ICM- Corrosión

1. Objetivos
 Identificar los distintos medios que puede presentar mayor impacto por
corrosión y concluir qué medidas adoptar para la protección de material.
 Estudiar y conocer diferentes tipos de protección para la corrosión,
identificando la los distintos tipos de corrosión y sus efectos y
consecuencias.
 Observación del comportamiento electroquímico de la corrosión de Zn,
Cu, Fe.
 Obtener la velocidad de corrosión de distintos materiales aplicando los
métodos estudiados en clase.
 Reconocer la base de la protección catódica, de manera que podamos
tener una idea de cómo elaborar un plan preventivo.
 Analizar los conocimientos obtenidos en las clases para así impulsar la
investigación en los alumnos.
 Reconocer las zonas anódicas y catódicas en las diferentes uniones
metálicas.
 Aprender el cálculo de la velocidad de corrosión a través de tres
métodos: gravimétrico, por espesores remanentes, y por medición de
profundidad de picaduras.

2. Procedimiento, materiales y equipos

utilizados
2.1 Primer Ensayo: Serie Galvánica
2.1.1 Procedimiento:
En estas cuplas al cabo de un tiempo nos damos cuenta que en la cupla Fe-Cu, se
sacrifica el hierro y prevalece el cobre, en la cupla Cu-Zn se sacrifica el zinc y prevalece
el cobre, y en la cupla Fe-Zn se sacrifica el zinc y prevalece el hierro.

Observación:
 Los materiales que pertenecen a las cuplas en análisis tiene que estar
previamente lijados, puesto que de caso contrario esto puede causar alteraciones
en la medida del potencial debido a las impurezas.

2.1.2 Materiales:
Para este ensayo se necesitan pequeñas piezas de distintos materiales:

 Zinc
 Cobre
 Hierro
 Platino

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 Acero inoxidable
 Titanio
 Bromo
 Níquel
 Aluminio
 Magnesio

Materiales usados en la serie galvánica

2.1.3 Equipos utilizados:

Para efectos de la medición de la diferencia de potencial que presenta cada cupla, vamos
a disponer de:
 Un multitester.
 Un electrodo plata

Multitester

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2.2 Segundo ensayo: Comportamiento Electroquímico

2.2.1 Procedimiento:

En principio se coloca cada cupla (Fe-Cu, Cu-Zn, Fe-Zn) en el interior de tres

probetas diferentes, posteriormente se vierte a cada probeta la solución de
ferrocianuro de potasio + fenolftaleína + agua, haciendo que dichas cuplas
entren en contacto con la solución.
El ferrocianuro se manifiesta de un color verde azulado y pasa a ser el ánodo
puesto que se sacrifica y protege al otro material (cátodo).
La fenolftaleína + agua se manifiestan de color fucsia y envuelve al material más
noble.

Parte izquierda: se observa las tres cuplas inicialmente insertadas; parte derecha: se observa las tres
cuplas al cabo de 15 minutos.

2.2.2 Materiales:
 Cupla Fe-Cu
 Cupla Cu-Zn
 Cupla Fe-Zn
 Clavo de hierro con soldadura
 Placa de zinc
 Clavo de hierro
 Lija # 200
 3probetas

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Solución de ferrocianuro de potasio

Cuplas Probetas

2.2.3 Equipos Utilizados:

 Solución de ferrocianuro de potasio, fenolftaleína y agua.

2.3 Tercer Ensayo: Velocidad de Corrosión por método

gravimétrico
2.3.3 Procedimientos :
En primer lugar se presentan las pesan las piezas para saber su peso original,
luego se les introduce en las probetas con ácido nítrico y se deja reposar por 10
minutos, luego se procede a observar el desgaste de la pieza.

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Materiales sumergidos en acido nítrico y alcohol

2.3.4 Materiales :
 Piezas de cobre
 Pieza de fierro
 Pieza de acero inoxidable

Cobre, acero inoxidable y fierro

2.3.5 Equipos utilizados:

 Probetas llenas con Solución al 10% de ácido nítrico
 Alcohol
 Tres probetas
 Balanza
 Cronometro

2.4 Cuarto Ensayo: Velocidad de Corrosión por medio de

medidor de Pits

2.4.1 procedimiento:

El primer paso fue seleccionar 7 pits, luego con la ayuda de la galga de medición de pits
medimos la profundidad de cada uno de los pits, en caso se tuviese un pit compuesto
por varios pits, se toma la profundidad de todos, tomándose como válida la máxima
profundidad, posteriormente se anotan los valores.

2.4.2 materiales:

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 ICM- Corrosión
 Tubo de oleoducto submarino con tiempo de servicio de 2 años.

2.4.3 Equipos utilizados:

 Galga de medición de pits
 Regla

Tubería a medir y galga de medición de pits

2.5 Quinto Ensayo: Velocidad de Corrosión por medio del

método de espesores remanentes

2.5.1 Procedimiento:
Se aplica a la pieza un poco de glicerina en los puntos en donde se requiere
medir el espesor de la pieza, lo que nos arrojara el escáner ultrasonido ser el
espesor en distintas partes de la tubería.

2.5.2 Materiales:

 Una fracción de una tubería de caldera

 glicerina

2.5.3 Equipos utilizados:

 Escáner ultrasonido (medidas en milímetros)

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 ICM- Corrosión

Tubo de caldera con irregularidades de espesor

3. Resultados
1. Ordene en una tabla los materiales ensayados según su diferencia de
potencial medido.
Haciendo un ordenamiento de los resultados que se obtuvieron en las
lecturas de las diferencias de potencial que se presentan en cada metal
analizado, tenemos el siguiente listado:

Material metálico Potencial (voltios)

Platino 0.111 V
Titanio 0.085 V
Acero inoxidable 0.013 V
Cobre 0.003 V
Níquel -0.355 V
Bronce -0.368 V
Magnesio -0.375 V
Fierro -0.402 V
Aluminio -0.0591 V
Zinc -0.832 V
Tabla número 1: serie galvánica

Esta serie mide la tendencia de dichos materiales para sufrir corrosión .Cuando dos
metales están sumergidos en un electrolito a la vez que están conectados eléctricamente,
el menos noble (base) experimentará una corrosión galvánica. La velocidad de corrosión
galvánica se determina por el electrolito y la diferencia en la nobleza, que se puede
apreciar en esta serie. La diferencia de nobleza se puede cuantificar a partir de la
diferencia de sus potenciales de corrosión.
La serie galvánica es útil cuando se desea elegir un metal o aleación para ser utilizado
en un electrolito, puesto que se conoce su tendencia a corroerse.

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 ICM- Corrosión
Observación: Debemos ser conscientes que la prueba se ha realizado con agua potable
lo que nos lleva a considerar un margen de error al tomar la lectura de diferencias de
potencial, lo ideal sería usar agua sin concentraciones de sal.

2. Calculo de velocidad de corrosión por el Método gravimétrico.

Para este método vamos a utilizar una fórmula que obedece a la pérdida de masa
por año:

𝑴𝑨𝑺𝑨𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 −𝑴𝑨𝑺𝑨𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍
𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 (𝒎𝒎/𝒂ñ𝒐) =
𝝆∗ 𝑨∗ 𝒕
Donde:

 t: Tiempo de exposición al medio corrosivo en años

 A: Área de la sección del material
 Tiempo de exposición : 10 minutos = 1.90258 ∗ 10−5 𝑎ñ𝑜𝑠
 𝛒 𝐚𝐜𝐞𝐫𝐨 𝐢𝐧𝐨𝐱𝐢𝐝𝐚𝐛𝐥𝐞: 8 gr/𝑐𝑚3
 𝛒 𝐜𝐨𝐛𝐫𝐞: 8.96 gr/𝑐𝑚3
 𝛒 𝐡𝐢𝐞𝐫𝐫𝐨 𝐜𝐨𝐦𝐮𝐧: 7. 686gr/𝑐𝑚3
 Área de hierro: 0.64𝑐𝑚2 =64𝑚𝑚2
 Área del acero: 4.42 𝑐𝑚2=442 𝑚𝑚2
 Área del cobre: 6.48𝑐𝑚2=6.48𝑚𝑚2

Datos obtenidos de experimentación.

Antes Después
Acero 6.396 gr. 6.338 gr.
Hierro común 16.38 gr. 16.04 gr.
Cobre 17.0607 gr. 17.046 gr.

6.396𝑔𝑟−6.338𝑔𝑟
𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 = gr 1𝑐𝑚3
=862.13 (mm/año)
8 3∗ 3 ∗442 𝑚𝑚2 ∗1.90258∗10−5 𝑎ñ𝑜𝑠
𝑐𝑚 10 𝑚𝑚3

17.0607𝑔𝑟−17.046𝑔𝑟
𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅𝒄𝒐𝒃𝒓𝒆 = gr 1𝑐𝑚3
=133.07 (mm/año)
8.96 3 ∗ 3 ∗ 648𝑚𝑚2 ∗1.90258∗10−5 𝑎ñ𝑜𝑠
𝑐𝑚 10 𝑚𝑚3

16.38𝑔𝑟−16.04𝑔𝑟
𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅𝒉𝒊𝒆𝒓𝒓𝒐 = 7.686gr 1𝑐𝑚3
= 35524 .94 (mm /año)
∗ ∗64𝑚𝑚2 ∗1.90258∗10−5 𝑎ñ𝑜𝑠
𝑐𝑚3 103 𝑚𝑚3

3. Cálculo de la velocidad de corrosión por el método de espesores

remanentes(MPY)

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Vamos a realizar 7 medidas de un tubo de caldera para evaluar la perdida de
espesor en ciertas áreas.

𝟑𝟔𝟓𝟎𝟎𝟎 ∗ 𝒉
𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 (𝑴𝑷𝒀) =
𝒕(𝒅𝒊𝒂𝒔)

𝑬𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒏𝒐𝒎𝒊𝒏𝒂𝒍 − 𝑬𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒔𝒐𝒓 𝒎𝒊𝒏𝒊𝒎𝒐

𝑷𝒆𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂 𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒑𝒐𝒓 𝒂ñ𝒐 =
𝑻𝒔
Donde:

 Ts = Tiempo de servicio = 2 años

 𝒕(𝒅𝒊𝒂𝒔) = tiempo en días= 2 años* 365 días=730 días
 h = Espesor nominal – Espesor registrado(pulg)
 Espesor nominal = 3.24 mm

PUNTOS Espesor h Perdida del espesor por año Velocidad de

promedio promedio corrosión
(mm) (pulg) (MPY)
1 2.62 0.0244 0.31 12.2
2 2.72 0.0204 0.26 10.2
3 5.07 0.072 0.915 36
4 2.86 0.0149 0.19 7.45
5 2.69 0.0216 0.275 10.8
6 3.30 0.0024 0.03 12
7 3.36 0.00472 0.06 2.36

4. Tabule las profundidades de picadura y calcule la velocidad de corrosión en

MPY.

Medida Profundidad(in) Vel. De corrosión (MPY)

1 2.165 ∗ 10−3 1.0825
2 1.574 ∗ 10−3 0.787
3 7.84 ∗ 10−4 0.392
4 9.84∗ 10−4 0.492
5 8.2677∗ 10−4 0.4133

5. Indique las zonas anódicas y catódicas de las cuplas Fe/Zn, Fe/Cu y Cu/Zn.
Explique el caso del perno de acero en la cupla Cu/Zn.

Cuplas Zona anódica Zona catódica

Fe/Zn Zn Fe
Fe/Cu Fe Cu
Cu/Zn Zn Cu

 El perno de acero en la cupla Cu/Zn, se oxida Zn y Fe, pero como se

observó en la cupla Fe/Zn el que se oxida primero es el Zn, por lo tanto
es el Zn el que se sacrifica y se corroe, en cambio el fierro queda
protegido por el Zn.

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 ICM- Corrosión

4. Discusión de resultados
Analizar y discutir cada de uno de los resultados.

1.- De acuerdo a las cuplas formadas y a los potenciales galvánicos, responda:

a) ¿De los materiales ensayados, cuáles son más resistentes a la corrosión y cuáles
menos? ¿Por qué?
Entre los materiales más resistentes medidos en el laboratorio se encuentra el platino,
cobre, acero inoxidable, debido a que tienen un mayor potencial, es decir actúan como
cátodos, mientras que el electrodo actúa como ánodo que su potencial es menor y es
menos noble que los demás elementos. Mientras mayor sea el potencial de oxidación,
más electropositivo es el metal y cuando más electronegativo es un metal, menor
potencial de oxidación. Por lo tanto los elementos menos resistentes a la corrosión serán
los más electronegativos y los más resistentes serán los más electropositivos.
b) ¿Qué pares podrían formarse para proteger uno u otro? Dé ejemplos prácticos.
Podrían formarse pares de manera que un metal se corroa y el otro no. Por ejemplo:
 Zinc (ánodo)/hierro (cátodo): usado en los cascos de las embarcaciones.
 Aluminio (ánodo)/hierro (cátodo): usado en las estructuras de los
puertos.
 Aluminio (cátodo)/acero (cátodo): usado para proteger tuberías.
 Zinc(ánodo)/cero(cátodo):aceros galvánicos

2.- Respecto a los resultados de la velocidad de corrosión obtenidos por los tres
métodos, de acuerdo a la tabla de clasificación velocidades de corrosión según
NACE Standard TM –D1-6 ó RP -07- 75, califique los valores obtenidos
gravimétricamente, mediante el espesor mínimo remanente y por profundidad de
pits.

Clasificación Corrosión Generalizada Corrosión por Pits

(MPY)
Baja 1.0 12
Moderada 1.0-4.9 12-24
Severa 5.0-10.0 25-26
Muy severa 10.0 96

En el caso de los elementos ensayados se tiene que:

 El hierro presenta corrosión muy severa.
 El acero inoxidable presenta corrosión baja
 El cobre presenta corrosión baja.
En el caso de los resultados del espesor mínimo remanente:
 Corrosión muy severa

3.- Compare los resultados de velocidad de corrosión obtenidos en el método

gravimétrico y explique, de acuerdo a lo que indica la bibliografía, si hay
correspondencia en los valores?

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 ICM- Corrosión
En el caso de las velocidades de corrosión del acero con espesores remanentes y el de
las picaduras, los valores obtenidos no eran iguales ni parecidos, pero las condiciones en
que se realizaron los ensayos eran distintas a las nuestras.
El grado de corrosión depende tanto de la temperatura como de la concentración del
ácido.

4.- Cuál es la importancia de determinar las zonas anódicas y catódicas en un

sistema? (1p)
Es muy importante saber la zona anódica y catódica de un sistema ya que esto nos
permite prevenir y/o tratar de controlar la corrosión, por medio de la protección
catódica, es decir la protección del metal con otro metal más fácilmente corrosible, el
cual actúa como ánodo de una celda electroquímica.

5.- Qué ideas de diseño y mantenimiento se pueden proponer para el control de

calidad de tuberías y ductos de transporte de líquidos, conocido el comportamiento
electroquímico de la corrosión y la forma en que ésta se puede monitorear?
 Se puede seleccionar el tubo y evaluar en esa parte las profundidades de las
picaduras que se han formado.
 La tubería se debe monitorear con ultrasonido en las secciones que son puntos
críticos de corrosión.
 Tratar que en la tubería se tengan materiales de diferente potencial galvánico,
por ejemplo tuberías de bronce con hierro.
 Usar aditivos en el fluido puede inhibir la corrosión. El uso de fluorosilicatos en
flujos de agua para estabilizar las reacciones químicas entren en el agua y en el
material de la tubería.
 Se pueden colocar ánodos de Zinc, de modo que actúen como ánodos de
sacrificio a favor del material de la tubería.
 Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la
corrosión por grieta.
 Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los
requerimientos de a fuerza mecánica cuando se considere el espesor del metal
utilizado.

5. Cuestionario
1.- Explique y justifique el comportamiento frente a la oxidación en
ambientes acuosos, de las siguientes aleaciones: fundición gris laminar, Acero
AISI 1020, acero AISI 304; bronce al estaño, aluminio, cobre.

Fundición gris laminar:

Tiene elevada fragilidad y su vulnerabilidad a la corrosión, sobre todo en terrenos
agresivos.
En un suelo saturado de agua (medio acuoso), la reacción de reducción (O2+2H2O+4e-
4OH) está limitado por la pequeña cantidad de oxigeno que puede disolver el agua y la
dificulta de transporte de oxígeno a través de la masa acuosa del terreno hasta la superficie
del metal.
La fundición gris presenta la ventaja de que al estar compuesta por una mescla de ferrita
(casi hierro puro) y láminas de grafito, los productos de corrosión originados en algunos
suelos y aguas cementan las láminas o nódulos de grafito residual.

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 ICM- Corrosión
La estructura que resulta (por ejemplo en las tuberías de agua), aunque corroída por
completo, puede retener, suficiente resistencia mecánica remanente para continuar
funcionando bajo las tensiones y presiones de trabajo requeridas. Este tipo de corrosión,
denominada corrosión selectiva grafítica, se produce solo una fundición gris (grafito
laminar) o en la fundición dúctil (grafito esferoidal), pero no en la fundición blanca
(ferrita +cementita)
Acero AISI 304:
Su principal característica es su alta resistencia a la corrosión debido a la formación
espontanea de una capa de óxido de cromo en la superficie del acero es extremadamente
fina, esta película invisible está firmemente adherida al metal y es extremadamente
protectora en una amplia gama de medios corrosivos.
La estabilidad de la capa pasiva es susceptible de ser modificada por el pH del medio en
el que se encuentra el material de manera que un aumento en la concentración de H+
desestabiliza la película pasiva. Por consiguiente, para cada medio existe un pH critico
por debajo del cual se produce la destrucción de la capa de pasivacion y se origina la
activación a la corrosión del material inicialmente pasivo .este pH critico depende de la
resistencia de la capa pasiva, es decir, de la composición del acero y más precisamente de
su contenido en cromo que en este acero es del 18.0-20.0%Cr.
Acero AISI1020:
Cuando un acero AISI 1020 se encuentra expuesto a un medio acuoso se pueden presentar
las siguientes reacciones electroquímicas relacionadas a la corrosión de dicho acero:

Con un exceso grande de oxigeno se pasa a un producto de corrosion con hierro

trivalente, mientras que cuando escanea el oxigeno la oxidacion da lugar a productos de
corrosion con mezcla de hierro divalente y trivalente de tipo Fe3O4*H2O.
La velocidad de corrosion es proporsional a la cantidad de oxigeno disuelto y cuando
este se desgasta llega a anularse.
Bronce al estaño:
La resistencia a la corrosion de las aleaciones cobre-estaño esquivale al del cobre.
El cobre y las aleaciones de cobre son resistentes a la corrosion para la mayoria de los
productos alimenticios. Trazas de cobre pueden ser disueltas y afectar el gusto o el calor
de los productos .en estos casos , la aleaciones de cobre a menudo son cubiertas con
estaño.
El estaño tiene la corrosion casada por azufre;es mas efectivo como recubrimientos para
alambre de cobre y cable aislado por goma que contiene azufre. El cobre con
recubrimiento de plomo es usado principalmente para aplicaciones en techumbres,
donde es probable el contacto con gases de chimenea u otros que contienen H2SO4
diluido.
Cobre:
El cobre se corroe a velocidades casi imperceptibles en aire no contaminado,agua,y ácidos
no oxidantes desairados.
El cobre y sus aleaciones resistentes a la corrosión en el hecho de ellas no forman una
película de productos de corrosión realmente pasiva. En ambientes acuoso a temperatura

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 ICM- Corrosión
ambiente, el producto de corrosión predominantemente responsable de la protección es
oxido cúprico (Cu2O) .Esta película de Cu2O es adherente y sigue el crecimiento cinético
parabólico.
El óxido cúprico es un semiconductor tipo p formado por los procesos electroquímicos.

Para la reacción de corrosión que procede, los iones de cobre y los electrones deben
migrar a través de la película de Cu2O.concecuentemente, reduciendo la conductividad
iónica o electrónica de la película por dopado con cationes divalentes o trivalentes,
debería mejorar la resistencia a la corrosión. En la práctica se agregan elementos de
aleación como aluminio, zinc, estaño, hierro, y níquel para dopar la película de
productos de corrosión y por ello, por lo general, reduce las velocidades de corrosión en
forma significativa.
Aluminio:
Tiene buena resistencia la corrosión en la atmosfera, incluso a temperaturas
relativamente altas y en muchos medios acuosos. Es muy activo como se deduce de su
posición en la serie electrolítica de potenciales normales, pero es pasiva simplemente
con la exposición al agua o al aire.
La capa pasiva originada por exposición al aire, tiene espesor entre 20 a 100 A. pueden
determinarse en el diagrama de pourbaix. El aluminio, pasivado con una pelicula de
hidrargillita (Al2O3*3H6O), permanece pasivo en agua en el rango de pH de 4 a 8,5
aproximadamente .Los límites de esta pasividad dependen de la temperatura y de la
estructura de la capa del óxido, la cual dependen de las condiciones ambientales
existentes durante su formación.

http://www.uantof.cl/cobre/pdfs/COBREcorrosion-aleaciones.pdf

2.- Investigue cuál de estos materiales resiste mejor la oxidación en caliente:

acero AISI 1020, fundición gris perlítica, fundición gris ferrítica, AISI 304,
Bronce, aluminio

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 ICM- Corrosión
 El manganeso es un metal bastante reactivo.
 El manganeso se oxida con facilidad en el aire para formar una capa castaña de óxido.
También lo hace a temperaturas elevadas.
 Usaremos ese criterio para determinar quién es más resistente y menos resistente a la
oxidación en caliente de acuerdo al material que presente más concentración de manganeso
y materiales con los que reacciona.
http://www.lenntech.es/periodica/elementos/mn.htm#ixzz3oNDOkJTN
Cuando se calienta en presencia de aire u oxígeno, el manganeso en polvo forma un óxido rojo,
Mn3O4. Con agua a temperatura ambiente se forman hidrógeno e hidróxido de manganeso (II),
Mn (OH)2. En el caso de ácidos, y a causa de que el manganeso es un metal reactivo, se libera
hidrógeno y se forma una sal de manganeso (II). El manganeso reacciona a temperaturas
elevadas con los halógenos, azufre, nitrógeno, carbono, silicio, fósforo y boro.
http://www.lenntech.es/periodica/elementos/mn.htm#ixzz3oNGsPN1q

ACERO INOXIDABLE AISI/SAE 304 AUSTENITICO

ACERO AISI/SAE 1020

FUNDICIÓN GRIS PERLITICO

FUNDICIÓN GRIS FERRITICO

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 ICM- Corrosión

BRONCE

ALUMINIO
Composicion quimica (valores promedios en %)

DISCUSION:
Sabemos que el porcentaje de manganeso junto con los elementos con los que reacciona
definirán cual es más resistente a la oxidación en elevadas temperaturas. Es por ello que
determinamos que el aluminio con el bronce presentan escasos niveles de manganeso y
entre ellos el bronce no presenta manganeso ni silicio es por eso que determinamos al
bronce como el material más resistente a la oxidación en caliente.
http://documents.pageflipflap.com/goH6MMDpD2IEG55fgcg#.VhvucPl_Oko=&p
=11

3.- ¿Qué tipo de corrosión puede evaluarse en la cámara de niebla salina?

¿Qué tipos de materiales pueden evaluarse?
Debido que el ensayo de niebla salina se realiza de manera acelerada en medios en
los cuales se expone al material a una humedad con un porcentaje de sal, podemos
decir que estos tipos de corrosión entran a evaluación en la cámara de niebla.
 Corrosión química: Corresponde en esencia a un ataque químico por acción de ácidos
o álcalis fuertes. Dentro de este tipo de ataque se pueden clasificar a todos los medios
que por oxidación o reducción ocasionan un desgaste parejo y acentuado del metal,
perdiendo prácticamente igual espesor en todas sus partes.

 Corrosión atmosférica: Este tipo de corrosión se presenta en casi todos los metales
que esta expuestos a la acción de los elementos atmosféricos, tales como el oxígeno

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 ICM- Corrosión
del aire, productos de combustión y smog presentes en la atmosfera ,radiación solar
y muy especialmente el agua proveniente de condensación o lluvia.

http://latiza.com/archivos_publicar/galvinfo/GalvInfoNote3_4.pdf

Puesto que los ensayos de niebla salina requieren de una prueba de corrosión acelerada que
puede durar desde 24 a 1000 horas a temperatura regulada, entonces los aceros tales como
el acero SAE 1010, son una buena opción para evaluar asimismo el aluminio.
http://www.qtrue.com.ar/download/Anticorrosivos_temporarios-evaluacion.pdf

6. Conclusiones
 La corrosión ocurre cuando un material tiende a regresar a su estado de mínima
energía, es decir es un proceso natural. Por lo tanto no se puede evitar, lo que sí
se puede es tratar de reducir la velocidad con que ocurre.
 La protección catódica es muy importante, ya que permite ahorrar en
mantenimiento de piezas de elevado costo. Cuando se usa ánodos de sacrificio
solo es necesario solo es necesario reemplazarlos cuando su vida útil haya
terminado.
 La corrosión provoca perdida de propiedades mecánicas, como consecuencia de
este fenómeno existen pérdidas económicas significativas y además de un menor
rendimiento laboral.

 La corrosión en las tuberías es la más tratada, ya que no se puede observar a

simple vista el grado de corrosión. Se utiliza el ultrasonido de modo que se
reconozcan las zonas de alta corrosión.

 El buen diseño de los componentes, y la buena designación de los materiales

puede prevenir la corrosión.

 La serie galvánica nos permite determinar que cuplas se pueden formar, ya que
cuanto más alejados estén los valores de potenciales de los elementos mayor
será el carácter de oxidación.

 La corrosión será mayor cuanto mayor sea la conductividad del elctrolito.

Bibliografía

“Control de la Corrosion” J.A. Gonzáles

“Ensayos de Corrosión”; F.A. Champion
“Corrosione e protezione di metalli” Giuseppe Bianchi
“Nalco para análisis de fallas en los sistemas por agua”, Nalco
“Introduction to Corrosion and protection of metals”, Gosta Wranglen

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 ICM- Corrosión
“Curso Fundamento de Corrosion”; Osby García
“Corrosion”; Galuele, José
“Elecrochimica” G. Blanchi
“ASM Handbook” Heat Resistant Materials, American Society for Materials

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