Ensayos

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Ensayos físicos y
fisicoquímicos
Juan José RodRíguEz alonso
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Cano Pina, S.L. – Ediciones Ceysa ©
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© de la presente edición: Cano Pina, S.L. – Ediciones Ceysa ©
© de la obra: el autor
TíTulo: Ensayos físicos y fisicoquímicos
AuTor: Juan José Rodríguez Alonso
Edita: Cano Pina, S.L.- Ediciones Ceysa
ISBN: 978-84-15884-35-4
Producción: Susana Encinas
diseño de PorTAdA: Sara Martínez

Prólogo
Este libro viene a suplir una carencia que existía en el tema de “Ensayos de
Materiales” en el nivel de Formación Profesional.
Puede parecer contradictorio, que este libro disponga de partes con un

nivel elevado, mientras otras tengan un nivel menor. La explicación es que
al tratar ciertos temas, no hay simplificación posible, ya que si seguimos
el diseño curricular propuesto, no podemos obviar los contenidos allí
expuestos.
He tratado, no obstante adecuarlo lo más posible al nivel de grado medio,

pero entiendo que puede utilizarse también en un nivel superior.
La dificultad que he encontrado al hacer este libro han sido principalmente

dos: una, la falta de prácticas que completasen algunos capítulos de la
materia estudiada debido principalmente a la falta de material específico
para desarrollar éstas; por lo que he tenido que basarme en experiencias
propias, complementadas con algunas de la bibliografía.
La otra dificultad ha sido encontrar la normativa de designación de

materiales lo más actualizada posible, pero debido a la falta de esta
normativa específica, debo decir que la normativa expuesta es orientativa,
pero con ejemplos tomados de los catálogos más actualizados que
presentan las empresas metalúrgicas.
Por último, agradecer a la editorial Cano-Pina la deferencia que ha tenido

conmigo publicando este libro, que como he dicho anteriormente viene a
suplir una carencia que existía en este tema.
El autor
Nota: Una frase de Mahatma Gandhi (1869-1948) nos hará reflexionar e

introducir en el conocimiento de los materiales: “Los grilletes de oro son
mucho peor que los de hierro”.
Índice
1 El laboratorio de ensayos
2 Materia y materiales. Clasificación y designación
3 Magnitudes físicas y su medida
4 Propiedades mecánicas de los materiales
5 Metalografía
6 Corrosión y degradación de materiales
7 Densidad, viscosidad y tensión superficial
8 Puntos de fusión y ebullición. Calor latente
9 Índice de refracción. Índice de rotación específica
ir a APÉNDICES
ir a Índice de las fichas de trabajo

Unidad 1. El laboratorio de ensayos
UNIDAD DE TRABAJO 1
EL LABORATORIO DE ENSAYOS
Índice
1. El laboratorio de ensayos
El laboratorio de ensayos es un lugar destinado a realizar los ensayos de los diferentes
materiales. Entre los medios necesarios se encuentran:
- Local climatizado con temperatura y humedad controlada.
- Equipamiento adecuado: máquinas de ensayos.

- Personal competente que realice los ensayos.
El objeto de un laboratorio de ensayo de materiales es determinar la propiedad o propiedades

del material para ver si cumple con las normas establecidas.
Los laboratorios de ensayo de materiales pueden ser de varios tipos:
- Laboratorios de calibración: se dedican a calibrar equipos y medidas con patrones e

instrumentos de medición, referidos a unidades del SI que enlazan directamente con los
patrones utilizados a nivel nacional. Estos laboratorios deben estar acreditados por una
empresa de acreditación tipo ENAC.
- Laboratorios de investigación: donde se estudian, investigan y desarrollan los

materiales.
- Laboratorios de verificación: se dedican a verificar si los materiales utilizados en el
proceso productivo cumplen las normas establecidas o las acordadas entre proveedor y
cliente. Estos laboratorios a su vez pueden dividirse en varias secciones, como:
aceptación de materiales, control en línea y producto acabado.
En relación al tamaño de laboratorio se puede diferenciar entre los laboratorios de:
- Pequeñas empresas que controlan su propio producto y disponen de un espacio, equipo

y personal mínimo.
- Grandes empresas que disponen de mayor espacio, equipamiento y personal.
La consideración más importante en un laboratorio de ensayos es proporcionar el espacio

adecuado para el equipo y para el personal para poder realizar las operaciones requeridas
eficientemente y con seguridad.
Las operaciones más sucias y más ruidosas se deben separar de las áreas más limpias y más
reservadas para prevenir la contaminación cruzada de materiales, como suele suceder cuando
se utilizan muelas, abrasivos, etc.
Los instrumentos sensibles se deben proteger contra los efectos perjudiciales de la vibración y
de la suciedad.
La ubicación y tamaño exacto del laboratorio de ensayos depende de las necesidades, del
sentido común y de la necesidad de que haya un flujo continuo de materiales en la línea de
trabajo.
Una disposición para un laboratorio de ensayos podría ser la de la figura siguiente.
9
Ensayos físicos y fisicoquímicos
Recepción Preparación Control Área de Calibración

muestras muestras dimensional (Patrones)
Flujo de material
Área de ensayos
Área de gestión Almacén muestras Almacén

materiales y reactivos
Fig. 1.1 Distribución de un laboratorio de ensayos
2. Ubicación del técnico de laboratorio de ensayos en el

mundo laboral. Relación con el perfil profesional
El técnico de un laboratorio de ensayos debe ser capaz de seguir instrucciones y realizar tareas
específicas de laboratorio bajo la supervisión directa de un titulado superior. Entre las
funciones a desarrollar por el técnico de laboratorio de ensayos están:
- Preparar muestras acondicionándolas al ensayo.
- Poner a punto el equipo de ensayo.
- Realizar los ensayos de acuerdo a la normativa establecida.

- Informar de los ensayos de laboratorio realizados.
3. Organización del trabajo en un laboratorio de ensayos

El laboratorio debe tener un organigrama actualizado que refleje claramente su organización y
los niveles de responsabilidad. Prescindiendo del área de gestión, la jerarquía en un laboratorio
de ensayos podría ser la siguiente:
Director
(Jefe de Laboratorio)
Supervisor área 1 Supervisor área 2 Supervisor área 3 Supervisor área……..

(Ensayos Mecánicos) (Ensayos Corrosión) (Ensayos metalográficos)
(…………………….)
Técnicos de Laboratorio Técnicos de Laboratorio Técnicos de Laboratorio
Aprendices
de Laboratorio
Fig. 1.2 Organigrama en un laboratorio de ensayos
10
4. Hojas de registro y cuaderno de laboratorio

En un laboratorio de ensayos debe disponerse de la documentación adecuada para una
recepción clara e inequívoca de cada muestra. Existirá un libro de registro de entradas, con las
hojas numeradas y sin posibilidad de extraerlas, evitando la encuadernación de hojas sueltas.
En el caso de utilizar un sistema informático se deberá hacer una copia de seguridad cada vez
que se haga una entrada, ubicando el archivo en un lugar distinto al de la copia original.
La recepción de muestras es responsabilidad del laboratorio de ensayos y por ello la muestra

debe ser registrada puntualmente e identificada exactamente desde la recepción. Para ello, se
utilizan los datos de identificación apropiados, tales como:
- Número de muestra, que suele ser un código del tipo alfanumérico donde las letras
nos pueden dar información de la muestra y el número hacer referencia al número
secuencial, a cada línea del libro de registro, etc. Una vez asignado el número a una
muestra, ésta no debe perder esa identidad durante todo el ensayo.
- Número identificador de la muestra según el cliente o proveedor. También se puede
sustituir este número por el número de contrato, si lo hubiera, donde figurará el nombre
y dirección del cliente o del proveedor a efecto de enviar resultados.
- Fecha de entrada del material.
- Proveedor de la muestra.
- Nombre de la persona que tomó la muestra.
- Localización del lugar donde se tomó la muestra.
- Fecha del muestreo.
- Descripción de la muestra y de como se ha tomado: “in situ”, se envió preparada,
método seguido, etc.
- Naturaleza de la muestra, morfología, composición, estructura cristalina, etc.
- Estado de la muestra en el momento de su recepción: oxidada, manchas de aceite,
etc.
- Localización del defecto, una fotografía puede ser adecuada para este registro.
- Motivo del ensayo, ver si cumple las normas, presenta defectos, estudio del material,
etc.
- Fecha de finalización del ensayo.
- Firma del técnico que realizó el ensayo.
El procedimiento a seguir, según la jerarquía vista anteriormente es el siguiente:
Al finalizar el ensayo, el técnico de laboratorio registra los resultados en la hoja de control y la

envía al supervisor para que prepare el informe correspondiente, que puede constar de un
original y una copia. A continuación, se archiva el original junto con la hoja de control,
enviando una copia al director del laboratorio para que emita el informe correspondiente al
proveedor o al cliente, quedando también constancia en la empresa de este nuevo informe.
Cuando un informe deba ser corregido se hará uno nuevo con los comentarios
correspondientes de la razón de este nuevo informe, que se unirá al original.
5. Introducción a la caracterización y control de materiales y

productos
En relación al control de materiales, el laboratorio debe usar métodos de ensayo normalizados,
publicados en normas nacionales o internacionales debidamente actualizados.
11
En cuanto a la caracterización de materiales en la siguiente tabla se muestran los tipos de

ensayos así como los equipos utilizados:
Tipo de ensayo Propiedad medida Equipos

Estudio, causas de rotura y defectos en Cortadora
componentes metálicos Desbastadora
Metalográfico Estructura micrográfica Pulidora
Estructura macrográfica Microscopio
Tamaño de grano
Aceros y fundiciones
Espectrómetro de emisión con fuente
Aleaciones
Químico de plasma (ICP)
Recubrimientos metálicos
Analizador LECO (carbono y azufre)
Materiales inorgánicos en general
Velocidad de corrosión Cámara de niebla salina
Corrosión
Resistencia de materiales Cámara Kesternich
Dureza
Durómetros Rockwell, Brinell y Vickers
Microdureza Vickers Microdurómetros Vickers
Mecánicos
Resistencia a la tracción Máquina de ensayos de tracción.
Péndulo Charpy
Resiliencia
Ultrasonidos
Fisuras
No destructivo Líquidos penetrantes
Inspección de piezas
Gammagrafría y rayos X
Calibres
Micrómetros
Verificación dimensional de piezas y útiles
Proyectores de perfil
Máquinas de medir por coordenadas
Control dimensional Reglas y cintas métricas

Gramiles
Mesas de planitud (mármoles)
Medición de longitud, planitud y rectitud
Rugosímetros
Interferómetro láser
Proyector de perfiles
Tabla 1.1 Tipos de ensayos y equipos
Los laboratorios que realizan ensayos físicos deberán tener procedimientos de control de
calidad bien definidos y los diferentes parámetros físicos y químicos serán conocidos con
exactitud, calibrando cada uno de los equipos utilizados por laboratorios de calibración que
deberán estar acreditados y siguiendo procedimientos normalizados.
Ejemplo:
Procedimiento de calibrado de cronómetros con una precisión de 0,1 s.
Para ello deberá utilizarse un contador de tiempo calibrado. El procedimiento a seguir sería:
1. Coloca el aparato calibrado en una mano y el que está sin calibrar en la otra.
2. Dispara ambos cronómetros al mismo tiempo, deja que funcionen al menos 15 minutos y registra
el tiempo en ambos aparatos.
3. Determina el porcentaje de error del cronómetro medido.
A B
Error (%) = 100 , siendo B la medida del aparato calibrado y a la medida del aparato a
B
calibrar.
6. Métodos de organización del trabajo en un laboratorio de

ensayos
Dependiendo de la utilización del laboratorio de ensayos pueden darse varios tipos de
organización. Si el laboratorio de ensayos depende de Producción se limitará al estudio y
caracterización de materias primas y productos elaborados, mientras que si depende de
12
Calidad aparte de la función anterior se interesará por el estudio de nuevos materiales que
mejoren el proceso.
7. Actitud hacia el trabajo en un laboratorio de ensayos

Los técnicos que realizan las mediciones deben tener la cualificación necesaria, ya que el
trabajo necesita:
- Realizar el esfuerzo mental adecuado.
- Utilizar un razonamiento lógico.
- Demostrar un gran sentido de colaboración y participación por el trabajo en equipo.
- Observar un alto grado de confidencialidad en los resultados obtenidos en los ensayos
solicitados por los clientes.
En el ensayo de materiales existen especialidades como la metalografía que están entre la

ciencia y el arte, y sólo la paciencia, esmero, cuidado y aprendizaje en la tarea diaria dará
lugar a un profesional competente.
FICHA DE TRABAJO Nº 1 volver

INTRODUCCIÓN AL CONOCIMIENTO DE MATERIALES
1. Indica un ensayo sencillo para medir una propiedad característica de los siguientes materiales:
Material Aplicación Propiedad a medir
Acero Chasis de un automóvil
Acero Lata de refresco
Plástico Bolsa supermercado
Plástico Laboratorio químico
Corcho Botella de vino
Goma Goma de borrar
Aluminio Cableado eléctrico
Titanio Cuadro de una bicicleta
Material compuesto (resina y porcelana) Dientes postizos
2. Responde a las siguientes preguntas, ¿qué tipo de metal ferroso se utiliza para fabricar?
a) Un fregadero de cocina.
b) Una llave fija.
c) Un utensilio de jardinería.
3. ¿Qué tipo de acero sería el ideal para la carrocería de un coche?
4. ¿Por qué la mayoría de cable eléctrico es de cobre?
5. Indica un material utilizado en los hospitales para protegerse de los rayos X.
6. ¿Qué material resistente al agua se utiliza en las cubiertas de los tejados? ¿Cuál crees que es el más
adecuado?
13
7. Identifica las partes de un automóvil hechas de aluminio. ¿Qué ventajas presenta el aluminio en la
fabricación de un coche?
8. Indica metales no ferrosos utilizados en decoración.
9. Indica el material más adecuado para utilizar en joyería e indica el por qué.
10. Aunque color y brillo son similares. Indica la diferencia entre el oro y el latón.
11. ¿Qué es el oro blanco?
14
Unidad 2. Materia y materiales. Clasificación y designación
UNIDAD DE TRABAJO 2
MATERIA Y MATERIALES. CLASIFICACIÓN Y
Índice
DESIGNACIÓN
1. Materia y materiales
Entendemos por materia todo lo que nos rodea, es más fácil describir sus propiedades que
dar una definición exacta. De toda la materia existente, designamos como material aquella
parte de la materia organizada que presenta unas propiedades características.
Todas las propiedades de los materiales sólidos se agrupan en seis categorías: mecánicas,
eléctricas, térmicas, magnéticas, químicas y ópticas.
Las propiedades de un material son independientes de su forma y tamaño, actuando sólo ante
un estímulo físico. Así, si aplicamos una carga a un material plástico éste se deforma por la
acción de ésta.
La parte de la ciencia que estudia la relación entre estructura y las propiedades de los
materiales se denomina Ciencia de los materiales, mientras que la parte que estudia la
relación entre la estructura, propiedades y diseño de los materiales se denomina Ingeniería
de los materiales.
Ejemplo:
El ingeniero de materiales diseña un material que debe cumplir con unas prestaciones adecuadas,
como puede ser una prótesis de cadera, que debe tener gran resistencia y bajo peso, aparte de no
producir rechazo en el paciente. El científico de materiales estudiará las estructuras más adecuadas y
preparara los elementos necesarios para obtener el material adecuado. Puede ser un material cerámico
nuevo o puede ser un material ya existente al que es necesario darle el tratamiento adecuado.
2. Fundamentos básicos sobre estructura interna de la

materia y sus fuerzas de unión
Muchas de las propiedades de los materiales dependen de la disposición atómica y de las
interacciones existentes entre átomos y/o moléculas.
El átomo se compone de corteza y núcleo. En la corteza se encuentran los electrones que van
a ser responsables de las propiedades de los materiales y en el núcleo se encuentran los
protones y neutrones.
En la tabla se muestran las tres partículas fundamentales de la materia, señalando la carga y

la masa de cada una de ellas.
Partícula Carga, culombios Masa, g Carga relativa Masa relativa

Electrón 1,60218 · 10-19 9,109389 · 10-28 -1 0
Protón 1,60218 · 10-19
1,672623 · 10 -24
+1 1
Neutrón - 1,674928 · 10-24 - 1
Tabla 2.1
El número de protones (Z) y el de neutrones (N) que contiene el núcleo de un átomo es el

número másico (A). Su formulación matemática es: A = Z + N
La IUPAC, en 1962, aprobó que la escala de pesos atómicos se basara en la masa del Carbono
12, definiendo como unidad de masa atómica (u.m.a.) la doceava parte de la masa de un
átomo de carbono.
15
Ejemplo:
Determina la equivalencia entre gramos y unidades de masa atómica.
Para determinar la relación entre gramos y u.m.a.; hay que tener en cuenta las siguientes equivalencias:
- 1 átomo-gramo (átomo - g) = Peso atómico expresado en gramos.
- 1 átomo-gramo (átomo - g) = 6,022 · 1023 átomos.
- 1 u.m.a.= 1/12 de la masa de un átomo de carbono.
Aplicando estas equivalencias:
1 átomo g C 6,022 10 23 átomos 12 u.m.a.

1g 1g 6,022 10 23 u.m.a
12 g C 1 átomo g C 1 átomo de C
Resultando que 1 g equivale a 6,022 · 1023 u.m.a.
En los cálculos químicos, se trabaja con átomos-gramo y moles–gramo, expresando los pesos atómicos y
moleculares en gramos que son numéricamente igual a los pesos atómicos y moleculares expresados en
umas.
Ejemplo:
Calcula: a) la masa de un átomo de plata b) el número de átomos de plata que hay en 1 g de plata.
a) Teniendo en cuenta las siguientes equivalencias:

- 1 átomo-gramo de Ag = Peso atómico expresado en gramos = 107,87 g
- 1 átomo - gramo (átomo - g) = 6,022 · 1023 átomos (Número de Avogadro).
Aplicando estas equivalencias:
1atom g Ag 107 ,87 g Ag

1átomo Ag 1átomo Ag 23
1,79 10 22 g
6,022 10 átomos Ag 1átomo Ag
b) Aplicando las mismas equivalencias:
1átomo g Ag 6,022 10 23 átomos

1g Ag 1g Ag 5 , 58 10 21 átomos
107 ,87 g Ag 1 átomo g Ag
2.1 Estructura de los átomos según el Modelo de Bohr
Para explicar el espectro de hidrógeno, Niels Bohr se basó en la teoría de la naturaleza de la

radiación electromagnética de Max Planck y propuso el siguiente modelo:
1. Cuando el electrón se mueve en una determinada órbita ni gana ni pierde energía. Estas
órbitas corresponden a niveles de energía permitidos que vienen determinados por el
número cuántico principal n que toma los valores de 1, 2, 3, 4,...
2. Cuando un electrón pasa de una órbita a otra, gana (absorción) o pierde (emisión)
energía, según sea la órbita de mayor o menor energía.
El espectro atómico de un elemento químico es el resultado de descomponer una radiación

electromagnética compleja en todas las radiaciones sencillas que la componen. El espectro
consiste en un conjunto de líneas paralelas, que corresponden cada una a la longitud de onda
de cada una de las radiaciones.
16
Se puede analizar la radiación que absorbe un elemento (espectro de absorción) o la radiación

que emite (espectro de emisión) ya que cada elemento tiene un espectro característico, siendo
éste como la huella digital del átomo.
n=7
n=6
Película
fotográfica n=5
Niveles de energía
Rendija n=4
Prisma
Alto voltaje
n=3
H2
gas n=2
Radiación n=1
Espectro
Tubo de gas
Obtención del espectro del átomo de hidrógeno Interpretación de los espectros según Bohr (serie Balmer)
Fig. 2.1 Espectro de un elemento
En la figura se muestra la interpretación de los espectros de una serie del átomo de hidrógeno
según el modelo de Bohr que explicaba las líneas encontradas como las radiaciones emitidas
por los electrones al pasar de niveles superiores al nivel 2 (en este caso la serie se denomina
Balmer).
Ejemplo:
+E
++ ++ -E
+ + Si un electrón pasa de una órbita de mayor energía a
otra de menor, emite energía que se manifiesta en
algunos elementos en forma de color. El sodio da un
color amarillo a la llama y el potasio un color violeta.
Absorción Emisión
Fig. 2.2 Esquema de absorción o emisión
2.2 Números cuánticos

Según Bohr, un electrón puede encontrarse en cualquier órbita pero, por lógica, tratará de
estar en aquellas de menor energía. Un número caracteriza cada estado de energía y éstos
pueden describirse por un conjunto de números denominados cuánticos, que son:
n: número cuántico principal, define el nivel de energía principal indicando la órbita donde
se mueve el electrón. Puede tomar los valores 1, 2, 3, 4,… El estado de más baja energía lleva
el número 1.
l: número cuántico secundario, designa el subnivel de energía y también la forma de la

región del espacio donde es posible encontrar el electrón y puede tomar los valores 0, 1, 2,
3,...n-1 asignándoles a cada valor una letra : s, p, d, f.
ml: número cuántico magnético, designa la orientación espacial de un orbital atómico y

tiene un pequeño efecto en la energía del electrón. Cada subnivel ml puede tomar valores
enteros comprendidos entre -l y + l.
- Para l = 1, ml puede tomar los valores -1, 0, +1, el subnivel es p y existen tres regiones
del espacio distintas denominadas orbitales, asociadas al subnivel p que se denominan
px, py, pz.
- Para l = 2, ml puede tomar los valores -2, -1, 0, +1, +2, el subnivel es d y existen cinco
regiones del espacio distintas asociadas denominadas orbitales, al subnivel d que se
denominan d 2 2 , d 2 , dxy , dxz , dyz .
x y z
17
- Para l = 3, ml puede tomar los valores -3, -2, -1, 0, +1, +2,+3, el subnivel es f y
existen 7 regiones del espacio distintas denominadas orbitales, asociadas al subnivel f.
ms: número cuántico de spin, indica el sentido del giro del electrón sobre sí mismo y puede
tomar los valores +1/2 y -1/2.
Este número restringe un máximo de dos electrones en cada orbital (Principio de exclusión de
Pauli).
Ejemplo:
En la tabla se muestran los niveles de energía correspondientes a los números cuánticos n y l:
Número principal Número secundario Número máximo electrones Configuración

(n) (l) (2n2) electrónica
1 0 (s) 2 1s 2
0 (s)
2 8 2s 2 , 2p6
1(p)
0(s)
3 1(p) 18 3s 2 , 3p6 , 3d 10
2(d)
0 (s)
1 (p)
4 32 4s 2 , 4p6 , 4d 10 , 4f 14
2 (d)
3 (f)
Tabla 2.2 Niveles de energía
2.3 Configuración electrónica
6s2 6p6 6d10

3s 5s2 5p6 5d10 5f14
4s2 4p6 4d10 4f14
2p
2s 3s2 3p6 3d10
2s2 2p6
1s
1s2
Niveles de energía átomo de Na (11) Regla nemotécnica
Fig. 2.3 Configuración electrónica
La configuración electrónica se representa por los números cuánticos anteriormente descritos,

pero debido a algunas variaciones en los niveles de energía se aplica la regla nemotécnica de
la figura, en orden al llenado de orbitales.
Ejemplo:
Indica la configuración electrónica del potasio K (19).
La configuración es: K (19): 1s2, 2s2 2p6, 3s2 3p6, 4s1 y no 1s2, 2s2 2p6, 3s2 3p6 3d1, debido a que se
ocupa antes el orbital 4s que el 3d, motivo por el que es necesario aplicar la regla nemotécnica.
2.4 Sistema periódico actual
En el Sistema Periódico actual los elementos se ordenan por el número atómico (número de
electrones) y no por el peso atómico, como hizo inicialmente Mendeleiev.
18
Las líneas horizontales (filas) se denominan períodos; en las líneas verticales (columnas) se
colocan los elementos con propiedades semejantes y se denominan grupos, siendo los grupos
más característicos:
Alcalino- Grupo del Grupo del Grupo del Grupo del Gases
Alcalinos Halógenos
térreos Boro Carbono Nitrógeno Oxígeno nobles
Li Be B C N O F He
Litio Berilio Boro Carbono Nitrógeno Oxígeno Fluor Helio
Na Mg Al Si P S Cl Ne
Sodio Magnesio Aluminio Silicio Fósforo Azufre Cloro Neón
K Ca Ga Ge As Se Br Ar
Potasio Calcio Galio Germanio Arsénico Selenio Bromo Argón
Rb Sr In Estaño Sb Te I Kr
Rubidio Estroncio Indio Sn Antimonio Teluro Yodo Kriptón
Cs Ba Tl Pb Bi Po At Xe
Cesio Bario Talio Plomo Bismuto Polonio Astato Xenón
Fr Ra Rn
Francio Radio Radón
Tabla 2.3 Grupos más característicos de la tabla periódica
Los períodos más característicos son:

- Elementos de transición d (elementos de los grupos B).
- Elementos de transición f (lantánidos y actínidos).
En la tabla periódica se muestran los grupos de elementos más representativos:
G R U P O S
IA IIA IIIB IVB VB VIB VIIB VIII IB IIB IIIA IVA VA VIA VIIA 0
Metales Alcalino Gases
alcalinos térreos nobles
1 Elementos representativos 2
1
H (no metales) He
3 4 5 6 7 8 9 10
2
Li Be B C N O F Ne
11 12 13 14 15 16 17 18
3 Metales de transición
PERÍODOS
Na Mg Al Si P S Cl Ar
19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
4
K Ca Sc Ti V Cr Mn Fe Co Ni Cu Zn Ga Ge AS Se Br Kr
37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
5
Rb Sr Y Zr Nb Mo Tc Ru Rh Pd Ag Cd In Sn Sb Te I Xe
55 56 57 58 a 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86
6
Cs Ba La 71 Hf Ta W Re Os Ir Pt Au Hg Tl Pb Bi Po At Rn
87 88 89 90 a Elementos representativos
7
Fr Ra Ac 103 (metales)
Metales de transición interna
58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71
6 Lantánidos
PERIODO
Ce Pr Nd Pm Sm Eu Gd Tb Dy Ho Er Tm Yb Lu
90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103

7 Actínidos
Th Pa U Np Pu Am Cm Bk Cf Es Fm Md No Lw
Propiedades periódicas
Las propiedades periódicas son aquellas que se derivan de la situación del elemento en la tabla
periódica y entre ellas tenemos:
- Radio atómico: se define como la distancia desde el núcleo hasta el último electrón,
siendo su medida indirecta. Así, conociendo la distancia (1,98 Å) entre los átomos que
19
forman la molécula de cloro, se determina el radio atómico como la mitad de esta

distancia (r = 1,98/2 = 0,99 Å):
x El radio atómico disminuye a lo largo de un período de izquierda a derecha.
x El radio atómico aumenta de arriba a abajo en un grupo.
Ejemplo:
Ordena de mayor a menor tamaño los siguientes átomos B, C, Al, Ca, Ba, N.
Si tenemos en cuenta los elementos del mismo período: B>C>N.
Si tenemos en cuenta los elementos del mismo grupo Ba>Ca.
Por la posición en la tabla y ordenando de mayor a menor Ba>Ca>B>C>N.
Vemos que concuerda con los radios que se dan en la tabla:
Elemento N C B Ca Ba
Radio atómico, Å 0,75 0,77 0,88 1,97 2,17
Tabla 2.4
- Electronegatividad: es la tendencia que tiene un átomo a ganar electrones:

x Aumenta a lo largo de un periodo de izquierda a derecha.
x Aumenta de abajo para arriba en un grupo.
Por tanto, hay mayor tendencia a ganar electrones cuanto más a la derecha y más arriba. Son
electronegativos los halógenos; los metales en general son electropositivos.
Los elementos con altas electronegatividades (no metales) tienden a formar aniones,
mientras que los elementos con bajas electronegatividades (metales) tienden a formar
cationes.
2.5 Enlaces entre átomos

Cuando se acercan dos átomos para formar una molécula existen dos tipos de fuerzas:
- Fuerzas de atracción de tipo electrostático. Son debidos a la atracción del núcleo de

un átomo por los electrones del otro átomo y viceversa e inversamente proporcionales a
1
la distancia al cuadrado, FaD 2 .
d
- Fuerzas de repulsión de corto alcance. Se desarrollan debido a la repulsión de los
electrones de los átomos al acercarse y son inversamente proporcionales a la distancia
1
elevada a 9 ó 10, Fr v n , donde n 9, 10 .
d
+
Las fuerzas de atracción predominan cuando los Energía de repulsión
átomos están separados a gran distancia y las
repulsivas predominan a distancias pequeñas.
Energía
Cuando los átomos se aproximan existirá un punto 0

en que se establezca el equilibrio y por tanto: distancia
Eo interatómica
Fa + Fr = 0.
do Energía de atracción
Como la energía es producto de la fuerza por la
-
distancia, podemos relacionar la energía con la
distancia entre átomos y así determinar la distancia
de equilibrio (d0) para la que la energía es mínima (E0). Fig. 2.4 Tipos de fuerza
20
Las energías potenciales de atracción son la causa de los diversos tipos de enlaces químicos
entre átomos y son la diferencia principal entre las diversas familias de materiales. Los enlaces
que se dan en los materiales son de tres tipos: iónico, covalente y metálico.
2.5.1 Enlace iónico
Es el enlace entre átomos con diferente electronegatividad.
La unión de un elemento muy electronegativo (aceptor) como el cloro (Cl) con un elemento
metálico electropositivo (donador) como el sodio (Na), da lugar a un intercambio de
electrones, formándose iones con cargas diferenciadas. Este enlace se da principalmente en los
sólidos cristalinos.
Ejemplo:
El cloro de nº atómico 17 tiene la siguiente configuración: 1s2, 2s2 2p6, 3s2 3p5 y el sodio la siguiente:
1s2, 2s2 2p6, 3s2 3p6, 4s1.
Según la teoría de Lewis los átomos tienden a adquirir la configuración electrónica de gas noble y por lo
tanto el sodio pierde 1 electrón y el cloro lo coge, de modo que en los dos casos queden 8 electrones en
su última capa.
La formación del NaCl se puede representar

como:
Na 1e o Na
Cl 1e o Cl
Cl Na o Na Cl
Energía
do
Eo distancia interatómica
La fuerza de enlace entre los dos iones es de
tipo electrostático según se muestra en la
figura.
r+ r-
r+: radio catión
También se observa que los radios son
r-: radio anión
diferentes ya que los iones no son los mismos
d0= r+ + r-
+ + +
Fig. 2.5 Curva de energía potencial Na Cl- Na Cl- Na
+ +
Cl- Na Cl - Na Cl-
Las estructuras iónicas están formadas por muchos

átomos y éstos se disponen en estructuras geométricas + + +
que dependen del tamaño de los iones. Na Cl- Na Cl- Na
+ +
Cl- Na Cl - Na Cl-
Fuerzas de tipo electrostático
Fig. 2.6 Fuerzas de tipo electrostático
Estas estructuras ordenadas forman los cristales iónicos, constituidos por un conjunto de
iones de signo contrario unidos por fuerzas de carácter mayoritariamente electrostático, en los
cuales todo el cristal podría ser considerado como una molécula porque los iones están
enlazados con sus vecinos, y éstos con los otros y así sucesivamente.
Los iones tienden a empaquetarse de manera que se minimice la energía, esto se cumple
cuando:
21
a) Las cargas de los iones son neutralizadas por los vecinos inmediatos, de forma que
exista el mismo número de cargas positivas de los cationes que negativas en los
aniones.
Ejemplo:
En el CaCl2 cada ión de calcio tiene 2 cargas positivas (Ca2+) mientras que el ión cloruro (Cl-) tiene
una carga negativa; por lo tanto el número de iones Cl- tiene que ser el doble que el número de
iones Ca2+.
b) El empaquetamiento es lo más compacto posible, de manera que la distancia entre dos

iones no sea menor que la suma de sus radios iónicos, de forma que si consideramos los
iones esféricos serían tangentes unos con otros.
Ejemplo:
Las estructuras estables se forman cuando los aniones (mayor tamaño) que
rodean al catión (menor tamaño) están todos en contacto con el catión. Para
que el empaquetamiento sea lo más compacto posible cada catión debe
agrupar a su alrededor el máximo número posible de aniones y cada anión el
máximo número de cationes. Además, la separación entre iones de la misma
carga debe ser la máxima posible, compatibilizando esto con la mínima
separación posible entre iones de distinta carga.
Fig. 2.7 Catión rodeado
de aniones
En la tabla se muestra la geometría más adecuada para cada tipo de estructura:
Número de coordinación Cociente (r+/r-) Geometría
3 0,155-0,225 triángulo
4 0,225-0,414 tetraedro
6 0,414-0,732 octaedro
8 0,732-1,0 cubo
Tabla 2.5
Ejemplo:
Averigua el número de coordinación para el NaCl a partir de los radios iónicos

del ión cloruro y sodio rCl-= 0,181 nm y rNa+= 0,102 nm .
r 0,102 nm
Se determina la razón de los radios según: Na 0 ,56 y se
rCl 0 ,181 nm
observa en la tabla que este valor está comprendido entre 0,414 y 0,732, por
lo tanto el número de coordinación (nº de aniones que rodean al catión) de
la estructura del NaCl es de 6 y geometría octaédrica, de forma que cada ión
de sodio (Na+) estará rodeado de 6 iones cloruro (Cl -) y a su vez cada ión
cloruro estará rodeado de 6 iones sodio. Como el ión cloruro, en la estructura
tridimensional, comparte la carga con 6 iones sodio (Na+), la carga +1 del ión
sodio es neutralizada por la carga negativa del ión cloruro que sería
6 1 1 ,
6
según se muestra en la figura, cumpliéndose el principio de neutralidad de
carga del cristal.
Fig. 2.8 Estructura tridimensional
22
2.5.2 Enlace covalente
A diferencia del enlace iónico, el

covalente se forma entre átomos con
pequeñas o nulas diferencias de
electronegatividad y próximos en la tabla
periódica.
Energía
do En el enlace covalente los átomos

Eo distancia interatómica comparten los electrones externos de la
última capa para alcanzar mayor
estabilidad, la del gas noble según la
r r teoría del octeto de Lewis.
E0 = Energía mínima
d0 < 2r par de átomos iguales Por la forma de la curva de energía

potencial, puede atribuirse a este enlace
fuerzas de atracción y repulsión como en
el enlace iónico que se equilibran a una
distancia interatómica: d0.
Fig. 2.9 Curva de energía potencial
Un enlace covalente se forma cuando dos átomos comparten uno o más pares de electrones y
esto ocurre cuando la diferencia de electronegatividades entre los dos elementos que se
combinan es cero, o relativamente pequeña. En el enlace covalente no hay transferencia de
electrones, sino compartición.
Los elementos se unen para formar moléculas y tienden a rodearse de ocho electrones (regla
del octete), a excepción del hidrógeno que tiende a rodearse de dos electrones, siendo los de
la última capa los que intervienen en el enlace.
Ejemplo:
La formación de las moléculas Cl2, O2, y H2O, según Lewis, a partir de las configuraciones electrónicas: Cl
(17): 1s2 ,2s2 2p6, 3s2, 3p5; O (8): 1s2 ,2s2 2p4 y H (1): 1s1 sería:
El enlace del cloro es un enlace simple.
El enlace del oxígeno es un enlace doble. Cl + Cl Cl Cl Cl-Cl
Mientras las moléculas de Cl2 y O2 son homonucleares O + O O O O=O

(mismo átomo, la del agua es heteronuclear (distinto
átomo) y el hidrógeno se rodea de 2 electrones para H + O +H H O H H-O-H
adquirir la estructura del gas noble helio que tiene 2
electrones en su última capa.
Fig. 2.10 Enlaces
En el enlace covalente, aparte de las moléculas sencillas que hemos visto, también se pueden
formar estructuras covalentes sólidas que pueden ser:
- amorfas: no cristalinas, cadenas lineales de polímero sin conexiones laterales. Los

sólidos covalentes se obtienen por conformación de largas cadenas de unidades mínimas
(monómeros).
H H H H H H Ejemplo:
n C =C -C - C - C - C- El monómero de etileno es el indicado a la izquierda, y la

adición de n moléculas de etileno nos lleva al polímero,
H H H H H H polietileno.
n
Monómero, etileno Polímero, polietileno

Fig. 2.11 Estructuras amorfas
23
- cristalinas: cuando se establecen uniones covalentes entre las diversas cadenas del
polímero, o se forman estructuras del tipo diamante, en las que los átomos de carbono
se enlazan entre sí dando una estructura cristalina.
2.5.3 Enlace metálico
Es un enlace que se da en metales como el cobre, siendo responsable de las propiedades de

los metales:
- Ser conductores del calor y de la corriente eléctrica.
- Ser sólidos a temperatura ordinaria.

- Tener buenas propiedades mecánicas: ser tenaces, dúctiles y maleables.
El enlace metálico se forma con átomos de igual o parecida electronegatividad de carga

positiva, e involucran fuerzas interatómicas relativamente grandes como resultado de las
fuerzas electrostáticas entre los electrones aportados por cada átomo. Todos los átomos son
electropositivos (donadores de electrones), y el conjunto de iones ocupa posiciones de máximo
empaquetamiento.
Un modelo sencillo propone que los electrones de valencia del metal, dos o tres a lo sumo, no
pertenecen en particular a ningún átomo y se encuentran libres para circular por todo el metal.
Se suele decir que están formando una especie de mar de electrones.
Por otra parte, el núcleo y los electrones que no son de

Ag+ Ag+ Ag+ Ag+
valencia forman cationes que poseen una carga positiva
igual al total de electrones de valencia por átomo.
Ag+ Ag+ Ag+ Ag+
La característica principal del enlace metálico es que los
electrones de valencia no están asociados a cada átomo
Ag+ Ag+ Ag+ Ag+
sino que están deslocalizados por el conjunto de átomos
y al estar libres justifican las altas conductividades
Cationes
eléctricas y térmicas de los metales. Ag+ Ag+ Ag+ Ag+
Fig. 2.12 Mar de electrones de valencia
Como en los enlaces iónicos y covalentes,

podemos expresar la energía potencial en
función de la distancia interatómica de los
átomos, considerando siempre que éstas son
las que proceden de las fuerzas electrostáticas
Energía
distancia interatómica
del conjunto de electrones libres y átomos
Eo compactados en la estructura cristalina.
Eo= Energía mínima En la figura se muestra la curva de energía

r r potencial entre dos átomos con distancia d0,
que es igual a la suma de los radios, ya que en
do=2r par de átomos metálicos
un metal puro todos los átomos tienen el
mismo radio.
Fig. 2.13 Curva de energía potencial
2.6 Enlaces entre moléculas
Las fuerzas que tienden a unir las moléculas de los compuestos covalentes se denominan
fuerzas intermoleculares. Como las moléculas covalentes pueden ser polares y apolares
estas fuerzas se clasifican de la siguiente forma:
24
- Fuerzas del tipo dipolo-dipolo, que consisten en la atracción entre el extremo positivo
de una molécula polar y el negativo de otra. Se da en moléculas polares, como el agua,
etanol…, siendo un tipo particular de estas fuerzas (a veces denominadas "enlaces") el
enlace por puentes de hidrógeno, que tiene lugar entre moléculas covalentes polares
que contienen H y un elemento muy electronegativo y de pequeño volumen, como
puede ser el F, O, N. Es un enlace intermolecular y es el resultado de las interacciones
entre los átomos con carga positiva del hidrógeno y los átomos con carga negativa de
otra molécula. El átomo de hidrógeno hace de puente entre dos moléculas. La energía de
enlace es pequeña (15-20 kJ/mol) pero ejercen una influencia importante sobre las
propiedades de las sustancias.
G G
Ejemplo: O G G O
H H H H
Si comparamos las moléculas de H2S y H2O, en las que los dos
elementos S y O, pertenecen al mismo grupo, observamos que sus G G
O G
propiedades son muy diferentes, ya que mientras el H2S es un gas G O
H H H H
a temperatura ambiente, el H2O es un líquido que tiene un punto de
ebullición alto (100oC) y esto se considera que es debido a los G
enlaces por puentes de hidrógeno, al ser el oxígeno más O
electronegativo que el azufre. H H
Fig. 2.14 Enlace por puentes de hidrógeno
- Fuerzas del tipo de Van der Waals para moléculas apolares:
En las moléculas apolares, que originan habitualmente los gases, si se las aproxima lo
suficiente se puede generar un desplazamiento de la carga que provoca la formación de
dipolos instantáneos, que posibilitan la atracción y la unión entre las moléculas.
_ _
Estas fuerzas aumentan con el volumen + +
molecular, ya que si los volúmenes son grandes,
las moléculas son más fácilmente deformables y Fig. 2.15 Fuerzas Van der Waals entre
por tanto polarizables. dos dipolos
En la tabla se resumen las propiedades asociadas al tipo de enlace:

Sustancias Sustancias
Sustancias Sustancias
Propiedades covalentes covalentes
iónicas metálicas
(moléculas) (redes)
Partículas Cationes Cationes y electrones
Moléculas Átomos
constituyentes y aniones deslocalizados en una "nube"
Dipolo-Dipolo
Atracción
Fuerza de enlace entre Puentes de hidrógeno Electrones Atracción electrostática
electrostática
partículas Fuerzas de Van der compartidos cationes-electrones de la nube
catión-anión
Waals
Dureza Duras y frágiles Blandas Duras Duras y blandas
Estado natural
Sólidos Gas, líquido o sólido Sólido Sólido
(25ºC y 1 atm)
Puntos de fusión
Altos Bajos Muy altos Altos
y ebullición
No (apolares)
Solubilidad agua Sí No No
Sí (polares)
Solubilidad disolventes No (polares)

Mala No No
orgánicos Sí (apolares)
Sí (fundidos,
Conductividad No No Sí
disueltos)
Diamante
Cl2, H2O, azúcar
Ejemplo NaCl (carbono puro), Cu, Fe
(sacarosa)
sílice (SiO2)
Tabla 2.6 Resumen propiedades de los diferentes enlaces
25
FICHA DE TRABAJO Nº 2
ESTRUCTURA INTERNA DE LA MATERIA Y ENLACE
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1. Completa el siguiente cuadro:
Elemento Z Nº de protones Nº de neutrones Nº másico Configuración electrónica

C 12
N 14
He 4 1s2
Ca 40
O 16
Cu 64
Mn 55
Fe 56 [Ar]3d64s2
N 14
Br 79
2. Basándose sólo en la posición de los elementos en la tabla periódica, indica cuál de las siguientes
uniones es covalente, iónica o metálica.
O-H Na-O Fe–Fe K-Cl C-O C-H Zn-Cu I-Cl I-H C-B
3. Dadas las siguientes propiedades, clasifica a los compuestos binarios citados como covalentes o
iónicos:
a) tricloruro de arsénico, AsCl3, líquido aceitoso; densidad 2,163 g/cm3; se descompone en contacto con
el agua; soluble en alcohol y éter.
b) cloruro de manganeso (II), MnCl2, cristales cúbicos de color rosa claro, delicuescentes; densidad
2,977 g/cm3, punto de fusión 650oC; punto de ebullición 1190oC; solubilidad en agua 72,3 g/100 mL
de agua a 25oC y 123,8 g/100 mL a 100oC.
4. Ordena los siguientes enlaces según el orden creciente de su polaridad:
a) H-Cl Na-Cl P-Cl
b) H-F F-F Be-F
5. Representa las siguientes moléculas con estructuras de Lewis:
HCl H2S NH3 CH4 CO BeBr2 PCl5 SF4
6. Explica la diferencia en el punto de ebullición de los siguientes pares homólogos de sustancias:
a) HF: 20oC y HCl: -85oC b) CHCl3: 61oC y CHBr3: 150oC
7. En cuál de las siguientes sustancias se espera la presencia de enlaces por puente de hidrógeno.
a) PCl3 b) HBr c) CH4 d) NH3 e) H2O f) NaCl
8 ¿Cuál de las siguientes moléculas se espera que sea más polarizable?
F2, Cl2, Br2, I2
9. Busca en la bibliografía propiedades del cloruro de praseodimio (Pr3Cl), salicilato de metilo y carburo
de silicio (SiC) e indica si es compuesto iónico o covalente, comparando sus propiedades con la de los
compuestos iónicos y covalentes.
10. Busca la relación que existe entre el tipo de enlace y las siguientes propiedades:
26
Propiedad Enlace iónico Enlace covalente Enlace metálico

Densidad
Temperatura de fusión
Dureza
Elasticidad
Conductividad térmica
Conductividad eléctrica
3. Estados de agregación de la materia

La materia se encuentra en tres estados:
- Estado sólido: las partículas (átomos, moléculas, iones) que lo forman se encuentran
ordenadas espacialmente, ocupando posiciones fijas, dando lugar a una estructura
interna cristalina debido a que las fuerzas intermoleculares son muy fuertes, lo que
confiere al cuerpo sólido capacidad de soportar fuerzas sin deformación aparente; siendo
por tanto agregados, generalmente rígidos, duros y resistentes.
- Estado líquido: la característica principal es la capacidad de fluir y adaptarse a la forma
del recipiente que lo contiene. En este caso, aún existe una cierta unión entre los
átomos del cuerpo, si bien de mucha menor intensidad que en el caso del sólido.
- Estado gaseoso: los átomos o moléculas del gas se encuentran virtualmente libres, de
modo que son capaces de ocupar todo el espacio del recipiente que lo contiene, aunque
con mayor propiedad debería decirse que se distribuyen o reparten por todo el espacio
disponible.
Gases Líquidos Sólidos
No tienen forma ni volumen Tienen forma y

No tienen forma, pero sí volumen propio
propio volumen propio
Fluyen Fluyen No fluyen

Son prácticamente
Son compresibles Son poco compresibles
incompresibles
Las densidades son mucho
Tienen generalmente densidades intermedias entre los
más bajas que las de los Tienen densidades
gases y los sólidos, pero con valores más cercanos a las
líquidos y sólidos altas
de los sólidos
correspondientes
Difunden entre sí, pero mucho más lentamente que los Prácticamente no
Difunden rápidamente entre sí
gases difunden entre sí
Tabla 2.7 Resumen propiedades estados de agregación
Las dos variables de las que depende que una sustancia o mezcla se encuentre en un estado u
otro son:
- Temperatura: es una medida de la energía cinética de las moléculas y átomos de un

cuerpo. Un aumento de temperatura favorece la fusión, la evaporación y la sublimación,
mientras que un descenso de ésta favorece los cambios opuestos.
- Presión: una reducción de ella favorece la fusión, evaporación y la sublimación,
mientras que un aumento de presión favorece los cambios opuestos.
Se denomina cambio de estado a la evolución de la materia entre dos estados de agregación

sin que ocurra un cambio en su composición. Las transiciones de un estado a otro se muestran
en la figura:
27
Temperatura
Condensación
Vaporización Vapor
Solidificación
Líquido
Fusión
Sólido
Calor añadido
Fig. 2.16 Transiciones entre los diferentes estados
4. Estado cristalino
Según sea la distribución espacial de los átomos, moléculas o iones, los materiales sólidos
pueden ser clasificados en:
- Amorfos: compuestos por átomos, moléculas o iones que no presentan una estructura
ordenada, pudiendo presentar cierta ordenación de corto alcance.
- Cristalinos: compuestos por átomos, moléculas o iones organizados de una forma
periódica en tres dimensiones.
Celda unidad
Las posiciones ocupadas siguen una

ordenación que se repite para grandes
distancias atómicas de largo alcance, que
van desde estructuras relativamente simples
como las de los metales a estructuras más
complejas, como son las cerámicas.
Fig. 2.17 Modelo que se repite en dos dimensiones
La estructura cristalina se representa con

átomos o iones como esferas de diámetro
fijo (modelo de las esferas rígidas) de
una forma ordenada. En esta forma c
geométrica cada uno de los átomos tiene
el mismo número de átomos vecinos. A b
D
esta estructura tridimensional se la c
E
denomina red cristalina. b
a a
Fig. 2.18 Red cristalina
Cada una de estas estructuras se puede dividir en grupos de átomos que forman un patrón
que se repite en el espacio. Estas estructuras patrón se denominan celdillas unidad, y se
pueden definir como el menor grupo de átomos representativos de una determinada red
cristalina.
28
Unidad 2. Materia y Materiales. Clasificación y Designación
La naturaleza y dimensiones de la celda unidad de un cristal pueden determinarse

experimentalmente mediante difracción de rayos X; de los datos obtenidos pueden conocerse
magnitudes tan importantes como el radio de un metal, distancias, ángulos de enlace, etc.
En los metales los tres tipos más comunes de redes cristalinas son:
Estructura cúbica centrada en el cuerpo

(CCC): formada por un átomo del metal en
cada uno de los vértices de un cubo y un átomo
en el centro. Cada átomo de la estructura, está
rodeado por ocho átomos adyacentes y los
átomos de los vértices están en contacto según
las diagonales del cubo.
Fig. 2.19 Estructura cúbica centrada en el cuerpo (CCC)
La celda unidad contiene 2 átomos, uno en el centro y otro en cada uno de los vértices que
corresponde a 1/8 de átomo debido a que el átomo del vértice es compartido con otros 8
§1 ·
cubos dando como resultado 1 ¨ 8 ¸ 2 átomos
©8 ¹
Los metales que cristalizan en esta estructura son: Fe D, Ti, W, Mo, Nb, V, Cr, Zr, Ta, Na y K.
Estructura cúbica centrada en las caras

(ECC): constituida por un átomo en cada vértice
y un átomo en cada cara del cubo. Cada átomo
está rodeado por doce átomos adyacentes y los
átomos de las caras están en contacto.
Fig. 2.20 Estructura cúbica centrada en las caras (ECC)
La celda unidad contiene 4 átomos, uno por cada uno de los vértices que corresponde a
1/8 de átomo, y tres átomos en las caras debido a que cada átomo de la cara es común a dos
1 1
cubos dando como resultado: 8 6 13 4.
8 2
Los metales que cristalizan en esta estructura son: hierro gamma (Fe-J), Cu, Ag, Pt, Au, Pb y
Ni.
Estructura hexagonal compacta (EHC):

determinada por un átomo en cada uno de los
vértices de un prisma hexagonal, un átomo en las
bases del prisma y tres átomos dentro de la celda
unitaria. Cada átomo está rodeado por doce
átomos y que están en contacto según los lados de
los hexágonos bases del prisma hexagonal.
Fig. 2.21 Estructura hexagonal compacta (EHC)
La celda unidad contiene 6 átomos, tres que se encuentran en el interior de la celda entre
la cara superior e inferior, dos átomos simples en el centro de las caras que corresponde cada
29
uno a 1/2 de átomo, debido a que el átomo del centro es compartido con otros 2 hexágonos en
la estructura sólida y 12 átomos en los vértices, que corresponde cada uno a 1/6 de átomo
debido a que los átomos del vértice son compartidos por otros 6 átomos según el
1 1
empaquetamiento hexagonal, dando como resultado: 3 2 12 3 1 2 6 átomos .
2 6
Los metales que cristalizan en esta forma de estructura son: Ti, Mg, Zn, Be, Co, Zr y Cd.
La propiedad que tiene un sólido (metálico o no metálico) de presentar más de una estructura
cristalina, se denomina polimorfismo (por ejemplo: Al2O3 se presenta como alúmina-D y
alúmina-J) y cuando se da con elementos puros se denomina alotropía (por ejemplo: el
diamante y el grafito están constituidos por átomos del elemento carbono organizados en
diferentes estructuras cristalinas).
Ejercicio resuelto:
La celda unidad del metal plata es una estructura cúbica centrada en las caras (ECC). Calcula: a) la arista
de la celda unidad sabiendo que el radio atómico de la plata es de 1,44 Å; b) el volumen de un átomo de
plata; c) porcentaje de volumen de la celda unidad ocupado por los átomos; d) porcentaje vacío; e)
densidad del metal plata.
a) Una cara de la celda unidad de la estructura cúbica centrada en las caras se puede representar como
cinco átomos de plata describiendo dos triángulos rectángulos compartiendo una hipotenusa. La
hipotenusa es 4 veces el radio del átomo de plata y podemos usar el teorema de Pitágoras para
determinar la arista de la celda unidad según:
r 2
a2 a2 4r 16r 2 a2 8r 2
a
2r a 8r 2 4r 2
2
2r 2
a 2r 2 2 1, 44 2 4,07 Å
r
Fig. 2.22 Representación de una cara
b) Para calcular el volumen de un átomo aplicamos la fórmula de una esfera:
4 3 4 3
V
3
Sr
3

3,14 1, 44 10 8 cm 12,50 10 24 cm3
c) La celda unidad centrada en las caras incluye los ocho puntos de las esquinas y seis puntos
equivalentes más, uno en el centro de cada una de las seis caras cuadradas de la celda.
Así la celda unidad entera contiene

8 · 1/8 = 1 átomo en las esquinas más
6 · 1/2 = 3 átomos más en las caras, dando
un total de 4.
12,50 10 24
Vátomos 4 átomos Ag
átomo Ag
50 10 24 cm3
Fig. 2.23 Representación celda unidad
30
Debido a que la celda unidad es cúbica, su volumen será:
3
V a3 4,07 10 8
67 , 42 10 24 cm3
El porcentaje del volumen de la celda unidad ocupado por los átomos de plata es:
VAg átomos 50 10 24

% Agvolumen 100 100 74, 2 %
Vcelda unidad 67 , 42 10 24
también denominado factor de empaquetamiento (FE).
d) El porcentaje de volumen vacío de la celda unidad es de 100 - 74,2 = 25,8 que está bastante de
acuerdo con las estructuras compactas ideales, que tienen un 26% de espacio vacío.
e) Para determinar la densidad calculamos la masa de la celda unidad, es decir la masa de los cuatro
átomos de plata.
átomos Ag 1 mol Ag 107 ,87 g Ag g Ag

4 7 ,165 10 22
celda unidad 6,022 10 23 átomos Ag 1 mol Ag celda unidad
La densidad de la celda unidad, y por tanto de la plata, es su masa dividida por el volumen:
7 ,165 10 22 g Ag / celda unidad

Densidad 10,62 g / cm3
24 3
67 , 42 10 cm Ag / celda unidad
Si consultamos la densidad de la plata vemos que es de 10,5 g/cm3 con lo que podemos concluir que el
modelo utilizado de estructura y representación esférica de los átomos es adecuado.
5. Soluciones sólidas. Aleaciones

Muy pocos metales se emplean en estado puro, generalmente se emplean mezclados con otros
metales.
Una aleación es el producto que resulta de solidificar una disolución líquida de dos o más
metales, pudiendo tratarlas como disoluciones sólidas donde, en general, el soluto es el
componente en menor proporción y el disolvente el de mayor. Al igual que una disolución
líquida, una sólida o aleación es homogénea y tiene un comportamiento análogo.
En las aleaciones, los átomos de soluto pueden situarse:
- En los intersticios de los átomos de la red de disolvente (inserción).
- Reemplazando alguno de los átomos en el interior de la red cristalina del disolvente

(sustitución).
Ejemplos:
1. Una disolución de cloruro sódico en agua es una solución líquida.
2. Una mezcla de cobre y cinc forma una solución sólida que se denomina latón. Se da la circunstancia
que el cinc es un material más barato que el cobre, pero añadido a éste produce un material más duro,
más fuerte, más dúctil y también más caro que el cobre.
3. El policloruro de vinilo y el poliacetato de vinilo son dos plásticos comerciales que mezclados en la
proporción adecuada forman una sola fase y pueden ser considerados como una solución sólida o
aleación polimérica.
31
5.1 Regla de las Fases
En las mezclas y disoluciones es muy importante el concepto de fase, definiéndose como la

parte de material que tiene comportamiento y estructura homogéneo, y físicamente
diferenciable del resto de componentes.
A partir de consideraciones termodinámicas, Gibbs obtuvo una ecuación que permitía calcular
el número de fases que pueden coexistir en equilibrio en cualquier sistema. Esta ecuación,
llamada regla de fases de Gibbs, se representa como: F + L = C + 2 donde:
F: número de fases que pueden coexistir en el sistema
C: número de componentes del sistema, entendiendo como componente un elemento,
compuesto, o solución en el sistema
L: grados de libertad, entendiendo éstos como el número de variables (presión,
temperatura y composición) que se pueden cambiar independientemente sin variar el
número de fases en equilibrio del sistema
Ejemplo:
Considerando como sistema el conjunto agua y hielo contenido en un vaso.

C = 1, ya que se trata de un solo componente, el H2O
F = 2, ya que se trata de dos fases: sólida (hielo) y líquida (agua)
Al aplicar la ecuación de Gibbs resulta: 2 + L = 1 + 2 L = 1.
Esto nos indica que tenemos un grado de libertad, y así sólo una variable (T o P) se puede cambiar
manteniendo el sistema con dos fases. Por tanto, si se especifica una presión determinada, sólo hay una
temperatura en la que las fases sólida y líquida coexisten.
Ejemplo:
Una mezcla de dos metales (cobre-níquel) se llama aleación binaria y constituye un sistema de dos
componentes, puesto que cada elemento metálico en una aleación se considera un componente separado
C = 2 y una sola fase sólida F = 1.
Si aplicamos la regla de las fases: 1 + L = 2 + 2 L =3.
Esto indica que para describir completamente las características de una aleación sólida, debemos
especificar tres parámetros como pueden ser la presión, temperatura y composición. Ya que la presión es
constante (1 atm) podemos describir las características de una aleación especificando la composición y la
temperatura, siendo estos dos parámetros los que se representan en los diagramas de fases.
Ejemplo:
Algunas veces un componente en la aleación se considera también un componente separado. Así, los
aceros ordinarios contienen principalmente hierro y carburo de hierro y se considera un sistema de dos
componentes.
6. Fundamentos sobre diagramas de equilibrio (Diagrama de

fases)
La mayor parte de la información sobre la microestructura y por tanto las propiedades físicas
y químicas, así como el comportamiento mecánico se puede resumir en el diagrama de fases o
diagrama de equilibrio.
Los diagramas de fases representan la relación que existe entre la estructura y la

composición de las fases en equilibrio. En el diagrama se representa la temperatura en
ordenadas y la composición en % peso en abscisas.
32
Algunas de las denominaciones utilizadas en los diagramas de fases son:
- Líquido: representa una zona donde los dos elementos se encuentran en una disolución
homogénea líquida. Esto significa que la aleación debe calentarse por encima de la
temperatura acotada por liquidus para hacerla completamente líquida y que empezará a
solidificarse cuando se enfríe por debajo de la temperatura marcada por liquidus. La
línea resultante de todos los comienzos de solidificación se llama liquidus, por encima de
la cual sólo hay líquido.
- Sólido: representa una zona donde los elementos se encuentran en fase sólida. Se
denominan con letras griegas tipo DEJ… y son disoluciones sólidas de átomos de uno y
otro componente formando una estructura cristalina. Una aleación sólo estará
totalmente sólida cuando se enfríe por debajo de la temperatura de solidus. La línea de
todos los comienzos de fusión se llama solidus, por debajo de la cual sólo hay sólido.
- Fase intermedia: es una zona del diagrama donde se mantiene en equilibrio la fase
sólida y líquida y se denominan como D + L, E+ L,… Dentro de esta zona coexistirán dos
fases: una líquida y otra sólida.
La mayor parte de los diagramas de fase binarios usados en el estudio de las aleaciones son
diagramas temperatura-composición, en los que la presión se mantiene constante,
normalmente a una atmósfera.
En la figura se representa como a partir de las curvas de enfriamiento de diferentes aleaciones

con distinta composición y en condiciones de equilibrio se puede construir el diagrama a partir
de datos experimentales:
100%
60% Ni
30% Ni
1500 1500 1455oC
0% Ni S Líquido
L
1400 1400
L
Temperatura, oC
Liquidus
1300 1300
L L+D
1200 S 1200 Solidus
S S
1100 1100
L Sólido
1085oC
1000
tiempo 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% Ni
Fig. 2.24 Construcción del diagrama de fases a partir de las curvas de enfriamiento
Conociendo la composición y la temperatura de equilibrio de un sistema de dos componentes

podemos determinar:
- Fases presentes.
- Composición de cada fase.

- Fracción o porcentaje de cada fase.
33
Ejercicio resuelto:
Dibuja el diagrama de fases para el sistema binario Cu-Ni a partir de los siguientes datos:
T, oC % Ni (l) % Ni (s), (primeramente formado por enfriamiento)

1085 0 0
1100 3 10
1180 20 37
1260 40 57
1340 60 73
1410 80 87
1455 100 100
a) Indica las temperaturas de fusión del cobre y Composición

Posición T oC
del níquel. % Ni
b) Indica la fase predominante a cada una de A 1300 40
estas temperaturas y respectivas B 1150 20
composiciones, adjuntas en tabla. C 1200 56
c) Describe el proceso de enfriamiento, así como
la composición de las diferentes fases de una muestra de composición 50% Cu y 50% Ni a 1400oC.
d) Determina el porcentaje de cada una de las fases a 1150oC de una aleación con el 20% en peso de
níquel.
Solución:
Para dibujar el diagrama, representamos en ordenadas temperatura en oC y la composición en porcentaje

en abscisas. En este caso representamos frente al componente con mayor punto de fusión que es el
níquel. Observamos que existe total solubilidad entre el cobre y el níquel por debajo de 1085oC. Esto es
debido a que se trata de dos elementos con las mismas propiedades de radio atómico,
electronegatividad, valencia, estructura…
El diagrama que resulta es representativo de las aleaciones binarias isomórficas: sistemas con
componentes totalmente solubles en estado sólido y líquido.
a) Cuando la composición del níquel en la aleación es del 0%, la composición del cobre es del 100% y
por tanto el punto de fusión del cobre es de
Posición T oC Composición, % Ni Fase 1085oC. Cuando la composición del níquel es
del 100% se trata de níquel puro y su punto
A 1300 40 Líquida
de fusión es de 1455oC.
Fase líquida (13%) y sólida (28%) en
B 1150
equilibrio b) En el diagrama se representan los tres puntos
C 1200 56 Fase sólida que se resumen en la tabla adjunta.
1450
1400
Líquido: disolución líquida homogénea
1350
D +L D: disolución sólida formada
por átomos de Cu y Ni.
1300 A
Temperatura, ºC
Sólido
1250
A: fase homogénea líquida
1200 C
B: fases sólida y líquida en equilibrio
13 B 28 sólido: 28 % Ni
1150 líquido: 13% Ni
1100
C: fase sólida 56% Ni
1050
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 % Ni
Fig. 2.25 Diagrama de fases
34
c) Para estudiar el proceso de enfriamiento hemos de suponer un enfriamiento muy lento que permita
mantener en equilibrio cada una de las fases formadas.
En el punto A (1300oC) tenemos una disolución homogénea líquida de los dos metales con una
composición en níquel del 50% y al ir enfriando aparece el primer sólido (punto B) con una composición
en níquel del 65% que se determina mediante una recta que corta a la línea de solubilidad del sólido en
ese punto.
En el punto B se encuentran dos fases, la disolución líquida y el sólido formado y a medida que
disminuimos la temperatura la fase sólida irá en aumento y se irá enriqueciendo en cobre
(empobreciéndose en níquel).
En el punto C nos encontramos con dos fases en equilibrio, resultando la composición de la fase líquida:
42% Ni y la fase sólida con una composición del 59% Ni.
En el punto D nos encontramos con la fase sólida con una composición del 50% Ni en equilibrio con una
fase líquida de composición del 32% en níquel. Esta composición se determina mediante una recta de
reparto que corta a la línea de líquido en ese punto.
Si seguimos enfriando (punto E) solidifica quedando un sólido homogéneo con composición:
50% Ni y 50% de Cu y el posterior enfriamiento no alterará ni la microestructura ni la composición de la

fase sólida.
1500
L: 50% Ni
Líquido
1400 A
D: 65% Ni
L+D
B
1300 D: 59% Ni
C
Temperatura, ºC
L: 50% Ni L: 42% Ni
1200 D
D: 50% Ni
E L: 32% Ni
1100
Sólido
D: 50% Ni
1000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Fig. 2.26 Proceso de enfriamiento
d) Para determinar el porcentaje de cada una de las fases:
1. Se representa el punto a 1150oC y 20% Ni que se encuentra en la zona bifásica.
2. Se traza una recta de reparto paralela al eje X que corta a las curvas de solubilidad en los puntos cuya
composición en níquel determinamos bajando perpendiculares al eje X, resultando para este caso una
composición en níquel del 13% para la fase líquida y del 28% para la fase sólida.
3. Para determinar el porcentaje de cada una de las fases en equilibrio, aplicamos la regla de la palanca:
PL · R = PS · S
donde:
PL, PS; porcentaje en peso de cada una de las fases
R, S; distancias del punto a cada uno de los extremos de la recta de reparto
Estos puntos se pueden determinar midiendo las distancias con regla o restando los valores de
composición: R = C0-CL y S = CS-C0.
35
Planteando un sistema de ecuaciones:

PL · R = PS · S
PL + PS = 100
Despejando y sustituyendo resulta:
S C S C0
PL 100 100
RS CS CL
brazo opuesto a la fase

Sirva como regla nemotécnica: Porcentaje de fase ·100
longitud total isoterma
1500
1400
L+D Sólido
Líquido D
1300
Temperatura, ºC
REGLA DE LA PALANCA
C0
1200 R S PS
PL
CL C0 CS PL · R = PS · S
CS: concentración fase sólida
28 % Ni R: C0-CL
1100 S: CS-Co
CL: concentración fase líquida
13 % Ni
1000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 % Ni
Fig. 2.27 Regla de la palanca
Para el caso planteado:
C s C0 28 20
PL 100 100 53, 3 Ps 100 53, 3 46,7
C s CL 28 13
Resulta un porcentaje para la fase sólida del 46,7% y un 53,3% para la fase líquida, o lo que es lo mismo
si hay 100 g en ese punto 46,7 g están en fase sólida y 53,3 g en fase líquida, cumpliéndose el balance
de materia referido al níquel:
13 28
53 , 3 46,7 6,93 13 ,07 20 g de níquel (iniciales)
100 100
Ejercicio resuelto:
El Bi (Tf = 271oC) y el Cd (Tf = 321oC) son totalmente solubles en fase líquida y totalmente insolubles en
fase sólida, formando un eutéctico a 143oC con un contenido en Cd del 40%.
a) Dibuja el diagrama de equilibrio del sistema, indicando los puntos, líneas y zonas características,
suponiendo que las líneas del diagrama son rectas.
b) En una aleación con un 80% de Bi, traza la curva de enfriamiento y determina el porcentaje de fases a
360oC y a temperatura ambiente.
c) Calcula los porcentajes de fases presentes en la aleación de composición eutéctica y su densidad,

sabiendo que la densidad del Bi es 9,80 g/cm3 y la del Cd es 8,65 g/cm3.
Solución:
a) Se traza el diagrama representando la temperatura en oC frente al porcentaje de Cd. A continuación

se traza una paralela (isoterma) a 143oC y se une el punto eutéctico con cada uno de los puntos de
fusión de los elementos.
36
En esta aleación se produce una solubilidad total en la fase líquida e insolubilidad total en la fase sólida,
no pudiéndose preparar una solución sólida ni de Cd en Bi, ni de Bi en Cd.
En el diagrama se observa:
- Una región monofásica:
L: que representa la disolución líquida de los dos componentes Bi, Cd
- Tres regiones bifásicas que son:
D+ L: que representa la disolución líquida y la fase sólida rica en Bi

E+ L: que representa la disolución líquida y la fase sólida rica en Cd
DE: que representan la disolución formada por las fases sólidas puras de Bi y Cd,
considerándola bifásica al ser inmiscibles uno en el otro
El punto E se denomina punto eutéctico y la aleación se comporta desde un punto de vista de la

solidificación como un material puro, porque el paso de líquido a sólido se produce a una temperatura
constante. La temperatura y composición correspondientes son respectivamente la temperatura eutéctica
y la composición eutéctica.
Si se enfría una aleación líquida de composición eutéctica no sufrirá ningún cambio hasta alcanzar la
temperatura eutéctica, y entonces el líquido se transforma en la fase sólida eutéctica con una
composición fija. No se pasa de un líquido a un sólido sino a dos sólidos íntimamente unidos que forman
una sola fase.
b) En el diagrama se localiza el punto A (360oC, 80% Cd) que corresponde a un líquido homogéneo de
cadmio y bismuto líquido con una composición del 80% Cd. Al ir enfriando se llega a la curva de
solidificación donde comenzará a solidificar el Cd (punto B).
Si seguimos enfriando irá aumentando la fase sólida en cadmio disminuyendo la concentración en la fase
líquida que vendrá dada por la curva de solidificación hasta que llegamos a la isoterma (143oC) donde el
líquido tiene la composición del eutéctico, o sea un 40% de Cd (punto D).
Si seguimos enfriando ligeramente por debajo de la isoterma (punto E), el líquido que queda sin
solidificar se transforma en cristales eutécticos de Cd y Bi puros según:
Líquido (40% Cd) enfriamiento(143oC) o D(100% Bi) + E (100% Cd)
Teniendo al final del proceso de enfriamiento una aleación formada por cristales puros de Cd y cristales
eutécticos formados por Cd y Bi puros, que se mantiene en composición prácticamente igual hasta la
temperatura ambiente.
Si se deseara determinar la composición de cada una de las fases (sólida rica en Cd:E y eutéctica) sería
necesario aplicar la regla de la palanca:
C Ceut 80 40
PE 100 100 66,7 Peut 100 66,7 33, 3
C E Ceut 100 40
Resultando que la aleación estará formada por un 66,7% de Cd puro y un 33,3% de cristales eutécticos
formados por Cd y Bi.
Tomando como base 100 g de aleación resulta que hay 66,7 g de Cd y 33,3 g de Cd + Bi y como se debe
cumplir el balance al Cd original (80) se deduce que en la mezcla eutéctica de Cd + Bi habrá: 13,3
(80-66,7) g de Cd y 20 (66,7-46,7) g de Bi.
Concluyendo que al enfriarse la aleación original disminuye el Cd en la fase líquida hasta llegar a la
temperatura eutéctica donde solidificarán cristales eutécticos (Cd+Bi).
37
400 L
80% Cd
A
350
L
B 80% Cd
Temperatura, ºC
300 Cd
Líquido homogéneo
250 C
63 L
63% Cd
200
Líquido + Cd sólido Cd
Líquido + Bi sólido
L+D L+E
E D
150 L
E 40% Cd
100 Mezcla sólida de Bi Mezcla sólida de Cd Cd

+ + S
cristales eutécticos cristales eutécticos Cd
50 Cd + Bi Cd + Bi
(Cd + Bi) (Cd + Bi)
CE
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 % Cd
Fig. 2.28 Diagrama de fases
c) La densidad en el punto eutéctico se puede determinar, conociendo la composición que es del 40% en
Cd y 60% Bi y calculando una media ponderal según:
D = 0,4 · 8,65 + 0,6 · 9,8 = 9,34 g/mL
Existen otros sistemas eutécticos en los cuales cierta combinación de los componentes presenta completa
solubilidad en estado líquido, pero solubilidad sólida limitada, lo que significa que cuando una aleación
eutéctica solidifica, los átomos de los metales componentes se segregan para formar regiones de los
metales originales casi puros, por lo que las aleaciones eutécticas son frágiles debido a las fases
insolubles que inhiben el deslizamiento. La resistencia y a veces la dureza de estas aleaciones llegan a
sobrepasar las de los metales que la componen, debido a la estructura compuesta de la aleación.
7. Normalización de materiales
La palabra norma, del latín "normun", significa etimológicamente: "Regla a seguir para llegar a
un fin determinado", siendo este concepto definido de modo más concreto por el Comité
Alemán de Normalización en 1940, como: "Las reglas que unifican y ordenan lógicamente una
serie de fenómenos".
Los objetivos de la normalización pueden concretarse en tres:
- Economía, ya que a través de la simplificación se reducen costes.
- Utilidad, al permitir la intercambiabilidad.

- Calidad, ya que permite garantizar la constitución y características de un determinado
producto.
Ejemplo:
En un momento determinado en EEUU existían 49 tamaños de botellas de leche. Y por acuerdo voluntario
de los fabricantes se redujeron a 9 tipos con un sólo diámetro de boca, obteniéndose una economía del
25% en el nuevo precio de los envases.
En la tabla se resumen los organismos reguladores de normas más habituales:
38
Norma Organismo País Año
DIN Deutsches Institut für Normung Alemania 1917
AFNOR Asociación Francesa de Normalización Francia 1918
BSI British Standards Institution Inglaterra 1919
ISO International Organization Standarization ONU 1947
UNE Instituto de Racionalización y Normalización IRANOR España 1945
UNI Ente Nazionale Italiano di Unificazione Italia
Identifica la norma elaborada por el Comité Europeo de Normalización (CEN). La norma EN es obligatoria
EN en el ámbito europeo y no se permiten normas que no estén en consonancia con esta norma,
adaptándola cada país a sus normas internas que en el caso de España será la norma UNE EN
A partir de 1986 las actividades de normalización y certificación (N+C), recaen en España en la entidad privada AENOR (Asociación
Española de Normalización)
Tabla 2.8 Organismos reguladores de normas
Las normas UNE se numeran siguiendo la clasificación decimal. El código que designa una
norma está estructurado de la siguiente manera:
A B C
UNE 1032 82
A - Comité Técnico de Normalización del que depende la norma.
B - Número de norma emitida por dicho comité, complementado cuando se trata de una
revisión R, una modificación M o un complemento C.
C - Año de edición de la norma.
8. Metales y aleaciones
8.1 Material: hierro
El hierro es un elemento químico de peso atómico 55,84, color blanco-gris, con una densidad
de 7,85 g/cm3 y punto de fusión 1548oC. Tiene un punto de ebullición de 2450oC, magnético
hasta los 770oC y con una resistencia a la tracción de 250 N/mm2.
Clasificación: Con la denominación hierro se designa:

- El elemento químico hierro.
- Los productos férreos industriales con unas impurezas menores del 0,5%.
- Los productos obtenidos por reducción del mineral de hierro o por un afino con
tratamiento mecánico. El hierro bruto que se obtiene en el alto horno tiene un contenido
de carbono del 2 al 5% y otros elementos como Si, Mn, P, S en cantidades variables.
Designación: Fe
Aplicación: El hierro puro denominado hierro dulce (0,40 a 0,20% de carbono) en la industria
carece de muchos de los usos industriales debido a sus bajas características mecánicas y la
dificultad de su obtención, empleándose para fabricar máquinas, verjas, vehículos,
herramientas, etc. También encuentra aplicaciones en la industria eléctrica dadas sus
cualidades de permeabilidad magnética.
8.2 Material: aleaciones

Las aleaciones son la combinación de dos o más metales o de metales con no metales. Las
aleaciones se obtienen fundiendo en un horno los componentes y dejando enfriar la solución
39
líquida. Las características de las aleaciones dependen exclusivamente de los componentes y

de la velocidad de enfriamiento.
Clasificación: Las aleaciones metálicas se suelen agrupar en función de su composición

química en aleaciones férreas, cuyo componente principal es el hierro y las no férreas en las
que el elemento químico predominante no es el hierro. A su vez estos tipos se subdividen en
otros grupos como puede verse en el siguiente esquema:
Aleaciones
Férreas No férreas
Cobre Ligeras
Aceros Fundiciones
Aluminio Magnesio
Aleados No aleados
Gris Dúctil Blanca Maleable
Calidad Especiales
Bronces Latones Cuproníquel
Calidad Base Especiales
Ordinarios Especiales Ordinarios Especiales
Zn, Pb, P, Si, All Pb, Mn, Sn, Fe y Mn
Fig. 2.29 Aleaciones
En la siguiente tabla se muestran ventajas e inconvenientes las aleaciones férreas y no

férreas:
Aleación Ventajas Inconvenientes
Mayor resistencia mecánica

Densidad relativamente alta
Mayor dureza
Férrea Conductividad eléctrica baja
Facilidad de elaboración
Facilidad de corrosión
Mayor versatilidad en su uso
Menor densidad
Coste alto
No Férrea Mayor resistencia a la corrosión
Menor resistencia mecánica
Mayor facilidad de elaboración
Tabla 2.9 Ventajas e inconvenientes
8.3 Material: Aleación de hierro-carbono (acero)
El acero es en la actualidad la más importante de las aleaciones metálicas conocidas. Se puede

decir de una manera general que bajo la denominación “acero” se agrupan todas las aleaciones
de hierro y carbono forjables.
La aplicación del acero, se debe a sus propiedades mecánicas, que dependen del contenido en
carbono. Las propiedades más importantes de los aceros son:
- Gran plasticidad y maleabilidad a elevada temperatura, que permite transformar su

forma o dimensiones por laminado o martillado en caliente con gran facilidad.
- Dúctil y maleable que permite que en frío se puedan estirar o laminar en forma de
chapas, flejes, alambres o hilos de muy pequeño espesor o diámetro.
- Dureza que se adquiere con los tratamientos térmicos como el templado.
40
Tratamientos térmicos: Los

tratamientos térmicos modifican la
Permanencia estructura de los materiales logrando la
Temperatura
Re
co
formación de componentes que dan las
o
cid propiedades deseadas a los aceros.

nt
o
ie
am
No
Tem
rm
nt
En la tabla se muestra algunos de estos

le
al
p
Ca
lado
iza
tratamientos:
do
tiempos
Fig. 2.30 Propiedades
Tratamiento Objeto Procedimiento Fase final

o
Calentar a 40-50 C superior a la temperatura
Afinar su estructura eliminando crítica (línea GS) y una vez pasado todo el
Normalizado Austenita
tensiones internas material al estado austenítico se deja enfriar
al aire
Se calienta hasta una temperatura

Ablandar el material para poderlo
Recocido (700-725oC) seguido de un enfriamiento lento Perlita
trabajar mejor
en horno y en aire
Calentamiento a temperatura entre 800 y 900oC

Aumenta la dureza, resistencia mecánica seguido de un enfriamiento rápido en agua o
Templado Martensita
y límite elástico aceite para la transformación de la Austenita
en Martensita
Eliminar las tensiones internas,

Se realiza a temperaturas de Ferrita y
Revenido aumentando la tenacidad, estricción y
500-600oC y con enfriamiento lento Cementita
alargamiento
Bonificado Tratamiento de templado seguido de revenido

Enriquecimiento superficial de carbono, Se carbura una capa superficial del acero
Cementación seguido de templado, provocando un rodeándola de un carburante (carbón, Cementita
endurecimiento de la superficie cianuros, metano)
Tabla 2.10 Tratamientos térmicos de los aceros
Clasificación
Porcentaje admisible de elementos Acero: es un producto en que el elemento hierro es el

de aleación en los aceros no predominante y en el que el contenido de carbono es menor
aleados del 1,7%, límite que lo separa de la fundición que tiene un
Elemento Contenido en % contenido mayor de carbono, así como algunos aceros
Aluminio 0,30 especiales al cromo.
Cobalto 0,30
Los aceros los podemos clasificar en base a su calidad,
Cromo 0,30
definida en función de sus propiedades y composición:
Cobre 0,40
Manganeso 1,65 - Aceros no aleados: se consideran aceros no aleados
Molibdeno 0,08 aquellos en los que ninguno de sus elementos se
Níquel 0,30 encuentra en porcentajes iguales o superiores a los
indicados en la tabla 2.11.
Silicio 0,60
Titanio 0,05 - Aceros aleados: se consideran como aceros aleados
Vanadio 0,10 aquellos que contienen uno o varios elementos en
Tungsteno 0,30 porcentaje igual o superior al límite indicado en la
tabla 2.11.
Tabla 2.11 Clasificación
41
Los aceros no aleados se subdividen en:
- Aceros de base: no necesitan ninguna recomendación de calidad que comporte

precauciones durante el proceso productivo. Así, no está prescrito ningún tratamiento
térmico (excluyendo el recocido y ablandamiento).
Las características que deben cumplir los aceros no aleados de base se muestran en la
tabla siguiente:
Características Valores límite
Resistencia a la tracción d 690 N/mm2
Límite de elasticidad d 360 N/mm2
Alargamiento mínimo d 26%
Doblado mínimo Sobre diámetro no inferior a 1e
Contenido máximo en carbono t 0,1%
Contenido máximo en fósforo t 0,045%
Contenido máximo en azufre t 0,045%
Tabla 2.12 Características de aceros no aleados
- Aceros de calidad: reúnen unas recomendaciones más severas que el acero de base lo
que exige un mayor cuidado en el proceso productivo como son: resistencia a la rotura,
estructura, actitud a la deformación, espesor de grano, tenacidad, etc.
- Aceros especiales: presentan respecto a los aceros de calidad una pureza superior,
sobretodo en relación a las inclusiones no metálicas.
En la mayor parte de los casos son destinados a un tratamiento posterior de revenido o

de templado superficial.
Los aceros aleados se clasifican en:
- Aceros de calidad: forman parte de este grupo los aceros soldables de grano fino para
el empleo estructural con particulares valores de carga unitaria de rotura y de
resiliencia, así como los aceros para chapas y bandas laminados en caliente y en frío.
- Aceros especiales: pertenecen a este grupo los aceros de moldeo y aptitud para
diversos empleos. También pertenecen a este grupo los aceros resistentes a la
corrosión, a la oxidación en caliente, a la rotura y se utilizan en utensilios para la
industria alimentaria, aparatos de presión, construcción mecánica y metálica con
características físicas especiales. A su vez se subdividen en:
x Aceros inoxidables: contienen al menos el 10,5% de cromo y un máximo de 1,2%

de carbono.
x Aceros rápidos: contienen al menos tres elementos: Mo, W y V con un contenido

total en masa de al menos 7%, un contenido en carbono de al menos el 0,6% y un
contenido de cromo comprendido entre el 3 y el 6%.
x Otros aceros especiales
En la gráfica se muestra esta clasificación basada en la norma europea 10020:
42
de base
No aleados de calidad
especiales
Aceros
de calidad grupo Ni<2,5%
Aleados inoxidables
grupo Ni>2,5%
especiales rápidos
otros
Designación
La norma EN 10027 indica la designación de los aceros en base a:
- Su empleo y a sus características mecánicas o físicas:
Símbolo indicando empleo Característica mecánica o física Símbolo
S: construcción metálica
P: para recipientes a presión

Rp mínimo (MPa)
Grupo 1. Aceros designados en base a su empleo
L: tuberías
E: construcción mecánica
B: para hormigón armado Rp característico (MPa)
Y: para cemento armado pretensado

Rm mínimo (MPa)
R: para carriles
H: productos planos laminado en frío de

acero de alta resistencia para embutición Rp mínimo (MPa)
en frío
C: laminado en frío
D: productos planos para conformado en

D: laminado en caliente para estampado en frío Dos símbolos
frío
caracterizando
X: estado de laminación no especificado el acero(1)
Dureza HR 30 Tm
T: productos para embalaje
(Rp nominal MPa)
100 · pérdida específica
M: aceros magnéticos - 100 · espesor
(W/kg) a 50 Hz
(1)
A definir por el organismo responsable de la norma y suele estar relacionado con la calidad o una letra indicando una propiedad
particular seguida de otra letra que indica el grado de esta propiedad.
Tabla 2.13 Clasificación de los aceros en base a su empleo según EN-10027
Ejemplos:
S275JR: acero empleado para la construcción metálica con un mínimo garantizado de límite elástico de
275 N/mm2 y con una resiliencia mínima de 27 julios medida a 20oC.
43
Las letras J y K expresan los valores de resiliencia mínima respectivamente de 27 y 40 J y la temperatura

del ensayo la expresan las letras R (20oC), 0 (0oC), 2 (-20oC), 3 (-30oC),4(-40oC) siendo los valores más
habituales: J0, JR, J2, K2 que coinciden con el orden creciente de soldabilidad.
L245MB: acero empleado en la elaboración de tuberías con un mínimo garantizado de límite elástico de
245 MPa (N/mm2) y las siglas MB indican el estado de la superficie, en este caso: superficie
impermeable.
DD12: acero laminado en caliente para uso directo o estampación en frío. El número 12 está relacionado
con la calidad y va en el orden 12>11…
DC04: acero laminado en frío para conformado en frío.
H240LA: acero de alta resistencia laminado en frío para embutición en frío con un límite elástico mínimo
de 240 MPa (N/mm2).
M1000-65D: acero magnético con una pérdida específica máxima de 10 W/kg medida a 50 Hz y
aplicando un campo de 1 Tesla, y un espesor nominal de 0,65 mm (65/10) obtenido a partir de un acero
aleado sin recocido final.
Las últimas letras en los aceros magnéticos: A: lámina de grano orientado; D: acero no aleado sin
recocido final; E: acero aleado sin recocido final; N: lámina con grano orientado normal; S: lámina con
grano orientado y baja pérdida y P: lámina con grano orientado y elevada permeabilidad.
- Su composición química:
Tipo de acero Símbolo 1 Símbolo 2 Símbolo 3 Símbolo 4

Grupo 2. Aceros designados en base a su composición
Acero no aleado con un

C 100 · %C
contenido en Mn < 1%
Aceros no aleados con

un contenido en
Concentración de los elementos multiplicados
Mn t 1%
por el factor:
Aceros no aleados por Símbolos de los
x 4Æ Cr, Co, Mn, Ni, Si, W
elaboración mecánica a elementos presentes
100 · %C x 10Æ Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Cr
química
alta velocidad. en orden decreciente

x 100Æ Ce, N, P, S
Aceros no aleados con de concentración
x 1000Æ B
elementos con un
contenido en
masa < 5%
Aceros aleados con

Símbolos de los elementos Concentración % de
contenido medio de
presentes en orden los elementos,
alguno de los elementos X 100 · %C
decreciente de separados por
superior o igual al 5%
concentración guiones
(Aceros Inoxidables)
Aceros rápidos HS %W- %Mo- %V- %Co
Tabla 2.14 Clasificación de los aceros en base a su composición química según EN-10027
Ejemplos:
C40: acero no aleado con un contenido medio en carbono del 0,40%.
18NiCr16-6: acero con un contenido medio de 0,18% de carbono y como elementos aleados
mayoritarios níquel y cromo, con un contenido en níquel de 4% (16:4 = 4) y un contenido medio en
cromo 1,5% (6:4 =1,5).
X2CrNiMo17-12-2: acero con un contenido en carbono del 0,02% y un contenido en cromo del 17%,
níquel = 12% y un contenido en molibdeno del 2 %. En este caso los elementos Cr, Ni y Mo no llevan
factor multiplicativo ya que al menos un elemento con una concentración t 5% (Cr, Ni).
44
- Su designación numérica (ver apéndice): en esta designación se define el concepto de

números de acero, que es una numeración asignada por la Oficina Europea de Registro,
que será complementaria a la designación simbólica y clasificada de forma única para
cada tipo de acero. La designación de este grupo comprende los siguientes símbolos:
1. : número de grupo de los materiales. El 1 es para el acero.
XX: número de grupo del acero.
XX: número secuencial de la aleación.
Ejemplo:
Números Tipo de acero
1 Designa a los aceros
00 y 90 aceros base no aleados
01 a 07 y 91 a 97 aceros de calidad no aleados
10 a 13 y 15 a 18 aceros especiales no aleados
08, 09, 98 y 99 aceros de calidad aleados
20 a 28 aceros aleados especiales para herramientas
32 a 39 aceros aleados de grupos diversos
40 a 49 aceros aleados especiales: inoxidables y refractarios
50 a 89 aceros aleados especiales para construcción y para recipientes a presión
Tabla 2.15 Ejemplo
Aplicación
Hasta mediados del siglo XIX no se conocían más que dos clases de aleaciones de hierro
forjables: hierro dulce o forjado y acero. Ambos materiales se diferenciaban sin dificultad
porque el hierro era muy blando y el acero, en cambio, era duro.
Según el proceso de transformación se pueden encontrar:
- Aceros laminados o forjados: son aceros procedentes del acero en estado pastoso
que sale del horno de fundición (1250oC), se laminan dando lugar a una serie de
productos,
x perfiles: sirven para construcciones metálicas de edificios, puentes…
x chapas: construcción de barcos, automóviles…
x redondos: armazón para el hormigón.

x palanquilla: que troceado y fundido se utiliza para el proceso de forjado o
estampado, según el proceso de que se trate.
- Aceros moldeados: se utilizan para elaborar piezas por el proceso de moldeo. El acero
líquido se vierte en moldes de arena, donde se obtienen las piezas que por su diseño son
más complicadas para desarrollar por forja.
Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es la

arena silícea o arena verde (por el color cuando está húmeda). El procedimiento consiste
en el recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque hasta que
adquiera dureza. Se quita el modelo y se ensamblan las dos mitades del molde.
45
5 1
Cavidad superior 1: Entrada del metal fundido al molde
2: Bebedero: conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentación del
2 molde
3: Conducto de alimentación: permite la entrada del metal a la cavidad del
corazón 4 molde.
3 4: Cavidad del molde dejada por el modelo o pieza.
5: Rebosadero: conducto que puede ser ciego o abierto y que sirve para
permitir que la escoria del material fundido flote y sea atrapada. También sirve
Cavidad inferior arena para conocer si el material llenó en su totalidad la cavidad del molde.
Fig. 2.31 Molde
La amplia gama de composiciones de aleaciones, propiedades mecánicas y formas de

productos disponibles convierten al acero en un material utilizado en gran cantidad de
productos que pueden ser pequeños o grandes, de alta o baja tecnología, de uso diario o
específico.
A continuación, una pequeña muestra de algunos de sus usos en la vida cotidiana:
Doméstico Electrodomésticos, fregaderos de cocina, radiadores, utensilios, latas…
Carrocerías, partes del motor, ruedas, ejes, camiones, cajas de cambio.

Industria automoción
Vehículos y maquinaria agrícola. Excavadoras de tierra y minerales …
Construcción Viviendas, locales y edificios
Pozos, plataformas petrolíferas, tuberías para conducción de fluidos, turbinas

Electricidad y energía
eléctricas, torres…
Energía electromagnética Electroimanes, núcleos de transformador…
Tabla 2.16
8.4 Material: Fundición de hierro
Introducción
Se define fundición como una aleación de hierro y carbono con un contenido de carbono mayor
del 2,1% (ver diagrama Fe-C), aunque pueden estar otros elementos que le confieren
características particulares (Si, Mn…).
El carbono presente no solo se encuentra combinado, sino que se encuentra como grafito en
forma de láminas y nódulos.
La fundición se elabora fundamentalmente por fusión y se utiliza para la obtención de piezas

por moldeo.
Clasificación
Fundición es toda aleación de hierro-carbono no forjable cuyo contenido de carbono está entre
2,5 y 4%.
La fundición se clasifica en base al contenido de carbono en estado grafítico, pudiéndose

distinguir como:
- Fundiciones ordinarias:
x Fundición gris: con un contenido en carbono en forma de grafito laminar entre el 3
y 3,5% C y un contenido en silicio del 1,5%. La temperatura de fusión es de 1200oC.
La fundición gris es la que más comúnmente se usa debido a su coste relativamente
46
bajo, facilidad de ser fundida o colación en grandes cantidades y a su fácil

maquinado. Los principales inconvenientes son su fragilidad y su baja resistencia a la
tensión. Este material no se suelda con facilidad debido a que puede agrietarse.
Se utiliza en los bloques de cilindros en los motores, volantes, discos y tambores de

freno, poleas.
x Fundición blanca: en la que todo o gran parte de su carbono está combinado
formando carburo de hierro (cementita). La temperatura de fusión es de 1100oC. Se
puede producir en dos variedades y uno u otro método dan por resultado un metal
con grandes cantidades de cementita, y así el producto será muy frágil y duro para el
maquinado, pero también muy resistente al desgaste.
Se utiliza en la fabricación de bolas para molinos, moldes, cilindros laminadores
- Fundiciones especiales:
x Fundición maleable: son fundiciones blancas, a las que se somete después a un
tratamiento de recocido con el fin de transformar su constitución y aumentar su
tenacidad y resistencia a la tracción. Una fundición maleable de calidad puede tener
una resistencia a la tensión mayor que 350 MPa y con una elongación de hasta el
18%. Debido al tiempo que se requiere para el recocido, la fundición maleable
necesariamente es más costosa que la gris.
Se emplean en piezas pesadas que tienen superficie de apoyo y en

maquinaria pesada (camiones, excavadoras, tractores…).
x Fundición dúctil o nodular (esferoidal): en la que se presenta el grafito en forma

de esferas (nódulos) que precipitan al añadir magnesio. En la fundición nodular se
combinan las propiedades dúctiles del hierro maleable y la facilidad de fundición y
maquinado de la fundición gris.
Se utiliza en ejes para cigüeñales, piezas pesadas y bisagras.
Designación:
Ejemplo:
EN-GJSA-370-17S-W UNE-EN 1560-97: significa según la norma europea:

- EN: Material normalizado (obligatorio).
- GJ: Fundición de hierro (obligatorio).
- S: Estructura grafítica esferoidal (opcional).
- A: Austenita (opcional).
- 370: Resistencia a la tracción mínima expresada en MPa (N/mm2).
- 17: Límite de alargamiento expresado en porcentaje.
- S: condiciones de ensayo de la muestra, en este caso fundida independientemente.
- W: pieza apta para soldar.
Ejemplo:
EN-JL1013
La designación numérica comprende nueve caracteres alfanuméricos. El 1º y el 2º son las letras EN

(Material normalizado); el 3º es un guión (-); 4º es una J (Fundición de hierro); el 5º es una letra
característica de la estructura granítica (S: esferoidal, L: laminar…); el 6º es un número característico
principal del material ( 1 para carga de rotura, 2 para dureza y 3 para composición química); el 7º y 8º
corresponden a un número de orden que va de 00 a 99; 9º corresponde a unas características específicas
(1: Muestra de ensayo colada independientemente, 2: muestra ensayo colada con la pieza, 3: Muestra de
ensayo obtenida de una pieza moldeada, etc.).
47
8.5 Material: Aluminio y aleaciones

Las características más sobresalientes del aluminio y sus aleaciones son la relación de
resistencia a peso, su resistencia a la corrosión y su alta conductividad eléctrica y térmica.
El aluminio puro tiene una resistencia a la tracción de aproximadamente 90 MPa, pero este
valor puede mejorarse de forma considerable por el trabajo en frío y por aleación con otros
materiales. El módulo de elasticidad es 71 GPa, lo que significa que tiene más o menos un
tercio de la rigidez del acero.
El aluminio funde a los 660oC, lo que lo hace muy conveniente para la reducción de piezas
fundidas en molde permanente o de arena.
La resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio depende de la formación de una

delgada capa de óxido. Esta película se forma espontáneamente con el oxígeno del aire ya que
el aluminio es muy reactivo.
Las aleaciones del aluminio se clasifican como aleaciones para fundición o aleaciones de forja
siendo los elementos de aleación más útiles para el aluminio los de cobre, silicio, magnesio,
manganeso y hierro. Las aleaciones para fundición tienen mayores porcentajes de elementos
de aleación, con el fin de facilitar el moldeo, pero esto dificulta el trabajo en frío.
Designación
- Simbólica
La designación simbólica del aluminio y las aleaciones del aluminio se basan en los
símbolos químicos seguidos de dígitos que indican el grado de pureza del aluminio o
contenido nominal de elemento considerado.
Ejemplo:
EN AW-Al 99,7 donde EN: prefijo de elemento normalizado; A: letra identificativa del aluminio;
W: letra identificativa de ser un producto de forja y 99,7: porcentaje del grado de pureza del
aluminio.
EN AW-AlCu4Mg1,5Ni: aleación de aluminio con un contenido en cobre del 4% y un contenido

en magnesio del 1,5% y un contenido menor del 1% de níquel.
EN AW-AlMg1SiCu: aleación de aluminio con un contenido en magnesio del 1% y un contenido

menor del 1% de silicio y cobre.
- Numérica
La designación numérica utiliza un sistema de designación de cuatro dígitos, precedida

por una codificación de letras mayúsculas que identifican las aleaciones de aluminio
según: EN AW-0000 donde los cuatro dígitos finales se escriben de acuerdo a la
siguiente clasificación:
Serie
1XXX Aluminio en porcentaje mínimo del 99%
2XXX Aleación de aluminio y como elemento básico de la aleación el cobre
3XXX Aleación de aluminio y como elemento básico de la aleación el manganeso
4XXX Aleación de aluminio y como elemento básico de la aleación el silicio
5XXX Aleación de aluminio y como elemento básico de la aleación el magnesio
6XXX Aleación de aluminio y como elementos básicos de la aleación el magnesio y el silicio
7XXX Aleación de aluminio y como elemento básico de la aleación el cinc
8XXX Aleaciones de aluminio, con otros elementos distintos de los anteriores
Tabla 2.17 Clasificación
48
El segundo dígito indica un control de calidad sobre la aleación original. Si vale cero
indica la original.
Los dos últimos dependen de la serie. Así para el aluminio indican el porcentaje que
sobrepasa el 99% de pureza, pero para las otras series no tienen un significado muy
preciso, indicando designaciones comerciales.
Ejemplo:
EN AW-1070, donde EN: prefijo de elemento normalizado; A: letra identificativa del aluminio;
W: Letra identificativa de ser un producto de forja; 1: aluminio en porcentaje mínimo del 99% y
070 corresponde a un porcentaje del 99,7%.
EN AW-1100, significa una aleación con todo lo anterior pero que contiene un 99,00% de
aluminio y que la aleación ha sido modificada respecto a la original (2º dígito).
EN AW-3003, significa una aleación de aluminio con manganeso como elemento principal de la
aleación. Para estas series los dos últimos dígitos sólo tienen significado comercial. Esta
designación equivale en simbólica a EN AW-AlMn1Cu.
La designación del estado del material indica el tratamiento que ha recibido la aleación
para llegar a su condición y propiedades actuales. El temple se indica con las letras:
O (recocida), F (tal como fue fabricada), H (trabajada en frío) o T (tratamientos térmicos
seguida de un número que indica el tipo de tratamiento).
Aplicación
Las aleaciones de aluminio debido a su ligereza (d = 3 g/cm3) se emplean en la fundición y

elaboración plástica de piezas para la industria mecánica y aeronáutica.
8.6 Material: Cobre y aleaciones
El cobre metalúrgico sin alear se caracteriza por su excelente conductividad eléctrica y térmica,
buena resistencia a la corrosión, atractivo color y fácil conformado, por lo que son muy
numerosas sus aplicaciones para usos eléctricos, químicos, térmicos y ornamentales.
El cobre cuando se alea con cinc forma los latones y cuando se alea con estaño se forman los
bronces.
Clasificación
Los bronces pueden clasificarse en:
- ordinarios: bajo esta denominación se agrupan solamente las aleaciones de cobre y

estaño. Tienen un contenido en estaño del 2 al 25% y al aumentar el contenido en
estaño aumenta la dureza y disminuye la maleabilidad.
- especiales: son aleaciones de cobre y otros elementos, recibiendo el nombre por el
metal de la aleación más importante que los compone:
x Con un contenido en aluminio del 3-10%, son tenaces, resistentes a la corrosión y se
denominan bronces al aluminio.
x Con fósforo, son duros y resistentes al impacto y se denominan bronces fosforosos.
x Con manganeso, tienen una elevada resistencia mecánica y a la corrosión.
x Con níquel, son inoxidables y moldeables.
x Con silicio, da lugar a aleaciones con elevada conductividad eléctrica.
Los latones son aleaciones de cobre y cinc, se pueden subdividir en:
49
- Ordinarios: compuestos solo de cobre y cinc, teniendo un contenido en cinc del 10 al

35%. Al aumentar el cinc aumenta la dureza y disminuye la maleabilidad.
- Especiales: cuando, además del cinc, entran en la composición otros elementos. Los
más importantes son:
x Latones al aluminio: esta aleación aumenta la resistencia mecánica y la resistencia
a la corrosión más que ningún otro elemento, utilizándose en la construcción naval.
x Latones al plomo: el plomo es insoluble en el latón, quedando en forma de bolsas
que facilita su maquinabilidad, utilizándose en la fabricación de piezas pequeñas.
Todos estos latones se caracterizan por una fuerte resistencia a la corrosión atmosférica,
buena soldabilidad, buena deformabilidad en frío (embutición) y en caliente (forjado) y buena
maquinabilidad.
Designación
En las aleaciones se escribe el símbolo del metal base seguido de los elementos necesarios y
cada uno de ellos con su porcentaje, según convenga la identificación de la aleación. El
porcentaje nominal se procurará, siempre que sea posible, redondearlo al número entero más
próximo en el caso de ser superior al 1% y a la décima más próxima cuando sea inferior a este
porcentaje.
En la tabla se muestran algunos de estos ejemplos:
Latones con plomo
Componentes principales Impurezas
Designación Cu Pb
Zn Fe Resto
Mín. Máx. Mín. Máx.
CuZn38 Pb 2 59,5 62,5 1,0 3,0 resto (38) 0,4 0,8
CuZn39 Pb 2 57,0 60,0 1,0 3,0 resto (39) 0,6 0,8
CuZn39 Pb 3 57,0 60,0 1,5 3,5 resto (39) 0,6 0,8
Estas aleaciones reciben también el nombre de Cuzinplo haciendo referencia a los elementos que la compone
Bronces
Cu Sn P
Designación
Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Max. Aplicación
CuSn10
89 91 9 11 0,03 0,25 Forja
(Custán 10)
CuSn8
91 93 7 9 0,03 0,15 Forja
(Custán 8)
CuSn10
90 10 Mín. 98,5% Cu+Sn Fundición
(Fucustán 10)
CuSn14
86 14 Mín. 98,5% Cu+Sn Fundición
(Fucustán 14)
Tabla 2.18 Ejemplos de designación
Aplicaciones
El cobre se emplea en el cableado y maquinaria eléctrica. En general, las aleaciones de cobre

tienen buena conductividad eléctrica, térmica y resistencia a la corrosión, pero baja resistencia
mecánica que puede mejorarse de forma notable agregando pequeñas cantidades de otros
agentes para que formen parte de la aleación.
50
Los latones se emplean en aparatos para vapor, hélices, aparatos de laboratorio, elementos
ornamentales, etc.
Los bronces se emplean en cojinetes, tuercas de maquinaria, coronas sinfín, etc.
Los bronces antifricción son aleaciones de Cu, Sn, Pb y Sb utilizados para cojinetes.
Otras aleaciones:
- Aleaciones de magnesio: son las menos pesadas entre los metales usados en
ingeniería. Sus aplicaciones principales son: piezas de maquinaria portátil, herramientas
neumáticas, máquinas de escribir y coser, piezas de aviación, etc.
- Aleaciones de níquel: se usan en elementos estructurales que requieren resistencia
específica a la corrosión y tenacidad, resistencia a rotura por doblado, a temperaturas
extremas, tan elevadas como 1093oC y -240oC. Una aplicación es en depósitos.
- Aleaciones de titanio: no son magnéticas, muy resistentes a la corrosión, tienen baja
conductividad térmica y razones altas de resistencia/peso. Son muy caras y difíciles de
mecanizar.
- Aleaciones de cinc: las fundiciones de cinc a presión casi siempre se utilizan con piezas
para la industria automotriz, accesorios para edificios, piezas de máquinas para oficina y
juguetes. Es barato y de resistencia moderada.
9. MATERIALES CERÁMICOS
Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos no metálicos, constituidos por elementos
metálicos y no metálicos enlazados principalmente mediante enlaces iónicos y/o covalentes. En
general, son materiales:
- Duros y frágiles con baja tenacidad y ductilidad.
- Se comportan como buenos aislantes eléctricos y térmicos.
- Poseen temperaturas de fusión relativamente altas.
- Estabilidad química alta en medios agresivos debido a la estabilidad de sus fuertes
enlaces.
Las uniones atómicas de las cerámicas son mucho más fuertes que las de los metales,
soportan mayores temperaturas y presentan una mayor resistencia a la corrosión. Debido a
que las uniones interatómicas en los materiales cerámicos son muy fuertes y rígidas, no existe
la posibilidad de giro, lo que impide que se puedan desplazar algunos de sus átomos sin
provocar la ruptura de la unión, dando lugar a que una mínima fisura de apenas el grosor de
un pelo pueda dar una rotura del material cerámico.
Tradicionalmente, los materiales cerámicos se han utilizado como materiales de construcción,

pero el desarrollo tecnológico actual ha determinado la aparición de nuevos materiales
cerámicos, tanto puros como mezclados, que tienen aplicaciones en técnicas de ingeniería
avanzada.
Clasificación
De manera muy general, los materiales cerámicos se pueden clasificar en:

- Materiales cerámicos tradicionales: constituidos por tres elementos básicos, como
son la arcilla, sílice y feldespato. En este grupo encontramos la porcelana fina, porcelana
eléctrica, ladrillos, baldosas y también vidrios y cerámicas refractarias.
- Materiales cerámicos avanzados: están constituidas típicamente por compuestos

puros o casi puros tales como óxidos, carburos o nitruros, siendo los más importantes el
óxido de aluminio (Al2O3), carburo de silicio (SiC), nitruro de silicio (Si3N4) y zirconita
(ZrO2), combinados con algunos óxidos refractarios.
51
Según su aplicación, pueden clasificarse en uno de los grupos siguientes: vidrios, productos
estructurales de arcilla, porcelanas, refractarios, abrasivos, cementos y cerámicas avanzadas
de reciente desarrollo.
Materiales cerámicos
Vidrio Productos Refractarios Cementos Cerámicas

de especiales
Arcilla
Vidrios Vitrocerámicas Productos Porcelanas Arcillosos Ácidos Básicos Especiales

estructurales
Según su microestructura, podemos clasificarlos en:
- Cerámicos cristalinos: se obtienen a partir de sílice fundida. Tanto el proceso de

fusión como el de solidificación posterior son lentos, lo que permite a los átomos
ordenarse en cristales regulares. Presentan una gran resistencia mecánica y soportan
altas temperaturas, superiores a la de reblandecimiento de la mayoría de los vidrios
refractarios.
- Cerámicos no cristalinos o vidrios: se obtienen también a partir de sílice pero, en

este caso, el proceso de enfriamiento es rápido, lo que impide el proceso de
cristalización. El vidrio sólido es amorfo, ya que los átomos no se ordenan de ningún
modo preestablecido.
- Vitrocerámicos: se elaboran a partir de silicatos de aluminio, litio y magnesio con un

proceso de enfriamiento también rápido, siendo químicamente similares a los vidrios
convencionales, pero la mayor complejidad de sus moléculas determina la aparición de
microcristales que les confieren mayor resistencia mecánica y muy baja dilatación
térmica.
Aplicaciones
Estos materiales se utilizan en una gran variedad de aplicaciones. En la tabla se muestran

algunas de estas aplicaciones:
Material Ejemplos comunes
Productos estructurales de la arcilla Ladrillos, tejas, base del azulejo (bizcocho), tuberías de aguas residuales
Porcelanas Azulejos, sanitarios, cerámica decorativa

Revestimientos de hornos, moldes para la industria cerámica e industria
Refractarios
metalúrgica
Cristal plano (ventanas), envases, fibras de vidrio para aislamiento, fibra
Cristales
óptica
Naturales (granate, diamante, etc.) y sintéticos (carburo del silicio,
Abrasivos diamante, alúmina fundido, etc.) se utilizan en la molienda, corte, desbaste y
pulido de materiales
Cementos Carreteras, puentes, edificios, presas, y similares
Cerámica avanzada
- Estructural Prótesis, herramientas de corte, y elementos del motor
Condensadores, aisladores, base circuito integrado, materiales

- Eléctrico
piezoeléctricos, imanes y superconductores
Elementos del motor, herramientas de corte, y piezas industriales sometidas
- Recubrimientos
al desgaste
- Químico y ambiental Filtros, membranas, catalizadores, y soporte de catalizador
Tabla 2.19 Aplicaciones
52
9.1 Vidrio
El vidrio es la base de un grupo de

materiales con aplicaciones diversas como:
O2-
recipientes, ventanas, fibra de vidrio, etc.
SI4+
Na+
Los vidrios son silicatos cristalinos que
contienen algunos óxidos como CaO, Na2O,
K2O y Al2O3, B2O3 que ejercen influencia
sobre las propiedades del vidrio.
Un vidrio típico básico de cal y sosa está

formado por aproximadamente un 70% SiO2 Estructura de la sílice Estructura de un vidrio
y el 30% restante es de Na2O y CaO. cristalina (SiO2) amorfo (Na2SiO3)
Fig. 2.32 Estructuras bidimensionales
Cuando un material como el vidrio se enfría desde una temperatura elevada pueden originarse
tensiones internas debido a la diferencia de temperatura existente entre la superficie y el
interior del vidrio. Estas tensiones internas son muy importantes en el material de vidrio, ya
que dan lugar a roturas por el denominado choque térmico. Se pueden evitar estas tensiones
térmicas de dos formas:
- Enfriando la pieza a una velocidad suficientemente lenta para evitar estas tensiones.
- Mediante un tratamiento térmico de recocido, en el cual el vidrio es calentado hasta el

punto de recocido y entonces es lentamente enfriado a temperatura ambiente. Este
tratamiento se hace para eliminar o reducir las tensiones ya formadas.
Composición en %
Tipo de vidrio Características y aplicaciones
SiO2 Na2O CaO Al2O3 Otros
Alta temperatura y resistencia al choque térmico

Sílice fundida 99,5
Vaina resistencia destiladores
Resistencia al choque térmico y al ataque químico

13% de
Borosilicato (Pirex) 81 3,5 2,5
B2O3
Material de laboratorio
Baja temperatura de fusión

4% de
Básico (sódico) 74 16 5 1
MgO
Recipientes de vidrio
10% de
Fácilmente estirado en forma de fibras
B2O3
Fibra de vidrio 55 16 15
4% de
Aislamiento mezclado con resina
MgO
Resistencia al choque térmico

2,5% de
Vitrocerámica 70 18
Li2O
Cocinas, hornos
Tabla 2.20 Algunos vidrios
Las ventajas de los materiales de vidrio son su transparencia y la facilidad de elaboración.
Aunque se sigue haciendo a mano en algunos casos, en productos industriales tipo botellas se
hace de forma automatizada, siguiendo los siguientes pasos:
53
masa de Prensado
vidrio
1. Se parte de una masa de vidrio con la

composición y color deseada.
Preforma 2. Se forma una preforma temporal

1. Formación de una preforma mediante prensado mecánico en un
molde
Inyección aire (soplado)
3. Se coloca en un molde final y se
adapta a éste mediante soplado con aire,
forzando a la masa de vidrio a adquirir la
forma del molde.
En la figura se muestra la elaboración de

una botella de vidrio.
2. Conformación al molde
Fig. 2.33 Elaboración del vidrio
9.2 Refractarios
Las propiedades más importantes de estos materiales son:
- Capacidad de soportar altas temperaturas.
- Inercia química en medios agresivos.
- Baja conductividad térmica.
Los productos refractarios más importantes son los ladrillos que se emplean en los
revestimientos de hornos industriales.
Los materiales refractarios los podemos clasificar en:

- Arcillosos donde los componentes son mezclas de arcillas refractarias de alta pureza
(alúmina y sílice en un 25-45% Al2O3). Los ladrillos de arcilla se utilizan en la
construcción de hornos y su característica más importante es su resistencia térmica.
- Ácidos donde el principal componente es la sílice (SiO2). Se utilizan cuando las
temperaturas han de ser elevadas, como son las bóvedas de los hornos, que pueden
alcanzar los 1600oC.
- Básicos con un alto contenido en magnesia calcinada (MgO). Estos refractarios se
utilizan en altos hornos de producción de acero, ya que son resistentes al ataque de las
escorias que contienen altas concentraciones de CaO y MgO.
La diferencia entre los refractarios ácidos y básicos es que mientras en los ácidos
predomina la sílice (SiO2) en los básicos predomina la alúmina (Al2O3).
- Especiales que son óxidos de relativa pureza. En este grupo encontramos el de berilo
(BeO), el de zirconio (ZrO2) que se utilizan como recubrimiento en algunas piezas de los
motores. Asimismo el CSi se utiliza como aislante en resistencias eléctricas en elementos
calefactores.
9.3 Abrasivos
Los materiales abrasivos son materiales utilizados para desgastar, desbastar o cortar otros
materiales más blandos. Son materiales duros con un alto grado de tenacidad necesario para
que los productos de abrasivo no se fracturen fácilmente.
54
Entre estos materiales encontramos los diamantes naturales y sintéticos, los carburos de silicio
(esmeril) y tungsteno, el óxido de aluminio (Al2O3: corindón).
Los abrasivos se utilizan de varias maneras:

- Adheridos a muelas de desbaste mediante una resina o una cerámica.
- Depositados en forma de revestimiento sobre una base de papel o tejido. El papel de lija
es el mejor ejemplo.
- En forma de granos sueltos que son aplicados en forma de una suspensión con agua o
aceite.
9.4 Cemento
La característica más importante de este material es que cuando se mezcla con agua forma
una pasta que fragua y se endurece. Este fenómeno es especialmente útil ya que permite
producir estructuras sólidas y rígidas con la forma deseada.
Al amasar el cemento con agua y arena forma lo que se denomina mortero y al amasarlo con
agua y grava forma el hormigón que si lleva estructura de hierro se denomina hormigón
armado. En ambos casos, la pasta obtenida es plástica y empieza a endurecerse al cabo de 1
hora transformándose en una estructura rígida al cabo de tres o cuatro horas. A este proceso
se denomina fraguado y sigue en el tiempo pudiendo durar meses e incluso años.
De este producto el más importante es el cemento Portland, que debe su nombre a su color
gris verdoso, parecido al de las rocas del acantilado de la localidad inglesa de Portland y se
obtiene por calcinación de una mezcla de arcillas (silicatos de aluminio) y piedra caliza
(carbonato cálcico) en un horno rotatorio a 1500oC. El producto cocido es una especie de
escoria (“clinquer”) que después de frío se muele para obtener el cemento.
9.5 Cerámicas avanzadas

En los últimos años se ha hecho un gran esfuerzo en obtener productos cerámicos que puedan
ser utilizados en motores de combustión interna y turbinas para la generación de energía.
Entre las propiedades que podemos resaltar de estos materiales son:
- Buenos aislantes térmicos lo que permitiría aumentar el rendimiento del motor.
- Buena resistencia al desgaste y a la corrosión lo que daría lugar a un aumento del
tiempo de vida.
- Menores densidades, lo que permitiría disminuir el peso del motor y por lo tanto
ahorro de combustible en el caso de motores para automóviles y aviones.
Sin embargo, el principal inconveniente de utilizar estos materiales cerámicos en los motores
de combustión es su tendencia a la fractura, debido a su relativa baja tenacidad.
10. Materiales compuestos (composites)

Se denomina material compuesto o composite al material formado por dos o más
compuestos que presenta una combinación de propiedades que lo hace superior a cada uno de
los compuestos que lo constituye. Los materiales compuestos también se encuentran en la
naturaleza, como es el caso de la madera un compuesto natural formado por fibra de celulosa
y ampliamente usado en la construcción.
La mayor parte de estos compuestos está formado por:
- Fase dispersa: suele ser un agente reforzante como una fibra (fibra de vidrio, cuarzo,
kevlar (poliamida) o fibra de carbono) que proporciona al material su resistencia a la
tracción.
55
- Matriz: suele ser una resina como epoxy o poliéster que envuelve y liga las fibras,
transfiriendo la carga de las fibras rotas a las intactas y entre las que no están alineadas
con las sometidas a tensión.
En términos de fuerza, las fibras son responsables de las propiedades mecánicas, sirviendo
para resistir la tracción, mientras que la matriz es responsable de las propiedades físicas y
químicas sirviendo para resistir las deformaciones. Todos los materiales en conjunto sirven
para resistir la compresión.
Matriz Refuerzo Ejemplo
Termoplástica Cerámico Resina poliéster reforzada con fibra de vidrio
Termoestable Madera Madera contrachapada: Madera con resina fenol-formol
Cerámica Cerámico Hormigón: cemento con arena y grava
Cerámica Orgánico Implante óseo: hidroxiapatita con fibras de colágeno
Orgánica Cerámico Asfalto con cemento
Metálico Cerámico Cemet: carburos de W y Ti embebidos en una matriz de Co o Ni
Tabla 2.21 Ejemplos materiales compuestos
11. Materiales plásticos

Hasta el inicio del siglo pasado, el hombre sólo conocía las macromoléculas orgánicas de origen
natural, como la madera, la lana, etc. El primer material polimérico del que se tiene noticia fue
producido por Charles Goodyear en 1839. Él consiguió modificar las propiedades mecánicas de
la goma natural, extraída del árbol Hevea de Brasil, mezclándola con azufre y calentándola.
Antes, en días muy tórridos, se reblandecía y quedaba pegajosa, mientras que en invierno se
volvía dura. Con la modificación, el caucho permanecía seco y flexible a cualquier temperatura.
Ese proceso se denomina vulcanización y la goma natural tuvo muchas aplicaciones,
transformándose en un importante producto comercial.
Los plásticos son materiales sintéticos que sustituyen con éxito a materiales tradicionales
como la madera y los metales, debido básicamente a su bajo coste de producción, poco
peso, elevada resistencia y posibilidad de empleo en la fabricación de piezas en las más
variadas formas, tamaños y colores.
Ejemplo:
Un ejemplo de material plástico son los parachoques de los automóviles. Antiguamente los parachoques
eran de acero cromado. Con el tiempo se oxidaban (sufrían corrosión) y se deformaban fácilmente frente
a pequeños impactos. Sin embargo hoy casi todos los automóviles tienen parachoques de plástico, que
no se oxidan y absorben el impacto con más eficiencia, además de tener un menor coste.
A pesar de que los plásticos tienen ventajas, también tienen algunos inconvenientes ya que a diferencia
de otros materiales, tardan mucho tiempo en degradarse, por lo que permanecen prácticamente intactos
durante años, causando problemas ambientales.
La mayoría de los plásticos sintéticos provienen del petróleo que por el proceso de refinado da
moléculas sencillas gaseosas, que son sustancias químicas denominadas monómeros a partir
de las cuales se obtienen los polímeros.
El monómero es una molécula sencilla de hidrocarburo y el polímero es una molécula de

cadena larga, formada por la unión de muchos monómeros.
Ejemplo:
El etileno es el monómero que, después de reaccionar con otras moléculas iguales a él, forma el polímero
polietileno (PE).
56
CH2 = CH2 + CH2 = CH2 + CH2 = CH2 + … Æ … -CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-…
Monómeros de etileno Polímero de Polietileno
La reacción química para la obtención del polímero se llama polimerización. En la estructura

de la molécula del PE, la unidad -CH2-CH2- se repite indefinidamente y depende del número de
moléculas de etileno (n) que reaccionaron entre sí para formar el polímero. El índice (n) del
polímero es conocido como grado de polimerización (DP: Degree polymerization) y
representa el número de monómeros existentes en cada cadena polimérica. La característica
principal de los polímeros es tener un peso molecular alto, lo que afecta decisivamente las
propiedades químicas y físicas de estas moléculas.
Ejercicio resuelto:
El teflón procede de un monómero que es 1,1,2,2-tetrafluoroetileno (C2F4) que polimeriza formando el

politetrafluoroetileno [-C2F4-]n. Si el peso molecular es de 33000 g/mol. Determina el grado de
polimerización o el nº de monómeros que hay en el polímero.
Determinamos el peso molecular en g del monómero: 2 · 12 + 4 · 19 = 100 g.
Relacionando y teniendo en cuenta que 1 molécula de polímero está formada por n moléculas de
monómero y que 1 mol contiene 6,022 · 1023moléculas.
1 mol PTFE 33000 g

1 molécula PTFE n moléculas TFE 1 molécula PTFE
6,022 10 23 moléculas PTFE 1 mol PTFE
1 mol TFE 100 g 33000

n moléculas TFE 23
n 330
6,022 10 moléculas TFE 1 mol PTFE 100
Los polímeros están formados por la unión de varias moléculas, teniendo un alto peso molecular que
puede ir desde 1000-1000000.
11.1 Tipos de polimerización: adición y condensación

Existen dos tipos de polimerización:
- Polimerización de adición: un monómero se adiciona a sí mismo hasta formar el
polímero. Así el etileno en presencia de catalizadores (TiCl4, AlR3) se polimeriza a
polietileno con cadenas que contienen 800 o más átomos de carbono. Este proceso lo
podemos representar como:
n CH2 = CH2 (catalizador) o [-CH2-CH2-]n

- Polimerización de condensación: en este tipo de polimerización se combinan dos
moléculas con dos grupos funcionales, eliminando una pequeña molécula, como puede
ser el agua.
Ejemplo:
La reacción entre la hexametilendiamina y el ácido hexanodioico (adípico) da lugar a un polímero de

condensación que es una poliamida que comercialmente se denomina nailon 6,6.
NH2-(CH2)6-NH-|H+OH|-CO-(CH2)4-CO-OH +. o. -NH-(CH2)6-NH-CO-(CH2)4-CO-+ H2O
11.2 Clasificación de los polímeros

Dada la gran variedad de polímeros existentes, se hace necesario agruparlos según sus
características, facilitando así el estudio de sus propiedades. Con este objetivo se clasifican de
varias formas según:
57
La cantidad de monómeros diferentes que forma el polímero: un polímero puede ser

constituido por uno, dos o tres monómeros diferentes. De esta manera tenemos:
- Homopolímero: polímero constituido por un solo tipo de monómero repetida.
Ejemplo: A-A-A-A-A-A-A-A
- Copolímero: polímero constituido por dos o más monómeros distintos. Pueden darse
tres tipos de copolímeros, suponiendo que A y B representan los monómeros:
x Copolímeros al azar (aleatorios, estadísticos), en éstos, los monómeros tienen una

secuencia desordenada a lo largo de la cadena macromolecular:
Ejemplo: -A-A-B-A-B-B-B-A-A-B-B-A-A-A-
x Copolímeros alternados, en éstos, los monómeros se suceden alternadamente:
Ejemplo: -A-B-A-B-A-B-A-B-A-B-A-
x Copolímeros en bloque, cada macromolécula del copolímero está formada por un

bloque más o menos largo de A seguido por un bloque de B:
Ejemplo: -A-A-A-A-B-B-B-A-A-A-B-B-B-B-
x Copolímeros de injerto, donde la cadena principal que constituye el polímero

contiene unidades de un mismo monómero, mientras que el otro monómero forma
parte solamente de las ramificaciones laterales (injerto):
Ejemplo:
" A A A A A A A A A A A A A A"
B B B
B B B
B
B B
# #
B
#
- Terpolímero: copolímero constituido por tres monómeros diferentes. Como ejemplo, el

ABS es un terpolímero de acrilonitrilo, butadieno y estireno.
La forma de la cadena polimérica: las cadenas que forman las macromoléculas pueden ser:
- Lineales: no tienen ramificaciones.
- Ramificadas: todas las moléculas contienen ramificaciones, es decir pequeñas cadenas

laterales.
58
- Entrecruzadas: los polímeros poseen estructura tridimensional, donde las cadenas

están unidas unas a otras por enlaces químicos.
El comportamiento frente a la temperatura: según el resultado del comportamiento de los

polímeros con la temperatura, estos se pueden clasificar en:
- Termoplásticos: son polímeros que se reblandecen al calentarlos y se solidifican al

enfriarse. Tienen una estructura molecular lineal con o sin cadenas laterales, tienen la
capacidad de moldearse tantas veces como se desee.
Ejemplo:
Polietileno, politereftalato de etileno, poliacrilonitrilo, etc. Como ejemplo cercano al

comportamiento termoplástico podemos pensar en la cera.
- Termoestables: al calentarlos por primera vez se forman entrecruzamientos,

endureciéndose de forma irreversible y perdiendo su capacidad de moldeo.
Ejemplo:
Resinas fenol-formol, melamina-formol, etc. Como ejemplo cercano el barro cuando se moldea se
comporta como un termoplástico pero cuando cuece y forma el objeto se comporta como un
termoestable.
Su comportamiento mecánico:
- Plásticos (del griego, adecuado al modelado, moldeo): son materiales poliméricos

estables en las condiciones normales de uso, pero que durante alguna etapa de su
fabricación estuvieron fluidos. Esta propiedad les permite ser moldeados por
calentamiento, por presión o por ambos.
Ejemplo: Polietileno, polipropileno y poliestireno.
- Elastómeros (cauchos): son materiales poliméricos que pueden ser de origen natural o
sintético. Después de sufrir una deformación bajo la acción de una fuerza, recuperan la
forma original rápidamente.
Son elásticos a temperatura normal, pero se vuelven duros al calentarlos.
Ejemplo: Caucho natural, goma, polibutadieno, caucho nitrílico…
- Fibras: las fibras tienen una relación muy elevada entre la longitud y el diámetro.
Generalmente están constituidas por macromoléculas lineales y se mantienen orientadas
longitudinalmente.
Ejemplo: Poliésteres, poliamidas y poliacrilonitrilo.
La escala de producción: los plásticos, de acuerdo con la escala de producción, pueden

denominarse:
- Plásticos comunes: constituyen la mayoría de los polímeros fabricados mundialmente.
Ejemplo: Polietileno, polipropileno, poliestireno,…
59
- Plásticos especiales: poseen un conjunto especial de propiedades y son producidos en

menor escala.
Ejemplos: Polióxido de metileno y policloruro de vinilideno.
La estructura química de los monómeros que constituyen el polímero: se basan en el

grupo funcional del monómero. A continuación se muestran estos grupos con los polímeros
más representativos:
- Poliolefinas: polietileno, polipropileno, politetrafluoroetileno, poliestireno
Nombre Fórmula
Monómero Etileno CH2=CH2
Polímero Polietileno (PE) [-CH2-CH2-]n
Es derivado del petróleo, su aspecto es ceroso, buena resistencia a los ácidos, buen aislante
eléctrico, combustibilidad lenta, la permeabilidad a la luz va de transparente a opaco y con
Propiedades el envejecimiento se vuelve quebradizo. Es necesario distinguir PE de alta densidad
(HD = 0,98 g/cm3) del de baja densidad (LD = 0,95 g/cm3) con mayor grado de
cristalinidad.
Presentación Se presenta en forma de granza .
Aplicaciones Bolsas, recubrimientos cables, aislamientos, tuberías…
Nombre Fórmula
CH = CH2
Monómero Propileno |
CH3
-CH-CH2-
Polímero Polipropileno (PP) |
CH3 n
Es el termoplástico de menor densidad (0,90). Es muy duro y tiene buena resistencia al

Propiedades choque, gran resistencia a los agentes químicos, alta resistencia al calor, alta resistencia al
resquebrajamiento, y se utiliza en colores opacos a translúcidos (lechosos).
Presentación Se presenta en forma de granza.

Se emplea para fabricar recipientes térmicos comerciales y medicinales, accesorios de
Aplicaciones
tuberías, aislamiento de cables y alambres, láminas de embalaje.
Nombre Fórmula
CH = CH2
Monómero Estireno |
C6H5
-CH-CH2-
Polímero Poliestireno (PS) |
C6H5 n
Se obtiene del estireno, derivado del petróleo y del benceno, tiene baja densidad
Propiedades
(1,05 g/cm3), se colorea a voluntad y arde lentamente.
Presentación Se presenta en forma de polvo y en forma granular para moldeo.
Se emplea para fabricar planchas, películas, espumas, objetos de oficina, bolígrafos,

Aplicaciones
plantillas, escuadras, etc.
60
Nombre Fórmula
Monómero 1,1,2,2-Tetrafluoroetileno F2C = CF2
F F
Politetrafluoroetileno (PTFE) | |
Polímero
Teflón
-C-C-
| |
F F n
Es un derivado sintético del acetileno, su principal propiedad es su resistencia a la
temperatura (260oC) y a los ácidos, aspecto en que sólo es comparable al vidrio, su densidad
Propiedades
es alta (2,15 g/ cm3). Es un material translúcido blanco o grisáceo, no sufre variaciones con
el envejecimiento.
Presentación Se presenta en forma de polvo y en forma de varillas para poder tornearse.
Se emplea en casquillos sin lubricación, cajas y juntas para bombas, válvulas y griferías,
Aplicaciones
aislamiento de cables eléctricos.
- Poliésteres: politereftalato de etileno y policarbonato
Nombre Fórmula
1. Ácido tereftálico 1. HOOC-C6H4-COOH
Monómero
2. Etilen glicol 2. HO-CH2-CH2-OH
O O
Polímero Politereftalato de etileno (PET) || ||
-O-CH2-CH2-O-C- -C-
n
Se derivan del alquitrán de hulla y del estireno, son incoloros aunque se pueden colorear a
Propiedades
voluntad, arden con dificultad auto extinguiéndose.
Se utilizan líquidos como compuestos premezclados, que con cargas de fibra de vidrio tienen
Presentación
una considerable resistencia.
Se utiliza para cascos de embarcaciones, carrocería de automóviles, placas transparentes

Aplicaciones
para cubiertas, en pinturas y principalmente en las botellas de agua.
Nombre Fórmula
C6H4-OH
|
2,2-bis(4’-hidroxybenceno) propano
Monómero CH3-C-CH3
(Bisfenol A)
|
C6H4-OH
CH3 O
Policarbonato (PC) | ||
Polímero Makrolón - -C- -O-C-O-
Lexan |
CH3 n
Son derivados del fenol, son mecanizables, tienen una alta resistencia a la humedad, su
Propiedades permeabilidad a la luz es buena (transparente), son auto extinguibles, con el envejecimiento
cambia ligeramente de color y se hace frágil.
Es un material de moldeo por excelencia, puede tomar la forma de películas, perfiles

Presentación
extruídos, recubrimientos o fibras.
Se construyen cabinas de aviones, automóviles, máquinas industriales, reglas, vidrios de
Aplicaciones
seguridad, biberones, CD’s.
61
- Poliéteres: polióxido de metileno
Nombre Fórmula
Monómero Formol H-CH = O
H
|
Resina acetálica (POM) -C-O-
Polímero
Delrin |
H n
Son resinas termoplásticas que por su alta cristalinidad (D = 1,6 - 1,7 g/cm3) y punto de
fusión (140oC) justifican sus propiedades que cubren el hueco entre metales y plásticos;
Propiedades tienen una superficie lisa, dura, brillante, algo resbaladiza al tacto, buena abrasión sin
necesidad de lubricación, su coeficiente de fricción es bastante bajo y su coeficiente de
fricción estático y dinámico con el acero es casi el mismo.
Presentación Granza, barras para tornear.
Se emplea por su resistencia al desgaste en rotores de bombas reemplazando al latón, en
Aplicaciones bandas transportadoras en sustitución del acero inoxidable, ruedas dentadas motrices
que pueden sustituir al hierro colado, sustituye a diversas aleaciones de cinc inyectado.
- Poliamidas: nailon
Nombre Fórmula
1. Ácido hexanodioico 1. HOOC-(CH2)4-COOH
Monómero 2. H2N-CH2-(CH2)4-CH2-NH2
2. 1,6-hexanodiamina
-NH-(CH2)6-NH-C-(CH2)4-C-
Poliamida 6/6 (PA 6/6)
Polímero ||
Nailon 6/6
O n
Son derivados del carbón, no tienen olor ni sabor, poseen características mecánicas
notables, en las que destaca su resistencia al desgaste, calor y a la corrosión; tiene un
Propiedades color lechoso; soporta temperaturas de 100 a 200oC durante cierto tiempo; es auto
extinguible, con una permeabilidad a la luz que va de translúcido a opaco, y con el
envejecimiento decolora ligeramente.
Los productos más conocidos comercialmente son el Nailon 6/6, 6/9, 6/12 y el Perlón. Se
Presentación obtiene en forma de polvo, láminas, películas, filamentos, varillas, se moldea por
inyección, soplado, extrusión.
Se utiliza en la elaboración de vasos, grifos de agua, engranajes, palancas, cojinetes,

Aplicaciones
ruedas, correas y como filamento se emplean para cerdas de cepillos, cordeles, ...
- Polímeros acrílicos: polimetacrilato de metilo
Nombre Fórmula
CH3
Monómero Metacrilato de metilo |
CH2=C-COO-CH3
CH3
|
Polimetacrilato de metilo (PMMA)
Polímero -CH2-C-
Plexiglás
|
COO-CH3
Se obtienen del acetileno, se caracterizan por su extraordinaria transparencia

(cristales orgánicos), su densidad es de 1,18 g/cm3, se colorea a voluntad, arde
Propiedades
rápidamente y con el envejecimiento se amarillea ligeramente, soportando
temperaturas de hasta 80oC.
Su producto más conocido es el plexiglás que se emplea para placas transparentes de
Presentación
carrocería.
Aplicaciones Cristales de faros, tapas de relojes, cristales de avión, gafas de seguridad.
62
- Polímeros vinílicos: policloruro de vinilo
Nombre Fórmula
CH = CH2
Monómero Cloruro de vinilo |
Cl
-CH-CH2-
Policloruro de vinilo (PVC)
Polímero |
Cl n
Se obtiene del acetileno y el ácido clorhídrico, no tiene olor característico, es insípido, se

Propiedades
puede colorear a voluntad, arde con dificultad y soporta temperaturas de 60 a 91oC.
En el mercado los encontramos en forma de polvo, granular, varillas, tubos, barras,

Presentación
láminas, etc.
Se utiliza como material rígido en tuberías, ventanas, canalones… y en estado blando
Aplicaciones (plastificado) encuentra una serie de aplicaciones como mangueras, cueros artificiales,
impermeables, etc.
- Poliuretanos: denominación genérica para los derivados de isocianatos
Nombre Fórmula
1.H-[-O-CH2-CH2-]n-OH
1. Polioles
2. Isocianatos (Tolueno 2.
Monómero CH 3
diisocianato)
O=C=N- -N=C=O
CH3 CH3
O=C=N O O N=C=O
Polímero Poliuretano (PUR) || ||
N-C=O-[-O-CH2-CH2-]n-O-C-N
| |
H H
Son materiales sintéticos que proporcionan productos de gran elasticidad: gomas, espumas,
Propiedades
correas, pegamentos y como barniz de gran dureza.
Se puede producir “in situ” en forma de espuma en el lugar de uso a partir de dos reactantes.
Presentación
El artículo final se puede extruir, calandrar, fundir y de forma líquida obtener espumas.
Con estas resinas de producen colchones, juguetes, refuerzos, esmaltes de gran calidad,
Aplicaciones plantas para zapatos, zapatillas; se utiliza también como recubrimiento metálico, siendo
común su uso en los paneles de los automóviles, etc.
- Resinas formaldehído (termoestables): resina fenol-formol, melamina-formol
Nombre Fórmula
1. Fenol 1. C6H5-OH
Monómero
2. Formol 2. CH2=O
OH
Resina Fenol-Formol (RFF) CH2-
Polímero
Bakelita
n
Se obtienen combinando el fenol con el formaldehído; se utilizan mezclada con cargas de

relleno para mejorar sus características físicas; su peso específico va de 1,3 a 1,9 g/cm3;
Propiedades son excelentes aislantes eléctricos; se usa en colores oscuros, marrones, negros; su
combustibilidad es mala pues arden con gran dificultad; su permeabilidad a la luz va de
transparente a opaco.
Presentación Disponible en polvo o en forma granular para moldeo.

Con estas resinas se moldean interruptores, clavijas, carcasas de radio, televisión,
Aplicaciones
poleas, etc.
63
Nombre Fórmula
1. Melamina
Monómero
2. Formol
N
(HOCH2)2N-C C-N(CH2OH)2
RMF
Polímero N N
Melopas
C
N(CH2OH)2 n
Tienen como elemento básico la melamina que se obtienen del carburo de calcio y nitrógeno,
Propiedades tienen buena resistencia eléctrica, son duros, densidad de 1,5 kg/dm3; se usa en colores
claros; arde con dificultad y es opalescente.
Presentación Disponible en polvo o en forma granular.
Se utilizan para artículos de cocina, vajillas, tazas, etc. En la actualidad se usa mucho en
Aplicaciones
forma de recubrimiento de chapas sobre aglomerado de madera prensada.
- Polímero acrílico: Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)
Nombre Fórmula
1. Acrilonitrilo 1. CN-CH = CH2
2. Butadieno 2. CH2 = CH-CH = CH2
Monómero 3. Estireno 3. C6H5-CH = CH2
Acrilonitrilo-butadieno-estireno
-CH-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH-CH2-
Polímero | |
(ABS)
CN C6H5 n
Son una familia de resinas termoplásticas opacas, obtenidas por polimerización de los
monómeros de acrilonitrilo, butadieno y estireno y destaca por su elevada resistencia al
Propiedades impacto, buena estabilidad dimensional, buena resistencia química y térmica, dureza
superficial y poco peso; se moldean rápidamente por los diferentes métodos de fabricación
de termoplásticos.
Presentación Disponible en forma de polvo o granulado.
Se emplea para la fabricación de tuberías para el transporte de gas, agua, y aplicaciones de

Aplicaciones la industria química. Las láminas se fabrican por calandrado o extrusión y se emplean para
puertas y revestimiento de frigoríficos, embalajes, parachoques, carcasa para baterías, etc.
Además de las clasificaciones aquí descritas, el término resina se emplea muy a menudo en la
industria de plásticos. Las resinas sintéticas se describen como un grupo de sustancias
sintéticas cuyas propiedades se asemejan a las de las resinas naturales (compuestos orgánicos
amorfos secretados por algunas plantas o insectos).
Generalmente, a la temperatura ambiente las resinas presentan un aspecto de líquido bastante

viscoso o pastoso que se reblandece gradualmente al calentarlo.
11.3 Aplicaciones
Los polímeros son estructuras moleculares con propiedades como alto peso molecular,
baja densidad, baja conductividad eléctrica y térmica, alta resistencia a la corrosión,
buena ductilidad y conformabilidad en el caso de los polímeros termoplásticos y mala
resistencia a temperaturas elevadas.
Las características antes mencionadas hacen posible su amplia aplicación y su uso industrial.
Tal es así, que en la actualidad existen plásticos con elevada resistencia al calor y con una
resistencia a la tracción con valores próximos a los aceros.
64
Sin embargo, no es habitual encontrar polímeros puros comerciales si no van asociados a lo

que denominamos plásticos.
Los plásticos son formulaciones, en las que además del polímero, intervienen aditivos que se
añaden para conseguir las propiedades deseadas como los que se muestran en la tabla:
Aditivo Función Ejemplo

Aceleradores Aumentan la velocidad de reacción Aminas en la vulcanización del caucho
Desmoldeantes Facilitan separar las piezas del molde Ceras, siliconas
Producen escamas que producen
Abrillantadores Aumentan el brillo en el caso de piezas decorativas
reflejos de la luz
Espumantes Producen gases que expansionan el material Todas las espumas
Antioxidantes Evitan la oxidación durante la transformación Aminas aromáticas, fenoles
Sustancias inertes añadidas para mejorar propiedades Madera, papel, cartón...
Cargas
estructurales. Talco, mica, fibra de vidrio…
Favorece el entrecruzamiento entre las distintas
Endurecedores
cadenas
Impiden la degradación del plástico absorbiendo la luz
Absorbentes luz UV Negro de humo
UV
Facilitan la transformación en las máquinas mediante
Plastificantes Ftalato de dibutilo
reblandecimiento
Inhibidores Retardan las reacciones químicas Quinona, hidroquinina
Colorantes y
Dan color al plástico Pigmentos y colorantes
pigmentos
Agentes ignífugos Disminuyen la tendencia a arder de los plásticos Derivados halogenados
Tabla 2.22 Aditivos
12. Transformación de plásticos

El plástico debidamente formulado se presenta en polvo o en granos (granza) y se emplea
para producir las piezas más variadas, mediante presión y calor. Las piezas salen de los
moldes prácticamente terminadas y los retoques son mínimos.
La máquina transformadora y el molde a utilizar dependerán del tipo de plástico. Entre las
máquinas y técnicas utilizadas están:
Extrusora: máquina que consta de:

- Tolva de alimentación. Granza
- Eje impulsor.
Boquilla
Tubo
- Husillo. Barra
Perfil
- Sistemas de refrigeración y calefacción.
Calentamiento-Enfriamiento
- Tobera o boquilla.
Fig. 2.34 Extrusora
La granza entra en la sección del tornillo a través de la tolva, se

Flujo
plástico
Mandril funde y pasa a través del plato separador hasta la boquilla. El
material se fuerza a salir estando su sección transversal
determinada por la forma de la boquilla. La extrusión también se
utiliza para la preparación de formulaciones plásticas.
Fig. 2.35 Boquilla para producir tuberías
Inyectora: similar a la extrusora en su base. Trabaja fundiendo la granza y forzando su

entrada en el molde por medio de altas presiones a través de una boquilla caliente.
65
Granza
(plástico)
pieza
El material se enfría hasta solidificar de modo que

pueda extraerse fácilmente del molde sin
deformarse.
Calentamiento- Enfriamiento Molde abierto
Fig. 2.36 Inyectora
Soplado: método de moldeo para obtener formas

de paredes finas (botellas) de diámetro uniforme.
Consiste en introducir un tubo de material (por

extrusión) en estado plástico blando en un molde
formado por dos mitades, e insuflar aire a presión
con objeto de que el material se ajuste a las
Extrusión tubo Inyección aire Extracción forma
paredes de dicho molde. (parison)
Fig. 2.37 Soplado
Conformado por vacío: es un proceso análogo al

soplado, pero la adaptación al molde se hace por
vacío
Vacío
Fig. 2.38 Conformado por vacío
Tren
de arrastre
Film soplado: la mayoría del film se

extruye forzando a pasar al plástico Film
fundido hacia arriba a través de una soplado
boquilla circular. Se obtiene así un tubo Calibrado
film
que se estira posteriormente por aire a
presión. Se enfría el film por aire y se
Anillo de
conduce a un rodillo de enrollamiento. enfriamiento
La película puede ser cortada o sellada Cabezal
para fabricar bolsas de plástico.
Extrusora Aire
Fig. 2.39 Film soplado
Compresión: en este proceso se coloca el polímero en la cavidad

entre la parte fija y móvil del molde. Se cierra el molde y se
aplica calor y presión de forma que el material se hace plástico,
fluyendo por toda la cavidad interna del molde. Si es
Polvo
termoestable, es necesario mantener el calentamiento durante
moldeo 1 ó 2 minutos para completar la polimerización de la resina.
Cavidad
Plato molde
Se coloca un exceso de material para asegurar que el llenado sea
Cilindro móvil completo. El sobrante de polímero es forzado a salir entre la
hidráulico
superficie de los moldes en forma delgada de fácil separación
conocida como rebaba.
Fig. 2.40 Comprensión
66
Polímero
Si el moldeado es termoplástico, se
enfría, se quita presión y se retira la
pieza del molde. Si es temoestable, Zona de
no es necesario enfriar el molde. Fusión
Rejilla caliente
En la figura se muestra un tipo de

extrusora para la obtención de fibras Zona de
Extrusión Bomba giratoria
de poliéster y nailon principalmente.
Hilera
El polímero se hace pasar a través de Zona de
una rejilla mediante presión, y una solidificación
fibras
bomba hace circular el polímero a Difusor aire
través de una hilera, similar a una
Zona de Cámara de vapor
cabeza de ducha, de uno o varios
acondicionamiento
cientos de agujeros que hace que el con vapor
polímero líquido salga en un estado
parecido a la goma y mediante Zona de
Rodillo Almacenamiento
soplado con aire se solidifica . lubricación
(aceite)
Fig. 2. 41 Extrusora
IDENTIFICACIÓN DE POLÍMEROS POR SU COMPORTAMIENTO A LA COMBUSTIÓN
1. INTRODUCCIÓN volver
Los plásticos al quemarse producen una serie de olores, colores, etc. que permiten su identificación.
2. FUNDAMENTO
Los polímeros, que constituyen el plástico al quemarse dan lugar a reacciones de identificación análogas
a los compuestos orgánicos de los que proceden. Así, el poliestireno dará humos negros debido al anillo
aromático del estireno.
3. MATERIALES-REACTIVOS
REACTIVOS MATERIAL
Espátula plana con mango de madera
Plásticos varios, recogidos y catalogados
Varilla de cobre aislada por un extremo
4. MODO DE OPERAR
Una pequeña muestra de material plástico, preferentemente de pequeño espesor, se quema directamente
o colocada sobre una espátula en el borde de una pequeña llama.
La muestra deberá calentarse lentamente. Si la llama es grande, la descomposición sería demasiado

rápida y no se podría observar bien los diversos aspectos de la combustión. Serán anotados los datos
sobre facilidad de ignición, combustión, autoextinción de la llama, color de la llama, producción de algún
olor, naturaleza ácida o básica de los humos formados, etc. En la tabla siguiente se da el comportamiento
a la combustión de los principales plásticos.
Olor de los
Comportamiento de la combustión Color de la llama Tipo de polímero
humos
Polímeros fluorados
La sustancia ni arde ni se carboniza
(Teflón)
Urea-formol
Olor a orina
La sustancia no arde ni se inflama, pero se Melamina-formol
Olor a pescado
carboniza progresivamente y se descompone Fenol-formol
Olor a fenol
(bakelita)
67
Olor de los
Comportamiento de la combustión Color de la llama Tipo de polímero
humos
La sustancia arde más o menos difícilmente,
Blanca amarillenta Siliconas
humos y cenizas blancos
Olor a goma
Cloropreno
La sustancia arde con llama, pero la combustión Verde claro quemada
(Neopreno)
cesa inmediatamente al retirar el mechero Verde claro Olor acre, no a
Policloruro de vinilo
goma quemada
Resina epoxi
Amarillo y humosa Ligero olor a fenol
La sustancia continúa ardiendo por sí sola,
Azul blanquecino Olor a frutas o
después de haber sido retirado el mechero Polimetacrilato de
(chisporroteo) flores
metilo (Plexiglas)
Blanco intenso Ningún olor Nitrato celulosa
La sustancia arde rápidamente
Blanco intenso Olor a alcanfor Celuloide
Brillante Olor a ácido
La sustancia arde suavemente y se ablanda Poliacetato de vinilo
y humosa acético
La sustancia arde suavemente y se funde (no Amarillo naranja Olor acre, picante
Poliuretanos
forma hilos), pero la combustión cesa después de Amarillo y muy Olor parecido al
Policarbonatos
retirar el mechero humosa fenol
Olor a parafina
La sustancia arde suavemente, se funde y se Azul (cera) Polietileno
vuelve transparente en la zona de combustión Azul Ligero olor no de Polipropileno
parafina (geranios)
Azul Olor a cuerno
Poliamida (Nylon)
Brillante y muy quemado
La sustancia arde suavemente y se funde Poliestireno1
humosa (humo Olor dulce, azúcar
(forexpan)
negro) quemada
1
: Los copolimeros de estireno se comportan igual que el poliestireno dando ligero olor a caucho quemado y un olor
más aromático los de estireno-acronitrilo (ABS)
5. EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS
Expresa los resultados según la tabla:
Comportamiento de la combustión Color de la llama Olor de los humos Tipo de polímero
6. OBSERVACIONES
1. Este es sólo un método cualitativo.
2. El PVC se puede identificar con una varilla de cobre aislada con un tapón de corcho. Se funde el
polímero en la punta de la varilla y a continuación se quema. Una llama verde indica la formación de
cloruro de cobre y por tanto la confirmación de que es policloruro de vinilo.
ESTUDIO DEL DIAGRAMA Fe-C
volver
1. INTRODUCCIÓN
De una forma simple los aceros son aleaciones de hierro (Fe) y carbono (C). El diagrama de fases Fe-C es
bastante complejo, pero consideramos sólo la parte correspondiente a los aceros (7% aproximadamente
C).
Es común hablar del acero como una aleación de hierro-carbono, sin embargo lo correcto sería decir que
el acero es una aleación hierro-carburo de hierro, ya que el carbono salvo algunas excepciones no existe
en estado libre en el acero.
En el diagrama se muestran las fases presentes en aleaciones hierro-carbono a varias temperaturas y

composiciones, aunque el diagrama de fases no es un verdadero diagrama de equilibrio ya que una de las
fases la llamada cementita (FeC3) puede descomponerse. Sin embargo, en la mayor parte de los casos es
muy estable y el diagrama puede ser tratado como un diagrama de equilibrio de fases.
68
2. FUNDAMENTO
Las aleaciones de hierro-carbono están formadas por constituyentes cuya naturaleza varía según la
composición de la aleación y la temperatura, pudiendo observarse en el diagrama de fases las siguientes:
Componente Composición Propiedades

Solución sólida de carbono con FeD
Cristaliza en el sistema CCC Forma estable del hierro a temperatura ambiente hasta
los 721oC.
Máxima solubilidad del carbono en la D-ferrita: 0,022% a
727oC.
Solubilidad a temperatura ambiente tan solo de: 0,008%
D-Ferrita
de C y es por esto por lo que se considera la D-ferrita
como hierro puro.
Se transforma en Austenita (ECC) a 912oC.
Es magnética, de color blanco y es el constituyente más
blando de los aceros.
Está formado por una solución

sólida por inserción, de carbono en
La máxima solubilidad del carbono en la J-austenita es de
hierro (Fe-J).
2,11% de C a 1148oC y disminuye a 0,77% a 727oC.
La austenita está formada por
Se transforma a J-Ferrita (CCC) a 1394oC.
cristales cúbicos de Fe-Jcon los
No es estable por debajo de la temperatura eutéctica de
átomos de carbono intercalados en
727oC a menos que se enfríe rápidamente. No obstante,
J-Austenita las aristas y en el centro.
hay algunos aceros al cromo-níquel denominados
austeníticos, cuya estructura es austenítica a la
temperatura ambiente.
Es el constituyente más denso de los aceros.
No presenta propiedades magnéticas.
Compuesto intermetálico metaestable.

Es un compuesto duro y frágil.
Es carburo de hierro: Fe3C; (6,67%
Cementita Permanece indefinidamente como compuesto a
p/p de C; 93,33% Fe)
temperatura ambiente, pero descompone lentamente al
cabo de los años en D-Fe y C (grafito) a 650-700oC.
Solución sólida de carbono en Fe

Misma estructura que la D-ferrita.
(CCC)
Estable solamente a alta temperatura, sobre 1394oC y
funde a 1538oC.
G-Ferrita La máxima solubilidad de carbono en G-ferrita es de
0,07% a 1495oC.
Esta variedad es poco interesante desde el punto de vista
industrial.
Se forma a los 727oC a partir de la austenita con 0,77%

Capas de las dos fases: D-ferrita y
de C.
Fe3C.
Cada grano de perlita está formado por láminas o placas
Perlita Es un constituyente compuesto por
alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar
el 86,5% de ferrita y el 13,5% de
se observa en la perlita formada por enfriamiento muy
cementita.
lento.
No es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones.

Es una mezcla eutéctica de austenita y cementita.
Ledeburita Contiene 4,3% de C y se forma a temperatura eutéctica al enfriar una fundición líquida de
carbono desde 1148oC, siendo estable hasta 723oC y descomponiéndose a partir de esta
temperatura en ferrita y cementita.
Algunas consideraciones sobre el carbono que forma estas estructuras son:
El carbono es una impureza que ocupa los intersticios de la estructura del Fe formando soluciones sólidas
con las fases DJG del hierro.
La máxima solubilidad del carbono en la D-ferrita es de 0,022% a 727oC y su estructura (CCC) tiene
relativamente pequeños intersticios mientras que la máxima solubilidad en la J-Austenita (ECC) es de
2,14% a 1147oC debido a que la estructura ECC tiene mayor número de posiciones intersticiales.
69
En relación a las propiedades mecánicas:
- La cementita es muy dura y frágil.
- Las características mecánicas también dependen de la microestructura, es decir como se mezclan la

ferrita y la cementita.
En relación a las propiedades magnéticas:
- La D-ferrita es magnética por debajo de 768oC.
- La cementita por encima de 210oC deja de ser magnética y dejan de funcionar los motores,
transformadores, etc.
- La austenita no es magnética.
En cuanto a la clasificación según el porcentaje en carbono hay tres tipos de aleaciones ferrosas:
0,008% C 0,022% Hierro dulce

0,022% 0,77% C Acero hipoeutectoide
0,022% C 2,11% C Acero
0,77% C 2,11% C Acero hipereutectoide
2,11% C 4,30% C Fundición hipoeutéctica

2,11% C 6,67% C Fundicion 4,30% C Fundición eutéctica
4,30% C 6,67% C Fundición
Estudio del Diagrama de las aleaciones Fe-C
Los constituyentes del acero y su proporción se van a determinar según la temperatura y composición en
que se encuentren y para ello lo más claro y sencillo es el estudio del diagrama de equilibrio Fe-C.
- En el diagrama se representa en ordenadas la temperatura frente al % de carbono en peso que se

representa en abscisas.
- En el diagrama se encuentran diferentes puntos y líneas:
• Curva ABCD: Línea de líquido. Por encima de la línea todas las soluciones son líquidas.
• Curva AHJECF: Línea de sólido. Por debajo de la línea todas las soluciones son sólidas. Entre estas dos
curvas se encuentran las fases sólido-líquido.
• Línea G-S: A partir de esta línea hacia arriba no es estable la ferrita.
• Línea S-E: A partir de esta línea hacia abajo hay cementita y hacia arriba no la hay debido a que no es
estable.
• Línea P-S-K: Primera línea de temperatura crítica (727oC). A partir de esta línea hacia abajo hay
perlita y hacia arriba no la hay, puesto que no es estable.
• Punto A (1538oC): Temperatura de solidificación del hierro puro (100% Fe).
• Punto C (1130oC): Punto denominado eutéctico que representa la temperatura más baja a la que
funde una aleación de Fe-Fe3C (4,30% C). También se puede definir como la temperatura en que se pasa
directamente de sólido a líquido.
El eutéctico está formado por cristales mixtos de austenita y de cementita (ledeburita) que se forma a
partir de la sodificación del líquido según:
Líquido enfriamiento
calentamiento J Fe3C (6,7% C)
• Punto S (727oC y 0,77% C): Punto denominado eutectoide que representa la temperatura más baja en
la que es estable la austenita. También se puede definir como la temperatura en que se pasa de un
constituyente a otro. La transformación se representa como:
70
J Ferrita(0,77%C) enfriamiento
calentamiento D (0, 022%C) Fe3C (6,7% C)
El eutectoide está formado por D-ferrita y cementita que recibe el nombre de perlita.
• Punto J (1495oC y 0,18% C): Punto denominado peritéctico que puede interpretarse como el punto en
que el compuesto intermedio formado es inestable y en este caso representa la temperatura más alta en
la que es estable la austenita.
• Punto H (1495oC y 0,08% C): Punto que representa la máxima solubilidad del carbono en la fase
sólida de G-Ferrita.
• Punto P (727oC y 0,025% C): Punto que representa la máxima solubilidad del carbono en la fase
sólida de D-Ferrita.
1600
A 1538ºC
H J
1500 G B 1495ºC, 0,4%C
GL
G$us
1400 Líquido
N 1394ºC
L+ Austenita
1300
D
1200 C 4,30
E 2,11 1148 ºC L+Cementita
Austenita
F
1100 Eutéctico
(ledeburita)
1000
G 912ºC Austenita + Cementita

900
Temperatura, ºC
D-Fe + J-Fe
800
P S 0,77 727ºC
K
700 0,025 Eutéctoide
D-Ferrita (perlita) D-Ferrita + Cementita Cementita (Fe3C)
600 M
500
Hipoeu- 1 2 3 4 5 6 6,67
tectoide Hipereutectoide Hipoeutéctica Hipereutéctica
Aceros Fundiciones
% de carbono en peso
3. MATERIALES
- Diagrama Fe-C con cuadrícula para determinar con precisión los datos necesarios.
4. MODO DE OPERAR
Ejemplo 1:
Estudia en el diagrama el proceso de calentamiento del hierro puro (0% C.)
Para estudiar este proceso, simplemente debemos elegir el eje de ordenadas.
- A temperatura ambiente la forma estable del hierro es la D-ferrita con una estructura CCC.
71
- A 912oC la ferrita experimenta una transformación a Austenita (ECC) o hierro J.
- La estructura de la austenita se mantiene hasta 1394oC, donde la austenita se transforma en G-ferrita

(CCC).
- La ferrita Gfunde a 1538oC, que sería el punto de fusión del hierro puro.
Ejemplo 2:
Estudia en el diagrama el proceso de enfriamiento lento en condiciones próximas al equilibrio de una

aleación con la composición eutéctica (0,77% C).
1600
a
1500 b
En el diagrama trazamos una recta vertical
1400 c Líquido que pase por el punto eutéctico (0,77% C)
observando los siguientes puntos:
1300 L+ austenita
a: se encuentra la aleación en forma líquida
1200 4,3
2,1 1148oC a 1550oC.
Austenita
1100 b: punto de corte (1460oC) donde empieza a
solidificar la austenita en la fase líquida.
Temperatura, ºC
1000
912 oC Austenita + Cementita
c: punto de corte (1390oC) donde tenemos
900
D-Fe austenita.
800 0,77
d
727
o
d: durante el enfriamiento la única fase
C
700 Eutectoide presente es la austenita hasta llegar al punto
600
(perlita) D-Ferrita + Cementita eutéctico (727oC) donde siempre que la
asutenita tenga 0,77% de carbono se
500 e transforma en perlita (D-ferrita +cementita).
e: se mantiene la perlita hasta la
1 2 3 4 5 6 6,67 temperatura ambiente.
Ejemplo 3:
Estudia en el diagrama el proceso el enfriamiento lento, en condiciones próximas al equilibrio de un acero

hipereutéctico con una composición de C del 1,2% C a partir de 1500oC
En el diagrama trazamos una recta vertical que pase por el punto 1,2% C observando los siguientes
puntos:
1600
a: se encuentra la aleación en forma líquida a a
1550oC. 1500 b
b: punto de corte (1430oC) donde empieza a 1400 Líquido

solidificar la austenita en la fase líquida. c
1300 L+ austenita
c: punto de corte (1310oC) donde ha terminado
1200 1148oC
de solidificar la austenita. 2,1
Austenita
d: punto de corte (850oC) donde la cementita 1100
proeutéctica (se denomina así los compuestos
Temperatura, ºC
1000
formados antes de la isoterma del eutéctico)
912oC Austenita + Cementita
comienza a nuclear y a crecer en forma de 900 d
cristales. D-Fe
800
e: punto de corte (727oC) donde la cementita 0,7
e
727
ºC
proeutéctica se mantiene. 700 Eutectoide
D-Ferrita + Cementita
(perlita)
f: por debajo del punto eutéctico (727oC) toda la 600
austenita remanente de composición eutectoide
500 f
se transforma en perlita (D-ferrita +cementita).
1 2 3 4 5 6 6,67
72
Ejemplo 4:
Un acero hipereutectoide con un contenido en carbono del 1,2% se encuentra a 1350oC.
a) Calcula el porcentaje de austenita y líquido en esa fase.

b) Si se enfría lentamente a temperatura muy próxima a 727oC, determina el porcentaje de ferrita y
cementita eutectoide formada a esa temperatura.
1600
c) Para determinar el porcentaje de cada una de
1500 las fases en equilibrio, localizamos el punto
(1350oC-1,2% C) y aplicamos la regla de la
PAus PL Líquido
2,5 palanca vista anteriormente en el estudio de
1350
0,95 diagrama de fases.
L+ austenita
1200 Planteando un sistema de ecuaciones:

Temperatura, ºC
Austenita
PL + PAus = 100
1100
PAus · (C0 - CAus) = PL · (CL - C0)
1000
donde:
900 Austenita + Cementita
PL, PAus; porcentajes en peso de cada una de las
800 0,77 727 6,67 fases: austenita y solución líquida
700 PAus PCem C0; concentración de carbono en la solución a
1350oC
600 D-Ferrita + Cementita
CAus; concentración de carbono en la austenita
500 sólida
CL; concentración de carbono en la fase líquida
1 2 3 4 5 6 6,67
Despejando y sustituyendo resulta:
C0 C Aus 1, 2 0 ,95
PL 100 100 16,13%
CL C Aus 2,5 0 ,95
Para el caso planteado: PAus 100 16,1 83,9%
Resulta un porcentaje para la fase sólida de austenita del 84% y un 16% para la fase líquida, o lo que es
lo mismo si hay 100 g en ese punto 84 g están en fase sólida y 16 g en fase líquida.
d) Análogamente:
PCem, PAus; porcentajes en peso de cada una de las fases: cementita y austenita
C0 ; concentración de carbono en la solución a 727oC.
CAus; concentración de carbono en la austenita, que coincide con el punto eutéctico
(0,77% C) según la recta de reparto.
CCem; concentración de carbono en la cementita (6,67%), que coincide con la
composición máxima de carbono en la cementita.
Aplicando la fórmula anterior, determinamos la composición de cada una de las fases:
C0 C Aus 1, 2 0,77
PCem 100 100 7 , 29%
CCem C Aus 6,67 0 ,77
Para el caso planteado: PAus 100 7 , 29 92,71%
Resultando un porcentaje en la fase sólida de austenita del 92,71% y un 7,29% para la fase sólida de
cementita.
5. OBSERVACIONES
En la dirección http://www.msm.cam.ac.uk/doitpoms/miclib/phase_diagrams.php se puede ver

el diagrama de Fe-C y podemos determinar la composición en carbono de cada una de las fases,
simplemente moviendo el cursor.
73
6. CUESTIONES Y PROBLEMAS
1. Haciendo uso del diagrama Fe-C estudia el enfriamiento lento desde la fase líquida en condiciones
próximas al equilibrio de las siguientes aleaciones:
a) Acero con un contenido en carbono del 0,17%.
b) Acero con un contenido en carbono del 0,30%.
c) Acero con un contenido en carbono del 1%.
2. a) Determina cuantitativamente los constituyentes a temperatura ambiente de un acero del 0,5% C.
b) Calcula el porcentaje de ferrita y cementita que contiene la Perlita a temperatura ambiente.
3. a) Por qué la transformación de ferrita en austenita produce una variación de volumen.
b) Por qué en el diagrama Fe-C la concentración de C está limitada a 6,7%.
4. Se analiza el contenido en carbono de un acero y resulta un 1,6%.

a) Qué tipo de acero es.
b) Cuáles son sus constituyentes y su estructura a temperatura ambiente.
c) Calcula la densidad a temperatura ambiente, sabiendo que las densidades de la ferrita y la cementita
son 7,87 y 7,54 g/cm3 respectivamente.
d) Estudia su enfriamiento lento desde la fase líquida hasta la temperatura ambiente.
5. Comenta las microestructuras que se observan en la figura anexa.
CUESTIONES
1. La difracción de rayos X es una técnica aplicada para investigar:
a) Materiales metálicos.
b) Sólidos con estructuras cristalinas.
c) Materiales poliméricos.
d) Sólidos amorfos.
2. Decimos que una estructura es cristalina cuando presenta:

a) Una sucesión regular de planos cristalinos, necesariamente de máxima densidad.
b) Una sucesión regular de planos cristalinos, necesariamente de mínima densidad.
74
c) Una sucesión regular de planos cristalinos, no necesariamente de máxima densidad.
d) Una sucesión regular especial de planos cristalinos, necesariamente de máxima

densidad.
3. De las siguientes relaciones entre el parámetro de red y radio atómico, señala la incorrecta:
4R
a) a
2
2R
b) a
2
4R
c) a
3
d) a = 2R
4. Los materiales cuyas propiedades son independientes de la dirección de la medida se

denominan:
a) Anisotrópicos.
b) Alotrópicos.
c) Isotrópicos.
d) Cuasitrópicos.
5. ¿Cuál es la designación de un acero 1.1181?

a) Acero rápido para herramientas.
b) Acero no aleado especial.
c) Acero aleado de calidad para temple y revenido.
d) Acero inoxidable.
6. Los dos principales elementos que diferencian un acero inoxidable del resto de los aceros
son:
a) Cromo y silicio.
b) Cromo y molibdeno.
c) Cromo y níquel.
d) Níquel y molibdeno.
7. El latón es una aleación de:

a) Cobre y estaño.
b) Cobre y aluminio.
c) Cobre y cinc.
d) Estaño y plomo.
8. ¿Cuál de estos materiales tiene el punto de fusión más bajo?

a) Plomo.
b) Estaño.
c) Aluminio.
d) Cinc.
75
9. Una aleación Fe-C hipoeutectoide tiene un contenido en peso de carbono como máximo de:
a) 0,80% de carbono.
b) 0,70% de carbono.
c) 0,45% de carbono.
d) 0,65% de carbono.
10. Una aleación antifricción a base de cobre, está formada además por:
a) Plomo.
b) Fósforo y estaño.
c) 60% de aluminio.
d) Bronce y estaño.
11. En una fundición blanca, el carbono se encuentra:

a) No se encuentra.
b) En forma de carburos.
c) En forma de grafito laminar.
d) En forma de grafito disuelto.
12. Un tratamiento térmico de recocido:
a) Aumenta la dureza.
b) Disminuye el alargamiento.
c) Aumenta la resiliencia.
d) No influye en la resistencia.
13. ¿Cuál es el componente más blando de un acero?

a) Perlita.
b) Cementita.
c) Ferrita.
d) Austerita.
14. ¿Qué porcentaje en peso de carbono tiene un acero C35?
a) 0,15%.
b) 0,25%.
c) 0,35%.
d) 0,45%.
15. Cuando cementamos un eje obtenemos una pieza de mayor:
a) Estabilidad dimensional.
b) Acabado superficial.
c) Dureza superficial.
d) Dureza en el núcleo.
76
16. ¿Qué es la cementación?
a) Un enriquecimiento superficial de nitrógeno en los aceros.
b) Un enriquecimiento superficial de carbono en los aceros.
c) Un tipo de mecanización.
d) Una mejora de propiedades superficiales de los bronces.
17. Seleccione entre las siguientes propiedades aquellas que son características de los
materiales cerámicos:
Dureza - Conductividad eléctrica y térmica - Plasticidad - Resistencia a la compresión -

Resistencia a la fluencia - Tenacidad - Fragilidad - Aislamiento - Ductilidad - Bajo punto de
fusión - Estabilidad química - Flexibilidad - Porosidad - Estabilidad térmica aún a altas
temperaturas - Propiedades eléctricas y magnéticas especiales - Resistencia al impacto -
Resistencia a la corrosión.
18. ¿Qué diferencia importante hay entre un plástico termoestable y un plástico termoplástico?
a) Facilidad de mecanización.
b) Presentación comercial.
c) Termoestable se puede moldear de nuevo.
d) Coste económico.
19. Un polímero puede tener la cadena en forma:
a) Rectilínea, cristalina e injertada.
b) En forma de ovillo, lineal y ramificada.
c) Entrecruzada, lineal y ramificada.
d) Lineal, amorfa y entrecruzada.
20. Indique que afirmación es correcta:
a) Las resinas son sustancias sólidas cristalinas que tanto pueden tener origen natural
como sintética.
b) Cuando se calientan las resinas se transforman en líquidos con baja viscosidad.
c) Las resinas sintéticas se diferencian de las naturales por disolverse en agua.
d) Las resinas son formadas por monómeros y con alto peso molecular.
21. ¿Cuál de estos polímeros se puede clasificar como homopolímero termoplástico de uso
general?
a) Polietileno.
b) Policarbonato.
c) Poli (tereftalato de etileno).
d) Nailon.
22. Los copolímeros al azar y en bloque se caracterizan por contener los monómeros
dispuestos, respectivamente:
a) Desordenados y en secuencias.
77
b) Alternados y ramificados.
c) Desordenados y alternados.
d) Ramificados y en secuencias.
23. Al cambiar la proporción de uno de los monómeros en una copolimerización, en el

copolímero se observa que:
a) Sus propiedades químicas y físicas no se alteran.
b) Sus propiedades químicas se modifican, mientras que las físicas no se alteran.
c) Sus propiedades químicas y físicas se alteran.
d) Sus propiedades químicas no se alteran, pero las físicas sí se modifican.
24. La baquelita se puede clasificar como un plástico:
a) Termoestable de ingeniería.
b) Termoestable de uso general.
c) Termoplástico de ingeniería.
d) Termoplástico de uso general.
25. Se puede decir que un material tiene elasticidad, es decir, es un elastómero, cuando:
a) Se queda con una deformación irreversible.
b) Después de sufrir una deformación, el material vuelve a su forma original.
c) Se deforma fácilmente al calentarlo.
d) No se deforma.
26. Cuál de las frases siguientes es correcta:
a) En general, los elastómeros son termoestables.
b) Todos los plásticos son termoplásticos.
c) Los termoplásticos solamente se funden a temperaturas muy elevadas.
d) Los termoestables son solubles en disolventes apolares.
PROBLEMAS
1. La celda unidad del metal tántalo es cúbica centrada en el cuerpo (CCC). Calcula:
a) La arista de la celda unidad sabiendo que el radio atómico del tántalo es de 1,43 Å.
b) El volumen de un átomo de tántalo.
c) Porcentaje de volumen de la celda unidad ocupado por los átomos.
d) Porcentaje vacío.
e) Densidad del metal tántalo y comparar con su densidad de 16,6 g/cm3.
2. Los compuestos cerámicos con enlaces iónicos se presentan como sólidos cristalinos. Con
los datos de la tabla de radios iónicos del Apéndice, decide si los siguientes compuestos
cerámicos se ordenan según la estructura del cloruro de sodio, del sulfuro de cinc o de la
fluorita:
78
Número de
Cociente (r+/r-) Geometría Ejemplo
coordinación
4 0,225-0,414 tetraedro ZnS
6 0,414-0,732 octaedro NaCl
8 0,732-1,0 cubo CaF2
a) Sulfuro de manganeso (II).
b) Carburo de silicio.
c) Óxido de magnesio.
d) Óxido de hierro (II).
3. El Bi (tf = 271,4oC) y el Sb (tf = 630,5oC) son metales totalmente solubles en fase líquida y
sólida. Mediante las curvas de enfriamiento se han obtenido los siguientes resultados:
Aleación (% Sb) Temperatura de líquido Temperatura de sólido
10 345 280
20 400 300
30 450 315
40 490 335
50 525 360
60 550 380
70 575 420
80 590 465
90 615 530
a) Dibuja el diagrama de equilibrio.
b) Indica las fases en cada una de las partes del diagrama y determina los grados de libertad.
c) Indica las transformaciones que experimenta una aleación del 45% Sb en un enfriamiento
lento desde el estado líquido hasta temperatura ambiente.
d) Dibuja su curva de enfriamiento y solidificación.
e) Calcula el % en estado líquido y en estado sólido de la aleación al 45% Sb y a una

temperatura de 400oC.
4. El peso molecular medio de una muestra de polimetilmetacrilato (cuya unidad de repetición

se muestra) es de 250000 g/mol. Si todas las cadenas tienen la misma longitud. Calcula el
grado de polimerización.
CH3
|
[-C-CH2-]n
|
COO-CH3
79
5. La fórmula del formaldehído es H2CO.
a) Dibuja la estructura de la molécula de formaldehído y la unidad de repetición del polímero

acetal.
b) El formaldehído (puro, al estado de gas) se polimeriza produciendo un polímero acetal, ¿por

un mecanismo de adición o de condensación?
c) En la formación del fenol-formaldehido, la polimerización ¿sigue un mecanismo de adición o

de condensación?
Unidad 3. Magnitudes físicas y su medida
Índice UNIDAD DE TRABAJO 3

MAGNITUDES FÍSICAS Y SU MEDIDA
1. Magnitudes físicas. Magnitudes fundamentales y derivadas
Se entiende por magnitud toda propiedad física que puede ser medida, para esto necesitamos
un instrumento o aparato y una unidad que denominamos patrón.
Las medidas pueden ser:
- Directas: la magnitud que se va a medir se mide directamente con el instrumento o

aparato.
Ejemplo:
Se mide la longitud de una varilla con una regla graduada.
- Indirectas: no se mide directamente y se deduce su valor mediante alguna fórmula.
Ejemplo:
Se determina la superficie de un terreno rectangular midiendo el lado mayor (a) y el lado menor
(b) con un metro y se deduce la superficie mediante la fórmula S = a · b
Se consideran magnitudes fundamentales aquellas que se eligen como base, siendo las
derivadas todas las demás. En el estudio de la mecánica es suficiente con elegir tres
magnitudes fundamentales: longitud, masa y tiempo.
La forma en que las magnitudes derivadas dependen de las fundamentales se estudia con el
análisis dimensional.
Magnitud Nombre Símbolo Dimensión Las magnitudes físicas fundamentales vienen

Longitud metro m L
relacionadas con una propiedad que se denomina
dimensión, que se representa por un símbolo en
Masa kilogramo kg M mayúscula según la tabla anexa.
Tiempo segundo s T
Las dimensiones de las magnitudes derivadas se obtienen a partir de cualquier fórmula que
relacione dicha magnitud con las fundamentales o con otras magnitudes derivadas, cuyas
dimensiones sean conocidas.
Ejemplo:
Deduce las dimensiones de la magnitud fuerza sabiendo que es el producto de la masa por su aceleración
según F = m · a.
De esta expresión (F = m · a) deducimos otra expresión simbólica con las dimensiones o sus símbolos
denominada ecuación dimensional.
[F] = M · [a] que se lee: dimensiones de F igual a las dimensiones de la masa por las dimensiones de la
aceleración.
Para determinar las dimensiones de la aceleración tenemos en cuenta que:
v -1 v -1
a= , o sea, [a] = [v] T y como v = , [v] = L · T
t t
L T 1
y por lo tanto sus dimensiones serán: [a] = L T 2
T
-2
Resultando que las dimensiones de la fuerza son [F] = M · L · T
81
Las ecuaciones dimensionales sirven para deducir las unidades de las magnitudes derivadas.
Ejemplo:
Define la unidad de fuerza:

-2
Según el ejemplo anterior la unidad de fuerza en el SI será: [F] = M · L · T = kg · m · s-2 = kg · m/s2.
A esta unidad también se le denomina Newton y se define como la fuerza necesaria para proporcionarle
a 1 kg de masa una aceleración de 1 m/s2.
El teorema fundamental del Análisis Dimensional dice que “en cualquier fórmula que
represente el comportamiento físico de un sistema, las dimensiones de los dos miembros de la
ecuación deben ser iguales”, es decir: los dos miembros de la ecuación deben tener las
mismas dimensiones.
2. Unidades Fundamentales
El sistema de medidas actual tiene un antecedente en el Sistema Métrico Decimal que se
estableció en Francia con el fin de solucionar dos grandes problemas que presentaban las
antiguas medidas:
1. Unidades con el mismo nombre variaban de una provincia a otra.
2. Las subdivisiones de las diferentes medidas no eran decimales, lo cual representaba

grandes complicaciones para el cálculo.
Se trataba de crear un sistema simple y único de medidas que pudiese reproducirse con
exactitud en cualquier momento y en cualquier lugar, con medios disponibles para cualquier
persona y en 1795 se instituyó en Francia el Sistema Métrico Decimal. En España fue
declarado obligatorio en el año 1849.
2.1 Sistema Métrico Decimal
Se basa en la unidad "el metro" con múltiplos y submúltiplos decimales.
El Sistema legal de Unidades de Medida obligatorio en España es el Sistema Métrico Decimal

de siete unidades básicas, denominado Sistema Internacional de Unidades (SI), adoptado
en la Conferencia General de Pesas y Medidas y vigente en la Comunidad Económica Europea.
Sólo vamos a definir tres unidades del Sistema Internacional, que son las que nos interesan:
Magnitud Nombre Símbolo Definición
El metro es la longitud de trayecto recorrido en el vacío por la luz durante un

Longitud metro m
tiempo de 1/299 792 458 de segundo.
Masa kilogramo kg El kilogramo (kg) es igual a la masa del prototipo internacional del kilogramo.
El segundo (s) es la duración de 9 192 631 770 periodos de la radiación

Tiempo segundo s correspondiente a la transición entre los dos niveles hiperfinos del estado
fundamental del átomo de cesio 133.
Tabla 3.1 Unidades del Sistema Internacional
En la tabla se muestran los múltiplos y submúltiplos:
Factor Prefijo Símbolo Factor Prefijo Símbolo

9 -1
10 giga G 10 deci d
6 -2
10 mega M 10 centi c
82
Factor Prefijo Símbolo Factor Prefijo Símbolo

3 -3
10 kilo k 10 mili m
2 -6
10 hecto h 10 micro ǋ
1 -9
10 deca da 10 nano n
Tabla 3.2 Múltiplos y submúltiplos
2.2 Reglas a seguir en el SI en la escritura de los símbolos
1) Los símbolos de las Unidades SI, con raras excepciones como el caso del ohm (ƻ), se
expresan con caracteres romanos, en general, con minúsculas; sin embargo, si dichos
símbolos corresponden a unidades derivadas de nombres propios, su letra inicial es mayúscula.
Ejemplo: A de Ampere, J de Joule.
2) Los símbolos no van seguidos de punto, ni toman la s para el plural.
Ejemplo: Se escribe 5 kg y no 5 kgs ni 5 Kg.
3) El símbolo de la unidad sigue al símbolo del prefijo, sin espacio.
Ejemplo: cm, mm, dam, y no c m ni c-m ni cm.
4) El producto de los símbolos de de dos o más unidades se indica con preferencia por medio
de un punto, como símbolo de multiplicación.
Ejemplo: Newton-metro se puede escribir N·m o Nm, nunca mN, que significaría milinewton.
5) Cuando el símbolo de un múltiplo o de un submúltiplo de una unidad lleva exponente, éste

afecta no solamente a la parte del símbolo que designa la unidad, sino al conjunto del símbolo.
Ejemplo: km2 significa (km)2, área de un cuadrado que tiene un km de lado, o sea (1000 m)2 =
1000000 metros cuadrados y nunca k(m2), lo que correspondería a 1000 metros cuadrados.
6) Cuando una unidad derivada sea el cociente de otras dos, se puede utilizar la barra oblicua
(/), la barra horizontal o bien potencias negativas, para evitar el denominador.
m
Ejemplo: Las tres formas que se dan a continuación son válidas: m/s, , m.s-1
s
7) No se debe introducir en una misma línea más de una barra oblicua, a menos que se
añadan paréntesis, a fin de evitar confusiones. En los casos complejos pueden utilizarse
paréntesis o potencias negativas.
Ejemplo: La forma válida sería m/s2 o m·s-2 pero no m/s/s.
8) Los nombres de las unidades debido a nombres propios de científicos eminentes deben de
escribirse con idéntica ortografía que el nombre de éstos, pero con minúscula inicial. No
obstante, serán igualmente aceptables sus denominaciones castellanizadas de uso habitual,
siempre que estén reconocidas por la Real Academia de la Lengua.
Ejemplo: amperio, voltio, faradio, culombio, julio, ohmio, voltio, vatio.
Los nombres de las unidades toman una s en el plural excepto las que terminan en s, x o z.
Ejemplo: Se escribirá 10 newtons y no 10 newtones.
83
9) En los números, la coma se utiliza solamente para separar la parte entera de la decimal.
Para facilitar la lectura, los números pueden estar divididos en grupos de tres cifras (a partir
de la coma, si hay alguna) estos grupos no se separan por puntos ni comas. La separación en
grupos no se utiliza para los números de cuatro cifras que designan un año.
Ejemplo: Se escribirá 1 000 000 ó 4,56; no 1.000.000 ó 4’56
3. Patrones
Toda medida lleva una comparación con una unidad de medida. Para hacer una medida
necesitamos:
Una unidad de medida exactamente definida. La unidad de medida está basada en una serie
de unidades fundamentales llamadas patrones. En algunos casos estos patrones están
materializados en objetos físicos como son:
- Metro: la distancia entre dos marcas en los extremos de una barra de platino iridiado
que se encuentra en el museo de Sévres (París).
- Kilogramo: bloque de platino iridiado que se encuentra en el museo de Sèvres (París).
A partir de este patrón se han sacado las copias del patrón para los diferentes países y
no es importante que sea una copia exacta, siempre que se sepa la diferencia existente
(error) con el kilogramo patrón.
Un instrumento de medida en el que podamos leer el resultado de la medición.
4. Medición y calibrado. Fundamentos

En todo proceso de medida existe una incertidumbre debida al:
- Instrumento de medida.
- Patrón de referencia.
- Proceso de calibración del propio instrumento.
Existen diversos métodos de calibración, siendo los más empleados:
- Comparación directa con un patrón: es el método más simple y compara el valor

proporcionado por el instrumento al medir uno o varios patrones, con el valor conocido
del patrón.
Ejemplo:
Calibramos una balanza con pesas patrón cuyo valor es conocido y vienen certificadas por un
laboratorio de calibración acreditado.
- Método de punto cero: en este método se utiliza como auxiliar un detector de punto
cero, el cual nos permite comprobar la igualdad entre el valor del patrón y el del equipo.
Ejemplo:
Calibramos una balanza de dos platos colocando la masa patrón en un platillo y las pesas que
habitualmente utilizamos en el otro plato.
- Método de sustitución: en este método se utiliza un instrumento auxiliar, con el que

se mide inicialmente el patrón y luego el equipo o instrumento de medida.
Ejemplo:
Disponemos de una balanza auxiliar que hemos calibrado con pesas patrón y pesamos en ella una
masa de referencia, que también pesamos en la balanza que vamos a calibrar.
84
Entre los patrones más utilizados para el calibrado de balanzas, básculas, etc., están las pesas.
Según la recomendación R 111 de la Organización Internacional de Metrología Legal (OIML),
las pesas patrón de hasta 50 kg pueden clasificarse en 7 clases diferentes según las
tolerancias asociadas a cada una de ellas:
Tolerancias
Denominación E1 E2 F1 F2 M1 M2 M3
métrica mg mg mg mg mg mg mg
1 mg 0,002 0,006 0,020 0,06 0,2
2 mg 0,002 0,006 0,020 0,06 0,2
5 mg 0,002 0,006 0,020 0,06 0,2
10 mg 0,002 0,008 0,025 0,08 0,25
20 mg 0,003 0,010 0,03 0,10 0,3
50 mg 0,004 0,012 0,04 0,12 0,4
100 mg 0,005 0,015 0,05 0,15 0,5 1,5
200 mg 0,006 0,020 0,06 0,20 0,6 2,0
500 mg 0,008 0,025 0,08 0,25 0,8 2,5
1g 0,010 0,030 0,10 0,3 1,0 3 10
2g 0,012 0,040 0,12 0,4 1,2 4 12
5g 0,015 0,050 0,15 0,5 1,5 5 15
10 g 0,020 0,060 0,20 0,6 2,0 6 20
20 g 0,025 0,080 0,25 0,8 2,5 8 25
50 g 0,030 0,10 0,30 1,0 3,0 10 30
100 g 0,05 0,15 0,5 1,5 5 15 50
200 g 0,10 0,30 1,0 3,0 10 30 100
500 g 0,25 0,75 2,5 7,5 25 75 250
1 kg 0,5 1,5 5 15 50 150 500
2 kg 1,0 3 10 30 100 300 1000
5 kg 2,5 7,5 25 75 250 750 2500
10 kg 5 15 50 150 500 1500 5000
20 kg 10 30 100 300 1000 3000 10000
50 kg 25 75 250 750 2500 7500 25000
Tabla 3.3 Tipos de pesas y tolerancias
- Clases E1 y E2: pesas de exactitud muy grande, con las mínimas tolerancias asociadas,
utilizadas únicamente por los laboratorios de calibración.
- Clases F1 y F2: pesas de gran exactitud, utilizadas como patrones de referencia por los
servicios de metrología.
- Clases M1, M2 y M3: pesas con las mayores tolerancias asociadas de las 7 clases,
utilizadas como patrones de trabajo.
- Las tolerancias máximas asociadas a una pesa patrón de la misma masa son crecientes
desde la clase E1 hasta la clase M3. Por ejemplo, para una pesa patrón de 10 g, la clase
E1 tiene una tolerancia de ± 0,02 mg y la clase M3 de ± 20 mg.
La relación entre el valor conocido del patrón y el valor encontrado, suele expresarse como
una diferencia denominada corrección:
Corrección = Valor conocido - Valor encontrado
5. Los errores en la medida

Todas las medidas están afectadas en algún grado por un error experimental debido al error
propio del instrumento y del operador que la hace.
85
En la medida de una magnitud deben cumplirse las siguientes normas:
a) Todo resultado experimental o medida hecha en el laboratorio debe de ir acompañada

del valor estimado del error de la medida y a continuación, las unidades empleadas.
Ejemplo:
Si medimos la longitud de una varilla, la medida debe venir expresada por el siguiente valor: 297
± 2 mm, entendiendo que la medida de dicha magnitud está entre 295 y 299 mm.
En realidad, la expresión anterior no significa que estemos seguro de que el valor verdadero esté
entre los límites indicados, sino que hay cierta probabilidad de que esté entre esos límites.
b) Por otro lado, deben evitarse errores como poner 82,51 ± 0,3 ya que si el error es ±
0,3 no puede darse el 1 y se debe expresar como 82,5 ± 0,3
Los errores deben darse solamente con una única cifra significativa, sólo en casos
excepcionales, se pueden dar una y media, cuando la segunda es 5 ó 0.
Ejemplo:
Incorrecto Correcto
27000 ± 2875 m 27000 ± 3000 m
27,5 ± 0,165 cm 27,5 ± 0,2 cm
365 ± 2,10 mm 365 ± 2 mm
Tabla 3.4 Ejemplo
c) La última cifra significativa en el valor de una magnitud física y en su error, expresados

en las mismas unidades, deben corresponder al mismo orden de magnitud (centenas,
decenas, unidades, décimas, centésimas).
Ejemplos:
Incorrecto Correcto
26537 ± 2000 m 27000 ± 2000 m
63 ± 0,08 m 63,00 ± 0,08 m
235,2 ± 7 m 235 ± 7 m
Tabla 3.5 Ejemplo
5.1 Error absoluto y error relativo
El error absoluto se define como la diferencia entre el valor verdadero (V) y el valor
observado (O): Ea V O y el error relativo se define como el cociente entre el error
VO
absoluto y el valor verdadero: Er y es un índice de la precisión de la medida que en
V
Ea
porcentaje se calcula como: Er % 100
V
Es normal que la medida directa o indirecta de una magnitud física con aparatos
convencionales tenga un error relativo del orden del uno por ciento o mayor.
Ejemplo:
Calcula el error relativo de medir 50 km y 50 m con la precisión de 1 metro.
86
Medida Error absoluto Error relativo

50 km 1m (1/50000) · 100 = 0,002%
50 m 1m (1/50) · 100 = 0,2%
Tabla 3.6 Error relativo
Como vemos no es lo mismo cometer un error de 1 m en 50 km que en 50 m, esto nos lo indica el error
relativo.
5.2 Cálculo del error en medidas directas
Si al tratar de determinar una magnitud realizamos varias medidas con el fin de corregir los
errores aleatorios, los resultados obtenidos son x1, x2,... xn se adopta como mejor estimación
del valor verdadero, el valor medio x , que viene dado por la expresión:
x1 x2 ...xn
¦ xi
1
x
n n
El valor medio se aproximará más al valor verdadero de la magnitud cuanto mayor sea el
número de medidas, ya que los errores aleatorios de cada medida se van compensando unos
con otros.
Sin embargo, en la práctica, no debe pasarse de un cierto número de medidas y en general, es

suficiente con 10, e incluso podría bastar 4 ó 5.
Cuando la sensibilidad del método o de los aparatos utilizados es grande comparada con la
magnitud de los errores aleatorios, el tratamiento estadístico se hace de acuerdo con la teoría
de Gauss de los errores, que supone que estos se producen por causas aleatorias y se toma
como mejor estimación del error, el llamado error cuadrático definido por:
n
¦ (xi x)2
1
ƪa Ʃx
n (n 1)
El resultado del experimento se expresa como: x r 'x y la unidad de medida.
La identificación del error de un valor experimental con el error cuadrático obtenido de n

medidas directas consecutivas, solamente es válido en el caso de que el error cuadrático sea
mayor que el error instrumental, es decir, que aquel que viene definido por la resolución del
aparato de medida.
Ejemplo:
Se ha medido el tiempo de caída de una bola en un fluido resultando los siguientes tiempos: 6,3; 6,2; 6,4
y 6,2 s. Si el cronómetro utilizado aprecia las décimas de segundo, determina el resultado medio.
De acuerdo a lo dicho anteriormente, tomaremos como valor medido el valor medio:
6, 3 6, 2 6, 4 6, 2
t 6, 275 s
4
El error cuadrático será:
't
6, 3 6, 275 2 6, 2 6, 275 2 6, 4 6, 275 2 6, 2 6, 275 2 0 ,04787
4 4 1
87
Este error se debe expresar con una sola cifra significativa según las reglas de cifras significativas:
't = 0,05 s. Pero puesto que el error cuadrático es menor que el error instrumental, que es 0,1 s,
debemos tomar este último como el error de la medida, y redondear en consecuencia el valor medio, por
lo que el resultado final de la medida será t = 6,3 ± 0,1 s.
Ejemplo:
Consideremos un ejemplo similar al anterior, pero en el que los valores obtenidos para el tiempo están
más dispersos: 5,5; 5,7; 6,2; y 6,5 s.
De acuerdo a lo dicho anteriormente, tomaremos como valor medido el valor medio:
5 ,5 5 ,7 6, 2 6,5
t 5 ,975 s y el error cuadrático será:
4
2 2 2 2
't
5 ,5 5 ,975 5 ,7 5 ,975 6, 2 5 ,975 6,5 5 ,975
0, 2287
43
Este error se debe expresar con una sola cifra significativa según las reglas anteriores:
't = 0,2 s
Pero el error cuadrático es mayor que el error instrumental, que es 0,1 s, por lo que debemos tomar
como error de la medida el cuadrático y redondear en consecuencia el valor medio, por lo que el
resultado final de la medida: t = 6,0 ± 0,2 s.
5.3 Cálculo del error en medidas indirectas
En muchos casos, el valor experimental de una magnitud se obtiene a partir de la medida de

otras magnitudes de las que depende. Se trata de conocer el error en la magnitud derivada a
partir de los errores de las magnitudes medidas directamente. En los casos más frecuentes el
error 'z se determina como:
Operación Error Operación Error

Suma Producto 2 2
'z § 'x · § 'y ·
'z ' x2 ' y2 ¨ x ¸ ¨ y ¸
z xy z xy z © ¹ © ¹
Resta Cociente 2 2
x 'z § 'x · § 'y ·
'z ' x2 ' y2 z ¨ x ¸ ¨ y ¸
z xy y z © ¹ © ¹
Tabla 3.7 Cálculo de errores
Ejemplo:
La medida de los lados de un rectángulo son 1,53 ± 0,06 cm, y 10,2 ± 0,1 cm respectivamente. Halla el
área del rectángulo y el error de la medida indirecta.
El área es z = 1,53 · 10,2 = 15,606 cm2
El error relativo del área 'z/z se obtiene aplicando la fórmula del producto de dos magnitudes:
2 2
'z § 0,06 · § 0 ,1 ·
¨ ¸ ¨ ¸ 0,04044
z © 1,53 ¹ © 10 , 2 ¹
'z 1,53 10 , 2 0 ,04044 0 ,631
El error absoluto con una sola cifra significativa es 0,6 y de acuerdo con las reglas anteriores la medida
del área junto con el error y la unidad será: 15,6 ± 0,6 cm2.
88
6. Medidas de longitud. Unidades y equivalencias

La unidad fundamental para medir distancias (longitud, altura, espesor, diámetro, holgura,..)
es el metro y ha sido definido anteriormente. Otras unidades de medida de longitud derivan
del metro y son los múltiplos y submúltiplos, siendo las más importantes:
Múltiplos Submúltiplos
1 megametro 1 Mm 1000000 m 1 decímetro 1 dm 1/10 m 0,1 m
1 kilómetro 1 km 1000 m 1 centímetro 1 cm 1/100 m 0, 01 m
1 hectómetro 1 hm 100 m 1 milímetro 1 mm 1/1000 m 0, 001 m
1 decámetro 1 dam 10 m 1 micrómetro 1 ǋm 1/1000000 m 10-6 m
7. Aparatos de medida: metro, calibre y micrómetro

Entre los instrumentos de medida de longitudes encontramos:
- Regla graduada: metro plegable y cinta métrica que tienen una precisión de 1 mm.
- Nonius: aparato destinado a la medida precisa de longitudes o de ángulos. El empleado

para la medida de longitudes consta de una regla dividida en partes iguales, sobre la que
se desliza una reglilla graduada (nonius) de tal forma que n-1 divisiones de la regla se
dividen en n partes iguales del nonius. O sea, la reglilla que se desliza (nonius) tiene
diez divisiones que equivalen a nueve divisiones de la regla fija.
Por tanto, si D es la longitud de una de las divisiones de la regla, la longitud de una

D n 1
división de nonius es: d definiendo la precisión p como la diferencia entre
n
las longitudes de una división de la regla y otra del nonius:
D n 1 D n D n 1 D
p Dd D
n n n
Ejemplo:
Si cada división de la regla tiene por longitud 1 (D) milímetro, y se han

dividido nueve divisiones de ella en 10 (n) del nonius, la precisión p es de
1/10 de mm (nonius decimal).
En un aparato de medida con nonius, éste se desplaza hasta que la posición

40 10 del cero del nonius sobre la escala original indica el valor que se quiere
medir.
Ejemplo:
5
35 En la figura, el cero del nonius está entre 30 y 31. La escala del nonius
permite conocer esta posición con una cifra significativa más. Esta cifra
viene dada por la división del nonius que coincide con una cualquiera de la
escala original. En la figura, la división del nonius que coincide con alguna
0 de la escala original es la 8.
30
nonius Podemos resumir el procedimiento de medida en los dos pasos siguientes:
Escala original 1. La división de la escala original que está debajo del cero del nonius nos
da la parte entera de la medida.
89
2. La primera división del nonius que coincide con una de la escala original nos da las décimas.
En la figura anterior: Parte entera: 30

División coincidente: la 8
Resultado de la medida: 30,8
- Calibre: aparato empleado para la medida de espesores, diámetros interiores y

exteriores con la precisión de 0,1 mm. Consta de una regla provista de un nonius. En el
nonius, la escala
graduada es de
Mediciones interiores
9 mm de longitud y
se ha dividido en
10 partes iguales,
por lo tanto entre
Escala graduada Mediciones de
cada dos marcas
Nonius profundidad
hay una distancia
Patilla fija de 0,9 mm.
Patilla móvil
Mediciones exteriores
Fig. 3.1 Calibre
- Tornillo micrométrico: consta de

Caras de
una pieza maciza en forma de U, en medida
Freno Tambor giratorio
uno de cuyos extremos posee un
Yunque
tope (yunque) y en el otro una Huso
tuerca de paso micrométrico por la
que penetra mediante giro suave, el
verdadero tornillo micrométrico. El
paso de rosca de éste es de 0,5 ó Tornillo de fricción
1 mm, según el modelo. En cada Graduación
lineal Graduación circular
avance o retroceso del tornillo se
cubre o se deja descubierta una de
las divisiones de la escala, E,
grabada sobre el cilindro Cuerpo
solidariamente unido a la tuerca.
Fig. 3.2 Tornillo micrométrico
Cada una de estas divisiones corresponde al valor

45
de un paso de rosca, es decir, a 0,5 ó 1 mm. La
0
cabeza del tornillo, C, posee otra escala T,
40 grabada en su periferia sobre el borde de la
T escala del cilindro. Esta escala está dividida en 50
C
E 35 ó 100 partes de acuerdo con el paso de rosca. En
el primer caso, el avance correspondiente a cada
una de estas divisiones es de 0,5/50 mm, y en el
1 vuelta 38 50+38
segundo de 1/100 mm, es decir: 0,01 mm.
5 5 5, 88
100 100
Fig. 3.3 Divisiones
8. Medida de superficies
La determinación de la superficie se hace mediante:
- Cálculo geométrico, midiendo las longitudes necesarias si la superficie es regular.
90
h h d
a
b b B D
Rectángulo Triángulo Trapecio Círculo Corona circular
b h A
B b h S d2 D 2
d2
A A A S
A ab 2 2 4 4
Fig. 3.4 Cálculo geométrico de superficies
- Pesada de la superficie a escala si ésta es irregular. El procedimiento a seguir es:
1º se dibuja la superficie irregular a escala sobre un papel normalizado (gramaje

exacto),
2º se recorta, se pesa y se compara su masa con la de una superficie regular cortada del
mismo papel.
8.1 Unidades y equivalencias de superficie

La unidad de la medida de la superficie es el metro cuadrado (m2) que es un cuadrado con 1 m
de lado. A partir de esta magnitud pueden deducirse otras magnitudes como se representa en
la tabla:
1 kilómetro 1 decímetro
1 km2 (1000 m)2 1 · 106 m2 1 dm2 (1/10 m)2 1 · 10-2 m2
cuadrado cuadrado
1 hectómetro 1 centímetro
1 hm2 (100 m)2 1 · 104 m2 1 cm2 (1/100 m)2 1 · 10-4 m2
cuadrado cuadrado
1 decámetro 1 milímetro
1 dam2 (10 m)2 1 · 102 m2 1 mm2 (1/1000 m)2 1 · 10-6 m2
cuadrado cuadrado
9. Cálculo de volúmenes. Unidades de volumen

El volumen es una magnitud derivada de la longitud: [V] = [L]3. La unidad de volumen en el SI
es el m3 que corresponde a un cubo de lado 1 m, o sea,
1m·1m·1m= 1 m3
El volumen de un sólido se puede determinar por:
- Cálculo geométrico, si el sólido es regular mediante la fórmula matemática

correspondiente. En la figura se muestran alguno de estos sólidos regulares:
d
a h h h
h d
D
b
c D d
Prisma Cilindro Cilindro hueco Cono Tronco de cono Esfera
rectangular
1 3
§ d2 · § D2 d2 · 1 § D2 ·
V ab c V S¨ ¸ h
¨ 4 ¸
V S¨
¨ 4
¸ h V
¸
S¨ ¸ h
3 ¨© 4 ¸¹
V|
8

S D2 d2 h V
4 § d·
S
3 ¨© 2 ¸¹
© ¹ © ¹
Fig. 3.5 Cálculo geométrico de volúmenes
91
- Midiendo el volumen de líquido desplazado, al sumergir el sólido irregular en un

líquido de densidad conocida.
Se puede medir el volumen de un sólido en una probeta midiendo el aumento de

volumen debido al líquido desplazado por el sólido, no sirviendo este método para
sólidos solubles y sólidos porosos.
9.1 Unidades y equivalencias

La unidad de la medida de volumen es el metro cúbico (m3) que es el volumen ocupado por un
cubo de 1 metro de lado. A partir de esta magnitud pueden deducirse otras magnitudes como
se representan en la tabla:
1 kilómetro 3 3 9 3 1 decímetro
1 km (1000 m) 1 · 10 m 1 dm3 (1/10 m)3 1 · 10-3 m3
cúbico cúbico
1 hectómetro 1 centímetro
1 hm3 (100 m)3 1 · 106 m3 1 cm3 (1/100 m)3 1 · 10-6 m3
cúbico cúbico
1 decámetro 1 milímetro
1 dam3 (10 m)3 1 · 103 m3 1 mm3 (1/1000 m)3 1 · 10-9 m3
cúbico cúbico
Si construimos un cubo de 1 dm3 = 1 dm · 1 dm · 1 dm = 10 cm · 10 cm ·10 cm = 1000 cm3 y

lo llenamos de agua a 4oC (densidad máxima = 1 g/mL) tenemos una magnitud de capacidad
que es el litro. Por lo tanto 1 litro sería: 1 litro = 1 dm3 = 1000 cm3.
A causa de pequeños errores cometidos en las medidas experimentales 1 litro es

1,000028 dm3 y por tanto el mililitro no es exactamente igual al cm3.
En general, todas las medidas de laboratorio son de capacidad, ya que los aparatos
volumétricos están calibrados por esta magnitud y debe hablarse de mililitros (mL) y no de
centímetros cúbicos (cm3).
MEDIDA DE VOLÚMENES DE SÓLIDOS REGULARES E IRREGULARES
1. INTRODUCCIÓN
volver
Los sólidos pueden presentarse como:
- sólidos regulares: con una forma geométrica definida,

- sólidos irregulares: no tienen una forma definida.
2. FUNDAMENTO
En el caso de los sólidos regulares se miden las magnitudes necesarias para determinar su volumen.
En el caso de los sólidos irregulares se mide el volumen de agua desplazada al sumergirlo.
REACTIVOS MATERIALES
Un cilindro (barra de aluminio) Probetas de 100, 250 mL

Una forma de espuma de poliestireno cortada en forma de Calibre
prisma rectangular Tornillo micrométrico
Otros sólidos Aguja de hacer punto
4. MODO DE OPERAR
Para los sólidos regulares:
1. Se toma el cilindro de aluminio y se mide su altura y su diámetro con el calibre.
92
2. Se toma la forma prismática y se miden las tres dimensiones: largo, ancho y alto con el calibre
Para los sólidos irregulares:
1. Se toma una probeta de 100 mL y se enrasa a un volumen menor (por ejemplo a 70 mL). Se deja caer
el cilindro dentro de la probeta y se observa la variación de volumen.
2. Se toma la forma de poliestireno y mediante una aguja clavada en el sólido se sumerge lo justo en una
probeta de 250 mL observando el cambio de volumen.
Sólido Clasificación Volumen por fórmula Volumen con probeta

Cilindro de aluminio regular
Prisma rectangular poliestireno regular
Sólido
a) Determina el % error relativo del método de la probeta tomando como valor verdadero el determinado
por fórmula geométrica.
b) En la determinación del volumen de un prisma regular con calibre los resultados han sido:
a = 10,00 r 0,01 cm; b = 4,00 r 0,01 cm; c = 2,00 r 0,01 cm
Calcula el volumen del prisma e indica todas las cifras significativas del resultado así como su precisión.
MEDIDA DEL ESPESOR DE UN RECUBRIMIENTO POR MÉTODOS FÍSICOS Y QUÍMICOS
La hojalata es una lámina de acero de bajo carbono (metal base) recubierta en ambas caras por una capa
delgada de estaño mediante un proceso electrolítico.
Hay dos tipos de hojalata:
- lisa: estañado por las dos caras,
- diferencial: tiene un espesor de recubrimiento de estaño distinto en cada una de las superficies de la
lámina. Para distinguir cual de las dos caras es la de mayor recubrimiento, se le imprimen a estas unas
marcas en forma de rayas longitudinales, cuya separación está en función del recubrimiento aplicado.
Como ejemplo de ambas:
Peso nominal del recubrimiento por cara

Designación
lb/caja base g/m2
10 0,050/0,050 1,1/1,1
50 0,075/0,075 5,6/5,6
D 50/25 0,250/0,125 5,6/2,8
D 100/25 0,500/0,125 11,2/2,8
Hay que tener en cuenta que 1 lb/caja/base= 22,4 g/m2, siendo la caja base el área que sirve de unidad
de medida de la hojalata siendo equivalente a 112 hojas de 14 pulgadas x 20 pulgadas, dándonos un
área de 31360 pulgadas cuadradas estañadas por ambas caras.
93
2. FUNDAMENTO
Los espesores se pueden medir por:
a) Métodos físicos: midiendo una propiedad física como:
• Velocidad del sonido: sirve para materiales conductores del sonido tales como acero, hierro,
metales no férricos, plásticos, cristales. Estos aparatos sirven para ver el grado de corrosión de una
plancha y resultan indispensables cuando sólo se tiene acceso a una cara. Estos instrumentos
denominados ecómetros incorporan en una misma sonda el emisor y receptor. Dependiendo de la
sonda, el rango de medida estándar puede ir desde los 0,7 mm hasta los 400 mm.
• Inductancia magnética: medición de recubrimientos no magnéticos sobre cuerpos que sean ferro-
magnéticos.
• Corrientes parásitas o inducidas de Foucault: medición de recubrimientos no conductores sobre

cuerpos no ferrosos.
El TT-260 es un aparato para la medición de espesores de capas de recubrimientos no magnéticos

(aluminio, cobre, estaño, esmalte, goma, pintura) sobre sustratos magnéticos (acero, hierro, aceros
aleados y magnéticos).
b) Métodos químicos: eliminando el estaño con un reactivo y determinando el espesor por diferencia de
peso.
Láminas de hojalata
Acetona Tijeras de cortar chapa
Reactivo de Clarke: se diluyen 800 mL de ácido Cápsula de porcelana D = 80 mm
clorhídrico concentrado con 200 mL de agua y se Balanza de precisión
disuelven en la solución resultante 36 g de tricloruro de Estufa de secado
antimonio Pinzas
Aparato TT-260 ®
4. MODO DE OPERAR
Método físico
1. Pon a cero el aparato y calibrarlo con la placa estándar que la acompaña.
2. Coloca sobre la lámina de hojalata y mide el espesor con el palpador F10 (0 - 10mm) a una distancia
del borde de al menos de 1 cm.
3. Haz al menos 3 medidas.
Método químico
1. Se corta de una forma precisa muestras de hojalata de forma rectangular (60 x 50 mm) previendo en
el recipiente que se van a introducir con la solución de Clarke.
2. Se miden sus dimensiones utilizando el calibre.
3. Se desengrasa la muestra con un algodón impregnado de acetona.
4. Se seca en la estufa a 100oC durante 15 minutos y se deja enfriar en el desecador otros 15 minutos.
5. Se pesa la muestra en la balanza de precisión usando pinzas (P1).
6. Se sumerge la muestra en el Reactivo de Clarke durante 1 minuto. Para asegurar el completo ataque
del estaño por el reactivo conviene remover la muestra con las pinzas para ver que no se desprende
hidrógeno.
94
7. Se lava la muestra con agua corriente para eliminar completamente todas las partículas negras
adheridas a la superficie, utilizando un algodón en caso necesario.
8. Se desengrasa suavemente la muestra con acetona y se seca en estufa a 100oC durante 15 minutos.
9. Se deja enfriar y se pesa en la balanza de precisión (P2).
a) El peso de estaño puede expresarse en gramos de estaño/m2 de hojalata según la relación:
P1 P2
Espesor
S
donde:
P1 y P2; peso inicial y final de la muestra en gramos

S; superficie de la muestra
b) Expresa los resultados según la tabla:
Hojalata
1ª determinación 2ª determinación 3ª determinación

Espesor por inducción:
Dimensiones lámina Largo: Ancho:
Superficie lámina
Peso inicial muestra (P1)
Peso final muestra (P2)
Espesor de estaño g/m2
a) Expresa el resultado en libras de estaño/caja base.

b) Calcula la relación vista anteriormente (1 lb/cb = 22,4 g/m2) a partir de la definición de caja base.
CUESTIONES Y PROBLEMAS
1. Dibuja un rectángulo en papel lo más normalizado posible (6 x 10 cm) y determina su
superficie:
a) Comparando su peso con el de una cuadrícula (5 x 5 cm) del mismo papel y utilizando
una balanza de precisión.
b) Por cálculo matemático, midiendo con una regla milimetrada.
c) Da los resultados con todas las cifras exactas, así como el error absoluto.
2. Calcula el producto de 3,1756 por 24,26 con todas las cifras significativas.
3. ¿Con cuántas cifras debemos tomar el númeroS para expresarlo con un error relativo
menor del 1%?
4. La variación de una medida a otra de un instrumento, cada vez que se repite la medida
sobre una misma dimensión se llama:
a) Sensibilidad.
b) Repetibilidad.
95
c) Precisión.
d) Calibración.
5. La cualidad de la medida que permite referir la precisión de la misma a un patrón aceptado

o especificado, por medio del conocimiento de las precisiones de los sucesivos pasos de
medición a partir de dicho patrón, se llama:
a) Trazabilidad.
b) Confianza.
c) Dispersión.
d) Diseminación.
6. ¿Cuál es la precisión de un micrómetro compuesto por un tornillo de paso 0,5 mm y un

tambor de 50 divisiones?
a) 0,05 mm.
b) 0,1 mm.
c) 0,01 mm.
d) 0,025 mm.
7. Deduce la ecuación dimensional y las unidades de la presión a partir de la definición

(P = F/S: Presión = Fuerza/Superficie).
8. Las dimensiones de una habitación son 5,35 x 4,15 x 3,45 m. Halla el volumen con todas las
cifras exactas.
9. Qué edad viene dada con más precisión: la de un niño de veinte meses o la de un joven de
quince años.
10. Se ha determinado la masa de un sólido en gramos resultando los siguientes datos:
1,2345; 1,2347; 1,2343; 1,2341; 1,2348; 1,2340; 1,2347; 1,2350; 1,2346; 1,2351.
Expresa el resultado con su error cuadrático teniendo en cuenta que la precisión de la balanza
es 0,1 mg.
96
Unidad 4. Propiedades mecánicas de los materiales
UNIDAD DE TRABAJO 4
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES
1. Propiedades mecánicas Índice
Las propiedades mecánicas definen el comportamiento del material frente a acciones externas,
como puede ser la resistencia que oponen a ser deformados bajo la acción de una carga o la
dificultad a ser rayados.
Las principales propiedades mecánicas de los materiales son:
- Cohesión: resistencia que oponen los átomos de los materiales a separarse entre sí. La
mayor o menor cohesión depende de las fuerzas de enlace tipo Van der Waals. Los
metales permiten pequeños desplazamientos de sus planos atómicos al aplicar fuerzas
externas y por esta razón los metales tienen elasticidad. Para determinar la cohesión se
realizan los ensayos de dureza y determinación del tamaño de grano.
- Elasticidad: propiedad que tienen los materiales de deformarse por fuerzas externas,
recobrando su forma original cuando dejan de actuar estas fuerzas. Los materiales dejan
de ser elásticos cuando se sobrepasa su límite de elasticidad y a partir de ese punto su
deformación es permanente.
- Plasticidad: propiedad que tienen los materiales de adquirir deformaciones

permanentes sin llegar a la rotura. Como propiedades plásticas se consideran:
x Ductilidad: capacidad de estirarse en hilos.
x Maleabilidad: capacidad de extenderse en láminas.
Para determinar la elasticidad y plasticidad de un material se realizan los ensayos de

tracción y compresión.
- Rigidez: resistencia de un material a la deformación elástica.
- Dureza: resistencia que oponen los materiales a ser rayados o penetrados por otros. La
dureza de un cuerpo es directamente proporcional a su cohesión atómica.
- Tenacidad: capacidad que tiene un material a oponerse a su rotura cuando actúan

sobre él fuerzas externas, siendo ésta una propiedad característica de los metales.
- Fragilidad: capacidad que tiene un material de deformarse plásticamente. Así, un

material que experimenta poca o ninguna deformación plástica es frágil. Es una
propiedad opuesta a la tenacidad. Un material es frágil cuando se rompe fácilmente por
la acción de un golpe o fuerza externa.
- Fatiga: capacidad que tienen los materiales de aguantar esfuerzos repetitivos o cíclicos.
La fatiga es la principal causa de rotura ya que los elementos mecánicos sometidos a
fatiga se rompen al cabo de cierto tiempo, aunque la carga a la que están sometidos sea
muy inferior al límite de rotura.
- Resiliencia: capacidad que tiene un material de absorber energía elástica cuando es

deformado y de cederla cuando se deja de aplicar la carga. Así, los materiales con alta
resiliencia se utilizan en la fabricación de muelles.
CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS DE MATERIALES
1. INTRODUCCIÓN
volver
Los ensayos tienen como finalidad determinar las propiedades de los materiales y se pueden clasificar:
97
CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE ENSAYOS DE LOS MATERIALES
Según la calidad exigida:
Ensayos de control: rápidos y simples que se realizan durante el proceso productivo
Ensayos científicos: son más precisos y se realizan en los laboratorios

Según la forma de realizarlos:
Ensayos destructivos: no se recupera la muestra en su forma original

- Ensayo de tracción
- …………………..
Ensayos no destructivos: no se altera la muestra durante el ensayo
- Ensayos Rayos X
- Ultrasonidos
-…………….
Según el método empleado
Químicos: determinan la composición de los materiales
- Espectrografía
-……………….
Metalográficos: analizan la estructura interna del material
- Tamaño de grano
-……………………
Físicos y físicoquímicos: estudian las propiedades físicas de los materiales
- Densidad
- ……….
Mecánicos: sirven para conocer las propiedades mecánicas de los materiales
-Estáticos: la carga no cambia de sentido
- Dureza
- Tracción
-………..
-Dinámicos: la carga cambia de sentido
- Fatiga
- Resistencia al choque
-…………………
Tecnológicos: determinan el comportamiento de los materiales en las operaciones industriales

- Doblado
- Plegado
- ……….
2. CUESTIONES
1) Completa y amplía esta clasificación de ensayos, realizando un cuadro resumen de todos ellos.
2) Indica cuál de las clasificaciones es más adecuada para el objeto de estudio que nos ocupa.
2. Conceptos y clases de carga, esfuerzo y tensión

Carga: cualquier fuerza externa que se aplica sobre un material. Las cargas pueden ser:
- Estáticas: cuando cambian de forma lenta con el tiempo y se aplican uniformemente

sobre una sección o superficie de una pieza. En la práctica, se identifican como cargas
permanentes. En este caso el comportamiento mecánico de un material puede ser
estimado mediante un simple ensayo esfuerzo - deformación.
98
- Dinámicas: se aplican con una determinada velocidad sobre el material que la debe
soportar.
Las cargas se pueden aplicar de tres maneras:
F F Tracción: la carga de tracción produce un

Tracción alargamiento.
F F Compresión: la carga de compresión produce una contracción.

Compresión
Cizalladura: la carga de cizalla es un par de fuerzas que
F produce una deformación o torsión.
Cizalladura
Fig. 4.1 Cargas dinámicas
Esfuerzo: fuerza interna que se opone a la carga. Su valor numérico es igual al de la carga,
pero de sentido contrario. Los esfuerzos pueden clasificarse en:
- Esfuerzos de tracción: esfuerzos que aparecen en cualquier sección perpendicular al
eje del material sometido a una carga de tracción. Los esfuerzos son normales a esta
sección, están uniformemente distribuidos y se oponen a la carga que intenta alargar el
material.
- Esfuerzos de compresión: esfuerzos que aparecen en cualquier sección perpendicular
al eje del material sometido a la carga de compresión. Por convención, una fuerza de
compresión se considera negativa, y por tanto produce un esfuerzo negativo.
- Esfuerzos de cizalladura: también están distribuidos uniformemente por toda la
superficie, pero en este caso la superficie es paralela al eje y no transversal. El esfuerzo
está contenido en el mismo plano sobre el que actúa la carga, tendiendo ésta a cortar la
pieza por deslizamiento de planos contiguos.
Ejemplo:
Un esfuerzo de cizalladura es la carga que actúa sobre los tornillos, o el simple pegado de dos
piezas.
3. Ensayos mecánicos. Fundamentos

Las propiedades de los materiales se determinan en el laboratorio, realizando ensayos que
tratan de reproducir las condiciones a las que va a estar sometido el material. Los factores a
tener en cuenta en un ensayo son:
- Naturaleza de la carga aplicada: puede ser de tracción, compresión o cizalladura.
- Duración o tiempo de aplicación: puede variar de segundos a años según el ensayo
de que se trate.
- Condiciones ambientales: tratan de reproducir las condiciones a las que va a estar
sometido el material.
4. Fundamentos del ensayo de tracción

El ensayo de tracción es uno de los más empleados para estudiar las propiedades mecánicas
de los materiales. Se realiza mediante una máquina universal en la que se deforma una
probeta hasta la rotura, mediante una carga de tracción que se aumenta gradualmente y que
se aplica en una sola dirección a lo largo del eje de la probeta, que se sujeta mediante unas
mordazas.
99
La probeta ha de ser normalizada, ya que se requerirá el doble de carga para producir el

mismo alargamiento si el área de la probeta se duplica.
Ejemplo:
Si se aplica una fuerza de 5000 N a una probeta de sección 5 cm2, ¿qué fuerza deberíamos aplicar a una
probeta de 10 cm2 para someterla a la misma tensión?
Se define tensión (V) como la relación que existe entre la carga aplicada y la superficie de la sección
transversal. Por lo tanto en el primer caso:
F 5000 N
ı 1000 N / cm2
S 5 cm2
Para el segundo caso, la carga o fuerza a aplicar sería:
F
V F V S 1000 N / cm2 10 cm2 10000 N
S
4.1 Elasticidad. Ley de Hooke
Como hemos visto, los materiales se deforman bajo la acción de una fuerza; aunque algunos
recobran su forma original cuando se suprime ésta.
Se considera un material perfectamente elástico aquel que recobra fácilmente su forma

original, mientras que se considera un material plástico perfecto cuando no recupera en
absoluto la forma.
Muchos materiales son casi perfectos elásticamente hasta una deformación máxima, pero no
recobran su forma si la deformación pasa de ese límite. Este límite se conoce con el nombre de
límite elástico.
La relación que existe entre la tensión y la deformación en esta zona es constante y viene
dada por la Ley de Hooke:
V
E
H
donde:
E; módulo de elasticidad o módulo de Young

V; tensión (SI: N/m2)
H; deformación unitaria producida por tracción H

L 0 L u 'L
, donde Lu y L0 son la longitud
L0 L0
final e inicial de la probeta
Metal E
Acero 207000 N/mm2
Aluminio 69000 N/mm2
Titanio 115000 N/mm2
Tabla 4.1 Valores típicos del módulo de elasticidad o de Young
El valor más alto de tensión para el cual puede utilizarse la Ley de Hooke para un material
dado es conocido como límite elástico.
La mayoría de las estructuras se diseñan de manera que sólo trabajen en la zona elástica del
material; no obstante, es necesario conocer el nivel de tensiones para el cual empieza la
deformación plástica, también denominado fenómeno de fluencia.
100
El límite elástico (punto P) nos indica la transición que

Elástico Plástico existe entre el comportamiento elástico (se recupera la forma
al eliminar la carga) y el comportamiento plástico (no se
VE recupera la forma al eliminar la carga) del material.
P Para metales que presentan una curva tensión - deformación

como ésta (Fig. 4.2) en la que no está bien definido el límite
elástico, se ha establecido por convenio que el límite elástico
Tensión
se determine por intersección con la curva de una línea

paralela desplazada un 0,2% (0,002) de su posición.
Algunos metales, incluyendo el acero, exhiben una curva tal

como la de la figura 4.3.
0,002
En este caso, la transición entre la zona elástica y plástica
Deformación está bien definida por el denominado límite elástico superior
(P) que coincide con el punto de fluencia.
Fig. 4.2 Curva tensión - deformación
Límite elástico
superior
El fenómeno de la fluencia aparece en los aceros y
P M
durante esta fase la deformación aumenta sin apenas
incrementar la tensión aplicada. Fluencia
VE
No obstante, para los materiales que presentan este F
tipo de curva se toma como límite elástico el Límite elástico
inferior
promedio de la tensión asociada con el límite de
Tensión
fluencia inferior, ya que está bien definido y depende

poco del procedimiento seguido en el ensayo.
Después de la deformación plástica, el esfuerzo

necesario para aumentar la deformación en los
metales aumenta hasta un punto máximo (punto M)
y después disminuye hasta que finalmente se
produce la fractura (punto F). Deformación
La resistencia a la tracción (punto M) es la tensión máxima en el diagrama tensión-

deformación y supone el máximo esfuerzo que puede ser soportado por un material cuando se
aplica una fuerza de tracción.
Ejemplo:
A partir de los datos de deformación de una aleación de aluminio que se muestra en la tabla.
Calcula:
Carga, N Longitud, mm Carga, N Longitud, mm

a) Módulo de elasticidad.
0 50 107800 50,51
b) Límite elástico para una deformación del
12700 50,02 119400 50,76
0,2%.
25400 50,05 128300 51,02
c) La resistencia a la tracción.
38100 50,08 149700 52,03
50800 50,1 159000 53,05 d) La carga máxima que puede soportar una
probeta cilíndrica con un diámetro original de
76200 50,15 160400 53,56
10 mm.
89100 50,2 159500 54,06
92700 50,25 151500 54,08 e) El cambio en la longitud de la probeta
original de longitud 50 mm la cual es sometida
102500 50,38 124700 55,84 a una tracción de 350 N/mm2.
Tabla 4.2 Datos de deformación de una aleación de Al
101
f) El valor aproximado de la ductilidad en alargamiento relativo.
g) Módulo de resiliencia.
h) Determina la tensión de trabajo apropiada para este material.
Para resolver este problema, primero hemos de determinar la tensión correspondiente a cada carga,
F
teniendo en cuenta que ı , siendo S la sección inicial de la probeta que para este caso es:
S
2 2
§D· § 10 ·
S S R2 S ¨ ¸ S ¨ ¸ 78,5 mm2
©2¹ © 2 ¹
'L L0 Lu
y la deformación como alargamiento unitario de la probeta: H
L0 L0
En la tabla se muestran los resultados:
Tensión Longitud, Alargamiento Tensión Longitud, Alargamiento

Carga N Carga N
N/mm2 mm unitario, (H N/mm2 mm unitario,(H
0 0,00 50 0 107800 1372 50,51 0,0102
12700 162 50,02 0,0004 119400 1520 50,76 0,0152
25400 323 50,05 0,001 128300 1634 51,02 0,0204
38100 485 50,08 0,0016 149700 1906 52,03 0,0406
50800 647 50,10 0,002 159000 2024 53,05 0,061
76200 970 50,15 0,003 160400 2042 53,56 0,0712
89100 1134 50,20 0,004 159500 2031 54,06 0,0812
92700 1180 50,25 0,005 151500 1929 54,08 0,0816
102500 1305 50,38 0,0076 124700 1588 55,84 0,1168
Tabla 4.3 Resultados
A continuación se representa la tensión frente al alargamiento, dando la curva:

2500
2000
Tensión, N/mm2
1500
a) Para determinar el módulo de
elasticidad, debemos observar la curva y
1000
ver hasta qué punto se cumple la
proporcionalidad entre tensión y
500 alargamiento.
0 0,05 0,1 0,15
Alargamiento unitario
Fig. 4.4 Tensión frente alargamiento
En este caso esa linealidad se da hasta el punto (970; 0,003) y debido a que la curva pasa por el origen,
el módulo de elasticidad se puede calcular como la pendiente de esta zona lineal (tgD):
V 970 0
E 323333 N / mm2 3, 23 10 5 MPa
H 0,003 0
b) Para obtener este resultado se amplía la escala y se traza una recta paralela a la línea de elasticidad
que une los puntos donde hay proporcionalidad entre la tensión y el alargamiento.
102
1300
1200 En la figura se muestra la línea
1100 correspondiente a un alargamiento del
1000 0,2% que corresponde a un alargamiento
Tensión, N/mm2
900 0, 2
unitario de 0,002 y su intersección
800 100
700 con la curva tensión-alargamiento da un
600 valor aproximado de 1230 N/mm2
500 3
(1,23 · 10 MPa).
400
300 Este valor se denomina límite elástico
200 convencional y es el esfuerzo que es
100 necesario aplicar para que en un tiempo de
0 10 segundos se obtenga una deformación
0 0,002 0,004 0,006 0,008 del 0,2% de la longitud inicial.
Alargamiento unitario
Fig. 4.5 Cálculo del límite elástico
c) La resistencia a la tracción se determina como el punto donde la tensión es máxima. Este punto
corresponde al valor máximo:
2042 N/mm2 (2,04 · 103 MPa)
En el caso de que la máquina de tracción nos diera la curva, la tensión máxima se determinaría trazando
la tangente en el punto máximo y paralela al eje X.
d) La carga máxima que puede soportar la probeta se calcula mediante la ecuación:
F § d02 · § 10 2 ·
ı F V S0 V S ¨ 2042 3 ,14 ¨ 160297 N
S0 ¨ 4 ¸¸ ¨ 4 ¸¸
© ¹ © ¹
1300
1200
1100 e) Para calcular el cambio en la longitud de la probeta
1000 original es necesario determinar el alargamiento
Tensión, N/mm2
900 producido por una tensión de 350 N/mm2. Esto se

800
700 consigue localizando la tensión de 350 N/mm2 en la
600 curva y leyendo el alargamiento correspondiente en el
500 eje de las X, da un valor de 0,0011 y como:
400 350 N/mm2
300
200 'L
100 H 'L H L0 0,0011 50 0 ,055 mm
0 L0
0,001 0,00
0 0,00 0,00
Alargamiento
Fig. 4.6 Representación alargamiento
F
f) La ductilidad es una medida de la capacidad para fluir, es decir, Muy frágil
capacidad para alcanzar grandes deformaciones sin romperse o el
grado de deformación que puede ser soportado por una probeta hasta
la rotura, y puede determinarse cuantitativamente como el % de
alargamiento porcentual según:
Muy dúctil
Lu L0 55 ,84 50
%' L 100 100 11,68 %
L0 50
Deformación
Fig. 4.7 Concepto de ductibilidad y fragilidad
103
g) La resiliencia es la capacidad que tiene un material de absorber energía cuando es deformado y de

ceder esa energía cuando cesa la causa de deformación.
El módulo de resiliencia se determina como la media del

1300
1200 producto de la tensión por el alargamiento unitario en el
V Límite
1
Tensión, N/mm2
1100 elástico
1000 E límite elástico según: U V E HE
900 2
800
700
Cambiando a unidades del SI y recordando que julio =
600 newton · metro:
500
400
300 1 N J
200 U 1, 23 109 2 0 ,0058 3 ,567 106
100 0,0058 HE 2 m m3
0
0 0,00 0,00 0,00 0,00
Alargamiento
Fig. 4.8 Resiliencia
Los materiales resilientes son aquellos con un límite elástico muy alto y un módulo de elasticidad muy
bajo, pudiéndose utilizar estos materiales como muelles.
4.2 Coeficiente de seguridad
Cuando se elige un material para una determinada aplicación se debe conocer el límite
elástico. Esto es debido a que cuando se alcanza la resistencia a la tracción la deformación
plástica que ha soportado el material es tan grande que no sería útil.
Por lo tanto, cuando se trata de hacer trabajar a una estructura, el esfuerzo al que debe estar
sometida debe ser bastante inferior al esfuerzo correspondiente al límite elástico. Por todo ello
los ingenieros aplican un coeficiente de seguridad n que se define como la relación entre la
tensión en el límite elástico y la tensión admisible de trabajo:
VE
n
VT
La selección de n dependerá de muchos factores, como son el coste, la experiencia y

principalmente el riesgo que puedan correr las personas. Por ello se elige un valor adecuado
para n. Así, si se elige un valor demasiado alto, el componente puede estar
sobredimensionado, o lo que es lo mismo, se utiliza un material con una resistencia superior a
la necesaria.
Los valores de n pueden estar comprendidos entre 1,2 y 4 siendo 2 un buen promedio.
Ejercicio resuelto:
Determina el diámetro de un cable de acero que debe soportar un peso de 1000 kg,
sabiendo que el límite elástico del acero es de 800 N/mm2 y se aplica un coeficiente de D
seguridad de 2.
Primero, determinamos la tensión de trabajo a la que estará sometido el hilo aplicando el

coeficiente de seguridad:
1000
VE 800 N / mm2 2
n ; 2 VT 400 N / mm
VT VT
A continuación determinamos la sección del cable que debe soportar un peso de 1000 kg.
1000 9,8 N
400 N / mm2 S 24,5 mm2
S
104
Conociendo la sección podemos determinar el diámetro del hilo según:
2
§D· D2 4 24,5 mm2
S S R2 S ¨ ¸ S D2 31, 21mm2 D 31, 21mm2 5 ,59 mm
©2¹ 4 3,14
5. Fundamento de los ensayos de dureza

La dureza es una medida de la resistencia de un material a la deformación permanente. Se
mide, en general, por alguno de los siguientes métodos:
a) Por la resistencia que presentan los materiales a ser rayados por otros. Entre estos
métodos, encontramos:
DUREZA MOHS: se utiliza en mineralogía para determinar la dureza de Mineral Nº

los minerales. Se basa en que un cuerpo es rayado por otro más duro Diamante 10
dando lugar a la escala de Mohs.
Corindón 9
La fundición gris está entre 8 y 9, el hierro dulce en el 5 y los aceros entre Topacio 8
6, 7 y 8. Cuarzo 7
Feldespato 6
DUREZA A LA LIMA: se usa en industria; en todo material templado la
Apatito 5
lima no “entra”, dependiendo de si entra o no, sabremos:
Fluorita 4
- No entra, el material raya a la lima y la dureza es mayor de 60 HRC. Calcita 3
Yeso 2
- Sí entra, la lima raya al material y la dureza es menor de 60 HRC.
Talco 1
Tabla 4.4 Escala de Mohs
b) Por la dureza que presentan los materiales a ser penetrados por otro más duro, siendo
éstos los más empleados industrialmente.
ENSAYO DE DUREZA BRINELL: consiste en comprimir una bola de acero templado, de un

diámetro determinado, sobre un material a ensayar, por medio de una carga durante un
tiempo conocido y medir el diámetro de la huella dejada en el material una vez retirada la
carga.
Para este ensayo se utiliza una bola de acero para materiales de dureza inferior a 450 y de
metal duro para materiales de dureza inferior a 650.
La dureza Brinell se define como el cociente de la carga del ensayo por el área de la huella,
que se debe calcular como el área de un casquete esférico de igual diámetro que el de la bola.
F ª kgf º
Se define la dureza Brinell como: HB , siendo S el área del casquete esférico que
S «¬ mm2 »¼
penetra en el material: S S D h , donde D es el
diámetro de la bola y h la profundidad de la huella.
D
A D; diámetro de la bola Para determinar la profundidad de penetración (h)
D/2 d; diámetro de la huella recurrimos a unas relaciones geométricas sencillas:
d/2 B
h h; profundidad de la huella
D
D/2
h AB
A 2
B
d/2
Fig. 4.9 Dureza Brinell
105
y aplicando el teorema de Pitágoras:
2 2
§D· § d·
AB ¨ 2 ¸ ¨2¸
© ¹ © ¹
Por lo tanto:
§ 2 2 ·
D §D· § d· S D
S S Dh S D ¨
¨2
¨ ¸ ¨ ¸
©2¹ ©2¹
¸
¸ 2

D D2 d2
© ¹
Sustituyendo en HB = F/S se obtiene el valor de dureza en función del diámetro de la bola de

penetración (D), del diámetro máximo de la huella (d) y de la carga aplicada (F).
F 2F
HBS
SD
2D D2 d2
SD D D2 d2
La dureza Brinell se designa por los símbolos siguientes:
- HBS: en el caso de utilizar bola de acero (Steel).
- HBW en el caso de que se utilice una bola de metal duro (carburo de tungsteno: W3C).
Los símbolos HBS o HBW van precedidos por el valor de la dureza seguidos por los índices que
precisan las condiciones del ensayo: diámetro de la bola en mm, número representativo
convencional de la carga de ensayo según la tabla y tiempo de aplicación de la carga en
segundos según:
XXXHBW D/F/t
Ejemplo:
160 HBS 10/3000/15 significa una dureza (Hardeness) Brinell de 160 hecha con bola de acero (Steel)
de diámetro 10 mm y aplicando una carga de 3000 kgf (29420 N) durante un tiempo de 15 segundos.
Material Valor de K El valor de la carga viene dado por:

Aceros y elementos siderúrgicos 30
F K D2
Cobres, bronces, latones 10
Aluminio y aleaciones 5 donde K (kgf/mm2) es una constante del
Materiales blandos (Sn, Pb) 1 ensayo.
Tabla 4.5 Valores de K para algunos materiales
ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL: se basa en la resistencia que presentan los materiales a

ser penetrados. La dureza Rockwell se determina en función de la profundidad de la huella y
es una dureza que su valor viene dado directamente por el durómetro según:
- Escala de bolas de 130 divisiones (color rojo).
- Escala de conos de 100 divisiones (color negro).
Los ensayos se pueden realizar con dos tipos de penetradores:

- Bolas de diámetros 1/8 y 1/16 de pulgada.
- Conos con un ángulo en el vértice de 120o.
Las cargas se aplican en dos tiempos:
106
1º Se aplica una carga previa de 10 kg = 98,07 N.

2º A continuación se aplica el resto de la carga.
Las cargas vienen dadas por el tipo de dureza Rockwell a realizar. Los tipos de dureza
Rockwell, sus respectivas cargas, penetradores y color de la escala del comparador se muestra
en la tabla:
Cono Bolas
Tipo
Carga, kgf Carga, N Color Diámetro Carga, kgf Carga, N Color
10+50 588,4 Negro HRA
HRB 1/16” 10+90 980,7 Rojo
10+140 1471 Negro HRC
10+90 980,7 Negro HRD
HRE 1/8” 10+90 980,7 Rojo
HRF 1/16” 10+50 588,4 Rojo
HRG 1/16” 10+140 1471 Rojo
HRH 1/8” 10+50 588,4 Rojo
HRK 1/8” 10+140 1471 Rojo
Tabla 4.6 Tipos de durezas Rockwell
El símbolo HR va precedido por el valor de la dureza seguido por los índices que precisan las
condiciones del ensayo: escala de medida, tipo de material de la bola del penetrador, y tiempo
de aplicación de la carga en segundos.
Ejemplo:
60 HRC, significa una dureza Rockwell de 60 medida en la escala C.
75 HRBW15, significa una dureza Rockwell de 75 medida en la escala B con penetrador de esfera de
carburo y con una carga aplicada durante un tiempo de 15 segundos.
35 HR30TS, significa una dureza Rockwell superficial de 35 medida en la escala 30T (carga total de
30 kgf = 294,21N) con penetrador de esfera de acero (Steel).
Las ventajas del método Rockwell son:

- Es un método rápido y preciso, que no necesita de operarios especializados.
- Produce huellas sobre el material más pequeñas que el método Brinell.
Como inconveniente, si el material no asienta perfectamente las medidas no son buenas.
MICRODUREZA
Los métodos vistos hasta ahora se aplican a la determinación de la dureza en piezas cuyo
tamaño y espesor son lo suficientemente grandes como para poder soportar las grandes
cargas que actúan en la medición. Sin embargo, cuando sea necesario medir la dureza sobre
capas muy finas o sobre materiales frágiles como el vidrio se requieren equipos de medida que
actúen con cargas muy pequeñas. Estos aparatos se denominan microdurómetros, y como
método de medida se utiliza el método de Vickers, basado en el método Brinell, se emplea en
el caso particular de piezas delgadas y templadas con espesores mínimos hasta de 0,05 mm.
DUREZA VICKERS (HV): Para este ensayo se utiliza como penetrador una punta piramidal de
base cuadrangular y ángulo en el vértice entre caras de 136º (este ángulo se eligió para que la
bola Brinell quedase circunscrita al cono en el borde de la huella).
F
La dureza Vickers viene definida por: HV donde S es la superficie del penetrador y F es
S
la carga aplicada.
107
La superficie lateral de la pirámide es la de los cuatro triángulos:
AC VB 4 L VB
S 4
2 2
Siendo VB la altura de cada uno de los triángulos iguales que forman la pirámide cuadrangular
y teniendo en cuenta las relaciones geométricas:
C L L L
B
VB sen 68º VB
M 2 2 sen 68º
A
136 º
d2 L2 L2 d2 d 2 L
L
V d1
L Relacionando con el diámetro de la huella y
136º
supuesta penetración total de la punta queda:
d1 d2
d
2
2 d
VB
4 sen 68º
Fig. 4.10 Relaciones geométricas
y la superficie en función de la diagonal de la huella producida por el penetrador resulta:
2 2
4 d d
2 2 d2
S
4 sen 68º 2 sen68º
quedando la expresión para la dureza Vickers como:
F ª N º
HV 1, 854 « »
d2 ¬ mm2 ¼
Donde F es generalmente de 30 kgf (294,2N), aplicándose cargas entre 5 y 100 kgf, aunque
para medidas de dureza superficial se utilizan 1,3 ó 5 kgf.
La dureza Vickers se designa con el símbolo HV precedido por el valor de la dureza seguido
por los índices que precisan las condiciones del ensayo como son: el número representativo
convencional de la carga de ensayo y el tiempo de aplicación de la carga en segundos según:
XXX HV F/t.
Ejemplo:
660 HV 30/10 significa una dureza Vickers de 660 medida bajo una carga de 30 kgf (294 N) durante un
tiempo de 10 segundos.
Las ventajas del método Vickers:
1. Las huellas obtenidas por el penetrador son comparables ente sí, independientemente de la
carga.
2. Pueden medirse una amplia gama de materiales, desde muy blandos hasta muy duros,
llegándose hasta valores de 1150 HV.
3. Se pueden medir durezas en piezas muy delgadas con cargas pequeñas, incluso con
espesores del orden de 0,05 mm.
4. Pueden medirse durezas de tipo superficial, teniendo importancia en la medida de la dureza

de recubrimientos de materiales (cromado, niquelado…).
108
5. La escala Vickers es más detallada que la Rockwell. La equivalencia aproximada es de

32 unidades Vickers = 1 unidad Rockwell.
6. Debido a que es necesario observar la huella para determinar la medida, podemos detectar
el estado en que se encuentra el penetrador.
c) Por la reacción elástica del material cuando se deja caer sobre él un cuerpo más duro.
Esta dureza se denomina dureza elástica.
DUREZA SHORE (HS): se basa en la reacción elástica del material cuando dejamos caer
sobre él un material más duro. En el caso de que el material sea más blando absorbe la
energía del choque, pero si el material es más duro produce un rebote cuya altura es lo que se
mide.
La medida se realiza en un esclerómetro o escleroscopio, aparato que está

formado por un tubo de cristal de 300 mm de altura, por cuyo interior cae
un martillo con punta de diamante redondeada de 2,36 g. La altura de la
caída es de 254 mm y la escala está dividida en 140 divisiones
muestra
Fig. 4.11 Esclerómetro para

medida de la dureza elástica
Ejemplo:
120 HS significa que el material tiene una dureza Shore de 120.
Condiciones de ensayo:
1. La superficie ha de ser plana, limpia, pulida y perpendicular al esclerómetro.
2. Se deben hacer al menos 3 ensayos y en sitios diferentes, ya que se produce un

endurecimiento de la superficie por el choque.
Entre las ventajas del método Shöre:
1. Es el único ensayo no destructivo para medir durezas.
2. No produce prácticamente ninguna huella en el material ensayado.
3. Permite medir dureza superficial de piezas terminadas.
6. Fundamentos de los ensayos de compresión, flexión y

cortadura
Los ensayos de compresión son poco utilizados en la industria, pero es necesario realizar este
ensayo en mecanismos sometidos a compresión, como pueden ser los pilares en la
construcción.
El ensayo de compresión es un ensayo que consiste en someter la probeta a esfuerzos

constantes y crecientes hasta llegar a la rotura en el caso de materiales frágiles o al
aplastamiento en el caso de materiales dúctiles.
El diagrama de compresión es semejante al de tracción y los datos que proporciona son

similares. No obstante, la resistencia a la compresión es mayor que la resistencia a la tracción
y se expresa como:
F
V ªN / mm2 º
S0 ¬ ¼
109
V
En la curva característica podemos distinguir tres zonas:
- OA: zona donde el material puede recobrar su forma si

deja de actuar la carga y donde se puede aplicar la ley de
Hooke.
O
'L
- AB: zona de fluencia a partir de la cual las deformaciones
son permanentes.
B A
- C: donde se produce la rotura o aplastamiento
dependiendo del material de que se trate.
C
Fig. 4.12 Ensayo de compresión
La probeta que se utiliza normalmente para estos ensayos es un cilindro cuya altura es igual al
diámetro. En el ensayo la probeta se deforma dando lugar a una variación de la altura y del
diámetro (contracción).
ENSAYO DE FLEXIÓN
Este ensayo es complementario al ensayo de tracción y se hace en piezas y materiales que van
a estar sometidas a un esfuerzo de flexión.
Este ensayo consiste en someter a una probeta (cilíndrica, cuadrada o

F
rectangular) apoyada libremente en los extremos, a un esfuerzo
aplicado en el centro o dos iguales aplicados a la misma distancia de los
apoyos de forma creciente midiendo con un extensómetro la
deformación producida.
Para determinar el valor de la flecha se utiliza la máquina universal

Probeta Amsler, siendo este ensayo de gran utilidad en el control de las
maderas.
Fig. 4.13 Ensayo de flexión

estática Máquina Universal
ENSAYO DE CIZALLADURA
El ensayo de cizalladura consiste en someter un material a esfuerzos crecientes y de forma

progresiva hasta llegar al punto de ruptura.
F
Es un ensayo que se realiza principalmente sobre materiales que van a
estar sometidos a esfuerzos de corte, como son las chavetas, espárragos,
tornillos, pernos… Se define el esfuerzo como esfuerzo cortante y se
S0 F
designa como: W ªN / mm2 º .
S ¬ ¼
0
Fig. 4.14 Ensayo de

cizalladura
En la industria, el ensayo se suele realizar sobre probetas cilíndricas y se determina el punto

de ruptura pudiendo ser el corte simple o doble según sea en una sección o en dos a la vez.
Los esfuerzos correspondientes son:
Fm á x
- Simple: WRotura ªN / mm2 º
S ¬ ¼
0
Fm á x
- Doble: WRotura ªN / mm2 º
2S0 ¬ ¼ Doble Simple
Fig. 4.15 Corte simple o doble
110
7. Ensayo dinámico por choque. Ensayo de resiliencia

La finalidad de este ensayo dinámico es medir la actitud que presentan los materiales para
soportar golpes. Estos ensayos valoran aproximadamente la tenacidad de los materiales,
siendo muy importante en piezas de máquinas que van a estar sometidas a esfuerzos
dinámicos.
La unidad de ensayo es la resiliencia (U) que es la capacidad que tiene un material de

absorber energía cuando es deformado y de ceder esta energía cuando se deja de aplicar, que
para este caso es la energía que absorbe el material al ser roto de un solo golpe y se define
como:
Tabsorbido
U ª J / cm2 º
S0 ¬ ¼
Uno de los ensayos de resistencia al choque es el método de Charpy que consiste en una
máquina que consta de una base rígida con dos soportes verticales, unidos en la parte superior
por un eje horizontal que lleva acoplado un brazo giratorio en cuyo extremo va un martillo que
pesa 22 kg y que desarrolla una energía nominal de 300 ± 10 julios en el momento del
choque.
10 Este martillo es el normal y la resiliencia obtenida se

55 mm
designa con la letra K.
Las probetas han de estar normalizadas, teniendo una

longitud de 55 mm y una entalla con una sección cuadrada
de 10 mm de lado; la entalla puede ser de dos tipos: en
forma de V o de U y debe ser perpendicular a la pieza,
golpeando el péndulo en la cara opuesta de la entalla.
Martillo
La medida de la resiliencia se hace directamente sobre el

dial de la máquina.
Fig. 4.16 Péndulo de Charpy
Ejemplo:
KV = 124 J, significa una energía nominal del martillo de 300 J, probeta estándar con entalla en forma
de V y una energía absorbida en la rotura de 124 J.
En el caso de emplear martillos más ligeros ha de especificarse en la designación.
KU100 = 67 J, significa una energía nominal del martillo de 100 J, probeta estándar con entalla en
forma de U y una energía absorbida en la rotura de 67 J.
8. Ensayos de fatiga
Cuando un metal se somete a esfuerzos de magnitud y de sentido variables se rompe con
cargas muy inferiores a su resistencia a la rotura normal para un esfuerzo de tensión
constante. Esto lo podemos observar doblando repetidamente un alambre.
A este “desfallecimiento” de los materiales se le conoce como fatiga de los metales, siendo
los ensayos de fatiga más habituales los de flexión rotativa y torsión.
Para estos ensayos hay que tener en cuenta las leyes desarrolladas por WÖHLER:
1. Los materiales sometidos a esfuerzos variables se rompen antes de llegar a la tensión de

rotura e incluso antes de alcanzar el límite elástico.
111
2. La rotura no se produce, cualquiera sea el número de solicitaciones (nº de veces que se

realiza el ensayo), mientras la carga se mantenga entre un valor máximo y un valor
mínimo.
Se define el límite de fatiga como la tensión máxima que puede aplicarse

indefinidamente a un material sin producir su rotura; no ocurriendo esto en la vida real,
se prefiere hablar de límite de fatiga restringido que representa la tensión máxima que
puede aplicarse a un material sin producir su rotura durante un número de ciclos
determinado.
En los ensayos de fatiga hay tres fases diferenciadas:
- Incubación: en esta etapa se produce una distorsión atómica creada por la

deformación plástica que finalmente produce microfisuras.
- Fisuración progresiva: en esta etapa la microfisura va alargándose en la dirección de

la estructura cristalina. La sección va disminuyendo, apareciendo círculos concéntricos
de grano fino.
- Rotura: en esta etapa se produce la rotura, presentando una zona de grano grueso
brillante, que en algunos casos puede verse a simple vista como “marcas de playa” y
son como una especie de surcos por donde se propagó la microfisura inicial.
9. Ensayos tecnológicos
Estos ensayos tratan de estudiar el comportamiento del material desde un punto de vista de
servicio. El ensayo reproduce a escala las condiciones en las que se va a utilizar.
Ejemplo:
Si queremos probar la resistencia de unas bisagras, colocaremos éstas con la puerta en cuestión y la
someteremos mediante un motor y una excéntrica a una serie de ciclos de apertura y cierre de la puerta
hasta la rotura o un punto que consideremos satisfactorio para su uso.
Hay varios tipos de estos ensayos:
- Ensayo de plegado: consiste en someter el material a un plegado simple, doble o

alternativo y observar la aparición de grietas en la parte exterior de la curva.
Ejemplo:
Un ensayo de plegado simple es el de tubos que consiste en tapar el tubo por un extremo, llenarlo
de arena, taparlo por el otro extremo y someterlo a un doblado de 140 – 180o sobre un mandril
cilíndrico en una máquina de ensayos.
- Ensayos de embutición: es uno de los ensayos más utilizados y tiene por objeto
conocer la aptitud de las chapas para ser conformadas por embutición.
Para realizar el ensayo se usa generalmente la máquina

Erichsen, que mide el avance de un punzón con cabeza
probeta esférica desde que toca la chapa hasta que se rompe ésta.
Punzón Cuando se llega a este punto hay una disminución del
esfuerzo soportado por la probeta y suele ir acompañado
de un sonido característico, previo a la rotura.
Fig. 4.17 Ensayo de embutición Erichsen
112
10. Ensayos no destructivos

Los ensayos no destructivos son métodos de ensayo tecnológicos que se realizan sin producir
marcas ni destruir el material ensayado, utilizándose en la inspección de materiales donde se
evalúan principalmente discontinuidades, defectos internos y superficiales tanto de los
materiales manufacturados como en servicio.
10.1 Tipos de Ensayos No Destructivos (END)
Los ensayos no destructivos se pueden clasificar según la propiedad física detectada:
- Color: líquidos penetrantes.
- Radiación: rayos X.
- Corriente: corriente inducida.
- Campo magnético: partículas magnéticas.
- Temperatura: termografía IR (infrarrojo).

- Ondas elásticas: ultrasonidos y emisión acústica.
También se pueden clasificar según sus aplicaciones según se observa en el siguiente gráfico:
Ensayos
No
Destructivos
Estudio Estudio Metrología

de Materiales de Defectos
- Propiedades físicas - Discontinuidades - Espesores

- Estructuras - Impurezas - Recubrimientos
- Corrosión
- Fugas
Fig. 4.18 Clasificación ensayos no destructivos
10.2 Características de los ensayos no destructivos más usuales
ENSAYO RADIOGRÁFICO
El ensayo radiográfico se utiliza como método no destructivo para inspeccionar materiales en

busca de discontinuidades (grietas) o defectos internos.
El fundamento del método se basa en la mayor o menor transparencia de los materiales a la

radiación (Rayos X o gamma).
La radiación que atraviesa el material es absorbida parcialmente y emerge con distinta

intensidad siendo detectada por una película fotográfica o radiografía.
Los rayos que se utilizan son los rayos X y gamma que tienen propiedades similares pero
distinto origen ya que mientras los rayos X proceden de un generador de Rayos X los rayos
gamma proceden de una fuente radioactiva.
113
La capacidad de penetración de estos rayos depende de su longitud de onda siendo más

penetrantes las radiaciones de longitud de onda corta, también del tipo de material, espesor,
densidad y existencia de defectos en la pieza objeto del ensayo, según se muestra en la
figura:
Radiación
Defecto
Pieza
Película revelada
emergente
Intensidad
radiación
A
Film A B
IA < IB
Fig. 4.19 Ensayo radiográfico
El ensayo radiográfico puede detectar defectos internos, teniendo la capacidad de detectar

defectos tridimensionales que tengan un volumen superior al 3% del espesor de la pieza en la
dirección de los rayos incidente y ha sido ampliamente usado y adaptado en muchas normas,
pudiendo conservarse las radiografías como prueba objetiva en caso de litigio.
ENSAYO POR ULTRASONIDOS
Se denominan ondas ultrasónicas aquellas que están por encima del umbral de audición de
20000 Hz (herzios · s-1), teniendo la propiedad de propagarse en la pieza y ser reflejadas
parcialmente o totalmente por un reflector, que puede ser el fondo o un defecto de la pieza.
Las ondas ultrasónicas utilizan frecuencias entre 500000 Hz y 25000000 Hz pudiéndose

detectar discontinuidades que tengan un tamaño mayor a la mitad de la longitud de onda.
c
La longitud de onda está relacionada con la frecuencia según: O donde c es la velocidad
f
del sonido en el medio que se propaga y f es la frecuencia del ultrasonido.
En el siguiente esquema se observa como rebotan las ondas (eco) al llegar al fondo de la pieza
o al encontrarse un defecto, lo que permite medir espesores o determinar defectos.
Superficie pulso
Palpador
de ensayo inicial
eco de
Pieza WF fondo
eco de
defecto
WB defecto
Ultrasonido
WF
WB
Fig. 4.20 Ensayo por ultrasonidos
Los equipos de ultrasonido básicamente constan de:
- Sincronizador: genera la señal de sincronización para la emisión de impulsos de alta

frecuencia.
114
- Generador de alta frecuencia: al recibir la señal de sincronización genera un impulso

eléctrico de alta energía que al llegar al cristal piezoeléctrico emisor produce las ondas
ultrasónicas. La diferencia entre el tiempo en que el cristal recibe el impulso eléctrico y
el tiempo que empieza a emitir ondas se denomina “error del cero” o tiempo muerto.
- Amplificador: los impulsos acústicos que llegan al cristal receptor generan impulsos
eléctricos con tensiones que van de 0,001 a 1 voltio. Esta señal amplificada hasta 100
voltios es la que se observa en la pantalla de un tubo de rayos catódicos (TRC) y
representa la energía del sonido reflejado frente al tiempo, directamente relacionado con
la distancia recorrida por la onda.
- Palpador: constituye una parte fundamental del equipo y puede ser:

ƒ normal: emisor de ondas longitudinales con un ángulo de incidencia de 90º sobre la
superficie a examinar, pudiendo utilizarse por contacto directo o con suela
protectora,
ƒ angular: donde el ángulo de incidencia suele estar comprendido entre 40 y 75º,
ƒ doble cristal: consta de un cristal emisor y otro receptor con la ventaja de que
elimina el tiempo muerto que se produce en los palpadores de un solo cristal.
- Acoplante: sustancia interpuesta entre el palpador y el objeto a examinar que se utiliza

para conseguir un buen acoplamiento acústico entre el palpador y la pieza, pudiendo
utilizarse aceites (SAE 20, 30), siliconas, soluciones jabonosas, etc.
- Bloques de calibración: se utilizan para equilibrar el equipo y la sensibilidad del

aparato.
La detectabilidad de un defecto depende de su forma y orientación, obteniéndose ecos de gran

amplitud cuando la onda incide en un defecto plano y perpendicular a la superficie, mientras
que se obtienen ecos de baja amplitud cuando el defecto es esférico, debido a que la onda de
US es dispersada en muchas direcciones, perdiendo energía sónica.
ENSAYO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Es sabido que cuando ponemos en contacto un imán con un trozo de hierro no imantado, éste
se imanta dando lugar a un flujo magnético que puede ser representado por líneas de fuerza
que siguen una dirección.
Cuando estas líneas de fuerza atraviesan una discontinuidad en el material (grieta) se produce
un escape denominando a estas líneas de fuga, que pueden hacerse visibles mediante
partículas magnetizables que se orientan en la dirección del campo magnético.
Las operaciones a seguir en el ensayo son:
- Magnetización de la pieza: se hace aplicando corriente continúa, alterna o ambas y

para ello se coloca la pieza entre los bornes de un circuito magnético dándole un tiempo
de magnetización suficiente para aplicar las partículas magnéticas.
La magnetización de la pieza puede ser longitudinal o transversal, aunque se prefiere
hacer los dos tipos con para detectar defectos en ambas posiciones, ya que las líneas de
fuerza deben ser perpendiculares a la discontinuidad de la pieza debido a que si son
paralelas no habrá distorsión de la líneas de fuerza y por tanto no se formarán líneas de
fuga ni serán detectables las posibles discontinuidades.
- Aplicación de las partículas magnéticas: el fin es detectar las líneas de fuga

originadas en las discontinuidades de la pieza.
El procedimiento consiste en rociar la pieza con una suspensión de partículas magnéticas

formada por un disolvente (agua, aceite, petróleo) y partículas magnéticas (limaduras
115
de hierro, óxido de hierro) coloreadas (verde, fluorescente, rojo) que después se

observan con luz blanca o ultravioleta en el caso de las partículas fluorescentes.
Después de examinadas las piezas, es preciso desmagnetizar las piezas invirtiendo la

polaridad de la imantación.
Este ensayo permite determinar defectos superficiales e internos de 1 mm, aunque el

principal inconveniente es que no nos permite estimar la profundidad a la que se
encuentran las discontinuidades en piezas que no tengan una geometría simple.
Partícula
Líneas magnética
de fuga
Distorsión del flujo magnético Formación de las

por una discontinuidad indicaciones
Fig. 4.21 Ensayo de partículas magnéticas
ENSAYO DE LÍQUIDOS PENETRANTES
En los ensayos con líquidos penetrantes se detectan defectos muy finos debido a su
agrandamiento, permitiendo su visualización a simple vista.
Esto es debido a la capacidad de una sustancia denominada revelador que actúa sobre la
sustancia penetrante que ha quedado retenida en las discontinuidades extrayéndola a la
superficie.
Las etapas del ensayo son:

- limpieza de la pieza: retirando la suciedad de la superficie (agua, aceite, óxido) y del
interior de los defectos,
- penetración: aplicando una sustancia penetrante sobre la superficie a ensayar durante
un tiempo de 15 a 20 minutos que le permita penetrar dentro de las oquedades de la
pieza. Esto actualmente se hace con un spray aunque antiguamente se hacía por
inmersión en un baño,
- limpieza intermedia: retirando el exceso de penetrante de la superficie de la pieza. Es
importante eliminar el líquido perfectamente de la superficie, pero no de los defectos,
para que pueda aplicarse correctamente el revelador,
- revelado: aplicando un revelador a la superficie de la pieza que extrae el penetrante de
las oquedades donde había penetrado. El revelador es un polvo fino normalmente blanco
que se puede aplicar en seco o en forma de suspensión con un líquido volátil,
- observación: viendo las indicaciones de los defectos bajo la luz natural en el caso de
penetrantes coloreados o usando luz negra (nombre común para luz ultravioleta con una
componente residual muy pequeña de luz visible) en el caso de penetrantes
fluorescentes.
El ensayo por líquidos penetrantes sólo detecta discontinuidades abiertas a la superficie,

siendo su detectabilidad algo inferior al ensayo con partículas magnéticas.
Dependiendo de los productos utilizados, el tamaño mínimo detectable de un defecto es de

aproximadamente 1 mm de longitud y 1 Pm de ancho.
116
1. Limpieza inicial 2. Aplicación 3. Limpieza 4. Revelado 5. Observación y

del penetrante intermedia evaluación
Fig. 4.22 Etapas del ensayo de líquidos penetrantes
En la siguiente tabla se resumen los ensayos y sus aplicaciones:
ENSAYO OBJETIVO APLICACIÓN NO APLICABLE

Soldaduras
Espesores mayores de
Radiación (RX, R J Defectos internos Tuberías
40 cm
Fundiciones
Tuberías
Materiales con gran
Ultrasonidos (US) Defectos internos Soldaduras
atenuación sonora
Forjados
Partículas magnéticas Defectos superficiales y Materiales Materiales no magnéticos.
(PM) subsuperficiales ferromagnéticos No defectos internos
Materiales metálicos Defectos internos
Líquidos Penetrantes (LP) Defectos superficiales
No metálicos Materiales porosos
Tabla 4.7 Tabla resumen de ensayos no destructivos
ENSAYO DE TRACCIÓN
volver
1. INTRODUCCIÓN
El ensayo de tracción es uno de los ensayos más empleados en la medida de la resistencia de materiales
a las cargas.
2. FUNDAMENTO
Se somete una probeta a un esfuerzo de tracción, generalmente hasta la rotura, para determinar una o
varias de las características.
3. MATERIALES
Materiales
Máquina de ensayos que permita registrar la carga y el alargamiento.
Probeta mecanizada de: L0
Sección: circular
Longitud entre marcas: 100 mm
Longitud total: 150-200 mm Probeta Sección
Sección: 150 mm2 (d =13,82 mm)
4. MODO DE OPERAR
Célula de carga
1. Se hace una probeta del material a ensayar. Si se hace por
mecanizado deberá tener una curva suave entre la parte
Mordaza
calibrada y las cabezas de amarre.
Probeta
2. Se marcan dos puntos o trazas para indicar la longitud inicial

Cabezal móvil (Lo).
3. Se determina el área de la sección inicial (S0) con un error

menor del 1%, midiendo el diámetro de la probeta.
Máquina ensayo tracción
4. Se coloca la probeta entre las dos mordazas dentadas. Se ajusta la máquina para que no haya
holguras ni tensiones.
5. Se ajusta la célula a 0 de carga, 0 de alargamiento y el registro también en la posición 0.
117
6. Se aplica la carga axialmente a una velocidad que permita seguir el proceso, aunque esta velocidad de
la máquina depende de la naturaleza del producto y debe ajustarse a las prescripciones del ensayo.
7. Se sigue el proceso hasta que el material se rompa.
8. Se saca la probeta de las mordazas y se mide el diámetro más pequeño que queda en la mitad de la
probeta para determinar el coeficiente de estricción (Z).
9. Se trata de recomponer las dos mitades de la probeta y se mide la longitud última (final) entre las dos
marcas (Lu) para determinar el alargamiento porcentual de rotura (A) que es el alargamiento remanente
de la longitud entre puntos después de la rotura (Lu-L0) y se expresa en % con respecto a la longitud
inicial entre puntos (L0).
10. Se mira el tipo de fractura, si es parcial o completa.
11. Con la curva carga -alargamiento determina los siguientes parámetros:
- Carga máxima (Fm), mayor carga que soporta la probeta durante el ensayo después de sobrepasar el
límite elástico.
- Resistencia a la tracción (Rm), cociente entre la carga máxima y el área de la sección inicial de la
probeta, Rm= Fm/S0.
- Límite elástico (Rp), tensión (V = F/S0) a la que corresponde una extensión no proporcional igual a un
tanto por ciento preestablecido de la longitud inicial (L0).
- Rp0,2 significa que el % preestablecido es del 0,2% y se determina siguiendo el siguiente proceso:
F
-Se traza una recta paralela a la parte recta de la curva (zona
P’ elástica) situada a una distancia cuyo valor sea el que
corresponda al 0,2%.
Fp0,2 P - El punto en que esta paralela corta a la curva tiene como

Rp 0,2 = Fp0,2/S0
ordenada la carga que corresponde al límite elástico buscado.
- Se divide esta carga por la sección inicial de la probeta.
Deformación 'L
0,2 %
- Alargamiento porcentual de rotura (At): alargamiento remanente de la longitud entre puntos después
de la rotura, expresado en porcentaje de la longitud inicial entre puntos, según:
Lu L 0
At 100
L0
- Coeficiente de estricción (Z): es la variación máxima del área de la sección recta transversal que se
produce durante el ensayo expresado en porcentaje respecto a la sección recta inicial según:
S0 Su
Z 100
S0
- Tipo de fractura: según rompa la probeta, puede dar lugar a varios tipos de fractura, entre las que
destacan:
* Dúctil: la probeta disminuye su sección hasta llegar a un

punto por el que se rompe.
Parcial Completa Estrella Dúctil Frágil
* Frágil: la probeta no presenta deformación.
Tipo de fracturas
118
5. OBSERVACIONES
1. Se denominan probetas proporcionales aquellas en que la longitud inicial entre puntos es proporcional
a la raíz cuadrada de la sección:
L0 5, 65 S0 o L0 11,3 S0
2. En las probetas no proporcionales la longitud inicial entre puntos (L0) se marca con independencia del
área inicial (S0), no recomendándose una longitud de la parte calibrada (mecanizada) menor L0 + d/2,
utilizando generalmente L0 + 2d, siendo d el diámetro de la probeta.
1. Determina los parámetros que a continuación se detallan aplicando las relaciones vistas
anteriormente, expresando los resultados según la tabla:
Material Designación
Tipo de probeta Longitud inicial entre puntos, L0 mm
Diámetro probeta mm Sección inicial, S0 mm2
Resultados del ensayo
Carga máxima, Fm N Resistencia a la tracción, Rm N
Límite elástico, Rp0,2 N
Longitud final, Lu mm Sección final, Su mm2
Alargamiento porcentual, (At) % Coeficiente de estricción (Z) %
Tipo de fractura
MEDIDA DE LA DUREZA ROCKWELL
volver
1. INTRODUCCIÓN
La dureza Rockwell se utiliza ampliamente en la medida de la dureza, debido a que es un método rápido
y preciso.
2. FUNDAMENTO
El método consiste en hacer penetrar en dos tiempos un penetrador cónico o esférico normalizado,
midiendo la penetración remanente (h).
3. MATERIALES
Materiales
Durómetro con:
Muestras de acero, aluminio, bronces… Penetrador de bola con bolas de 1/16 y 1/8”.
Penetrador de cono de diamante.
4. MODO DE OPERAR
1. Se coloca la probeta sobre el soporte rígido o yunque, de forma que la superficie a penetrar sea
normal al penetrador evitando los deslizamientos al aplicar la carga.
2. Se coloca el penetrador de bola 1/16 de pulgada (1,5875 mm) en contacto con la superficie de la
probeta (punto rojo).
Este penetrador sirve para los ensayos de dureza en las escalas B, F, G, y T y el de 1/8 de pulgada
(3,175 mm) sirve para las escalas E, H y K, mientras que el penetrador de cono de diamante se empleará
en los ensayos de dureza para las escalas A, C, D y N.
119
3. Coloca el penetrador en contacto con la superficie de ensayo.
4. Se aplica, sin golpes, sacudidas o vibraciones, la carga inicial (10 kg), siguiendo las instrucciones del
aparato. La duración de la carga no debe exceder de 3 segundos.
5. Se lleva la aguja indicadora de penetración al origen de graduación (C0 o B30 según corresponda).
6. Se aplica la sobrecarga (90 kg) progresivamente en un tiempo de 2 a 8 segundos y ésta se mantiene

entre 2 y 6 segundos.
7. Se retira la sobrecarga, manteniendo la carga inicial y se lee en el indicador la profundidad remanente

(h).
8. Las condiciones del ensayo se resumen:
- La superficie de la probeta ha de ser plana, estar limpia, sin óxidos ni aceite, ser homogénea y estar
colocada perpendicularmente a la bola.
- El espesor (s) de la probeta deberá ser al menos 15 veces el valor remanente de la huella para el
ensayo con bola o 10 veces para el ensayo con cono.
- La distancia de separación entre dos huellas adyacentes ha de estar al menos 4 veces el diámetro (d)
de la huella y no menor de 2 mm.
- La distancia desde el centro de una huella al borde ha de ser al menos 2,5 veces el valor de d, pero no
menor de 1 mm.
- La temperatura del ensayo ha de estar comprendida entre 18 y 28oC.
5. OBSERVACIONES
1. La dureza superficial se mide en las escalas N (cono de diamante) y T (bola 1/16”) y requiere de una
carga inicial de 3 kgf.
Los tipos de dureza Rockwell y sus respectivas cargas y penetradores se muestran en la tabla:
Cono Bolas
Tipo de aceros
Carga, kgf Carga, N Tipo Diámetro Carga, kgf Carga, N
Aceros tratados y sin tratar. Chapas duras y
10+50 588,4 HRA
delgadas. Materiales extremadamente duros
HRB 1/16” 10+90 980,7 Aceros recocidos. Chapa media
HRB’ 1/16” 10+90 980,7 Chapa fina
10+140 1471 HRC Aceros tratados térmicamente
10+90 980,7 HRD Aceros cementados
HRE 1/8” 10+90 980,7
Aceros muy blandos y de espesor pequeño
HRF 1/16” 10+50 588,4
1. No es necesario hacer ningún cálculo para hallar la cifra de la dureza, porque se lee directamente en la
esfera del aparato y es un número arbitrario que está inversamente relacionado con la profundidad de
la huella.
Esto se hace para que a los materiales más duros correspondan más unidades de dureza que a los
blandos ya que si la dureza se diese en unidades de penetración, a mayor penetración, o sea, a más
unidades, el material sería más blando.
En la tabla se muestran las fórmulas para calcular la dureza Rockwell:
120
Tipo Color Escala Unidad de medida Cálculo de Dureza

HRA Negro Exterior 0,002 mm 100-h
HRB Rojo Interior 0,002 mm 130-h
HRC Negro Exterior 0,002 mm 100-h
HRD Negro Exterior 0,002 mm 100-h
HRE Rojo Interior 0,002 mm 130-h
HRF Rojo Interior 0,002 mm 130-h
En la figura se muestra un ejemplo de determinación de la dureza expresada como 82 HRB, siendo 82 la

lectura de la escala medida en el aparato.
90 kg
Superficie probeta
10 kg 10 kg 10 kg
A
130 Origen de la medida
Unidad de medida 0,002 mm

h
A B Penetración
48
remanente
B h
HRB = 130-h = 130- 48 = 82

59 Penetración
(Interpretando que la penetración remanente es de máxima
82 · 0,002 = 0,164 mm)
0
3. Expresa los resultados según la tabla
Material Fecha
Carga inicial Tipo de Penetrador
Sobrecarga Carga total (F)
Escala (E) Color
Tiempo de aplicación (t) Penetración remanente (h)
Unidad de medida Dureza Rockwell (XX)
Designación dureza Rockwell: XX HRE /t _____ HR__ /___
1. Una dureza de 75 HRBW significa una dureza Rockwell de 75 medida en la escala B con penetrador de
esfera de carburo.
MEDIDA DE LA DUREZA BRINELL volver
1. INTRODUCCIÓN
La dureza Brinell es una medida que se utiliza para medir la dureza de materiales metálicos duros y
blandos.
2. FUNDAMENTO
El método consiste en hacer penetrar en una muestra del producto a ensayar una bola de diámetro D,
bajo la acción de una carga F y medir el diámetro (d) de la huella obtenida con un tiempo de aplicación
de la carga de s segundos. Los valores más frecuentes son:
- Diámetro bola = 10 mm.

- Carga = 3000 kgf = 29420 N.
- Tiempo de aplicación = 10 a 15 s.
3. MATERIALES
Materiales
Durómetro
Penetrador de bola Brinell (bola de acero 10 mm)
121
4. MODO DE OPERAR
1. Se coloca la probeta sobre el soporte rígido o yunque, evitando los deslizamientos durante el ensayo.
2. Se coloca el penetrador en contacto con la superficie de ensayo.
3. Se aplica la carga perpendicularmente a la superficie y se va aumentando continuamente, sin que se

produzcan vibraciones, hasta alcanzar el valor especificado de carga.
4. Se mantiene esta carga durante 10 ó 15 segundos.
5. Se saca la probeta y se mide para cada huella dos diámetros en direcciones perpendiculares mediante
una lupa graduada, tomando como diámetro de la huella la media de estos dos valores.
- El espesor (s) de la probeta será como mínimo 8 veces la profundidad de la huella.
- La distancia de separación entre los centros de dos huellas ha de ser al menos de 3 veces el diámetro
de la huella y la distancia del centro de la huella al borde ha de ser de al menos 2,5 veces el diámetro
de la bola.
- La carga del ensayo se debe elegir de forma que el diámetro de huella d esté comprendido entre los
valores 0,24 y 0,6 el diámetro de la bola.
- La relación carga - diámetro (K = F/D2) debe elegirse de acuerdo con el material.

5. OBSERVACIONES
1. La lupa o microscopio que se utilice deberá estar calibrado y permitir leer el diámetro de la huella con
una precisión de ± 0,25% el diámetro de la bola
1. Determina la dureza Brinell aplicando la siguiente relación:
Carga del ensayo 2F

HBW Constante 0,102
Área de la superficie de la huella SD (D D2 d2
2. Expresa los resultados según la tabla:
Material Fecha
Diámetro de bola (D) Carga ensayo (F)
Tiempo de aplicación (t)
Diagonal (d1) Diagonal (d2)
Diagonal promedio Dureza Brinell (XXX)
Designación dureza Brinell: XXXHBW D/F/t _____HB_____/____/____
1. Si la probeta es de un acero al carbono, compara su composición con la determinada por las siguiente
relación: %C = (HBS - 80)/141.
2. Si la probeta es de un acero al carbono, compara la resistencia a la tracción con la calculada aplicando

la siguiente relación VM (MPa) = 0,36 · HBS.
122
MEDIDA DE LA DUREZA VICKERS
volver
1. INTRODUCCIÓN
La dureza Vickers permite medir una amplia gama de materiales y se utiliza en la medida de
microdureza, ya que permite aplicar cargas muy pequeñas sobre piezas muy delgadas.
2. FUNDAMENTO
El método consiste en introducir un penetrador de diamante en forma de pirámide recta de base

cuadrada mediante una carga (F) que se aplica durante un tiempo (s). Se mide la diagonal de la huella.
F ª N º
La dureza Vickers se determina aplicando la siguiente relación: HV 0,189 2 « » donde F es
d ¬ mm2 ¼
generalmente de 294,2 N (30 kgf), aunque se pueden aplicar otras cargas, entre 5 y 100 kgf, aunque
para medidas de dureza superficial se utilizan 1,3 ó 5 kgf.
3. MATERIALES
Materiales
Durómetro
Penetrador de pirámide con un ángulo en el vértice entre
dos caras opuestas de 136 ± 0,5
4. MODO DE OPERAR
1. Se coloca la probeta sobre el soporte rígido o yunque, evitando los deslizamientos durante el ensayo.
2. Se coloca el penetrador en contacto con la superficie de ensayo.
3. Se aplica la carga perpendicularmente a la superficie, aumentando continuamente, sin que se

produzcan vibraciones, hasta alcanzar el valor especificado.
4. Se mantiene esta carga entre 10 y 15 segundos.
5. Se saca la probeta y se mide para cada huella dos diámetros perpendiculares mediante una lupa
graduada, tomando como diámetro de la huella la media de estos dos valores.
- El espesor (s) de la probeta no deberá ser inferior a 1,5 veces la diagonal de la huella.
- La distancia de separación entre los centros de dos huellas ha de estar comprendido entre 3 y 6 veces
el diámetro de la huella y la distancia del centro de la huella al borde ha de estar comprendida entre
2,5 y 3 veces el diámetro de la huella.

5. OBSERVACIONES
1. La lupa o microscopio que se utilice deberá estar calibrado y permitir leer el diámetro de la huella con
una precisión de ± 0,001 hasta 0,2 mm (inclusive) y un ±0,5% para medidas mayores de 0,2 mm.
1. Determina la dureza Vickers aplicando la relación vista anteriormente.
123
Material Fecha
Diámetro de bola (D) Carga ensayo (F)
Tiempo de aplicación (t)
Diagonal (d1) Diagonal (d2)
Diagonal promedio Dureza Vickers (XXX)
Designación dureza Vickers: XXXHV F/t _____HV/_____/____
MEDIDA DE LA RESISTENCIA A LA ROTURA POR EL PÉNDULO DE CHARPY
Las condiciones del ensayo de impacto son elegidas porque son las más severas respecto a la fractura y
aunque no representa las condiciones de trabajo se sigue utilizando ya que es una medida muy
establecida
2. FUNDAMENTO
Consiste en romper de un solo golpe una probeta con una entalla en su punto medio y apoyada en sus
dos extremos con un péndulo que lleva un martillo en su extremo.
3. MATERIALES
Materiales
Péndulo de Charpy
Probeta de 55 mm de longitud y sección cuadrada de 10 mm de lado mecanizada con una entalla en su punto medio
de dos tipos:
- Con una entalla en V a 45o, de 2 mm de profundidad con un radio en el fondo de la entalla de 0,25 mm.
- Con una entalla en U o entalla en ojo de cerradura de 5 mm de profundidad, con un radio en el fondo de la
entalla de 1 mm.
4. MODO DE OPERAR
1. Se coloca la probeta sobre los apoyos de forma que el plano de
simetría de la entalla no se separe más de 0,5 mm del plano de simetría
de los apoyos. La probeta se debe colocar en el soporte de forma que la
maza golpee la cara opuesta a la entalla.
forma V
2. Se eleva el péndulo hasta su posición más alta y se sostiene por un
Centro de forma U
tope ajustado para que la altura de caída sea la misma para todos los
golpeo ensayos.
Entallas
Apoyo probeta
3. Se deja caer el péndulo y debe romper la probeta para considerar el
ensayo válido.
4. En el movimiento ascendente el péndulo lleva un indicador que indica sobre una escala el grado de
elevación. La energía requerida para fracturar la probeta es una función del ángulo de elevación.
1. Si la probeta rompe hemos de hacer al menos tres ensayos. Si la probeta es deformada con el choque
pero no se rompe pasando entre los apoyos se le da la calificación de “sin romper y si el péndulo queda
retenido sin lograr la rotura de la probeta se da como valor de la resiliencia (U> 300 J) “superior al
máximo de la máquina”.
2. La temperatura del ensayo ha de estar comprendida entre 18 y 28oC. Si el ensayo debe realizarse a
otra temperatura la probeta debe sumergirse en el medio durante un tiempo suficiente:
10 minutos en medio líquido.
30 minutos en medio gaseoso.
La probeta ha de romperse antes de los 5 segundos después de sacarlo del medio.
124
5. OBSERVACIONES
Las entallas de las probetas deben efectuarse con taladro y abrirse con una
sierra de forma que el agujero del taladro sea perpendicular a las caras de
entrada y salida. La sierra no ha de tocar el fondo del taladro, procurando que
sean mínimas las alteraciones producidas en las probetas y mecanizándolas de
Detalle mecanizado
forma que a simple vista no se observen estrías paralelas a las generatrices de
Entalla en forma de V la entalla.
Material Fecha
Forma probeta Entalla
Probeta (L) Sección (axb)
Energía nominal
Energía absorbida en la rotura J
Resultado del ensayo K J
ENSAYO CON LÍQUIDOS PENETRANTES
volver
1. INTRODUCCIÓN
Los ensayos no destructivos o también llamados ensayos de defectos tienen el objeto de localizar
defectos en la superficie o en el interior de los materiales sin deteriorar el material de ensayo. Uno de
estos métodos ampliamente utilizado por su facilidad y rapidez es el ensayo con líquidos penetrantes
que se realiza sobre piezas que no están sometidas a un grado excesivo de exigencias.
Este ensayo detecta las posibles grietas o discontinuidades originadas por el mecanizado o tratamientos
térmicos superficiales de la piezas, presentando un ligero inconveniente que es ensuciar las superficies de
las piezas tratadas.
2. FUNDAMENTO
Un líquido de fácil mojado superficial (baja tensión superficial) se aplica sobre la superficie de la pieza a
examinar, infiltrándose en los defectos superficiales por capilaridad. Después de un tiempo se retira el
exceso de líquido de la superficie y se aplica un revelador que extrae el penetrante de los defectos para
su inspección visual.
3. MATERIALES
Reactivos Materiales
1. Sistema Spotcheck de Magnaflux ® Piezas mecanizadas
Limpiador: Cleaner SKC-S Lámpara luz negra (UV) 220 VAC / 50 Hz
Penetrante rojo Paño limpiador
Revelador blanco: SKD-S2 Toallas Limpiadoras de Manos
2. Sistema Zyglo de Magnaflux ®
Limpiador: Cleaner SKC-S
Penetrante: Zyglo ZL-60C-Sensibilidad 2
Revelador blanco: SKD-NF
4. MODO DE OPERAR
4.1 Líquido colorante. Sistema Spotcheck de Magnaflux ®
1. Limpia la pieza con el limpiador CLEANER.

2. Aplica el PENETRANTE ROJO y espera 15-20 minutos para obtener la penetración necesaria.
3. Limpia con un paño y CLEANER eliminando el exceso de líquido penetrante. Se elimina prácticamente
todo, menos el que está en los defectos que no se verá.
4. Aplica el REVELADOR BLANCO que mostrará en ROJO los defectos si los hubiera.
125
5. Se observa con la luz natural o en su defecto una bombilla de 80 W (mínimo).
4.2 Líquido fluorescente. Sistema Zyglo de Magnaflux ®
1. Limpia la pieza con el limpiador CLEANER.

2. Aplica el PENETRANTE FLUORESCENTE lavable con agua y esperar 15-20 minutos para obtener la
penetración necesaria.
3. Lava con agua y limpiar el exceso con un paño o papel.
4. Aplica el REVELADOR BLANCO que al proyectarlo sobre la pieza quedará de color blanco.
5. Se observa con la luz negra (UV) 220 VAC / 50 HZ apareciendo los defectos superficiales.
5. OBSERVACIONES
1. Debido a que los líquidos penetrantes se aplican en forma de aerosol es conveniente tomar algunas
precauciones:
- agitar antes de usar,
- colocar el spray a una distancia de 30 cm,
- apretar el pulsador del spray de forma continua,
- no echar mucha cantidad de revelador ya que dificulta la visión posterior de los defectos.
2. No hay que confundir las rayas de mecanizado que pueden aparecer también reveladas con los
defectos.
3. Si se emplease otra marca de líquidos penetrantes, se deberán aplicar los tiempos de penetración
recomendados por el fabricante.
4. Usa guantes y bata para evitar manchas.
1. Determina las fallas, porosidades y filtraciones abiertas a la superficie, en piezas metálicas, plásticos,
cerámica, vidrios, etc...
2. Este método es aplicable a piezas soldadas, forjadas, mecanizadas, estampadas.
CUESTIONES
1. En la tabla siguiente se presentan tres materiales con sus características resistentes:
Material Carga de rotura, MPa Límite elástico, MPa Alargamiento, %

A 450 390 30
B 200 150 40
C 400 390 5
Justifica:
a) ¿Cuál es el de mayor ductilidad?
b) ¿Cuál es el más tenaz?
c) ¿Cuál presentaría mayor dureza?
2. El alargamiento y la estricción son medidas directas de la:

a) Resistencia.
b) Ductilidad.
c) Tenacidad.
d) Dureza.
126
3. Durante el ensayo de tracción podemos decir que la deformación es elástica cuando:

a) La deformación es proporcional a la tensión.
b) Al representar la tensión en función de la deformación se observa una relación lineal.
c) El camino recorrido durante la carga y descarga es el mismo.
d) Todas son correctas.
4. El módulo de elasticidad puede ser interpretado como:

a) El límite máximo a alcanzar antes de que el material entre en deformación plástica.
b) La resistencia de un material a la deformación elástica.
c) La ductilidad del material durante la deformación plástica.
d) La relación entre el alargamiento relativo porcentual y el porcentaje de reducción de
área.
5. El límite de fatiga o la resistencia a la fatiga significa:

a) Una tensión por debajo de la cual no ocurrirá la rotura por fatiga.
b) El nivel de tensión que produce la rotura después de un determinado número de ciclos.
c) El mayor valor de la tensión fluctuante que no producirá la rotura en un número infinito
de ciclos.
6. ¿Cuál de las siguientes expresiones aplicables al ensayo de tracción no es correcta?

a) VT = ln (1 + H).
b) V = E · H
c) V= F/A0.
d) H = (L – L0)/L0.
7. Una probeta de tracción con sección inicial de 10 mm2, presenta tras la rotura una sección
de rotura de 6 mm2. La estricción valdrá:
a) 4 mm2.
b) 6 mm2.
c) 40%.
d) 66,7%.
8) Una probeta de tracción presenta una sección inicial de 8 mm2 y una longitud inicial de
50 mm. El esfuerzo máximo en el ensayo de tracción vale 4000 N. Tras la rotura, presenta una
sección de 4 mm2 y una longitud de 75 mm.
La carga de rotura vale:
a) 4000 Nw.
b) 500 MPa.
c) 1000 MPa.
d) 125 kg/mm2.
El alargamiento vale:
a) 75 mm.
127
b) 25 mm.
c) 25%.
d) 50%.
La estricción vale:
a) 4 mm2.
b) 200%.
c) 100%.
d) 50%.
9. La zona plástica se caracteriza por:

a) Carácter remanente de la deformación.
b) Valores del modulo de elasticidad menores.
c) Estricción en el material.
10. Si durante el ensayo de flexión no sobrepasamos el límite elástico, los materiales:

a) Deformarán hasta rotura.
b) Recuperarán su forma inicial.
c) Se deformarán sólo parcialmente.
d) Ninguna es correcta.
11. Una alta estricción en el ensayo de tracción es indicativo de:

a) Bajo alargamiento.
b) Alta tenacidad.
c) Alta carga de rotura.
d) Alto límite elástico.
12. La resiliencia es una medida de la:

a) Ductilidad.
b) Dureza.
c) Resistencia.
d) Tenacidad.
13. Para determinar la dureza de los aceros templados pueden emplearse los procedimientos:
a) HV o HRc.
b) HB.
c) HRb.
d) Las distintas escalas son equivalentes y puede utilizarse cualquiera de ellas.
14. A cuál de los siguientes factores no es debida la inexactitud de las medidas de dureza:
a) Obtener resultados en los extremos de la escala de medida.
b) Medir sobre muestras muy delgadas.
c) Si las huellas están muy cerca unas de otras.
128
d) Si para determinar la dureza medimos la profundidad de la huella.
15. Un acero tiene una dureza HB 180 10/3000/10. Indica:
a) El significado de cada uno de los datos.

b) Relaciona con términos en inglés las letras HB.
16. Algunos durómetros dan lecturas directas de la dureza:

a) Rockwell B.
b) Brinell.
c) Vickers.
d) Brinell y Rockwell C.
17. La dureza de los metales se correlaciona directamente con:

a) La carga de rotura.
b) El alargamiento A%.
c) La tenacidad.
d) Todas las anteriores.
18. Los ensayos por líquidos penetrantes:

a) Están basados en fenómenos de filtración
b) Sólo pueden ser aplicados a materiales metálicos
c) Se aplican sobre piezas de baja responsabilidad
19. El ensayo por ultrasonidos es una técnica de ensayo:

a) Basada en radiaciones electromagnéticas de alta frecuencia
b) Basada en vibraciones de naturaleza acústica de alta frecuencia
c) Aplicable solo a materiales metálicos
20. La inspección de materiales por partículas magnéticas:

a) Es un método solamente válido para defectos superficiales
b) Es un método aplicado a todo tipo de materiales metálicos
c) Es un método aplicado solo a materiales ferromagnéticos.
PROBLEMAS
1. Una pieza cilíndrica de 1,5 cm de diámetro está sometida a una carga de 25000 N.
Determina la tensión que soporta, expresándola en MPa.
2. Una pieza de latón deja de tener comportamiento elástico para tensiones superiores a
345 MPa. Si el módulo de elasticidad del latón es de 10,3 · 104 MPa. Calcula la longitud
máxima a que puede ser estirada sin que se produzca deformación plástica, si la pieza mide
70 mm de longitud.
3. Una barra de aluminio de 200 mm de longitud y 10 mm de diámetro se somete a una fuerza

de tracción de 12500 N llegando a un alargamiento de 0,4 mm. Sabiendo que la barra tiene un
comportamiento elástico, calcula el módulo de Young del aluminio.
129
4. Una probeta de una aleación de magnesio con una sección rectangular de 10 x 5 mm es
sometida al ensayo de tracción. Utilizando los datos de la tabla:
Carga, N Longitud, mm
a) Representa los datos en una gráfica tensión -
alargamiento unitario. 0 100
1394 100,03
b) Determina el módulo de elasticidad.
2808 100,08
c) Determina el límite elástico para una deformación del 5686 100,13
0,2%.
7504 100,2
d) Determina la resistencia a la tracción de la aleación. 8221 100,25
e) Calcula el módulo de resiliencia. 9969 100,64
f) Cuánto vale la ductilidad de este material expresada en 12979 101,91

% alargamiento. 14241 103,18
g) Determina la tensión de trabajo para este material, 14483 104,45

considerando un coeficiente de seguridad de n = 2,5. 13968 105,72
12625 106,99
5. Determina la dureza Vickers de una pieza de acero que
produce una huella de 0,5 mm de diagonal empleando una carga de 120 kg.
6. Para determinar una dureza Brinell de un acero se empleó una bola de 5 mm de diámetro
(constante K = 30) obteniendo una huella de 2,3 mm de diámetro. Calcula: a) dureza Brinell
del material; b) la profundidad de la huella.
7. Un péndulo de Charpy se deja desde una altura de 1,36 m y alcanza después de romper
una probeta de acero normalizada (10 x 10) una altura de 0,55 m. Sabiendo que la maza que
rompe la probeta pesa 22 kg. ¿Cuál es el valor de la resistencia del acero ensayado?
Unidad 5. Metalografía
UNIDAD DE TRABAJO 5
METALOGRAFÍA
Índice
1. Objetivo de la metalografía
En la investigación y en el control de calidad industrial, la observación de la estructura de un
material es un medio imprescindible para el conocimiento de sus propiedades mecánicas,
físicas y tecnológicas.
La metalografía es la ciencia que estudia la estructura y composición de un metal o aleación

relacionándola con sus propiedades físicas y mecánicas, siendo su objetivo principal observar
la estructura real de la muestra, que ponga en evidencia las irregularidades, inclusiones,
estructura, orientación de los agregados cristalinos..., independientemente del material de que
esté formada.
2. Fundamentos del análisis macro y microscópico

Algunos de los elementos que forman la estructura son de dimensiones macroscópicas y se
observan a simple vista, como es el caso de algunas muestras policristalinas; sin embargo en
la mayoría de los materiales, los granos (cristales pequeños) son de dimensiones
microscópicas con diámetros del orden del micrómetro (0,001 mm) y deben observarse
mediante un microscopio metalográfico, capaz de examinar una muestra con aumentos que
van de 50 a 200.
Debido a la opacidad de los metales, en el microscopio metalográfico se observa la luz

reflejada.
3. Probetas metalográficas
La experiencia demuestra que poco o nada se puede obtener del examen microscópico si antes
no se prepara adecuadamente la probeta, ya que una preparación defectuosa puede originar
una estructura en la superficie observada que no tenga ninguna relación con la estructura real
del metal.
Uno de los factores más importantes que influyen sobre la técnica de la preparación de
probetas es el cuidado con que se deben manejar en todo el proceso, ya que una simple
partícula de esmeril o una materia extraña puede hacer que una probeta no sea válida.
4. Etapas de la preparación de probetas

Para revelar detalles importantes de la microestructura de los metales es necesario preparar
cuidadosamente su superficie. La preparación de la probeta consiste, en general, en obtener
primero una superficie plana y semipulida, terminando con un pulido fino. El final de la
operación es la obtención de una superficie especular para que después de efectuar el
ataque químico pueda ser observada al microscopio.
Las etapas en la preparación de las probetas son:
Toma de muestra: la muestra ha de ser representativa del material a examinar o de la

propiedad que vamos a estudiar.
Ejemplo:
Si se ha roto una pieza durante el servicio y el objeto del estudio metalográfico es determinar las causas
de la rotura conviene que la probeta sea de la zona donde se originó la rotura, si es que se puede
identificar ese origen, y compararla con una probeta de la misma pieza pero en una zona no dañada por
131
la rotura. Muchas veces es necesario tomar varias muestras de la zona de falla, con cortes tanto
longitudinales como transversales.
Corte: consiste en la preparación de una muestra representativa de la pieza a examinar sin

producir ninguna alteración estructural en el material. Para el corte de una probeta se utilizan:
- Sierra mecánica o manual para materiales relativamente blandos: es el método más

antiguo de cortar en el laboratorio metalográfico.
- Cortadora metalográfica: máquina especializada para realizar cortes sin dañar la

estructura metalográfica de la muestra.
El corte se efectúa mediante la utilización de Disco de corte

(muela)
discos abrasivos en húmedo, ya que es el que
Refrigerante
provoca menor daño en la muestra en relación
Pieza a cortar
con el tiempo necesario.
El disco o muela está constituido por un

conglomerado de granos abrasivos que se ligan Mordazas
con una resina ligante a una base de fibra de
vidrio o metal.
Fig. 5.1 Cortadora metalográfica
El abrasivo que dependiendo del material a cortar puede ser:
x Corindón (Al2O3): para el corte de metales ferrosos, no ferrosos, aleaciones de

aluminio y cobre.
x Carburo de silicio (esmeril: SiC): para el corte de metales no ferrosos, dúctiles y

muy tenaces (aleación de titanio), de materiales compuestos y materiales plásticos.
x Diamante: se emplea para el corte de materiales duros y frágiles (vidrio, cerámica,

minerales, etc.). Debido al alto coste de estos abrasivos, la muela diamantada está
compuesta por un disco metálico, el cual en la periferia lleva un extracto de granos
de diamante.
x Nitruro de boro cúbico (CBN): se utiliza cada vez más en el corte de metales
ferrosos muy duros.
El ligante es una resina, generalmente del tipo baquelita, que determina la dureza de la
muela y como regla general:
x Los materiales blandos y dúctiles deben ser cortados con muelas de un ligante duro
ya que los granos abrasivos mantienen la eficacia más tiempo siendo también más
económicos ya que se desgastan más lentamente.
x Los materiales duros y quebradizos requieren el uso de muelas de ligante blando ya

que consumiéndose más rápidamente presentan siempre un grano abrasivo eficaz.
La elección del disco de corte adecuado para un material específico es muy importante
ya que garantiza la consecución de una superficie plana, con pocas deformaciones y una
buena calidad de superficie, permitiendo conseguir mejores resultados en las
operaciones posteriores, disminuyendo el tiempo de preparación de la muestra.
Durante el corte debe cuidarse que la muestra no se sobrecaliente por el rozamiento y

para ello se utiliza agua u otro líquido como refrigerante que incida sobre la zona de
corte, eliminando los restos que se acumulan en la superficie de corte.
Montaje de las probetas: cuando las probetas metalográficas son pequeñas (virutas,
alambres, varillas…) o de una forma que no permite su fácil manejo en las operaciones de
desbaste y pulido, es necesario montarlas en una resina para evitar que los bordes de la pieza
metálica rasguen las lijas o los discos de pulido, pudiéndose utilizar varias técnicas para el
montaje de las probetas:
- Montaje en frío: es indispensable para muestras que puedan sufrir alteraciones al

someterlas a temperaturas y presiones elevadas y por lo tanto no puedan soportar el
montaje en caliente, siendo recomendables para materiales frágiles (cerámicas) y
materiales porosos.
En el montaje en frío tenemos:
x Resina y endurecedor que son sistemas de dos componentes formados por una
resina y un componente endurecedor.
Resina
Se miden las cantidades de los componentes y la mezcla se Muestra
vierte sobre la muestra contenida en un molde, que pueden ser
de metal, cristal, plástico o goma de siliconas desechables o Fondo
removible
reutilizables con fondo removible.
Fig. 5.2 Molde
Se dispone de tres tipos de resina para montaje en frío:
ƕ Resina epoxy: el tiempo de endurecimiento es relativamente largo (2-8 horas),

pero la adherencia que se consigue con la mayoría de los materiales es excelente.
ƕ Resina acrílica: resina de fácil utilización, con unos tiempos de endurecimiento

cortos (5-15 min) y una contracción despreciable.
ƕ Resina de poliéster: con tiempos de endurecimiento relativamente cortos (45 min)

siendo las muestras transparentes y endurecidas del tipo duroplásticas.
- Montaje en caliente: es el método ideal para obtener muestras con tamaño uniforme
en poco tiempo, dando resinas con dureza similar a la muestra, con lo que se evita
irregularidades en la abrasión durante el desbaste.
Resistencia eléctrica
Resina
Muestra La manipulación es sencilla, pero como es preciso aplicar
calor y presión simultáneamente, se requiere una prensa
Pistón
especial.
En el montaje en caliente se utilizan dos tipos de resinas

polimerizables:
Fig 5.3 Prensa mecánica
x Resinas termoestables como la bakelita (fenol-formol) y compuestos de melamina y

formol son los más utilizados para montar probetas metalográficas.
Los polvos de moldeo de bakelita se encuentran en el comercio en gran variedad de

colores, siendo de interés, por que simplifica la identificación y archivo de las
probetas según el color.
Endurecen durante el moldeo a la temperatura y presión adecuada porque sufren un

cambio químico, manteniendo esta estructura durante todo el trabajo posterior. Para
133
la mayoría de los polvos de moldeo de bakelita, la temperatura máxima requerida

para el endurecimiento es de 150oC y una presión de 20 - 25 MPa.
x Resinas termoplásticas que a diferencia de las resinas termoestables no endurecen

durante el moldeo, sino durante el enfriamiento y tienen la ventaja de ser claras y
transparentes si se moldean correctamente. En la tabla se comparan sus propiedades
con las resinas termoestables.
Termoestables Termoplásticas
Propiedad
Fenólica Acrílica Epoxy
Forma granular polvo granular
Densidad 1,4 0,95 1,75-2,05
Colores Varios Transparente Negro
Contracción, cm/cm 0,006 0,001-0,003 0,001-0,003
o
Temperatura, C 150-165 145-175
Presión, MPa 21-28 17-28
Tiempo curado, s 90-120 120-240 90-120
Dureza Baja Media Alta (fibra vidrio)
Para cada tipo de resina emplear las instrucciones del proveedor
Tabla 5.1 Comparación entre resinas
Desbaste: operación previa al pulido y su objeto es obtener una superficie plana, sin rayas ni
defectos, exenta de deformaciones, puede hacerse de forma:
- Manual: se trata la superficie manualmente quitando las rebabas superficiales que

pueden haber quedado en el borde de las probetas durante el corte.
Una precaución a tomar durante el desbaste manual es no

aplicar demasiada presión contra el medio abrasivo, ya que
Papeles de lija
puede dar rayas profundas, difíciles de eliminar después.
Cuanto mayor es el número nominal de la lija, mas pequeño es

el tamaño de grano, lo que hace mas fino el lijado y en cada
etapa se va reduciendo la superficie irregular.
Fig. 5.4 Desbastadora manual
Agua refrigeración
- Mecánico: un desbaste más eficaz se Disco giratorio
puede realizar mecánicamente, empleando Muestra con disco abrasivo
un disco giratorio, al que se fijan papeles
de lija con anillo de fijación o utilizando
discos con base metálica sobre un soporte
magnético.
El disco tiene un diámetro de 200, 250,

300 mm y gira a una velocidad variable de
300 rpm para el papel más grueso y de
150 rpm con los papeles más finos.
Fig. 5.5 Desbastadora mecánica
Según las propiedades del material, pueden utilizarse varios tipos de abrasivos:
- Carburo de silicio: se utiliza para materiales blandos y metales no ferrosos. Las

propiedades principales de este material, tanto en manual como en automático, son:
x Producto más empleado en el lijado debido a su granulometría homogénea y buena

fijación a la base (papel).
134
x Económico, aunque presenta un mayor desgaste ya que debe sustituirse cuando el

decaimiento del grano no garantiza más la fase de lijado después de haber lijado un
número limitado de muestras.
- Diamante: es indicado para los materiales muy duros como la cerámica, carburos
sinterizados, materiales refractarios, vidrio, muestras de minerales, etc. Las propiedades
principales de estos discos diamantados son:
x Gran poder de desbastado, gracias a la capacidad abrasiva del diamante.
x Poco desgaste, gracias al agarre del grano de diamante.
x Ciclos cortos, de forma rápida y durante mucho tiempo.
x Refrigeración con agua.
Podemos clasificar el desbaste en dos tipos:
- Desbaste grueso: es el desbaste inicial y trata de obtener una superficie plana,

nivelada, eliminando crestas, rebabas o irregularidades de la muestra.
En el proceso de desbastado grueso se

trata la muestra con papeles de lija de
distinto grano tratando en cada etapa de
Desbaste con Desbaste con lija 400 Desbaste con lija 400 eliminar las rayas producidas por el papel
lija P360 sin terminar terminada anterior, y para poder reconocerlo
fácilmente se opera de forma que las
nuevas rayas sean perpendiculares a las
anteriores; así es mas fácil ver cuándo
estas nuevas rayas sustituyen totalmente
Probeta
metalográfica a las anteriores más gruesas.
Fig. 5.6 Sentido del debaste al pasar de una lija a otra
Para ello la probeta se mueve longitudinalmente de un lado a otro del papel de lija,
colocado sobre una superficie plana, comprimiendo con una presión suave; la dirección
del movimiento se mantiene constante, para que todas las rayas producidas sean
paralelas.
El final de la operación sobre un papel está determinado por la desaparición de las rayas
gruesas.
El desbaste inicial se hace con papel de lija de buena calidad de los números P240,
P360, P400 (2,1,0), utilizando uno para cada probeta ya que los papeles usados
producen distorsiones superficiales o incrustaciones de material extraño, siendo la idea
básica eliminar toda irregularidad de la muestra antes de continuar al paso siguiente.
- Desbaste fino: el desbaste fino o final elimina la deformación resultante del desbaste
grosero o inicial y prepara la superficie para el pulido.
El desbaste final se realiza de la misma forma que el desbaste inicial; en general, se

utilizan dos papeles que son el número P800 (00) y el P1000 (000). En casos especiales
como las aleaciones de plomo y magnesio se termina el desbaste con una lija del tipo
P1500 (0000).
135
Cada vez que se cambia de papel se opera en dirección perpendicular a la que se seguía
con el papel anterior, hasta que las rayas anteriores desaparezcan por completo.
Cuando la observación visual demuestra que sólo existen rayas producidas por el último
papel empleado y se han eliminado totalmente las anteriores, la probeta esta en
condiciones de ser pulida.
Pulido: tiene como objeto eliminar de su superficie las rayas finas producidas en la última
operación de desbaste y conseguir una superficie sin rayas y con alto brillo, obteniendo una
superficie especular (que refleje como un espejo). Hay dos tipos de pulido:
- PULIDO MECÁNICO: que se realiza con las pulidoras de disco que pueden pulir varias
probetas simultáneamente, montadas en un soporte que gira en sentido contrario al
disco a una velocidad variable que va de 100 a 500 rpm.
El pulido preliminar y el final de una probeta desbastada se realiza en uno o más discos.
Los discos son platos de bronce de 20 a 30 cm de diámetro, recubiertos con un paño de

calidad apropiada, que se cargan antes y después de la operación con suspensiones de
polvos abrasivos (preparados comerciales). Los discos giran en un plano horizontal y
conviene que cada disco posea su motor individual para facilitar el control y ajuste de la
velocidad de rotación.
Los equipos automáticos de pulido y desbaste ahorran tiempo, sin embargo, tienen la
desventaja de no observar el progreso de la preparación de la probeta como se observa
con un trabajo manual, prefiriéndose en trabajos de alta calidad este último, siguiendo
como regla general que la duración del pulido sea lo más breve posible.
Los paños de pulido permiten, mediante el uso de abrasivos de grano cada vez más
fino obtener la muestra especular deseada, pudiendo ser de varios tipos dependiendo de
la longitud de pelo, empleándose desde los que tienen pelo corto como la seda hasta los
de pelo largo como el terciopelo, pasando por intermedios como las lonas y paños de
mesa de billar.
Los paños según su textura se dividen en:
x Paños duros (de lana) para usar con abrasivos gruesos durante la fase de pulido
inmediata al lijado. Para muestras que presentan grandes diferencias de dureza en
los constituyentes, o en el caso de que se pida una elevada plenitud (ausencia de
rugosidad), es aconsejable utilizar estos paños para todo el procedimiento excepto
para el último paso de pulido que se hará con un paño blando. Un paño sin pelo o
con longitud de pelo pequeña se prefiere para el pulido preliminar o grosero, ya que
la ausencia de pelo asegura el máximo contacto entre el abrasivo y la muestra que se
pule.
x Paños blandos (sintéticos, sin lana) utilizados para el pulido final con abrasivos,
siendo preferibles para el pulido de materiales tenaces, pero tienen el inconveniente
de provocar una acción abrasiva diferenciada, con la consiguiente formación de
desniveles en las muestras con zonas de dureza no homogéneas.
x Fieltros, que son paños cuya característica principal es que para fabricarlo no se teje
como las telas, sino que se unen las fibras de lana o pelo mediante presión. Se
utilizan exclusivamente con alúmina en el acabado final.
Estos paños se adaptan a los discos, estirando de forma que no haya arrugas y se
sujetan con una abrazadera; no obstante, hoy se dispone de paños en forma
redondeada con una base magnética o con adhesivo para fijar al disco. Después de la
136
instalación, los paños se cargan con el abrasivo apropiado (generalmente de tamaño que
va de de 15 Pm a 1 Pm).
El pulido preliminar se hace a velocidades que van de 500 a 600 rpm. Los paños con
media o alta longitud de pelo se utilizan con velocidades lentas (<300 rpm) para el
pulido intermedio y final.
Un paño o tela para mesa de billar (100% lana virgen), usado con óxido de aluminio de
0,3 Pm es excelente para el pulido intermedio de metales suaves, como son la mayoría
de aleaciones no ferrosas y aceros de bajo contenido en carbono, mientras que para el
pulido final se suelen utilizar fibras sintéticas (nailon, poliéster).
Los abrasivos utilizados en el pulido deben poseer una dureza relativamente alta y entre
los utilizados están:
x Polvo de diamante: el abrasivo que más se aproxima al ideal. El diamante se utiliza

como abrasivo para conseguir la eliminación más rápida posible del material, con
unos resultados óptimos, no existiendo otro abrasivo que permita conseguir unos
resultados similares. Debido a su dureza, el diamante corta extremadamente bien
todos los materiales y fases.
Se utiliza principalmente en forma de pasta y suspensión diamantada y puede ser:
ƕ Monocristalina (M): es más robusta en forma y proporciona sólo algunos bordes

de cortes. Estos diamantes eliminan mayor cantidad de material.
ƕ Policristalina (P): presenta muchas y muy pequeñas aristas de corte,

obteniéndose un mejor acabado superficial, siendo menos propensos al rasguño.
Para trabajos exigentes se eligen los diamantes del tipo P, mientras que los
diamantes de tipo M son suficientes para los trabajos habituales.
ƕ Alúmina fundida (alundum): se utiliza para el pulido intermedio o preliminar de

las probetas metalográficas y se emplea en forma de suspensión acuosa, que se
añade al paño que recubre al disco de la pulidora.
ƕ Óxido de magnesio: es el abrasivo que se recomienda para el pulido final de los

metales blandos, tales como aluminio, magnesio y otros, o para sustituir a la
alúmina en el pulido de las fundiciones y otros materiales relativamente duros.
ƕ Alúmina (óxido de aluminio): es el abrasivo más satisfactorio y universal desde el

punto de vista metalográfico ya que se puede utilizar en todas las fases del
pulido: preliminar y final.
En el comercio lo encontramos en forma de polvo, pastas o suspensiones acuosas

en un tamaño que va de 0,05 Pm a 1 Pm.
Para obtener la debida finura y uniformidad de las partículas se suspende una

cantidad pequeña de alúmina en agua limpia, empleando un vaso alto y después
de agitar bien se deja sedimentar de 1 a 10 minutos, con lo que se van al fondo
las partículas más gruesas, tomándose el líquido sobrenadante, que constituye
una suspensión del abrasivo fino.
x Otros abrasivos: además de los citados anteriormente, también se utiliza la sílice

coloidal que con un tamaño de grano de aproximadamente 0,04 Pm y un pH próximo
a 9,8 permite conseguir también buenos resultados.
Las etapas del pulido mecánico son:
137
x Pulido preliminar: su objetivo es hacer desaparecer las rayas finas producidas en la

última operación de desbaste. El disco de la pulidora empleado en esta operación se
cubre con paño de lana, paño de billar o una lona de poco peso, y se hace girar a
unas 300 rpm empleando como abrasivo alúmina fundida (alundum) o esmeril (CSi)
de 600 mallas, o productos equivalentes.
En el pulido preliminar se mantiene la probeta desbastada firmemente sobre el

disco que gira, y durante la operación se mueve continuamente desde el centro al
borde del disco, y a la inversa para evitar rayas. Si es necesario, se añade de cuando
en cuando suspensión del abrasivo, que contengan unos 15 g por cada 100 mL de
agua. Si la cantidad de abrasivo que hay sobre el disco es suficiente, pero se seca el
paño, se añade solamente agua en la cantidad necesaria.
El pulido preliminar dura de 2 a 5 min, y al terminar, se lava bien la probeta con

agua corriente, se enjuaga con un poco de jabón para quitar todos los residuos, y se
le humedece con alcohol etílico o alcohol isopropílico, secándolo después en aire
caliente.
Las probetas bien preparadas, después del desbaste y el pulido preliminar, muestran
solamente las rayas características de la alúmina fundida (alundum) o carborundo de
600 mallas, y la superficie es de brillo apagado.
x Pulido final: esta operación tiene por finalidad eliminar las rayas producidas en el
pulido preliminar y obtener una superficie pulida uniformemente y libre de rayas.
Según sea el metal o aleación que se pule, se emplea uno de los abrasivos citados
anteriormente. Para la mayoría de las probetas metalográficas la alúmina da un buen
resultado y se reconoce como el abrasivo más universal utilizado en el pulido final.
Agitador
- PULIDO ELECTROLÍTICO: consiste en someter la

Termómetro probeta una vez desbastada a una electrólisis
A utilizando la probeta preparada con material
conductor como ánodo y un cátodo de acero
Muestra inoxidable. Todo el conjunto se sumerge en una
Electrolito V c.c. solución conductora adecuada (ácido clorhídrico,
Cátodo sulfúrico, etc.). Con el pulido electrolítico se
Baño
disminuyen muchas de las dificultades encontradas
en el pulido mecánico.
Fig. 5.7 Esquema pulido electrolítico

El pulido electrolítico es relativamente sencillo y
requiere poca experiencia por parte del laborante.
Ataque químico: el ataque de la probeta con productos químicos es necesario para hacer
visible su estructura, ya que una probeta no atacada revela pocos o ningún detalle estructural.
El fundamento del ataque químico se basa en que el constituyente metalográfico que se

ataca más rápido se verá más oscuro al microscopio, y el menos atacado permanecerá más
brillante, reflejando más luz y por tanto se verá más brillante en el microscopio, dando lugar a
un contraste que permite diferenciar los componentes de la muestra.
El objeto de la mayoría de las investigaciones metalográficas es determinar las características

estructurales verdaderas de la probeta y esto se logra sometiendo a la probeta a la acción
química de un reactivo apropiado en condiciones controladas.
Ejemplo:
Un reactivo compuesto de hidróxido amónico y peróxido de hidrógeno es ideal para atacar cobre y latón,
pero es completamente inadecuado para atacar al hierro, al acero u otras aleaciones férreas.
138
El nital (solución diluida de ácido nítrico en alcohol) y el picrato sódico hirviendo se recomiendan para el
ataque de los aceros.
El ataque se manifiesta cuando se aplica un reactivo a la superficie pulida de una probeta y se

observan los detalles estructurales, bien por una destrucción selectiva de la superficie o debido
a la propiedad de manchar o colorear la superficie, siendo la consideración más importante la
elección del reactivo de ataque adecuado, de entre los más recomendados para una aleación
o metal dados y siempre siguiendo las instrucciones adecuadas para su empleo.
Los reactivos de ataque se aplican, en general, por inmersión de la probeta en el reactivo o

poniendo en contacto la superficie de la misma con un algodón impregnado en reactivo.
El tiempo de ataque es el factor más importante después de la elección adecuada del

reactivo ya que la calidad de una microfotografía, depende en gran manera del tiempo de
ataque.
Según sea el metal atacado y el reactivo empleado, los tiempos de ataque pueden variar entre
pocos segundos y 30 o más minutos, siendo el sobreataque tan inadecuado como el ataque
escaso ya que el sobreataque puede ocultar muchos detalles finos y aumentar los límites de
grano dando una imagen no verdadera. Cuando una probeta está sobreatacada es necesario
volver a pulirla sobre el disco final y volver a repetir el ataque durante un tiempo más corto.
En la tabla se muestran algunos de los reactivos utilizados en el ataque:
Reactivo de ataque Composición Usos

Ácido nítrico 2 mL
Ácido nítrico 2% (nital) Aceros y hierros
Alcohol etilico 98 mL
Ácido pícrico 4 g
Ácido pícrico (picral) Aceros de baja aleación
Alcohol etilico 100 mL
Cloruro férrico 5 g
Cloruro férrico y ácido Aceros austeníticos al níquel y aceros
Ácido clorhídrico 50 mL
clorhídrico inoxidables
Agua 100 mL
Persulfato de amonio Persulfato de amonio 10 g agua 90 mL Cobre, latón, níquel, plata, bronces.
Ácido fluorhídrico 0,5 mL
Ácido fluorhídrico Aluminio y sus aleaciones
Agua 99,5 mL
Tabla 5.2 Reactivos para ataque químico
5. Microscopio metalográfico. Fundamentos

La importancia de observar la estructura que presentan los materiales radica en comprender la
relación que existe entre estructura y propiedades. Una vez establecida esta relación podemos
predecir las propiedades de los materiales simplemente observando su estructura.
Al ser los metales opacos no se pueden ver mediante observación

Microscopio directa, sólo puede observarse su superficie mediante la luz
reflejada.
El fundamento del microscopio metalográfico está en que la

superficie atacada químicamente no refleja la luz en la dirección
Probeta sin atacar del microscopio y esto produce una línea oscura en la
microfotografía.
En la observación se hace incidir perpendicularmente sobre la

muestra un cono de luz procedente de una lámpara y dirigido por
un espejo plano, siendo reflejado al microscopio en el caso de
encontrarse con partes lisas, y desviándose cuando encuentra
irregularidades debido al ataque químico.
Probeta atacada
Fig. 5.8 Fundamento del microscopio
139
El sistema de observación es semejante al del microscopio biológico, diferenciándose en que

en el enfoque debe acercarse o alejarse la platina en relación al objetivo, por medio de un
mando con un mecanismo tipo cremallera, ya que cualquier movimiento del tubo del
microscopio descentraría el iluminador vertical de la fuente luminosa.
El microscopio metalográfico está formado por:

Ocular o cámara
- Banco óptico.
- Pletina donde se coloca la muestra.
- Lámpara para la iluminación de la probeta. Espejo plano
Fuente luz
- Objetivo.
Lentes aumento
- Ocular para la observación directa.
- Cámara fotográfica. Muestra
Fig. 5.9 Esquema óptico
El aumento total (A) del microscopio, está dado por el producto del aumento del ocular y el
aumento del objetivo, pudiendo ser:
- Aumento del objetivo: 8X 10X 12.5X 16X 20X
- Aumento del ocular: 2.5X 6.3X 12.5X 16X 25X 40X 50X
PREPARACIÓN DE UNA MUESTRA METALOGRÁFICA
OBSERVACIÓN DE LA FERRITA Y PERLITA DE UN ACERO
La metalografía estudia la constitución y estructura de metales y las aleaciones.
La forma más sencilla de este estudio es examinando las superficies metálicas a simple vista, pudiendo
determinar de esta forma las características macroscópicas. El examen macroscópico se realiza
generalmente sin preparación especial, pero a veces es necesaria una cuidadosa preparación de la
superficie para poner de manifiesto las características macroscópicas. De la observación macroscópica se
extraen criterios para el tipo de corte a realizar (transversal o longitudinal):
- Corte transversal: naturaleza del material, homogeneidad, segregaciones, procesos de fabricación, y

otros.
- Corte longitudinal: proceso de fabricación de piezas, tipo y calidad de la soldadura y otros.
El examen microscópico es una técnica más avanzada y se basa en la ampliación de la superficie

mediante el microscopio para observar las características estructurales microscópicas (microestructura).
En definitiva, la observación de la microestructura resulta imprescindible para analizar las fallas

metálicas y para controlar los procesos industriales.
2. FUNDAMENTO
El objetivo de esta práctica es:
- Poner en práctica la técnica para preparar muestras metalográficas.
- Interpretar una observación o fotomicrografía.
140
Reactivo de ataque rápido (50% ácido clorhídrico puro y Trozo de varilla de un acero bajo contenido en carbono
50% de agua destilada). laminado en caliente y enfriado en horno desde 870oC
Reactivo de ataque: ácido nítrico y alcohol etílico: Nital: (recocido).
2% (agregar 2 cm3 de NO3H concentrado a 100 cm3 de
alcohol etílico 96%). Microscopio metalográfico.
Baquelita (resina sintética obtenida con fenol y formol), en
polvo.
Materiales para esmerilar: papeles de lijas con distintos
tamaños de grano.
Materiales para pulir: paños de nailon y fieltro; como
abrasivos: pasta de diamante y alúmina.
4. MODO DE OPERAR
Corte transversal de una varilla de acero:
1. Se cortan varios trozos de la varilla de acero procurando que la probeta tenga una altura mínima de
15 mm.
El lugar de corte y la forma en que se corten afectarán a los resultados y su interpretación. No existe una
regla fija que determine el lugar a elegir.
Ejemplo:
Si se estudian perfiles o barras laminadas, deben extraerse probetas de sus extremos y parte media.
2. Si el corte es manual se realizará con una sierra de mano y diente grande. Cuanto más blando sea el
material, más grande debe ser el diente de sierra a utilizar, con el objeto de que la viruta sea fácilmente
extraída de la zona de corte, evitando que al agruparse se adhiera a la superficie a estudiar, falseando la
observación posterior.
3. Si el corte es mediante cortadora mecánica puede cortarse con disco de sierra o con discos
abrasivos muy delgados de carborundo (SiC) a altas velocidades y gran refrigeración.
Montaje:
1. Siempre que se pueda se eligen probetas de diámetro 20 - 25 mm y alturas de 15 mm.

2. El montaje puede hacerse:
- En frío: se coloca la muestra con la superficie a examinar hacia abajo en el molde y se rellena éste con
la resina y el endurecedor en la proporción 2:1. El tiempo de curado depende del tipo de resina.
- En caliente: la superficie de la muestra que va a examinarse se coloca hacia abajo sobre la placa de
base. Se rellena el cilindro con polvo de baquelita hasta la mitad o 2/3 de su volumen (debido a que la
baquelita se compacta, pero la muestra no cambia de tamaño, es necesario llenar a mayor altura
cuando la muestra es pequeña, que cuando es grande, con el fin de tener un montaje con las
dimensiones adecuadas).
Se cierra la prensa y se programa la temperatura. La presión se efectúa mientras se continúa el

calentamiento. Aproximadamente a 60oC, la baquelita en polvo se suaviza y entonces se reduce la
presión. Esta debe mantenerse alrededor de 24 MPa hasta que la temperatura llegue a 148oC. En este
punto, la resina se habrá endurecido, y entonces puede eliminarse la presión y extraer la muestra ya
montada. Cuando esté lo suficientemente fría como para poder manejarse, se puede iniciar el desbaste.
Desbaste grueso:
1. Se usa una desbastadora con discos de esmeril (lijas) de grano P360, P400. Se puede esmerilar en
seco a condición de no producir cambios estructurales por el calentamiento de la muestra evitando
presiones excesivas que calienten o distorsionen la superficie a observar.
141
Antes de pulir con la siguiente lija se debe girar en 90oC la muestra, a fin de eliminar el rayado realizado
con la lija anterior. Las operaciones de desbaste con lijas de esmeril se hacen en húmedo; sin embargo,
en ciertos casos, es conveniente realizar este paso en seco ya que ciertas aleaciones se corroen
fácilmente por la acción del agua.
2. Se lava y se seca la muestra antes de pasar a la próxima etapa de esmerilado.
Desbaste fino:
1. Se utilizan papeles de grano cada vez más finos 400 en adelante P800, P1200, P1500. La muestra se
pasa sobre el papel de lija sin seguir un movimiento rotatorio. Cuando se termina de esmerilar con un
papel de lija, las marcas deben estar todas en la misma dirección.
Antes de proseguir con la siguiente lija más fina, debe lavarse la muestra así como las manos del
operario.
2. La muestra debe desplazarse en forma tal que las rayas hechas por las distintas lijas formen ángulos
rectos con las del inmediatamente anterior. Así, puede verse con claridad si se han eliminado las rayas
más gruesas que se hicieron en la operación anterior.
El desbaste se da por terminado cuando se observan mediante una lupa sólo las rayas del último papel
de lija empleado.
Pulido:
1. Coloca sobre la pulidora manual el paño de pulido y añade suspensión de diamante (1Pm) ya
preparada.
- Las primeras etapas del pulido se llevan a cabo con paños poco elásticos (lana, poliéster), mientras que
en las etapas finales se utilizan paños más elásticos (neopreno, nailon).
- Se añade lubricante líquido para la refrigeración y lubricación, utilizándose lubricantes de baja

viscosidad para los materiales blandos.
- El lubricante y el abrasivo deben aplicarse siempre de forma separada y para conseguir un resultado
óptimo, es necesario ajustar correctamente la cantidad de lubricante.
- El paño de pulido debe estar húmedo y no empapado, ya que el lubricante utilizado en exceso sirve
para lavar el abrasivo del disco dando lugar a la formación de una espesa capa entre la muestra y el
disco, que reduce la eliminación del material a un mínimo.
2. Se sujeta la muestra en una posición sobre la rueda, sin hacerla girar, hasta que se hayan eliminado la
mayoría de las rayas anteriores.
3. Prepara una suspensión de alúmina de 1 micra en agua y añádela sobre el paño (fieltro).
4. Se sujeta la muestra de la misma forma anterior y se observa que se hayan eliminado la mayoría de
las rayas anteriores.
5. A continuación se hace girar con lentitud en sentido contrario al de rotación de la rueda, hasta que
sólo puedan verse las marcas de alúmina. La rotación de la muestra reduce a un mínimo el peligro de
formación de fisuras.
Agrega agua al paño si se observa la alúmina poco húmeda y carga con más alúmina en caso de que se
note ausencia de la misma.
6. Se hace girar la muestra con lentitud en sentido contrario al de giro del disco tendiendo a obtener una
superficie especular. Los resultados del pulido pueden mejorarse si esta última etapa de pulido se realiza
sobre la rueda girando a baja velocidad. Si los pasos descritos se realizan debidamente, este pulido no
debe requerir más de dos minutos.
7. Se observa la probeta en el microscopio. Si no se aprecian rayas con 100 aumentos, el pulido se da

por finalizado. Si se observan rayas hay que continuar con el pulido.
8. Lava la probeta con agua, límpiala con alcohol y sécala.
142
Ataque:
1. Se coloca el reactivo de ataque en un vaso de vidrio y se sumerge la muestra en el reactivo nital 2%

adecuado durante un tiempo de 10-15 segundos, o se coloca en un vidrio de reloj con la cara pulida hacia
abajo.
- Es preciso que la superficie de la probeta esté limpia, para asegurarse de que el reactivo la moja
regular y uniformemente y para ello se lava primero a fondo con agua corriente caliente, se frota luego,
con cuidado, utilizando un algodón húmedo, se vuelve a lavar con alcohol etílico y por fin se seca al
chorro de aire caliente.
- Cuando se realiza el ataque por inmersión, se suspende la probeta, con su superficie pulida hacia
abajo, dentro del reactivo, sujetándola con los dedos o con unas pinzas y para desalojar burbujas de
aire retenidas en la superficie y asegurar que bajo esa superficie siempre existe reactivo no gastado, se
agita moderadamente la probeta, teniendo cuidado de que la superficie pulida no se raye.
Inmediatamente después de la inmersión, se puede observar que la superficie pulida se pone más o
menos mate. Esto indica que el ataque progresa y observando el aspecto que va tomando dicha
superficie nos indica el final de la operación.
- Cuando el tiempo transcurrido en el ataque se considera suficiente, se retira la probeta del reactivo, y
rápidamente se introduce en un chorro de agua caliente y de esta manera se detiene inmediatamente
la acción del reactivo y se elimina toda traza del mismo en la superficie de la probeta y seguidamente
se lava con alcohol etílico, para quitar el agua y se seca en un chorro de aire caliente quedando lista
para su examen microscópico, pudiendo ser necesario volver a atacarla si las imágenes no son nítidas.
2. Se lava la probeta con agua, se enjuaga con alcohol o éter y se seca en corriente de aire.
Examen microscópico:
1. Se coloca la muestra en la placa del microscopio metalográfico, de modo que la superficie sea
perpendicular al objetivo óptico. Si se aprecia nítidamente la microestructura se da por terminada la
preparación. Puede observarse con ampliaciones diferentes, y se debe elegir la adecuada.
2. En la tabla se muestran las operaciones
F
Etapa Abrasivo Paño
Resina Lubricante Fuerza Velocidad Tiempo
Carborundo (SiC)
Corindón (Al2O3)
Corte
Epoxy
Fenólica
Montaje
Papel SiC
300 rpm planitud
P360 Agua 25 N
1 min
P400
P800 1 min
150 rpm
P1200 Agua 25N 1 min
Desbaste P1500 1 min
Suspensión Dacrón ® Sí (agua) 150 rpm

25 N 2 min
Diamante1 Pm (Nailon) Especial
Pulido inicial
Alúmina coloidal 150 rpm

Fieltro Sí (agua) 25 N 30 s
0,05 - 1 Pm (150-300)
Pulido final
Reactivo
10-20 s
Nital 2%
Ataque
Aumentos
200 -500
Observación
143
5. OBSERVACIONES
1. Si la muestra que va a examinarse es lo suficientemente grande para poder sujetarse con la mano, no
es necesario montarla.
2. En caso de aparecer las “colas de cometa” pulir la probeta girándola en sentido contrario al giro del
disco. Tales formaciones son inevitables cuando se pule en una sola dirección, por que se arrancan más o
menos las inclusiones, se desgasta el metal adyacente y aparecen picaduras y huecos dejados por dichas
inclusiones.
3. La probeta pulida puede atacarse inmediatamente después o se puede guardar para usarla más tarde
y examinarla sin ataque. En cualquier caso, la superficie de la probeta debe protegerse de la oxidación y
de los agentes perjudiciales atmosféricos.
4. El nital oscurece la perlita y pone de manifiesto los bordes de la ferrita. La ferrita y la cementita
aparecen blancas y la perlita más oscura. Inmediatamente después de la aplicación de reactivo se lava la
muestra con abundante agua corriente, se enjuaga con alcohol y se seca mediante aire.
5. Si se examina una muestra de acero con un aumento de 500x debe aparecer claramente el
constituyente perlita, en una muestra de acero completamente recocido. Si la muestra no ha sido bien
atacada por el ácido, el aspecto de la perlita será prácticamente invisible o muy débil. Si el ataque ha
sido excesivo la perlita tendrá un aspecto muy negro y se debe hacer un repulido rápido y darle un
ataque con menos tiempo.

a) Observa la estructura y dibuja la microestructura o fotografíala si se dispone de los medios.
b) Reconoce los diferentes constituyentes metalográficos.
En la microfotografía se muestra el aspecto de un acero dulce (100x),

observándose:
- Ferrita: color blanco
- Perlita: color pardo oscuro. La perlita con pocos aumentos aparece como
manchas de color pardo oscuro, sin embargo a mayores aumentos aparece
formada por colonias de perlita (zonas oscuras) distribuidas en una matriz
c) Describe las propiedades generales de cada uno de los componentes del acero: ferrita y perlita.
1) Prepara una muestra de una pieza laminada en frío de acero para un examen macroscópico. Interpreta
los resultados.
Procedimiento:
Se realiza un corte longitudinal a un tornillo, se hace un desbaste grosero, se ataca con reactivo 50% de
clorhídrico y se localizan las fibras y el efecto del estampado, con ayuda de una lupa.
DETERMINACIÓN DEL GRANO AUSTENÍTICO DE UN ACERO
volver
1. INTRODUCCIÓN
El tamaño de grano tiene influencia en las propiedades mecánicas y tecnológicas de los metales. La
realización de diferentes tratamientos térmicos tiene como objetivo obtener el tamaño de grano deseado.
2. FUNDAMENTO
Esta práctica describe el método utilizado para destacar o revelar los bordes de los granos y determinar
su tamaño, entendiendo por grano como la forma poligonal cerrada con lados más o menos curvos, que
pueden ser revelados sobre un corte plano de la muestra.
144
Se define el grano austenítico de un acero como el grano que presenta a temperatura ambiente una
estructura austenítica monofásica o bifásica (granos de ferrita delta (G) en una matriz austenítica).
La determinación del tamaño y forma del grano de los aceros se desarrolla en dos pasos:
1º Se trata la probeta de una forma adecuada al tipo de acero para poner de manifiesto el grano y poder
observarlo fácilmente.
2º Observación y clasificación del tamaño de grano mediante el examen micrográfico de la probeta

tratada.
El método McQuaid-Ehn es un método específico que permite mostrar los bordes del grano austenítico
formado durante la cementación y consiste esencialmente en cementar una probeta de acero con carbón
vegetal a 925oC durante 8 horas seguida de un lento enfriamiento para asegurar la precipitación de la
cementita en los bordes de los granos de la zona hipereutectoide de la región de la probeta cementada.
En este proceso el carbón es tratado con un agente de activación tal

Muestra
a cementar
como el carbonato de bario (BaCO3) para promover la formación de
dióxido de carbono (CO2). Este gas reacciona con el carbono del
C carbón para producir monóxido de carbono según:
CO2 + C o 2CO.
CO Carbón
activado El monóxido de carbono reacciona con la superficie del acero para
formar carbono atómico que penetra en el interior del material
Calor
Caja formando cementita según:
2 CO + 3 Fe (b) o Fe3C + CO2
Los métodos de medida del tamaño de grano son:

- Método gráfico: se compara el grano obtenido con 100 aumentos
con un modelo de cartas normalizadas con grano de diferente
tamaño medio.
La determinación del tamaño del grano austenítico puede hacerse

1 8 comparando las microfotografías de la probeta a 100X, con las
2
retículas patrón numeradas desde el 1 para el grano más grueso

hasta el 8 para el grano más fino, que se observa en la figura anexa.
3
4 5
- Método de conteo: se determina el número medio de granos por
unidad de área y se puede calcular en el sistema métrico de
unidades como: m = 8 · 2G
donde:
m; número de granos contados en 1 mm2 de sección de probeta

G; número de tamaño de grano en el sistema métrico
Esta relación está indicada para 1 aumento (1X) y cuando se mide a diferentes aumentos se multiplica el
nº de granos contados por un factor k = (g/1)2 donde g es el número de aumentos.
2
§ 100 ·
Como ejemplo para 100 aumentos el factor k sería: k = ¨ ¸ = 10000.
© 1 ¹
REACTIVOS MATERIAL
Acero para cementación (C10; C12; C15).
Carbón de leña para cementar (Dp a 3 mm).
Carbonato de bario. Probeta de acero con las caras ligeramente
Reactivo de ataque: ácido nítrico y alcohol etílico (Nital): mecanizadas para asegurar planitud y exentas de
2 cm3 de ácido nítrico concentrado en 100 cm3 de alcohol cualquier traza de decarburación u oxidación
etílico al 95%. superficial, (una muestra puede ser una probeta
sacada de la cabeza de la probeta sometida a
Baquelita (resina sintética obtenida con fenol y formol), en
tracción d =15 mm).
polvo.
Caja para cementar.
Materiales para esmerilar: papeles lijas con distintos tamaños
de grano. Microscopio metalográfico.
Materiales para pulir: paño sujeto sobre disco de la pulidora
automática y como abrasivo alúmina.
145
4. MODO DE OPERAR
Tratamiento muestra:
1. Toma la muestra de acero y colocarla en una caja de acero o fundición con una mezcla de carbón
vegetal (Dp ~ 3 mm) y carbonato de bario (10%) rodeando toda la pieza con un espesor de mezcla de al
menos 2 cm.
2. Se llena por completo la caja, se cierra con la tapa y para evitar entrada de aire se sella con un
cemento refractario.
3. Se coloca en el horno mufla programando una temperatura de 925oC con una velocidad de
calentamiento de 450oC a la hora aproximadamente. Se mantiene la muestra a 925oC (r 10oC) durante
8 horas.
4. Al final de la cementación (1 mm de penetración aproximadamente) se enfría la caja manteniéndola

cerrada, siendo la velocidad de enfriamiento muy lenta, hasta llegar a 200oC. La velocidad de
enfriamiento puede ser del orden 180ºC/hora para los aceros al carbono y de 45oC para los aceros al
cromo-niquel.
5. Saca la caja y deja enfriar a temperatura ambiente antes de destapar. ¡No quitar la tapa hasta que no
esté del todo fría!
6. Al terminar el enfriamiento, la probeta cementada debe ser seccionada normalmente a su superficie y

una de las secciones debe ser preparada para examen micrográfico según se muestra a continuación.
Preparación muestra:
1. En la tabla se recomiendan algunas operaciones para el tratamiento de la muestra:
F
Etapa Abrasivo Paño
Resina Lubricante Fuerza Velocidad Tiempo
Carborundo (SiC)
Corindón (Al2O3)
Corte
Epoxy
Fenólica
Montaje
Papel SiC
P120 300 rpm planitud
Agua 25 N
P280 1 min
P400 1 min
P800 150 rpm 1 min
Desbaste Agua 25N
P1200 1 min
Suspensión Sí (agua) 150 rpm
Poliester 25 N 3 min
Diamante 9 Pm Especial
Suspensión Sí (agua) 150 rpm
Paño suave 25 N 3 min
Diamante 3 Pm Especial
Suspensión Dacrón ® Sí (agua) 150 rpm
Pulido inicial 25 N 2 min
Diamante 1 Pm (Naylon) Especial
Alúmina coloidal 150 rpm

Fieltro Sí (agua) 25 N 30 s
0,05 Pm (150-300)
Pulido final
Reactivo
60-180 s
Nital 2%
Ataque
Aumentos
200 - 500
Observación
146
Nota: si no se dispone de todo el material anterior es suficiente pasar la probeta por papel de lija en orden
decreciente de granulometría 320, 500, 1000 y darle un pulido final con un paño aterciopelado humedecido con pasta
diamantada de 6 Pm, seguido de un ataque con Nital 2%.
2. Si el tratamiento térmico ha sido el adecuado deben observarse las celdillas negras que se ponen de
manifiesto por la unión de los granos de ferrita, la perlita negra y la cementita que se mantiene blanca en
el contorno de los granos.
Examen microscópico
1. Después de preparada la muestra se observa en el microscopio metalográfico y se hace una fotografía

con el aumento adecuado para poder contar los granos y determinar el tamaño de grano. Los métodos de
determinación son:
Método gráfico:
Se observa el grano en el microscopio con 100 aumentos y se compara con el gráfico. El método fija 8
patrones que van desde 1 hasta 8, siendo 1 el valor correspondiente a un solo grano en una superficie de
una pulgada.
En la tabla se muestran las correspondencias para otros aumentos:
Aumentos Índice del tamaño de grano

50 -1 0 1 2 3 4 5 6
100 1 2 3 4 5 6 7 8
200 3 4 5 6 7 8 9 10
400 5 6 7 8 9 10 11 12
Método de conteo:
a) Se hace sobre la fotografía un círculo de tamaño conocido, generalmente de diámetro 79,8 mm

(5000 mm2 de área), por razones históricas.
b) Se resaltan los bordes del grano con un rotulador y se cuenta el número de granos que están
completamente dentro del círculo (n1) y el número de granos que interceptan el círculo (n2). Para un
conteo exacto los granos deben ser marcados (rotulador punta fina) y la superficie circular debe tener al
menos 50 granos.
13
14 12
15 25 11
10 Ejemplo:
16 20 9
17
24 15 8 - 28 granos en la circunferencia
18 19 - 25 granos enteros nº de granos =
19 10
23 7
18 14
5 n2 28
20 22 9 6 n1 + = 25 + =39 granos
21 17 13 2 2
4
21 12 8 5
16 4 39 39 granos
22 11 7 3 m 2
|
2 3 3,14 79,8 5000 mm2
23
6 2 4
24 1
25 1
28 granos
26 0,0078
27 mm2
D = 79,8 mm
S = 5000 mm2
Microfotografía (500 X)
Multiplicamos por el factor de escala k para tener en cuenta los aumentos:

2
§ 500 ·
k ¨ 1 ¸ 250000
© ¹
147
granos granos
m 0,0077 250000 1950 a1 aumento
mm2 mm2
m 8 2G logm log G log2
logm log8 log1950 log8

G 7,9 | 8
log2 log2
Observa que al aumentar el nº de granos disminuye el tamaño de grano n.
5. OBSERVACIONES
1. También puede utilizarse carbonato sódico (Na2CO3) como medio de activación del carbón.
2. En aceros que presenten una estructura austenítica a temperatura ambiente, no es necesario el

tratamiento previo de cementación. En el caso de estos aceros se utiliza como reactivo de ataque el
reactivo de Vilella (45 mL glicerina, 15 mL de ácido nítrico, 30 mL de ácido clorhídrico).
3. En la norma americana ASTM se utiliza la siguiente expresión para una observación a 100 aumentos
(100X) y es equivalente a la anterior: N = 2G-1.
Donde:
N; número de granos / pulg2 de una superficie de material pulida y atacada vista con un microscopio de
100 aumentos (100X)
G; número de tamaño de grano
4. Se puede medir la profundidad de la cementación observando la profundidad del tratamiento con regla
y microscopio (100X).
a) Expresa el resultado con el valor de G. Ver la diferencia entre el método gráfico y el método de
cálculo.
b) Expresa el resultado según la tabla:
Tipo de acero Tipo de grano

Método utilizado Método gráfico Método planimétrico
Índice del tamaño de grano, G
a) A partir de la siguiente microfotografía de 100 aumentos determina el número de tamaño grano por el
sistema métrico y por la norma ASTM.
Micrografía de un acero al manganeso austenítico. El círculo tiene un diámetro de 79,8 mm

(área de 5000 mm2)
b) Explica la siguiente expresión: “Un material de grano fino será más duro y resistente que un material
de grano grueso, el cual tendrá más juntas de grano donde se acumularán más tensiones”.
148
CUESTIONES
1. ¿Por qué es necesario rotar la probeta 90° al pasar de un papel abrasivo a otro en el
desbaste?
2. ¿Por qué conviene desplazar radialmente la probeta durante el pulido?
3. ¿Qué diferencias se observan entre una probeta de superficie distorsionada y otra libre de
distorsión?
4. ¿Qué efecto tiene un ataque deficiente y un sobreataque sobre la observación de la

microestructura?
5. ¿Por qué después del ataque se ven los límites de grano?
6. ¿Qué procedimiento se utilizaría para pulir el plomo?
7. Describe brevemente el pulido electrolítico.
8. Indica los componentes y la formulación química que forma parte de:
a) Resinas de montaje.
b) Papel de lija.
c) Pasta para pulido mecánico.
d) Líquido conductor para pulido electrolítico.
e) Líquido para ataque Nital.
f) Lubricantes.
149
Unidad 6. Corrosión y degradación de materiales
Índice
UNIDAD DE TRABAJO 6
CORROSIÓN Y DEGRADACIÓN DE MATERIALES
1. Conceptos básicos sobre corrosión en metales y

aleaciones
La corrosión es la descomposición de un metal, formando un producto químico no deseable,
que puede provocar un fallo en el material en servicio, siendo el producto indeseable un óxido
o herrumbre que podemos ver en la superficie del hierro y del acero:
Acero (Fe) o Óxido de hierro (herrumbre).
Para que suceda este proceso, el hierro, que es el componente principal del acero,
experimenta una serie de cambios:
- En primer lugar, el hierro pierde algunos electrones y se convierte en un ión cargado

positivamente según:
Fe o Fe2+ + 2 e-
- En segundo lugar, se sabe que el acero húmedo se oxida para dar óxido de hierro, lo
que indica que la otra mitad de la reacción debe necesitar agua y oxígeno del aire, según
la reacción:
O2 + 2 H2O + 4e- o 4O H-
Fe2+ OH- O2 (aire) Esta reacción tiene sentido, pues tenemos una
H2O (humedad) molécula que se puede combinar con el hierro cargado
positivamente y que puede utilizar los electrones que
Fe Fe(OH)2
Cátodo
se producen en la primera reacción.
Ánodo 2 e-
Fe oFe2++2e- ½ O2 +H2O +2e- o2OH- (pH>4)
La presencia de grupos de hidroxilo puede
Fe 2+ -
+ 2OH o Fe (OH)2È comprobarse por la coloración rosa que se produce con
la fenolftaleina.
Fig. 6.1 Reacción
Se puede expresar con más claridad esta reacción sin tener en cuenta los electrones, la
reacción global sería:
2 Fe + O2 + 2H2O
o 2 Fe(OH)2 p
agua con oxígeno disuelto hidróxido de hierro
En el siguiente paso el oxígeno disuelto en el agua reacciona con el hidróxido de hierro para
dar:
4 Fe(OH)2 + O2
o 2H2O + 2 Fe2O3 · H2O
hidróxido de hierro oxígeno herrumbre de color marrón
El proceso se puede resumir en cinco etapas que dicen mucho del proceso de la corrosión:
1. Los iones implicados necesitan un medio, generalmente agua, para moverse.
2. En el proceso debe haber oxígeno, que proviene del aire.
3. El metal tiene que estar dispuesto a ceder electrones para iniciar el proceso.
151
4. Se forma un nuevo compuesto que puede seguir reaccionando deteriorando el material

o, en algunos casos particulares, protegiéndolo.
5. Una serie de pasos están implicados y se necesita una fuerza impulsora para lograr la
corrosión.
Actuando sobre alguna de estas etapas, el proceso de corrosión puede ser detenido o
retrasado a una velocidad adecuada.
2. Tipos de corrosión
Los procesos de corrosión son de naturaleza electroquímica que en un medio seco se
denominan oxidación y en uno húmedo se denominan corrosión.
Podemos clasificar la corrosión en varios tipos según la apariencia que presente el metal:
Corrosión uniforme (30% fallos aproximadamente): este tipo, como su nombre indica,
ocurre sobre la mayor parte de la superficie de un metal y se produce a una velocidad
constante. La previsión de esta corrosión facilita el control, siendo lo más básico hacer el
material lo suficientemente grueso para que funcione durante el tiempo de vida estimado.
Ejemplo:
La velocidad de corrosión del acero en agua es de 54,7 mdd = 54,7 mg / (dm2 · día). Determina el
tiempo que tardará en peligrar un tanque de acero, para almacenar agua, si el espesor de pared del
tanque es 1,5 mm.
En primer lugar se determina la velocidad de corrosión en g/ (cm2 · día) con los correspondientes factores
de conversión:
mg 1g 1dm2 g
v 54,7 54,7 10 5
dm día 1000 mg 100 cm2
2
cm2 día
y dividiendo por la densidad del acero d = 7,87 g/cm3 obtenemos la velocidad de corrosión en cm/día:
g
54,7 10 5
cm2 día cm
v 6,95 10 5
g día
7 ,87
cm3
Aplicando una regla de tres podemos determinar el tiempo necesario para disminuir en 1,50 mm el
espesor de la pared:
6,95 · 10-5 cmo 1 día
0,15 cm
o x; x = 2158 días § 6 años
Este resultado para un tiempo de vida de un tanque es corto y sería necesario protegerlo o darle un
mayor espesor, ya que las inversiones son demasiado altas para permitir una corrosión tan acelerada.
La corrosión uniforme puede ser retrasada o detenida:
1. Disminuyendo la capa de electrones. Esto se puede conseguir:
a) Cubriendo la superficie con un medio no conductor como laca o pintura.
b) Reduciendo la conductividad de la solución en contacto con el metal, y en último caso

manteniendo el metal seco.
c) Aplicando una corriente al material, como veremos en la protección catódica.
152
2. Impidiendo que el oxígeno alcance la superficie, siendo difícil de conseguir

totalmente, aunque los recubrimientos pueden ayudar.
3. Evitando que el metal ceda electrones, usando un metal más resistente a la

corrosión, o sea, que se encuentre más arriba en la serie electroquímica. Se puede
utilizar un recubrimiento metálico, en el que el metal se sacrifique en beneficio del metal
protegido.
4. Seleccionando un metal que forme un óxido que proteja al metal y detenga la

oxidación.
Corrosión localizada (70% fallos aproximadamente): sus consecuencias pueden ser

mucho más severas que las de la corrosión uniforme, ya que ocurre sin avisar y después de un
período corto de uso o de exposición.
3. Formas en que se presenta la corrosión

La corrosión se puede presentar en varias formas como:
Corrosión galvánica: ocurre cuando dos metales se ponen en contacto y uno tiene mayor
disposición a ceder electrones que el otro.
Cuando se sumergen dos metales en una solución conductora (electrolito) se forma una pila,
donde uno de los metales hace de ánodo y se oxida más que si estuviera solo, y el otro hace
de cátodo oxidándose menos que si se encontrara solo. En el proceso que se muestra en la
figura, el cinc actúa de ánodo, donde se produce la oxidación, y el cobre actúa de cátodo,
donde se produce la reducción. Las reacciones que tendrían lugar serían:
Zn - 2e- o Zn2+ (oxidación) Ánodo

Cu2+ + 2e-
o Cu (reducción) Cátodo
Zn + Cu2+
o Zn2+ + Cu
V
Conductor
El proceso global implica el paso de electrones del ánodo al cátodo
produciendo una corriente que se puede medir mediante un
Zn Cu voltímetro. Si se compara con un potencial cero de un electrodo
estándar de hidrógeno da lugar a lo que se denomina serie
Electrolito
electroquímica, que se muestra en el apéndice y donde se dan
todos los potenciales en forma de reducción, como recomienda la
Zn2+ Cu2+
IUPAC.
Fig. 6.2 Oxidación/reducción
Ejemplo:
Se quiere proteger una chapa de acero (Fe) con un recubrimiento de cinc o cadmio. Cuál de los dos
elementos es más fácilmente oxidable y por tanto peor para el recubrimiento.
La solución del recubrimiento es impedir la corrosión que se da en los materiales férreos como el acero y
se trata de encontrar un recubrimiento que lo proteja eficazmente.
Al observar la tabla de potenciales que encontramos en el anexo:
Zn2+ + 2e-
o Zn E0 = -0,763 V
2+ -
Cd + 2e o Cd E0 = -0,403 V
Como regla general, “cuanto más positivo sea el potencial, más espontáneo”, lo que significa que
el proceso más fácil de producirse es el de reducción del Cd2+:
153
Cd2+ + 2e-

o Cd (reducción)
Lo que indica que el Zn frente al Cd sería el elemento más fácilmente oxidable:
Zn - 2e- o Zn2+ (oxidación)

Y por tanto el cadmio protege mejor la chapa de acero (Fe).
Sin embargo, es evidente que hoy día se emplean ingentes cantidades de cinc en proteger al hierro de su
oxidación. Este proceso se denomina galvanizado, pero esto se hace por razones de precio.
Magnesio Hay que destacar que la serie de potenciales indican solamente la

Cinc estabilidad del metal en un medio, como puede ser el ácido, mientras
Aluminio
que las series galvánicas son usadas para predecir si ocurre o no la
corrosión galvánica.
Cadmio
Hierro, fundición, acero Las series galvánicas se han desarrollado en condiciones
Cobre experimentales para un ambiente particular, por lo que son más
Monel prácticas que la serie electroquímica.
Acero inoxidable
Titanio
En la tabla anexa se muestra una serie galvánica para el agua de mar
donde los materiales se colocan en orden de mayor a menor tendencia
Platino
a la oxidación.
Tres características son necesarias para que se dé la corrosión galvánica:
1) que los metales estén en contacto,

Ánodo Cátodo
e- 2) que uno de los metales en contacto tenga mayor
Agua iones capacidad de ceder electrones que el otro,
Tubo de acero 3) que haya un camino para el movimiento de los iones y
Conexión de cobre de los electrones.
Fig. 6.3 Pila formada por acero y cobre en agua
Se puede prevenir este tipo de corrosión con alguna de estas soluciones:
- Impidiendo el contacto entre los metales, usando aislantes o recubrimientos plásticos.
- Seleccionando metales que estén próximos en la serie electroquímica.
- Previniendo el movimiento de iones, protegiendo el conjunto con un material

impermeable o asegurando un ambiente seco.
Corrosión por picado (pitting): forma de ataque corrosivo localizado que produce pequeños
poros, y ocurre en los materiales que tienen una película protectora.
Las picaduras (“pits”) son producidas:
a) Por daño mecánico o químico de la película protectora.

O2 H2 O
M(OH)2 Así, altas concentraciones de cloruro (agua del mar) o un
Aire y
medio ácido provoca la rotura de la película protectora
humedad M2+ OH- del metal.
Cátodo b) Por mala aplicación del recubrimiento.

e-
Metal M
c) Presencia de impurezas en los metales, como las
inclusiones no metálicas.
Fig. 6.4 Corrosión por picado
154
Esta corrosión es altamente localizada, se produce en zonas de baja corrosión generalizada y

el proceso (reacción) anódico produce unas pequeñas “picaduras” en el metal, mientras que la
superficie que la rodea actúa de cátodo. Ocurre como un proceso de disolución anódica local
donde la pérdida de metal es acelerada por la presencia de un ánodo pequeño y un cátodo
mucho mayor.
Esta corrosión se puede evitar:

- Seleccionado un material resistente a la corrosión.
- Asegurando una alta velocidad de flujo de los líquidos en contacto con el metal o
utilizando lavados después del contacto con líquidos agresivos.
- Controlando los líquidos agresivos y utilizando sustancias inhibidoras.
- Utilizando recubrimientos protectores.
Los poros pueden ser iniciadores de una grieta en componentes sometidos a tensiones
residuales como consecuencia del proceso de elaboración.
Corrosión selectiva: ocurre en aleaciones tales como el latón, cuando un componente o fase
es más susceptible al ataque que otro y la corrosión o ataque se da preferentemente en uno
de los componentes, dando como resultado un material poroso que se desmorona, siendo el
ejemplo más común el descincado que se produce en el latón (Cu + Zn).
Este tipo de corrosión se evita eligiendo el material adecuado, aunque otros medios pueden
ser:
- Recubriendo el material.
- Reduciendo el ambiente agresivo.
- Usando protección catódica.
Corrosión por corrientes vagabundas: cuando un flujo de corriente directa pasa

involuntariamente a través de un material produce un flujo de electrones que provoca
corrosión. Esto ocurre en tuberías enterradas que se encuentran en suelos de elevada
resistencia y cerca de alguna conducción eléctrica (líneas de corriente enterradas o tubería que
esté protegida catódicamente).
Tubería protegida catódicamente
Como se observa en la figura, el trayecto original (raya) se

transforma en el alternativo (punto - raya) cuando colocamos Tubería enterrada
una tubería en el camino de la corriente, debido a una menor
Corrosión
resistencia.
Fuente de corriente
Fig. 6.5 Corrosión por corrientes vagabundas
Lo más efectivo en estos casos es controlar la corriente:

- Aislando la estructura a ser protegida o la fuente de corriente que provoca la corrosión.
- Conectando a tierra la estructura a ser protegida.
- Aplicando protección catódica (drenaje eléctrico).
- Usando electrodos de sacrificio.
Corrosión microbiana: se debe a la degradación de materiales por bacterias, mohos, hongos

y subproductos de éstos. La corrosión microbiológica se produce, en general, en medios
acuosos donde los metales están sumergidos. Los organismos biológicos presentes en el agua
actúan en la superficie del metal, acelerando el transporte del oxígeno a la superficie del metal
o produciendo productos corrosivos.
155
Ejemplo:
Las bacterias reductoras de sulfato, en condiciones anaerobias, producen sulfuro de hidrógeno gaseoso
que da lugar a corrosión en el caso de colectores y tuberías enterradas.
Se puede evitar este tipo de corrosión:

- Seleccionando materiales resistentes a este tipo de corrosión.
- Limpiando frecuentemente la superficie susceptible de ataque.
- Controlando el medio químico que rodea las bacterias, eliminando posibles nutrientes o
utilizando biocidas.
Corrosión intergranular: es un ataque preferencial en los límites del grano de cristal que
forman el metal y es causada por las diferencias físicas y químicas entre el centro y el borde
del grano. Puede ser evitada:
Cátodo Grano A
- Seleccionando el material adecuado.
Ánodo
- Controlando los tratamientos de calor y procesado, para evitar un
Grano B
rango de temperatura susceptible de provocar este tipo de
Cátodo corrosión.
Fig. 6.6 Corrosión intergranular
Corrosión por celdas de concentración (fisuras): ocurre cuando dos áreas de un

componente muy próximas se diferencian en la cantidad disponible de componente reactivo
provocando que una de las áreas sea atacada.
Ejemplo:
Agua Alto contenido O2
Este tipo de corrosión se da cuando el oxígeno queda atrapado
Gota de agua
por la deposición de sales en una tubería y es consumido Depósito sales
rápidamente por la reacción normal de corrosión. Como el bajo contenido O2
Fe o Fe2+ + 2e-
oxígeno que circula por la tubería disuelto en agua no puede Ánodo
penetrar en el depósito se establece una diferencia de Fe2+ Cátodo
Fe2+
concentración de oxígeno que da como consecuencia una
corrosión rápida en el área con menor cantidad de oxígeno. Tubería de hierro (Fe)
e-
Fig. 6.7 Corrosión por celdas
También se da este tipo de corrosión en pequeñas holguras (roscas, tornillos, juntas) debido al
limitado acceso de oxígeno.
Alto contenido oxígeno Esta corrosión puede ser reducida:

Cátodo
- Evitando bordes agudos y diseñando zonas no
estancas.
Grieta
Bajo contenido oxígeno
- Usando sustancias sellantes.
Ánodo
- Seleccionando materiales resistentes.
Bajo contenido oxígeno y Un test para detectar posibles grietas en aceros es

O2 alta concentración iones sumergir el conjunto mecánico en una solución
H2 O
metálicos
H+ 0,5 M de FeCl3 y 0,05 M en NaCl durante un tiempo
OH- Grieta (30 días) y se podrá ver directamente la posible
e- Fe2+ formación de grietas.
Fig. 6.8 Corrosión en holguras
156
Corrosión termogalvánica: es debida a los cambios de temperatura que pueden alterar la

velocidad de corrosión. Una regla empírica dice que por cada 10oC que aumente la
temperatura, la velocidad aumenta el doble.
Si una parte de un componente está mas caliente que otra, la diferencia en la velocidad de
corrosión aumenta debido al gradiente térmico y el ataque ocurre en una zona localizada que
está entre la temperatura máxima y mínima.
El mejor método de prevención de este tipo de corrosión es diseñar los componentes de forma
que no existan gradientes térmicos, o prever refrigeración para regular estas diferencias de
temperatura.
Corrosión por fatiga: la acción combinada de tensiones y un ambiente corrosivo reduce la

vida de los componentes por debajo del tiempo que se espera. Esto puede reducirse o
prevenirse:
- Recubriendo el material.
- Haciendo un diseño adecuado que reduzca la concentración de tensiones.
- Evitando disminuciones bruscas en la sección de los materiales.
- Eliminando o aislando las fuentes de tensión.
Corrosión por fricción: se produce por el movimiento relativamente pequeño (como una
vibración) de dos materiales en contacto. Este movimiento relativo entre las dos superficies
que están en contacto por la acción de una unión soldada causa una ruptura de la película
protectora o de la soldadura provocando que actúen otros mecanismos de corrosión. Es posible
prevenir este tipo de corrosión:
- Diseñando los componentes de forma que no estén sometidos a vibraciones.
- Lubricando las superficies de los metales en contacto.
- Incrementando la carga entre las superficies para impedir el movimiento.
- Tratando la superficie para reducir el desgaste e incrementar el coeficiente de fricción.
Fe3+ Altas tensiones

Grietas de corrosión por tensión: la acción combinada de residuales causadas
por doblado en frío
una tensión y la corrosión forma fracturas y eventualmente Ánodo
e-
fallos irreparables del componente, siendo esto específico
para un material metálico en un ambiente determinado. Bajas tensiones
residuales (sin doblar)
Cátodo
Fig. 6.9 Grietas de corrosión

La prevención puede conseguirse:
- Reduciendo el nivel general de tensión y diseñando los componentes de forma que se

evite la concentración de tensiones.
- Seleccionando el material adecuado al ambiente de trabajo.
- Diseñando los componentes para minimizar las tensiones térmicas y residuales.
- Desarrollando tensiones de compresión en el material.
- Usando recubrimientos adecuados que protejan la superficie del componente.
Corrosión causada por el hidrógeno: es un hecho que los átomos de hidrógeno son muy
pequeños y los iones de hidrógeno son incluso más pequeños y pueden penetrar en los
metales. Esto da lugar a que el metal se vuelva quebradizo en áreas de alta dureza, causando
ampollas o grietas especialmente en presencia de esfuerzos.
157
Este problema puede evitarse:

- Usando materiales resistentes al hidrógeno libre.
- Evitando fuentes de hidrógeno tales como protecciones catódicas, procesos de decapado
o procesos de soldadura.
- Eliminando por recocido el hidrógeno en el metal.
4. Protección contra la corrosión

Según estimaciones, la corrosión supone un coste de 300 mil millones de dólares por año sólo
en los EEUU y el informe elaborado al respecto indica que la corrosión evitable sería del orden
de 100000 millones de dólares por año. Por lo tanto, se recomienda “usar materiales más
resistentes a la corrosión y utilizar mejores técnicas de protección”.
En la figura se muestran algunos de los medios utilizados en la protección de la corrosión:
PROTECCIÓN CORROSIÓN
PROTECCIÓN RECUBRIMIENTOS
CATÓDICA
METÁLICOS NO METÁLICOS
Con corriente Sin corriente Inorgánicos Orgánicos

- Electrodeposición - Inmersión - Anodizado - Pintado
- Cincado - Chapado - Esmaltado - Lacado
- Cromado - Cementado - Fosfatado - Plastificado
- Anodizado - Metalizado - Cromatado -………
-…… - …...... - Pavonado
-……….
Protección catódica: un metal se pone en el mismo medio que el metal a proteger y se

aplica una corriente de forma que el metal a conservar actúe de cátodo y el metal que se
sacrifica actúe de ánodo en la celda formada. La protección catódica (PC) se aplica a menudo a
estructuras de hierro pintadas o tratadas.
La primera utilización de la PC se fecha en 1824 cuando aún no estaba establecido su

fundamento teórico y hoy se ha convertido probablemente en el método más usado para
prevenir la corrosión en estructuras metálicas en contacto con ambientes conductores de la
corriente como son los suelos, agua de mar y aguas naturales.
Los dos métodos principales utilizados en la PC son:
- Utilizando ánodos de sacrificio con un menor potencial que el metal a Cátodo

proteger (ver serie de potenciales). Los electrones irán del metal más Ánodo de
activo al otro, debido a la diferencia de potencial que se produce en la Magnesio
pila.
Fig. 6.10 Protección catódica
depósito de agua
El resultado es que el metal más activo (ánodo) se disuelve gradualmente en forma iónica y la
corriente de electrones fluirá hacia el metal menos activo (cátodo) a través de la conexión
158
metálica dando lugar a que el cátodo se polarice negativamente y por lo tanto sea protegido
contra la corrosión.
Batería
- Utilizando una fuente de corriente externa, conectando el polo
positivo de la corriente continua a un ánodo auxiliar. Debido a que
podemos controlar el voltaje no hay necesidad de que el ánodo Suelo
Cátodo
sea más activo que el cátodo. Tubería
Ánodos
También se utilizan sistemas mixtos que utilizan ánodos de sacrificio y
fuente de corriente externa como el que se muestra en la figura.
Fig. 6.11 Protección catódica
con ánodos de sacrificio
Básicamente hay tres tipos de ánodos:

- Inertes: el platino es el material más utilizado, siendo uno de los metales más nobles,
pero debido a su alto coste se aplica como capa fina (1-5 Pm) en substratos metálicos
tales como titanio, niobio y tántalo.
- Semiconsumibles: fundiciones de ferrosilicio que pueden utilizarse en el mar o en el
suelo, y grafito que tiene el inconveniente de ser atacado por el cloruro, lo que impide
poder utilizarse en agua salina.
- Consumibles: aunque pueden ser muchos los elementos que estén por encima del metal
a proteger en la serie, los más baratos proceden de desechos de acero y hierro.
Cuando se trate de ánodos enterrados y el suelo sea poco conductor, se añade una mezcla de
yeso pulverizado (sulfato de calcio) al 75%, bentonita del 20% y sulfato de sodio granular del
5% que proporcione esa conductividad. La función de la bentonita es absorber el agua y así
asegurar un buen contacto entre el ánodo y el suelo permitiendo la disolución del ánodo.
5. Recubrimientos
Para proteger a los metales de la corrosión se utilizan los recubrimientos, que pueden ser:
METÁLICOS, que tratan de aislar el material a proteger de la corrosión y se obtienen

mediante una serie de técnicas como:
- Electrodeposición: se deposita el recubrimiento metálico mediante corriente a partir de

un electrolito, donde se encuentra disuelto el metal a depositar. El metal a recubrir actúa
de cátodo en una celda electroquímica, atrayendo iones del metal de la solución.
El procedimiento puede ser en discontinuo o continuo como el caso de la hojalata donde

se deposita una capa de estaño sobre una delgada lámina de acero.
El fundamento de la electrodeposición viene determinado por las leyes de Faraday que

dicen:
1. La cantidad de elemento que se deposita es proporcional a la intensidad de la

corriente y al tiempo durante el que pasa esta corriente.
2. El peso de elemento que se deposita es proporcional a su equivalente químico. Así,

un Faraday que son 96490 culombios deposita un equivalente gramo.
Ejercicio resuelto:
Determina el espesor de níquel depositado sobre una pieza con una superficie expuesta al niquelado de
20 x 50 cm si la densidad de corriente aplicada es de 500 A/m2 durante un tiempo de 1 hora. La densidad
del níquel es de 8,9 g/cm3.
159
Batería Primero determinamos la corriente (Intensidad) que pasa durante 1 hora

resultando:
S = 20 · 50 = 1000 cm2 = 0,1 m2

Ánodo Cátodo
I = 500 A/m2 · 0,1 m2 = 50 A
níquel pieza a
niquelar
Electrolito
A continuación determinamos la cantidad de electricidad en culombios (C)
(NiSO4) que pasa durante 1 hora:
pH = 4 - 5
Q=I·t o Q = 50 A · 3600 s = 180000 C

Fig. 6.12 Nivel de níquel
La reacción de deposición del níquel es: Ni2+ + 2e- o Ni
Y como 1 Faraday deposita un peso equivalente resulta:
58 ,7
96490 C o g de Ni
2 58,7
180000
180000 C o x ; x 2 55 g Ni
96490
Determinando el volumen de níquel depositado y dividiendo por la superficie nos da el espesor medio de
níquel depositado (e):
V = M/D =
55 g = 6,2 cm3
8,9 g cm3
V=S·e o e = V/S =
6,2 cm 3
= 0,0062 cm = 0,062 mm = 62 Pm
1000 cm 2
El espesor es muy importante en los recubrimientos, ya que nos podemos encontrar un objeto con un
brillo metálico muy bueno, pero con muy poco espesor de capa, lo que da lugar a una baja resistencia a
la corrosión.
Los objetos metálicos ferrosos y no ferrosos se recubren con una variedad de metales: cromo,
níquel, cadmio, cobre, cinc…, y también con metales preciosos como oro, plata y platino,
siendo estos últimos utilizados con fines decorativos. Los recubrimientos de níquel y cromo son
los más utilizados, mientras el primero protege bien al acero se empaña al aire húmedo y es
necesario aplicarle una película de cromo, con lo que se consigue evitar el manchado del níquel
y obtener una mayor dureza en el recubrimiento.
El proceso de electrodeposición se regula controlando una variedad de parámetros, incluyendo

el voltaje y el amperaje, la temperatura, tiempo de residencia y la pureza de las soluciones del
baño.
- Inmersión en caliente: El recubrimiento metálico o metal se aplica en forma de líquido y

puede hacerse de una forma continua o discontinua. Este método se adapta a metales
de bajo punto de fusión, como el estaño, plomo, cinc y aluminio, se utiliza cuando se
desean espesores relativamente gruesos (>0,01 mm).
El estaño sobre fleje de acero suave da lugar a la hojalata que se utiliza en la fabricación
de botes. También se utiliza este método en la producción de chapa galvanizada,
recubriendo chapa de acero con cinc, pero debido a que el control de espesor de la capa
es deficiente cada vez se utiliza menos y se prefiere la deposición con corriente.
- Chapado: consiste en adherir un recubrimiento en forma de chapa sobre un sustrato. El

chapado de un metal sobre otro da lugar a un recubrimiento que tiene una mayor
160
resistencia a la corrosión que el metal base. El revestimiento debe ser seleccionado no

sólo para tener una buena resistencia a la corrosión sino también para que actúe como
ánodo con una diferencia de potencial de 80-100 mV con respecto al metal base.
Así, si el revestimiento se daña por algún rasguño o si la aleación de base se expone a

alguna picadura, el revestimiento proporcionará la protección catódica necesaria
sacrificándose en beneficio del metal base.
El chapado con acero inoxidable puede hacerse hasta con 2 cm de espesor y se une al
acero base por electrosoldadura, compactación en caliente (estampación o laminación) o
por fusión.
- Cementación: se utiliza para endurecer los aceros mediante cromo para obtener una
capa superficial resistente a la corrosión. El tratamiento de difusión debe ser de varios
días y la temperatura alta, para que el tiempo se reduzca a un valor óptimo. Así,
recubrimientos con un espesor de 0,1 mm pueden obtenerse con un tratamiento a
1000oC durante 20 horas.
La presencia del hidrógeno es necesaria para reducir el cloruro de cromo:
CrCl2 + H2 o 2HCl + Crp
aunque intervienen otras reacciones como:
CrCl2 + Fe o FeCl2 + Crp
_______
CrCl2 calor o Cl2 + Crp
Durante este tratamiento de cromizado, los átomos de cromo se depositan y difunden en

la superficie del metal.
- Metalización: el tratamiento superficial por rociado térmico es utilizado en el tratamiento

de aceros, ya que se puede rociar “in situ” la estructura con metales como cinc y
aluminio utilizando una pistola de metalizar, que proyecta en forma de aerosol (aire y
metal a alta presión) el metal sobre el material base. Este procedimiento tiene la ventaja
de que se puede aplicar a pie de obra.
- Depósito en vacío: es un método limpio en el cual el recubrimiento se deposita sobre

toda la superficie del objeto. Esta técnica se usa en frío y no depende de las propiedades
metálicas del metal base, pudiéndose emplear también para el recubrimiento de no
metales.
El metal se evapora en vacío y se deposita sobre el sustrato en la cámara de vacío,

siendo los metales más convenientes los de bajo punto de ebullición.
INORGÁNICOS: se pueden producir por la acción química, con o sin ayuda de la corriente
eléctrica.
Los tratamientos inorgánicos cambian la capa superficial inmediata del metal en una película
de óxido, que tiene una mayor resistencia a la corrosión que la película natural de óxido. En
algunos casos, estos tratamientos pueden también ser una etapa previa antes de la pintura.
Entre los recubrimientos inorgánicos tenemos:
- Anodizado: este proceso implica una oxidación electrolítica de la superficie del metal
para producir una película firmemente adherente de óxido.
161
La diferencia entre electrodeposición y anodizado es que en el segundo la capa de óxido

está integrada en el propio metal, en comparación con la deposición de una capa
metálica diferente que se produce en la electrodeposición.
Al Al2O3 Al2O3.H2O El anodizado se aplica principalmente al aluminio donde la capa de

Al2O3 producida es de 2 a 25 Pm de espesor, y consiste en una capa
no porosa fina al lado del metal (Al2O3) unida con una capa externa
porosa que se pueda sellar por tratamiento hidrotérmico en vapor o
agua caliente por varios minutos, produciendo una capa hidratada
del óxido (Al2O3.H2O) con las características protectoras mejoradas.
La superficie oxidada es dura y resistente a la abrasión,

proporcionando un grado de protección en la corrosión.
Fig. 6.13 Formación de óxido a partir

de metal base durante el anodizado
Las etapas de un proceso de anodizado son:
a) Preparación del material a anodizar: limpieza de superficie (pulido, lijado),

desengrasado, decapado…
b) Anodizado con corriente eléctrica: proceso electroquímico en el que el elemento a

anodizar actúa de ánodo y al pasar corriente a través de un electrolito convierte la
superficie del metal en un óxido, que actúa de barrera contra la corrosión.
Las capas anódicas se pueden formar en ácido crómico, ácido sulfúrico, ácido fosfórico o
soluciones de ácido oxálico. El ácido crómico se
Ánodo
Cátodo + - + Cátodo
utiliza extensamente con las aleaciones de aluminio
Piezas
de la serie 7000 para mejorar la resistencia a la
corrosión y para aumentar la adherencia de la
Serpentín pintura; sin embargo estas capas se decoloran a
enfriamiento
menudo y en piezas en que sea importante el
aspecto estético se prefiere el ácido sulfúrico que es
Agitación
por aire el método más común de anodizado, donde la pieza
Cuba de anodizado a anodizar se sumerge en un baño de ácido sulfúrico
Sulfúrico: 160 - 200 g/l y se conecta a una fuente de corriente en que la
Temperatura =18 - 22oC pieza actúa de ánodo y como cátodo se utiliza
Corriente = 1,4 - 1,8 A/dm2
plomo.
Fig. 6.14 Proceso de anodizado del aluminio
c) Acabado final: teñido con colorantes tipo anilina.
d) Sellado o fijado (colmatado): que se hace con agua desionizada en ebullición a un pH

comprendido entre 5,5 y 6,5.
- Pavonado: el acero en contacto con el aire forma óxido ferroso, que carece de
propiedades anticorrosivas, pero si se transforma este óxido en óxido ferroso-férrico
(Fe3O4: magnetita) sí ofrece protección debido a su impermeabilidad. El pavonado se
realiza calentando las piezas de acero en un baño básico de sales fundidas oxidantes
(KClO3, NaOH, KNO3,…)
- Esmaltado: se trata de un vidriado de la superficie metálica con una mezcla de óxidos

refractarios y óxidos fundentes. Químicamente idéntico al vidrio es una combinación de
sustancias inorgánicas vítreas (cuarzo, arenas, feldespatos, arcillas, etc.) y fundentes
(boro, sosa, etc.), pigmentada con diversos óxidos metálicos. Esta mezcla se funde a
altas temperaturas (aproximadamente 1300oC), se cuela y se enfría rápidamente,
triturándose a continuación para obtener la “frita de esmalte”, que se muele para
162
producir el esmalte al que se le puede añadir óxidos metálicos (Sb2O3: amarillo; Co2O3:
azul;…) para obtener el color deseado.
El proceso de esmaltado consiste en aplicar una o varias capas de esmalte, utilizando

para ello diferentes técnicas de aplicación (inmersión, aspersión, pulverización:
aplicación con pistola neumática o electrostática) sobre la pieza cuya superficie ha sido
previamente preparada (desengrasado, decapado,…) y posteriormente cocer a alta
temperatura (>800oC). La cocción tiene lugar en dos etapas: secado a 100-150oC y la
cocción propiamente dicha que produce una unión íntima e indisociable entre el esmalte
y el sustrato (acero), formando un nuevo material inalterable.
Se utilizan en paneles decorativos en construcción y en depósitos de agua. Tiene la

ventaja de ser un recubrimiento totalmente reciclable, pero como inconveniente su alto
peso específico lo ha hecho sustituible por pinturas, siendo éste el caso de los
frigoríficos.
- Fosfatado: se aplica por rociado o inmersión prolongada en una solución ácida de

ortofosfatos que contiene hierro, cinc o manganeso.
La capa formada consiste en una capa porosa gruesa de cristales finos de fosfato,
enlazada fuertemente al acero.
El fosfatado de los productos de acero proporciona:
• Mejor adherencia de pinturas, debido a los huecos que quedan entre los cristales de
fosfato que proporcionan puntos de anclaje para la capa de pintura.
• Buenas propiedades de protección frente a la corrosión debido a la naturaleza

aislante de los cristales de fosfato que crea una capa de barrera.
• Retraso en la corrosión por debajo de la capa de pintura, ya que preserva la interfase

metal/polímero captando los iones agresivos tales como los hidróxidos, regulando el
pH y retardando la exfoliación de la pintura.
En la mayoría de los casos, el fosfatado se efectúa en dos etapas:
° Activación ácida de la superficie con el fin de obtener una adecuada reactividad de

la superficie.
° Formación de una capa por precipitación de cristales de fosfato a partir de una

solución que contiene fosfatos (fosfórico, fosfato de cinc,…).
Ejemplo:
Una solución de fosfatado puede contener fosfato de cinc (Zn (H2PO4)2 · 2H2O) con ácido
fosfórico (H3PO4) libre para que pueda disolver algo la superficie del acero y limpiar ésta de
la suciedad incrustada.
- Cromatado: proceso utilizado para crear una capa de cromatos y se realiza por
inmersión de las piezas en soluciones fuertemente ácidas del cromato durante un
periodo corto de tiempo.
Se puede utilizar como tratamiento de pasivación o como etapa final del fosfatado. En
ambos casos, puede utilizarse como tratamiento previo a la aplicación de pintura. El
cromatado se puede aplicar por aspersión o por inmersión.
Los cromatos (CrO42-) de color amarillo formados en el proceso proporcionan una

excelente adherencia de la pintura y una notable resistencia a la corrosión en productos
163
sin pintura. Sin embargo el mayor problema del cromatado es que utiliza cromo
hexavalente (Cr6+) tóxico y cuyo uso es cada vez más restrictivo.
Conviene diferenciar “cromizado” de “cromado” y “cromatado”. En la tabla se muestran

las diferencias:
Cromizado Cromado Cromatado

Deposición Sin corriente Con corriente Sin corriente
Depósito Cromo (Cr) Cromo (Cr) Cromato (CrO4-2)
Sustancia de partida Cr3Cl CrO3 Zn CrO4
ORGÁNICOS: se han desarrollado capas orgánicas como medio de proteger el material de la

corrosión. Éstas actúan como barrera a una solución o electrolito corrosivo, previniendo o
retardando la transferencia de la carga electroquímica de la solución corrosiva al metal que se
encuentra debajo de la capa orgánica. Los recubrimientos orgánicos más utilizados son:
- Pinturas: uno de los recubrimientos protectores más utilizados. La pintura está formada
por cuatro constituyentes:
• Resina: actúa de aglomerante y proporciona las propiedades principales a la capa
siendo las más utilizadas las resinas sintéticas: alquídicas, fenólicas, acrílicas,
uretánicas, epoxídicas, melamina, etc.
• Pigmento: proporciona propiedades características a las pinturas como es la
resistencia a la corrosión y el color. Los pigmentos proporcionan propiedades físicas
como adherencia, permeabilidad, lustre o resistencia a formar ampollas (“blistering”).
Cuando las pinturas son de imprimación se utilizan pigmentos inhibidores de la
corrosión como minio (Pb3O4), mientras que para una pintura de acabado se utilizan
pigmentos estables como el óxido de titanio u óxido de cromo.
• Disolvente: puede actuar como aglomerante proporcionando el medio de aplicación y
teniendo una gran influencia sobre la velocidad de secado. Los disolventes pueden
ser orgánicos, como hidrocarburos, alcoholes, ésteres, etc., aunque la tendencia hoy
día es a utilizar agua, por su menor impacto ambiental.
• Aditivos: sirven para diluir el disolvente, modificar el pigmento, aumentar o disminuir
la viscosidad, actuar como catalizadores o inhibidores.
Dependiendo del medio de aplicación, así se formulará la pintura. Entre los medios de
aplicación utilizados están:
a) Manual: con brocha y si se hace adecuadamente es uno de los mejores.
b) Pulverización con pistola: más eficaz y más rápido, y se presta a la automatización.
También se utiliza la pulverización con discos que giran a gran velocidad y pulverizan
pintura cargada electrostáticamente sobre cada una de las caras de la pieza.
c) Inmersión con corriente (electroforesis): método ampliamente utilizado en la
industria del automóvil para una primera capa.
La cataforesis es una técnica de pintado por inmersión total en una pintura

hidrosoluble. El proceso está basado en el desplazamiento de partículas cargadas
(pintura) dentro de un campo eléctrico, de cuyos polos uno (cátodo) es la pieza a pintar
y el otro (ánodo) es un electrodo auxiliar.
Las piezas pasan a la cuba donde se encuentran las partículas de resina (epoxy)
emulsionada ionizadas con carga positiva y cuando se aplica una corriente eléctrica en el
baño las partículas de resina migran hacia la pieza que hace de cátodo (-) y se
descargan eléctricamente agrupándose en la pieza para formar una capa de pintura que
164
la protege de la corrosión, siendo susceptible de automatizarse y obtener los espesores

de pintura deseados.
Cátodo
Si la pieza hace de ánodo se denomina al -
proceso anaforesis. c.c.
+
Chasis
Automóvil
Án +
La mayor parte de los fallos que se producen en So
luc od
+ ión os
los revestimientos de pintura, están determinados de
pin
por la no adecuada preparación de la superficie a
Cu
tu
ba
ra
pintar. En la industria se aplican técnicas como el
el
ec
+
fosfatado, antes de aplicar la pintura para
t
ro
fo
mejorar la adherencia y la resistencia a la
re
-
si
s
corrosión.
Fi
ltr
o
Bomba
Fig. 6.15 Proceso de cataforesis
Ejercicio:
Diferencia pintura, laca y esmalte.
Aunque muchas veces se aplican palabras como esmalte y laca a las pinturas, la diferencia es notoria. En
la tabla se muestran las diferencias:
Pintura Laca Esmalte

Aglomerante Resina orgánica Resina orgánica Silicatos y óxidos inorgánicos (Fritas)
Disolvente Orgánico, agua Orgánico Agua (aplicación en húmedo)
Pigmento Óxidos inorgánicos Colorantes orgánicos Óxidos inorgánicos
Cocción Secado (200 C)o
Ambiente Calcinado (800oC)
Aplicaciones estructuras botes de hojalata utensilios cocina: ollas
Tabla 6.1 Diferencias
6. Degradación de plásticos
La mayoría de los plásticos comerciales son fabricados por un proceso de polimerización y una
vez que el producto inicial se expone a tensiones, calor, luz, aire, agua, radiación o esfuerzo
mecánico, empiezan reacciones químicas en el polímero que tienden a variar la composición
química y peso molecular conduciendo a un cambio en las propiedades físicas y ópticas del
polímero.
Cualquier cambio de las características del polímero en relación a las iniciales se denomina
degradación.
Los plásticos no presentan corrosión galvánica como los metales ya que no son conductores,
sin embargo presentan una oxidación química debido a diversos agentes (luz, calor, tensión,
esfuerzo) en contacto con el oxígeno.
Todos los materiales poliméricos en mayor o menor medida experimentan reacciones de

oxidación que afectan a su vida útil, manifestándose éstas durante los procesos de
elaboración, almacenamiento y utilización.
Esta oxidación puede clasificarse como:
165
- Degradación térmica oxidativa: se presenta cuando los termoplásticos tienden a

degradarse por efecto del calor. El oxígeno se encuentra como componente en el medio
ambiente y la mayoría de los polímeros poseen grupos activos capaces de absorber
oxígeno y dar radicales libres cuando sobre el polímero actúa la temperatura. Los
factores térmicos son factores predominantes en la degradación, pero tiene que haber
influencia de la luz y otras fuentes de energía para iniciar la reacción en cadena.
El mecanismo de muchos polímeros sigue el desarrollado originalmente para el caucho

natural:
Una primera fase (iniciación) es la rotura de la cadena hidrocarbonada (R - H) para

formar radicales R* que se combinan rápidamente con el oxígeno del aire para formar
O2 un radical peróxido R-O-O* que puede
Polímero arrancar un H del polímero formando el
hidroperóxido R-O-O-H que se descompone
por el calor en radicales RO* + OH* que
reaccionan con otra molécula de polímero
O2, luz, calor (R - H) para dar más radicales
R-H R* R-O-O*
R* (propagación).
RH
Un aspecto importante de este esquema es
que la oxidación da lugar a una reacción en
RO*
RH cadena que acelera la degradación a menos
OH*
que actúen sustancias antioxidantes
Q
inhibidoras de radicales que interrumpan el
R-O-O-H ciclo de la oxidación (terminación).
Fig. 6.16 Degradación térmica oxidativa
- Degradación foto-oxidativa: la exposición a la luz del sol y a algunas luces artificiales

puede tener efectos nocivos en la vida útil de los productos plásticos. La radiación UV
puede romper los enlaces químicos en un polímero causando grietas, decoloraciones y
pérdida de propiedades físicas.
La mayoría de los polímeros puros son teóricamente incapaces de absorber la luz UV

directamente, pero las impurezas de otros compuestos que lleva el polímero como
consecuencia del proceso de elaboración, tales como productos resultantes de la
degradación o residuos del catalizador hacen de puntos de inicio de la absorción de la luz
UV. Este tipo de degradación es corregida por la adición de negro de humo.
7. Resistencia de los materiales a los disolventes

En general, todos los metales son resistentes a los disolventes orgánicos, sin embargo los
plásticos que tienen una buena resistencia a los ácidos y sales minerales tienen una resistencia
limitada a los disolventes, según del polímero que se trate.
La resistencia de los materiales poliméricos a los disolventes no sólo depende de sus

características físicas, sino también de su estructura química.
La solubilidad de los polímeros y por tanto la susceptibilidad de ser atacados por los
disolventes depende de:
- Polaridad del polímero: en este caso el principio de “semejante disuelve a semejante”

también es aplicable.
Ejemplo:
Las macromoléculas polares como la poliacrilamida o el alcohol polivinílico son solubles en agua e
inversamente los polímeros que muestran una baja polaridad como el poliestireno o el
polimetacrilato son susceptibles de ser atacados por disolventes no polares como el hexano.
166
- Peso molecular del polímero: a mayor peso molecular, para un disolvente particular a
una temperatura dada, mayor resistencia a ese disolvente.
- Grado de reticulación del polímero: los polímeros fuertemente reticulados impiden
que las moléculas de solvente entren en el polímero, evitando que las moléculas de
polímero se dispersen en el medio.
- Cristalinidad de los polímeros: los polímeros cristalinos con cadenas ordenadas son
más resistentes a los disolventes que los polímeros no cristalinos, aunque la disolución
puede ser forzada si utilizamos el disolvente apropiado o se dan temperaturas próximas
a la temperatura de fusión cristalina.
Ejemplo:
El polietileno altamente cristalino (Tf = 135oC) se disuelve en varios disolventes a temperaturas

próximas a los 100oC.
- Ramificaciones del polímero: las cadenas que tienen ramificaciones largas producen
enredos densos difíciles de penetrar por los disolventes y su solubilidad será menor que
si la ramificación es corta.
Disolución de un polímero
Ocurre en dos etapas:

- Hinchamiento: en la que el polímero sufre un aumento
de volumen como consecuencia de la interacción del
1. Moléculas de polímero disolvente con el polímero, penetrando el líquido en el
interior del polímero, separando las macromoléculas.
- Disolución: cuando un polímero se agrega a un solvente
dado, actúan tanto las fuerzas de atracción como las de
dispersión según sean sus características químicas.
Si las fuerzas de atracción del polímero - solvente son mayores

2. Primer paso: polímero “hinchado” que las de atracción del polímero-polímero, comienza cada una
en disolvente formando un gel de las cadenas poliméricas a absorber moléculas de solvente
aumentando el volumen de la matriz del polímero y dispersando
las cadenas en las moléculas de disolvente.
En la figura 6.17 se muestran el proceso de disolución de un

polímero.
3. Segundo paso: moléculas de polímero

“solvatadas” dispersas en la disolución
Fig. 6.17 Disolución un polímero

Ácidos diluidos
Hidrocarburos
Hidrocarburos
Hidrocarburos
concentrados
concentrados
halogenados
aromáticos
Oxidantes
Alcoholes
alifáticos
Alcalinos
fuertes
Ácidos
Resinas acetálicas l n l n n n n n
Resinas acrílicas b n e n b n n n
Celulósicos l n n n l n n -
Fluorocarbonos e e e e e e e e
Poliamidas n n b e b l l n
Policarbonatos b n b n n n n n
167
Hidrocarburos
Hidrocarburos
Hidrocarburos
concentrados
concentrados
halogenados
aromáticos
Oxidantes
Alcoholes
alifáticos
Alcalinos
diluidos
fuertes
Ácidos
Ácidos
Poliesteres b b n n b l l e
Polimetilpenteno e e b e l b n l
Polietileno LD e e e e l l n l
Polietileno HD e e e e b b n l
Polibutadieno b l e - e e e -
Polipropileno e e e e b l n l
Poliestireno n n e e n n n n
ABS - - n n l n n -
Vinilos e b e b b n n b
Caucho natural - - e - n n n -
Policloropreno - - e - l n n -
En la tabla se muestran la resistencia de los diferentes polímeros a los disolventes.
e: excelente
b: bueno
l: limitada
n: no recomendable
DETERMINACIÓN DE LA CORROSIÓN POR INMERSIÓN
Una de las formas de abordar el tema de la corrosión es probar en laboratorio los materiales a utilizar en
ensayos de corrosión acelerada. Entre estos tenemos los ensayos en cámara de niebla salina, cámaras
climáticas que tratan de reproducir las condiciones ambientales, etc.
Los test de inmersión, aunque poco prácticos para un uso generalizado si tienen algunas ventajas como
son:
- Popularidad, ya que históricamente las pruebas de la inmersión se han utilizado extensivamente

debido a su relativa sencillez y nos da un resultado que nos permite comparar diversos materiales.
- Es un ensayo imprescindible cuando se trata de materiales que van a ir sumergidos en líquidos, como
serpentines, tuberías, tanques, etc. En este caso sí se aproxima a las condiciones reales, aunque para
las pruebas las condiciones son más drásticas que las reales.
2. FUNDAMENTO
Se basa en medir la pérdida de peso del material después de haber eliminado los productos superficiales
de la corrosión.
Es un método dinámico que nos permite ver la velocidad de corrosión en el tiempo. La velocidad o tasa
de corrosión se define como:
ª cm º
v«
m0 mt
»
¬ h ¼ A t D
Donde:
m0 - mt; pérdida de masa expresada en gramos, determinada con la precisión del miligramo
A; área de la probeta expresada en centímetros cuadrados determinada con una precisión de 0,01 cm2
t; tiempo de inmersión expresados en horas y con una precisión de 0,01 horas (1/2 minuto
aproximadamente)
D; densidad del material expresado en g/cm3
168
Aluminio en barra
Soluciones ácidas no oxidantes Cinc en lámina
Sulfúrico 5% Plomo en lámina
Soluciones ácidas oxidantes Acero inoxidable en lámina
Nítrico 5% Aluminio en barra y en lámina
Soluciones alcalinas Bronce en barra
Hidróxido sódico 5% Hierro en barra
Soluciones neutras Matraz Erlenmeyer cuello ancho 100 mL
Agua con cloruro sódico 5% Tapón de corcho
Varilla de vidrio maciza D = 3-4 mm
4. MODO DE OPERAR
1. Se miden los lados de la lámina o la altura y el diámetro en caso de un
Varilla vidrio
cilindro (barra).
2. Se hace un agujero en la lámina y se pesa (m0).
3. Se cuelga del gancho hecho con una varilla de vidrio delgada y se

Lámina
inserta en un tapón de corcho o de goma (ver figura).
25 x 50
4. Se sumerge el conjunto en el matraz con el líquido durante un tiempo al

Matraz con líquido
menos de 24 horas.
de ensayo
5. Se limpia después de la inmersión con agua abundante frotando para
eliminar los residuos depositados.
6. Se seca con papel de filtro o mediante una corriente de aire y se pesa (mt).
5. OBSERVACIONES
1. Se pueden cubrir los bordes de la lámina con parafina. Para ello se cubren ambas superficies de la
lámina con cinta adhesiva y se sumergen en parafina líquida y se deja enfriar.
Se quita el adhesivo y deberán quedar los bordes recubiertos de parafina.
2. Si sólo interesa una cara, la cara que no interese ensayar se recubre de parafina o cinta adhesiva. Si
se deseara mayor precisión se deberá quitar la superficie correspondiente al agujero.
3. También se puede probar en otros líquidos como son agua destilada, acético al 5%, agua de mar…
4. Existen algunos factores que aumentan la velocidad de corrosión como son la temperatura, la
concentración del soluto, aireación e incluso la geometría de la probeta.
a) Determina la velocidad de corrosión para cada uno de los materiales y para cada uno de los líquidos
ensayados:
Velocidades de corrosión expresada en cm/hora

Pérdida Superficie Tiempo Densidad H2SO4 HNO3 NaOH Agua
Material
peso cm2 horas g/ml 5% 5% 5% NaCl 5%
b) Compara los resultados en ácido sulfúrico con la serie electroquímica del anexo y explica los datos
obtenidos.
169
c) Compara los datos del aluminio en barra y en lámina e indica la influencia de la forma.
1. Compara los resultados obtenidos con la siguiente tabla extraída del Handbook Materials Science:
Velocidades de corrosión expresada en cm/año

H2SO4 Acético HNO3 NaOH Agua
Material
5% 5% 5% 5% NaCl 5%
Aluminio 0,02-0,025 0,001-0,01 0,04-0,20 33 0,0025-0,127
Cinc Alta 1,5-2 Alta 0,04-0,5 0,001-0,025
Plomo 0-0,005 0,025-0,4 0,25-15 0,01-1,3 0,0005-0,04
Hierro 0,04-1 0,025-1 2,5-25 0-0,0005 0,0002-0,002
Acero inoxidable 0-0,25 0-0,001 0-0,005 0-0,0005 0-0,5
Aleaciones de cobre 0,005-0,1 0,005-0,04 0,4-4 0,005-0,01 0,0005-0,04
2. Estudia la pérdida de peso en el tiempo (cinética) y representa en papel milimetrado.
DETERMINACIÓN DE LA POROSIDAD DE LA HOJALATA
Los puntos débiles de un recubrimiento, en cuanto a corrosión se refiere son aquellos puntos en que el
metal base queda sin cubrir, siendo estos puntos donde se desarrollan las células galvánicas de
corrosión.
Los poros pueden hallarse en todo el espesor del recubrimiento, siendo estos los más peligrosos o
pueden estar situados dentro del depósito y su origen está en el proceso de recubrimiento pudiendo ser
burbujas de hidrógeno, materia orgánica ocluida, inclusiones no metálicas…
2. FUNDAMENTO
Los métodos químicos para medir la porosidad se basan en la reacción coloreada que se produce entre el
metal base y el reactivo adecuado.
En este caso vamos a utilizar dióxido de azufre gas que da lugar a una mejor penetración que los líquidos
en caso de poros pequeños.
Acetona Hojalata
Tiosulfato sódico 1 N Tijeras para cortar chapa
Ácido sulfúrico 0,1 N Desecador
4. MODO DE OPERAR
1. Se cortan muestras de 5 x 5 cm de hojalata.
2. Se hace un agujero a la lámina y se cuelga en un sistema tal como el de
la figura (soporte de madera o plástico con ganchos) y adaptado al
desecador.
Reactivos
3. Se limpian con un algodón impregnado en acetona.
Desecador 4. Se colocan en los ganchos sujeción. La cara que no interese ensayar se
recubre de parafina o cinta adhesiva.
5. Se colocan en la cámara 200 mL de de disolución de tiosulfato sódico y

25 mL de ácido sulfúrico 0,1 N.
170
6. Se cierra inmediatamente el desecador y se deja en reposo durante 24 horas.
7. Se abre la cámara y se inspeccionan las muestras. Los poros y discontinuidades de la capa de estaño
aparecen recubiertos por manchas de óxido, de color marrón oscuro fácilmente detectable.
5. OBSERVACIONES
1. Se pueden limpiar mejor las muestras colocándolas como ánodo en una solución de carbonato sódico
al 0,5% empleando cátodos de acero inoxidable y un voltaje de 10 V.
2. Este ensayo también puede usarse para la hojalata pasivada.
3. Otro ensayo de porosidad utiliza el sulfocianuro amónico como reactivo dando coloración roja en los
poros donde el metal base hierro está al descubierto.
a) La mayor o menor proporción, así como el tamaño de las manchas puede considerarse como el índice
de porosidad de la hojalata.
El recubrimiento debe estar uniformemente distribuido por ambas caras, no presentando zonas con
porosidad elevada ni poros suficientemente grandes para que sean visibles a simple vista.
1. Una costumbre naval es colocar unidos al casco de acero (Fe) de las embarcaciones, bajo la
línea de flotación, bloques de magnesio o cinc. Estos ánodos de sacrificio colocan a la
embarcación a un potencial respecto del agua que inhibe la corrosión del hierro, ¿serviría el
estaño para la misma finalidad? Explícalo.
2. La figura ilustra el mecanismo de la corrosión del hierro. Identifica todas las partes de la
pila: ánodo, cátodo, puente salino, cable unión electrodos, semireacciones.
O2
Aire
Agua Aire Herrumbre

Fe2+
e-
Fe(s) o Fe2+(ac) + 2e- O2(g) + 4H+(ac) + 4e- o 2H2O(l)

Ánodo Cátodo
Hierro
3. ¿Por qué la presencia de cloruros aumenta la velocidad con la que se corroe el hierro y los
otros metales?
4. Si a través de un ánodo de sacrificio de magnesio pasan 500 mA, indica la pérdida de masa
del ánodo durante un periodo de 100 días.
5. Indica la diferencia entre un inhibidor y un pasivador de la corrosión.
6. Explica por qué la corrosión es acelerada cuando el ánodo es más pequeño que el cátodo y
sin embargo la corrosión es pequeña cuando el cátodo es más pequeño que el ánodo.
7. Qué intensidad de corriente (I) es necesaria para cromar una pieza de 50 x 20 cm, con un
espesor de 20 Pm de cromo en 20 minutos a partir de una solución de cromo (III). La densidad
del cromo es 7,2 g/mL.
171
8. Un tanque de acero contiene agua y tiene un espesor de recubrimiento de cinc de 0,40 mm.
Determina el tiempo que tardará en desaparecer el recubrimiento si la velocidad de corrosión
uniforme es de 90 mdd. La densidad del cinc es 7,13 g/mL.
9. Describe todo el proceso de tratamientos superficiales de la chapa de un automóvil desde

que llega el acero en bobina hasta que sale pintada.
172
Unidad 7. Densidad, viscosidad y tensión superficial
UNIDAD DE TRABAJO 7
DENSIDAD, VISCOSIDAD Y TENSIÓN SUPERFICIAL
1. Densidad y peso específico. Definición y unidades Índice
Se define densidad de un cuerpo como la relación entre su masa y su volumen:
Masa M
Densidad
Volumen V
Así, 1 cm3 de agua a 4oC tiene una masa de 1 gramo, y por lo tanto el agua tiene una
densidad de 1 g/cm3.
Las unidades de la densidad en el SI son kg/m3 y para transformar g/cm3 a kg/m3 se multiplica
por 1000 según:
g g 1kg 1000000 cm3 kg

1 3
1 3
1000
cm cm 1000 g 1m3 m3
2. Densidad relativa y peso específico

La relación entre la densidad y la densidad del agua es la densidad relativa:
Densidad del cuerpo a la temperatura de t oC

DHt
2O
Densidad del agua a la temperatura de t oC
La densidad relativa no tiene unidades, y se refiere en alguna bibliografía como peso

específico.
Las relaciones entre densidad absoluta y relativa se muestran a continuación para una
temperatura de 20oC:
D20
D20
20 D20 D20
20 20
DH 20
D20 0, 9983
20 2O
DH O
2
La densidad depende de la temperatura y es una propiedad importante, que para el caso de un

sólido nos da idea de sus propiedades físicas y en el caso de un líquido nos da idea de su
concentración y pureza.
Ejercicio resuelto:
El peso específico del aceite de oliva es de 0, 91715 o

15 . Determina la densidad absoluta del aceite a 20 C. El
coeficiente de dilatación cúbica del aceite de oliva es de 0,00072oC-1.
- Primero determinamos la densidad del aceite a 15oC:
15
15 Daceite 15 15
D15 Daceite D15 DH152 0 0,917 0 ,99919 0 ,916
DH15 0
2
siendo 0,99919 la densidad del agua a 15oC (ver tablas).
- Segundo, determinamos la densidad a 20oC, teniendo en cuenta la dilatación del aceite, tomando como
coeficiente de dilatación cúbica J= 0,00072oC-1.
173
15
20 maceite maceite Daceite 0 ,916 g
Daceite 20 15
0 ,913
Vaceite Vaceite ª¬1 J (20 15 )º¼ ¬ª1 J (20 15 )¼º ¬ª1 0,00072 5 ¼º ml
3. Principio de Arquímedes
Todo cuerpo sumergido en un fluido experimenta un empuje igual al peso del volumen de
fluido desalojado. La formulación matemática del principio se expresa como:
E DL VSS g
Siendo:
E; empuje o fuerza que recibe el sólido por estar sumergido
DL; densidad del líquido
VSS; volumen del sólido sumergido
g; aceleración de la gravedad = 9,8 m/s2
La demostración de este principio puede observarse suponiendo un sólido totalmente

sumergido y viendo las fuerzas que actúan:
p0
Las fuerzas verticales que actúan sobre el cilindro son:
x F1
F1 p1 A p0 D g x A
h F2 p2 A ª¬p0 D g x h º¼ A
Las fuerzas horizontales tienen como resultante cero y la fuerza resultante hacia
F2 arriba es el empuje, que es igual a: Empuje F2 F1 D g h A
Fig. 7.1 Principio de

Arquímedes
Pero como h A es el volumen del cuerpo, se deduce que D V g es el peso de un volumen de

fluido igual al volumen del cuerpo o como se suele decir “el peso de fluido desalojado”.
Las fuerzas que intervienen sobre un sólido en equilibrio en agua son su peso y el empuje que
recibe dándose las siguientes situaciones:
Peso = Empuje: el cuerpo se mantiene en equilibrio suspendido en el líquido.
Peso > Empuje: el cuerpo se hunde.
Peso < Empuje: el cuerpo flota, sumergiéndose sólo la parte que equilibra su peso.
Ejercicio resuelto:
Un trozo de cera de densidad 0,9 g/mL y masa 50 g lleva incrustado un trozo de plata de 8 g. El conjunto
permanece en equilibrio totalmente sumergido en agua salada de densidad 1,03 g/mL. ¿Cuál es la
densidad de la plata?
- En la situación de equilibrio:
Peso = Empuje
174
50 8 g Dagua VSS g (1)
siendo el volumen sumergido la suma del volumen de la plata más el volumen de cera
§ 50 · § 8 ·
VSS ¨ ¸¨ ¸ (2) igualando (1) y (2)
© 0 ,9 ¹ ¨© DAg ¸¹
y simplificando g queda:
Empuje
ª§ 50 · § 8 · º
58 1,03 «¨ ¸¨ ¸»
0 ,9 ¹ ©¨ DAg ¹¸ » Ag
¬«© ¼ Agua
Cera
8 8 g
Y despejando queda: 56, 3 55 ,56 DAg 10,8
DAg 0,74 mL Peso
4. Densidad de sólidos y líquidos

4.1 Densidad de sólidos
Para determinar la densidad de un sólido distinguimos:
Sólidos regulares: su masa se determina en la balanza y el volumen se determina aplicando

la fórmula correspondiente al sólido geométrico de que se trate.
Sólidos irregulares: los métodos para determinar la densidad de un sólido irregular son:
- Método de la probeta: la masa del sólido se determina con la

balanza y el volumen por el método de la probeta, observando
el volumen que desaloja:
Vinicial Vfinal
msólido
D
Vfinal Vinicial
Fig. 7.2 Método de la probeta
Ejemplo:
Un sólido cuya masa es de 27,6 g y al sumergirlo en una probeta aumenta el volumen inicial de agua en
20,0 mL, la densidad sería:
27 ,6 g
D 1, 38
20 ,0 mL
- Método del picnómetro: buscamos mayor precisión, para ello utilizamos un pequeño
matraz (picnómetro) del que previamente determinamos su volumen exacto con agua.
Las pesadas a realizar son:

x Pesada del picnómetro lleno de agua: M1.
x Pesada del sólido: m.
x Pesada del picnómetro lleno de agua, con el sólido dentro: M2
175
M1 M2 m
El volumen de agua desalojado es V y la densidad será:
DHt
2O
Masa M m
Densidad
Volumen V M1 M2 m
DHt
2O
Siendo:
T; temperatura en oC a la que se hace la medida

DHt ; densidad del agua a la temperatura medida en el agua que llena el picnómetro
2O
4.2 Densidad de líquidos
Mientras los sólidos tienen una forma definida, los líquidos se adaptan a la forma del recipiente
que los contiene.
El fundamento para determinar la densidad de un líquido es determinar la masa del líquido y el

volumen que ocupa ese líquido.
- Método de la probeta:
1. Pesada de una probeta limpia y seca: M1.

2. Pesada de una probeta llena de líquido (100 cm3): M2.
M2 M1
siendo la densidad : D
100
- Método del picnómetro: en este método se hacen las siguientes pesadas y por el
siguiente orden:
1. Pesada del picnómetro lleno de agua: (M1).
2. Pesada del picnómetro vacío, limpio y seco: (M2), ver figura 7.5.
3. Pesada del picnómetro con el líquido problema: M3.
Fig. 7.3 Picnómetro
Por lo tanto la densidad será:

Masa M M3 M2
Densidad
Volumen V § M1 M2 ·
¨ ¸
¨ Dt ¸
© H2O ¹
Siendo:
t ; temperatura en oC a la que se hace el experimento
DHt ; densidad del agua a la temperatura medida en el agua que llena el picnómetro
2O
4.3 Aplicación del Principio de Arquímedes a la determinación de

densidades
Las aplicaciones del Principio de Arquímedes son incontables y permite resolver una gran
cantidad de problemas. Vamos a ver algunos aplicados a la determinación de densidades:
176
Balanza hidrostática: se utiliza para determinar densidades de sólidos y líquidos. Su

fundamento para determinar la densidad de un sólido:
1. Pesamos el sólido en el aire (M1).
2. Pesamos el sólido sumergiéndolo en el agua (M2), ver

figura 7.4.
En la situación de equilibrio:
Pesas platillo derecho. = Peso sólido – Empuje:
M2 g M1 g Dagua VSS g
Fig. 7.4 Balanza hidrostática
M1 M2
Despejando el volumen de sólido (Vss) queda: VSS t
. Y por tanto la densidad del sólido
Dagua
M M1
será: Dsólido .
V M1 M2
t Ajuste cero
Dagua
Análogamente, para líquidos pueden aplicarse las Tornillo

mismas ecuaciones, pero en este caso la incógnita ajuste altura
sería la densidad del líquido, para lo que Pesas
deberíamos conocer el volumen del sólido (Vss), o
Inmersor con sonda T

su densidad.
Balanza Mohr-Westphal: balanza adaptada para

medir directamente la densidad de líquidos. Consta
de un brazo pivotado en cuyo extremo lleva un
inmersor. Se sumerge en el líquido y el empuje
recibido se compensa con pesas (jinetillos) que se Tornillo de
nivelación
colocan en el brazo. Probeta
Fig. 7.5 Balanza Mohr-Westphal

Ejemplo:
Si tenemos jinetillos de 1 g en la posición 10, de décimas de gramo en la posición 2, de centésimas de

gramo en la posición 3 y de milésimas de gramo en la posición 5, la densidad del líquido sería:
10 2 3 5
+ + = 1,0235 g/mL
10 100 1000 10000
Vástago Densímetro o Areómetro: flotador de vidrio cilíndrico

(escala graduada) con una parte aérea más voluminosa, terminada en un
bulbo que va lastrado con perdigones de plomo y una parte
superior que posee un vástago graduado donde va la
escala de medida, cuya inmersión en el líquido varía con la
densidad del líquido.
Procedimiento:
Líquidos Líquidos El líquido a ensayar se introduce en una probeta

Bulbo
(lastre)
transparentes opacos transparente.
Fig. 7.6 Medida con densímetros
177
El densímetro limpio sólo debe sujetarse por encima de la escala y al introducirlo no debe
humedecerse más de 5 mm por encima del punto de lectura, ya que si no, el líquido adherido
falsearía el valor de medición.
Cuando el densímetro ha alcanzado el equilibrio y flota libremente, sin tocar las paredes del
recipiente, se lee “desde abajo” en el caso de líquidos transparentes, mientras que en líquidos
completamente opacos se lee “desde arriba”.
Se utilizan algunos areómetros con escalas relacionadas con la densidad, pero que no dan
directamente la densidad sino la concentración.
Entre estos tenemos:
- Alcohómetro: se utiliza para determinar la densidad de soluciones acuosas de alcohol

etílico. La lectura se da en grados alcohólicos que es el % en volumen de etanol. Están
calibrados a 20oC.
- Mostímetro: se utiliza para determinar la densidad de los mostos procedentes de la uva.

Puede tener doble escala dando también el grado alcohólico probable.
- Amoniómetro: se utiliza para determinar la densidad de soluciones amoniacales y tienen

una escala graduada en divisiones iguales de 0o al 30o, que corresponde al 0-30% en
peso de amoníaco.
- Lactómetro: se usa para determinar la densidad de la leche. El lactómetro Quevenne

está graduado de 15o a 40o correspondiendo a pesos específicos que van de 1,015 a
1,040.
- Areómetro Brix: graduado en o Brix que corresponde al % en peso de azúcar (sacarosa)

a la temperatura de calibración.
- Oleómetro: se utiliza para determinar la densidad de aceites vegetales con una escala
graduada de 50º a 0º correspondiendo a pesos específicos de 0,870 a 0,890.
- Sacarímetro: se usa en la determinación de la densidad de soluciones de azúcar

correspondiendo a una concentración de 10 g/litro de sacarosa la densidad de 1,0386.
- Areómetro Baumé:
x Para líquidos más pesados que el agua: está basado originalmente en la densidad de
una solución del 10% p/p de cloruro sódico que corresponde al valor de 10o, y la
densidad del agua pura, que tiene un valor de 0o. El intervalo entre estos dos valores
es dividido en 10 partes iguales. En general en el areómetro Baumé debe indicarse la
temperatura a la que está calibrado. La relación entre oBaumé y la densidad para un
areómetro calibrado a 20oC es:
144, 3 144,3
P.E. º Be 144, 3
144, 3º Be P.E.
Estos areómetros están calibrados a 20oC y P.E. = D20

20 y son los areómetros que
encontramos en las marcas de nuestro país.
En la escala americana se emplea la siguiente fórmula:
145 145
P.E. º Be 145 donde P.E.= D15,6
15,6
145º Be P.E.
178
x Para líquidos más ligeros que el agua: está basado originalmente en la densidad de
una solución de 1 g de cloruro sódico en 9 gramos de agua a 12,5oC que corresponde
al valor de 10oBe. La escala está dividida en partes iguales y la relación entre oBaumé
y densidad viene dada por la siguiente fórmula:
145, 88 146
P.E. |
135, 88 º Be 136 º Be
Sin embargo, se emplea más frecuentemente la escala americana con la siguiente

relación:
140 140
P.E. º Be 130 donde P.E. = D15,6
15,6
130 º Be P.E.
El único modo de no confundirse con las escalas será que el fabricante nos de las equivalencias
entre o Be y P.E. y la temperatura a la que está calibrado el densímetro. También es cierto que
cada vez se usan más los densímetros con escala en densidad y calibrados a 20oC.
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DE UN SÓLIDO
MÉTODO DE LA PROBETA. MÉTODO DEL PICNÓMETRO
1. INTRODUCCIÓN
volver
La densidad de un sólido es el cociente de su masa dividido por el volumen que ocupa y es una propiedad
característica de cada sustancia.
2. FUNDAMENTO
En ambos métodos el fundamento es la medida de la masa mediante balanza y la determinación del

volumen del sólido por el agua desplazada; no obstante, el método del picnómetro es más exacto ya que
en este caso el volumen desplazado se determina por pesada en balanza, previo calibrado del
picnómetro.
3. MATERIALES - REACTIVOS
Balanza analítica (precisión 0,1 mg)
Sólido regular Balanza granatario (precisión 0,01 g)
Sólido irregular Probeta 100 mL
Picnómetro de 25 mL
4. MODO DE OPERAR
Método de la probeta
1. Se coge una probeta de 100 mL y se enrasa con agua sobre 80 mL (V1).

2. Se pesa el sólido (m).
3. Se sumerge el sólido, con precaución, y se mide la variación de volumen (V2).
Método del picnómetro
1. Se coloca en el platillo izquierdo el picnómetro lleno de agua destilada hasta el enrase y se equilibra
con pesas (M1). Se mide la temperatura ( tH O ).
2
2. Se pesa el sólido (m), verificando previamente el tamaño, de forma que pueda caber por la boca del
picnómetro.
3. Se introduce el sólido en el picnómetro, eliminando las posibles burbujas de aire y se enrasa con
ayuda de un papel de filtro o un capilar que eliminará el agua sobrante.
4. Se pesa el picnómetro con el sólido (M2).
179
5. OBSERVACIONES
1. Es conveniente que se verifique la temperatura del líquido que llena el picnómetro cada vez que se
pese.
2. Coge el picnómetro por la parte esmerilada, para no comunicar la temperatura de la mano.
Expresa los resultados según:
1. Determinación de la densidad de un sólido por el método de la probeta

Masa del sólido (m) g
Volumen inicial probeta (V1) mL
Volumen final probeta (V2) mL
Volumen sólido Vs = (V2-V1) mL
m
Densidad sólido: D g/mL
V2 V1
2. Determinación de la densidad de un sólido por el método del picnómetro

Masa del picnómetro lleno de agua (M1) g
Temperatura del agua ( tH2O ) o
C
Densidad del agua a la temperatura (tablas) g/mL
Masa del sólido (m) g
Masa del picnómetro con el sólido (M2) g
Masa de agua desalojada: mH O = (M1-(M2-m) g
2
Volumen de agua desalojada: VSS

M1 M2 m
t
mL
DH2O
m
Densidad sólido: D g/mL
VS
a) Determina el % error relativo en la densidad por el método de la probeta tomando como valor
verdadero el del método del picnómetro.
b) Estudia los resultados y las cifras significativas según el ejemplo que se muestra.
En el método de la probeta los resultados han sido:
Volumen sólido: 24,0 mL r 2 mL (la precisión de la probeta es de 1 mL y como se han hecho dos
medidas 2 · 1 = 2 mL).
Masa del sólido: 55,23 g r 0,01 g (se ha pesado en una balanza granatario de dos cifras decimales).
¿Con cuántas cifras debemos dar el resultado de la densidad?
La densidad es: D = M/V = 55,23/24 = 2,3012
Calculamos el error relativo de la densidad según lo explicado en la Unidad Nº 3:
2 2
'D § 0, 01 · § 2 ·
¨ ¸ ¨ ¸ 0, 08333 'D 2,3012 0, 0833 0,1917
D © 55,23 ¹ © 24 ¹
El error absoluto con una sola cifra significativa es 0,2 y de acuerdo con las reglas vistas en la Unidad No
3 el resultado de la densidad sería: 2,3 ± 0,2 g/mL.
180
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DE UN LÍQUIDO.
MÉTODO DE LA PROBETA. MÉTODO DEL PICNÓMETRO
volver
1. INTRODUCCIÓN
La densidad de un líquido es el cociente de su masa dividido por el volumen que ocupa.
2. FUNDAMENTO
En ambos métodos el fundamento es la medida de la masa de un determinado volumen mediante

balanza. El método del picnómetro es más exacto ya que se calibra previamente el picnómetro con agua.
Agua destilada
Balanza analítica (precisión 0,1 mg)
Líquido problema
Probeta 100 mL
aceite
Picnómetro de 25 mL
disolventes orgánicos
4. MODO DE OPERAR
Método de la probeta
1. Se pesa una probeta limpia y seca y se pesa en el granatario (M1).
2. Se llena la probeta de líquido problema 100 mL.
3. Se pesa la probeta llena de líquido (M2).
Método del picnómetro
1. Se coloca en el platillo izquierdo el picnómetro lleno de agua destilada hasta el enrase y se equilibra
con pesas (M1). Se mide la temperatura del agua destilada ( tH O ).
2
2. Se pesa el picnómetro limpio y seco (M2).
3. Se coloca en el platillo izquierdo el picnómetro lleno de líquido problema hasta el enrase y se equilibra
con pesas (M3). Se mide la temperatura (tLP).
5. OBSERVACIONES
1. Conviene seguir el orden indicado ya que así eliminamos la operación previa de secado del picnómetro.
2. Es conveniente que se verifique la temperatura del líquido contenido en el picnómetro cada vez que se
pese el picnómetro.
1. Determinación de la densidad de un líquido por el método de la probeta

Masa de la probeta vacía (M1) g
Masa de la probeta + líquido problema (M2) g
Masa del líquido problema (MLP = M2-M1) g
Volumen líquido problema (VLP) mL
§ MLP ·
Densidad líquido problema : ¨ D ¸ g/mL
© VLP ¹
2. Determinación de la densidad de un líquido por el método del picnómetro

Masa del picnómetro lleno de agua (M1) g
Temperatura del agua ( tH ) ºC
2O
Densidad del agua a la temperatura (tablas) g/mL

Masa del picnómetro vacío (M2) g
181
Masa del agua mH O

2 = (M1-M2) g
mH
Volumen del picnómetro: Vpic. 2O
t mL
DH
2O
Masa del picnómetro con el líquido problema (M3) g

1
Temperatura del líquido problema (t’LP) ºC
Masa del líquido problema (mLP =M3-M1) g
t' mLP
Densidad líquido problema DLP g/mL
Vpic.
1
La temperatura del líquido problema debe ser igual a la temperatura del agua. Para ello acondicionar un baño termostático, sino
debe corregirse el volumen del picnómetro con la fórmula vista anteriormente, Vt ' Vt 0, 00001 t ' t considerando el material del
picnómetro, de pirex con un coeficiente de dilatación cúbica del orden de 0,00001oC-1.
a) Determina el % de error relativo en el método de la probeta tomando como valor verdadero el del
método del picnómetro.
b) Estudia los resultados y las cifras significativas según el ejemplo que se ha mostrado anteriormente.
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DE UN SÓLIDO CON BALANZA HIDROSTÁTICA
La densidad de un sólido se puede determinar midiendo su peso y su empuje sumergido en agua.
2. FUNDAMENTO
La masa del sólido se determina en la balanza hidrostática.
El volumen del sólido se mide determinando el empuje que resulta de la diferencia del peso del sólido en
el aire y el peso sumergido en agua.
Balanza hidrostática
Agua
Vaso de 100 mL
Sólido
Pinza y soporte
4. MODO DE OPERAR
1. Se sujeta el sólido con una cuerda y para ello se cuelga de un
gancho que para este efecto dispone la balanza.
Peso en el aire 2. Se equilibra con pesas y este es el peso del sólido en el aire (M1).
3. Se sumerge en un vaso de agua sin que el sólido toque en ninguna

parte de la balanza (el montaje debe ensayarse con la balanza
descargada).
4. Con el sólido sumergido y sin tocar el vaso se equilibra con pesas

Peso en el agua
(M2). Este es el peso del sólido sumergido en agua.
5. Se mide la temperatura del agua ( tH2O ).
Expresa los resultados según:
182
Masa del sólido en aire (M1) g

Masa del sólido sumergido en agua (M2) g
Temperatura del agua ( tH O ) ºC
2
t
Densidad del agua (tablas- DH ) g/mL
2O
Volumen sólido sumergido VSS

M1 M2
t mL
DH2O
M1
Densidad del sólido D g/mL
VSS
6. OBSERVACIONES
Peso en el aire 1. Se puede hacer una balanza hidrostática como la de la figura

con un granatario de dos platillos. El vaso se coloca en el centro
del platillo y se sujeta con una pinza de forma que el conjunto
móvil del granatario no lo toque cuando se dispara la balanza.
Peso en el agua
a) Determina el % error relativo tomando como valor verdadero el determinado con el método del
picnómetro.
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DE UN LÍQUIDO CON LA BALANZA
MOHR-WESTPHAL
volver
1. INTRODUCCIÓN
La balanza Mohr - Westphal se utiliza para determinar la densidad de líquidos con gran precisión.
2. FUNDAMENTO
La balanza Mohr - Westphal es una palanca de primer género de brazos desiguales, uno de los cuales
está dividido en 10 partes y el otro tiene un contrapeso para nivelar. Del brazo mayor cuelga un inmersor
que lleva un termómetro incorporado y que sirve para conocer la temperatura del líquido. Este inmersor
cuelga de un hilo muy fino inatacable y de volumen despreciable.
La balanza Mohr - Westphal dispone de varias pesas en forma de jinetillos que tienen un valor
dependiendo de la posición donde se coloquen:
- Las más grandes van desde 0,1 para la posición 1 hasta 1 para la posición 10.
- Las segundas van desde 0,01 para la posición 1 hasta 0,1 para la posición 10.
- Las terceras van desde 0,001 para la posición 1 hasta 0,01 para la posición 10.
- Las más pequeñas van desde 0,0001 para la posición 1 hasta 0,001 para la posición 10.
La densidad del líquido se calcula sumando los valores de todas las pesas colocadas en el brazo cuando
está en equilibrio el inmersor totalmente sumergido.
183
Balanza Mohr-Westphal
Líquido problema
Probeta
4. MODO DE OPERAR
1. Se ajusta el cero de la balanza con el inmersor en el aire.
2. Se introduce el inmersor en agua y se verifica su densidad con la de las tablas a la temperatura

medida.
3. Se introduce el inmersor en el líquido problema y se equilibra el empuje con pesas.
4. Se ve la temperatura en el inmersor y se anota el valor de densidad con una precisión de 0,0001 g.
Líquido problema
o
Temperatura C
Densidad g/mL
Determina el % error relativo del agua tomando como valor verdadero el de las tablas a la temperatura
medida.
Aplica este error al resultado de la densidad del líquido problema, mediante un factor de corrección.
5. Densidad de gases
El término de densidad es aplicable a mezclas, sustancias puras y a la materia en estado
sólido, líquido o gaseoso.
El hecho de que un gas sea compresible influye en su densidad; cuanto más se comprime tanto
más denso se hace y ello es debido a que el mismo número de moléculas y la misma masa
ocupan un volumen menor.
Para los gases o vapores la densidad se expresa en kg/m3.
Dado que la densidad de los gases es muy sensible a la temperatura y a la presión, se ha

elegido un estado de referencia, determinado por t = 0oC y P = 1 atm, en el que 1 mol-kg de
cualquier gas ocupa sensiblemente el mismo volumen: 22,4 m3 y la densidad se calcula por la
relación
Peso molecular gas ª
d kg / m3 º a 0o C y 1 atm
22, 4 ¬ ¼
Ejemplo:
Determina la densidad del dióxido de carbono (CO2) a 0oC y 1 atm, que son las condiciones estándar STP.
Teniendo en cuenta la fórmula y por tanto el peso molecular se aplica la fórmula:
peso molecular 44
d 1,96 kg/m3 a 0 oC y 1 atm
22,4 22,4
184
Densidad relativa En la tabla se muestra la densidad de algunos gases

Material
(Aire = 1)
con respecto al aire.
Gas natural 0,60 - 0,70
Gas de alto horno 1,04 - 1,00 El comportamiento real de los gases difiere del
Gas de horno de cok 0,38 comportamiento ideal. Así, moléculas de pequeño
Propano (comercial) 1,52 tamaño como las del hidrógeno (H2) a alta temperatura
Butano (comercial) 2,0 se aproximan al comportamiento ideal, mientras que
moléculas más grandes como las de amoníaco (NH3) y
Acetileno 0,91
a baja temperatura se alejan bastante de la idealidad, y
Hidrógeno 0,07
no es aplicable la ecuación anterior.
Amoníaco anhidro 0,60
Monóxido de carbono 0,97
Etileno 0,98
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DE UN GAS
volver
1. INTRODUCCIÓN
La densidad de un gas es una propiedad muy importante, ya que nos da idea si es más denso o menos
que el aire, lo que permite diseñar los sistemas de evacuación de aquellos más tóxicos.
2. FUNDAMENTO
Para determinar la densidad de un gas, es necesario conocer la masa del gas y el volumen que ocupa.
La masa se determina por la diferencia de peso que existe en la generación de un gas por reacción,
según:
PbO2 (s) o PbO (s) + 1/2O2 (g)
En este caso, el volumen de gas se determina por el volumen de oxígeno obtenido que desaloja un
volumen igual de agua.
La densidad se determina como el cociente entre masa y volumen: D = M/V.
El volumen también se puede determinar indirectamente aplicando la ecuación de los gases ideales:
aR T a P M
PV y despejando queda: D que para el caso de la densidad del O2, debemos
M V RT
aplicar la presión parcial del oxígeno.
REACTIVOS MATERIAL
Tubo de ensayo vidrio pyrex
Óxido de plomo (IV) Frasco de vidrio
Probeta 100 mL
4. MODO DE OPERAR
1. Se pesa en la balanza electrónica 0,5 g de dióxido de plomo (PbO2),

y se coloca en un tubo de ensayo.
2. Se hace el montaje de la figura.
PbO2 3. Se llena con agua un frasco de vidrio, de forma que un tubo quede
dentro del nivel de agua y el otro fuera (ver figura).
4. Se conecta el tubo de ensayo al tubo de conexión que está fuera del

nivel.
185
5. Se coloca la probeta vacía al otro extremo del tubo sumergido en agua.
6. Sujetamos el tubo de ensayo con una pinza y calentamos con un mechero de una manera uniforme.
7. Se puede ir observando como el PbO2 al reaccionar cambia de color marrón oscuro a un color entre
naranja y rojizo hasta su descomposición total. Calienta con el mechero alrededor del tubo para favorecer
la expansión del gas y así obtener el máximo de volumen de agua desalojada.
8. Se mide el volumen de gas obtenido y la temperatura del agua desalojada.
9. Se deja enfriar el tubo de ensayo y se pesa con el residuo.
a) Expresa los resultados según la tabla:
Masa del tubo de ensayo vacío g

Masa de tubo de ensayo + (PbO2) antes reacción g
Masa de (PbO2) g
Volumen de agua (H2O) mL
Presión atmosférica mm Hg
Masa de tubo de ensayo + (PbO) después de la reacción g
Masa de (PbO) g
o
Temperatura ambiente C
Presión de vapor de agua a t ambiente (tablas) mm Hg
b) Analiza las causas posibles si el error es superior al 2% en al menos tres medidas.
6. OBSERVACIONES
a) A partir de los siguientes datos determina la densidad del oxígeno:
Masa del tubo de ensayo vacío 22,30 g

Masa de tubo de ensayo + (PbO2) antes de la reacción 22,80 g
Masa de (PbO2) 0,500 g
Volumen de agua (H2O) 44 mL
Presión atmosférica 720 mm Hg
Masa de tubo de ensayo después de calentado 22,76 g
Masa de (PbO) después del proceso 0,46 g
Temperatura ambiente 23 ºC
Presión vapor de agua a 23oC 21,068 mm Hg
1. Se escribe la ecuación de la reacción ajustada: PbO2(s) o PbO(s) + ½ O2
2. Se calcula la masa en (g) del oxígeno producido.
masa O2= masa del tubo con PbO2 antes de la reacción - masa del tubo con PbO después de la reacción
= 22,80-22,76 = 0,04 g
3. Se calcula la densidad del oxígeno en las condiciones del experimento.
a) Directamente: por medio del cociente entre la masa del oxígeno producido y su volumen equivalente
a 0, 04 g
del agua: DO2 0, 909 g / L .
V 0, 044 L
186
aR T
b) Indirectamente: aplicando la ecuación de los gases ideales: P V y despejando queda:
M
a P M
D
V RT
a PO2 M
En el caso de la densidad del O2, debemos aplicar la presión parcial del oxígeno: D
V RT
La presión parcial del O2 la determinamos teniendo en cuenta que la presión total es la suma de la
presión parcial del vapor de agua a la temperatura del experimento (23oC) y la presión parcial del gas
según: Ptotal = P O2 + P H2O .
Y por tanto: P O2 = Ptotal - P H2O = 585 mm Hg - 21,068 mm Hg = 563,932 mm Hg.
Aplicando la ecuación de los gases ideales con las unidades correspondientes resulta:
§ 563, 932 · § g ·
a PO2 M ¨ 760 atm ¸ ¨ 32 mol ¸ g
D © ¹ © ¹ 0, 976
V RT § atm L · L
¨ 0, 082 K mol ¸ 296,15 K
© ¹
Como se observa la diferencia es significativa con respecto al resultado anterior debido a que a esa
presión los gases no se comportan idealmente y sería necesario extrapolar la densidad cuando la presión
tiende a cero.
c) Calcula la densidad del oxígeno (O2), en condiciones normales de presión y temperatura.
d) Calcula el error relativo, entre los valores calculados, considerando como valor real el encontrado en la
bibliografía a esa temperatura.
6. Variación de la densidad con la temperatura y la presión

Las propiedades físicas de un líquido como el agua se deben principalmente a los enlaces de
hidrógeno entre las moléculas del agua líquida. Cuando se calienta agua sólida, que se
encuentra por debajo de la temperatura de fusión, a medida que se incrementa la temperatura
por encima de la temperatura de fusión se debilitan los enlaces por puentes de hidrógeno,
quedando la moléculas más cerca unas de otras y por tanto disminuye su volumen
aumentando su densidad hasta llegar a un valor máximo a la temperatura de 3,98oC y una
presión de una atmósfera. A temperaturas mayores de 3,98oC la densidad del agua líquida
disminuye con el aumento de la temperatura de la misma forma que ocurre con otros líquidos.
El aire se puede considerar como un gas ideal y, por la ley que cumplen los gases ideales, se
deduce que su densidad es directamente proporcional a la presión e inversamente
proporcional a la temperatura.
Ejemplo:
El aire que se encuentra directamente sobre la superficie de la tierra está comprimido por la masa de aire
que se encuentra sobre él; por tanto, cuanto mayor es la altura menos comprimido está el aire. El resultado
es que la densidad y la presión del aire decrecen conforme aumenta la altitud.
Ejemplo:
La relación entre la densidad y la presión y temperatura de un gas se puede deducir a partir de la

ecuación de los gases ideales:
a
P V R T , es decir: PM a RT
M
187
ªgº a
y teniendo en cuenta que la densidad es: d « » resulta: P M d R T por lo que podremos relacionar
¬L¼ V
P M
la densidad de un gas con la presión (P) y la temperatura(T) según: d .
R T
Ejemplo:
Una fórmula para determinar la densidad del aire húmedo en g/L cuando varía la presión, temperatura o
humedad relativa es:
273,13 P 0,3783 HR(%)

d 1,2929
T 760
donde:
T; grados Kelvin
P; mm de Hg y HR
%; saturación en vapor de agua
7. Viscosidad. Definición
Los fluidos tienen una serie de propiedades que dependen de las moléculas que lo constituyen.
Una de estas propiedades es la viscosidad, que puede imaginarse como el rozamiento interno
de un fluido al desplazarse.
Todos conocemos líquidos más o menos viscosos como la miel, glicerina, gel, pintura…En
general, cuanto más larga sea una molécula, más facilidad de “liarse” y por tanto de aumentar
su viscosidad.
La viscosidad se define como la resistencia de un líquido a fluir. Esta resistencia es provocada

por las fuerzas de atracción entre las moléculas del líquido. Los fluidos con alta viscosidad
ofrecen cierta resistencia a fluir, mientras que los poco viscosos lo hacen con facilidad.
Ejemplo:
El agua (H2O) es más viscosa que el cloroformo (HCCl3) ya que en el agua las fuerzas de atracción entre
las moléculas es mayor debido a la posibilidad de formar enlaces por puentes de hidrógeno, mientras que
en el cloroformo no existe esa posibilidad.
Para definir la viscosidad imaginamos dos láminas de

líquido, una fija y otra móvil, de superficie A separadas
A F
una distancia Y; definimos la viscosidad como el
v coeficiente de proporcionalidad P entre la fuerza F por
Y unidad de área A que se necesita para desplazar una
lámina sobre otra para que se mueva con una velocidad
F v
constante V con respecto a la lámina fija: P
A Y
Fig. 7.7 Viscosidad
7.1 Viscosidad absoluta o dinámica. Unidades
Las dimensiones de la viscosidad son:
ª¬F º¼ ª¬Y º¼ M L T 2 L M
ª¬P º¼ 2
1
M L1 T 1
ª¬A º¼ ª¬v º¼ L LT LT
188
Valores de Viscosidad (cP a 20oC)

Aire 0,02 Las unidades en el Sistema Internacional serían:
Acetona 0,3
kg/(m·s), aunque las más utilizadas se refieren a g/(cm·s)
que se denomina Poisse en honor a Poiseuille y los
Metanol 0,6
coeficientes de viscosidad pequeños se expresan en
Agua 1,0 centipoises siendo:
Etanol 1,2
Mercurio 1,5 1 cP = 10-2 Poisses
Aceite de lino 28
Aceite de maíz 72
En la tabla adjunta se muestran algunos valores de
viscosidad.
Aceite de oliva 84
Aceite motor SAE 20 125
Aceite motor SAE 50 540
7.2 Viscosidad cinemática. Unidades
La unidad cinemática de viscosidad es el “stoke” y su centésima parte es el “centistoke”.

Quedando estas unidades relacionadas por la viscosidad cinemática, que es la relación que
existe entre la viscosidad y la densidad según:
g
2
X
P
; 1 stoke cm s cm
D g s
3
cm
7.3 Viscosidad de líquidos y gases. Influencia de la temperatura
Cuando aumenta la temperatura de cualquier sustancia (especialmente en líquidos y gases)

sus moléculas adquieren mayor movilidad y su cohesión disminuye, al igual que disminuye la
acción de las fuerzas intermoleculares.
Por ello, la viscosidad varía con la temperatura, aumentando cuando baja la temperatura y
disminuyendo cuando se incrementa.
Ejemplo:
La medida de la viscosidad es muy importante en el caso de aplicación de pinturas, ya que una pintura
demasiado viscosa no cubre bien y poco viscosa se descuelga al aplicarla.
La influencia de la temperatura sobre la viscosidad de la pintura es también importante y por ello es

necesario utilizar en invierno disolventes “rápidos” que evaporen con facilidad y en verano disolventes
“lentos” que se evaporen con mayor dificultad para evitar defectos en la aplicación.
Los métodos de medida de la viscosidad se basan en el rozamiento del fluido o en la medida

de la fluidez al pasar a través de un tubo. En las fichas siguientes se muestran algunos de los
métodos habitualmente utilizados:
MEDIDA DE LA VISCOSIDAD CON VISCOSÍMETRO ENGLER
volver
1. INTRODUCCIÓN
Este viscosímetro se utiliza para determinar la viscosidad relativa de los aceites lubricantes y líquidos
derivados del petróleo.
Consta de un depósito dorado en su interior, provisto de un tubo de salida en su base y con tres índices
(ganchos) que marcan el nivel de líquido. Este depósito tiene su tapadera con dos agujeros, uno central
por el que pasa un vástago de madera terminado en punta, que tapa el orificio de salida y otro lateral en
donde se coloca el termómetro.
189
Agitación
Este depósito está situado dentro de otro mayor que él,

Aceite
Calefacción
Baño termostático provisto de un agitador y un termómetro, en el que se echa el

eléctrica
agua
agua o glicerina, para formar el baño que se calienta mediante
una resistencia eléctrica.
Matraz Engler
2. FUNDAMENTO
Por definición, la relación entre los tiempos que tardan en fluir por el orificio del viscosimetro, 200 mL del
líquido problema y de agua a 20oC da la viscosidad relativa expresada en “grados Engler”:
o tLP
Engler
tH O
2
REACTIVOS MATERIAL
Viscosímetro Engler
Líquido problema Matraz volumétrico doble aforo 240 - 200
(Matraz volumétrico doble aforo 120 - 100)
4. MODO DE OPERAR
1. Se llena con agua destilada hasta unos 2 mm por encima de los ganchos indicadores de nivel. Se afloja
el vástago hasta dejar el nivel de agua en las puntas.
Se nivela mediante los tornillos de ajuste hasta que todas las puntas de los ganchos queden al nivel
exacto del agua.
2. Se miden 240 mL (120) del líquido problema y lo vertemos en el depósito interior teniendo tapado el
orificio de salida.
3. Esperamos a que adquiera la temperatura programada. Para ello se tapa el viscosímetro con el
termómetro incorporado y asegurándose que el bulbo del termómetro queda dentro del líquido problema.
4. Se coloca el matraz limpio debajo del orificio de salida, destapando éste a la vez que se pone en
marcha el cronómetro, midiendo el tiempo que tarda en enrasar el líquido los 200 mL, señalados en el
matraz.
5. Se limpia el viscosímetro con agua, detergente, algo de acetona o tricloroetileno y se seca.
6. Se repite el experimento a la misma temperatura, utilizando ahora el agua como líquido patrón, y de la
relación de ambos tiempos se calcula la viscosidad relativa a esa temperatura.
Temperatura ºC
Líquido problema Tiempo (200 mL) s
Agua Tiempo (200 mL) s
Viscosidad Engler ºE
Densidad líquido problema g/mL
Viscosidad absoluta (P) cP
Viscosidad cinemática (Q) cS
190
6. OBSERVACIONES
1. Se puede hacer la medida con un matraz normal de 200 mL, teniendo en cuenta que se debe prever
cambio rápido de matraz por vaso para que no se derrame líquido.
2. Si se manejan aceites, un buen agente de limpieza es el tricloroetileno, aunque debe utilizarse con
precaución debido a su toxicidad y para ello utilizar guantes y trabajar bajo campana.
3. La viscosidad en unidades convencionales se puede determinar bien por fórmula o con la tabla
correspondiente de las Instrucciones del aparato.
Una fórmula empírica para pasar de grados Engler (o E) a centistokes (Q) y a poises (P) es la siguiente:
P ¬ªcP ¼º 6,3
Q ¬ªcS¼º 7,5ºE
ª g º ºE
D« »
¬ mL ¼
Para los valores en que se mueven la viscosidad de los aceites, fueloils y derivados de petróleo, se ha
encontrado que un factor de 1 stoke = 0,132oE, tiene suficiente precisión.
a) Encuentra en la bibliografía la importancia de la medida de la viscosidad en la preparación de pinturas.
DETERMINACIÓN DE LA VISCOSIDAD DE UN LÍQUIDO POR EL MÉTODO DE OSTWALD
La medida con viscosímetros tipo Ostwald, Canon-Fenske es una de las medidas más precisas de
viscosidad y sirve para el calibrado de alguno de los aparatos más automatizados.
El viscosímetro de Ostwald es una modificación del aparato de Poiseuille. Consiste en un tubo en U, una
de cuyas ramas es capilar y la otra un tubo ancho con un bulbo.
2. FUNDAMENTO
El fundamento del viscosímetro tipo Ostwald consiste en hacer pasar, bajo su
propio peso, un determinado volumen de líquido.
El líquido caerá por el capilar bajo la presión D · g · h siendo h el valor entre dos
aforos de medida, D la densidad y g la aceleración de la gravedad.
A continuación se deja caer por el capilar el mismo volumen de un segundo

1
líquido patrón, generalmente agua. Como la altura será la misma la diferencia
h de presión será DH O · g · h.
2
2
De acuerdo con la ley de Poiseuille:
El caudal de un líquido viscoso a través de un tubo es directamente proporcional

a la diferencia de presión entre los dos extremos del tubo, así como a la cuarta
Viscosímetro tipo
“Cannon-Fenske” potencia del radio del mismo siendo inversamente proporcional a la viscosidad
del fluido:
V SR 4 SR 4 SR 4
Q
t 8PL
p2 p1 8PL
D g h P §V·
D g h K D t
8 ¨ ¸ L
©t¹
Como para un determinado aparato, el volumen V, el radio del capilar y la distancia entre los dos aforos
es siempre la misma, se engloba todo dentro de una constante resultando que la viscosidad de un líquido
será proporcional a la densidad y al tiempo de flujo: P K D t .
Comparando con la viscosidad del agua a la temperatura del experimento que se encuentra en las tablas
podemos determinar la viscosidad del líquido problema.
191
PLP K DLP tLP DLP tLP

PLP PH2O
PH2O K DH2O tH2O DH2O tH2O
Como la viscosidad de los líquidos varía mucho con la temperatura, cuando se requiera la viscosidad de
un líquido a una temperatura diferente de la de laboratorio, será necesario realizar la determinación
suspendiendo el viscosímetro en un baño a la temperatura deseada.
REACTIVOS MATERIAL
Picnómetro tipo Gay-Lussac 25 mL
Líquido problema Viscosímetro tipo Canon-Fenske
Cronómetro 1/10 s
4. MODO DE OPERAR
1. Con el picnómetro se determina la densidad del líquido a la temperatura del experimento.
2. Se coloca el viscosímetro en una pinza para termómetro y se ve mediante plomada su correcta

colocación. Se introduce el líquido por el tubo ancho, mediante una pipeta, de modo que llene el bulbo.
3. Se succiona con un pipeteador por el tubo estrecho hasta que el líquido se eleve por encima de la
señal superior del depósito. A continuación, se mantiene el nivel tapando con el dedo el tubo ancho.
4. Se destapa el tubo ancho con el dedo dejando que fluya el líquido a través del capilar.
5. Se mide con el cronómetro el tiempo transcurrido desde que el líquido pasa por los dos aforos.
6. Se hace la misma operación con agua destilada, después de haber limpiado bien el viscosímetro (agua,
jabón, acetona o tricloroetileno) con la bomba de vacío.
Temperatura, oC Densidad ,g/mL Tiempo, s

Líquido problema
Agua
Viscosidad agua (tablas) cP
cP
Viscosidad líquido problema
cS
6. OBSERVACIONES
1. En vez de utilizar el viscosímetro Ostwald se utiliza el viscosímetro Canon-Fenske, que es menos

sensible a los cambios de verticalidad del aparato, ya que la desviación de un grado en la verticalidad
provoca un error del 0,2% en la medida de la viscosidad.
Los viscosímetros se designan por el número de serie (50, 75, 100, 150, 200) y cuanto mayor sea este
número menor tiempo de paso del fluido entre los dos aforos. Por tanto, para líquidos muy viscosos
deberemos utilizar viscosímetros con un nº de serie alto.
1. Se puede plantear medir la viscosidad a varias temperaturas (20, 40, 60oC) en baño termostático y
representar gráficamente los datos. Analiza los resultados.
192
DETERMINACIÓN DE LA VISCOSIDAD DE UN LÍQUIDO
CON UN VISCOSÍMETRO ROTATORIO
volver
1. INTRODUCCIÓN
La viscosidad puede imaginarse como el rozamiento interno de un fluido. Debido a la viscosidad es

necesario ejercer una fuerza para obligar a una capa de fluido a deslizarse sobre otra.
2. FUNDAMENTO
Recordando la fórmula de definición de viscosidad como el coeficiente de proporcionalidad entre la fuerza

F por unidad de área A que se necesita para desplazar una lámina sobre otra que se mueve con una
velocidad v con respecto a la lámina fija que se encuentra a una distancia Y:
F v
P (1)
A Y
Basada en esta ecuación, un aparato para medir la viscosidad es el viscosímetro rotatorio que consta de
un cilindro que gira cuando se aplica un par motor. Es evidente que será necesario un par motor mayor
cuanto más viscoso sea el líquido.
R1 M
F siendo M: el momento y R1 el radio de giro
R1
A 2S R1 L siendo L la altura del cilindro sumergido
L
v Z R1 siendo Z la velocidad angular
R2 Y = R2- R1 siendo Y el espesor de la película
FY M R2 R1
Sustituyendo en 1 y despejandoPse obtiene: P
vA 2S R13 L Z
A la vista de la fórmula se ve que para una misma vasija (R2 constante), si aumentamos la velocidad
angular los valores de viscosidad son menores y por tanto para medir viscosidades bajas como la del
agua utilizaremos velocidades altas (rpm) y husillos con L y R1 grandes.
REACTIVOS MATERIAL
Líquido problema Viscosímetro rotacional tipo Selecta £
4. MODO DE OPERAR
1. Se coloca el viscosímetro sobre una superficie plana ajustando el nivel de burbuja.
2. Enciende el aparato mediante el interruptor situado en la parte posterior. Esperar 3 segundos y el

aparato preguntará si queremos hacer el auto-test. Confirmar o no con START o STOP. El auto-test es
necesario cuando el aparato lleve tiempo sin funcionar y debe hacerse sin husillo.
4. Una vez confirmado el auto-test pulsamos START y debemos introducir el husillo que vamos a utilizar
(en nuestro aparato L1, L2, L3, L4). Esto se consigue con las teclas Ï y Ð presionando ENTER para
confirmar la selección.
5. El segundo parámetro a introducir es la velocidad en rpm y se hace de la misma manera. Para elegir la
velocidad adecuada tener en cuenta la tabla del manual (ST-DIGIT L).
Como regla general trabajaremos con la menor escala que nos permita hacer la medida. Así, para un
líquido con viscosidad de 40 cP elegiríamos 100 rpm que tiene un valor máximo de viscosidad de 60 cP.
6. Una vez introducidos los parámetros el equipo está en disposición de trabajar.
193
7. Colocaremos el protector de husillos y el husillo roscando en el sentido de las agujas de reloj.
8. Introducimos el cilindro en la muestra hasta el nivel señalado (muesca). El líquido problema debe
colocarse en un vaso de precipitados de 600 mL de forma alta y no debe contener burbujas. Es suficiente
que el eje esté centrado en un recipiente de al menos 7 cm de diámetro.
9. Se inicia el proceso de medida con START. Si la lectura es correcta puede pararse el motor
presionando STOP. Si se desea cambiar la velocidad, pulsar las teclas Ï y Ð sin necesidad de parar el
equipo. Si lo que se desea es cambiar el husillo, es suficiente con pulsar ENTER para que el equipo esté
en disposición de aceptar nuevos parámetros.
Líquido problema
Tipo de husillo
Velocidad husillo rpm
o
Temperatura C
Viscosidad cP
6. OBSERVACIONES
1. Conviene trabajar por encima del 15% del total de la escala. Si al efectuar la medida aparece el
mensaje ERROR es advertencia que no se ha elegido la velocidad adecuada y se sobrepasa el % máximo
de escala. Se debe disminuir la velocidad de trabajo o aumentar el número de husillo elegido.
2. El aparato viene calibrado de fábrica. Para comprobar la calibración, referirse al manual.
3. Para viscosidades bajas se debe utilizar el cilindro L1.
4. En el proceso de limpieza (agua, jabón, acetona, tricloroetileno) de husillos secarlos escrupulosamente

antes de guardar.
P ¬ªcP ¼º
a) Determina la densidad del líquido problema y aplica fórmula: Q ª¬cSº¼ para determinar la
ª g º
D« »
¬ mL ¼
viscosidad cinemática.
MEDIDA DE LA VISCOSIDAD POR EL MÉTODO DE STOKES
volver
1. INTRODUCCIÓN
La viscosidad mide la resistencia que presenta un sólido al movimiento en un fluido.

Fr E
2. FUNDAMENTO
La viscosidad de un líquido está relacionada por la fórmula de Stokes con la

velocidad de caída v de una esfera en el seno de un líquido.
h
Si una esfera se abandona en el seno de un líquido y hacemos un balance de
fuerzas: P v=h/t
Peso - Empuje = Fuerza de rozamiento (1) P-E=Fr
La fuerza de rozamiento viene dada por la Ley de Stokes que dice que “cuando
una esfera se desplaza en el interior de un líquido viscoso en reposo, este ejerce
una fuerza de resistencia sobre la esfera y este valor viene dado por la relación:
Fr = 6 · S· R · P·v
194
Por tanto, sustituyendo en (1) queda: m · g - ULP · VSS · g = 6 · S· R · P· v
Suponiendo la bola esférica y relacionando la masa de la bola con la densidad (U) resulta la fórmula para
determinar la viscosidad:
4 4
S R 3 Ubola g ULP S R 3 g 6S R P v
3 3
2 §U ULP · 2 §U ULP ·
P g R2 ¨ bola ¸ g R2 ¨ bola ¸ K Ubola ULP t
9 © v ¹ 9 © h/t ¹
resultando que el valor K es una constante para cada uno de los viscosímetros y para cada una de las
2 1
bolas: K g R2 .
9 h
REACTIVOS MATERIAL
Tubo de vidrio o metacrilato (5 cm de diámetro y al menos 60 cm de
longitud) cerrado por un extremo (figura de la ficha)
Bolas de acero (diámetro aproximado a 2 mm)
Líquido problema Cronómetro
Termómetro
Tornillo palmer
Regla graduada en milímetros
4. MODO DE OPERAR
1. Con un tornillo micrométrico se miden los diámetros de unas 5 bolas de acero lo más iguales posibles.
2. Se determina la densidad del acero de las 5 bolas por el método del picnómetro.
3. Se determina la densidad del líquido problema a la temperatura del laboratorio con el picnómetro o la
balanza de Mohr.
4. Se deja caer cerca de la superficie del líquido cada una de las bolas contando con el cronómetro el
tiempo que tarda en recorrer una distancia previamente medida de al menos 40 cm.
Valor medio del radio cm Densidad de la bola g/cm3

o
Temperatura líquido C Densidad del líquido g/cm3
Valor medio del tiempo de caída s
Viscosidad del líquido problema g/(cm · s)
6. OBSERVACIONES
1. Se puede medir también la viscosidad comparando la viscosidad de dos líquidos y comparando los
tiempos respectivos de caída de la bola. El líquido de referencia utilizado es el agua.
PLP K Ubola ULP tLP K Ubola ULP tLP

PLP PH2O
PH2O
K Ubola UH2O tH2O
K Ubola UH2O tH2O
a) Compara la medida de viscosidad por este método con el del método de Ostwald. Determina el error
relativo considerando el de Ostwald como verdadero.
b) Si se dispone del viscosímetro Höppler basado en este principio, se hacen varias medidas a diferentes
temperaturas.
195
8. Tensión superficial. Definición y unidades

Las moléculas bajo la superficie de un líquido están influenciadas por las atracciones
intermoleculares desde todas las direcciones.
M’ Superficie Consideremos una molécula M, situada en el interior de un

M’’
líquido líquido, las intensas fuerzas intermoleculares determinan una
F F resultante nula (F y -F); sin embargo, cuando la molécula está
situada en una zona próxima a la superficie, como es la molécula
M M', las fuerzas no se anulan y si la molécula está en la superficie
(M’’), el conjunto de estas fuerzas da una resultante F, dirigida
F=0 hacia el interior del líquido, siendo la tensión superficial una
medida de las fuerzas dirigidas hacia el interior que se deben
Fig. 7.9 Atracciones vencer para aumentar el área superficial de un líquido.
intermoleculares
Por lo tanto, cuando queramos llevar una molécula desde el interior del líquido a la superficie,
debemos vencer esta fuerza resultante, realizando un trabajo y aumentando la superficie del
líquido.
La tensión superficial de un líquido se opone al incremento de su superficie; por tanto, el

trabajo por unidad de superficie que debe hacerse para incrementar la superficie de un líquido
es la tensión superficial:
T J N
V siendo las unidades equivalentes en el SI: ª¬V º¼
A m2 m
Líquido V (10-3 N/m)

Aceite de oliva 33,06
Agua 72,8
Alcohol etílico 22,8
Benceno 29,0
Glicerina 59,4
Petróleo 26,0
Tabla 7.1 Valores de la tensión superficial para algunos líquidos
DETERMINACIÓN DE LA TENSIÓN SUPERFICIAL CON ESTALAGMÓMETRO
La medida de la tensión superficial es muy importante en aquellos líquidos que

deben “mojar” superficies. Si la tensión superficial es alta, se añaden sustancias A
tensoactivas (detergentes) para disminuir la tensión superficial V
2. FUNDAMENTO
El método del estalagmómetro es un método sencillo para determinar la tensión

B
superficial. El estalagmómetro está formado por un tubo de vidrio con capilar con un
ensanchamiento biselado con el fin de que la gota cuelgue siempre del mismo punto.
El capilar lleva en la parte superior un depósito delimitado con dos aforos.
Si V es el volumen comprendido entre las señales A y B y n el número de gotas que

se desprenden al salir todo el volumen V por el capilar, el volumen de una gota
valdrá: V/n.
Una gota se desprende cuando su peso es igual a la fuerza que la mantiene unida al
capilar: Peso de una gota = m · g = d · V/n · g
Estalagmómetro
siendo: D; densidad del líquido y g; aceleración de la gravedad.
Por otra parte, la fuerza que mantiene la gota sin caer es de 2SrVdonde r = radio del capilar y
V = tensión superficial.
196
V
Dg
V n D
Igualando ambas ecuaciones resulta: 2SrV Dg V k , siendo k la constante
n 2Sr n
independiente del líquido.
Contando el número de gotas (n) que se desprenden con igual volumen V de otro líquido cuya tensión
superficial y densidad se conocen por las tablas se determina la tensión superficial del líquido problema
según:
DH O
k 2
VH2O nH O n D
2
VLP VH2O LP LP
VLP DLP nH2O DH2O
k
nLP
REACTIVOS MATERIAL
Soporte con pinza para termómetros
Estalagmómetro
Agua destilada
Pera de goma o pipeteador
Líquido problema (alcohol etílico...)
Picnómetro
Vaso de precipitados
4. MODO DE OPERAR
1. Se determina la densidad del líquido problema con alguno de los métodos vistos anteriormente.
2. Se llena con una pera de goma o un pipeteador el depósito con agua destilada, procurando que rebase
la señal superior y a continuación se deja que gotee lentamente (máximo 20 gotas/minuto). Cuando el
líquido llegue a la señal superior se empiezan a contar las gotas hasta que alcance la señal inferior.
3. Se seca el estalagmómetro y se repite la operación anterior con el líquido problema, procurando que el
goteo no pase de 20 gotas por minuto. Si gotease más deprisa se repetirá la práctica totalmente con otro
tubo más estrecho.
Líquido problema
Densidad líquido problema g/mL Nº de gotas líquido problema
Densidad del agua g/mL Nº de gotas del agua
o
Temperatura del agua C Tensión superficial del agua N/m
Tensión superficial líquido problema N/m
6. OBSERVACIONES
1. Es muy importante que el estalagmómetro esté perfectamente limpio. Para ello utilizar mezcla crómica
que se prepara añadiendo 400 mL de sulfúrico concentrado a una solución que contiene 20 g de
dicromato potásico en 15 mL de agua.
1. Para qué sirven las divisiones existentes alrededor de los puntos A y B de un estalagmómetro.
2. Determina la tensión superficial de algunos líquidos y compara con los resultados que se dan en la
tabla:
Líquido Tensión superficial N/m Densidad g/mL

Agua 73,1 · 10-3 N/m 1,0
Aceite de oliva 34,53 · 10-3 N/m 0,9
Benceno 28,8 · 10-3 N/m 0,8
Alcohol etílico 22,3 · 10-3 N/m 0,78
197
1. Una cosa es la densidad real y otra es la densidad aparente. ¿Qué es la densidad aparente?
¿Cómo se determinaría la densidad en un cuerpo poroso que absorbe agua?
2. Un densímetro cuya división 1 está en el extremo inferior del vástago, ¿está destinado a
medir densidades mayores o menores del agua?
3. ¿Qué precaución hay que tomar al introducir un densímetro en una solución de densidad
desconocida?
4. Una balanza Mohr tiene jinetillos de 0,1 y 0,01 g. ¿Con cuántas cifras puede determinarse la
densidad?
5. ¿Cómo se puede medir con la balanza hidrostática la densidad de un sólido que flota en
agua?
6. Comprueba la homogeneidad de la ecuación de Poiseuille.
7. Halla las dimensiones y unidades en el SI de la viscosidad cinemática.
8. ¿Cuál es el efecto del jabón sobre el agua en relación a la tensión superficial?
9. La densidad del agua es 1 g/mL. ¿Cuál es su densidad en unidades del SI?
10. Determina la longitud de un alambre de platino de 1 mm de diámetro si su masa es de

33 g. Densidad del platino = 21 g/cm3
11. El peso de un picnómetro “pirex” vacío es de 18,9832 y después de la adición de un líquido

es de 43,0275 g. El picnómetro calibrado con agua a 18oC pesa 43,4396. Indica la densidad
del líquido a 20oC.
12. Una probeta de 50 mL pesa 89,6 g cuando está vacía y 126,1 g cuando está llena de
benceno. Si a la probeta vacía se añaden 10,8 g de azúcar y después se llena con benceno,
resulta un peso de 131,7 g. Determina la densidad del azúcar. ¿Por qué no puede
determinarse la densidad del azúcar en agua?
13. Un densímetro se compone de una ampolla esférica y de una varilla cilíndrica de sección
transversal 0,4 cm2. El volumen total de la ampolla y de la varilla es 13,2 cm3, cuando se
sumerge en agua el densímetro flota con 8 cm de la varilla fuera del agua y en alcohol, queda
1 cm de la varilla fuera del mismo. Calcula la densidad del alcohol.
14. Un bloque de madera flota estando sumergido 1/5 de su volumen en agua. ¿Qué densidad
tiene la madera?
15. El volumen de agua tarda 1 min 26 s en fluir en un viscosímetro tipo Ostwald. El mismo
volumen de un aceite de densidad 0,93 g/mL tarda 2 min 32 s. Calcula la viscosidad del aceite.
16. Un cilindro de radio r = 12 cm gira concéntricamente en el interior de un cilindro fijo de

r = 12,6 cm, ambos tienen una longitud de 30 cm. Determina la viscosidad del lubricante si
para girar a n = 60 rpm se requiere un par de M = 90 N · cm.
17. Con una bureta se vierten 100 gotas de agua que pesan 2,46 g. Igualmente se pesan otras
100 gotas de un líquido resultando 1,09 g. Calcula la tensión superficial de este líquido.
18. Se dispone de dos líquidos con la misma densidad y se hacen gotear el mismo volumen a
través de una bureta. Si el líquido A da 80 gotas y el líquido B 100 gotas. ¿Cuál de los dos
líquidos tiene mayor tensión superficial?
198
Unidad 8. Puntos de fusión y ebullición. Calor latente
UNIDAD DE TRABAJO 8
PUNTOS DE FUSIÓN Y EBULLICIÓN. CALOR LATENTE
Índice
1. Cantidad de calor. Definición y unidades
Se creía antiguamente que el calor era un fluido invisible e imponderable llamado calórico. Fue
el conde Rumford quien observó que aunque se taladrase un cañón con una herramienta roma
(sin punta) se producía calor, descartando así la teoría de que la masa perdida por el filo de la
herramienta se transformaba en “calórico”.
Hoy se sabe que el calor es una forma de energía, como puede ser la energía mecánica o la
energía de otro tipo. El calor no es una cosa tangible y una unidad de calor no es algo que
pueda conservarse en un laboratorio de medidas.
La cantidad de calor que interviene en un proceso se mide por el cambio de temperatura que
se produce y se mide en calorías, definiendo la caloría - gramo como la cantidad de calor que
ha de suministrarse a 1 gramo de agua para elevar su temperatura en un grado centígrado.
Ejemplo:
Si se tienen dos recipientes con 1 litro (§1 kg) y 10 litros (§10 kg) de agua que se encuentran a 20oC y
se quieren calentar a 50oC, aunque el incremento de temperatura es el mismo, la cantidad de calor
necesaria para calentar 10 litros de agua es mayor que para calentar 1 litro. Por tanto, la cantidad de
calor almacenada en un cuerpo es proporcional a la masa de ese cuerpo.
2. Calor específico. Definición y unidades

Si se calientan con la misma cantidad de calor dos recipientes con la misma cantidad de aceite
y agua, se observa que el aceite alcanza antes una temperatura determinada que el agua. A
esta capacidad que tienen las sustancias de admitir el calor, unas más rápidamente que otras,
se denomina capacidad calorífica y es la relación que existe entre la cantidad de calor y el
incremento de temperatura:
Q
Capacidad calorífica
't
Relacionado con la capacidad calorífica, se define el calor específico de una sustancia como la
cantidad de calor que hay que suministrar a la unidad de masa de dicha sustancia para
incrementar 1oC su temperatura. Por lo tanto, la cantidad de calor que debe suministrarse a
una masa determinada m de una sustancia para elevar su temperatura desde una temperatura
inicial hasta una temperatura final es:
Q m c t final tinicial
Las unidades del calor específico son cal / (goC) o kcal / (kgoC).
En la tabla se muestran algunos datos de calor específico:
Densidad Calor específico Densidad, Calor específico

Material Material
g/cm3 cal/(goC) g/cm3 cal/(goC)
Acero 7,85 0,11 Aire(STP) 0,001293 0,24
Aluminio 2,70 0,22 Agua 1 1
Plomo 11,34 0,031 Metanol 0,79 0,61
Hierro 7,86 0,111 Etanol 0,81 0,586
Cobre 8,9 0,093 Hielo 0,92 0,50
Níquel 8,8 0,11 Vidrio 2,18 0,17
Platino 21,4 0,04 Cuarzo 2,65 0,22937
199
Densidad Calor específico Densidad, Calor específico

Material Material
g/cm3 cal/(goC) g/cm3 cal/(goC)
Plata 10,5 0,057 Plásticos sólidos 1,2 0,4
Cinc 4,1 0,09 Porcelana 2,5 0,22
Estaño 7,28 0,055 Madera: pino 0,6 0,5
Mercurio 0,033 Madera: roble 0,7 0,5
Latón 0,094 0,094
Tabla 8.1 Calores específicos y densidades de varias sustancias
Ejemplo:
Se mezclan 100 g de agua a 20oC con 400 g de agua a 50oC. Calcula la temperatura final de la mezcla. El
calor específico del agua es 1 cal / (g · oC).
Para resolver este ejercicio se plantea un balance de calor:
Calor perdido por el agua caliente = Calor ganado por el agua fría
Aplicando la fórmula anterior, considerando tf como temperatura final de la mezcla resulta:
400 · 1 · (50 - tf) = 100 · 1· (tf - 20)
22000
20000 – 400 tf = 100 t – 2000 o tf = 44º C
500
3. Cambios de estado
La materia puede existir en tres estados. El agua puede encontrarse como agua en estado
sólido (hielo), agua líquida y agua en estado vapor.
Los cambios de estado vienen acompañados de absorción o desprendimiento de calor y

generalmente de cambio de volumen.
Ejemplo:
Si disponemos de un vaso de hielo triturado a una temperatura de -20oC y comenzamos a calentar el

vaso con una fuente de calor constante observamos:
- Primera fase: partiendo de -20oC notaremos un calentamiento progresivo y regular del hielo en su
estado sólido (Recta AB).
- Segunda fase: cuando la temperatura del hielo alcanza los 0oC veremos que aparecen gotas de agua
líquida, comenzando la fusión, aunque durante esta fase la temperatura permanece constante debido a
que la aportación de calor se utiliza en fundir el hielo (Recta BC) .
La temperatura que marca el termómetro durante este proceso se denomina punto de fusión.
- Tercera fase: cuando se ha fundido todo el hielo comienza a

F elevarse la temperatura de una forma proporcional. La
temperatura aumenta hasta alcanzar los 100oC (recta CD)
100 D E
Ebullición - Cuarta fase: al alcanzar la temperatura de los 100oC
comienzan a formarse pequeñas burbujas de vapor de agua.
Temperatura
50 Durante esta fase la temperatura permanece constante y el

proceso se denomina ebullición (recta DE)
0 B
C
Fusión - Quinta fase: si todo el vapor producido durante el proceso
- -A
de ebullición se hubiera recogido y se siguiera calentando el
20 proceso seguiría la línea EF. Este vapor recibe el nombre de
Tiempo
vapor sobrecalentado.
Fig. 8.1 Fases del cambio de estado
200
Indicar que el calor suministrado puede ser:
x Calor sensible: cuando el calor aumenta la temperatura en esa fase.
x Calor latente: cuando el calor se utiliza en hacer el cambio de estado y la temperatura

permanece constante.
4. Fusión y solidificación. Leyes características

La temperatura a la que funden los sólidos cristalinos cuando se les suministra calor a la
presión de 1 atmósfera se denomina temperatura normal de fusión.
El proceso inverso a la fusión se denomina solidificación y las leyes que rigen estos procesos se
basan en:
- Una sustancia sólida comienza a fundirse siempre a la misma temperatura bajo una
misma presión.
- Una sustancia sólida comienza a solidificarse siempre a la misma temperatura bajo una
misma presión.
- Las temperaturas de fusión y solidificación son iguales, permaneciendo constantes
durante todo el proceso.
Existen muchas sustancias, principalmente orgánicas, que al alcanzar la temperatura de fusión

comienzan a descomponerse y por lo tanto si enfriamos no vuelven a su forma original sólida.
Como ejemplo, el azúcar de mesa si lo derretimos forma una sustancia que se denomina
“caramelo”, pero al enfriarlo no vuelve a su forma cristalina de azúcar.
5. Calor latente de fusión

La cantidad de calor por unidad de masa que ha de suministrarse a una sustancia en su punto
de fusión se denomina calor latente de fusión.
El calor latente de fusión del agua es de 80 cal/g, lo que significa que para fundir 1 g de hielo
se necesitarán 80 calorías.
La cantidad de calor necesaria para el cambio de sólido a líquido se calcula como: Q m Lf

siendo Lf el calor latente de fusión y m la masa a fundir.
6. Puntos de fusión
El punto de fusión o temperatura de fusión es una constante que sirve para identificar
sustancias, sirviendo también para ver la pureza de un sólido.
La temperatura de fusión disminuye cuando aumenta la presión en aquellas sustancias que

aumentan de volumen cuando solidifican; y se incrementa al aumentar la presión en aquellas
sustancias que disminuyen de volumen al solidificar.
Ejemplo:
El agua funde a -7oC bajo una presión de 1000 atmósferas.
7. Vaporización y condensación. Leyes características

La vaporización es el paso de una sustancia de la fase líquida a la fase de vapor o fase
gaseosa. El proceso inverso a la vaporización se denomina condensación y las leyes que
rigen estos procesos se basan en que:
201
- Una sustancia líquida comienza a hervir siempre a una temperatura constante bajo una
misma presión.
- Una sustancia líquida comienza a condensarse siempre a una temperatura constante
bajo una misma presión.
- Las temperaturas de ebullición y condensación son iguales, permaneciendo constantes
durante todo el proceso.
Tanto la vaporización como la condensación están influenciadas por la presión. Así, mientras la
disminución de la presión exterior facilita la vaporización, la compresión del vapor formado
facilita la condensación.
8. Evaporación. Presión de vapor

La evaporación es el proceso por el cual las moléculas de la superficie de un líquido pasan de la
fase líquida a la fase gaseosa sin necesidad de hervir.
Ejemplo:
Si destapamos un frasco de acetona, observamos que se evapora muy rápidamente, debido al proceso de
evaporación y en este caso no es necesario que el líquido hierva para que se evapore completamente.
La velocidad de evaporación depende de la sustancia que se evapora, la superficie de

evaporación, el vapor que rodea a la superficie de vaporación y la temperatura.
Presión de vapor
Si tuviéramos un recipiente cerrado en el que se establece un equilibrio dinámico entre las

moléculas que abandonan la superficie del líquido y las que chocan contra la superficie del
líquido, la presión ejercida por las moléculas gaseosas a una determinada temperatura se
denomina presión de vapor.
La presión de vapor aumenta rápidamente con la temperatura ya que las

Vapor
moléculas aumentan sus energías cinéticas, venciendo así las energías
intermoleculares y pasando al estado de vapor con mayor facilidad, lo que
Líquido
produce un aumento de la presión de vapor.
Fig. 8.2 Presión de vapor
La presión de vapor de un líquido se puede determinar evaporando un líquido dentro de un

barómetro. La disminución de la altura de la columna de mercurio es la presión de vapor.
Líquido evaporado
Presión de vapor, mm Hg
h
Mercurio Presión de
vapor de líquido
760 mm Hg
Inyecta
líquido
t ºC Tª ebullición normal
Fig. 8.3 Evaporación
Cuando la presión de vapor sobrepasa la presión atmosférica que soporta, el líquido alcanza su
punto de ebullición y hierve de una forma tumultuosa debido a la gran cantidad de moléculas
que pasan del estado líquido al estado vapor.
202
9. Calor latente de vaporización

Todo proceso de vaporización implica la absorción de calor por parte del líquido respecto del
entorno. La cantidad de calor por unidad de masa que ha de suministrarse a una sustancia en
su punto de ebullición se denomina calor latente de vaporización.
El calor latente de vaporización del agua es de 539 cal/g lo que significa que para pasar 1 g de
agua líquida al estado vapor se necesitan 539 calorías.
La cantidad de calor necesaria para el cambio de estado de sólido a líquido se calcula como:
Q m Le
siendo Le el calor latente de vaporización y m la masa a evaporar.
10. Punto de ebullición

El punto de ebullición o temperatura de ebullición es la temperatura a la que hierve un líquido
cuando se suministra calor, siendo la temperatura de ebullición la temperatura a la cual la
presión del vapor saturado es igual a la presión atmosférica bajo la cual hierve el líquido.
11. Variación de la temperatura de ebullición con la presión

El punto de ebullición de un líquido depende de la presión atmosférica.
Ejemplo:
El agua hierve a 100oC a la presión de 1 atmósfera (760 mm de Hg) ya que a esa temperatura la presión
de vapor es de 760 mm Hg. Cuando la presión atmosférica disminuye, y esto sucede en lo alto de una
montaña debido a que la columna de aire soportada es menor, la temperatura de ebullición del agua
disminuye ya que la presión de vapor necesaria para igualar la presión atmosférica es menor.
Ejercicio resuelto:
A qué temperatura hervirá el agua en lo alto del Monte Everest (8848 m) donde la presión atmosférica es
sólo de 248 mm de Hg.
Para resolver este problema tenemos que consultar las tablas de presión de vapor e interpolamos:
71oC o 244,0 mm Hg

72oC o 254,7 mm Hg
_________________________________
1oC o 10,7 mm Hg

4,1
xoC o (248-244) mm Hg x 0,4oC
10 ,7
Por tanto, la temperatura a la que hierve el agua sería de 71,4oC y para evitar esta influencia de la altura
sobre la temperatura de ebullición se define la Temperatura de ebullición normal como la
temperatura a la que una sustancia hierve a la presión de 1 atmósfera (760 mm Hg).
12. Ley de Raoult. Ascenso ebulloscópico y descenso

crioscópico
La ley que establece la variación de presión de vapor en una disolución fue establecida por
Raoult en 1887 y dice que la presión de vapor de un componente de una disolución es el
203
producto de su presión de vapor en estado puro por la fracción molar del componente en la
disolución.
pA x A p0A
Ejemplo:
Calcula la presión de vapor del metanol a 40oC de una disolución al 20% p/p. La presión de vapor del
metanol a 40oC es 260,5 mm
Calculamos la fracción molar del soluto:
g soluto 20 g
Msoluto 32 g / mol
xmetanol 0 ,123
g soluto g disolvente 20 g 80 g

Msoluto Mdisolvente 32 g / mol 18 g / mol
Aplicamos la ley de Raoult y determinamos la presión de vapor del metanol a 40o:
pA x A p0A 0,123 260,5 32 mm Hg
Observa la disminución de la presión de vapor del metanol que pasa de 260,5 Agua Agua +
cuando es puro a 32 cuando está en disolución al 20% p/p. azúcar
Fig. 8.4 Observación experimental

del efecto del soluto sobre la presión de vapor
12.1 Elevación del punto de ebullición
De acuerdo con la ley de Raoult, la presión de vapor de un componente de la disolución es

menor que la presión de vapor del componente puro. En la figura se observa que el punto de
ebullición aumenta en forma proporcional al pasar del disolvente puro a la disolución.
Esto se expresa matemáticamente como: 'Te i K e m

donde:
'Te; aumento en el punto de ebullición
Ke ; constante molal de elevación del punto de ebullición
m; molalidad que se expresa en moles soluto/kg disolvente
El coeficiente i se aplica cuando la sustancia que se disuelve da más de una partícula por mol.
Ejemplo:
Si disolvemos glucosa en agua i = 1, mientras que si disolvemos NaCl i = 2, ya que 1 mol de NaCl da 2
partículas: NaCl o Na+ + Cl-
Ejercicio resuelto:
El punto de ebullición de una disolución de 0,409 g de naftaleno en 27,4 g de cloroformo es 61,75 oC y el

del cloroformo puro es 61,30 oC.
Determina el peso molecular del naftaleno. La constante ebulloscópica del cloroformo es 3,86oC
Primero calculamos la molalidad a partir de:
'Te = + i · Ke · m m =
'Te 61,75 61, 30 = 0,1166 moles / kg disolvente
Ke · i 3,86 · 1
A continuación aplicamos la fórmula de molalidad:
204
g
PM g soluto 0, 409
m PM 128 ,0 g / mol
Pd kg disolvente m Pd kg mol
0 ,1166 0,0274 kg
kg
12.2 Disminución del punto de congelación
En la figura se observa que el punto de congelación del agua disminuye en forma proporcional
al pasar del disolvente puro a la disolución.
Esto se expresa matemáticamente como:

Presión de vapor del disolvente puro
Disolvente puro 'Tc i Kc m

760 mm Hg
donde:
Disolución
Sólido
Líquido 'Tc; aumento en el punto de ebullición
Kc; constante molal de disminución del
punto de congelación
m; molalidad que se expresa en moles
Gas soluto / kg disolvente
'Tc 'Te
Temperatura, ºC
Fig. 8.5 Descenso crioscópio y aumento ebulloscópico de una disolución
Ejemplo:
Determina el punto de congelación de una disolución 0,5 molal de CaCl2. La constante crioscópica del
agua es de 1,86oC / (kg · mol.)
Aplicamos la fórmula anterior, teniendo en cuenta que al disolver CaCl2 en agua produce tres partículas
según:
CaCl2 o Ca2+ + 2Cl- y por lo tanto i = 3
'Tc = - i · Kc · m = -3 ·1,86 ·0,5 = -2,79oC
Kc Ke
(ºC · kg/ mol) (ºC · kg/mol)
Ácido acético 3,90 3,07
Benceno 5,12 2,53
Sulfuro de carbono 3,8 2,37
Tetracloruro de carbono 30 4,95
Naftaleno 6,94 5,8
Fenol 7,27 3,04
Agua 1,86 0,51
Tabla 8.2 Constantes crioscópicas y ebulloscópicas
COMPROBACIÓN DE UN TERMÓMETRO. CALIBRACIÓN
volver
1. INTRODUCCIÓN
La calibración de los termómetros es muy importante a la hora de determinar con precisión

temperaturas, puntos de fusión y puntos de ebullición.
205
2. FUNDAMENTO
Un termómetro de mercurio consta básicamente de un depósito de vidrio
Termómetro (bulbo) y una varilla provista de un capilar. El fundamento del termómetro
de mercurio es que éste tiene un mayor coeficiente de dilatación que el
Agitador
vidrio y por tanto aumenta su volumen con la temperatura, quedando esto
reflejado en una escala.
La lectura está relacionada con la temperatura y se trata de relacionar esa

Agua medida con la temperatura lo más exactamente posible. Para ello se toman
ebullición
dos valores conocidos como son el punto de fusión y el punto de ebullición
del agua.
Calorímetro Regnault El calorímetro de Regnault consiste básicamente en una vasija que contiene
agua, colocada en el interior de otro recipiente metálico, y que está provista
de una tapadera aislante que da paso a un termómetro y a un agitador.
REACTIVOS MATERIAL
Termómetro de mercurio 0-110oC precisión 0,5oC
Barómetro de Mercurio
Calorímetro Regnault
agitador
termómetro
4. MODO DE OPERAR
1. Se toma un vaso con hielo picado fundente, bien agitado y se coloca el termómetro a calibrar en
posición vertical sumergido en el hielo. Para asegurarnos que el hielo está fundiendo se añade un poco de
agua destilada y se espera unos 10 minutos hasta que se estabilice la medida anotando el valor. Este
punto corresponderá al error del punto cero.
2. Se vierte agua (2/3 de su volumen aproximadamente) en el calorímetro metálico y se calienta hasta

que hierva.
3. Se coloca el termómetro de forma que el bulbo quede fuera del agua. Se esperan unos cinco minutos y
se mide la temperatura y la presión del laboratorio en un barómetro.
4. Se busca en las tablas la temperatura de ebullición del agua a la presión atmosférica del laboratorio.
La diferencia entre lo que marca el termómetro y lo indicado por las tablas será el error del punto 100.
a) Para determinar la presión del laboratorio y debido a que el barómetro está calibrado a 0oC, 45o latitud
y al nivel del mar es necesario hacer dos correcciones.
- Efecto de la temperatura: h0 = ht (medida a la tª laboratorio) - Ct (corrección debida a la temperatura).

El valor de Ct lo suele dar el fabricante y representa la diferencia entre la expansión térmica del
mercurio y el latón, que es el material del que está hecha la escala del barómetro.
- Corrección de la gravedad: la aceleración de la gravedad g es función de la altura sobre el nivel del mar
z, y de la latitud geográfica I del lugar en donde nos encontremos.
La corrección debida a estos dos efectos puede calcularse mediante la expresión:
H = h0 · (1 – 0,00265 cos I- 0,00000031 z) donde z es la altitud en metros y I latitud en grados, y H en

mm de Hg, el valor corregido de la presión atmosférica en el laboratorio.
Se corrige el valor de la presión observada con valor de H según Patmosférica = Pobservada – H y con este valor
consultamos en las tablas de vapor de agua el valor correspondiente al punto de ebullición.
b) En el caso de que el termómetro no esté totalmente inmerso en el vapor es necesario hacer una
tercera corrección debida a la columna emergente:
Corrección º C K L Tobs Tamb
206
Donde;
K; coeficiente de expansión diferencial entre el líquido y el vidrio y suele valer para un vidrio pirex del
orden de 1/6000
L; longitud no expuesta al vapor, expresada en oC
Tobs; temperatura observada en el termómetro
Tambiente; temperatura a la que está el tramo de columna no expuesto al vapor y se determina como la
temperatura ambiente con otro termómetro
c) Expresa los resultados según la tabla:
Lectura del barómetro mm Hg Corrección a 0oC mm Hg

o
Temperatura ebullición agua (tablas) presión del laboratorio C
Lectura Longitud en oC Corrección Determinación Error
Punto 0
Punto 100
Determina la temperatura verdadera para una temperatura medida de 50oC, aplicando la corrección del
punto 0 y del punto 100 según:
tmedida (Error punto 0)

tv 100
100 Error punto 100 Error punto 0
y teniendo en cuenta que los signos de error sean positivos.
DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE FUSIÓN DE UN SÓLIDO
El punto de fusión se puede utilizar como criterio de pureza y es una constante física que sirve para
identificar los compuestos.
Los compuestos puros tienen un rango de fusión de 0,1 - 0,3oC, mientras que los menos puros tienen un
rango de 2 - 3oC. Se considera de una pureza aceptable cuando el rango es de 1oC.
2. FUNDAMENTO
El punto de fusión de un sólido cristalino es la temperatura a la cual la sustancia sólida cambia del estado
sólido a líquido.
REACTIVOS MATERIAL
Tubo Thiele
Sólido problema Termómetro de mercurio precisión 0,5oC
Capilares
4. MODO DE OPERAR
1. Se toma un tubo capilar abierto y se cierra por un extremo a la llama del mechero.
2. Se colocan 0,1 g de sustancia en un tubo capilar golpeando ligeramente éste sobre la mesa para que
entre la sustancia hasta la mitad (si ésta es muy gruesa se pasa por un mortero). También se puede
utilizar un hilo de cobre para ayudar a entrar las partículas de sólido en el capilar.
207
3. Se adosa a un termómetro haciendo coincidir el extremo inferior del

capilar con el depósito de Hg y se sujeta con una goma o un hilo metálico.
4. Se coloca todo en el aparato de Thiele y se calienta con cuidado el codo

del aparato de Thiele a una velocidad de 2 grados/minuto, observando el
punto de fusión.
5. Se anota la temperatura que marca el termómetro en el momento que

el sólido se transforma en líquido.
Detalle colocación 6. Realiza las correcciones correspondientes a la columna de mercurio no

termómetro en tubo Thiele inmersa en el líquido.
Sustancia
o
Temperatura observada C
o
Longitud columna Hg C
o
o
Corrección C
o
Temperatura corregida C
b) Busca la temperatura de las sustancias en las tablas y calcula el error que no debe ser superior en
valor absoluto a 2oC, si la sustancia es de la pureza adecuada.
6. OBSERVACIONES
1. Se emplea el tubo de Thiele con glicerina o aceite de silicona, ya que el sulfúrico es más peligroso.
Para temperaturas menores de 100 se puede utilizar agua como baño de inmersión.
2. Si se dispone de un equipo con horno eléctrico para determinar el punto de fusión se sigue el mismo
procedimiento.
Para ello se programa el horno con una rampa de calentamiento rápida (10oC/min) próximo al punto de
fusión y cerca del punto de fusión se va disminuyendo la velocidad de calentamiento a 5,2 y 1oC/min,
según la aproximación deseada.
1) Determina el peso molecular del ácido succínico. Para ello seguir el siguiente procedimiento:
- Pesa 1 g de disolvente (alcanfor sublimado) e introduce en el tubito y lleva al aparato de Thiele para
determinar el punto de fusión.
- Pesa 0,1 g de soluto (ácido succínico) y añade al tubito que contiene el disolvente cristalizado.
- Introduce el tubito en el baño Thiele, calienta y agita hasta que el soluto se disuelva y resulte una
solución clara.
- Determina el punto de fusión de la mezcla y calcula el peso molecular del soluto aplicando la fórmula:
'Tc Kc m
donde:
'Tc; descenso en el punto de fusión del alcanfor
Kc, constante crioscópica del alcanfor (37,7oC/(mol/kg)
Nota: Para obtener buenos resultados en esta determinación es necesario disponer de un termómetro diferencial tipo
Beckman.
208
DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE EBULLICIÓN DE UN LÍQUIDO
volver
1. INTRODUCCIÓN
La temperatura de ebullición es factor característico de las sustancias puras y sirve como dato para su
identificación.
En el caso de que se sospeche que la sustancia es una mezcla, es conveniente realizar una destilación. Si
la mezcla destila toda en un intervalo de 1-3oC se trata de una sustancia pura o mezcla azeotrópica.
2. FUNDAMENTO
El punto de ebullición de un líquido es la temperatura a la que un líquido comienza a pasar de un estado

líquido a vapor. Se manifiesta cuando comienza a hervir y aparecen burbujas en todo el volumen del
líquido.
REACTIVOS MATERIAL
Tubo Thiele
Termómetro de mercurio precisión 0,5ºC
Líquido problema
Capilares
Tubo de ensayo 7 x 10 mm
4. MODO DE OPERAR
1. La sustancia líquida a determinar se coloca en un tubito y en el interior de éste se

introduce un capilar fino cerrado por un extremo y en forma de bastoncito.
2. El conjunto se adosa a un termómetro de modo que el fondo del tubito coincida

con el depósito de Hg del termómetro y se introduce el conjunto en el aparato de
Thiele.
3. Se calienta con cuidado el codo del aparato de Thiele con la llama oxidante del
mechero Bunsen a una velocidad de 2 grados / minuto.
4. Al calentar el baño comienzan a salir burbujas de aire del capilar. Anota la

temperatura cuando emerja una corriente continua de éstas (rosario).
Sustancia
Temperatura observada ºC
Longitud columna Hg ºC
o
o
Corrección C
o
Temperatura corregida C
6. OBSERVACIONES
1. Se emplea el tubo de Thiele con glicerina o aceite, ya que el sulfúrico es más peligroso. Para
temperaturas menores de 100 se puede utilizar agua como baño de inmersión.
1) Determina el peso molecular del naftaleno. Para ello utiliza el siguiente procedimiento:
- Toma 2 mL de disolvente (ciclohexano) e introduce en el tubito, lleva al aparato de Thiele y determina

el punto de ebullición.
209
- Toma 10 mL de disolvente con pipeta aforada y lleva a un tubo de ensayo.
- Pesa 1 g de disolvente (naftaleno) y añade al tubo de ensayo. Agita hasta que se disuelva. Calienta
suavemente si es necesario hasta que resulte una solución clara
- Toma en un tubito con un cuentagotas 2 mL (aproximadamente) de la solución anterior y llevarla a

baño Thiele.
- Determina el punto de ebullición de la mezcla y calcula el peso molecular del soluto aplicando la
fórmula:
'Te Ke m
Donde;
'Te; aumento en el punto de ebullición

Ke; constante ebulloscópica del ciclohexano (20ºC/(mol/kg))
Nota: Para obtener buenos resultados en esta determinación es necesario disponer de un termómetro diferencial tipo
Beckman.
DETERMINACIÓN DEL CALOR ESPECÍFICO DE UN SÓLIDO
La capacidad que tienen los sólidos de admitir el calor, unos más rápidamente que otros, se denomina
capacidad calorífica y es la relación que existe entre la cantidad de calor y el incremento de temperatura:
Q
Capacidad calorífica
't
Relacionado con la capacidad calorífica se define el calor específico de una sustancia como la cantidad
de calor (calorías) que hay que suministrar a 1 gramo de sustancia para incrementar 1oC su temperatura.
2. FUNDAMENTO
El fundamento se basa en la elevación de temperatura que produce un sólido caliente al entrar en

contacto con agua.
Si se calienta un sólido de masa ms y calor específico cs a la temperatura ts y se introduce en una masa

de agua fría magua. El agua se calentará subiendo su temperatura desde una temperatura inicial ti a una
temperatura final tf y en el calorímetro con una constante K (equivalente en agua del calorímetro =
mcalorímetro · ccalorímetro) sucederá lo mismo.
Aplicando un balance de calor: El calor cedido por el sólido sería igual al absorbido por el agua y el
calorímetro.
ms cs (t s t f ) mH 1 t f ti K t f ti cs
mH2O
K t f ti
2O m ts t f
REACTIVOS MATERIAL
Calorímetro
Cilindro de aluminio, cobre…
Termómetro precisión 0,5oC (mínimo)
4. MODO DE OPERAR
1. Se pesa el cuerpo cuyo calor específico se va a determinar (ms).
210
2. Pesa una cantidad de agua que suponga los 2/3 del volumen del calorímetro (m H2O ).
Determinación calor específico

3. Calienta el sólido en la estufa de secado a 150oC (ts)
durante al menos 1 hora.
Temperatura
4. Cuando se suponga equilibrio térmico entre el sólido y los

tf alrededores, se anota la temperatura del agua (ti) cada minuto
durante al menos 3 minutos y en el minuto 4 se deja caer el
sólido en el calorímetro, colocándolo lo más próximo a la
estufa.
ti
5. Se tapa el calorímetro y se mide la temperatura (tf) en los

1 2 3 4 5 6 7 8 9 minutos 5, 6, 7 y 8.
tiempo, min
Peso del sólido (ms) g

Peso del agua (magua) g
o
Temperatura del sólido (ts) C
o
Temperatura inicial agua (ti) C
o
Temperatura final agua (tf) C
Calor específico sólido cal/(g oC)
2) Compara el calor específico del sólido con el valor observado en las tablas.
6. OBSERVACIONES
1. Se puede sustituir la estufa por un baño maría y poner el sólido en el baño hirviendo hasta que alcance
el equilibrio térmico.
2. Determinación de la constante del calorímetro: se determina la cantidad de calor absorbido por el

calorímetro y se engloba en una constante que es el producto de m · c; donde m es la masa del
calorímetro y c es el calor específico del calorímetro. Se determina su valor en agua por el método de las
mezclas, siguiendo el siguiente procedimiento:
1. Pesa 150 g de agua a la temperatura ambiente en granatario.

Determinación constante calorímetro
2. Se ponen a calentar otros 150 g de agua a 60-80oC.

Temperatura
t
3. Se añade el agua caliente al calorímetro y se mide la
tm temperatura cada minuto durante al menos 3 minutos. Lo
mismo se hace con el contenido en agua fría.
to 4. A los 4 minutos se añade el agua fría, se agita la mezcla con

el agitador y a continuación se mide la temperatura a los 5, 6, 7
1 2 3 4 5 6 7 8 9 y 8 minutos.
Tiempo, min
5. Se hace la representación para determinar la temperatura de la mezcla en el minuto 4, que es el

momento de la mezcla, y se obtiene trazando la recta correspondiente.
6. Se calcula el calor perdido por el agua caliente y el calor ganado por el agua fría. La diferencia
representa el calor ganado por el calorímetro, que dividido por el incremento de temperatura del agua
caliente da el equivalente en agua del calorímetro en cal/oC.
- Si ponemos en el calorímetro una cantidad conocida de agua caliente Mt a la temperatura t y luego

añadimos otra cantidad conocida de agua fría Mo a la temperatura to, después de mezcladas, la mezcla
se estacionará en la temperatura tm.
211
- El calor cedido por el agua caliente más el calor cedido por el calorímetro = calor absorbido por el agua
fría:
mt . c H2O · (t - tm) + K (t - tm) = Mo · c H2O · (tm - t0) y despejando K tomando c H2O como 1 resulta:
tm t0
K Mo Mt
t tm
Nota: Es importante que en los métodos calorimétricos el cambio de temperatura no sea muy pequeño, ya que una
§ 0,5 ·
medida de 2oC con un termómetro con una precisión de 0,5oC daría un error del 25% ¨ 100 ¸ mientras que una
© 2 ¹
diferencia de 10oC daría un error del 5%.
También se consigue disminuir este error utilizando termómetros de mayor precisión.
FICHA DE TRABAJO Nº32

DETERMINACIÓN DEL CALOR LATENTE DE VAPORIZACIÓN DEL AGUA
El agua es uno de los líquidos con mayor calor latente de ebullición lo que le proporciona grandes
aplicaciones en las centrales térmicas ya que en estado de vapor almacena gran cantidad de calor por
unidad de masa.
2. FUNDAMENTO
El calor latente de vaporización de un líquido es la cantidad de calor que se necesita para vaporizar 1
gramo de líquido a la temperatura de ebullición.
Se calienta agua y se pone a hervir formando vapor que se lleva mediante un tubo a un calorímetro
donde se condensa.
Si se condensan m gramos de vapor (mvapor) y el agua del calorímetro (Magua) sube de una temperatura
inicial (ti) a una temperatura final (tf) el balance de calor será:
La cantidad de calor cedida por el vapor que condensa será igual al calor que gana el agua del
calorímetro y el calorímetro según:
mvapor Lv mvapor 100 t f Magua t f ti K t f ti
Siendo:
Lv; calor de vaporización del agua
K; constante del calorímetro
Despejando resulta: L v
Magua
K t f ti mvapor 100 t f
mvapor
REACTIVOS MATERIAL
Calorímetro
Generador de vapor formado por:
- Matraz 250 mL con varilla de seguridad (ver montaje)
Termómetro precisión 0,5oC
4. MODO DE OPERAR
1. Se pesa un calorímetro (P1) vacío y después con una cantidad de agua (P2). La masa del agua será
(Magua = P2 - P1).
2. Se dispone el montaje de la figura.
212
3. Se mide la temperatura del agua en el calorímetro (ti)
4. Cuando la temperatura del agua haya aumentado unos 30oC, se

interrumpe el paso de vapor, dejando de hervir y se saca el tubo.
Se agita el calorímetro y se lee la temperatura (tf).
5. Se vuelve a pesar el calorímetro (P3), siendo la masa del vapor

condensado (Mvapor = P3 - P2).
Generador vapor Calorímetro
Constante del calorímetro (K) cal/ºC

Peso calorímetro vacío (P1) g
Peso calorímetro con agua (P2) g
Peso calorímetro con agua y vapor condensado (P3) g
Masa del agua fría (Magua = P2 - P1) g
Masa del vapor condensado (mvapor = P3-P1) g
o
Temperatura inicial (ti) C
o
Temperatura final (tf) C
Calor latente vaporización agua (Lv) cal/g
b) Determina el error comparando el valor experimental con el dato del calor latente de vaporización del
agua a 100oC.
c) Indica el valor del calor de vaporización en unidades del SI (J/kg).
6. OBSERVACIONES
1. Dispón de un calorímetro sencillo que pueda pesarse en el granatario de 2000 g.
2. El tubo de unión entre el generador de vapor y el calorímetro es un codo de vidrio y debe tenerse la
precaución de que no condense el agua. Para ello el ángulo debe ser suave y debe disponerse lo más
cerca posible del calorímetro, colocando el extremo del codo por debajo de la superficie del líquido del
calorímetro.
1. Para calentar 800 g de una sustancia de 0 a 60oC fueron necesarias 4000 cal. Determina el
calor específico y la capacidad calorífica de la sustancia.
2. ¿Cuál es la cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura de 200 g de cobre de

10 a 80oC? Considera el calor específico del cobre igual a 0,093 cal /goC.
3. Encuentra la temperatura final de la mezcla en equilibrio térmico, cuando 400 g de agua a

20oC se mezclan con 200 g de agua a 90 oC.
4. Un calorímetro de cobre (c = 0,096 cal/goC) tiene una masa de 20,0 g. Se introducen en él

50 g de agua a 30oC y 80 g de cierto metal. Luego se vierten dentro del calorímetro 100 g de
agua a 70oC y, una vez establecido el equilibrio térmico, la temperatura del sistema es de
52oC. Calcula el calor específico del metal desconocido.
213
5. Un calorímetro de equivalente en agua igual a 9 g contiene 80 g de agua a 20oC. Un sólido

de masa 50 g a 100oC es colocado en el interior del calorímetro. La temperatura de equilibrio
térmico es de 30oC. Determina el calor específico del sólido.
6. En 300 mL de agua a 21oC se disolvieron 25 g de glucosa (C6H12O6). Calcula la presión de

vapor de la disolución, si la presión de vapor del agua a 21oC es de 18,65 mm de Hg.
7. Una solución que contiene 22,0 g de ácido ascórbico (vitamina C) en 100 g de agua se
congela a –2,33oC. ¿Cuál es la masa molar del ácido ascórbico?
8. Determina la temperatura de ebullición de una disolución al 10% p/p en glucosa.
214
Unidad 9. Índice de refracción. Índice de rotación específica
UNIDAD DE TRABAJO 9
ÍNDICE DE REFRACCIÓN. ÍNDICE DE ROTACIÓN
ESPECÍFICA
Índice
1. Naturaleza de la luz
La luz es una radiación electromagnética y tiene un comportamiento dual, es decir, se
puede comportar como:
- Onda; en algunos fenómenos como el de la reflexión, que podemos experimentar con

un simple espejo y la luz del sol. Como onda, se comporta como cualquier otra,
propagándose en el espacio y pudiendo representarse como:
+
O
Fuerza eléctrica
T e
A Recordando que v , por analogía, la velocidad de la onda
t
Tiempo O
es: c .
T
- A: Amplitud
Fig. 9.1 Representación de onda
Donde:
c; velocidad de la luz (3 · 1010 cm/s)

O; longitud de onda, es la distancia entre dos máximos. La longitud de onda se expresa
en nanómetros (10-9 m)
T; periodo, es el tiempo que tarda una onda en pasar por un máximo. El período se
expresa en segundos
§ 1·
Q; inversa del periodo ¨ Q , se denomina frecuencia con unidades de s-1
© T ¸¹
- Partícula; en algunos fenómenos como el caso del efecto fotoeléctrico, la radiación

electromagnética desde el punto de vista de partícula se estudia como un flujo de
partículas o "paquetes" de partículas denominados fotones.
La energía de un fotón depende de su frecuencia según la relación:
c
E hQ h
O
Donde;
h; constante de Planck y vale 6,6261 · 10-34 J · s
A partir de la relación anterior, se puede deducir que las radiaciones de menor longitud
de onda son más energéticas.
2. Propagación de la luz
La luz viaja por el espacio a una velocidad de 300000 km/s. Cuando la radiación pasa del vacío
a un medio material como el agua, la velocidad disminuye debido a la interacción con los
átomos y moléculas del medio; según el medio material de que se trate la radiación puede ser
transmitida, absorbida, reflejada o dispersada, dándose uno o varios fenómenos a la vez.
215
Experimentalmente, se observa que la luz se propaga a menor velocidad en un medio

transparente que en el aire, por lo que debe existir algún tipo de interacción; no obstante, si
se analiza la radiación de salida del medio se observa que tiene la misma frecuencia que la de
entrada, concluyendo que la interacción con el medio no supone una pérdida permanente de
energía.
El índice de refracción de un medio es una medida de su interacción con la luz y se define

como:
c
n
vmedio
Siendo:
c; velocidad de la luz en el vacío

vmedio; velocidad de la luz en ese medio
Ejercicio resuelto:
Determina la velocidad de propagación de la luz en el agua si el índice de refracción del agua es 1,33.
Aplicando la fórmula anterior:
c 3 10 10 m / s 3 1010 m / s
n 1, 33 v agua 2, 26 1010 m / s | 226000 km / s
vmedio v agua 1, 33
Durante muchos años se ha creído que la luz se propagaba con velocidad infinita, es decir de
manera instantánea. Sirva como ejemplo que durante muchos siglos se ha creído que las
estrellas que se observaban eran las que en realidad había, sin embargo hoy planteamos que
algunas de esas estrellas que observamos han desaparecido hace millones de años.
El primero en medir la velocidad de la luz de una

Espej forma directa fue Fizau (1849) que utilizó una rueda
dentada en movimiento, mediante la cual interrumpía
un haz luminoso que previamente había pasado entre
dos dientes y al regresar después de ser reflejado por
Rueda dentada
Foco de
un espejo se encontraba con el diente siguiente. A
luz partir de la velocidad de rotación y del número de
Placa vidrio dientes de la rueda puede determinarse la velocidad de
la luz.
Telescopio
Fig. 9.2 Experimento de Fizau
3. Refracción de la luz
De una forma general, cuando la radiación pasa de un medio a otro de diferente densidad se
observa un cambio en la dirección de la luz, como consecuencia de la diferencia de la velocidad
de la luz en los dos medios. La refracción se produce porque la velocidad de la luz es diferente
en cada uno de los medios.
El grado de refracción de un medio respecto a otro viene dado por la relación:
n2 v2
n21
n1 v1
216
Donde;
n2 y n1; índices de refracción
v1 y v2; velocidades en los dos medios
El medio 1 es el vacío, v1 la velocidad de la luz y n21 el índice de refracción del medio.
4. Leyes de la refracción
Para el estudio de los fenómenos de refracción no es necesario hacer ninguna hipótesis acerca
de la naturaleza de la luz y es suficiente representar solamente la dirección de los rayos de luz
como líneas rectas.
Las leyes de refracción se resumen en:

A N
Rayo reflejado
1º Cuando un rayo de luz se refracta en la superficie de
separación de dos medios se comprueba experimentalmente
que el rayo incidente AO, la normal en el punto de incidencia
D1 O Medio 1
NN’ y el rayo refractado OB están en el mismo plano.
Medio 2
D2 2º Cuando un rayo luminoso incide sobre la superficie de

separación entre dos medios diferentes, parte de la energía
de la radiación se refleja y parte se desvía o refracta.
N’ B
Rayo refractado
Fig. 9.3 Leyes de refracción
3º La desviación del rayo refractado obedece a la ley de Snell:
n1senD1 n2senD2
Donde;
n1 y n2; índices de refracción del primer medio y segundo medio
D1 y D2; ángulos de incidencia y de refracción (medidos respecto a la normal a la superficie)
5. Índice de refracción
Se define el índice de refracción como el cociente entre la velocidad de la luz en el vacío y la
velocidad de la luz en dicho medio:
c
n
vmedio
Donde;
n; cantidad adimensional que es siempre mayor que 1 y resulta más cómodo medir el índice
de refracción respecto a algún medio distinto del vacío, empleándose el aire como estándar.
Sin embargo, el índice de refracción del aire es prácticamente igual a 1 y salvo trabajos de
gran precisión no es necesario corregirlo.
En condiciones habituales de laboratorio, un índice de refracción nD medido respecto al aire con

la línea D correspondiente a la emisión del sodio puede transformarse en nvacío según la
ecuación:
nvacío 1, 00027 nD
217
6. Refractometría
El índice de refracción es una de las constantes físicas que sirve para identificar un compuesto.
En muchos líquidos varía entre 1,3 y 1,8 y de 1,3 a 2,5 en el caso de la mayoría de los sólidos.
El índice de refracción se emplea para determinaciones cuantitativas para mezclas binarias y

para mezclas más complejas cuando se utiliza como medio detector en la cromatografía,
utilizándose también para determinar el peso molecular de las sustancias.
7. Factores que influyen en el índice de refracción

Los factores que influyen en la medida del índice de refracción son, por orden de importancia:
- Temperatura: la temperatura influye en el índice de refracción debido al cambio de

densidad que se produce en los líquidos con el cambio de temperatura. Por ello para una
medida precisa del índice de refracción, deberá controlarse la temperatura y la medida
suele hacerse a 20oC.
- Longitud de onda: como consecuencia de la interacción de la radiación con el medio,

una parte del haz de luz se dispersa debido a las partículas de las que se compone el
líquido. Este efecto es mayor a medida que aumenta el tamaño de las partículas
(polímeros). Por todo ello, para medidas muy precisas, se utiliza radiación
monocromática correspondiente a la línea D (O= 5893 Å) de una lámpara de sodio.
- Presión: su efecto es análogo al de la temperatura, ya que al aumentar la presión

disminuye el volumen y por tanto aumenta la densidad.
Ejemplo:
Una medida del índice de refracción podría ser: nD20 1, 3456 donde el subíndice indica que se ha medido
con la luz de sodio correspondiente a la línea D (5890 Å) y el superíndice 20 indica la temperatura de
medida.
8. Refractómetros
Los refractómetros se basan en la medición del ángulo crítico, definiendo éste como el ángulo
de refracción en un medio cuando el ángulo de la radiación incidente es de 90o.
Entre los refractómetros más utilizados encontramos:
REFRACTÓMETRO ABBÉ: formado por un

ocular y un pequeño anteojo con un
prisma de compensación para que el índice
Aire
Ley de Snell de refracción resulte medido a 5893 Å
n1 senD1 n2 senD2 aunque se utilice luz blanca en vez de luz
A D1 O de sodio.
B Si D1 = 90o
Rayo crítico D2
AOC C D2; ángulo crítico
Agua n2 = n1/senDc
La muestra se coloca entre dos prismas
D triangulares. El prisma inferior está fijo y el
superior pivota sobre un eje que permite
Campo de visión
abrirlo para su limpieza.
Fig. 9.4 Refractómetro
El funcionamiento del refractómetro de Abbé está basado en la medida del ángulo límite en el
que se produce la reflexión total del rayo que atraviesa los prismas y la muestra colocada
entre ellos.
218
Así, todos los rayos que penetran desde la sustancia con una incidencia menor de 90o salen
desviados (D,E) a la izquierda del rayo emergente (C), el cual determina, por tanto, el límite
de separación de dos zonas, clara y oscura respectivamente, observables en el campo de un
ocular cuyo eje coincida con la línea de separación, y sólo resulta necesario colocar el objetivo
en la posición correspondiente al ángulo límite y leer el ángulo en la escala situada junto a él.
Para facilitar esta lectura se coloca una escala con los valores del índice de refracción,
calculados mediante las fórmulas correspondientes relacionadas con la ley de Snell
(n2 = n1/sen Dc).
Por consiguiente, cuando se mira a través del ocular la luz que emerge del prisma de
refracción, se observa un campo dividido en parte oscuro y en parte iluminado con una línea
divisoria neta entre las dos porciones.
Se coloca una gota de la sustancia a medir entre dos prismas triangulares y se mide el ángulo
20
de refracción. El índice de refracción se da como nD y varía entre 1,3 y 1,8 para la mayor
parte de compuestos. Es importante controlar la temperatura a 20oC y para ello los aparatos
vienen equipados para poder termostatizar.
En la figura se muestra un refractómetro tipo Abbé, que por su comodidad y precisión es el

más utilizado:
1
1: Ocular
2: Ventana por donde entra la luz
6 5 3: Prisma secundario
Luz
Prismas
2 4: Prisma principal (muestra)
7
Líquido
3 5: Tornillo ajuste (campo)
8
10
6: Tornillo ajuste (línea)
4
9 Recorrido luz 7: Entrada agua baño termostático
8: Conexión flexible de agua entre los dos
prismas
9: Termómetro que mide temperatura agua
Incorrecto
10: Salida de agua
Correcto
Fig. 9.5 Refractómetro de ABBE
REFRACTÓMETRO PULFRICH: se utiliza para la medición del índice de refracción de

muestras sólidas o líquidas. El instrumento es más preciso que el de Abbé y con los ajustes
adecuados, se alcanza una precisión del orden de 1 · 10-4 en el índice de refracción.
En este refractómetro la muestra se mantiene sobre la superficie horizontal de un prisma por

medio de un cilindro de vidrio muy ajustado. Los
Tubo cilíndrico rayos que inciden casi en ángulo de 90º con la
normal, esto es, casi paralelos a la superficie
horizontal, se refractan en el bloque Pulfrich en el
Rayo crítico ángulo límite, lo cual depende del índice de
refracción del bloque y del líquido. Si la dispersión
del líquido es diferente de la del vidrio, como es el
caso de la mayoría de líquidos, el ángulo límite
Prisma será diferente para longitudes de onda distintas.
El ángulo límite se observa con un ocular y el

Campo del ocular
índice de refracción se determina por la posición
del ocular respecto al prisma.
Fig. 9.6 Refractómetro Pulfrich
219
DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE REFRACCIÓN Y CONCENTRACIÓN
La medida del índice de refracción se puede utilizar para determinar la concentración de componentes en
una muestra, ya que la concentración está muy relacionada con la densidad y ésta con el índice de
refracción.
2. FUNDAMENTO
Se preparan una serie de disoluciones y se hace una curva de calibrado, que nos sirve para determinar la
concentración de una muestra.
REACTIVOS MATERIAL
Refractómetro Abbe
Soluciones propuestas:
Baño termostático con bomba
Metanol : 1, 5, 10, 20% v/v
Matraces aforados de 50 mL
Sacarosa: 1, 5, 10, 20%p/v
Matraces aforados de 100 mL
Cloruro sódico:1, 5, 10, 20%p/v
Pipetas aforadas 1, 5, 10, 20 mL
4. MODO DE OPERAR
Preparación de disoluciones
1. Se preparan las disoluciones con la concentración deseada teniendo en cuenta el material utilizado. En
el caso de los líquidos se utilizan pipetas aforadas y en el caso de los sólidos se utiliza la pesada en
balanza analítica.
Medida del índice de refracción
1. Se ajusta el baño termostático a la temperatura deseada (20oC). Se conecta la bomba con el

refractómetro y se regula la temperatura según el valor de medida en el termómetro del refractómetro.
2. Se colocan en el prisma principal dos o tres gotas de un líquido puro, siendo el más asequible el agua
20
con un índice de refracción de: nD 1,3330 .
3. Se cierra el prisma secundario y se observa a través del ocular la medida del índice de refracción. La
escala suele ser del tipo nonius.
4. La diferencia entre el índice de refracción del líquido puro y la lectura del instrumento se utiliza para
corregir las otras determinaciones, sumando o restando según sea el signo de la corrección.
5. Se limpian cuidadosamente los dos prismas con acetona o alcohol y un algodón, dejando secar su
superficie.
6. Se colocan con un cuentagotas dos o tres gotas de cada una de las soluciones de calibrado, teniendo
en cuenta que cada vez que se cambia de solución se necesita limpiar los prismas según el procedimiento
anterior.
7. Se cierra con cuidado el prisma secundario y se observa por el ocular, girando el mando de
compensación hasta que aparezca una línea clara y definida en el campo de visión.
8. Se gira el mando de medición de forma que la línea delimitadora de los campos claro y oscuro se corte
en el centro de las líneas de intersección.
9. Lee el valor del índice de refracción en la escala superior, ya que los refractómetros suelen traer otra
escala en o Brix en la escala inferior.
10. Lee de la misma forma el índice de refracción de la muestra problema.
220
Líquido puro Temperatura, oC

Índice de refracción
Corrección
Solución
Concentración, %... Índice de refracción Índice de refracción corregido
0 (disolvente)
1
5
10
20
Muestra problema
Concentración
b) Representa el índice de refracción frente a la concentración de cada una de las soluciones y traza la
recta de calibrado que mejor se ajuste a los valores medidos.
c) Determina el valor de concentración de la muestra, entrando en el gráfico con el índice de refracción y

saliendo con el valor en composición. En caso de que el valor de la muestra no entre en la recta de
calibrado es necesario diluirla.
6. OBSERVACIONES
1. Las muestras deben ser lo suficientemente transparentes para que dejen pasar la luz.
2. Es necesario ajustar el espejo que se encuentra en la parte lateral en los refractómetros que funcionan
con luz natural para que entre luz y podamos ver la escala. También conviene colocar el refractómetro en
lugar bien iluminado, como puede ser enfrente de una ventana.
3. Otros líquidos puros utilizados para ajustar el refractómetro son el tolueno:
20 20
nD 1, 4969 y el metilciclohexano: nD 1,34231
DETERMINACIÓN DEL GRADO BRIX EN ZUMO DE FRUTAS
volver
1. INTRODUCCIÓN
La refractometría se utiliza en el análisis de alimentos con fines de identificación y caracterización

(aceites, grasas), para el control de pureza (productos químicos) y para la determinación cuantitativa de
ciertos componentes.
Como ejemplo, sirve para comprobar el aguado de la leche, porcentaje azúcar en fruta, grado alcohólico
aproximado, etc.
2. FUNDAMENTO
La concentración en sólidos solubles de los zumos se expresa en grados Brix. Originariamente, los grados
Brix eran una medida de densidad. Un grado Brix es la densidad que tiene, a 20oC, una solución de
sacarosa al 1%, y a esta concentración corresponde también un determinado índice de refracción. Se dice
que un zumo tiene una concentración de sólidos solubles disueltos de un grado Brix, cuando su índice de
refracción es igual al de una solución de sacarosa al 1% (p/p).
No todos los sólidos solubles son sacarosa, pero comercialmente se adoptan como si todos lo fueran y el
grado Brix como una medida de los sólidos solubles.
Una mayor aproximación al oBrix se consigue corrigiendo la medida con el contenido en ácido cítrico,
debido a la menor aportación de este ácido al índice de refracción.
221
REACTIVOS MATERIAL
Zumos : Refractómetro Abbe

manzana Baño termostático con bomba
melocotón Filtro de papel
piña Lana de vidrio
naranja Embudo
uva (mosto), etc. Batidora tipo minipimer
4. MODO DE OPERAR
Preparación de la muestra
1. Se obtiene el zumo de la fruta correspondiente, con algún método de extracción como el prensado,
exprimido, batido…
2. Se agita el zumo y se filtra a través de un embudo con lana de vidrio. Se desprecian los primeros 5 -
10 mL y se recogen unos 50 mL.
Medida del índice de refracción
1. Ajusta el baño termostático a la temperatura deseada (20oC). Conecta la bomba con el refractómetro y
regula la temperatura según el valor de medida en el termómetro del refractómetro.
2. Se colocan en el prisma principal dos o tres gotas de un líquido puro, siendo el más asequible el agua
20
con un índice de refracción de: nD 1,3330
3. Se cierra el prisma secundario y se observa a través del ocular la medida del índice de refracción. La
escala en o Brix de la parte inferior debería dar 0.
4. Se limpian cuidadosamente, sin rayar, los dos prismas con acetona o alcohol y un algodón, dejando
secar su superficie.
5. Se colocan con un cuentagotas dos o tres gotas de cada una de los zumos obtenidos, limpiando
cuando se cambia de zumo.
6. Se cierra con cuidado el prisma secundario y se observa por el ocular, girando el mando de
compensación hasta que aparezca una línea clara y definida en el campo de visión.
7. Gira el mando de medición de forma que la línea delimitadora de los campos claro y oscuro se corte en
el centro de las líneas de intersección.
o
8. Lee el valor Brix en la escala del refractómetro.
9. Determina el contenido en ácido cítrico y haz la corrección según la tabla del Apéndice.
Zumo de fruta ºBrix Ácido cítrico Corrección ºBrix corregidos
b) Determina el índice de maduración para cada zumo aplicando la siguiente relación:
ºBrix corregido
IM
Acidez, exp resado en cítrico anhidro
222
6. OBSERVACIONES
1. Se debe evitar la formación de burbujas de aire, ya que estas podrían tener un efecto negativo en el
resultado de la medición.
o
2. En el caso de que el refractómetro no tenga escala en Brix, mira la tabla del Apéndice.
1. El ácido cítrico se determina valorando una muestra de zumo de fruta con NaOH 0,1 N previamente
normalizado según el siguiente procedimiento:
- Pesa 10 g (P) de zumo sin concentrar o 2 g de zumo concentrado en balanza analítica.
- Lleva a un matraz erlenmeyer de 500 mL y añade 250 mL de agua destilada.
- Añade 1 mL de fenolftaleína 1% p/v (etanol) y valora con NaOH 0,1 N previamente normalizado.
§ 192,12 ·

V L 0,1 f ¨
©
3 ¸
¹ siendo 192,12 el peso
- Calcula el contenido en ácido cítrico según: % cítrico
P g
molecular del ácido cítrico y 3 la valencia.
En la siguiente tabla se dan algunos resultados:
Zumo Densidad, g/cm3 % Ácido cítrico Sólidos solubles (ºBrix) Cenizas

Pomelo 1,041 1,3 10,2 0,3
Limón 1,038 6,0 9,4 0,3
Lima 1,040 6,0 10,0 0,3
Naranja 1,048 1,0 11,9 0,4
Mandarina 1,046 0,9 11,5 0,3
2. Se puede determinar el grado alcohólico probable siguiendo el siguiente procedimiento:
- Se exprimen unas pocas uvas seleccionadas y representativas de la muestra.
- Se filtra el mosto a través de un papel de filtro.
- Se eliminan las primeras gotas y se recogen las siguientes en un vaso limpio y seco.
- Se toma con un cuentagotas 2 ó 3 gotas y se colocan en el prisma inferior del refractómetro,

procurando que la superficie de contacto entre los dos prismas quede cubierta uniformemente por el
mosto.
- Se mide el grado Brix (porcentaje de sacarosa) observando la escala correspondiente del refractómetro.
- Se calcula el grado alcohólico probable aplicando la fórmula:

o
Grado alcohólico probable = (0,6757 · Brix) - 2,0839.
Con este procedimiento se puede aproximar el comienzo de la vendimia, observando la maduración de la

uva y siguiendo la medida del grado Brix “in situ” con un refractómetro de mano. La decisión a tomar nos
la dará la experiencia previa y el grado alcohólico deseable.
9. Luz polarizada
La radiación ordinaria puede considerarse como un haz de ondas electromagnéticas en el que
la amplitud de las vibraciones se distribuye en una serie de planos centrados a lo largo de una
trayectoria del haz.
Un plano se puede representar por un vector, tal como el XY, y se puede descomponer en sus
componentes perpendiculares entre sí, AB y CD, que sumando todos los vectores
223
representativos de planos dan lugar a dos componentes perpendiculares tal como se

representa en la figura.
A
X
X A
C D
C D
B Y
Y
B
Haz de planos Descomposición del vector plano XY Resultante de todos los

en sus componentes vectores
Fig. 9.7 Vectores representativos
Luz normal Luz polarizada

(no polarizada) horizontalmente La luz vibra en todos los planos, que son
perpendiculares a la dirección de propagación. La
eliminación de uno de los planos de vibración
resultantes produce un haz de luz que vibra en un
solo plano. A este tipo de luz se denomina luz
polarizada.
Filtro horizontal
Dirección luz
Fig. 9.8 Luz polarizada
Cuando un haz que vibra en todos los posibles planos pasa a través de un cristal denominado
Prisma de Nicol se generan dos rayos de luz: uno ordinario y otro extraordinario.
El extraordinario pasa a través del prisma mientras que el rayo ordinario es reflejado, de forma
que no interfiere sobre el rayo transmitido que vibra en un sólo plano.
En las mediciones de rotación del plano de luz Bálsamo de Canadá

Cristal de calcita
polarizada se utilizan dos prismas de Nicol. El (sustancia reflectante)
primero se denomina polarizador porque la
luz que sale de el está polarizada Haz Vertical
rectilíneamente. El segundo prisma se extraordinario
denomina analizador porque sirve para Haz ordinario
determinar si la luz está o no polarizada y si su
plano de oscilación se ha modificado al pasar
por la sustancia que se mide. Horizonta
l
Fig. 9.9 Prisma Nicol
10. Polarimetría
La polarimetría es una técnica que se basa en la medición de la rotación óptica que se produce
cuando un haz de luz polarizada pasa a través de una sustancia ópticamente activa. Es una
técnica que se utiliza en el análisis cualitativo, cuantitativo y en la investigación de estructuras
de moléculas orgánicas.
11. Sustancias ópticamente activas

Las sustancias ópticamente activas son aquellas sustancias que tienen capacidad de desviar la
luz polarizada.
224
Esto puede explicarse por medio de las relaciones espaciales que se dan debido a la estructura
tetraédrica del átomo de carbono. Cuando cuatro grupos distintos de átomos están unidos a un
átomo de carbono central, pueden construirse dos moléculas diferentes en el espacio, y se dice
que la molécula tiene un carbono asimétrico.
H H
Los isómeros ópticos o los llamados
H también enantiómeros se relacionan del
O
mismo modo que un objeto y su imagen en
CH3 -C-C
OH C C el espejo: el CH3 de uno refleja la posición
CH3 OH OH CH3
CH3 del CH3 del otro, el OH refleja al OH…, al
COOH COOH
igual que un espejo colocado ante un guante
de la mano derecha refleja la imagen de un
Ácido láctico Ácido levoláctico Ácido dextroláctico guante de la mano izquierda.
Fig. 9.10 Isómeros
Ejemplo:
El ácido láctico existe en dos formas. Los dos enantiómeros del ácido láctico se denominan isómeros
ópticos.
El ácido D-(+)-láctico que se obtiene de los tejidos musculares tiene un punto de fusión de 26oC,
desviando la luz polarizada un ángulo de 4o a la derecha ( ª¬D º¼ D
25
4 ), mientras que el ácido L-(-)-láctico
que se obtiene de la fermentación de la lactosa tiene un punto de fusión de 26oC y desvía la luz
polarizada un ángulo de 4o a la izquierda ( ª¬D º¼ D
25
4 ).
Una mezcla 1:1 de los dos isómeros se denomina mezcla racémica y tiene un punto de fusión
de 18oC no presentando actividad óptica, o sea, no desvía la luz polarizada.
La propiedad de las sustancias orgánicas de hacer girar el plano de la luz polarizada en sentido
derecha (sentido de las agujas del reloj) o izquierda se llama actividad óptica. La dirección
de la rotación es indicada por el signo (+) para la dextrorotación (derecha) y por el signo (-)
para la levorotación (izquierda).
Ha habido cierta confusión con estos términos, ya que en algunas sustancias coincide el signo
con las letras D y L, pero esta designación no tiene nada que ver con la desviación de la luz
polarizada, sino que depende de la configuración del carbono asimétrico, pudiéndose encontrar
sustancias D-(-)-Fructosa o L-(+)-láctico.
12. Índice de rotación específica de líquidos y disoluciones

El ángulo de rotación específica puede ser combinado en una fórmula con la concentración de
la muestra y la longitud recorrida de la luz en el tubo de muestra para dar un valor llamado
rotación específica: >D @ D25 que incluye el ángulo de rotación, el valor de la temperatura y la
longitud de onda de la luz polarizada:
25 D ángulo de rotación en grados

ª¬D º¼ D
c l concentración longitud tubo muestra
Donde la concentración es expresada en g/mL de disolvente y la longitud del tubo en

decímetros, siendo D la línea correspondiente a la línea D de la luz de sodio.
Ejemplo
Una disolución de morfina con una concentración del 20% p/v se coloca en un tubo portamuestras de
5 cm. Se coloca en el polarímetro y se encuentra un ángulo de rotación de -13,2. ¿Cuál será el ángulo de
rotación de una disolución del 2% p/v si el tubo portamuestras mide 10 cm?
225
Primero se determina la rotación específica, aplicando la fórmula anterior:
D 13 , 2
ª¬D º¼ 132 º
cl 0, 20 g / mL 0,5 dm
Como la rotación específica lo es para cada sustancia, se determina el ángulo de rotación como:
D g
ª¬D º¼ D ª¬D º¼ c l 132 º 0 ,02 1 dm 2,64 º
cl mL
13. Factores que influyen en el índice de rotación específica

La rotación de la luz polarizada plana producida por compuestos óptimamente activos puede
variar desde cientos de grados a unas pocas centésimas. Según puede deducirse de la fórmula
anterior los factores que influyen en la rotación son:
- Concentración de la sustancia, a mayor concentración mayor ángulo de rotación.
- Longitud de onda de la luz, para que no influya se elige una longitud de onda fija.
- Longitud de la trayectoria óptica, que viene representada por la longitud del tubo de
muestra.
- Temperatura, para mediciones precisas es necesario termostatizar los tubos

portamuestras.
- Naturaleza de las sustancias, deben tener la propiedad de desviar la luz polarizada.
- Densidad, en el caso de sustancias sólidas y concentración en el caso de sustancias

disueltas.
- Tipo de disolvente.
14. Polarímetro
Los componentes básicos de un

polarímetro son:
Fuente
de luz
- Fuente de luz monocromática: Luz no
en general se utiliza la luz de una polarizada Tubo
portamuestras
lámpara de sodio con los filtros
a Grado de
adecuados (línea D del sodio: rotación medida
Polarizador Luz
O= 5893 Å) polarizada
- Prisma polarizador: polariza la Luz polarizada

luz antes de que pase a través de desviada
la muestra. Una de las formas de Analizador
obtener luz polarizada es el prisma
de Nicol compuesto de dos Fig. 9.11 Polarímetro
prismas de calcita, pegados cara
a cara con una resina adecuada (bálsamo de Canadá). La calcita monocristalina (CaCO3)
es un material birrefringente, que provoca la división del rayo de luz incidente en dos
rayos de luz polarizados en direcciones mutuamente perpendiculares. Uno de los rayos
(ordinario) se refleja totalmente en la interfase entre los prismas que forman el prisma
de Nicol, mientras que el otro atraviesa el sistema sin variar su dirección
(extraordinario), ver figura 9.9.
226
- Tubo portamuestras: la muestra se coloca en un tubo cilíndrico con una longitud de

10 - 20 cm. Los extremos son discos de vidrio planos y paralelos (ventanas) que se
mantienen unidos al tubo mediante un tapón de rosca. Es importante a la hora de llenar
el tubo que rebose y correr suavemente el disco de forma que no queden atrapadas
burbujas de aire.
- Analizador: dispositivo de media sombra que consta de un pequeño prisma auxiliar tipo
Nicol, que intercepta la mitad del haz que sale del polarizador y que puede girarse para
contrarrestar cualquier rotación realizada por la muestra y por tanto localiza la posición
angular resultante del plano de la luz de forma que determina el ángulo de rotación
causada por la muestra.
En ausencia de muestra (disolvente) y con el analizador Nicol a 90º respecto al

polarizador, se observa un campo dividido en una mitad iluminado y la otra mitad
oscuro. La porción iluminada corresponde a la mitad del haz girado por el prisma auxiliar
y la parte oscura del campo corresponde al haz no obstruido. Mediante rotación del
analizador se ajustan las dos mitades y ese es el punto cero.
Si ahora se introduce una sustancia óptimamente activa en el portamuestras, la rotación

del plano de polarización al atravesar la sustancia hace que pierda la perpendicularidad
entre el plano de polarización de la luz y el analizador (el campo se ilumina). Para volver
a obtener penumbra es necesario rotar el analizador un ángulo y de ahí se obtiene
directamente el ángulo rotado por el plano de polarización al atravesar la disolución.
Los instrumentos comerciales utilizan sistemas ópticos auxiliares que permiten obtener
el punto de mínima iluminación por contraste, lográndose una mayor precisión. Al
observar por el ocular, el campo se ve dividido en tres franjas. La mínima iluminación se
logra haciendo coincidir la intensidad o coloración de las franjas como se muestra en la
figura.
Con la muestra colocada en el tubo portamuestras se hace girar el analizador hasta que
se obtiene el mismo equilibrio. La rotación de la muestra se lee directamente en la
escala.
- Detector: es el ojo humano.
Ajuste Ajuste Ajuste

incorrecto correcto incorrecto
Fig. 9.12 Condiciones de medida
DETERMINACIÓN DEL ÁNGULO DE ROTACIÓN Y CONCENTRACIÓN
La polarimetría es una técnica que se ha utilizado ampliamente en el análisis cuantitativo en la

determinación de azúcares.
2. FUNDAMENTO
Se preparan una serie de disoluciones y se hace una curva de calibrado, midiendo el ángulo de rotación.
Con esta curva de calibrado podemos determinar la concentración de una muestra.
REACTIVOS MATERIAL
Soluciones de sacarosa Matraz de 500 mL

2; 5%; 7,5%; 10%; 15%; 20% p/v Matraces de 100 mL
Líquido problema Polarímetro
227
4. MODO DE OPERAR
Preparación de disoluciones
1. Se preparan las soluciones pesando 2; 5; 7,5; 10; 15 y 20 g, disolviendo y llevando a un matraz de

100 mL.
Medida del ángulo de rotación
1. Limpia, seca y coloca la lente de vidrio inferior.
2. Llena el tubo portamuestras con agua destilada, completando con un cuentagotas hasta casi el
desbordamiento. Coloca la lente de vidrio superior deslizándola sobre la superficie del tubo de forma que
no queden burbujas de aire atrapadas. Cierra roscando, sin apretar demasiado por posible rotura del
tubo.
3. Coloca el tubo portamuestras con agua destilada en el polarímetro.
4. Enciende la lámpara permitiendo que se caliente durante unos minutos y observa a través del ocular.
Se puede observar una imagen que se divide en dos mitades con diverso brillo. Gira el mando del
analizador hasta que ambas mitades de la imagen tengan el mismo brillo y la intensidad de luz en ambas
mitades sea mínima. Para el agua pura esto corresponde a un ángulo de cero grados.
5. Elimina el agua destilada del tubo. Limpia, seca y llena el tubo con cada una de las disoluciones.
6. Coloca el tubo con la solución en el polarímetro y gira el mando del analizador hasta que ambas
mitades de la imagen tengan el mismo brillo.
7. Lee el ángulo de rotación.
8. Mide el ángulo de rotación de cada una de las soluciones y de la solución muestra. Después de cada
medida, el polarímetro se debe ajustar con agua destilada según el procedimiento descrito
anteriormente.
Concentración sacarosa % p/v Ángulo de rotación

0 0
2
5
7,5
10
15
20
Muestra problema
Concentración
b) Representa el ángulo de rotación frente a la concentración de las soluciones y traza la recta de

calibrado que mejor se ajuste a los valores medidos.
c) Determina el valor de concentración de la muestra, entrando en el gráfico con el ángulo de rotación y

saliendo con el valor en composición. En caso de que el valor de la muestra no entre en la recta de
calibrado es necesario diluirla.
6. OBSERVACIONES
1. Todas las medidas del ángulo de la rotación óptica se deben hacer al menos tres veces.
228
2. En la tabla se muestran ángulos de rotación específica para azúcares, pudiendo utilizar estos datos
para calibrar el polarímetro.
Concentración en azúcar
Azúcar
10% p/v 20% p/v
Sacarosa +66,5 +66,5
Glucosa +52,7 +53,1
Fructosa -90,7 -93,3
Lactosa +52,5 +52,5
Maltosa +138,3 +138,3
3. Los polarímetros sólo pueden detectar la posición

del plano de la luz antes de entrar en la muestra y
después de transmitirla a través de la muestra. La
diferencia angular (= rotación) puede proporcionar
un resultado ambiguo porque una rotación positiva,
por ejemplo, de +120o, es la misma posición del
Rotación Rotación Rotación plano que una rotación negativa de – 60o como se
0º +120º -60º muestra en la figura.
El instrumento por sí solo no puede decidir cuántas veces el plano ha pasado por la posición de referencia
de 180o en el transcurso de la medida de la muestra. Depende del usuario conocer el intervalo (segmento
angular) en el que se situará el resultado preparando el experimento para establecer la rotación absoluta.
1) Inversión de la sacarosa: se denomina así a la reacción de hidrólisis porque la sacarosa tiene actividad
óptica positiva, mientras que la mezcla de sus componentes, el denominado azúcar invertido, la tiene
negativa a causa de que la fructosa es más levógira que dextrógira la glucosa según:
C12H22O11 + H2O – hidrólisis medio ácido o C6H12O6 + C6H12O6

sacarosa (+66,5o) D-(+) glucosa (+52,5o) D-(-) fructosa(-92,0o)
El procedimiento experimental para medir la velocidad de esta reacción:
- Se ajusta el polarímetro a cero.
- Utilizando la gráfica obtenida anteriormente calcular el peso de sacarosa que debe disolverse en 25 mL
de agua destilada para que el ángulo de rotación de la disolución tenga un valor de 24o y preparar en un
vaso de precipitados.
- En un segundo vaso de precipitado se preparan 25 mL de una solución de HCl aproximadamente 4 N.
- La reacción de inversión se inicia mezclando las dos disoluciones, momento en el cual se conecta el
cronómetro. A la mayor brevedad posible se realiza la primera medida en el polarímetro.
- Se toman sucesivas medidas a intervalos de 5 a 10 min, de tal manera que se aprecien diferencias
significativas entre dos medidas consecutivas, durante una hora aproximadamente. A medida que la
reacción se va haciendo más lenta pueden efectuarse las observaciones más espaciadas.
- El valor del ángulo a tiempo infinito D se obtiene transcurrido un tiempo suficientemente grande (al día
siguiente), hasta obtener un valor constante.
- Representa el ángulo de rotación frente al tiempo y analiza los resultados.
229
1. Un rayo de luz procedente del aire entra en el agua con un ángulo de 57o
a) Calcula el ángulo que forma el rayo refractado con la superficie del agua.
b) Dibuja un esquema de la marcha de los dos rayos.
2. Calcula la velocidad de la luz en el vidrio. Datos:
velocidad de la luz en el vacío = 300000 km/s
índice de refracción del vidrio = 1,60
3. Una muestra de azúcar (sacarosa) ha dado en el polarímetro (sacarímetro) el siguiente

resultado: 40 g de azúcar disueltos en 200 mL giran el plano de la luz polarizada 3o 30c en un
tubo portamuestras de 45 cm de longitud, teniendo en cuenta que 1 grado sexagesimal son 60
minutos. Calcula la riqueza del azúcar en sacarosa sabiendo que la rotación específica de la
25
sacarosa ( ª¬D º¼ D ) vale 66,48o/dm.
4. 10,0 g de azúcar sin refinar se disuelven en agua y se diluyen a un volumen total de

100 mL. En un tubo portamuestras de 20 cm a 25oC esta solución da una lectura de 12,648o
en el polarímetro. Después de la inversión de la sacarosa a glucosa y fructosa la solución
produce una lectura de -3,922o. Calcula el porcentaje de sacarosa en el azúcar sin refinar.
5. Se destila una muestra de 120 mL de vino para eliminar todo el alcohol; el destilado se
diluye a un volumen de 100 mL que da una lectura en el refractómetro a 20oC de
20
nD 1, 3400 . Calcula el porcentaje de alcohol en volumen (grado alcohólico) del vino.
20
nD 1,3381 1,3384 1,3388 1,3392 1,3395 1,3410 1,3417 1,3425
% v/v etanol 10,0 10,6 11,2 11,8 12,4 13,7 14,9 16,1
230
Apéndices
APÉNDICE 1
CONVERSIÓN DE UNIDADES. FACTORES DE CONVERSIÓN
Para pasar de unas unidades a otras se utilizan factores de conversión. Índice
Para pasar 2400 mm a dm se usan factores de conversión donde se multiplica por un factor de
equivalencia, haciendo que las unidades se simplifiquen igual que los números, colocándolas en el
numerador y el denominador según convenga:
1 m 1 dm
2400 mm 0,24 dm
1000 mm 10 m
Observa que para pasar de un múltiplo a un submúltiplo, pasamos por la unidad, que es el metro.
Algunos de los factores más habituales se dan en la tabla:
Para pasar de a multiplicar por

Longitud
pulgadas (in) centímetros (cm) 2,54
pies (ft) pulgadas (in) 12
Volumen
litros (l) centímetros cúbicos (cm3) 1000
3
pies cúbicos (ft ) metros cúbicos (m3) 0,02832
galón (U.S.) (gal) litros (l) 3,7854
barril petróleo (U.S.) galones (gal) 42
Masa
libras (lb) gramos (g) 453,6
toneladas (ton) kilogramos (kg) 1000
Densidad
gramos por centímetro cúbico (g/cm3) kilogramos por metro cúbico (kg/m3) 1000
3 3
gramos por centímetro cúbico (g/cm ) libras por pie cúbico (lb/ft ) 62,43
Fuerza
newton (N) dinas 100000
kilogramo fuerza (kgf) newtons (N) 9,81
Presión
pascal (Pa) newton por metro cuadrado (N/m2) 1
atmósferas (atm) milímetros de Hg (mm Hg) 760
bares (bar) pascales (Pa) 100000
atmósferas (atm) pascales (Pa) 101325
atmósferas (atm) metros de agua (m H2O) 10,33
pascales (Pa) libras por pulgada cuadrada (lb/in2; psi) 1,45038 x 10-4
Trabajo-Energía
calorías (cal) julios (J) 4,1868
kilovatios-hora (kW-h) julios (J) 3600000
kilovatios-hora (kW-h) kilocalorías (kcal) 859,845
Potencia
vatios (W) julios por segundo (J/s) 1
kilovatios (kW) caballos de vapor (CV) 1,3596
Temperatura Aplicar
grados Centígrados (oC) grados Kelvin (K) o
C +273,16
grados Centígrados (oC) grados Fahrenheit (oF) 5/9 (oF-32)
o o
grados Fahrenheit ( F) grados Centígrados ( C) 9/5 (oC ) +32
231
APÉNDICE 2
CIFRAS SIGNIFICATIVAS
Las cifras significativas son el nº de dígitos necesarios para expresar el resultado de una medida
conforme a la precisión medida.
Ejemplo:
Si medimos 92,067 mm el nº de cifras significativas es 5, igual que si lo expresamos como 9,2067 cm o

como 0,92067 dm o como 0,092067 m.
Reglas para la determinación de cifras significativas:
1. Todos los números distintos de cero son significativos.
Ejemplo: 421,1 tiene 4 cifras significativas
2. Todos los ceros a la izquierda del primer número no son significativos.
3. Los ceros que se encuentran entre dos números son siempre significativos.
Ejemplo:
2005 tiene 4 cifras significativas

25,03 tiene 4 cifras significativas
4. Los ceros que siguen a un número decimal son significativos.
5. Los ceros que siguen a un número no decimal no son significativos.
Ejemplo: 400 tiene 1 cifra significativa
6. En los números escritos en notación exponencial (científica) se determina fácilmente las cifras
significativas siguiendo las reglas anteriores.
Ejemplo:
3,4 · 10-3 = 0,0034 tiene 2 cifras significativas

4 · 102 = 400 tiene 1 cifra significativa
5,3 · 105 = 530000 tiene 2 cifras significativas
1,00 · 10-2 = 0,0100 tiene 3 cifras significativas
Reglas para el redondeo de cifras significativas
1. Si el primer dígito a eliminar es menor que 5, dejar el dígito anterior sin cambio.
Ejemplo: 5,24 se redondearía a 5,2 si una es la cifra a mantener.
2. Si el primer dígito a eliminar es mayor o igual que 5, se aumenta en 1 el dígito anterior.
Ejemplo:
3,127 se redondearía a 3,13 si dos son las cifras a mantener, ya que 7 >5
5,45 se redondearía a 5,5 si una es la cifra a mantener ya que 5 es t 5
232
Apéndices
APÉNDICE 3
MÉTODO DE AJUSTE DE PUNTOS A UNA RECTA POR EL
MÉTODO DE MÍNIMOS CUADRADOS
Si tenemos una serie de datos relacionados linealmente, para trazar la recta que mejor se ajuste a esos
puntos, lo podemos hacer de dos formas:
GRÁFICAMENTE: trazamos la recta que pase por el mayor nº de puntos.
MÉTODO MM.CC.: calculamos la recta que mejor ajuste, que será aquella que minimice la suma de los
cuadrados de las desviaciones entre los datos y los valores estimados. Para ello se necesita calcular
algunos parámetros como son.
n n
¦ xi x1 x2 x3
¦ yi y1 y2 y3
- Medias x i 1 y i 1
n n n n
n
2
¦ xi x x1 x 2 x2 x 2 x3 x 2
- Sumatorio Sxx i 1
n n
n
2
¦ yi y y1 y 2 y2 y 2 y3 y 2
- Sumatorio Syy i 1
n n
n
¦ xi x yi y x x y y x x y y
i 1 1 1 2 2
- Sumatorio Sxy
n n
Para determinar la ecuación de la recta y a x b determinamos:
Sxy
- Coeficiente x (pendiente) a y ordenada en el origen b y a x .
Sxx
n
2
¦ yest y
- Coeficiente regresión (r2) r2 1 i 1
n
donde y est a xi b para cada uno de los puntos
2
¦ y y
i 1
de x. El coeficiente de regresión da idea de la bondad del ajuste; cuanto más próximo a 1 mejor
ajuste.
Ejemplo:
En la determinación del índice de refracción se han obtenido los siguientes datos. Determina por el
método de los mínimos cuadrados la recta que mejor ajuste:
2
% (xi) sacarosa n (yi) | xi x | | xi x |2 | yi y | | y i y |2 | xi x | | y i y | yestim yest y
2 1,3362 6 36 0,0089 7,921·10-5 0,0534 1,3356 4,00·10-7

-5
5 1,3396 3 9 0,0055 3,025·10 0,0165 1,3403 5,38·10-7
10 1,3481 2 4 0,0030 9·10-6 0,006 1,3483 3,15·10-8
15 1,3565 7 49 0,0114 0,00012996 0,0798 1,3562 7,76·10-8
Sumas 32 5,3804 98 0,000248 0,1557 1,05·10-6
Media 8 1,3451
Sxx = 98 Syy = 0,000248 Sxy = 0,1557
233
Resultado Regresión recta y = ax + b

Coeficiente X (a) = 0,0016
Ordenada origen (b )= 1,3324
Tamaño muestra = 4
Coeficiente regresión (r2) = 0,9958
La recta obtenida es y 0,0016 x 1, 3324 n 0 ,0016 % sacarosa 1, 3324 (como vemos la recta
no pasa por el origen y la ordenada es prácticamente el índice de refracción del agua).
APÉNDICE 4
RADIOS IÓNICOS, COVALENTES Y ELECTRONEGATIVIDADES
DE ÁTOMOS E IONES
Radio Covalente (Å) Radio Iónico (Å) Electronegatividad
H H+1 H-1 H H
,37 ,00 1,54 2,1 2,1
Li Be B C N O F Li+1 Be+2 B+3 C+4 N-3 O-2 F-1 Li Be B C N O F
1,52 1,11 ,80 ,77 ,73 ,74 ,71 ,68 ,35 ,23 ,16 1,71 1,32 1,33 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
Na Mg Al Si P S Cl Na+1 Mg+2 Al+3 Si+4 P-3 S-2 Cl-1 Na Mg Al Si P S Cl
1,86 1,60 1,43 1,18 1,09 1,02 ,99 ,97 ,66 ,51 ,42 2,12 1,84 1,81 0,9 1,2 1,5 1,8 2,1 2,5 3,0
K Ca Ga Ge As Se Br K+1 Ca+2 Ga+3 Ge+4 As-3 Se-2 Br-1 K Ca Ga Ge As Se Br
2,27 1,95 1,22 1,22 1,25 1,16 1,15 1,33 ,99 ,62 ,53 2,22 1,91 1,96 0,8 1,0 1,8 1,8 2,0 2,4 2,8
Rb Sr In Sn Sb Te I Rb+1 Sr+2 In+3 Sn+4 Sb-3 Te-2 I-1 Rb Sr In Sn Sb Te I
2,47 2,15 1,63 1,40 1,45 1,43 1,33 1,47 1,12 ,81 ,71 2,45 2,11 2,20 0,8 1,0 1,7 1,8 1,9 2,1 2,5
Cs Ba Tl Pb Bi Po At Cs+1 Ba+2 Tl+3 Pb+4 Bi-3 Po-2 At-1 Cs Ba Tl Pb Bi Po At
2,65 2,17 1,70 1,75 1,50 1,67 ? 1,67 1,34 ,95 ,84 ? ? ? 0,7 0,9 1,8 1,8 1,9 2,0 2,2
Fr Ra Fr+1 Ra+2 Fr Ra
? ? 1,80 1,43 0,7 0,9
APÉNDICE 5
RESUMEN DE LAS PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
Propiedades Metales Cerámicas Polímeros
Densidad 2-16 (Media=8) 2-17 (Media=5) 1-2

Bajo a alto
Alto
Temperatura fusión Sn:232oC Bajo
>4000oC
W:3400oC
Dureza Media Alta Baja
Maquinabilidad Buena Mala Buena
Resistencia a la tracción (MPa) >2500 >400 >120
Módulo elasticidad (GPa) 40-400 150-450 0,001-3,5
Dilatación Media a alta Bajo a medio Muy alto

Media, disminuye con la
Conductividad térmica Media Muy baja
temperatura
Resistencia choque térmica Buena En general Mala
Propiedades eléctricas Conductores Aislantes Aislantes
Resistencia química Baja a media Excelente En general buena

Resistencia oxidación altas Mala, excepto tierras Excelente: Óxidos
temperaturas raras Buena: SiC
234
Apéndices
APÉNDICE 6
PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE ALGUNOS
MATERIALES
METÁLICOS
T T Módulo Límite Resistencia
Densidad Elongación
Material fusión ebullición elasticidad elástico a la tracción
(g/cm3) (%)
(oC) (oC) (GPa) (MPa) (MPa)
Acero 7,85 1425 - 190 - 210 280-1600 340 - 1900 3 – 40
Aluminio aleación 2,64 - 2,8 565 - 660 - 70 - 79 35 - 500 100 - 550 1 – 45
Aluminio [Al] 2,71 660,3 2519 70 20 70 60

Bronce
8,3 - - 100 170- 450 450 - 620 10 - 35
al manganeso
Bronce 7,8 - 8,8 1050 - 96 - 120 82 - 690 200 - 830 5 - 60
Carbón [C] 2,25 4492 3642 6,9
Cinc [Zn] 7,14 419,5 907
Cobre aleación 8,23 925 - 120 760 830 4
Cobre [Cu] 8,94 1085 2562 110 - 120 55 - 330 230 - 380 10 - 50
Estaño [Sn] 7,3 231,9 2602 42
Hierro (forjado) 7,4 - 7,8 - - 190 210 340 35
Hierro (fundición) 7 - 7,4 - - 83 - 170 120-290 69 - 480 0-1
Hierro [Fe] 7,87 1538 2861
Latón 8,4 - 8,75 930 - 96 - 110 70 - 550 200 - 620 4 - 60

Latón rojo
8,75 1000 - 100 90 - 470 300 - 590 4 - 50
(80%Cu, 20%Zn)
Magnesio aleación 1,77 1246 2061 45 80 - 280 140 - 340 2 - 20
Magnesio [Mg] 1,74 650 1090 41 20 - 70 100 - 170 5 - 15

Monel
8,84 1330 - 170 170 - 1100 450 - 1200 2 - 50
(67% Ni, 30% Cu)
Niquel [Ni] 8,89 1455 2913 210 140-620 310 - 760 2 - 50
Oro [Au] 19,32 1064 2856 83
Plata [Ag] 10,49 961,8 2162 76
Platino [Pt] 21,4 1768 3825 145
Plomo [Pb] 11,3 327,5 1749
Silicio [Si] 2,33 1382 -
Soldadura Pb-Sn 8,17 - 11,34 215 - 18 - 35 - 12-54 55 - 30
Titanio aleación 4,51 - - 110 - 120 - 900 - 970 10
Titanio [Ti] 4,54 1668 3287 110 - 500 25
Tungsteno [W] 19,3 3422 5555 - - 1400 - 4000 0-4
235
CERÁMICOS
(g/cm3) (%)
Cerámica 2-3 3870 - 300 - 400
Concreto 2,3 - 2,4 - - 18 - 30 - 10 - 70 -
Cuarzo 2,6 - -
Ladrillo 1,8 - 2,4 - - 10 - 24 - 7,0 - 70 -
Piedra: granito 2,6 - - 40 - 70 - 70 - 280 -
Piedra: caliza 2 - 2,9 - - 20 - 70 - 20 - 200 -
Piedra: mármol 2,6 - 2,9 - - 50 - 100 - 50 - 180 -
Vidrio 2,4 - 2,8 - - 48 - 83 - 30 - 1000 -
PLÁSTICOS
(g/cm3) (%)
Caucho 0,96 - 1,3 - - (7-40 ) × 10-4 1,0 - 7,0 7,0 - 20 100 - 800
Poliamida: nailon 6,6 1,1 - - 2,1 - 2,8 62-83 40 - 70 50
Policarbonato 1,2 - - 2,38 55-65 65,5 110
Policloruro de vinilo 1,3-1,6 75-105 - 2,4-4,1 40-48 41-52 40-80
Poliestireno 1,04-1,05 - 2,28-3,28 34-52 36-52 1-2,5
Polietileno HD 0,95-0,96 130-137 - 1,07-1,09 27-34 22-31 10-1200
Polietileno LD 0,92-0,93 98-115 - 0,17-0,28 10-20 8-31 100-650

Polimetacrilato
1,17-1,2 - - 2,24-3,24 50-76 48-76 2-10
de metilo
Polipropileno 0,90-0,91 168-175 - 1,14-1,55 30-40 31-45 100-600
VARIOS
Material Densidad fusión ebullición Elasticidad elástico a la tracción Elongación
(g/cm3) (oC) (oC) (GPa) (MPa) (MPa) (%)
Corcho 0,15 – 0,2 - - - - - -
Madera: abeto 0,48 - 0,56 - - 11 - 13 30 - 50 50 - 80 -
Madera: pino 0,55 - 0,64 - - 11 - 14 40 - 60 50 - 100 -
Madera: roble 0,64 - 0,72 - - 11 - 12 40 - 60 50 - 100 -
236
Apéndices
ALGUNOS MATERIALES LÍQUIDOS

T T Viscosidad
Densidad Viscosidad
Material fusión ebullición cinemática
(g/cm3) (Pa.s)
(oC) (oC) (m2/s)
Acetona [C3H6O] (20oC) 0,7899 -94,85 56,05 0,389 × 10-3 4,92x10-4
Alcohol: etanol [C2H5OH] (20oC) 0,789 -114,2 78,29 1,77 × 10-3 2,20 × 10-6
Alcohol: methanol [CH3OH] (20oC) 0,792 -97,68 64,55 0,817 × 10-3 1,01 × 10-6
Mercurio [Hg] (20oC) 1357904 -38,83 356,7 1,55 × 10-3 0,114 × 10-6
Aceite lubricante (20oC) 0,89 799 × 10-3 900 × 10-6
Aceite mineral 0,92 - - 150 x 10-3 1,63 x 10-4
Aceite de oliva (25oC) 0,92 -6 - 67 x 10-3 7,28 x 10-5
Aceite: petróleo 0,82 - - 20 x 10-3 2,4 x 10-5
Agua: [H2O] (20oC) 0,998 0 100 1,00 × 10-3 1,00 × 10-6
Agua: [H2O] (25oC) 0,997 0 100 0,89 x 10-3 8 x 10-7
Agua:[H2O] (4oC) 1 0 100 1,57 × 10-3 1,57 × 10-6
Agua del mar (13oC) 1,024 - - - -
ALGUNOS MATERIALES GASEOSOS

T T Viscosidad
Densidad Viscosidad
Material fusión ebullición cinemática
(g/cm3) (mPaxs)
(oC) (oC) (m2/s)
13,3 × 10-6
Aire (0oC, secos) 0,00129 - -195 0,0171
o
14,6 × 10-6
Aire ( C 25, secos) 0,001225 - - 0,0179
Argón (0oC) 0,001784 -189,3 -185,8 -
Dióxido de carbono (0oC) - -56,57 - 0,0138 -

o
Helio (0 C) 0,0001785 - -268,9 0,0186
o
Hidrógeno (0 C) 0,0000899 -259,3 -252,9 0,00840 -
o
Neón (0 C) 0,0008999 -248,6 -246,1
Nitrógeno (0oC) 0,00125 -210 -195,8 0,0166 -

o
Oxígeno (0 C) 0,001429 -218,8 -182,9 0,0192 -
o
Agua: vapor (100 C) 0,6 - -
237
APÉNDICE 7
SISTEMA DE DESIGNACIÓN DE LOS ACEROS
(NORMA DE REFERENCIA EN 10027)
Designación alfanumérica: Clasificación en dos grupos
Grupo I: Designación en base a su empleo y a las

Grupo II: Designación en base a la composición química
características mecánicas y físicas
S: aceros para construcción metálica Primer símbolo: una letra

P: aceros para empleo a presión C: aceros no aleados al carbono
L: aceros para tuberías X: aceros aleados (incluido inoxidables)
E: aceros para construcción mecánica
B: aceros para hormigón armado
Y: aceros para cemento armado pretensado
R: aceros para carriles
H: aceros para productos planos laminado en frío de
acero de alta resistencia para embutición en frío
HS: aceros rápidos Primer símbolo: una cifra
D: aceros para productos planos para conformado en frío Aceros no aleados (Mn<1%)
G: aceros para fundición. Aceros no aleados (Mn>1%)
T: aceros para cinta negra estañada y cromada Aceros aleados (cada elemento < 5%)
M: aceros magnéticos Aceros aleados (algún elemento t 5%)
Denominación de un acero para construcción mecánica: Símbolo principal S seguido del límite
elástico en N/mm2 más otros símbolos adicionales.
Grupo: acero para

construcción
mecánica
Características
mecánicas
Límite elástico
Resiliencia
mínimo
mínimo mínimo T
27J 40J ºC
JR KR 20
Características físicas
J0 K0 0
J2 K2 -20
J3 K3 -30
Grupo I Grupo II
J4 K4 -40
C: conformado
especial en frío
D: cincado
E: esmaltado
M: laminación
H: perfilado en
termomecánica
barra.
N: laminación
L: baja
normalizada
temperatura
G1: efervescente
M: laminación
G2: calmado
termomecánica
G3: estado del
O: estructuras
suministro
marinas
G4: estado de
S: construcción
suministro del
naval
productor
T: tubos
W: resistente a la
corrosión
atmosférica
S 355 J2 G3 H
238
Apéndices
APÉNDICE 8
CLASIFICACIÓN DE ACEROS SEGÚN NORMA EN 10027
Designación numérica = 1.XXXX
1: Designación del número de grupo de materiales (1=acero)
XX: Designación del número de grupo del aceros
XX: Designación de un número secuencial para cada tipo de acero
1. XXXX
1.00XX Para empleo estructural en general
Aceros de base
1.90XX Rp < 500 MPa
1,02XX Para empleo estructuralno destinado a tratamiento térmico
1,92XX Rp < 500 MPa
1.03XX
C < 0,12% / Rp < 500 MPa
1.93XX
1.04XX
0,12 C < 0,25% / Rp < 500 MPa
1.94XX
Aceros de calidad
1.05XX
Aceros no aleados
0,25 C < 0,55% / Rp < 700 MPa

1.95XX
1.06XX
C t 0,55% / Rp t 700 MPa
1.96XX
1.07XX
Al fósforo o al azufre
1.97XX
1.10XX Características físicas particulares
1.11XX Para empleo estructural, construcción mecánica y aparatos a presión. C < 0,50%
1.12XX Para empleo estructural, construcción mecánica y aparatos a presión. C t 0,50%
1.13XX Para empleo estructural, construcción mecánica y aparatos a presión, con requisitos especiales.
1.14XX
Aceros especiales
1.15XX Para utensilios
1.19XX
1.08XX
Con características físicas particulares
1.98XX
Aceros de calidad
1.09XX
Para empleos diversos
1.99XX
1.20XX Cr
1.21XX Cr-Si; Cr-Mn; Cr-Mn-Si
1.22XX Cr-V; Cr-V-Si; Cr-V-Mn; Cr-V-Mn-Si
1.23XX Cr-Mo; Cr-Mo-V; Mo-V
Para 1.24XX W; Cr-W
herramientas 1.25XX W-V; Cr-W-V
1.26XX W a excepción de los grupos 24, 25 y 27
1.27XX Con Ni
1.28XX Otros
1.29XX
1.30XX
1.31XX
1.32XX Aceros rápidos con Co
1.33XX Aceros rápidos sin Co
1.34XX
Uso diverso
1.35XX Utensilios de cocina
1.36XX Con características magnéticas particulares sin Co
1.37XX Con características magnéticas particulares con Co
1.38XX Con características físicas particulares sin Ni
1.39XX Con características físicas particulares con Ni
Aceros aleados
1.40XX Aceros inoxidables Ni<2,5% sin Mo, Nb, Ti

1.41XX Aceros inoxidables Ni<2,5% con Mo, sin Nb, Ti
1.42XX
1.43XX Aceros inoxidables Ni t 2,5 % sin Mo, Nb, Ti
Aceros Inoxidables y 1.44XX Aceros inoxidables Ni t 2,5 % con Mo, sin Nb, Ti
especiales refractarios 1.45XX Aceros inoxidables con aditivos particulares
1.46XX Leyes de níquel resistente a la acción química y a la temperatura elevada
1.47XX Aceros refractarios con Ni < 2,5%
1.48XX Aceros refractarios con Ni t 2,5%
1.49XX Materiales resistentes a temperaturas elevadas
1.50XX 1.51XX 1.52XX 1.53XX 1.54XX 1.55XX 1.56XX 1.57XX 1.58XX 1.59XX
Mn-Si-Cu Cr-Si Mn-Cu Mn-Ti Mo B Ni Cr-Ni Cr-Ni 1,5<Cr<2%
Cr-Mn Mn-V Si-Ti Nb,Ti,V Mn-B Cr<1% 1<Cr<1,5%
Cr-Mn-Si Si-V W Mn<1,65%
Mn-Si-V
1.60XX 1.61XX 1.62XX 1.63XX 1.64XX 1.65XX 1.66XX 1.670XX 1.68XX 1.69XX
Cr-NI NI-Si Ni-Mo Cr-Ni-Mo Cr-Ni-Mo Cr-Ni-Mo Cr-Ni-V Cr-Ni
Para el 2 d Cr <3% Ni-Mn Ni-Mo-Mn Mo<0,4% Mo<0,4% Mo<0,4% Cr-Ni-W excepto
empleo Ni-Cu Ni-Mo-Cu Ni<0,2% 2<Ni<3,5% 3,5<Ni>5% Cr-Ni-V-W grupos de
estructural, Ni-Mo-V Esto es 57 a 68
construcción Mo>=0,4%
mecánica y 1.70XX 1.71XX 1.72XX 1.73XX 1.74XX 1.75XX 1.76XX 1.77XX 1.78XX 1.79XX
aparatos a Cr Cr-Si Cr-Mo con Cr-V Cr-V Cr-Mo-V Cr-Mn-Mo
presión Cr-B Cr-Mn Mo<0,35% Cr<2% Cr t 2% Cr-Mn-Mo-V
Cr-Mn-B Cr-Mo-B
Cr-Si-Mn
1.80XX 1.81XX 1.82XX 1.83XX 1.84XX 1.85XX 1.86XX 1.87XX
1.88XX 1.89XX
Cr-Si-Mo Cr-Si-V Cr-Mo-W Cr-Si-Ti Cr-Si-Ti acero de acero no
aceros soldables a alta
Cr-Si-Mn-Mo Cr-Mn-V Cr-Mo-W-V Cr-Mn-Ti Cr-Mn-Ti nitruración destinado a
resistencia
Cr-Si-Mo-V Cr-Si-Mn- Cr-Si-Mn- Cr-Si-Mn-Ti tratamiento
Cr-Si-Mn-Mo-V V Ti térmico
239
APÉNDICE 9
CÓDIGOS DE IDENTIFICACIÓN DE LOS POLÍMEROS
RECICLABLES
Productos
Código Nombre Propiedades Aplicaciones
(reciclado)
Transparencia
1 Dureza Botellas
Polietilentereftatalto
Resistencia Botellas agua Fibras alfombras
PETE (PETE, PET)
Impermeable a Contenedores
gases, humedad
Envases
detergentes
2 Rigidez
Botellas translúcidas líquidos
Polietileno alta densidad Resistencia
HDPE Envases detergentes, Envases aceites
(HDPE) Resistencia química
lejías lubricantes
Fácil moldeable
Tuberías
Muebles Jardín
Materiales rígidos:
Versatilidad
-botellas
3 Transparencia
-tuberías
Embalaje
Resistencia Cubiertas
-ventanas
PVC Policloruro de vinilo (PVC) Rigidez Cajas
Materiales flexibles:
Facilidad mezclar Muebles jardín
-cables
Resistencia grasas, Hule
-bolsas
aceites, químicos.
-mangueras
Fácil procesar
4 Resistencia
Bolsas de pan,
Embalaje muebles
Dureza Contenedores
Polietileno baja densidad (LDPE) congelados.
LDPE Flexibilidad basura
Botellas flexibles
Relativa transparencia Cubos
Fácil pegado
Material flexible:
-botellas Ketchup
Baterías coche
5 Resistencia Envases:
Conos carretera
Rigidez -yogur
Polipropileno (PP) Embudos
PP Resistencia calor - margarina
Pallets
Resistencia química -medicinas
Cubos
Material rígido:
-partes automóvil
Embalaje
Termómetros
6 Transparente
Espumas
Aislamiento
Contenedores
Poliestireno (PS) Duro Cartones huevos
PS Utensilios: vasos,
Brillante Espumas
botellas, copas…
Utensilios
Cartones huevos
7 Indica que el producto está hecho con Depende de la resina o Botellones de agua
Botellones
Embalaje
una o varias resinas citadas antes combinación de resinas Botellas zumo
OTROS Muebles
240
Apéndices
APÉNDICE 10
TABLA DE CONVERSIÓN DE DUREZAS
Dureza Dureza Dureza Dureza
Dureza Rockwell Dureza Rockwell
Vickers Brinell1 Vickers Brinell1
Escala B Escala C Escala D Escala B Escala C Escala D
Carga Carga
- Carga Carga Carga - Carga Carga Carga
3000 kg 3000 kg
100 kg 150 kg 100 kg 100 kg 150 kg 100 kg
940 - - 68 76,9 410 388 - 41,8 56,8
920 - - 67,5 76,5 400 379 - 40,8 56
900 - - 67 76,1 390 369 - 39,8 55,2
880 (767) - 66,4 75,7 380 360 (110) 38,8 54,4
860 (757) - 65,9 75,3 370 350 - 37,7 53,6
840 (745) - 65,3 74,8 360 341 (109) 36,6 52,8
820 (733) - 64,7 74,3 350 331 - 35,5 51,9
800 (722) - 64 73,8 340 322 (108) 34,4 51,1
780 (710) - 63,3 73,3 330 313 - 33,3 50,2
760 (698) - 62,5 72,6 320 303 (107) 32,2 49,4
740 (684) - 61,8 72,1 310 294 - 31 48,4
720 (670) - 61 71,5 300 284 (105) 29,8 47,5
700 (656) - 60,1 70,8 295 280 - 29,2 47,1
690 (647) - 59,7 70,5 290 275 (104,5) 28,5 46,5
680 (638) - 59,2 70,1 285 270 - 27,8 46
670 (630) - 58,8 69,8 280 265 (103,5) 27,1 45,3
660 620 - 58,3 69,4 275 261 - 26,4 44,9
650 611 - 57,8 69 270 256 (102) 25,6 44,3
640 601 - 57,3 68,7 265 252 - 24,8 43,7
630 591 - 56,8 68,3 260 247 (101) 24 43,1
620 582 - 56,3 67,9 255 243 - 23,1 42,2
610 573 - 55,7 67,5 250 238 99,5 22,2 41,7
600 564 - 55,2 67 245 233 - 21,3 41,1
590 554 - 54,7 66,7 240 228 98,1 20,3 40,3
580 545 - 54,1 66,2 230 219 96,7 -18 -
570 535 - 53,6 65,8 220 209 95 -15,7 -
560 525 - 53 65,4 210 200 93,4 -13,4 -
550 517 - 52,3 64,8 200 190 91,5 -11 -
540 507 - 51,7 64,4 190 181 89,5 -8,5 -
530 497 - 51,1 63,9 180 171 87,1 -6 -
520 488 - 50,5 63,5 170 162 85 -3 -
510 479 - 49,8 62,9 160 152 81,7 0 -
500 471 - 49,1 62,2 150 143 78,7 - -
490 460 - 48,4 61,6 140 133 75 - -
480 452 - 47,7 61,3 130 124 71,2 - -
470 442 - 46,9 60,7 120 114 66,7 - -
460 433 - 46,1 60,1 110 105 62,3 - -
450 425 - 45,3 59,4 100 95 56,2 - -
440 415 - 44,5 58,8 95 90 52 - -
430 405 - 43,6 58,2 90 86 48 - -
420 397 - 42,7 57,5 85 81 41 - -
1
Bola de Carburo de tungsteno de diámetro=10 mm
241
APÉNDICE 11
CLASIFICACIÓN DE ABRASIVOS Y LIJAS
La clasificación de las lijas es compleja y muchas veces varía según el fabricante, pero, como norma
general:
- Cuanto mayor sea el grado o el número del grano, tanto más fina será la lija.
- Cuanto menor sea el número del grano, más áspera será la lija.
Norma Europea Norma Americana

Denominación antigua
Número de grano Tamaño (Pm) Número de grano Tamaño (Pm)
P60 269,0 60 268,0
P80 201,0 80 188,0
P100 162,0 100 148.0
P120 127,0 120 116,0
P180 78,0 180 78,0 3
P240 58,5 220 66,0 2
P280 52,2 240 51,8
P320 46,2
P360 40,5 280 42,3 1
P400 35,0 320 34,3 0
P500 30,2 360 27,3
P600 25,8
P800 21,8 400 22,1 00
P1000 18,3 500 18,2 000
P1200 15,3 600 14,5
P1500 12,6 800 12,2 0000
P2000 10,3 1000 9,2
P2500 8,4 1200 6,5
El número de grano es el número de partículas abrasivas o granos por pulgada cuadrada
Tabla de equivalencias para tamaño de grano en abrasivos
Tamaño del grano Características y usos

36 - 40: extra áspero Eliminación a fondo de material en superficies extremadamente ásperas
50 - 60: áspero Eliminación a fondo de material, lijado áspero o eliminación de pintura
80 - 100: medio Eliminación de materiales normales y acabado previo a la pintura
120 - 150: fino Eliminación de materiales ligeros y acabado previo a la pintura
180 - 220: muy fino Acabado con lija y lijado entre capas
280 - 320: extra fino Lijado entre capas de acabado
360 - 600: superfino Lijado final de la superficie
242
Apéndices
APÉNDICE 12
PROPIEDADES DEL AGUA A DIFERENTES TEMPERATURAS
T Densidad Viscosidad P. vapor T Densidad Viscosidad P. vapor
o o
C g/mL cp mm Hg C g/mL cp mm Hg
0 0,99982 1,79 4,58 51 0,98756 0,54 97,21
1 0,99989 1,73 4,93 52 0,98709 0,53 102,1
2 0,99994 1,67 5,29 53 0,98662 0,52 107,2
3 0,99998 1,62 5,68 54 0,98614 0,51 112,52
4 1,00000 1,57 6,1 55 0,98565 0,50 118,06
5 1,00000 1,52 6,54 56 0,98516 0,50 123,83
6 0,99999 1,47 7,01 57 0,98466 0,49 129,85
7 0,99996 1,43 7,51 58 0,98416 0,48 136,11
8 0,99991 1,39 8,04 59 0,98364 0,47 142,62
9 0,99985 1,35 8,6 60 0,98313 0,47 149,41
10 0,99977 1,31 9,2 61 0,98260 0,46 156,46
11 0,99968 1,27 9,84 62 0,98207 0,45 163,79
12 0,99958 1,24 10,52 63 0,98154 0,45 171,42
13 0,99946 1,20 11,23 64 0,98100 0,44 179,34
14 0,99933 1,17 11,98 65 0,98045 0,43 187,57
15 0,99919 1,14 12,78 66 0,97990 0,43 196,13
16 0,99903 1,11 13,63 67 0,97934 0,42 205,01
17 0,99886 1,08 14,52 68 0,97878 0,42 214,22
18 0,99868 1,05 15,47 69 0,97821 0,41 223,8
19 0,99849 1,03 16,47 70 0,97763 0,40 233,73
20 0,99829 1,00 17,53 71 0,97705 0,40 244,02
21 0,99808 0,98 18,65 72 0,97647 0,39 254,7
22 0,99786 0,95 19,82 73 0,97588 0,39 265,77
23 0,99762 0,93 21,06 74 0,97528 0,38 277,25
24 0,99738 0,91 22,37 75 0,97468 0,38 289,13
25 0,99713 0,89 23,75 76 0,97408 0,37 301,45
26 0,99686 0,87 25,2 77 0,97346 0,37 314,2
27 0,99659 0,85 26,73 78 0,97285 0,36 327,4
28 0,99631 0,83 28,34 79 0,97223 0,36 341,08
29 0,99602 0,81 30,03 80 0,97160 0,35 355,22
30 0,99571 0,80 31,82 81 0,97097 0,35 369,86
31 0,99541 0,78 33,69 82 0,97033 0,35 384,99
32 0,99509 0,77 35,66 83 0,96969 0,34 400,64
33 0,99476 0,75 37,72 84 0,96904 0,34 416,82
34 0,99443 0,73 39,89 85 0,96839 0,33 433,56
35 0,99408 0,72 42,17 86 0,96773 0,33 450,84
36 0,99373 0,70 44,55 87 0,96707 0,33 468,7
37 0,99337 0,69 47,06 88 0,96641 0,32 487,14
38 0,99300 0,68 49,68 89 0,96574 0,32 506,19
39 0,99263 0,67 52,44 90 0,96506 0,32 525,85
40 0,99225 0,65 55,32 91 0,96438 0,31 546,15
41 0,99186 0,64 58,33 92 0,96370 0,31 567,1
42 0,99146 0,63 61,49 93 0,96301 0,30 588,71
43 0,99105 0,62 64,8 94 0,96231 0,30 611
44 0,99064 0,61 68,26 95 0,96162 0,30 633,99
45 0,99022 0,60 71,87 96 0,96091 0,29 657,69
46 0,98980 0,59 75,64 97 0,96020 0,29 682,13
47 0,98936 0,58 79,6 98 0,95949 0,29 707,32
48 0,98892 0,57 83,71 99 0,95878 0,28 733,26
49 0,98847 0,56 88,02 100 0,95805 0,28 760
50 0,98802 0,55 92,52
243
APÉNDICE 13
EQUIVALENCIAS DE VISCOSIDAD
PARA ACEITES LUBRICANTES
Centipoises (cP) Centistokes (cst) Centistokes (cst)
Grado SAE
a -18ºC (ASTM D 2602) a 100ºC (ASTM D 445) a 40ºC (ASTM D 445)
Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo
5W 1250 3,8 -- 18,48 --
10 W 2500 4,1 -- 20,98 --
15 W 5000 5,6 -- 35,97 --
20 W 10000 5,6 -- 35,97 --
20 -- 5,6 9,3 35,97 80,14
30 -- 9,3 12,5 80,14 125,07
40 -- 12,5 16,3 125,07 169
50 -- 16,3 21,9 169 294,96
APÉNDICE 14
VISCOSIDAD DE ALGUNOS LÍQUIDOS A DIFERENTES
TEMPERATURAS
VISCOSIDAD (mPa·s)
Líquido í100°C í 50°C 0°C 25°C 30°C 50°C 75°C 100°C

Aceite de oliva — — — 67,0 54,0 25,8 9,4 7,0
Acetato de etilo — 1,284 0,575 0,428 0,406 0,332 0,264 0,215
Acetona — — 0,402 0,310 0,295 0,247 0,200 0,165
Ácido acético — — — 1,116 1,037 0,792 0,591 0,457
Ácido sulfúrico — — — 23,8 20,1 11,7 6,6 4,1
Anilina — — 9,450 3,822 3,298 1,982 1,201 0,808
Benceno — — — 0,603 0,562 0,436 0,332 0,263
Bromobenceno — — 1,592 1,065 0,995 0,780 0,605 0,488
Cloroformo — 1,514 0,709 0,536 0,510 0,422 0,341 0,281
Dióxido de carbono — 0,227 0,098 0,057 — — — —
Etanol 98,96 8,318 1,873 1,084 0,983 0,684 0,459 0,323
Éter etílico 1,545 0,544 0,288 0,224 0,214 0,179 0,146 0,119
Formiato etilo — 1,060 0,504 0,381 0,362 0,299 0,240 0,196
Mercurio — — 1,616 1,528 1,497 1,401 1,322 1,255
Metano 0,0357 — — — — — — —
Metanol — 2,258 0,797 0,543 0,507 0,392 0,294 0,227
n-Butano 0,747 0,339 0,197 0,157 0,150 — — —
n-Hexadecano — — — 3,044 2,729 1,852 1,245 0,896
n-Hexano — 0,782 0,387 0,296 0,282 0,235 0,190 0,155
Nitrobenceno — — — 1,842 1,688 1,244 0,915 0,710
n-Octano — 1,837 0,719 0,516 0,486 0,390 0,306 0,247
n-Pentano 1,300 0,498 0,273 0,214 0,205 0,173 0,140 0,115
n-Propano 0,421 0,215 0,127 0,099 0,094 — — —
Sulfuro de carbono 2,132 0,796 0,445 0,357 0,343 — — —
Tetracloruro de carbono — — 1,341 0,912 0,851 0,662 0,503 0,395
Tolueno — 2,124 0,768 0,551 0,520 0,420 0,334 0,272
244
Apéndices
APÉNDICE 15
RELACIÓN ENTRE PORCENTAJE DE SACAROSA (O BRIX) E
ÍNDICE DE REFRACCIÓN
ºBrix nD ºBrix nD
0,50 1,3337 24,00 1,3706
1,00 1,3344 26,00 1,3741
1,50 1,3351 28,00 1,3776
2,00 1,3359 30,00 1,3812
2,50 1,3366 32,00 1,3848
3,00 1,3373 34,00 1,3885
3,50 1,3381 36,00 1,3922
4,00 1,3388 38,00 1,3960
4,50 1,3395 40,00 1,3999
5,00 1,3403 42,00 1,4038
5,50 1,3410 44,00 1,4078
6,00 1,3418 46,00 1,4118
6,50 1,3425 48,00 1,4159
7,00 1,3433 50,00 1,4201
7,50 1,3440 52,00 1,4243
8,00 1,3448 54,00 1,4286
8,50 1,3455 56,00 1,4330
9,00 1,3463 58,00 1,4374
9,50 1,3471 60,00 1,4419
10,00 1,3478 62,00 1,4465
11,00 1,3494 64,00 1,4511
12,00 1,3509 66,00 1,4558
13,00 1,3525 68,00 1,4606
14,00 1,3541 70,00 1,4654
15,00 1,3557 72,00 1,4703
16,00 1,3573 74,00 1,4753
17,00 1,3589 76,00 1,4803
18,00 1,3606 78,00 1,4854
19,00 1,3622 80,00 1,4958
20,00 1,3639 82,00 1,4958
22,00 1,3672 84,00 1,5010
o
Correcciones del Brix con la temperatura
Porcentaje de sacarosa
T, ºC 0 5 10 15 20 25 30 40 50 60 70
Restar al porcentaje de sacarosa
10 0,50 0,54 0,58 0,61 0,64 0,66 0,68 0,72 0,74 0,76 0,79
11 0,46 0,49 0,53 0,55 0,58 0,60 0,62 0,65 0,67 0,69 0,71
12 0,42 0,45 0,48 0,50 0,52 0,54 0,56 0,58 0,60 0,61 0,63
13 0,37 0,40 0,42 0,44 0,46 0,48 0,49 0,51 0,53 0,54 0,55
14 0,33 0,35 0,37 0,39 0,40 0,41 0,42 0,44 0,45 0,46 0,48
15 0,27 0,29 0,31 0,33 0,34 0,34 0,35 0,37 0,38 0,39 0,40
16 0,22 0,24 0,25 0,26 0,27 0,28 0,28 0,30 0,30 0,31 0,32
17 0,17 0,18 0,19 0,20 0,21 0,21 0,21 0,22 0,23 0,23 0,24
18 0,12 0,13 0,13 0,14 0,14 0,14 0,14 0,15 0,15 0,16 0,16
19 0,06 0,06 0,06 0,07 0,07 0,07 0,07 0,08 0,08 0,08 0,08
245
Añadir al porcentaje de sacarosa
21 0,06 0,07 0,07 0,07 0,07 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08
22 0,13 0,13 0,14 0,14 0,15 0,15 0,15 0,15 0,16 0,16 0,16
23 0,19 0,20 0,21 0,22 0,22 0,23 0,23 0,23 0,24 0,24 0,24
24 0,26 0,27 0,28 0,29 0,30 0,30 0,31 0,31 0,31 0,32 0,32
25 0,33 0,35 0,36 0,37 0,38 0,38 0,39 0,40 0,40 0,40 0,40
26 0,40 0,42 0,43 0,44 0,45 0,46 0,47 0,48 0,48 0,48 0,48
27 0,48 0,50 0,52 0,53 0,54 0,55 0,55 0,56 0,56 0,56 0,56
28 0,56 0,57 0,60 0,61 0,62 0,63 0,63 0,64 0,64 0,64 0,64
29 0,64 0,66 0,68 0,69 0,71 0,72 0,72 0,73 0,73 0,73 0,73
Correcciones a añadir para obtener º Brix a partir de lecturas del refractómetro
Ácido cítrico Corrección Ácido cítrico Corrección Ácido cítrico Corrección

% peso ºBrix % peso ºBrix % peso ºBrix
0,0 0,00 10,0 1,91 20,0 3,70
0,2 0,04 10,02 1,95 20,2 3,73
0,4 0,08 10,4 1,99 20,4 3,77
0,6 0,12 10,6 2,03 20,6 3,80
0,8 0,16 10,8 2,06 20,8 3,84
1,0 0,20 11,0 2,10 21,0 3,88
1,2 0,24 11,2 2,14 21,2 3,91
1,4 0,28 11,4 2,18 21,4 3,95
1,6 0,32 11,6 2,21 21,6 3,99
1,8 0,36 11,8 2,24 21,8 4,2
2,0 0,39 12,0 2,27 22,0 4,05
2,2 0,43 12,2 2,31 22,2 4,09
2,4 0,47 12,4 2,35 22,4 4,13
2,6 0,51 12,6 2,39 22,6 4,17
2,8 0,54 12,8 2,42 22,8 4,20
3,0 0,58 13,0 2,46 23,0 4,24
3,2 0,62 13,2 2,50 23,2 4,27
3,4 0,66 13,4 2,54 23,4 4,30
3,6 0,70 13,6 2,57 23,6 4,34
3,8 0,74 13,8 2,61 23,8 4,38
4,0 0,78 14,0 2,04 24,0 4,41
4,2 0,81 14,2 2,68 24,2 4,44
4,4 0,85 14,4 2,72 24,4 4,48
4,6 0,89 14,6 2,75 24,6 4,51
4,8 0,93 14,8 2,78 24,8 14,54
5,0 0,97 15,0 2,81 25,0 4,58
5,2 1,01 15,2 2,85 25,2 4,62
5,4 1,04 15,4 2,89 25,4 4,66
5,6 1,07 15,6 2,93 25,6 4,69
5,8 1,11 15,8 2,97 25,8 4,73
6,0 1,15 16,0 3,00 26,0 4,76
6,2 1,19 16,2 3,03 26,2 4,79
6,4 1,23 16,4 3,6 26,4 4,83
6,6 1,27 16,6 3,09 26,6 4,86
6,8 1,30 16,8 3,13 26,8 4,90
Apéndices
Ácido cítrico Corrección Ácido cítrico Corrección Ácido cítrico Corrección

% peso ºBrix % peso ºBrix % peso ºBrix
7,0 1,34 17,0 3,17 27,0 4,94
7,2 1,38 17,2 3,21 27,2 4,97
7,4 1,42 17,4 3,24 27,4 5,00
7,6 1,46 17,6 3,27 27,6 5,03
7,8 1,50 17,8 3,31 27,8 5,06
8,0 1,54 18,0 3,35 28,0 5,10
8,2 1,58 18,2 3,38 28,2 5,14
8,4 16,2 18,4 3,42 28,4 5,18
8,6 1,66 18,6 3,46 26,6 5,22
8,8 1,69 18,8 3,49 28,8 5,25
9,0 1,72 19,0 3,53 29,0 5,28
9,2 1,76 19,2 3,56 29,2 5,31
9,4 1,80 19,4 3,69 29,4 5,35
9,6 1,83 19,6 3,63 29,6 5,39
9,8 1,87 19,8 3,67 29,8 5,42
247
APÉNDICE 16
TABLA DE REACTIVOS DE ATAQUE USADOS EN
METALOGRAFÍA
REACTIVO COMPOSICIÓN EMPLEO

Se usa con todos los aceros aleados, aceros especiales y
-4 g de ácido pícrico
Acido pícrico fundición gris, así como para estructuras particularmente finas.
cristalizado.
(picral) Oscurece la martensita, el ataque se prolonga desde 10
-100 cm3, de alcohol etílico
segundos hasta dos minutos y si se desea un ataque más lento,
al 96%.
se sustituye el alcohol etílico por el amílico.
-4 cm3 de ácido nítrico Resalta los diversos constituyentes estructurales y el contorno
Acido nítrico
concentrado. de los granos de los aceros no aleados. Pone de manifiesto las
(nital)
-100 cm3, de alcohol etílico uniones de los granos de ferrita, la perlita se ennegrece y la
al 96%. cementita se mantiene blanca de 10 a 120 segundos.
-15 cm3 de ácido nítrico
concentrado. Pone de manifiesto las estructuras de los aceros especiales
Agua regia
-30 cm3 de ácido clorhídrico resistentes al calor y a la corrosión y de las aleaciones de Ni-Cr.
glicerinada
(d = 1,19). Puede calentarse la probeta en agua hirviendo y también puede
(Vilella)
-45 cm3 de glicerina utilizarse el agua regia caliente.
bidestilada.
-2 g de ácido pícrico
Descubre la cementita y los carburos complejos en los aceros
cristalizado.
Picrato sódico especiales.
-100 cm3 de solución
Debe usarse la solución recién preparada e hirviendo.
acuosa de hidróxido sódico
La duración del ataque es de unos 5 a 10 minutos.
25%.
-10 g de ferricianuro Destaca los carburos en los aceros rápidos y en los especiales
Ferrocianuro
potásico. resistentes al calor y la corrosión. Se utiliza recién preparada y
potásico
-10 g de hidróxido sódico. normalmente hirviendo, la duración del ataque es de unos 5 a
alcalino
-100 cm3, agua destilada. 10 minutos. Colorea la ferrita.
-0,5 cm3 de ácido Reactivo de uso general para mostrar la microestructura del
Ácido
fluorhídrico al 40%. acero. Se aplica frotando con algodón hidrófilo durante unos 15
fluorhídrico
-99,5 cm3, de agua. segundos.
Pone de manifiesto los compuestos conteniendo hierro. Se

-20 cm3, de ácido sulfúrico.
Ácido sulfúrico aplica sumergiendo la probeta durante 30 segundos en el
-80 cm3, de agua destilada.
reactivo a 70oC, y enfriando bruscamente en agua.
-1 cm3 de ácido fluorhídrico Descubre los granos de las aleaciones conteniendo cobre y de
al 40%. las aleaciones Al-Zn-Mg. Es muy adecuado para aleaciones tipo
Reactivo -1,5 cm3, de ácido duraluminio y para ver la difusión del cobre en los enchapados.
triácido clorhídrico. Se aplica por inmersión durante 5 a 20 segundos. Después del
-2,5 cm3, de ácido nítrico. ataque se lava con agua caliente y se seca a chorro de aire. No
-95 cm3 de agua. debe eliminarse el depósito formado sobre la superficie.
-40 cm3, de ácido fosfórico Pone en evidencia la microestructura del aluminio en las
Ácido fosfórico al 75%. aleaciones Al-Mg y Al-Zn-Mg elaboradas plásticamente. Se
-60 cm3, de agua destilada. aplica por inmersión durante 3 a 10 minutos.
-Solución al 10% de
persulfato amónico.
-Solución al 3% de agua
Persulfato Para el ataque del cobre.
oxigenada y amoníaco
amónico
concentrado.
-Solución al 10% de ácido
nítrico.
-50 cm3 de ácido
clorhídrico. Para bronces y latones.
Cloruro férrico
-5 g de cloruro férrico.
-100 cm3 de agua.
-50 cm3 de ácido nítrico.
Reactivo al
-25 cm3 de ácido acético Apropiado para el bronce de aluminio.
ácido nítrico
glacial.
-25 cm3 de agua.
Apéndices
APÉNDICE 17
TABLA DE POTENCIALES DE REDUCCIÓN
Electrodo Proceso catódico de reducción Eo (volt)
+
Li |Li Li + e = Li -3,045
+ +
K |K K +e =K -2,925
Ca2+|Ca Ca2+ + 2e = Ca -2,866
+ +
Na |Na Na + e = Na -2,714
2+ 2+
Mg |Mg Mg + 2e = Mg -2,363
Al3+|Al Al3+ + 3e = Al -1,662
Mn2+|Mn Mn2+ + 2e = Mn -1,179

OH |H2 (Pt) 2H20 + 2e = H2 + 2OH -0,828
Zn2+|Zn Zn2+ + 2e = Zn -0,763
2
S |S (Pt) S + 2e = S2 -0,479
Fe2+|Fe Fe2+ + 2e = Fe -0,44
Cr3+,Cr2+ | Pt Cr3+ + e = Cr2+ -0,408
Cd2+|Cd Cd2+ + 2e = Cd -0,403
Tl+|Tl Tl+ + e = Tl -0,336
Co2+|Co Co2+ + 2e = Co -0,277
2+ 2+
Ni |Ni Ni + 2e = Ni -0,250
Sn2+|Sn Sn2+ + 2e = Sn -0,136
2+ 2+
Pb |Pb Pb + 2e = Pb -0,126
Fe3+|Fe Fe3+ + 3e = Fe -0,037
+ +
H |H2 (Pt) 2H + 2e = H2 0,000
Sn4+,Sn2+|Pt Sn4+ + 2e = Sn2+ +0,150
2+ + 2+ +
Cu ,Cu |Pt Cu + e = Cu +0,153
Cu2+|Cu Cu2+ + 2e = Cu +0,336

OH |O2 (Pt) O2 + 2H2O + 4e = 4OH +0,401
+ +
Cu |Cu Cu + e = Cu +0,520
I|I2 (Pt) I2 + 2e = 2I +0,535
3+ 2+ 3+ 2+
Fe , Fe |Pt Fe + e = Fe +0,770
Hg22+|Hg Hg22+ + 2e = 2Hg +0,788
Ag+|Ag Ag+ + e = Ag +0,799
2+
Hg |Hg Hg2+ + 2e = Hg +0,854
Hg2+, Hg22+| Pt 2Hg2+ + 2e = Hg22+ +0,919
Br|Br2 (Pt) Br2 + 2e = 2Br +1,066
H+|O2 (Pt) O2 + 4H+ + 4e = 2H2O +1,229
Tl3+,Tl+ | Pt Tl3+ + 2e = Tl+ +1,252
Cr2O72, H+,Cr3+ | Pt Cr2O72 + 14 H+ + 6e = 2Cr3+ + 7H2O +1,333

Cl |Cl2 (Pt) Cl2 + 2e = 2Cl +1,359
Au3+|Au Au3+ + 3e = Au +1,497
+ 2+ + 2+
MnO4 , H , Mn |Pt MnO4 +8H + 5e = Mn + 4H2O +1,507
Au+|Au Au+ + e = Au +1,691
4+ 2+ 4+ 2+
Pb , Pb |Pt Pb + 2e = Pb +1,693
Co3+, Co2+|Pt Co3+ + e = Co2+ +1,808

F | F2 (Pt) F2 + 2e = 2F +2,865
249
ÍNDICE DE FICHAS DE TRABAJO
Índice
ir a 1 INTRODUCCIÓN AL CONOCIMIENTO DE MATERIALES
ir a 2 ESTRUCTURA INTERNA DE LA MATERIA Y ENLACE
ir a 3 IDENTIFICACIÓN DE POLÍMEROS POR SU COMPORTAMIENTO A LA COMBUSTIÓN
ir a 4 ESTUDIO DEL DIAGRAMA Fe-C
ir a 5 MEDIDA DE VOLÚMENES DE SÓLIDOS REGULARES E IRREGULARES
ir a 6 MEDIDA DEL ESPESOR DE UN RECUBRIMIENTO POR MÉTODOS FÍSICOS Y QUÍMICOS
ir a 7 CLASIFICACIÓN DE LOS ENSAYOS DE MATERIALES
ir a 8 ENSAYO DE TRACCIÓN
ir a 9 MEDIDA DE LA DUREZA ROCKWELL
ir a 10 MEDIDA DE LA DUREZA BRINELL
ir a 11 MEDIDA DE LA DUREZA VICKERS
ir a 12 MEDIDA DE LA RESISTENCIA A LA ROTURA POR EL PÉNDULO DE CHARPY
ir a 13 ENSAYO CON LÍQUIDOS PENETRANTES
ir a 14 PREPARACIÓN DE UNA MUESTRA METALOGRÁFICA OBSERVACIÓN DE LA FERRITA Y PERLITA DE

UN ACERO
ir a 15 DETERMINACIÓN DEL GRANO AUSTENÍTICO DE UN ACERO
ir a 16 DETERMINACIÓN DE LA CORROSIÓN POR INMERSIÓN
ir a 17 DETERMINACIÓN DE LA POROSIDAD DE LA HOJALATA
18 DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DE UN SÓLIDO. MÉTODO DE LA PROBETA. MÉTODO DEL

ir a PICNÓMETRO
ir a 19 DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DE UN LÍQUIDO. MÉTODO DE LA PROBETA. MÉTODO DEL
PICNÓMETRO
ir a 20 DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DE UN SÓLIDO CON BALANZA HIDROSTÁTICA
ir a 21 DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DE UN LÍQUIDO CON LA BALANZA MOHR-WESTPHAL
ir a 22 DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DE UN GAS
ir a 23 MEDIDA DE LA VISCOSIDAD CON VISCOSÍMETRO ENGLER
ir a 24 DETERMINACIÓN DE LA VISCOSIDAD DE UN LÍQUIDO POR EL MÉTODO DE OSTWALD
ir a 25 DETERMINACIÓN DE LA VISCOSIDAD DE UN LÍQUIDO CON UN VISCOSÍMETRO ROTATORIO
ir a 26 MEDIDA DE LA VISCOSIDAD POR EL MÉTODO DE STOKES
ir a 27 DETERMINACIÓN DE LA TENSIÓN SUPERFICIAL CON ESTALAGMÓMETRO
ir a 28 COMPROBACIÓN DE UN TERMÓMETRO. CALIBRACIÓN
ir a 29 DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE FUSIÓN DE UN SÓLIDO
ir a 30 DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE EBULLICIÓN DE UN LÍQUIDO
ir a 31 DETERMINACIÓN DEL CALOR ESPECÍFICO DE UN SÓLIDO
ir a 32 DETERMINACIÓN DEL CALOR LATENTE DE VAPORIZACIÓN DEL AGUA
ir a 33 DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE REFRACCIÓN Y CONCENTRACIÓN
ir a 34 DETERMINACIÓN DEL GRADO BRIX EN ZUMO DE FRUTAS
ir a 35 DETERMINACIÓN DEL ÁNGULO DE ROTACIÓN Y CONCENTRACIÓN

BIBLIOGRAFÍA
Azaustre M.-Sánchez J.-Villalobos M.: “Estadística Aplicada al Laboratorio”. Ed.
Ceysa Barcelona 2003
Bjerrgaard L. et al.: “Metalog Guide” de la casa comercial Struers (en español)
Callister W.D: “Introducción a la ciencia e Ingeniería de los materiales”. Ed.
Reverté, Barcelona 1995
Champetier G.-Monnerie L.: “Introducción a la Química Macromolecular”. Ed.
Espasa-Calpe, Madrid 1973
Dean John A.: “Analytical Chemistry Handbook”, Ed. Mcgraw-Hill, New York
1995
Dean John A.: “Lange’s Handbook of Chemitry”. Ed. Mcgraw-Hill, New York 1985
Díaz Parralejo A.-Sánchez Marín J.M.:”Ciencia de Materiales: Manual de
Prácticas de Laboratorio”. Editorial Universitas, Badajoz 1999
Enosa: “Prácticas de Fisicoquímica”. Ed. Ibérica, Madrid 1968
Gabe D.R: “Fundamentos del tratamiento y protección de superficies”.
Editorial Alambra, Barcelona 1975
Laceras J.M.-Carrasquilla J.F: “Ciencia de los materiales”. Editorial Donostiarra,
San Sebastián 2001
Lynch Charles T.: “Practical Handbook of Materials Science”. Editorial CRC
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Sherif D. El Wakil: “Materials Science and Engineering Lab Manual” .PWS Publishing
Company, Boston 1993
Sienko-Plane: “Química Teórica y Descriptiva”, Ed. Reverté, Madrid 1973
Smith W.F.: “Principles of Materials Science and Engineering”. Editorial
Mcgraw Hill, New York 1996
Van Vlack L. H.: “Elements of Materials Science and Engineering”. Editorial
Addison-Wesley, USA 1989

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ir a Índice de las fichas de trabajo

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Los laboratorios de ensayo de materiales pueden ser de varios tipos:

- Laboratorios de calibración: se dedican a calibrar equipos y medidas con patrones e

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En relación al tamaño de laboratorio se puede diferenciar entre los laboratorios de:

- Pequeñas empresas que controlan su propio producto y disponen de un espacio, equipo

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La consideración más importante en un laboratorio de ensayos es proporcionar el espacio

Una disposición para un laboratorio de ensayos podría ser la de la figura siguiente.

Recepción Preparación Control Área de Calibración

Área de gestión Almacén muestras Almacén

Fig. 1.1 Distribución de un laboratorio de ensayos

2. Ubicación del técnico de laboratorio de ensayos en el

- Preparar muestras acondicionándolas al ensayo.

- Poner a punto el equipo de ensayo.

- Realizar los ensayos de acuerdo a la normativa establecida.

3. Organización del trabajo en un laboratorio de ensayos

Supervisor área 1 Supervisor área 2 Supervisor área 3 Supervisor área……..

Técnicos de Laboratorio Técnicos de Laboratorio Técnicos de Laboratorio

Fig. 1.2 Organigrama en un laboratorio de ensayos

4. Hojas de registro y cuaderno de laboratorio

La recepción de muestras es responsabilidad del laboratorio de ensayos y por ello la muestra

El procedimiento a seguir, según la jerarquía vista anteriormente es el siguiente:

Al finalizar el ensayo, el técnico de laboratorio registra los resultados en la hoja de control y la

5. Introducción a la caracterización y control de materiales y

En cuanto a la caracterización de materiales en la siguiente tabla se muestran los tipos de

Tipo de ensayo Propiedad medida Equipos

Control dimensional Reglas y cintas métricas

Tabla 1.1 Tipos de ensayos y equipos

Procedimiento de calibrado de cronómetros con una precisión de 0,1 s.

6. Métodos de organización del trabajo en un laboratorio de

7. Actitud hacia el trabajo en un laboratorio de ensayos

En el ensayo de materiales existen especialidades como la metalografía que están entre la

FICHA DE TRABAJO Nº 1 volver

Material Aplicación Propiedad a medir

Acero Chasis de un automóvil

Acero Lata de refresco

Plástico Bolsa supermercado

1 átomo g C 6,022 10 23 átomos 12 u.m.a.

1atom g Ag 107 ,87 g Ag

1átomo g Ag 6,022 10 23 átomos