COLORACIÓN DE PLÁSTICOS

Introducción
El color, como es ampliamente reconocido, aporta una gran contribución para el suceso de un producto.
Este reconocimiento ha originado una intensificación en los estudios sobre el color y consecuentemente la especialización en
los métodos de coloración.
Específicamente en el sector de plásticos, teniendo en cuenta la complejidad creciente del mercado, la elección y el desarrollo
de los colores ideales involucran aspectos más complejos que los tradicionalmente considerados, como la estética y los efectos
psicológicos.
La obtención de un color incluye la coordinación de diversos elementos, tales como la utilización de la pieza, niveles de
tolerancia, resina utilizada, temperatura de procesamiento, atoxicidad y otros.
Para que el éxito del desarrollo, tanto de colores como de otros productos, sea conducido económica y eficientemente, es
necesario que exista gran interacción entre el cliente y el proveedor de la materia prima.

Conceptos básicos
Existen diversas técnicas de coloración de resinas termoplásticas: entre ellas se destacan los concentrados o masterbatches,
porque ofrecen muchas ventajas a los transformadores que los utilizan. A pesar de la simplicidad de utilización, los
concentrados poseen composiciones complejas de colorantes y/o aditivos, que obedecen a rígidos criterios en su selección e
incorporación. Para iniciar la discusión sobre masterbatches debemos abordar tres conceptos básicos:
1. Materias colorantes
2. Aditivos
3. Concentrados

1. MATERIAS COLORANTES:
Son substancias químicas que, una vez incorporadas, confieren color a un sustrato.
Los colorantes pueden ser clasificados en dos categorías: los colorantes propiamente dichos y los pigmentos. Estos últimos, a
su vez, pueden dividirse en dos clases: los pigmentos orgánicos y los inorgánicos.

- Colorantes:
Son materias colorantes orgánicas solubles en el medio de aplicación. Poseen bajo índice de refracción, elevado poder tintóreo,
alta solidez a la luz, a la temperatura y alto brillo.

- Pigmentos:
Son colorantes insolubles. Poseen alto índice de refracción y el medio de aplicación no los afecta química o físicamente.

Características de los pigmentos:

Pigmentos orgánicos:
- buen poder tintóreo.
- alto brillo
- buena transparencia
- variable solidez a la luz y al calor

Pigmentos inorgánicos:
- buena opacidad /buen cubrimiento
- poco brillo
- buena solidez a la luz
- variable solidez al calor

En la formulación de un concentrado de color, la selección de los colorantes se efectúa llevando en cuenta todas las
propiedades mencionadas, obteniéndose composiciones específicas para las aplicaciones deseadas.
Puede desarrollarse un color con hasta 5 colorantes diferentes, siempre que todos tengan compatibilidad con la resina a colorear
y obedezcan las restricciones del proceso y utilización final del producto.

2. ADITIVOS:
Son productos químicos que confieren propiedades específicas a los plásticos. Ejemplos: Deslizantes, Antibloqueos,
Retardadores de Llama, Foto Biodegradables, Anti-UV. etc.
Como sucede con los colorantes, la selección de los aditivos para la elaboración de concentrados o compuestos se hace con
base en las restricciones de proceso y utilización final del producto.

3. CONCENTRADOS:
Son productos de la incorporación de altas cantidades de colorantes y/o aditivos en vehículo compatible con el polímero de
aplicación, destinados a colorear y/o añadir aditivos a las resinas termoplásticas en general.
Dependiendo del proceso de fabricación y del vehículo utilizado, los concentrados pueden tener las siguientes presentaciones:

Descripción y características:
Concentrados granulados:
Resultan de la incorporación de los Colorantes y/o aditivos en resina termoplástica (vehículo) procesable en equipos de
extrusión.
- Aplicables de 2 a 5 PCR en peso.
- Fácil dosificación y manoseo
- Excelente dispersión de colorantes.
- No contaminante.
- Uniformidad de color.
- Elevado poder de teñido, lo que significa alto rendimiento.
- Permite cambios de colores rápidos y económicos.
- Proporciona stock reducido de materia prima.
- Bajo costo por Kg. de material teñido.
- No interfiere en las propiedades del producto final.

Concentrados en polvo (DRY-BLENS)

Obtenidos por dispersión de los colorantes y/o aditivos en vehículo no polimérico, en forma de polvo. Tienen la propiedad de
envolver y adherirse uniformemente al polímero de aplicación. Pueden obtenerse también por micronización de los
concentrados granulados.

- Aplicación normalmente inferior a 2 PCR en peso.

- Indicado para aplicación en resina en la forma de polvo.
- Permite la adición de alto tenor de colorantes.
- Buena homogenización con la resina de aplicación.
- Tiende a causar contaminación.
- Menor dispersión de colorantes con relación a los concentrados granulados.
Concentrados universales
Son una dispersión de colorantes y/ o aditivos en vehículo aglomerante, que generan un producto de granulometría irregular.

- Aplicables de 1 a 5 PCR en peso.

- No contaminante.
- Compatible con varias resinas, a pesar de que el color natural de ellas interfiera en el color del producto final.
- Poseen baja viscosidad de fundido, lo que puede llevar a una buena homogeneización con algunos polímeros y regular con
otros.
- El vehículo aglomerante puede interferir en las propiedades del producto final.

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE LOS CONCENTRADOS:

La producción de los concentrados de color o masterbatches, aparentemente simple, comprende procesos y equipos específicos
y es necesario acompañar la producción con gran rigor para atender todas las especificaciones deseadas.

Diagrama de flujo de producción de concentrados granulados

La fabricación de algunos concentrados especiales huye al diagrama de flujo genérico presentado, porque precisan más etapas,
como dispersión previa de colorantes y/o aditivos, colocación previa en estufa de componentes de la mezcla, etc.

Diagrama de flujo de producción de concentrados en polvo

 Diagrama de flujo de producción de concentrados universales

UTILIZACIÓN PRACTICA DE LOS CONCENTRADOS

La principal característica de los concentrados es su simplicidad de uso. Existen diversos aspectos que merecen especial
atención, que describimos a continuación:

1. Dosificación:
Es el porcentaje adecuado del concentrado que será aplicado a la resina, para obtener el efecto deseado.
La dosificación recomendada por el fabricante debe obedecerse rigurosamente, en caso contrario pueden ocurrir problemas de
tonalidad, cubrimiento u homogenización.
La mezcla con una resina virgen puede ser hecha por simple mezcla en tambores, o a través de dosificadores automáticos.
En el primer caso, se recomienda pesar el material en una balanza simple y después mezclarlo en tambor, de forma que se
garantice la distribución homogénea de los granos del concentrado en la resina de aplicación. Esto puede hacerse en tambores
rotativos, mezcladoras de cemento o incluso manualmente.

Normalmente, los concentrados son dosificados en PCR: (partes por cien partes de resina), lo que hace al procedimiento de
pesaje más simple que la dosificación porcentual (%).
Para aclarar la diferencia entre PCR y %, mostramos a continuación un ejemplo numérico:
Se recomienda un concentrado al 2 PCR:
2 PCR = 2 partes de concentrado + 100 partes de resina = 102 partes (=1,96% del concentrado).
Se recomienda un concentrado al 2%:
2% = 2 partes de concentrado + 98 partes de resina = 100 partes (= 2,00% del concentrado)
2. Granulometría:
Se refiere a la uniformidad, regularidad y al tamaño de los granos de concentrado.
Cuando se utilizan dosificadores automáticos volumétricos, es imprescindible que a granulometría del concentrado sea
uniforme y constante en todos los lotes. En este caso, se recomienda a los usuarios especificar la granulometría más adecuada
para su utilización.
3. Condiciones de procesamiento:
Los concentrados de color y aditivos son proyectados para determinadas condiciones de procesamiento. Por lo tanto, se
recomienda:
-No superar el límite de resistencia térmica del concentrado.
-Evitar tiempos de residencia muy largos en los equipos de proceso.
-Ajustar la máquina para obtener buena plastificación y homogeneización de la mezcla.
-Usar tamices adecuados en los procesos de extrusión.
PROPIEDADES FUNDAMENTALES DE LOS CONCENTRADOS
1. Tonalidad:
El color es el resultado de la interacción entre el la fuente de luz, el objeto iluminado y el observador y no se trata, por lo tanto,
de un fenómeno simple

El color es hoy un objeto de grandes atenciones, en función de su influencia directa en la apariencia y en el costo de un
producto acabado. Su consistencia y mantenimiento son necesarios porque el consumidor o usuario del producto acabado con
seguridad irá a relacionar estos parámetros con la calidad del producto consumido.

Evaluación de la tonalidad:
Tratándose de concentrados de color, la evaluación y control de la tonalidad se hacen tanto visualmente como a través de una
medición instrumental rigurosa.

Evaluación visual:
Consiste en la comparación visual de dos muestras obtenidas bajo idénticas condiciones de proceso y bajo la misma luz
incidente, utilizando el concentrado "lote" en una de ellas y el concentrado "estándar" en la otra. Normalmente la evaluación
visual está sujeta a variables subjetivas no estandarizadas, que pueden interferir en el juicio del color.

Evaluación instrumental:
a) Colorímetros Triestímulos: Operan con tres filtros sobre el espectro de luz visible. El resultado de su medición es un valor
numérico que puede compararse con el del estándar, a pesar de que no permite identificar el color medido.
Los colorímetros triestímulos, por no medir la curva de reflectancia espectral no son capaces de detectar subtonos y mascaran
errores de metamería

b) Espectrofotómetros Computarizados: La comparación del color consiste en someter muestras "estándar" y "lote" a una
fuente de luz gradualmente variable en la faja de 400 a 700 nanómetros (faja de longitud de onda visible), siendo que, para
cada longitud de onda incidente en el objeto, éste refleja un determinado porcentaje de luz (reflectancia). De esta forma cada
color evaluado tendrá su curva característica y exclusiva de longitud de onda vs. reflectancia.

El dibujo a continuación muestra ejemplos de estas curvas. Correspondencia entre los colores y las fajas de longitud de onda:

- El blanco, que refleja todas las longitudes de onda, tiene una curva teórica recta, en la faja de los 100% de reflectancia.
- El negro, al contrario, por absorber todas las longitudes de onda, tiene una curva teórica recta alrededor del 0%.
- Las curvas de los otros colores, a su vez, presentan picos en la faja de longitud de onda correspondiente a la tonalidad
predominante.
A partir de este principio, puede registrarse numéricamente la diferencia entre dos colores (estándar y lote, por ejemplo)
además de la visualización inmediata de los desvíos a través de los gráficos.
Con estos instrumentos, el transformador y el proveedor de concentrados de color pueden establecer límites de tolerancia para
los lotes fabricados, de acuerdo con el estándar aprobado.
1.1. Metamería:
La metamería ocurre cuando: dos o más colores parecen semejantes a un observador, bajo una determinada fuente de luz, y los
mismos colores parecen diferentes entre si, cuando se observan bajo fuentes de luz diferentes a la primera.
Esto ocurre cuando las muestras sometidas a observación se formulan de modo diferente. Además de la evaluación visual, la
metamería también puede detectarse a través de la medición instrumental del color y visualización de la curva
espectrofotométrica.
Cuando dos muestras tienen la misma curva de reflectancia para todos los observadores y para todas las fuentes de luz, se
puede decir que no hay metamería. Pero en muchos casos, para evitar la metamería se requiere que se usen los mismos
pigmentos y colorantes, además de la misma base de resina y el mismo grado de dispersión.
1.2. Diferencia de color:
La diferencia entre un color estándar y el color de una muestra desarrollada a partir del mismo, normalmente se evalúa por un
parámetro denominado, en la espectrofotometría computarizada, Delta E (DE). Para aclarar mejor este concepto, hablaremos de
su sistema de medición.
Existen varias formas de describir colores. Una de ellas, el L, a, b, que se basa en las teorías de visión de color, afirma que la
señal enviada por el ojo al cerebro carga informaciones en tonos rojizos o verdosos, amarillentos o azulados y en luminosidad
(brillo), como mostramos a continuación:

El DE es el resultado de cálculos efectuados a partir de las diferencias verificadas por lectura colorimétrica en cada uno de los
tres ejes, cuando se comparan dos colores. O sea, si determinamos el valor "cero" para el color estándar, las diferencias
encontradas en los ejes L, a y b se evalúan en relación al color derivado, obteniéndose así la diferencia total con relación al
estándar.
Hoy ese tipo de control es muy difundido y se lo usa bastante para registrar numéricamente las muestras obtenidas, pero no
substituye las comparaciones visuales y espectrofotométricas.
2. Homogenización:
La homogeneización es el grado de facilidad de distribución del concentrado sobre la resina de aplicación, durante el proceso
de transformación.
Ella depende básicamente de dos factores: el grado de carga del concentrado (tenor de colorantes y/o aditivos) y del
comportamiento de flujo entre el concentrado y el polímero de aplicación.

2.1. Grado de carga:

Debe ser tal que permita una aplicación del concentrado entre 1 y 5 PCR (o más en algunos casos). Aplicaciones menores a 1
PCR (concentrados con alto grado de carga) provocan una distribución espacial deficiente de los gránulos de concentrado en la
resina, lo que dificulta el trabajo de la rosca para homogeneizar la mezcla.
2.2. Comportamiento del flujo:
Para buen desempeño de un concentrado en referencia a la homogeneización, su viscosidad debe ser necesariamente inferior a
la de la resina, o sea, el concentrado debe ser siempre mas fluido. De esta forma, durante la plastificación de la mezcla en los
filetes de la rosca, el concentrado es el primero a sentir el efecto de la temperatura y del cizallamiento (fricción), y a
plastificarse, homogeneizándose rápidamente en el polímero de aplicación. Si el masterbatch fuera mas viscoso, se corre el
riesgo de que la pieza contenga algunas áreas de mayor concentración de colorantes que otras, lo que hasta puede causar
manchas

3. Concentración:
Es el grado de carga de colorantes y/o aditivos en los concentrados. La concentración está determinada por las materias primas
involucradas en la formulación (colorantes/aditivos/resinas) y por el proceso de fabricación del concentrado.
Normalmente se busca el mayor tenor posible de colorantes/aditivos en la resina, de forma que el concentrado se fabrique con
un nivel de dispersión adecuado para aplicarse en la faja de 1 a 5 PCR.
En relación a los pigmentos, existen aquellos que permiten alto nivel de incorporación con buena dispersión, como los
inorgánicos, que alcanzan niveles de hasta 80%, mientras que algunos concentrados de pigmentos orgánicos y/o colorantes
alcanzan niveles máximos de 50%.

La concentración de colorantes y/o aditivos en el masterbatch depende de factores como:

- Características del estándar deseado (espesor, cubrimiento, resina-base, color, etc.)
- Capacidad de homogeneización del equipo de transformación: cuando el equipo posee deficiencia en la homogeneización, es
necesario diluir el concentrado, de forma que pueda aplicarse en una dosificación mayor, facilitando su homogeneización en la
resina.

3.1. Verificación de la concentración de colorantes/aditivos:

Esta verificación es importante, ya que la concentración de colorantes/aditivos en el masterbatch interfiere directamente en el
porcentual de aplicación y en su costo, ítems a los cuales se debe permanecer atento.
La verificación puede hacerse midiendo el peso específico del concentrado, u otros procesos analíticos, aunque la verificación
ideal se hace en la práctica aplicando el concentrado directamente al polímero.

3.1.1. Peso específico o densidad:

Este método consiste en la comparación de las densidades del concentrado estándar y de los lotes posteriores. Si el lote
presenta un peso específico diferente al del estándar, puede sospecharse que las concentraciones son diferentes. Sin embargo, el
peso específico no indica directamente el poder tintóreo del concentrado, ya que esta propiedad no proviene exclusivamente de
la cantidad, sino también de la calidad de los colorantes involucrados, de su dispersión y granulometría.

3.1.2. Tenor de cenizas:

Este ensayo se utiliza para detectar la concentración de pigmentos que no se descomponen a la temperatura del análisis, o sea,
algunos pigmentos inorgánicos. Se aplica principalmente a concentrados blancos, donde el tenor residual se relaciona con el
porcentaje de dióxido de titanio (TiO2). La existencia de cargas (carbonato de calcio, talco, etc.) y otros pigmentos blancos
esconde el real contenido de TiO2, lo que puede alterar algunas características del concentrado, tales como el poder tintóreo y
cubrimiento, además de perjudicar su desempeño en aplicaciones críticas, como la extrusión de finas películas. Además de esos
factores, las cargas en un masterbatch interfieren directamente en su costo.

Ensayo para verificar el contenido de cenizas Diagrama simplificado:

1º-Calcinación (quema) del material a 600º C durante 1 hora
2º-Obtención de las cenizas – composición más frecuente: TiO2 + CaCO3.
3º-Reacción con ácido clorhídrico (HCl), que elimina el CaCO3, restando, si hubiera, el TiO2.
4º - Pesaje de las cenizas – se llega al valor de TiO2 en el concentrado.
4. Dispersión:
Es el grado de desaglomeración de las partículas de un colorante en la resina incorporada. La dispersión depende de las
características del colorante, eficiencia del proceso de fabricación y formulación adecuada del producto. Un concentrado bien
disperso es aquel en el que todas las partículas de colorantes están suficientemente desaglomeradas de su estado original,
confiriendo al producto final total uniformidad, sin la presencia de puntillos o puntos aglomerados.

5. Poder tintóreo:
Es la propiedad que tiene un colorante de conferir más o menos color a un sustrato. Ésta es una característica propia de cada la
tipo de pigmento/colorante.
Tratándose de concentrados, su poder tintóreo depende directamente de los tipos de colorantes utilizados en la fórmula y del
grado de dispersión de los mismos. Los colorantes poseen generalmente mayor poder tintóreo que los pigmentos orgánicos, los
que a su vez son más intensos que los pigmentos inorgánicos.

6. Poder de cubrimiento:
Es la capacidad que tiene un colorante de no dejar transmitir la luz a través de un determinado medio donde se lo aplica. Esto
significa que cuanto mayor sea la cantidad de luz que atraviesa una pieza, menor es el poder de cubrimiento de los colorantes
que la tiñeron. El cubrimiento está directamente asociado a la dispersión de la luz y es función de la longitud de onda, y se
controla por el tamaño y forma de las partículas del pigmento y por la diferencia del índice de refracción entre el pigmento y el
medio. Normalmente, los pigmentos inorgánicos poseen elevado poder de cubrimiento (son opacos a causa del alto índice de
refracción), mientras que los colorantes son prácticamente transparentes.

7. Resistencia térmica:
La resistencia térmica está determinada por la temperatura más alta a la que puede exponerse un concentrado durante cinco
minutos en el cañón de una inyectora sin que cambie significativamente el color. Esta alteración de color puede ocurrir por
descomposición térmica del pigmento o por disolución con posterior proceso de recristalización del mismo. En el concentrado,
la solidez al calor no siempre puede determinarse por la solidez del pigmento menos resistente, ya que la mezcla de colorantes
o una gran diferencia de concentración entre ellos puede causar efectos antagónicos, es decir que uno de ellos puede disminuir
las propiedades de los demás. Por este motivo, para todo concentrado que se desarrolla debe medirse su propia resistencia
térmica.

7.1. Determinación de la resistencia térmica:

Es una técnica simple que consiste en someter una mezcla del polímero con el concentrado, en un cilindro de una inyectora
durante un intervalo de tiempo predeterminado (5 minutos), y a una temperatura prefijada Se repite la prueba con sucesivos
aumentos de temperatura, hasta que ocurran alteraciones con relación al color original.

8. Solidez a la luz e intemperie:

La coloración de plásticos que se emplean en ambientes sometidos a la luz/intemperie exige el uso de concentrados con
colorantes/aditivos de alta estabilidad a estos factores, bajo el riesgo de que se produzcan sensibles variaciones de tonalidad.
El ensayo de la solidez a la luz de los plásticos coloreados, es un largo proceso, que puede llevar hasta dos años o más. Por este
motivo se pueden utilizar equipos de envejecimiento acelerado (Xenotest, Fade-O-Meteir, Weather-O-Meter), con la finalidad
de anticipar la evaluación. Destacamos que los resultados de estos ensayos se los considera aproximados y siempre deben
presentarse en forma comparativa.
Para la elección de los pigmentos a usarse, la norma BS 1006:1961 especifica una escala de solidez a la luz para los colorantes,
la que varía de 1 a 8, en la que 1= muy pobre y 8= excepcional. Sin embargo, en casos más críticos, además de la selección de
colorantes con alta solidez a la luz (7/8) también es necesario considerar la degradación de la resina a teñir.

9. Solidez a la migración:
Básicamente existen dos tipos de fenómenos que provocan la migración de los colorantes:

9.1. Eflorescencia:
Es la migración del colorante hacia la superficie del plástico, manifestándose como un "polvo" sobre el material, después de
días o semanas de su incorporación. Este fenómeno ocurre debido a la solubilidad del colorante en el plástico, la que aumenta
con el aumento de la temperatura de proceso del mismo. Cuando el material se enfría, la parte del colorante disuelta se
cristaliza preferentemente en la superficie, caracterizando la eflorescencia.

9.2. Sangrado:
Es la migración del colorante hacia afuera del plástico, en dirección a un material adyacente o incluso hacia los productos
embalados (alimentos, cosméticos, etc.), debido a la solubilidad de los colorantes en los mismos.
En el desarrollo de concentrados de color, principalmente para embalajes, la selección de colorantes con buena solidez a la
migración se hace según la norma DIN 53775, con una escala que varía de 1 (pobre) a 5 (muy buena).

10. Toxicidad:
Este aspecto es especialmente importante cuando se trata de la coloración de embalajes y de otros productos que están en
contacto principalmente con alimentos o fármacos, además de juguetes y piezas para uso del público infantil. Para estas
condiciones de uso, normalmente se exige la característica de ser atóxico. En este caso, los colorantes/aditivos utilizados en la
formulación del concentrado deberán ser atóxicos, lo que limita el número de opciones de materias prima posibles y hace el
producto final más caro.
Destacamos que un mismo color puede resultar de formulaciones atóxicas o no atóxicas En la práctica, el formulador prefiere
utilizar muchas veces un mismo producto con fines nobles y no nobles. En este caso, las propiedades del concentrado se
juzgarían por la aplicación noble y, en consecuencia directa, estarían superestimadas para aplicaciones no nobles, lo que
seguramente llevaría a un costo innecesario.

10.1. Condiciones de toxicidad:

Se consideran no atóxicos los colorantes basados en metales pesados (cadmio, plomo, cromo, etc.). Existen ensayos capaces de
detectar esos elementos en el concentrado o en el producto final, pero estos análisis no son los más simples de realizar. En el
caso de dudas con relación a la atoxicidad de los concentrados, el transformador puede consultarnos a respecto de los
laboratorios que los realizan, así como sobre los procedimientos previos necesarios para su realización.

11. Granulometría
Como ya vimos, la granulometría se refiere al tamaño de los granos, a la uniformidad y a la regularidad de los mismos. Su
uniformidad y regularidad son características deseables, porque influyen directamente en la homogeneización, y son
indispensables para una dosificación constante. Básicamente, la granulometría de los concentrados debe ser la más próxima
posible (en términos de tamaño) a la granulometría del polímero de aplicación. Los granos muy grandes no son adecuados para
una buena homogeneización, mientras que los muy pequeños no son aconsejables, debido a la posibilidad de que sedimenten
en el embudo del equipo.
Normalmente, los concentrados granulados se presentan en forma cilíndrica, de lentejas o cubos, como resultado de los
diversos procesos de granulación posibles.

PROBLEMAS TÍPICOS Y SUS SOLUCIONES.

A continuación, se muestra un resumen de los problemas de mayor importancia o que ocurren con mayor frecuencia en el
cotidiano de la transformación de plásticos.

MÉTODO DE DESCRIPCIÓN PROBABLES

TRANSFORMACIÓN DEL PROBLEMA CAUSAS
TODOS Diferencia de - Falta o exceso
tonalidad en de concentrado.
relación - Temperatura sobrepasando
al estándar. el límite de resistencia
térmica del concentrado.
- Presencia o exceso de material recuperado

TODOS Falta de cubrimiento - Variación en el

o variación en el pesaje.
cubrimiento. - Variación del
dosificador.
- Velocidad de flujo del
concentrado por el embudo del equipo, diferente en relación a la de la

EXTRUSIÓN DE Líneas o franjas - Falta de contra

PELÍCULAS en la superficie presión en la extrusora.
TUBULARES Y de la película. - Fluidez de la resina
PLANAS. mayor que la del concentrado.
- Irregularidades en la matriz.
- Tasas de producción elevadas.

EXTRUSIÓN. Taponamientos frecuentes de - Exceso de concentrado en el producto.

los filtros, con elevación del - Filtros con tamices
amperaje. muy finos o en exceso.
- Deficiencia en la dispersión del concentrado.
- Presencia de material
recuperado contaminado.
EXTRUSIÓN DE Presencia de micro orificios,
PELÍCULAS seguidos de ruptura de la
TUBULARES Y burbuja (tubular).
PLANAS
EXTRUSIÓN DE Aparición intermitente de
PELÍCULAS pequeñas borras o material
TUBULARES, quemado en la película o
PLANAS Y lamina
LAMINARES.
SOPLADO. Franjas en el frasco.
Disminución de resistencia
al impacto.
Tendencia a rajaduras
INYECCIÓN. Las piezas salen manchadas,
caracterizadas por líneas
de flujo o ausencia de
concentrado en ciertos
puntos. Deslaminación
- Exceso de concentrado.
- Humedad en alguna de las materias primas o humedad ambiental.
- Velocidad lineal elevada para un pequeño espesor
de película.
- Temperatura insuficiente de proceso.
- Suciedad en la matriz.
- Deficiencia en la dispersión, o exceso de cargas en el concentrado.
- Presencia de puntos de acumulación de material, que se quema en
temperatura.
- Tasa de producción
elevada con pocos recursos de homogeneización.
-Fluidez de la resina
incompatible con la del concentrado.
- Deficiencia en la calidad del material recuperado.
- Acumulación de
material quemado
en el cabezal.
- Falta de resistencia térmica del concentrado.
- Concentrado adhiriéndose con facilidad sobre la superficie interna d
- Baja contra presión en el sistema extrusora – cabezal
- Falta de plastificación u homogeneización.
- Exceso de pigmentos.
- Exceso de material recuperado
- Falta de homogeneización
del concentrado sobre la resina.
- Ciclo excesivamente rápido.
- Material degradándose.
- Incompatibilidad entre el concentrado y la resina.
- Interferencia en el grado de mezcla, sumada con las altas tensiones
en el proceso.
EXTRUSIÓN DE Hilo o tubo disforme, - La fluidez de la resina es superior a del concentrado, o la fluidez del
RECUBRIMIENTOS, presentando rugosidad y - Exceso de material recuperado.
TUBOS Y PERFILES puntos en la superficie. - Exceso de concentrado.
- Dispersión comprometida de los pigmentos.
- Irregularidades o suciedad en la matriz.