Informe Del Servicio de Arranque de Compresor TS 32

N°: 0592 N° DE [OS]: 9100000174
INFORME DE SERVICIO
FECHA: 19 junio 2018
DE : CRUBHER S.R.L.
PARA : MINERA CHINALCO PERU S.A.
Ing. Eduardo García / Víctor Chomba.

SERVICIO: REVISIÓN GENERAL, AJUSTE, ARRANQUE DEL EQUIPO Y
PUESTA EN OPERACIÓN
ACTIVIDADES  Inspección general del equipo.
PRINCIPALES:
 Indicar partes críticas del equipo.
 Recomendar los repuestos para el próximo servicio.
TECNICO: Fredy Ordoñez Marcos.
Datos generales de identificación del equipo y condición actual de operación:

EQUIPO: COMPRESOR de tornillo lubricado 02 stag- SULLAIR
1MODELO: TS32SC-450 H/W
NUMERO DE SERIE: 201012230044
[AÑO DE FABRICACION DEL
EQUIPO]:
HORAS DE OPERACIÓN: 15371 horas

REFERENCIA DEL CLIENTE: 265-GC-1001
UBICACIÓN: Planta flotación.
FECHA ULTIMO SERVICIO: N/A
CONDICION ACTUAL: Energizado y sin operación.
FECHA DE INTERVENCION: 12 marzo 2018
REPORTE DE CAMPO: N° 051281
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Arequipa: Telf. 51- 54 - 22 2244 Fax 51- 54 - 22 2277 Miguel Forga O-2 Parque Industrial
Lima: Telf. 51 - 01 – 562 2020 Fax 51 - 01 – 562 0137 Av. República de Argentina 2577 Lima1
Web www.crubher.com e-mail service-sales@crubher.com
Fecha de modificación: 09/01/18

Fecha de revisión: 09/01/18
Ver.: 05
1. INFORMACION PREVIA
El requerimiento del cliente (jefatura de ingeniería), es realizar el servicio de arranque del
equipo compresor con los datos arriba indicados, por estar por mucho tiempo inoperativo.
Para el presente se realizó las coordinaciones con el Ing. Eduardo Garcia / Víctor
Chomba.
Encontrando el equipo en las condiciones siguientes:
 Se encontró totalmente sucio toda la parte interna y externa de las cubiertas.
 Se observó que no estaba instalado el elemento del filtro de aceite.
 La válvula blow dow, con la base suelta.
 Los fusibles del transformador de corriente CVA a CVD no se encuentran
 El sensor de temperatura T3 en malas condiciones
 La falta de ajustes de las bases de los enfriadores de aire y aceite.
 Toda la tubería del sistema de lubricación totalmente suelto.
 La holgura de separación de los cubos, se encontró con la holgura no especificado

8.00 mm, debiendo ser 5.00 mm,
2. TRABAJOS REALIZADOS
 Se realizó la inspección del área de ubicación del equipo, realizando así mismo la
limpieza y orden limpieza del área.
 Se desarrolló los formatos de seguridad, como son ANEXO 1, PETAR, IPERC.
 Se realizó el bloqueo de la energía eléctrica, neumático, e hidráulico con el apoyo

del personal de MCP
 De desmontaron las tapas laterales, frontales y posteriores para realizar la limpieza

en general, como son; unidad de aire, tanque separador, tuberías, motor principal,
mangueras, y cubierta en general, dejando totalmente limpio.
 Se procedió a realizar el megado del motor principal con el equipo PRASEK

PREMIUM PR-513 voltaje de 2500 VCA, obteniendo los parámetros según informe
de megado.
 Se realizó el megado de los motores auxiliares con el equipo marca FLUKE, modelo
1507, serie 31200261 observando los parámetros indicados en el informe de
megado.
 Se realizó el desmontaje del sistema de admisión, como son el purificador de aire,

elementos de filtros de aire primario y secundario, para realizar la limpieza y revisar
la posición de obturador de control de carga descarga, todo en buenas condiciones.
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Ver.: 05
 Se revisó la posición de apertura y cierre del obturador, observando en la calibración
correcta.
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Ver.: 05
 Se realizó los ajustes de las tuberías de lubricación, refrigeración, bases de fijación
de los enfriadores y otros dejando todo con los ajustes correctos.
 Se realizó el desmontaje del coupling, para realizar la revisión del giro libre de la
(unidad de aire) o airén y motor principal, observando el giro libre correcto en ambos
que son unidad de aire y motor principal.
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Ver.: 05
 Se realizó comprobación del alineamiento entre motor y unidad de aire de la holgura
paralela, observando la holgura máxima de - 0.19mm = 0.006 pulg.
 Se realizó la comprobación de alineamiento de entre motor y unidad de aire de la

holgura angular o axial, observando la holgura máximo de -0.23 mm = 0.009 pulg
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Ver.: 05
 Se realizó el ajuste de la holgura de separación entre los cubos que debe de ser de
5.00 mm. (+- 10%)
 Se reajusto los pernos de la brida y cubo de la unidad de aire, dejando con el ajuste
correcto. 160 l/p
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Ver.: 05
 Se realizó la comprobación de alineamiento con el apoyo del personal MCP del área
predictivo, observando con las holguras correctas, según muestra en las siguientes
imágenes.
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Ver.: 05
 Se realizó la revisión del filtro de aceite, encontrando sin el elemento del filtro de
aceite, realizando la instalación del elemento del filtro de aceite p/n 02250139-966
código 90013819
 Se realizó el engrase de los rodamientos del motor principal y auxiliar con la grasa
POLYREX EM
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Ver.: 05
 Se verificó el giro libre de los motores y ventilador auxiliares, se observa el giro
correcto. solo se encontró la tapa protector del ventilador del motor auxiliar sin perno
de fijación de un lado, realizando la instalación de dicho perno y realizando el ajuste.
 Se revisó los filtros coalescentes de instrumentación, encontrando en buenas

condiciones los 02 filtros.
 Se realizó la revisión el sistema eléctrico de control y verificación de los fusibles,

modulo y control del equipo, observando que faltan los 02 fusibles del transformador
de VCA a VCD y todo lo demás en buenas condiciones. (se realizó la instalación de
dichos fisibles del equipo 265-GC-015), pero no se revisó el sistema de potencia y
comunicación entre el módulo del equipo y sala de control, por ser de media tensión.
 Se revisó las fallas según el controlador, observando la falla del sensor de inyección
de temperatura T3 encontrando en malas condiciones, realizando el cambio,
dejando sin fallas y/o alerta en el controlador SUPERVISOR CONTROLLER, así
mismo se realizó las configuraciones para realizar el arranque inicial y puesta en
vacío según el sistema neumático de la planta.
Página 9 de 16

Ver.: 05
 Se realizó el arranque del equipo por un periodo de 30 minutos, observando fugas
de aceite por la tubería de descarga realizando el cambio del kit empaquetaduras,
dejando en buenas condiciones.
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Ver.: 05
 También se realizó se observó fuga de aire por la unión universal de la válvula blow
dow, realizando el cambio de la unión universal, dejando en buenas condiciones.
 Al realizar el arranque por media hora se observó el estado del aceite lubricante
totalmente sucio, realizando el cambio de aceite sullube p/n 250022-669 código
90013816 la cantidad de 11 unidades, así mismo se realizó el cambio del elemento
del filtro de aceite, p/n 02250139-996 código 90013819 , al realizar dicho cambio
se observó presencia de partículas metálicas en la copa del filtro, lo cual se
entregó dicho filtro al área de lubricación para realizar el análisis
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Ver.: 05
 Se observa fuga de aire por el drenado automático de agua, realizando el cambio
p/n 130-3805 código 90105259
 Se procedió a realizar el arranque del equipo, observando todo en condiciones

correctas según el controlador SUPERVISOR CONTROLLER.
 Se realizó la toma de parámetros operacionales, según el controlador.
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Ver.: 05
T1 temperatura de descarga 174°f
T2 temperatura lado seco 161°f
T3 temperatura de aceite 140°f
T4 temperatura intermedio 166°f
P1 presión de cárter 128 psi
P2 presión de línea 124 psi
P3 presión de filtro de aceite 97 psi
P4 presión de aceite 104 psi
Dp1 diferencia de presión de filtro separador 4 psi
Dp2 diferencia de presión del filtro de aceite 7 psi
Dp3 aceite 46 psi
Horas en carga 13625 horas
Horas de funcionamiento 15625 horas
N° en puestas en carga 433855
N° de arranques 1041
 Se tomó los parámetros de temperaturas de la válvula termostática.
Puerto A (inyección de aceite) 22°C

Puerto B (descarga de airend) 70°C
Puerto C (salida del enfriador) 26°C
 Se realizó la toma de parámetros eléctricos de motor auxiliar N° 1
M2 TENSION TENSION A TIERRA INTENCIDAD

L1-L2 387.5 voltios L1-T 224.0 voltios L1 1.50 amperios
L1-L3 388.3 voltios L3-T 224.1 Voltios L3 1.60 amperios
 Se realizó la toma de parámetros eléctricos de motor auxiliar N° 2
M3 TENSION TENSION A TIERRA INTENCIDAD

L1-L3 388.3 voltios L3-T 224.1 Voltios L3 1.55 amperios
 Se realizó la toma de parámetros de vibraciones con el apoyo del personal del área
predictivo de MCP.
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Ver.: 05
VIBRACIONES mm/segundos
vertical horizontal axial
LPM1 4.98 4.03 5.91
HPM2 5.52 4.21 5.42
MBRG 2.56 2.03 1.77
 Se realizó la prueba del equipo en carga por un lapso de 03 horas, dejando el

equipo en buenas condiciones
3. CONCLUSIONES
Concluido el servicio, se puede indicar lo siguiente:
 Que se realizó la revisión del equipo en general como son, unidad de aire, tuberías,
válvulas, sensores, filtros de aire, aceite, sistema de refrigeración, lubricación y
sistema de control (configuración) y realizando los procedimientos de verificación de
otras partes según el protocolo de arranque, dejando todo correcto.
 Se realizó el cambio del sensor de temperatura, cambio de aceite, cambio de
empaquetaduras de la tuberías de descarga por presentar fugas de aceite, cambio
de drenado automático por presentar fugas de aire, cambio de junta universal de la
válvula blowdow, cambio de filtro de aceite.
 Toma de parámetros de vibraciones, rpm, con el apoyo del personal de MCP del
área predictivo.
 Se realizó el arranque y prueba del equipo dejando en buenas condiciones, con
todos sus parámetros operacionales correctos.
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Ver.: 05
4. RECOMENDACIONES
 Se recomienda realizar el cambio de filtro de aceite p/n 02250139-966 códigos
90013819 a las 500 horas de operación y revisión del nivel de aceite, que debe de
estar en la parte ½ del visor superior del tanque separador.
 Cuando se ponga en operación el equipo se debe de monitorear con frecuencia, los

parámetros operacionales (según cuadro líneas arriba), vibraciones y envolventes.
 Después de 1000 horas de operación se debe de volver a verificar el alineamiento

del motor y unidad de aire.
 Realizar el análisis de aceite con frecuencia, por haber encontrado partículas

metálicas en la copa del filtro de aceite.
 Se debe de programar su mantenimiento general de 8000 horas, a las 19371 horas

por no saber el historial del presente equipo, lo cual se debe de prever los siguientes
partes para su mantenimiento.
CODIGO
N° DESCRIPCION NUM/PARTES CANT
SAP
1° Filtro de aceite 02250139-966 1 90013819
2° Filtro de aire primario 02250135-149 2 90013817
3° Filtro de aire secundario 250007-839 2 90013818
4° Aceite refrigerante SOLLUBE FLUID 5 galones 250022-669 10 90013816
5° Grasa polirex EM 38034914 1 90092187
6° Cajetín para separador con empaques-primario 02250126-352 1 90013820
7° Cajetín para separador con empaques-secundario 02250126-355 1 90013821
8° Filtro conjunto génesis 02250117-782 2 90092194
9° Anillo viton 4 3/8 x1/8 826502-245 1
10° Anillo viton 5 3/8 x1/8 826502-253 1
11° Empaque flanje asa 150# 4 pulg 240621-010 3
12° Resorte luz control 250006-526 1 90105252
13° Kit de reparaciones de puesta en vació 1667 2 90105263
14° Kit de reparaciones para conjunto del filtro 02250117-782 1
15° Kit de reparaciones para control sullicon 250020-353 1 90105255
16° Kit de reparaciones para válvula de control de presión 250028-693 1
17° Kit de reparaciones para válvula de control de presión 41742 2 90105257
18° Kit de reparación de válvula de presión mínima 02250191-570 1
Kit de reparaciones diafragma para válvula espiral
19° 608311-001 1 90105260
cilindro de aire
20° Kit de reparaciones para válvula de retención de fluidos 02250122-004 1 90105261
21° Kit de reparaciones de la válvula termostática 170° 02250120-957 1 90105262
22° Kit de reparaciones de la válvula reguladora 48409 1
23° Kit de análisis de aceite 1
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Ver.: 05
24° Válvula de alivio o de seguridad 02250132-162 1
25° Kit de reparación de separador de agua 250033-036 1
26° Filtro de línea del sistema neumático (tubería principal) 02250153-308 1 90013830
27° Kit de reparación de filtro de línea de control 02250112-031 2
28° Kit de reparación de la válvula check 1
29° Filtro de línea de instrumentación 02250112-032 2
30° Drenado automático de agua 02250182-545 1 90105259
5. INFORMACION COMPLEMENTARIA.
 Se entregó el protocolo de arranque en físico al Ing. Eduardo Garcia
Página 16 de 16

Ver.: 05

Informe Del Servicio de Arranque de Compresor TS 32

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N°: 0592 N° DE [OS]: 9100000174

Ing. Eduardo García / Víctor Chomba.

 Recomendar los repuestos para el próximo servicio.

TECNICO: Fredy Ordoñez Marcos.

Datos generales de identificación del equipo y condición actual de operación:

HORAS DE OPERACIÓN: 15371 horas

Fecha de modificación: 09/01/18

 Se encontró totalmente sucio toda la parte interna y externa de las cubiertas.

 Se observó que no estaba instalado el elemento del filtro de aceite.

 La válvula blow dow, con la base suelta.

 Los fusibles del transformador de corriente CVA a CVD no se encuentran

 El sensor de temperatura T3 en malas condiciones

 La falta de ajustes de las bases de los enfriadores de aire y aceite.

 Toda la tubería del sistema de lubricación totalmente suelto.

 La holgura de separación de los cubos, se encontró con la holgura no especificado

 Se desarrolló los formatos de seguridad, como son ANEXO 1, PETAR, IPERC.

 Se realizó el bloqueo de la energía eléctrica, neumático, e hidráulico con el apoyo

 De desmontaron las tapas laterales, frontales y posteriores para realizar la limpieza

 Se procedió a realizar el megado del motor principal con el equipo PRASEK

 Se realizó el desmontaje del sistema de admisión, como son el purificador de aire,

Fecha de modificación: 09/01/18

Fecha de modificación: 09/01/18

Fecha de modificación: 09/01/18

 Se realizó la comprobación de alineamiento de entre motor y unidad de aire de la

Fecha de modificación: 09/01/18

Fecha de modificación: 09/01/18

Fecha de modificación: 09/01/18

Fecha de modificación: 09/01/18

 Se revisó los filtros coalescentes de instrumentación, encontrando en buenas

 Se realizó la revisión el sistema eléctrico de control y verificación de los fusibles,

Fecha de modificación: 09/01/18

Fecha de modificación: 09/01/18

Fecha de modificación: 09/01/18

 Se procedió a realizar el arranque del equipo, observando todo en condiciones

 Se realizó la toma de parámetros operacionales, según el controlador.

Fecha de modificación: 09/01/18

 Se tomó los parámetros de temperaturas de la válvula termostática.

Puerto A (inyección de aceite) 22°C

 Se realizó la toma de parámetros eléctricos de motor auxiliar N° 1

M2 TENSION TENSION A TIERRA INTENCIDAD

 Se realizó la toma de parámetros eléctricos de motor auxiliar N° 2

M3 TENSION TENSION A TIERRA INTENCIDAD

Fecha de modificación: 09/01/18

 Se realizó la prueba del equipo en carga por un lapso de 03 horas, dejando el

Fecha de modificación: 09/01/18

 Cuando se ponga en operación el equipo se debe de monitorear con frecuencia, los

 Después de 1000 horas de operación se debe de volver a verificar el alineamiento

 Realizar el análisis de aceite con frecuencia, por haber encontrado partículas

 Se debe de programar su mantenimiento general de 8000 horas, a las 19371 horas

Fecha de modificación: 09/01/18

 Se entregó el protocolo de arranque en físico al Ing. Eduardo Garcia

Fecha de modificación: 09/01/18

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