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FACULTAD DE INGENIERÌA
(CLASIFICACION, CARACTERISTICAS Y
MANTENIMIENTO DE BOMBAS
RECIPROCANTES)
MONOGRAFÍA
INGENIERÍA MECÁNICA
PRESENTA
DIRIGIDO POR:
Agradezco en primer lugar a Dios por darme la oportunidad de concluir mi carrera como
Ing. Mecánico.
Agradezco a mis padres Irene Tadeo Mendoza y José Luis Jiménez Barradas por su apoyo
incondicional en el camino de la vida, por brindarme sus conocimientos y por darme la
oportunidad de estudiar esta carrera que sin ellos esto no sería posible, así mismo agradezco
a mi hermano José de Jesús Jiménez Tadeo por su apoyo en todo momento, a mis
familiares por darme ánimos y apoyarme de todas las formas durante esta etapa. A mis
compañeros y amigos que siempre estuvieron ahí para apoyarnos unos a otros y hacer este
camino un poco más fácil.
Agradezco al Ing. Manuel López Cobos por prestarme, brindarme su valioso tiempo y
aportarme sus conocimientos para la elaboración de este trabajo recepcional. Agradezco al
titular de experiencia recepcional al Ing. Ernesto Raúl Rodríguez García por guiarnos en el
proceso de elaboración de este trabajo de experiencia recepcional. Así mismo agradezco a
mis sinodales al Ma. Juan Felipe Hernández Alegría, por tomarse el tiempo de impartirnos
sus conocimientos en los salones de clase, al Dr. José Vidal Herrera Romero por darse el
tiempo de revisar este trabajo y compartir sus conocimientos en horas de clase, al Ma.
Oscar Silva Aguilar por brindarnos sus conocimientos en horas de clases.
Dedico este proyecto a mis padres, hermano, familiares y amigos, que es mi formación
como ingeniero mecánico.
También dedico este proyecto de titulación a todos los estudiantes de ingeniería mecánica,
futuros ingenieros y espero sirva como referencia y guía de consulta en el área de
mantenimiento.
ANTECEDENTES
JUSTIFICACION
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECIFICOS
INTRODUCCION
INDICE
CAPITULO I
MAQUINAS HIDRAULICAS
CAPITULO II
BOMBAS RECIPROCANTES
(CARACTERISTICAS Y CLASIFICACION)
CAPITULO III
CAPITULO IV
CONCLUSION
BIBLIOGRAFIA
ANTECEDENTES
Con el paso del tiempo los avances ingenieriles utilizados en la industria mundial han
crecido aceleradamente con la imperativa necesidad de adaptarse a las exigencias que tanto
la competencia como el mercado así lo demandan. Tal es el caso de los materiales químicos
industriales y por lo tanto el de los equipos de bombeo que los transportan. Con la finalidad
de satisfacer las necesidades anteriormente mencionadas, se han desarrollado tecnologías
innovadoras y originales en cuanto al accionamiento motriz, materiales de construcción y
principios de funcionamiento de los equipos de bombeo, aunque, lamentablemente muy
pocos han logrado apropiarse de un lugar en el mercado debido a la ignorancia,
desconfianza, falsas creencias, falta de información y ausencia de análisis de inversión a
largo plazopor parte de los usuarios finales.
JUSTIFICACIÓN
Es necesario realizar este trabajo para poder conocer las características de las
bombas reciprocantes, para que se emplean, donde se emplean, el mantenimiento
preventivo y correctivo que se debe llevar a cabo para evitar fallas, selección de bombas y
operación.
La justificación para seleccionar una bomba reciprocante, en vez de una centrífuga o una
rotatoria debe ser el costo; no sólo el costo inicial sino el costo total, incluso los costos de
energía y mantenimiento.
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OBJETIVO GENERAL
También cómo hacer que una bomba sea más eficiente, saber qué tipo de mantenimiento se
le debe de aplicar a la bomba reciprocante, optimizarsu mantenimientoa partir de las fallas
que se presenten y lo que se debe hacer para un mejor rendimiento.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
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INTRODUCCIÓN.
Con todo el desarrollo tecnológico que ha ocurrido desde los tiempos antiguos,
incluyendo la transformación de la potencia del agua en otras formas de energía, hasta la
fisión nuclear, la bomba queda probablemente como la segunda máquina de uso más
común, excedida apenas por el motor eléctrico.
No requiere de velocidad para producir presión, pues se puede obtener presiones altas a
bajas velocidades, lo que le permite trabajar con fluidos muy viscosos, como el petróleo,
cemento, lechada y el agua de formación.
Las bombas triplex es una maquina de primordial importancia para el cumplimiento de las
labores petroleras. Su uso principal toma lugar en el área de mantenimiento de pozos
petroleros, y comprende el bombeo de fluidos como: acido, agua, soluciones de cemento y
químicos.
Las bombas triplex son bombas de desplazamiento positivo de tres pistones cada pistón
trabaja en su respectiva cámara de compresión, en la cual el fluido recibe la energía del
pistón. Cada cámara cuenta con una válvula de admisión y una de descarga para controlar
el ingreso y salida del fluido. Un múltiple de admisión recibe el fluido a baja presión y una
salida compartida de descarga el mismo a altas presiones.
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CAPITULO I
MAQUINAS HIDRAULICAS.
5
1.1 MAQUINAS HIDRÁULICAS.
Una maquina absorbe energía de una clase y restituye energía de otra clase, o de la misma
clase pero transformada. Las maquinas se clasifican en grupos: maquinas de fluido,
maquinas herramientas, maquinas eléctricas, etc.
En toda máquina de fluido hay un intercambio entre energía de fluido y energía mecánica
.Las maquinas de fluido revisten infinidad deformas y encuentran un sinfín de aplicaciones
técnicas.
6
Las maquinas hidráulicas se clasifican en turbo maquinas y maquinas de desplazamiento
positivo.
Fig. 1.1
7
Máquinas de desplazamiento positivo o volumétricas, en las que el intercambio de
energía es sobre todo en forma de presión mediante el paso del fluido a través de una
cámara de trabajo, en la que entra y sale en un proceso alternativo. El órgano de trabajo es
el elemento desplazador y no hay conexión simultánea a través del fluido entre la entrada y
la salida. Existe una fuerza entre el fluido y otros órganos móviles que da lugar al
intercambio de energía. Estas máquinas se pueden clasificar a su vez en alternativas (por
ejemplo, de émbolo,), que requieren válvulas de admisión y expulsión, y giratorias o
rotativas (de engranajes, levas, tornillos, cuyo diseño evita la necesidad de colocar válvulas
de paso a las cámaras.
Fig. 1.1.2 Bombas volumétricas rotativas a)de tornillo, b) excéntrica de paletas deslizantes
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Máquinas gravimétricas. Aunque actualmente son de menor interés, se puede completar
la clasificación con aquellas máquinas cuyo intercambio de energía sea sobre todo de tipo
potencial gravitatoria, como los elevadores de cangilones, la rueda hidráulica o el tornillo
de Arquímedes.[B. Zamora Parra y A. Viedma Robles 2016: pag 6]
• El distribuidor, que es el elemento que conduce al fluido hacia la sección de entrada del
rodete en dirección y magnitud apropiadas. En algunas turbinas es un conjunto de álabes
fijos (en el sentido de no giratorios) pero regulables en orientación para controlar el caudal.
En otros casos, como en las bombas, es un simple conducto de admisión o de aspiración.
• El difusor, que recoge el fluido que sale del rodete y lo guía (en ocasiones mediante
álabes) de forma eficiente para que reduzca su energía cinética y recupere presión estática.
En las turbinas se le denomina también tubo de aspiración pues desagua y crea depresión en
la salida del rodete.
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No todas las turbomáquinas han de tener todos estos elementos fijos. Así, en muchas de
ellas no existe distribuidor o voluta, e incluso en algunas turbomáquinas como en las
aeroturbinas o en las hélices, no hay ni distribuidor, ni voluta, ni difusor, consistiendo la
máquina únicamente en el rotor. En el caso de contar con todos los elementos mencionados,
en una bomba el fluido atraviesa por orden el distribuidor, el rodete, el difusor y la voluta;
en una turbina, el orden es caja espiral o voluta, distribuidor, rodete, y tubo difusor.
• Máquinas radiales, en las que las trayectorias de las partículas fluidas están contenidas
principalmente en planos perpendiculares al eje, como ocurre en las bombas centrífugas y
en las turbinas centrípetas
Fig. 1.2
• Máquinas axiales, en las que las líneas de corriente están contenidas en superficies de
revolución paralelas al eje, esto es, cilíndricas.
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1.5 BOMBAS HIDRÁULICAS
Bombas de émbolo alternativo, en las que existe uno o varios compartimentos fijos,
pero de volumen variable, por la acción de un émbolo o de una membrana. En estas
11
máquinas, el movimiento del fluido es discontinuo y los procesos de carga y descarga
se realizan por válvulas que abren y cierran alternativamente. Algunos ejemplos de este
tipo de bombas son la bomba alternativa de pistón, la bomba rotativa de pistones o la
bomba pistones de accionamiento axial.
Axiales, cuando el fluido pasa por los canales de los álabes siguiendo una trayectoria
contenida en un cilindro.
Una bomba de desplazamiento positivo es aquella que desplaza (entrega) la misma cantidad
de fluido por cada ciclo de rotación del elemento de bombeo. La entrega constante durante
cada ciclo es posible gracias a las tolerancias que existen entre el elemento de bombeo y su
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contenedor (estator, bloque de pistones, carcasa, etc.). La cantidad de líquido (fuga interna)
que pasa a través del elemento de bombeo en una bomba de desplazamiento positivo es
mínima y despreciable en comparación con el caudal máximo teórico de la bomba y el
volumen por ciclo permanece relativamente constante a pesar de los cambios de presión en
el sistema. Vale destacar que si la fuga interna es sustancial, es un indicativo que la bomba
no está operando correctamente y posiblemente deba ser reparada o reemplazada.
Las bombas de desplazamiento positivo pueden ser fijas o variables. El caudal de una
bomba de desplazamiento fijo se mantiene constante a lo largo del ciclo de bombeo y a una
velocidad específica, mientras que aquél en una bomba de desplazamiento variable puede
ser modificado alterando la geometría de la cavidad de desplazamiento.
[www.hidraulicspneumatics.com]
Otros nombres utilizados para describir éste tipo de bombas es hidrostáticas para aquéllas
de desplazamiento positivo e hidrodinámica para las de desplazamiento negativo.
Hidrostático significa que la bomba convierte energía mecánica a hidráulica con una
cantidad relativamente menor de fluido y velocidad. En una bomba hidrodinámica, la
velocidad del líquido y movimiento son mayores; la presión de salida es dependiente de la
velocidad a la cual el líquido opera.
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CAPITULO II
BOMBAS RECIPROCANTES
(CARACTERISTICAS Y CLASIFICACION)
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2.1 CARACTERÍSTICAS DE LAS BOMBAS RECIPROCANTES
Desde hace bastantes años se han utilizado otros gases como fluidos-motores. El gas
combustible que, en otra forma, se enviaría con un regulador de presión para servicio de la
planta, a menudo se envía a la bomba de acción directa para que funcione “gratis”. El aire
comprimido se utiliza con frecuencia para impulsar bombas pequeñas en servicios como
pruebas hidrostáticas y dosificación de productos químicos.
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Fig. 2.1 Clasificación de las bombas reciprocantes.
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2.2 RAZONES PARA UTILIZAR LAS BOMBAS RECIPROCANTES.
Algunas aplicaciones se prestan mejor para bombas reciprocantes. Los servicios típicos
incluyen limpieza con agua a alta presión (20 gpm a 10 000 psi), inyección de glicoles (5
gpm a 1 000 psi), carga con amoniaco (40 gpm a 4 000 psi). Otra aplicación en donde es
casi obligatoria la bomba reciprocante es para pastas aguadas abrasivas o materiales muy
viscosos a más de unas 500 psi. Los ejemplos son desde pasta aguada de carbón hasta
mantequilla de cacahuate (maní).
La bomba de acción directa tiene algunas ventajas más que la bomba de potencia. Se usa
para aplicaciones con alta presión y bajo flujo. Las presiones de descarga suelen ser ente
300 y 5 000 psi, pero pueden exceder 10 000 psi. La capacidad es proporcional a la
velocidad entre el punto “al freno” y la máxima, sin que importe la presión de ahogo. La
velocidad se controla con la estrangulación del fluido-motor. Suelen ser autocebantes, en
particular el tipo de bajo volumen del espacio de funcionamiento.
En las bombas de acción directa casi no influyen las condiciones desfavorables, como
vapores corrosivos, pues no tienen cubierta de cojinetes, caja de cigüeñal o depósito de
aceite, salvo las que necesitan un lubricador. Algunas bombas de acción directa que
quedaron cubiertas por una inundación accidental, han seguido funcionando sin efectos
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dañinos. Estas bombas son silenciosas, de fácil mantenimiento y sus bajas velocidades y
construcción fuerte les dan larga duración.
Las bombas de potencia y de acción directa, con conexiones y accesorios especiales para
trabajo a baja velocidad se han empleado con buenos resultados para pastas aguadas
abrasivas.
La baja eficiencia térmica de las bombas de acción directa suele, a veces, ser una ventaja.
Cuando se las acciona con vapor, se pierde muy poco calor entre la entrada y la descarga.
La temperatura en el escape es la misma que se obtiene con estrangulación. En los casos en
que se estrangula vapor a alta presión a una presión más baja para calentamiento, por
ejemplo, para desaerear agua de alimentación de calderas, el vapor se puede utilizar para
mover una bomba de acción directa y el vapor en el escape se utiliza para el calentamiento.
En este caso, el lado de potencia (anillos de pistón, válvulas, etc.) funciona sin lubricación
para que el vapor de la descarga no contenga aceite.
Petróleo pobre. El aceite para absorción se utiliza igual que los glicoles y aminas pero
absorbe los hidrocarburos como butano, propano y etano del gas natural. Inyección de agua
salada. Un método que se utiliza mucho para la recuperación secundaria de petróleo y gas
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en los campos casi agotados, es inundar los yacimientos con agua, por lo general, agua
salada en pozos periféricos para obligar a los hidrocarburos a moverse hacia el pozo
central. En los campos pequeños se utilizan bombas de potencia.
Eliminación de agua salada. Se suelen utilizar bombas de potencia para bombear el agua
salada a un pozo para eliminarla.
Limpieza. El agua a presiones entre 7 000 y 10 000 psi enviada con bombas de potencia se
utiliza para lavar equipos y estructuras.
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Pruebas hidrostáticas. Se utilizan bombas de potencia y de acción directa para las pruebas
hidrostáticas de equipos y sistemas. La bomba con émbolo de acción directa es muy
adecuada para este servicio porque se “ahoga” a determinada presión y sólo bombea si falla
la presión.
Pastas aguadas. Se emplean bombas de potencia y de acción directa para manejar pastas
aguadas como mantequilla de cacahuate, detergentes, plásticos, carbón y minerales
pulverizados en procesos y tuberías. Las presiones pueden llegar hasta unas 10 000 psi y las
temperaturas a unos 700°F.
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La cámara de aire tiene por objeto evitar la influencia del movimiento senoidal de la masa
del líquido en la bomba sobre las tuberías, en donde la corriente debe ser lo más uniforme
posible.
La razón principal radica en el conocimiento completo del sistema como serían las
hojas de flujo del proceso y los diagramas de tuberías e instrumentos, empleándolas a su
vez frecuentemente en procesos continuos o por cargas.[Milexi C. y Reyes H. 2005: pag.
19]
Estas bombas presentan un gran empleo para controlar la cantidad y rapidez con que se
inyecta un volumen de fluido en un proceso, es fácil de inyectar y es un factor eficiente
como desplazante, considerando su baja inversión y costo operativo que favorece la
economía en el proceso.
Los líquidos que descargan las bombas varían de acuerdo al ajuste de la velocidad,
carrera ya que ambas pueden ser manuales o automáticos, según la exigencia del proceso en
cuestión. Además, producen altas presiones de descargas necesarias para inyectar el fluido
en el proceso.[Milexi C. y Reyes H. 2005: pag. 20]
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La simplicidad de operación, mantenimiento y características en particular de las bombas
reciprocantes permite la selección de la misma para servicios viscosos y continuos.
La cantidad total del líquido bombeado puede diferir del valor teórico el cual es igual al
volumen de un cilindro del mismo diámetro que el pistón y una longitud correspondiente a
la de la carrera, debido a:
Los problemas que evidencian las bombas reciprocantes se pueden evitar con la selección
de bombas que trabajen a velocidades conservadoras, con diseño cuidadoso del sistema de
bombeo y con métodos de mantenimiento que conserven los materiales.
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La experiencia indica que cuando la presión de la línea incrementa el nivel de pulsaciones
permisibles aumenta en valor absoluto, pero disminuye cuando se le expresa como un
porcentaje de la presión de la línea.
Las pulsaciones de presión se pueden reducir usando una bomba de cilindros múltiples
como un diseño doble o triple, instalando acumuladores del tipo hoja en la línea de
descarga de la bomba, o por un cambio en la velocidad del accionador. Sin embargo, hacer
pre-ingeniería del amortiguamiento de estas pulsaciones por los métodos anteriores se
justifica solamente cuando una experiencia anterior con un servicio particular indica su
necesidad y provee una base de diseño.
El tamaño de una bomba de potencia se indica primero con el diámetro del émbolo o
pistón y después la longitud de la carrera; en Estados Unidos se da en pulgadas. Por
ejemplo una bomba designada 2 x 3 tiene émbolo de 2 in de diámetro y 3 in de carrera. En
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las bombas de acción directa se emplea el mismo sistema, excepto que el diámetro del
pistón de mando va antes que el diámetro del elemento en el extremo del líquido. Por
ejemplo, una bomba designada 6 x 4 x 6 tiene pistón de mando o impulsión de 6 in de
diámetro, pistón para líquido de 4 in de diámetro y carrera de 6 in.
De simple acción. Para cada carrera completa del émbolo ocurre una sola succión
y una sola descarga en un extremo del cilindro.
De doble acción. Para medía carrera del émbolo un volumen de líquido es
succionado por un extremo, mientras otro volumen es descargado por el otro
extremo del cilindro.
Verticales.
Horizontales.
Bombas de potencia. Estas es impulsan por medio de una máquina prima a través de
un mecanismo de manivela y biela. En estas bombas el número de rpm es menor
que el de la máquina que las impulsa, lográndose esto por medio de engranes, por
banda o por combinaciones da ambos sistemas.
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Bombas de vapor. Estas son impulsadas por una máquina de vapor y en las cuales
los cilindros de líquido y vapor son parte de la misma máquina y están unidos por el
mismo vástago.
Cada una de estas clasificaciones mayores puede, a su vez, subdividirse en varios tipos
específicos de importancia comercial.
Fig. 2.3 Las bombas de potencia tienen un motor eléctrico para el propulsor y
pueden ser horizontales o verticales.
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Fig.2.4 en las bombas de acción directa se utiliza un fluido motor para impulsar el
pistón desde la biela común.
En este tipo, una varilla común de pistón conecta un pistón de vapor y uno de
líquido (fig. 2.5) o embolo (fig. 2.6). Las bombas de acción directa se construyen, simplex
(un pistón de vapor y un pistón de líquido, respectivamente) y duplex (dos pistones de
vapor y dos de líquido). Los extremos compuestos y de triple expansión, que fueron usados
en alguna época no se fabrican ya como unidades normales.
Las bombas de acción directa horizontales simplex y duplex, han sido por mucho tiempo
muy apreciadas para diferentes servicios, incluyendo alimentación de calderas en presiones
de bajas a medianas, manejo de lodos, bombeo de aceite yagua, y muchos otros. Se
caracterizan por la facilidad de ajuste de columna, velocidad y capacidad. Tienen buena
eficiencia a lo largo de una extensa región de capacidades. Las bombas de émbolo (fig. 2.6)
se usan generalmente para presiones más altas que los tipos de pistón(fig. 2.5 y fig. 2.7). Al
igual que todas las bombas reciprocantes, las unidades de acción directa tienen un flujo de
descarga pulsante.[G. Hicks 1988: pag. 60]
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Fig. 2.5 Bomba horizontal de pistones dobles de acción directa .el extremo de vapor esta a
la izquierda , el extremo del liquido a la derecha.
Fig. 2.6 bomba horizontal dúplex de embolo del tipo de válvula de cámara con empaque
extremo exterior; los émbolos están unidos por varillas de unión.
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Fig. 2.7 Bombas de vapor para lodo, con extremo liquido del tipo de cámara con cilindro
dividido y con múltiple de succión en la parte inferior del cilindro del liquido.
Estas (Figs. 2.8 a la 2.11) tienen un cigüeñal movido por una fuente externa
generalmente un motor eléctrico, banda o cadena. Frecuentemente se usan engranes entre el
motor y el cigüeñal para reducir la velocidad de salida del elemento motor.
Cuando se mueve a velocidad constante, las bombas de potencia proporcionan un gasto casi
constante para una amplia variación de columna, y tienen buena eficiencia. El extremo
líquido, que puede ser del tipo de pistón o émbolo, desarrollará una presión elevada cuando
se cierra la válvula de descarga. Por esta razón, es práctica común el proporcionar una
válvula de alivio para descarga, con objeto de proteger la bomba y su tubería. Las bombas
de acción directa, se detienen cuando la fuerza total en el pistón del agua iguala a la del
pistón de vapor; las bombas de potencia desarrollan una presión muy elevada antes de
detenerse. La presión de parado es varias veces la presión de descarga normal de las
bombas de potencia.[G. Hicks 1988: pag. 61]
Las bombas de potencia se encuentran particularmente bien adaptadas para servicios de alta
presión y tienen algunos usos en la alimentación de calderas, bombeo en líneas de tuberías,
proceso de petróleos y aplicaciones similares.[G. Hicks 1988: pag. 66]
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Las bombas de potencia del tipo manivela volante en los primeros diseños eran
generalmente movidas por vapor. En el presente, sin embargo es más común el movimiento
por motor eléctrico o de combustión interna debido a que este arreglo da una instalación
más económica y compacta y requiere menos mantenimiento. Las bombas de potencia del
tipo émbolo de alta presión pueden ser horizontales o verticales. Generalmente se usan para
prensas hidráulicas, procesos de petróleos y servicios similares. Sin embargo, hay otros
diseños que también encuentran uso para los mismos servicios. La Fig. 2.10 muestra una
bomba de potencia, del tipo de pistón. Las bombas de potencia de alta presión son
generalmente verticales pero también se construyen unidades horizontales.
Fig. 2.8 Bomba horizontal de potencia simple, movida por un piñon engranado a un
cigüeñal, tiene válvulas de succión y descarga del tipo disco.
Fig. 2.9 Bomba cuádruplex de embolo horizontal para presiones altas, movida por motor
con engrane y piñon. Los yugos mueven los émbolos.
29
Fig. 2.10 Bomba de potencia vertical de acción simple, tiene flecha de piñón para mover
el cigüeñal.
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2.9.1 BOMBAS DE POTENCIA DE BAJA CAPACIDAD
Fig. 2.12 Unidad de pistón y diafragma para bombeo de volumen controlado que usa
aceite para la acción de diafragma que bombea el liquido.
Todas las bombas reciprocantes tienen uno o más elementos de bombeo (pistón,
émbolo o diafragma) que alternan hacia dentro y afuera de las cámaras de bombeo para
producir su acción. Cada cámara incluye, cuando menos, una válvula de succión y una de
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descarga. Estas son válvulas de retención que se abren por la presión diferencial del líquido
y la mayor parte de ellas están bajo carga de resorte..[ J. Kenneth 1998 : pag. 157]
El cilindro para líquido es la pieza que retiene la presión en el extremo para líquido y es la
parte más importante de la cámara de bombeo. Suele incluir o soportar a todos los demás
componentes del extremo del líquido. Un pistón es un disco plano, cilíndrico, montado en
una biela y suele tener algún tipo de anillos selladores. Un émbolo es una varilla lisa y en
su configuración normal sólo puede ser de acción sencilla. Cuando se emplea pistón, los
elementos selladores se mueven; cuando se emplea émbolo, son estacionarios. Un pistón
debe sellar contra un cilindro o camisa dentro de la bomba. El émbolo sólo debe sellar en el
prensaestopas y sólo toca la empaquetadura y, quizá, los bujes (casquillos) del
prensaestopas.
La bomba de pistón suele tener una camisa reemplazable que absorbe el desgaste de los
anillos del pistón. En las bombas de émbolo no se requiere esa camisa, porque el émbolo
sólo toca el prensaestopas.
Si hay que inyectar un lubricante, líquido sellador o líquido para lavado en el centro de la
empaquetadura, se necesitan un anillo de cierre hidráulico o una jaula de sello. El anillo
produce un espacio anular entre los anillos de empaquetadura para que el líquido inyectado
circule con libertad hasta la superficie de la biela. Las válvulas de la bomba recíprocante se
abren por la presión diferencial del líquido y son del tipo de retención, de una gran variedad
de formas, como de bola, hemisférica, de disco y de asientos cónicos.
32
Fig. 2.13 Las bombas de potencia tienen motor eléctrico para el propulsor y pueden ser
horizontales o verticales.
33
Aunque la cruceta es similar en construcción y movimiento a un pistón en un motor de
combustión interna está montada en una biela corta o bieleta y el segundo extremo de ella
está conectado en la biela del émbolo o del pistón.
2.13bomba de diafragma
34
2.13 BOMBA DE EMBOLO
35
2.15 Bomba de embolo de descarga variable
36
CAPITULO III
37
3.1 CEBADO EN BOMBAS RECIPROCANTES.
Cebar una bomba significa reemplazar el aire, gas o vapor que se encuentra en la
bomba y sus tuberías, por el liquido a bombear. Las bombas se pueden cebar automática o
manualmente. [Viejo Zubicaray 2000: pag. 176]
Las bombas del tipo recíprocante o rotatoria, si están en buena condición, pueden dar una
elevación de hasta 8.30 m, pero deben cebarse cuando se tienen líneas de succión largas,
elevaciones altas o condiciones que requieren un presión de succión distinta de la que
puede proporcionar la bomba.
En el primer caso, cuando la bomba se pone por primera vez en servicio, o después de el, la
tubería de la bomba y esta misma pueden estar llenas de aire. A menos que la presión de
succión sea lo suficientemente alta para desalojar el aire del interior de la bomba, esta no
estará cebada. Por lo tanto, es necesario proveer medios adecuados, como válvulas de
purga, para expulsar el aire atrapado en el sistema.
Si el nivel se succión se encuentra abajo del eje central de la bomba el aire debe ser
substituido por el liquido a bombear mediante el sistema de cebado que sea más adecuado
para la instalación.
38
3.2 EMPAQUETADURAS PARA BOMBAS.
El principal problema de mantenimiento en casi todas las bombas reciprocantes
está en la empaquetadura. Aunque la duración de una empaquetadura normal (estándar) en
una bomba de potencia es de unas 2 500 h, en algunas instalaciones con prensaestopas
especiales se han logrado más de 18 000 h, con presión de descarga hasta de 4 000 psi.[J.
Kenneth 1998: pag. 158]
2) Lubricación insuficiente.
10) Condiciones de choque por gas arrastrado o cavitación, resorte de válvula roto o
deficiente o problemas con el sistema.
13) Formación de hielo por líquidos volátiles que refrigeran y forman cristales de hielo al
escapar a la atmósfera o por bombear líquidos a temperaturas menores de 32%.
39
Para obtener un bajo volumen de fugas o escurrimiento, la holgura entre el émbolo o la
biela y la empaquetadura debe ser nula. Esto requiere que los anillos selladores sean
blandos y flexibles. Como la empaquetadura es flexible, se puede escurrir en los espacios
libres del prensaestopas, en especial entre el émbolo y el buje del impulsor. Si el buje no
produce una barrera eficaz, se extruirá la empaquetadura y aumentarán las fugas.
Debido a que el último anillo de la empaquetadura es el más crítico efectúa la mayor parte
del sellamiento y genera mucha fricción, requiere más lubricación que los otros. En las
empaquetaduras no lubricadas este anillo necesita la superficie del émbolo para arrastrar
40
parte del líquido bombeado de retorno para tener enfriamiento y lubricación. Para
maximizar la duración de la empaquetadura, la altura total de la pila de anillos no debe ser
mayor que la longitud de la carrera de la bomba. La corta duración de la empaquetadura se
ha debido al funcionamiento sin lubricación de prensaestopas equipados con anillos de
cierre hidráulico, en especial en bombas con carrera corta de unas 2 in. El anillo de cierre
en el centro de la empaquetadura, a veces, hace que la altura de ella sea mayor que la
longitud de la carrera. Si se remoja la empaquetadura en aceite antes de instalarla, se tendrá
mejor asentamiento inicial y mayor duración.
El mejor lubricante en la mayor parte de las instalaciones que tienen lubricadores para el
prensaestopas es el aceite para cilindros de vapor, que está compuesto con sebo lo cual le
da adherencia en la superficie del émbolo y es ideal para proveer una cuña de lubricante
entre el émbolo y la empaquetadura.
Las Empaquetaduras tiene la función de mantener los fluidos dentro del sistema,
estas pueden ser de asbesto, no asbesto, grafito, ptfe, fibras vegetales, carbono. En especial
las empaquetaduras trenzadas son las más utilizadas dentro de la industria (su usan
generalmente para sellado de válvulas, bombas y reactores). Son usadas en temperatura y
presiones altas.[www.empaqueseeisa.com]
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ASBESTO CON PTFE: Empaquetadura de asbesto combinada con filamentos de ptfe y
trenzados en forma diagonal y lubricada con dispersión de PTFE y un lubricante inerte
especial, temperaturas: menos 200°C a 260°C.
42
EMPAQUETADURA DE FIBRA DE CARBON CON INCONEL: Es usada como
empaquetadura de válvulas de vástago para altas temperaturas y presiones de servicio de
vapor temperatura máxima: 650°C vapor presión: 1500psi.
3.3 EL MANTENIMIENTO.
El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el caso
de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), así como el conjunto de
trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el
buen estado de conservación de un sistema en general. [Muños Abella: pag. 4]
Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles,
sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios
específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien
productivo.
El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los siguientes puntos:
• Evitar accidentes.
Operación.
• Reducir costes.
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En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a
obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número
de fallos.
• Mantenimiento correctivo
• Mantenimiento preventivo
• Mantenimiento predictivo
También habrá otra clase de finalidades adicionales. Como los objetivos nunca son
estáticos, pueden ocurrir cambios en algunos de ellos según las circunstancias.
Cualesquiera que sean las metas de las empresas, son muy pocas las que pueden operar sin
predecir una utilidad. Por lo tanto el objetivo primordial es la obtención de la utilidad o
beneficio.[C. Milexi y H. Reyes 2005: pag 41]
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Para el departamento de mantenimiento el propósito primario y último es impulsar y
cooperar a la generación de utilidades por la empresa. La meta subordinada se encuentra
estrechamente vinculada a la producción como medio para el logro de utilidades.
Seleccionar y adiestrar a personal calificado para que lleve a cabo los distintos
deberes y responsabilidades de la función proporcionado reemplazos de
trabajadores calificados.
Planear y programar en forma conveniente la labor de mantenimiento.
Disponer la relevación de máquinas, equipos en general, carros montacargas y
tractores del trabajo de producción, para realizar las labores de mantenimiento
planeadas.
Conservar, reparar y revisar maquinaria y equipo de producción, herramientas
eléctricas portátiles y equipo para el manejo de materiales (incluyendo montacargas
y tractores) manteniendo todas las unidades respectivas en buen estado de
funcionamiento.
Conservar y reparar locales, instalaciones, mobiliario, equipos de oficinas y de
cocina y cafetería.
Instalar, redistribuir o retirar maquinaria y equipo, con miras a facilitar la
producción.
Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva maquinaria,
equipo y procesos, con objeto de asegurar que estén de acuerdo con las ordenanzas
de mantenimiento.
Escoger y proveer la aplicación, en los plazos requeridos, de los lubricantes
necesarios para la maquinaria y equipos. [C. Milexi y H. Reyes 2005: pag 43]
45
Iniciar y sostener los programas de conservación para la adecuada utilización de
aceites y grasas lubricantes, aceites de lubricación para cortes y desgastes, así como
aceites hidráulicos.
Proporcionar servicio de limpieza en toda la fábrica, en relación a maquinaria,
equipos, y sistemas de elaboración.
Proporcionar servicio de aseo de pisos y sanitarios a toda la fábrica.
Juntar, seleccionar y deshacer de desperdicios, combustibles, metales y material que
puede volverse a utilizar.
Preparar estadísticas para la incorporación a los procedimientos y normas de
mantenimiento, tanto locales como toda la corporación.
Solicitar herramientas, accesorios, piezas especiales de repuesto para máquinas y,
en fin, todo el equipo necesario para efectuar con éxito la función de
mantenimiento.
Preparar solicitudes de piezas de reserva para maquinaria y equipo, revisar las listas
de esta clase de artículos según sea necesario, y controla el programa de
conservación de partes de repuestos y material de mantenimiento.
Cerciorarse de que los inventarios de piezas de reserva accesorios de
mantenimiento y partes de repuestos especiales sean conservados en un nivel
óptimo.
Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y cuidar de que se observen
las normas de seguridad para calderas, hornos y similares.
Los aspectos funcionales que se deben considerar para el desarrollo de un sistema gerencial
de mantenimiento, son: [C. Milexi y H. Reyes 2005: pag 44]
46
1. Control de equipos: control referido a los equipos, sus fallas y consumo de esfuerzo de
mantenimiento.
2. Control de Trabajo: generado para llevar el control de la mano de obra que interviene en
la manipulación de los equipos.
47
posponerse la reparación hasta que llegue el momento más adecuado.[RENOVETEC 2009:
pag. 7]
48
La vida útil de los equipos se acorta. Impide el diagnostico fiable de las causas que
provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por
desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la avería puede
repetirse una y otra vez.
Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difícilmente
puede justificarse su no realización en base a criterios económicos: los engrases, las
limpiezas, las inspecciones visuales y los ajustes. Determinados equipos necesitan
además de continuos ajustes, vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante
cortos periodos de tiempo
Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen excluir los riesgos derivados de
la no realización del mantenimiento programado indicado por el fabricante del
equipo
Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la
producción: también pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para
el medio ambiente
Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con técnicos muy
cualificados, con un stock de repuestos importante, con medios técnicos muy
variados, etc.
49
3.5.1 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Obviamente, si tiene muchas fallas que atender menos tiempo puede dedicarle al
mantenimiento programado y estará utilizando un mantenimiento reactivo mucho más caro
por ser un mantenimiento de "apaga fuegos"
Si tiene buen cuidado con los equipos puede ayudar a incrementar su vida. Sin embargo,
requiere de involucrar a todos en la idea de la prioridad ineludible de realizar y cumplir
fielmente con el programa.
Al tener un mantenimiento planeado puede reducir los niveles de existencias del almacén.
5.- Ahorro
50
3.5.2 DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento de los equipos debe ser realizado por personal especializado que
generalmente está fuera de la empresa, por lo cual tiene que ser contratado.
Dado que las labores de mantenimiento de los equipos se efectúan con cierta
periodicidad, no permiten que se pueda determinar exactamente la depreciación o
desgaste de las piezas de los equipos.
La empresa debe ceñirse a las recomendaciones del fabricante para programar las
labores de mantenimiento. Por esto puede ocurrir que se deba cambiar una pieza
cuando quizás puede tener una mayor vida útil.
Arranque.
a) Tiempo Extra.
51
b) Tiempo de ayudantes.
1.- Determinar las metas y objetivos.El primer paso para desarrollar un programa de
mantenimiento preventivo es determinar exactamente, qué es lo que se quiere obtener del
programa. Usualmente el mejor inicio es trabajar sobre una base limitada y expandirse
después de obtener algunos resultados positivos.
Decidir que tan extenso pueda ser su programa de mantenimiento preventivo. Qué debe de
incluir y dónde debe de iniciar.
3.- Para establecer su programa de mantenimiento preventivo siga los siguientes pasos:
52
Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento preventivo deben de
estar en el listado de equipos.
Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento preventivo).
Esta tabla le indicara al sistema con que frecuencia debe de generar las órdenes de
trabajo, o su gráfico de MP, así como el establecimiento de otros parámetros para su
programa.
Requiere planear sus operarios y contratistas para sus órdenes de trabajo de MP, su
programa necesitará de códigos de oficios y actividades. Adicionalmente necesitará
ingresar estos datos a la base de datos electrónica o enlazarlos de alguna manera con
su programa de MP.
La planeación y el uso de materiales y refacciones en los registros del MP por
máquina, requiere para ello ingresar con anticipación los artículos de inventario y
enlazarlos a su programa de MP.
Debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas, listos en el sistema o en
algún procesador que facilite su control de allí que tenga que planear su
codificación, también es buena idea mantenerlos en “file” por máquina o equipo.
Busque siempre soluciones simples.
Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo. Una vez que ha seleccionado la
maquinaria y equipo que será incluido en su programa de MP, necesitará determinar
que frecuencia va a utilizar en cada orden de trabajo que se ha de emitir.
53
3.6 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una
variable física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se
basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de
un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de
actuación de todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y
gestionar.[Castro Valdivia, David Siles y Sánchez Chocano 2014: pag. 7]
La información más importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos es la
tendencia de los valores, ya que es la que permitirá calcular o prever, con cierto margen de
error, cuando un equipo fallará; por ese motivo se denominan técnicas predictivas.
54
3.6.2 REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
3.8 MANTENIBILIDAD.
Es la probabilidad de que un componente o equipo pueda ser restaurado a una
condición operacional satisfactoria dentro de un período de tiempo dado, cuando su
mantenimiento es realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos. [Morales
Blanco 2001: pag. 60]
La mantenibilidad es, entonces, la función de eficiencia que mide la capacidad de
un componente o equipo de cambiar de un estado inoperante a un estado de
operación satisfactoria.
Otros factores que se incluyen son publicar como se efectúan las reparaciones generales
(overhaul) de los equipos y las modificaciones en la planificación y programación del
mantenimiento. El tipo de entrenamiento y aptitud del personal, es uno de los factores
importantes a tomar en cuenta. Personal sin entrenamiento, no sólo retarda la acción de
56
mantenimiento, sino que a causa de su rusticidad o desconocimiento del equipo, puede
originar serias dificultades en el sistema. Los programas de entrenamiento deben estudiar
los tiempos, herramientas, manuales, data y equipos de ensayos requeridos, así como los
métodos de identificar la falla y diagnosticar los problemas.
Para obtener mejores resultados con los factores mencionados, la mantenibilidad debe ser
diseñada durante la fase de especificaciones y selección de equipos.
Diseño: Las consideraciones que durante la fase de diseño se hagan sobre la distribución
física y accesibilidad del equipo, modulación e intercambiabilidad y reemplazabilidad,
normalización y niveles iniciales de repuestos, tiene una influencia significativa no sólo
sobre el nivel mismo de la mantenibilidad del sistema, sino también sobre el potencial de
mejoramiento de dicha mantenibilidad.
Accesibilidad: La accesibilidad significa que el diseñador debe hacer serios esfuerzos para
que partes y componentes de equipos sean realmente accesibles sin necesidad de remover
partes adyacentes.
57
trabajo en caso de falla. Tal método influye en el mejoramiento de la mantenibilidad, ya
que en el caso de la falla, el componente modular puede ser reemplazado inmediatamente y
la reparación de la unidad defectuosa será diferida a un período posterior.
6. Arranque. Después que todos los trabajadores de reparación han terminado y no existen
mis retrasos, es necesario preparar el equipo para el arranque, realizar arranque del mismo y
entrega al grupo.
58
1. Control de equipos: control referido a los equipos, sus fallas y consumo de esfuerzo de
mantenimiento.
2. Control de Trabajo: generado para llevar el control de la mano de obra que interviene en
la manipulación de los equipos.
Crítico: todo equipo que al fallar paraliza la producción, en forma parcial o total. Instalado
en serie y es considerado crítico por su alto costo de adquisición, mantenimiento, su
complejidad operacional y su gran tamaño. Genera altos costos por pérdidas de producción.
59
3.11 CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO DEL MANTENIMIENTO.
La clasificación del trabajo es un procedimiento que canaliza y prescribe el
procesamiento de cada tipo de trabajo del mantenimiento. Los factores que determinan la
adecuada clasificación del trabajo son: el tipo de fondos implicados, la duración del trabajo,
la urgencia del mismo, la naturaleza repetitiva del trabajo, el propósito del trabajo y el tipo
de cliente. Las seis categorías de trabajo son: [C. Milexi y H. Reyes 2005: pag. 49]
Trabajo de Emergencia
Trabajo de servicio
Trabajo de rutina
Mantenimiento preventivo
Trabajo de proyecto
Trabajo correctivo
a) Trabajos de Emergencia
En esta categoría, el trabajo implica el trabajo de seguridad crítica donde la vía o las
extremidades del empleado están en peligro. Además, los trabajos de emergencia son
necesarios cuando exista una falla en el proceso o en los equipos que ocasionen la
disminución o pérdida de la calidad del producto. El trabajo de emergencia puede
iniciarse con una orden verbal; sin embargo, cuando el tiempo lo permita, deberá
enviarse la orden de trabajo por escrito. Además, se limita al mismo marco de tiempo
que el trabajo de servicio. Todo trabajo de emergencia que sobre pase ese periodo,
deberá considerarse como un trabajo correctivo y sujeto a los mismos controles.
b) Trabajo de Servicio
c) Trabajo de Rutina
El trabajo de rutina incluye todo el trabajo que por su naturaleza sea muy repetitivo y,
en el cual, los costos acumulados se necesiten para un periodo dado. Algunos ejemplos
60
de trabajo de rutina son los de consejería, los turnos de guardia en las plantas de
energía, las revisiones de la maquinaria y equipo, las revisiones de los extintores de
fuego; el cambio programado de lámparas y los quehaceres de rutina.
d) Mantenimiento Preventivo
61
CAPITULO IV
62
4.1 INTRODUCCIÓN A LAS BOMBAS TRIPLEX.
La designación genérica de bomba triplex se aplica a cualquier tipo de bomba con
tres pistones.[SCHLUMBERGUER 2009:pag. 5]
Las bombas reciprocantes con pistones son las bombas más eficientes para el bombeo de
fluidos abrasivos a alta presión (1.000 psi o más) y las que menos mantenimiento requieren.
Una bomba triplex es un tipo de bomba que se utiliza en un número de aplicaciones de alta
presión. Bombas funcionan según el principio de reducir gradualmente el volumen del
fluido de trabajo y forzando en una abertura de descarga, aumentando así la presión, lo que
resulta en el suministro de un flujo. Esta bomba es una bomba alternativa que utiliza tres
émbolos o pistones para bombear el fluido de trabajo, de la que la bomba nombre de
triplex. Los pistones se utilizan normalmente en las bombas triplex, que son adecuados para
sistemas con una presión de hasta 1000 psi, que los pistones se utilizan generalmente
cuando la presión de operación excede 1000 psi.
63
La construcción de estas bombas triplex es similar a la de un de combustión interna de tres
cilindros, con tres pistones, o pistones, en tres cilindros correspondientes. La acción de
bombeo se ve facilitada por la naturaleza de los pistones de movimiento alternativo en los
cilindros de simple efecto, que opera mediante la adopción de la succión del fluido de
trabajo en la carrera hacia abajo, mientras que la presurización y de escape en la subida.
· Se utiliza para presurizar, una bomba deteriorada o dañada que no mantiene la presión
adecuada en el manifold de succión de la bomba
· El bombeo es demasiado rápido como para que la bomba centrífuga pueda suministrar un
caudal de fluido suficiente a la bomba triplex.
64
La cavitación es más probable que ocurra cuando se bombea petróleo, incluso después de
cebarla, que cuando se bombea agua, ya que el agua tiene una presión de vapor mucho
menor que el petróleo.
· Asegúrese de que la bomba triplex esté bien cebada purgando todo el aire del sistema.
· Asegúrese de que las mangueras de succión no presenten fugas de aire en las conexiones o
alrededor de los niples. Se puede realizar una prueba de presión en las mangueras de
succión y en las conexiones presurizándolas cuidadosamente con una bomba centrífuga
como la RA45.
65
4.3 POWER END
Para garantizar que el power end funcione correctamente, examine y compruebe lo
siguiente:.[SCHLUMBERGUER 2009:pag. 29]
Temperatura:
Si dispone de una manguera de agua limpia, rocíe el cuerpo con agua fría para enfriarlo si
la bomba tiene que funcionar durante mucho tiempo.
Ruidos:
Preste atención a los ruidos extraños, como chasquidos o golpes. El origen de los ruidos
puede ser:
La finalidad de los sellos de los pony rods es evitar las fugas de aceite y la entrada de polvo
en el interior del power end. Si el extremo expuesto del pony rod presenta indicios de
ralladuras o desgaste, puede significar que los sellos estén gastados.
66
Se instalan anillos de limpieza en el pony rod para evitar que entre polvo o suciedad y que
cause daños a los sellos del pony rod. Para que funcionen con eficacia, los anillos de
limpieza deben quedar bien ajustados al pony rod en todo momento. Asimismo, los anillos
de limpieza evitan que el líquido a presión pueda entrar en el power end y traspasar el sello
del pony rod en el caso de que un pistón no estuviera bien sellad. [SCHLUMBERGUER
2009: pag.30 ]
Lodo y cemento:
Durante la inspección STEM 2, retire la tapa posterior del power end o la placa de
inspección y toque el fondo del cuerpo para ver si hay restos de cemento o lodo. El lodo
puede desgastar rápidamente los cojinetes y bujes de bronce que hay en el interior del
power end.
67
Fig. 4.3 Tapa posterior del power end
Examine la superficie del cuerpo del power end para ver si hay signos de corrosión causada
por productos químicos o agua salada. Raspe la corrosión con un cepillo. A continuación,
aplique una capa de imprimante y pinte la zona afectada.
Sistema de lubricación:
Consulte el manual de mantenimiento de cada unidad para saber el lubricante que debe
utilizar. La mayoría de las bombas llevan de fábrica aceite sintético.
Las bombas mecánicas o hidráulicas bombean el aceite lubricante desde el power end. A
continuación, el aceite pasa por un filtro hasta la conexión en cruz de la línea, y finalmente
llega al eje principal y a las crucetas.
Cuando utilice una bomba PG en servicios de alta potencia o de bombeo continuo, será
necesario un radiador de aceite externo para mantener la bomba por debajo de la
temperatura máxima de servicio.
68
En los servicios de fracturamiento, los power ends disponen de radiadores de aceite
instalados de fábrica.
Gracias a una válvula de alivio de presión, se evita que la presión del sistema supere una
presión determinada.
Hay dos tipos de filtros de aceite y configuraciones para los power ends: bypass interno y
bypass externo.
Para comprobar el color y la transparencia del aceite, compare una muestra del power end
con otra de aceite sin usar. Gracias a un bypass que rodea el filtro de aceite, se garantiza
que no se interrumpa el flujo de aceite en caso de que el filtro se tape. Este bypass se abre
gracias a una válvula de alivio. En los modelos antiguos, la válvula está montada
directamente en el filtro y dispone de una manguera. La válvula dirige el líquido que pasa
por el bypass hacia el otro lado del filtro.
En los modelos nuevos, el bypass se encuentra en el interior del porta filtros y viene
regulado con un diferencial predeterminado. Los filtros de los nuevos modelos llevan un
indicador que muestra claramente cuándo se activa el bypass del filtro: verde significa que
el funcionamiento es normal; rojo significa que se ha activado el bypass. Este indicador
funciona solamente cuando fluye aceite por el filtro. Durante el funcionamiento de la
bomba, compruebe y anote el estado en un formulario STEM I.
Montada directamente en la parte inferior del power end hay una válvula de alivio que
controla la presión de aceite. También hay un manómetro montado en el panel de control o
directamente en el circuito de aceite lubricante del power end, que permite al operador
controlar la presión de aceite de cada bomba.
Para regular la válvula de alivio de presión, retire la tapa grande. Para aumentar la presión a
la que se dispara la válvula, haga girar el tornillo de regulación en el sentido de las agujas
del reloj. Para reducirla, hágalo girar en sentido contrario.
69
Fig. 4.4Lubricación del power end.
Sistema de lubricación del fluid end: El sistema de lubricación del fluid end utiliza una
bomba neumática para transferir aceite a los pistones. Las válvulas de retención que están
instaladas directamente en el fluid end evitan que entre cemento en el circuito de aceite. En
este sistema se utiliza un divisor de caudal para distribuir el aceite a los pistones. Se
recomienda utilizar aceite de motor 15W40 sin usar.
El divisor de caudal utiliza dos códigos: el número 12 para indicar que el divisor
descargará por un lado y el número 24 para indicar que el divisor descargará por ambos
lados. Estos divisores codificados no pueden usarse indistintamente. Cada divisor debe
completar su ciclo. Si se tapa cualquiera de los orificios, se interrumpe el ciclo y se para el
sistema de lubricación. Si es necesario parar la lubricación de una bomba centrífuga, por
ejemplo, redirija la manguera hacia el depósito.
Para garantizar la máxima duración del empaque, es esencial que los pistones y el empaque
estén bien lubricados. Si el empaque no está bien lubricado, empezará a perder líquido al
cabo de unos pocos segundos de encenderse la bomba, dañando la superficie pulida de los
70
pistones. Esto también puede causar un recalentamiento y un deterioro del empaque,
reduciendo así su vida útil.
Para ajustar el caudal de la bomba Alemite, ponga el regulador de presión de aire entre 110
y 120 psi. Ajuste la válvula dosificadora del lado de descarga para controlar la cantidad de
aceite lubricante que desee.
El sistema de lubricación de aceite con aire comprimido es un sistema muy confiable y que
necesita muy poco mantenimiento. Sustituye los sistemas Alemite convencionales tanto en
servicios de cementación como de fracturamiento. En 1999, este sistema se convirtió en el
método estándar de lubricación de pistones en las nuevas unidades de cementación y
fracturamiento. Los equipos de bombeo con válvulas antiguas se pueden
modificar.[SCHLUMBERGUER 2009: pag. 36]
71
Este nuevo sistema de lubricación utiliza un depósito de aceite con aire comprimido que
empuja el aceite por las líneas de suministro hasta cada orificio del empaque. Mediante las
válvulas de dosificación se puede regular el caudal de aceite. La válvula de dosificación
está situada entre el depósito de aceite y la válvula de retención del orificio del empaque.
El sistema de lubricación ofrece las siguientes ventajas cuando está bien instalado:
· Utiliza aire comprimido para empujar el lubricante hacia el empaque del pistón y las
bombas centrífugas.
72
Fig. 4.5 Sistema de lubricación de aceite con aire comprimido
Para transformar una unidad existente en un sistema de lubricación de aceite con aire
comprimido, retire el sistema de lubricación de pistones instalado actualmente con
excepción del depósito para recoger el aceite usado. Las piezas del nuevo sistema incluyen
lo siguiente:
· Anillos limpiadores detrás del anillo de linterna para retener el aceite lubricante.
Componentes principales
Deposito:
73
· Punto de llenado en la mirilla superior de 13,2 galones/50 litros
El depósito tiene las siguientes medidas de seguridad: · Tapón de llenado de dos piezas ·
Válvula esférica de tres vías hecha de bronce para presión o purga · Válvula de alivio de
presión de 150 psi · Manómetro con líquido de 0 a 100 psi · Tres mirillas para el nivel de
líquido - presión de servicio máxima de 1.750 psi/119 bar. [SCHLUMBERGUER 2009:
pag. 37]
Las piezas del fluid end que hay que modificar son las siguientes:
· Tres sellos limpiadores que deben instalarse en las tuercas del empaque de las unidades de
fracturamiento
Caja de cadenas.
Si escucha algún sonido extraño, como un golpeteo, puede indicar lo siguiente: · La cadena
golpea el interior de la caja de cadena.
74
4.5 PISTONES Y EMPAQUES.
Realice los siguientes pasos antes de cada trabajo: [SCHLUMBERGUER 2009:
pag. 38]
2. Si el empaque es doble o con anillo inicial, compruebe que las tuercas del prensaestopas
no se hayan aflojado.
3. En los sistemas Alemite convencionales, ajuste el flujo de aceite que va desde la bomba
Alemite hasta los empaques. Compruebe que no haya fugas en los circuitos de aire y de
lubricación.
4. En los sistemas de aceite con aire comprimido, asegúrese de que la válvula de presión de
tres vías esté activada y que haya un nivel adecuado de aceite en el depósito.
5. Compruebe los protectores de los Martin Decker para asegurarse de que estén colocados
y funcionen correctamente.
75
Fig. 4.7 Diafragma de goma.
Utilice una llave de tubo para quitar y poner los retenedores. Acábelos de apretar con la
ayuda de una maza.
El ajuste de los retenedores de la tapa con una llave de tubo sólo sirve para evitar que las
tuercas se aflojen con las vibraciones. Por mucho que apriete las tapas no conseguirá
mejorar el sello.
76
4.6 VALVULAS (VÁLVULAS MACCLATCHIE.
Las válvulas se fabrican de las siguientes formas: Válvulas de descarga.
[SCHLUMBERGUER 2009: pag. 42]
Se han diseñado válvulas con disco de ruptura (para succión) por dos motivos:
2. Para salvaguardar la integridad del personal en caso de una ruptura del equipo de
tratamiento derivada de una sobrepresión en la bomba triplex.
Las válvulas con disco de ruptura están diseñadas para durar al menos 500.000 ciclos de
presión. Esto equivale aproximadamente a 8.300 barriles bombeados por pistón en un fluid
end TG (3-3/4 pulgadas) y a 14.700 barriles bombeados por pistón en una bomba TH (5
pulgadas). Dadas las características de los trabajos que realizamos, las válvulas y el
empaque se deteriorarían mucho antes de alcanzar este volumen.
77
Fig. 4.10Valvulas de succión (disco de ruptura)
Se han dado casos de falla prematura de las válvulas con disco de ruptura. En la mayoría de
los casos las razones fueron las siguientes:
· Circulación a caudal demasiado alto durante el cebado de las bombas mientras se utilizaba
suministro por gravedad: esto provoca picos de presión que no se observan en el
manómetro y que superan los límites de presión de las válvulas con disco de ruptura. Para
cebar una bomba, utilice un caudal que no supere el 50% del caudal nominal de salida de la
bomba que va a cebar.
· Cavitación durante el bombeo: mantenga siempre una presión mínima de succión de 2030
psi en la succión de la bomba triplex. Si la cavitación se produce, disminuya
inmediatamente el régimen de la bomba. Cuanto más grande sea el fluid end, más
vulnerable resulta a los problemas de succión, especialmente a caudales altos.
78
Fig. 4.11 Asientos de válvulas
1. Los asientos de goma (de color negro) se utilizan para trabajos de cementación y
acidificación. Tienen poca resistencia a materiales abrasivos, como la arena y los
hidrocarburos.
3. Los asientos de uretano pegados (de color amarillo) se suministran como una pieza
integral de uretano soldada al cuerpo de la válvula. Este tipo de asiento se utiliza en
servicios de fracturamiento a alta presión con agentes de sostén. El inserto evita que los
abrasivos se cuelen entre el cuerpo de la válvula y el asiento. Si se daña el inserto, retírelo
utilizando un soplete de baja temperatura. Una vez retirado, instale un inserto estándar de
goma o de uretano. A partir de entonces, podrá utilizar esta válvula únicamente para
servicios de cementación o de bombeo general.
Los insertos de uretano, al estar almacenados, se deterioran con el tiempo. Su vida útil es de
aproximadamente un año si las condiciones de almacenaje no son las adecuadas. Lo ideal
79
es guardarlos en un lugar fresco, oscuro y con poca humedad. El inserto se vuelve amarillo
en los bordes cuando empieza a deteriorarse. Al final, todo el asiento se pone amarillo y
empieza a desmenuzarse. Para instalar un inserto, déjelo en agua caliente durante unos
minutos y luego colóquelo en la hendidura.
Antes había dos tipos de asientos de válvula: cónicos y rectos. Actualmente, los
rectos han quedado obsoletos y ya no se fabrican. Ahora sólo se utilizan los asientos
cónicos. [SCHLUMBERGUER 2009: pag. 44]
Al bombear a alta presión o cuando un pistón realiza un ciclo completo de presión, las
válvulas chocan con el asiento al cerrarse. Este efecto empuja los asientos de las válvulas
fuertemente hacia el fluid end.
Utilice un indicador para asientos de válvula para determinar el nivel de desgaste del
asiento y cámbielo cuando el indicador quede a nivel de la parte superior o cuando observe
indicios de desgaste, corrosión o hundimiento.
Paso 2: Coloque el asiento dentro en la cavidad, asegurándose de que el o-ring quede bien
encajado en su hendidura.
80
Fig. 4.13 Asiento dentro de la cavidad
Fig. 4.14
Paso 5:Coloque una barra de acero en el centro de la válvula y golpéela para hacer entrar el
asiento dentro de la cavidad.
81
Fig. 4.15
Fig. 4.16
Caja de cadena:
· Compruebe el estado de las tuercas de seguridad y los bujes de los extremos de la barra de
torsión. Sustituya los bujes que estén desgastados.
· Engrase los extremos de la barra de torsión y ajuste su longitud según sea necesario.
82
· Inspeccione el pin de sujeción.
· Engrase los cojinetes de la caja de cadena. Revise el estado del respiradero / tapón de
llenado de aceite. Si es preciso, lave el respiradero / tapón de llenado con solvente y
séquelo con aire.
· Cambie los tapones de los extremos para invertir la transmisión en ángulo recto y variar la
rotación del cable.
Power end:
· Inspeccione el soporte del power end por si hay algún perno suelto, desgastado o roto.
· Compruebe si hay alguna fuga de aceite, y tome muestras de aceite para analizar la
presencia de contaminación por agua o partículas metálicas y averiguar su causa. Asegúrese
de que los anillos deflectores encajen bien en las varillas cortas. Si se rompe o desaparece
algún anillo deflector, sustitúyalo. [SCHLUMBERGUER 2009: pag. 70]
1. Drene el aceite.
83
3. Desmonte la tapa posterior del power end.
7. Instale la tapa posterior del fluid end y añada aceite nuevo hasta el nivel indicado.
La diferencia de presión máxima a través del filtro es igual a 75 psi. Si aumenta la presión,
se abre una válvula de alivio instalada en el sistema y el aceite se desvía del filtro y llega al
power end.
Fluid end:
Inspeccione los empaques, los prensaestopas de los empaques y los pistones por si están
desgastados, agrietados o sueltos.[SCHLUMBERGUER 2009: pag. 71]
· Abra el fluid end e inspeccione las válvulas, los asientos de válvula, los insertos y los
resortes por si están agrietados, desgastados o dañados. Si tiene dudas, compare las piezas
con otras nuevas. Sustituya todas aquellas que no estén en buenas condiciones.
FIG. 4.17
· Sustituya los anillos de respaldo y los o-rings dañados de las tapas de descarga y succión.
Elimine todo el cemento endurecido de la ranura del O-ring.
84
· Inspeccione las roscas ACME del fluid end y los retenedores de la tapa por si están
agrietados. Rectifique la primera o última rosca si la grieta no afecta a más de 1/2 rosca. Si
afecta a más de 1/2 rosca, sustituya el fluid end. Informe a su departamento de
mantenimiento antes de reparar las roscas.
· Si el empaque falla prematuramente, apriete o sustituya los pistones y las tuercas del
prensaestopas del empaque, según venga al caso. Asegúrese de que la lubricación de la
bomba Alemite sea correcta.
· Compruebe que las tuercas de la barra de acoplamiento estén bien apretadas (900 pies por
libra). Apriételas siempre que sea necesario.
Verifique que el tanque de lubricación esté limpio. Drénelo, lávelo y rellénelo siempre que
sea preciso.
El agua puede entrar fácilmente en el tanque donde está montada la bomba Alemite y
mezclarse con el aceite lubricante, dando la falsa impresión de que hay una fuga en el
empaque.
Paso 4: Aumente el régimen de la bomba triplex hasta 3 bpm (0,5 m3/min.). Siga
bombeando fluido hasta que el retorno de fluido sea continuo y uniforme.
85
Paso 6: Abra las líneas de suministro de presión a las bombas.
Paso 4: Aumente el régimen de la bomba triplex hasta 3 bpm (0,5 m3/min.) y haga
funcionar el motor a una velocidad lo suficientemente rápida como para accionar el sistema
hidráulico. Siga bombeando fluido hasta que el retorno de fluido sea continuo.
86
Conclusión.
El principio de desplazamiento positivo consiste en el movimiento de un fluido
causado por la disminución del volumen de una cámara. En la máquina de desplazamiento
positivo, el elemento que origina el intercambio de energía, puede tener movimiento
alternativo (embolo) o movimiento rotatorio (rotor).
Se dio a conocer el mantenimiento de una bomba triplex y los pasos que se deben seguir,
lo que se debe hacer ante la cavitación, las partes del fluid end, el power end, las válvulas
que se deben usar, los sellos correctos, los cojinetes, los diferentes tipo de cebado que se
deben llevar a cabo dependiendo las condiciones de la bomba. Los diferentes usos que se
usan en la industria como el uso de soluciones de cemento, lodo, sustancias viscosas,
abrasivas y pastosas, el manejo de agua salada y restos de perforaciones.
87
BIBLIOGRAFÍA.
[1] Mecánica de fluido y maquinas hidráulicas, segunda edición. Claudio Mataix. Ediciones
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