KAIZEN [Año]

KAIZEN
Dentro de los métodos para la Gestión de la Calidad Total y las Técnicas
para el Mejoramiento Continuo, destaca por su sencillez y sentido práctico el
Kaizen, un armonioso método de mejoramiento continuo que sobresale por
ser aplicable a todo nivel, tanto en la vida social, como en la vida personal y en el
mundo de los negocios. En este último se caracteriza por desarrollar una cultura y
dar participación a todos los trabajadores, desde la alta gerencia hasta el personal
de limpieza.

A. DEFINICIÓN:

La expresión Kaizen viene de las palabras japonesas “kai” y “zen” que en

conjunto significan la acción del cambio y el mejoramiento continuo, gradual y
ordenado. Adoptar el kaizen es asumir la cultura de mejoramiento continuo que se
centra en la eliminación de los desperdicios y en los despilfarros de los sistemas
productivos.

El Kaizen retoma las tecnicas del Control de Calidad diseñadas por Edgard
Deming, pero incorpora la idea de que nuestra forma de vida merece ser mejorada
de manera constante. El mensaje de la estrategia de Kaizen es que no debe pasar
un día sin que se haya hecho alguna clase de mejoramiento, sea a nivel social,
laboral o familiar. Se debe ser muy riguroso y encontrar la falla o problema y
hacerse cargo de él. La complacencia es el enemigo número uno del Kaizen. Y
en su idea de mejoramiento continuo se involucra en la gestión y el desarrollo de
los procesos, enfatizando las necesidades de los clientes para reconocer y reducir
los desperdicios y maximizar el tiempo. Para el Kaizen, al igual que el Just in
Time, el factor tiempo tiene un importancia estratégica.

Al desarrollo del Kaizen han contribuido autores como Masaaki Imai, Ishikawa,
Taguchi, Kano, Shigeo Shingo y Ohno. El éxito que el kaizén ha adquirido en la
actividad empresarial deviene justamente de la incitación a mejorar los
estándares, sean niveles de calidad, costes, productividad o tiempos de espera.
La metodología del kaizen permite establecer estándares más altos y las
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empresas japonesas como Toyota, Hitachi o Sony fueron desde los años 80 un
buen ejemplo del mejoramiento continuo de los estándares productivos.

La buena aplicación del Kaizen engloba el aplicar la mayoría de filosofías, técnicas

y métodos de gestión de la calidad como se muestra en la siguiente gráfica:

B. PARAGUAS DEL KAIZEN

La filosofía Keizen engloba todas las técnicas y métodos japoneses que se

enfocan en lograr un rendimiento espectacular en la empresa. Sin embargo para
que sea eficiente debe tener tres enfoques:

 Kaizen orientado a la administración: representa hacer tangible los

mecanismos necesarios para unir la visión estratégica de la organización,
con la gestión del día a día. Lo que proporciona al mismo tiempo el impulso
de progreso operativo y la moral de los trabajadores.

 Keizen orientado al grupo: se representa en la organización como la

creación de equipos de mejora continua, círculos de calidad, los cuales son
creados con el fin de cristalizar los proyectos de mejora continua.

 Kaizen orientado al individuo. Se puede explicar mediante la filosofía de

Toyota: “el principal efecto del keizen es mejorar la habilidad de los
trabajadores y como efecto colateral trabajas con mas ganas”. Es decir,

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capacitar y preparar al personal hacia el cambio, que las personas adopten
una actitud positiva hacia el mejoramiento. La base está en crear el habito
de mejora, pues en el keizen a diario debe haber una mejora.

C. PROCESO DE IMPLANTACIÓN DE KAIZEN:

1. Selección del Tema:

El tema a seleccionar en kaizen puede ser escogido por la Presidencia o la

Gerencia siempre y cuando esté acorde a los objetivos de empresa. Por ejemplo:

Posibles temas pueden abarcar áreas como:

 Seguridad. (Reducción de accidentes)

 Calidad. (Requerimientos del cliente)
 Productividad. (mejora de tiempos)
 Medio Ambiente y otros. (uso de desechos)

Por ejemplo si el objetivo de la empresa es aumentar la producción se pueden

hacer diferentes tipos de kaizen hacia ese mismo objetivo como aumento
capacidad en máquinas, reducción de reproceso, mejora de métodos de trabajo y
otros que pueden ser usados en las áreas determinadas como cuellos de botella
de cada departamento.

2. Equipo de trabajo:

El equipo debe ser siempre que se pueda multidisciplinario ósea que personas de
diferente área se unan para formar un equipo. Esto con el propósito de tener
personas que pueden aportar mucho por su conocimiento y experiencia en su área
de trabajo.

Es recomendable que cada grupo tenga un líder el cual sea el responsable de

coordinar las reuniones e informe con el grupo el progreso a la gerencia.

Los integrantes son escogidos por el Líder y este debe asegurar que sean los más
capacitados en referencia al problema a atacar. No vamos a poner alguien de un
departamento que no tenga nada que ver con el problema que estamos lidiando.

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Ejemplo:

1. Integrante#1 Jefe del departamento *Lider)

2. Integrante#2 Mantenimiento
3. Integrante#3 Ingeniero Industrial
4. Integrante#4 Seguridad
5. Integrante#5 Ingeniero de Proceso

3. Obtención y Análisis de datos:

La recolección de datos por parte del equipo tiene como fin determinar las causas
principales para arreglar el problema. Para determinar estas causas se pueden
seguir estos pasos:

a) Crear un Ishikawa para determinar las posibles causas.

Ejemplo:

b) Crear una hoja de registro para obtener información de las causas

analizadas en diagrama de Ishikawa. Esta información puede ser
recolectada por computadora o por el trabajador del área.

Al tener la hoja de registro esta información debe ser tabulada y graficada para
lograr obtener tendencias por máquina, por turno y por persona de modo que
vayamos filtrando la causa y de este modo atacar causas críticas y no todas.

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Con este gráfico sabemos que las más importantes son fallas mecánicas y tiempo
de encender la máquina por lo tanto debemos concentrar a obtener más datos
acerca de estas dos causas y obtener Paretos de cada una para seguir
desglosando la información hasta llegar a lo más detallado para implementar luego
la mejora.

4. Gembutsu Gemba:

 Gembutsu: significa el producto el cual en este caso se refiere al

producto que estamos analizando por ejemplo máquina, equipo,
material, tiempos de manufactura etc.

 Gemba: significa el área donde ocurre o el área de trabajo don

analizaremos el problema.

Comprendiendo el significado de ambas palabras esta fase nos invita a ir al área

donde se produce el problema y verificar los datos obtenidos anteriormente. Es
posible que se conozca más del problema y se eliminen o aumenten más variables
o causas antes mencionadas.

Esta actividad la realiza el equipo y se podría hacer más de una observación en el

área para ir analizando el problema con más detalle. Si amerita es bueno llevar un
formato para establecer lo acontecido durante la observación.

¨IMPORTANTE SON LOS COMENTARIOS DE LAS PERSONAS QUE

TRABAJAN EN ESA AREA·

5. Plan de Contramedidas

Al haber hecho los tres pasos anteriores la cantidad de variables o posibles

causas se han reducido y por lo tanto nos queda tomar contramedidas para las
que han quedado y son críticas para la mejora de nuestro proceso. Estas
contramedidas se registraran en un plan en el cual se deberá tener:

 Fechas en la cual deberá implementar la contramedida o actividad

requerida.

 Responsable de la ejecución de la contramedida.

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6. Seguimiento y evaluación de resultados:

El equipo llevará un seguimiento mediante gráficos del problema en forma diaria si

es posible y realizará de nuevo el paso 3 (GEMBUTSU GEMBA) para su
verificación en el área de trabajo.

7. Estandarización y Expansión:

Al tener varios meses con buenos resultados definimos que este problema está en
control por lo que debemos llegar a ponerlo en procedimientos o prácticas
registradas por el departamento de manufactura.

Esto con el fin de que no se pierda la mejora y los nuevas personas sean
entrenados con estos nuevos procedimientos. En tanto a la expansión esta se
refiere a que una vez teniendo las variables controladas el kaizen se puede
expandir a otros lugares, por ejemplo si mejoramos la velocidad de una máquina la
mejora que se realizo puede ser copiada a las otras máquinas del proceso.

D. Seguridad e Higiene en Keizen: METODOLOGIA DE LAS 5 S´s

Es una metodología desarrollada por las empresas japonesas que contribuye a

mejorar las condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente de las empresas
y además, son bases para la mejora continua e implantación de sistemas que
garantizan la estandarización de la calidad de los productos.