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VISIÓN

DE CASO
Clasificación del artículo:
REFLEXión

AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS EN EL SECTOR PLÁSTICO:


EL CASO DE UNA INYECTORA

AUTOMATION OF PROCESSES IN THE PLASTIC SECTOR: THE CASE OF AN INJECTOR

Alfredo Chacón García1


Jaime Leonardo Martínez Rodríguez2
Edgar Yesid Torres Castro3

Resumen
En Colombia, la industria del plástico se ha caracterizado por ser la
actividad manufacturera más dinámica de las últimas tres décadas,
sin embargo, el procesamiento de piezas plásticas es realizado con
1 Ingeniero Electrónico
tecnologías poco apropiadas para garantizar producción con buenas
de la Universidad características; problema que se relaciona con el diseño, operación y
Distrital, Especialista
en Instrumentación control del equipo instalado en las empresas. El caso que nos ocupa es
Electrónica de la
Universidad Santo
la reconversión tecnológica hecha en una planta de grifería, buscando
Tomás, Msc. (c) en el mejoramiento de la productividad a través de la reducción de tiempos
Ingeniería Electrónica
de la Universidad de producción, la elevación de la calidad del producto y la disminución
Javeriana, integrante del
grupo de investigacion
de costos. Este artículo describe el desarrollo de una automatización en
INTEGRA de la Uni- una inyectora de plástico, implementando un sistema de control de mo-
versidad Distrital.
alfredochacon@yahoo. vimientos incluyendo corepull, el control de temperatura –mediante un
com controlador lógico programable– y el control de presiones de inyección;
2 Ingeniero en control el monitoreo agregado se realiza con la visualización, programada con
electrónico e instru-
mentación industrial, un esquema algorítmico, que unifica la supervisión de la máquina para
Universidad Distrital
Francisco José de Cal-
generar señales de alarma y verificación de su estado o del proceso, a
das. través de interfaces de usuario.
jaimeele76@hotmail.
com

3 Ingeniero en control Palabras claves Summary


electrónico e instru-
mentación industrial,
Industria, Plásticos, Automa- In Colombia, the industry of the
Universidad Distrital tización, Control, corepull, plastic has been characterized to

Francisco José de Cal-
das.
inyectora, proceso, eficiencia, be the manufacturer activity more
edgaryt@hotmail.com optimización. dynamic of the last three decades,

VISIÓN
ELECTRÓNICA

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however, the processing of plastic pieces de la actividad manufacturera. En el año


2003 el sector de los plásticos exportó 249 VISIÓN
DE CASO
is carried out with not very appropriate
technologies to guarantee production with millones de dólares FOB, con un promedio
better characteristics; this is related with de participación del 3,3% en el total de las
the design, operation and control of the exportaciones industriales. En el mismo
equipment installed in the companies. This año, las importaciones de productos manu-
article describes the implementation of a facturados de plástico alcanzaron los 260
control system by means of programmable millones de dólares, equivalentes al 2,2% de
logical controller in an injector of plastic of las importaciones industriales, [9],[10].
a fitting plant, oriented to the improvement
of the productivity through the reduction Sin embargo, en general, el procesamiento
of the time of production, to the increase of de piezas plásticas a nivel local, es realiza-
quality of the product and the decrease of do en forma muy empírica y rudimentaria
costs, with the purpose of contributing to en algunas empresas, con tecnologías poco
the profitability of the process and the con- apropiadas para garantizar la producción
solidation of the company in the sector. y buenas características de las piezas; esto
está relacionado con el diseño, operación y
Key words control del equipo instalado, [9],[10].
Industry, Plastics, Automation, Control,
corepull, Injector, process, optimization, El caso de estudio, es una planta de grifería
efficiency, colombiana del grupo Colcerámica dedicada
a la producción de mueble plástico. Aunque
la planta de dicha organización cuenta con
Introducción
la tecnología necesaria que le permite estar
homologada por empresas de gran prestigio
La creciente expansión en el uso de plás-
a nivel latinoamericano; y el negocio de
ticos ha hecho que esta industria sea la
mueble cuente con inyectoras “CINCIN-
de mayor desarrollo y crecimiento en el
NATI”, “REED PRENTICE”, “MIR”, las
mundo. Particularmente en Colombia, la
cuales se encuentran a la vanguardia en
industria del plástico se ha caracterizado
tecnología del proceso de la inyección de
por ser, en condiciones normales, la acti-
plástico; se busca optimizar el funciona-
vidad manufacturera más dinámica de las
miento de las mismas, con el fin de aumen-
últimas tres décadas, con un crecimiento
tar su rendimiento productivo a partir de la
promedio anual del 7%. En el año 2000,
aplicación de técnicas de automatización y
la actividad transformadora de materias
la implementación de elementos libres de
plásticas registró un valor de producción de
mantenimiento. El objetivo es disminuir los
2.215 millardos de pesos (1.061 millones de
costos que la maquina le produce a la empre-
dólares) y un valor agregado de 1.073 mi-
sa causado por el alto número de paros por
llardos de pesos (514 millones de dólares),
mantenimiento, y por rotura de las piezas
con una contribución al total industrial
inyectadas.
nacional del 4% en las dos variables. En el
mismo período, la energía eléctrica utiliza-
Detectando que una alternativa al proble-
da fue de 614 millones de kilowatios-hora,
ma pasaba por la renovación del control de
lo que equivale al 5,7% del consumo total
la máquina –hecho bajo lógica cableada con

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elementos de control electromecánicos–, se ● Temperatura:
busca implementar en las inyectoras, un
• Se alcanzan temperaturas de hasta 30°C
confiable sistema de control junto con la
por encima del valor de set point fijado
reingeniería del sistema hidráulico.
por zona.
Los parámetros escogidos para optimizar • Se hace peligroso el proceso tanto para
el ciclo productivo de la máquina, fueron la máquina como para el operario, pues
el de regulación de presiones, movimientos no se monitorea la temperatura en el
generales –en el ciclo de inyección–; y regu- aceite.
lación de temperaturas para mantenerlas
en zonas dentro del rango permisible de ● Presiones:
inyección –del barril inyector–. Por otra
parte, se impone la necesidad de unificar, • No existe un manejo de presiones ne-
a través de un algoritmo, la supervisión de cesario para realizar los procesos de
la máquina para generar señales de alarma inyección y cierre de prensa. La máqui-
y verificación de su estado o del proceso. na trabaja bajo solo dos niveles de alta
Finalmente, se busca un control general de presión: 2000 p.s.i y la presión de trabajo
la máquina centralizado en un controlador 500 p.s.i, es decir, para un movimiento
lógico programable o PLC, para asumir la de prensa a presión constante, se sue-
interrelación de todas las entradas y salidas len presentar colisiones (choque brusco
que se requieren para el desarrollo del ciclo entre las caras fija y móvil del molde) lo
automático, incluyendo además las señales que eventualmente produce fisuras en
análogas de temperatura y presión. los moldes instalados en la máquina;
por ello en la inyectora solo era posible
el montaje de sólo dos tipos de moldes
1. Condiciones previas de operación
para la fabricación correspondiente de
de la inyectora
herrajes.

El control de la máquina para los ciclos En cuanto a temporizaciones y movimien-


de inyección y cierre de prensa, son en tos:
general realizados mediante accionamien-
tos electromecánicos (relés, contactores y ● Son realizadas en forma análoga y de
4 El corepull puede
temporizadores manuales). El control de ajuste manual, implicando que los tiem-
definirse como un
agregado mecánico temperatura on-off, mediante pirómetros pos de inyección sean tan inexactos que
que hace ingresar o salir
insertos en los machos análogos de configuración manual que afectan directamente el rendimiento de
con agujeros de moldes controlan, mediante corte y energización, la máquina.
en las inyectoras, la
traducción significa las resistencias calefactoras del barril du-
● El movimiento de la unidad de inyección
tracción de núcleos rante tiempos constantes (7 segundos en
o saca núcleos; para es manual usándose para ello, un selector
construcción de pie- el encendido y 3 segundos en el apagado).
de dos posiciones.
zas se programan se- En síntesis, un sistema de control de estas
cuencias de corepull
características sin corepull4, además de no
donde son necesarios En cuanto al monitoreo:
movimientos en pre- permitir a la máquina realizar otras refe-
sencia de condiciones
de vacío, temperatura rencias de producción, es inadecuado ya que ● No se permite monitorear la presencia
y presiones específicas se constata que en cuanto a: de material en la tolva, lo que significa

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que al no existir material para inyectar, ● En general, no se emitían señales de


la máquina sigue trabajando sin realizar alarmas de falla ni señalización de para- VISIÓN
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ningún estado de paro o alarma, incre- das de emergencia o de funcionamiento


mentando el consumo de energía y un normal.
desgaste innecesario.

● No se cuenta con un monitoreo de tempe- 2. Desarrollo metodológico


ratura en el cuello de la tolva; ocasionan- para la implementación
do allí un apelmazamiento de material,
y es necesario, en tal caso, suspender el El siguiente Diagrama de flujo, muestra
proceso y llevar la máquina a condiciones los pasos realizados para la investigación
iniciales de arranque manual. y desarrollo de la alternativa .

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3. Modelamiento físico de la máquina
Figura 7. Sistema hidráulico (prensa e inyección)
3.1. Modelamiento del sistema térmico

Este sistema involucra los conceptos de transfe-


rencia de calor de una sustancia a otra y de las
características convectivas del cilindro el cual se
analiza en términos de resistencia y capacitancia
térmica. La función de transferencia se obtiene
partiendo de que la temperatura del termoplásti-
co que entra se mantiene constante y que el flujo
de calor de entrada del sistema cambia, al igual cilindros de accionamiento de inyección
que la salida cambien de manera proporcional y prensa, como dos tanques conectados
a la entrada [6]; la función de transferencia de mediante una tubería de resistencia (R)
la temperatura respecto al flujo es: para el flujo de líquido en la tubería. Esta
resistencia se define como:
(1)
(m3/seg) (3)
Reemplazando valores según característi-
cas propias del barril inyector de la máqui- Otra de las variables ínteractuantes es la
na se obtiene: capacitancia (C) y se define como:

(2)
(4)

y la respuesta en Matlab para este sistema


Resultado del análisis de las ecuaciones
es:
de caudal y desplazamiento del sistema
se obtiene la siguiente función de trans-
4.2. Modelamiento sistema hidráulico
ferencia:

Para el análisis del sistema hidráulico,


(5)
mostrado en la figura 7, se toman los dos

Figura 6. Respuesta del sistema en lazo abierto Figura 8. Respuesta del sistema hidráulico en lazo abierto

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AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS EN EL SECTOR PLÁSTICO: EL CASO DE UNA INYECTORA

4. Descripción de la alternativa
VISIÓN
DE CASO
Tabla 2. Descripción de salidas controlador
El control general de la máquina se realizó de la inyectora
mediante controlador lógico programable
PLC de marca OMRON (CPM2A), [3]; el
cual se programó para que reciba y proce-
se cada una de las señales de alarma que
genera la máquina.

4.1. Entradas y salidas del “PLC”´

Las entradas digitales corresponden a fina-


les de carrera dispuestos como condiciones
de seguridad de las puertas frontal y tra-
sera de la prensa, altura de molde, corepull 4.2. Señales de control análogas
arriba y abajo, expulsión adelante y atrás,
señal de prensa abierta de respaldo, sensor Para realizar el monitoreo de la posición de
inductivo unidad adelante, microswitch la prensa y del tornillo inyector se realiza
de protección de purga, sensor de nivel de mediante potenciómetros lineales [4], que
aceite de tanque. Cada uno de estos sen- para la prensa permite crear zonas de dife-
sores, mostrados en las tablas 1 y 2, está rente valor de presión durante el cierre y la
alimentado al igual que las salidas con una apertura y para la inyección permite con-
fuente de alimentación externa de 24 Vdc. figurar la cantidad de material a inyectar.
De igual manera el control del elemento de
presiones “válvula de control proporcional”,
Tabla 1. Descripción de entradas controlador requiere una señal de “set point” con un
de la inyectora rango de 24 Vdc. para obtener la presión de
salida. Para ello, el controlador cuenta con
un módulo de entradas y salidas análogas
el cuál direcciona las señales de los poten-

Figura 9. Potenciómetro de prensa y configuración de


zonas de desplazamiento.

La activación de cada solenoide se realizó


mediante relés de estado sólido (voltaje de
control de 24Vdc y potencia 110Vac.) entre
la salida y el solenoide con el fin de realizar
un apantallamiento de cada una de salidas
del controlador.

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ciómetros a registros de trabajo del PLC; así realizar las operaciones necesarias para
de igual forma el valor de referencia de la programar el modo de control encada una
válvula de control es proporcionado por un de las zonas del barril inyector.
registro de memoria del PLC.
El control de temperatura del barril se rea-
Las señales de los potenciómetros lineales lizó partiendo del estudio de las condiciones
brindan una ventana útil de 0 a 10 Vdc, es- que requiere el sistema para realizar la
calizada a cm, para determinar la posición fundición del termoplástico; la condición
del elemento y su visualización. principal es la de mantener un valor de
temperatura con un máximo de oscilación
El control de presiones es realizado median- del 10% del valor fijado del “set point”; como
te dos elementos: la válvula reguladora de primer paso de este estudio se tomaron de
presión de acción directa con mando eléc- mediciones sucesivas del comportamiento
trico proporcional y la unidad electrónica térmico por zona encontrando valores de
de mando para válvulas proporcionales de sobreimpulso de hasta 48°C y oscilaciones
monosolenoide en lazo abierto [5], la cual máximas de 25°C para alcanzar el valor de
suministra a la válvula reguladora una “set point”.
corriente variable proporcional a la señal de
referencia en entrada e independiente a las Por ser el modelo físico del cilindro inyector
variaciones de temperatura e impedancia un sistema RC de primer orden en el que
de carga. intervienen las variables de resistencia y
capacitancia térmica; un sistema de estas
El control de temperaturas del barril inyec- características presenta una inercia térmi-
tor se realiza mediante el modulo de tempe- ca muy alta lo que hace que la respuesta sea
raturas OMRON que recoge las señales de muy lenta. Para contrarrestar este efecto
cada una de las termocuplas de las zonas se programa un modo de control, figura 11,
del barril en rangos de tensión de 0 a 24 en el cual la salida oscila entre un valor lí-
Vdc, en un registro del PLC, permitiendo mite máximo y mínimo; dicho valor mínimo

Figura 10. Válvula reguladora de presiones con Figura 10. Válvula reguladora de presiones con
control proporcional control proporcional

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AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS EN EL SECTOR PLÁSTICO: EL CASO DE UNA INYECTORA

El software de programación del contro-


lador bajo lenguaje LADDER define 14 VISIÓN
DE CASO
Figura 12. Respuesta zona 1 del barril
secciones de programa:
- Distribución de entradas y salidas digi-
tales.
- Configuración de entradas y salida aná-
loga.
- Ciclos de máquina manual, automático
semiautomático.
- Alarmas (se programan los estados de
paro, fallo y alarma de la inyectora).
- Definición de condiciones iniciales de
arranque de la máquina.
y máximo crea una ventana de histéresis - Algoritmo de control de temperatura del
dentro de la cual está presente el valor barril.
fijado de “set point”; dependiendo de la am- - Ciclo de cierre y apertura y de prensa.
plitud de la ventana la oscilación alrededor
- Ciclo de expulsión.
del “set point” será mayor o menor; dicha
oscilación no debe sobrepasar el 10% del - Secuencias de corepull.
valor de “set point” fijado según parámetros - Ciclo de inyección. (cadenas de tempori-
para la inyección de termoplástico. zación de ciclo para cambios de presiones
y ciclo de cargue de material).
La figura 12 muestra el comportamiento
- Secuencia de desprendimiento de vela.
de la zona 1 del barril; con un “set point”
de 240°C; se aprecia una sobreoscilación de - Altura de molde.
12°C, estando dentro del máximo calcula-
do del 5% del valor de “set point”; tras el 5. Panel de programación
período en que se toman las muestras la
temperatura se mantiene dentro del canal Como medio de comunicación entre hombre
de histéresis. y la máquina se implementó un panel de
programación touch screen, mediante la
4.2.1. Programación de secuencia de máquina programación de 54 pantallas donde se
fijan condiciones del ciclo de máquina, se
La programación del PLC se basó en accesan y programan cada una de las fun-
conceptos de automatización de procesos ciones de la máquina, e ilustra al operario el
industriales GRAFCET y GEMMA [2]; estado en que se encuentra la inyectora.
herramientas que dan pautas para una
programación ordenada de cada una de las La programación del PCL y del panel touch
funciones de máquina; mediante las pautas screen se realiza en forma conjunta median-
de GEMMA se programan los estados de te su respectivo software de programación
marcha, paro, alarma de la máquina. CX PROGRAMMER, en lenguaje LADDER

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Figura 13. Panel de programación operador” Figura 15. Configuración y visualización de condiciones
touch screen” de inyección

y EZ WARE-500 cuya librería permite leer y - Unidad de inyección. El grupo de pan-


escribir el contenido de un registro de 16 bits tallas de inyección permiten configurar
o el estado de una dirección digital, [7]. las cadenas de temporización propias
del ciclo, presiones de ejecución del ciclo,
La figura 13 ilustra el menú principal pro- temperaturas de cada una de las zonas
gramado para el control de la máquina; del barril, cantidad de material a inyectar
dentro de las que más se destacan: y contador de expulsiones.

- Reconocimiento de máquina. - Alarmas. La programación de las alarmas


se realizó con la ayuda de parámetros de
- Ciclo de trabajo de la máquina. Manual, estado de paro y alarma GEMMA; las
semiautomático, automático. señales de alarma se clasifican en:
- Prensa. Configuración y visualización de - Paro total de máquina.
parámetros de prensa como son presiones
de cada una de las zonas de prensa. - Paro a condiciones iniciales de máqui-
na.

Figura 14. Configuración y visualización de condiciones Los estados de alarma se programaron de


de prensa acuerdo a condiciones de seguridad de la
máquina, la producción y el operario:

- Pulsador de paro de emergencia.

- Señal de bajo nivel de aceite.

- Alta temperatura del aceite.

- Señal de relé térmico.

- Temperatura crítica del barril.

- Apertura de puerta de seguridad trasera


durante ciclo.

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Figura 16. Mando manual de altura Figura 18. Mandos manuales para la realización VISIÓN
DE CASO

de molde de cargue manual.

- Alarma por protección de molde. rido y la realización de mandos manuales


en “secuencia ordenada”.
- Alarma por cargue de material.
- Cargue de material. La configuración
Cabe resaltar que la máquina permite de la cantidad de material a inyectar
realizar el accionamiento manual de todas depende de la posición del tornillo que
y cada una de las funciones de máquina; es escalizada por el potenciómetro lineal
dentro de ellas se destacan: de inyección.

- Altura de molde. Accionamiento de motor


6. Resultados
hidráulico del carro de prensa.
- El trabajo de reingeniería realizado a
- Ciclos de corepull. Las secuencias de
la inyectora permite realizar un ciclo de
corepull son cuatro ciclos anexos al
máquina mas seguro gracias al acondi-
ciclo total de máquina, requeridos por
cionamiento y configuración de estados
ciertos tipos de moldes en los cuales se
de alarma.
producen piezas con roscados y vacíos.
La implementación de estas funciones - Con la investigación y desarrollo de la
de la máquina hablan del aumento del alternativa, se obtuvo una significativa
desarrollo productivo de la inyectora. El optimización de la máquina, aumentando
menú ofrece la selección del ciclo reque- así su rendimiento productivo reflejado
en el aumento de la producción de un
promedio de 2046 piezas inyectadas
Figura 17. Secuencia 1 de ciclos de corepull por turno a 3311 según EGP [8] de la
máquina; con la implementación de
elementos libres de mantenimiento, lo
que disminuyo la cantidad de paros por
mantenimiento de un 15% a un 2%.

- Con el control de temperatura realizado


mediante controlador lógico programable

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y el control de presiones de inyección, se a la disminución del porcentaje de rotura
disminuyo de un 3% de rotura promedio cercano al 1% y que anteriormente era
(piezas defectuosas por deformación a del 3% de la producción de la máquina.
causa de altas temperaturas, falta de Se disminuye así el consumo de materia
llenado de las cavidades del molde por prima, debido a la disminución en el
baja presión, desengatillaje de prensa peso total de la pieza inyectada (sin que
en el momento de la inyección por so- la pieza haya perdido sus características
brepresiones, perdida de rigidez de la propias de rigidez).
pieza inyectada por bajas presiones de
- Con el aumento del número de piezas
inyección).
inyectadas se disminuye el consumo de
- La implementación de señales análogas energía, pues se está inyectando un ma-
(potenciómetros lineales, válvula de con- yor número de piezas (de 2046 antes de la
trol proporcional, termocuplas del barril automatización a 3311 piezas por turno);
inyector) permitió programar los cambios de igual manera el consumo de potencia
de presión requeridos para realizar los eléctrica disminuye con la utilización de
movimientos de prensa evitando ocasio- elementos de control discreto y del control
nar daños en las placas del molde, y en de temperatura del barril inyector.
la inyección permite fijar presiones en los
puntos requeridos de cambio. Conclusiones
- El desempeño de la máquina se incremen-
Para las plantas de plásticos en la industria
tó al obtenerse una disminución del tiem-
Colombiana, la adquisición de una máquina
po de ciclo de 48 segundos a 31 segundos implica además del valor de la máquina, los
para la inyección de piezas con el molde costos de importación, envío e impuestos de
comodor , obteniendo un rendimiento alto nacionalización. La reconversión tecnológi-
respecto al número de piezas inyectadas, ca resulta una solución alternativa fiable
debido a que los tiempos de inyección son a menor costo. Igualmente, encontramos
más exactos al igual que los tiempos de ahorros tanto en materia prima, gastos de
respuesta y de accionamiento. sostenimiento (consumo de energía eléctri-
- La adaptación del manejo de presiones ca, mantenimiento preventivo y correctivo).
permite fijar los diferentes valores de Suponiéndose que la recuperación de la
presión tanto para los movimientos de inversión se realice en un termino no menor
prensa como los necesarios para el ciclo de a 4 años; aún así se cuenta un aumento
inyección; esto le permite al operario rea- en la producción de aproximdamente 450
lizar un ajuste más fino de las condiciones piezas por hora.
requeridas para cada molde. Aumenta así
el rendimiento de la máquina pues permi- Finalmente, se beneficia el operario ya que
te montar un mayor número de moldes: no se ve desplazado y por el contrario se le
de 2 moldes se pasa a permitir que sean alivia la carga laboral encargándose con
montados hasta 10 diferentes moldes. mayor atención del control de calidad del
producto; para ello no se requiere un mayor
- La máquina ofrece un ahorro sustantivo grado de especialización, descartándose la
en el consumo de materia prima debido sustituibilidad.

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AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS EN EL SECTOR PLÁSTICO: EL CASO DE UNA INYECTORA

VISIÓN
DE CASO
Referencias bibliográficas

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