Circofer

Introducción

La tecnología CIRCOFER es un proceso de reducción directa que es capaz de reducir mineral de

hierro en estado sólido a una metalización de 50% o mayor.

La tecnología CIRCOFER está basada en el uso de lechos fluidizados. Los materiales de

alimentación principales para los lechos fluidizados son gas fluidizante, óxidos metálicos
(típicamente finos de mineral de hierro) , material sólido carbonoso (típicamente carbón) y gas
que contiene oxígeno (típicamente oxígeno gaseoso) . El producto principal producido en los
lechos fluidizados está constituido por óxidos metálicos metalizados, es decir óxidos metálicos que
han sido reducidos al menos parcialmente.

Circofer

Operacion:

El proceso Circofer a base de carbón que produce material de alimentación prerreducido para
reactores de reducción de fundición, como AusIron u hornos eléctricos de fundición, siendo el
producto final metal caliente o cerdo hierro.

 Aumenta significativamente la capacidad del horno de fundición aguas abajo

 Disminuye el consumo de energía de una fundición eléctrica aguas abajo.

La pre reducción de Circofer consiste esencialmente en un lecho fluidizado circulante (CFB) donde
el mineral de hierro se reduce con monóxido de carbono y gas de hidrógeno generado por la
gasificación de carbón in situ. El gas de salida del CFB se usa para precalentar el mineral de hierro
en un precalentador de suspensión de 2 etapas. El mineral de hierro luego se calienta con carbón
reciclado y mediante la combustión parcial de carbón con oxígeno en el generador de calor.
Después de las etapas de precalentamiento, el gas de salida se enfría aún más en una caldera de
calor residual (que genera vapor para el depurador de CO2) y finalmente se enfría en un
depurador Venturi para eliminar el vapor de agua generado durante la reducción. El CO2 como
producto restante de la reducción se elimina en un depurador de CO2 y el gas de proceso de
hidrógeno y monóxido de carbono vuelve a la etapa de reducción.

La pre reducción de Circofer puede combinarse con la reducción de fundición Auslron a base de
carbón de Outotec o la fundición eléctrica para producir arrabio o metal caliente. Estas
combinaciones aumentan la capacidad del horno de fusión aguas abajo y, en el caso de la
fundición eléctrica, disminuyen el consumo de energía de la fundición. Además, se eliminarían dos
pasos costosos y dañinos para el medio ambiente en la fabricación tradicional de hierro, a saber, la
producción de coque y la sinterización de mineral de hierro.
El proceso Circofer es similar al proceso Circored. Reduce los minerales finos con carbón en un
CFB, en el que el gas reductor utilizado se produce mediante la gasificación del carbón. El proceso
ha sido diseñado con temperaturas de operación de alrededor de 950 grados C, sin la producción
de ningún exceso de gas de exportación. Debido a la utilización constante de los elementos más
diversos de la tecnología CFB, el proceso Circofer se distingue por una transferencia de calor y
masa excepcional, una distribución de temperatura uniforme en todo el circuito del reactor y una
excelente utilización de calor y gas.

Se instaló una planta piloto para el proceso Circofer, con una capacidad de 5 toneladas por día en
Frankfurt, Alemania. La planta piloto proporcionó un medio para probar varios minerales de hierro
y carbones y permite la simulación de las condiciones del proceso para ayudar a desarrollar
parámetros de diseño para operaciones a escala industrial. El DRI producido por el proceso
Circofer (más del 93% de metalización) se considera principalmente para el uso en plantas de
acero pequeñas y plantas de acero de aleación para la producción de aceros especiales. Sin
embargo, también se puede usar en plantas de acero integradas.

La prerreducción de Circofer consiste esencialmente en un CFB, donde el mineral de hierro se

reduce con monóxido de carbono (CO) y gas H2 generado a partir de la gasificación de carbón in
situ. El gas residual del CFB se usa para precalentar el mineral de hierro en un precalentador de
suspensión de dos etapas. El mineral de hierro luego se calienta con carbón reciclado y mediante
la combustión parcial de carbón con oxígeno en el generador de calor. Después de las etapas de
precalentamiento, el gas residual se enfría más en una caldera de calor residual (que genera vapor
para el depurador de CO2) y finalmente se enfría en un depurador Venturi para eliminar el vapor
de agua generado durante la reducción. El CO2 como producto restante de la reducción se elimina
en un depurador de CO2 y el gas de proceso de CO y H2 vuelve a la etapa de reducción.

Los finos de carbón, carbón y mineral de hierro (0.1 mm a 1.0 mm) son las materias primas
primarias que se cargan directamente en el proceso. Se puede usar carbón de cualquier variedad
con una temperatura de fusión de la ceniza mayor a 1050 grados C y con materia volátil en el
rango de 10% a 40%. Sin embargo, es deseable tener un carbón con bajo contenido de cenizas
(menos del 15%) para mantener la carga circulante en los reactores, y en el caso de cargar
directamente en una fundición el volumen de escoria, al mínimo.

El proceso Circofer utiliza una combinación de lechos fluidizados circulantes y estacionarios. Los
minerales finos se precalientan en una unidad de precalentamiento integrada de dos etapas antes
de ser admitidos en la primera etapa de reducción. La primera etapa de reducción es un reactor
CFB, con un generador de calor integrado en el que la energía necesaria se suministra al sistema
por oxidación parcial de carbón con oxígeno. Esta combustión parcial de carbón integrada con el
sistema CFB no solo produce el calor necesario para el proceso sino, específicamente, suministra
el carbón requerido como agente reductor de carbono y antiadherente. Con esta disposición, es
posible llevar a cabo la prerreducción de CFB a altas temperaturas de 950 ° C sin provocar la
adherencia de los minerales finos.

Los finos de mineral de hierro y carbón reciclado, a partir de la separación magnética del producto
antes del briquetado, se precalientan a alrededor de 800 grados C en un sistema CFB de dos
etapas que utiliza el calor sensible del proceso. Los materiales precalentados se cargan en el
reactor CFB a través de un gasificador. El carbón se carga directamente en el gasificador que opera
a una temperatura de alrededor de 1000 ° C, donde se oxida parcialmente con la ayuda de oxígeno
inyectado para generar el calor requerido para el proceso. Los sólidos y gases ingresan al CFB
donde el óxido de hierro se reduce a una temperatura de alrededor de 950 grados C a un grado de
metalización de alrededor del 70%. Los sólidos del CFB se transfieren al reactor FB (lecho
fluidizado) para el paso de reducción final a una metalización de alrededor del 93%. El producto
metalizado, la ceniza y el carbón en exceso se descargan del reactor FB, enfriado a alrededor de
730 ° C y sometido a separación magnética. El producto metalizado es briqueteado en caliente a
alrededor de 680 ° C. El carbón no magnético se recicla de nuevo al proceso.

La composición típica de DRI del proceso Circofer muestra Fe (total) - 92.7%, hierro metálico -
85.8%, metalización - 92.6%,% C - 1.32,% SiO2 - 1.25,% Al2O3 - 2.62,% CaO - 0.06.

Después de la reducción final, el producto se separa magnéticamente en condiciones de calor y se

puede procesar de diferentes maneras. Una opción consiste en reciclar la mayor parte del carbón
seco separado (lo que significa la fracción no metálica) y briquetear el producto altamente
metalizado en caliente para despacharlo de la planta en forma de hierro briqueteado en caliente
(HBI). Otra opción consiste en la fusión inmediata del DRI caliente (AusIron). Esta ruta tiene la
ventaja de que permite un ahorro sustancial de energía operando 'en un solo calor'. En este
proceso, el exceso de carbono puede usarse como una fuente de energía para la fusión.
El diagrama de flujo del proceso Circofer junto con el horno AusIron se encuentra en la Fig. 3. El
proceso Circofer se caracteriza por un circuito cerrado de gas. El gas generado por la gasificación
del carbón y la reducción de mineral se enfría primero, luego se desempolva antes de que los
productos de reducción puedan eliminarse el agua y el CO2. El gas con un alto potencial de
reducción así obtenido se comprime y calienta antes de que finalmente se recicle al proceso. Las
altas temperaturas de reducción y la reacción de Boudouard que tienen lugar permiten una alta
utilización de gas y, por lo tanto, una operación de modo sin producir gas de exportación.

El gas fluye en un circuito de gas cerrado. El gas residual del reactor se utiliza en el precalentador
de mineral y luego se enfría a alrededor de 220 grados C en una caldera de calor residual. El gas se
desempolva en un filtro de bolsa, se apaga y se lava para eliminar el vapor de agua producido en el
proceso antes de entrar a la unidad de eliminación de CO2. La unidad de eliminación de CO2 usa
vapor elevado en la caldera de calor residual para la separación del CO2 del gas residual. El gas se
comprime y reinyecta en los reactores y el gasificador.
Las siguientes son las características importantes del proceso Circofer.

 El proceso usa carbón para el proceso

 Los finos de mineral de hierro se usan sin aglomeración u otro pretratamiento
 El proceso necesita un mínimo de preparación de material
 El proceso tiene una excelente transferencia de calor y masa debido a la tecnología de
lecho fluidizado
 El proceso tiene un sistema de energía cerrado con una demanda de energía primaria
minimizada
 El proceso no tiene exceso de energía
 El proceso no tiene residuos peligrosos
 El proceso es favorable al medio ambiente con bajas emisiones
 El proceso tiene flexibilidad para producir HBI un producto vendible, o DRI caliente puede
transferirse a un horno de fundición para producir metal caliente
 Aumenta significativamente la capacidad del horno de fundición aguas abajo (AusIron)
 Disminuye el consumo de energía de una fundición eléctrica aguas abajo.