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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO DE MECANISMO PARA MONTAJE Y DESMONTAJE DE CESTAS Y

TUBO DE LAVADORA DE BOTELLAS KRONES
Por:
Patricia Suárez Araujo
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Diciembre 2009


Por:
Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Gustavo Rodríguez
Tutor Industrial: Junior Paredes
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Diciembre de 2009

D E x Decan ato de Exten sión
Coordinación de Cooperación Técnica y Desarrollo Social
Fecha: ___________
ACTA DE EVALUACIÓN DEL PERÍODO _____________________________
TIPO DE PASANTÍA: LARGA INTERMEDIA

Título: ____________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________
Apellidos y Nombre del Estudiante: _____________________________________________________________
Carnet N°: _________________________ Carrera:________________________________________________
CALIFICACIÓN APROBADO REPROBADO
Firma: ___________________________________________
TUTOR ACADÉMICO Nombre: _________________________________________
C.I: _____________________________________________
Sello del Departamento
Firma: ___________________________________________
TUTOR INDUSTRIAL Nombre: _________________________________________
C.I.: ___________________________________________
Sello de la Coordinación de
Carrera
Firma: ___________________________________________
JURADO
Nombre: _________________________________________
C.I.:_____________________________________________
Sello del Departamento
Artículo 15.Parágrafo Único. Reglamento de los Cursos en Cooperación: Cuando el jurado examinador
considere por unanimidad que el Trabajo realizado por el pasante es EXCEPCIONALMENTE BUENO, Validación de
CCTDS
lo hará constar en forma razonada en el Acta _________________________________________________
(Firma y Sello)
_____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
Nota: En caso de inasistencia del Tutor Industrial, el jurado examinador quedará conformado por el Tutor Académico y Jurado, y
se solicitará al estudiante la evaluación del Tutor Industrial como referencia, en este caso favor colocar No-Presente en el Acta
iv


PROYECTO DE GRADO realizado por:

REALIZADO CON LA ASESORÍA de:

Tutor Académico: Gustavo Adolfo Rodríguez
Tutor Industrial: Junior Paredes
Resumen
El siguiente informe de pasantías está enfocado en el área de envasado de Cervecería Polar

Planta San Joaquín, más específicamente en las máquinas lavadoras de botellas. El objetivo
principal es el diseño de un mecanismo que facilite el montaje y desmontaje de las cestas de
botellas así como también de los tubos de rociado interno, con la finalidad de reducir los
tiempos de mantenimiento de la máquina así como también para mejorar la ergonomía de los
trabajadores de la planta. A lo largo del informe se describe el proceso de diseño paso a paso
y las propuestas expuesta para la resolución del problema. Según los análisis realizados en
conjunto con los ingenieros en planta, se concluye que la mejor propuesta para la extracción y
montaje de las cestas de botellas es un sistema de rodillos con altura variable que tiene a su
vez un sistema de apilamiento para las cestas una vez extraídas de la máquina. Y para el caso
de los tubos rociados se da como resultado un banco de limpieza en donde los tubos podrán
ser colocados para realizar los mantenimientos correspondientes y pueden ser apilados de
manera más ergonómica. Se presentan los diseños conceptuales de las soluciones encontradas,
las cuales traerán como consecuencia la disminución de los tiempos de ejecución de los
mantenimientos y por ende y mayor rendimiento de la línea.
Palabras clave: diseño, lavadora de botellas, Polar, cestas de botellas, tubos de rociado.
v
Índice General
Introducción 1
CAPITULO I DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 4
1.1 Nombre y Ubicación 4
1.2 Reseña Histórica 4
1.3 Estructura Organizativa 6
1.4 Actividades Productivas 8
1.4.1 Cerveza Polar (Pilsen) 9
1.4.2 Polar Light 9
1.4.3 Polar Ice 9
1.4.4 Polar Zero 10
1.4.5 Solera 10
1.4.6 Solera Light 10
1.4.7 Maltín Polar 10
1.4.8 Maltín Polar Light 11
1.5 Materias Primas 11
1.5.1 Agua Potable 11
1.5.2 Cebada Malteada 11
1.5.3 Cereales (Arroz y Maíz) 12
1.5.4 Lúpulo 12
1.5.5 Levadura 12
1.6 Proceso de Producción 13
1.6.1 Elaboración 13
1.6.2 Envasado 15
CAPÍTULO II MARCO REFERENCIAL 18
2.1 Lavado de botellas de vidrio retornables 18
2.2 Lavadora de botella KRONES 19
2.2.1 Fluidos dentro de la lavadora 20
2.2.2 Entrada de botellas a la lavadora. 21
2.2.3 Salida de botellas de la lavadora 23
2.2.4 Sistema de rociado 24
2.2.5 Mantenimiento de la lavadora 25
2.2.5.1 Mantenimiento semanal (50 horas de servicio) 25
2.2.5.2 Mantenimiento Mensual (200 horas de servicio) 26
vi
2.2.5.3 Mantenimiento Trimestral (500 horas de servicio) 26

2.2.5.4 Mantenimiento Anual (2000 horas de servicio) 27
2.3 Diseño Mecánico 27
2.3.1 Fases del diseño 28
2.3.1.1 Análisis y delimitación 28
2.3.1.2 Diseño Conceptual 28
2.3.1.3 Desarrollo de la Solución 29
2.3.1.4 Realización y Comercialización 30
2.3.2 Elementos a considerar para el Diseño de Máquinas 30
2.3.2.1 Elementos Mecánicos 30
2.3.2.2 Elementos Neumáticos 31
2.3.2.3 Elementos Hidráulicos 31
2.3.2.4 Elementos Eléctricos 31
2.4 Mantenimiento 32
2.5 SAP (Sistema, Aplicaciones y Productos) 33
CAPITULO III DIAGNÓSTICO Y ANÁLISIS 34
3.1 Planteamiento del problema 34
3.2 Objetivos 35
3.2.1 Objetivo General 35
3.2.2 Objetivos Específicos 35
3.2.3 Objetivos Extras 35
3.3 Justificación del problema 36
CAPITULO IV MARCO METODOLÓGICO 38
4.1 Plan de trabajo 38
4.2 Diseño y tipo de investigación 39
4.3 Recolección de datos 39
4.3.1 Entrevista 40
4.3.1.1 Preparación de la entrevista 40
4.3.2 Observación 42
4.4 Generación y evaluación de ideas 42
4.5 Desarrollo de la solución 43
CAPITULO V RESULTADOS Y ANÁLISIS 44
5.1 Entrevista realizada al Analista de Mantenimiento Mecánico 44
5.2 Entrevista realizada al Supervisor de Mantenimiento Mecánico 45
5.3 Entrevista realizada al Mecánico de Mantenimiento Mecánico 48
vii
5.4 Observación 49
5.5. Descripción de funciones y requisitos 53
5.5.1 Funciones y requisitos del diseño del sistema de extracción de cestas de
botellas. 53
5.5.1.1 Funciones de uso 53
5.5.1.2 Funciones de manipulación 54
5.5.1.3 Otras funciones 54
5.5.1.4 Requisitos técnicos 54
5.5.1.5 Requisitos ergonómicos 54
5.5.1.6 Requisitos estéticos 54
5.5.1.7 Requisitos de uso 55
5.5.2 Funciones y requisitos del diseño del sistema de extracción de tubos de
rociado interno 55
5.5.2.1 Funciones de uso 55
5.5.2.2 Funciones de manipulación 55
5.5.2.3 Otras funciones 55
5.5.2.4 Requisitos técnicos 55
5.5.2.5 Requisitos Ergonómicos 56
5.5.2.6 Requisitos estéticos 56
5.5.2.7 Requisitos de uso 56
5.6 Generación y evaluación de ideas 56
5.6.1 Mecanismo para el montaje y desmontaje de las cestas de botellas 56
5.6.1.1 Mecanismo desplegable 57
5.6.1.2 Mecanismo Accionado con el Pie 57
5.6.1.3 Mecanismo con rodillos inclinados 58
5.6.1.4 Mecanismo con rodillos de posiciones variables 59
5.6.1.5 Mecanismo con rodillos y sistema de apilamiento 59
5.6.2 Mecanismo para el montaje y desmontaje de los tubos rociadores 60
5.6.2.1 Mecanismo con base de rodillos 60
5.6.2.2 Limpieza de los tubos con agua a presión 61
5.6.2.3 Banco de limpieza y mantenimiento 61
5.7 Selección de la Propuesta 62
5.8 Desarrollo de la Solución 62
5.8.1 Mecanismo para la extracción y montaje de las cestas de botellas 62
5.8.1.1 Guía del tubo 64
viii
5.8.1.2 Tubo 65
5.8.1.3 Sistema de apilamiento 65
5.8.1.4 Base de rodillos 66
5.8.1.5 Rodillos 66
5.8.2 Banco para el mantenimiento de los tubos de rociado 67
CAPITULO VI CODIFICACIÓN 69
6.1 Objetivos 69
6.2 Metodología 70
6.2.1 Matriz de codificación para inclusión y extensión de materiales 70
6.2.1.1 Código 70
6.2.1.2 Centro 70
6.2.1.3 Almacén (es) 71
6.2.1.4 Tipo Actualización 71
6.2.1.5 Tipo de Material 71
6.2.1.6 Unidad de Medida Base 71
6.2.1.7 Grupo de Artículos 71
6.2.1.8 Descripción del Material 72
6.2.1.9 Número de Parte 73
6.2.1.10 Fabricante 73
6.2.1.11 Grupo de Compras 74
6.2.1.12 Procedencia del material 74
6.2.1.13 Grupo Planificador 74
6.2.1.14 Punto de pedido, stock máximo y stock de seguridad. 74
6.2.1.15 Planificación Necesaria 74
6.2.1.16 Clase de Aprovisionamiento 75
6.2.1.17 Plazo de Entrega 75
5.2.1.18 Categoría de Valoración 75
5.2.1.19 Tipo de Valoración 75
5.2.1.20 Centro de Beneficio 75
6.2.2 Matriz para la modificación de materiales 76
6.3 Desarrollo de las Actividades 76
6.4 Metas cumplidas 78
CAPITULO VII CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 79
7.1 Conclusiones 79
ix
7.2 Recomendaciones 80
Referencias 82
Índice de Figuras
Figura 1.1 Empresas Polar en la prensa. El Universal, 1941. Tomado de

http://www.empresas-polar.com/prensa.html 4
Figura 1.2 Vista Aérea Cervecería Polar C.A. Planta San Joaquín 5
Figura 1.3 Organigrama de la Estructura Organizativa de la empresa Cervecería
Polar CA. 7
Figura 1.4 Organigrama de la Estructura Organizativa del Área de Envasado. 8
Figura 1.5 Logo de la Cerveza Polar Pilsen. 9
Figura 1.6 Cebada Malteada. Obtenida de www.tubinger.cl/malta.bmp 11
Figura 1.7 Planta de Lúpulo. Obtenida de www.tubinger.cl/malta.bmp 12
Figura 1.8 Proceso de elaboración de cerveza. Tomado de
http://portal.netpolar.com/irj/portal (2007) 13
Figura 1.9 Proceso de envasado de cerveza. Tomado de
http://portal.netpolar.com/irj/portal (2007) 15
Figura 2.1 Descripción de la Lavadora de botellas KRONES tipo KD. Tomado
de las Instrucciones de servicio Lavadora de botellas Lavatec KD 20
Figura 2.2 Indicador de nivel de sosa cáustica. Tomado de las Instrucciones de
servicio Lavadora de botellas Lavatec KD 21
Figura 2.3 Entrada de botellas a la lavadora. 22
Figura 2.4 Engranaje helicoidal en la entrada de botellas de la lavadora. 23
Figura 2.5 Salida de botellas de la lavadora. 23
Figura 2.6 Tubos rociadores de las lavadoras de botellas KRONES 24
Figura 2.7 Sistema de rociado interior 24
Figura 2.8 Rociado externo de las botellas en las lavadoras. 25
Figura 2.9 Diagrama de contexto de mantenimiento. Tomado de portal-
netpolar.com 32
Figura 2.10 Diagrama de Segundo Orden de gestión de Mantenimiento. Tomado
de portal-netpolar.com 33
Figura 5.1 Extracción de las cestas de botellas durante un mantenimiento de la
lavadora de botellas. 49
x
Figura 5.2 Extracción de cestas de botellas durante un mantenimiento de la

lavadora de botellas utilizando rieles. 50
Figura 5.3 Posicionamiento de las cestas en la pasarela durante su extracción. 50
Figura 5.4 Lavadora de botellas luego de extraer algunas cestas de botellas 51
Figura 5.5 Techo de la lavadora de botellas 51
Figura 5.6 Vista lateral superior de la lavadora de botellas. 52
Figura 5.7 Ventanilla lateral de las lavadoras de botellas. 52
Figura 5.8 Tubos de rociado interno luego de ser extraídos de la lavadora de
botellas. 52
Figura 5.9 Despiece de los tubos de rociado durante el mantenimiento de los
mismos. 53
Figura 5.10 Tubos de rociado interno luego de realizarles el recambio de piezas. 53
Figura 5.11 Bosquejo de un mecanismo desplegable para el montaje y
desmontaje de las cestas de botellas 57
Figura 5.12 Bosquejo de un mecanismo accionado con el pie para la extracción
y montaje de las cestas de botellas 57
Figura 5.13 Bosquejo de un mecanismo con rodillos inclinados para la
extracción y montaje de las cestas de botellas 58
Figura 5.14 Bosquejo de un mecanismo con rodillos de posiciones variables
para la extracción y montaje de las cestas de botellas 59
Figura 5.15 Bosquejo de un mecanismo con rodillos y sistema de apilamiento
para la extracción y montaje de las cestas de botellas 59
Figura 5.16 Bosquejo de un mecanismo con base de rodillos para la extracción
de tubos de rociado interno 60
Figura 5.17 Bosquejo de un sistema de limpieza de los tubos de rociado interno
con agua a presión 61
Figura 5.18 Bosquejo de un banco de limpieza para los tubos de rociado interno 61
Figura 5.19 Esquema del mecanismo para la extracción y montaje para las
cestas de lavadoras 63
Figura 5.20 Vista frontal del mecanismo para la extracción y montaje de las
cestas de botellas 64
Figura 5.21 Guía de rodillos 64
Figura 5.22 Tubo utilizado como base para los rodillos 65
Figura 5.23 Sistema de apilamiento 66
Figura 5.24 Base de rodillos 66
xi
Figura 5.25 Rodillos a utilizar en el mecanismo para la extracción de cestas de

botellas 67
Figura 5.26 Banco para realizar el mantenimiento de los tubos de rociado
interno 67
Figura 5.27 Vista lateral del banco de mantenimiento 68
Figura 6.1 Matrices de descripción para los distintos tipos de arandelas. 72
Figura 6.2 Matriz para la modificación de un material. 76
Figura 6.3 Gráfica de conteo semanal de los repuestos codificados y revisados 77
Figura 6.4 Gráfica de relación entre repuestos solicitados y codificados. 78
Índice de Tablas
Tabla 2.1 Lavadoras KRONES utilizadas en las líneas de Envasado de

Cervecería Polar Planta San Joaquín 19
Tabla 4.1 Plan de trabajo 38
1
Introducción
A lo largo de los años, las empresas productoras de cerveza, así como también de otras
bebidas gaseosas, han utilizado para el envasado de sus productos botellas retornables, tanto
de vidrio como botellas PET (tereftalato de polietileno). Para el envasado del producto en
botellas retornables la empresa necesita garantizar una buena limpieza de la misma, para
mantener así la calidad de su producto. Ésta limpieza de la botellas se realiza en las máquinas
lavadoras de botellas. Para mantener la salida de las botellas de la lavadora en un buen estado
es necesario conservar la máquina bajo las condiciones de operación apropiadas.
El funcionamiento básico de las lavadoras de botellas consiste en la limpieza de la botella,

dividida en varias etapas, tanto por dentro como por fuera de la misma, durante el recorrido
por la máquina, la botella pasa por varios tanques de soda cáustica a distintos porcentajes de
concentración y por tanques de agua a distintas temperaturas. A causa de la gran cantidad de
desperdicios que se encuentran en las botellas y la necesidad de mantener estos tanques
limpios para un buen lavado de las botellas, la máquina debe tener un mantenimiento
frecuente, aproximadamente cada 15 días deben limpiarse los tubos por donde se transportan
los fluidos. Para estos mantenimientos, es necesario desmontar algunas piezas de la máquina,
principalmente deben desmontarse manualmente las cestas de las botellas, para poder tener
acceso a las demás partes que constituyen la máquina, cada cesta de botellas tiene un peso
aproximado de 60Kg, debido a esto el proceso de mantenimiento de la máquina es tedioso y
largo.
En Cervecería Polar C.A. Planta San Joaquín, se cuenta con 13 líneas de envasado de las
cuales 3 son para productos no retornables y las 10 restantes se utilizan para el envasado de
productos retornables, por lo tanto en el planta se cuentan con 10 lavadoras de botellas. De la
totalidad de lavadoras de botellas que se tienen en funcionamiento, 3 son marca Barry
Wehmiller, y las 7 restantes son marca KRONES. Éstas últimas se encuentran ubicadas en las
líneas 7, 10, 11, 12, 13, 14 y 15, cada una de ellas cuenta con 1080 cestas de botellas y con
tubos rociadores. Durante los mantenimientos quincenales de las mismas deben desmontarse
aproximadamente 10 cestas, debido al peso y dimensiones de las mismas es necesario entre 3
y 4 técnicos para realizar esta labor. Por otro lado a parte del mantenimiento quincenal que
deben recibir las lavadoras, cada 2 años deben desmontarse todas las cestas de botellas para
cambiar la cadena. En ambos procesos los técnicos deben realizar esfuerzo físico y disponer
de suficiente tiempo. Además del desmontaje y montaje de las cestas se debe limpiar
2
adecuadamente los tubos rociadores de la máquina y verificar su buen funcionamiento, el

proceso utilizado en la planta es desmontar estos tubos y limpiarlos fuera de la máquina, lo
cual es un proceso complicado debido igualmente a las dimensiones de los mismos y al
espacio disponible.
Considerando los inconvenientes encontrados al momento de realizar estos procesos, se

desarrolla el siguiente Proyecto de Grado, en pro a buscarle una solución al problema. El
proyecto se enfoca en el diseño de un mecanismo que permita el desmontaje y montaje de las
cestas de botellas disminuyendo de esta forma los tiempos de mantenimiento de la máquina, y
la cantidad de técnicos que deban estar presentes al momento del proceso, así como aumentar
la ergonomía del trabajador y, por otro lado se desea buscar una solución a la limpieza de los
tubos rociadores.
Enfocado en estos dos puntos se logra el desarrollo del presente informe, aprovechando los
recursos disponibles en Cervecería Polar, CA, en su Planta de San Joaquín, y así desarrollar
las fases planteadas para el mismo. Siendo este sustentado con los conocimientos de
Ingeniería.
Si se tiene la persistencia de los problemas expuestos anteriormente, se tendrá como

perjudicado tanto al consumidor como a la empresa. El consumidor se verá afectado debido a
que no tendrá en sus manos un producto de primera calidad, y consecutivamente se verá
afectada la empresa primero por su imagen y además se podrían generar posibles problemas
legales con las autoridades competentes. Por otro lado la empresa está poniendo en riesgo la
salud física de su personal en planta.
Adicional a lo planteado en los párrafos anteriores, se presenta en el informe un objetivo

extra realizado durante la estadía en Cervecería Polar, este objetivo está enfocado hacia la
codificación de repuestos y suministros utilizados en la planta, es un trabajo de gran
importancia dentro de la planta, debido a que para poder realizar los mantenimientos y
recambios de piezas, e igualmente para poder remediar algún inconveniente presentado por
alguna máquina, es necesario tener en el almacén los repuestos que se requieren utilizar.
Para lograr los objetivos planteados, el presente informe, se ha estructurado en cinco

capítulos, en el Capítulo I, se contempla lo referente a la descripción de la empresa,
Cervecería Polar C.A. Planta San Joaquín, seguidamente en el Capítulo II se desarrolla el
3
Marco Referencial que contempla las bases teóricas pertinentes al tema en cuestión y la
definición de términos básicos.
Entre tanto en el Capítulo III, se expone lo referente a la contextualización del problema,

los objetivos y la justificación del trabajo desarrollado. Luego en el Capítulo IV se desarrolla
el Marco Metodológico, donde se explica la modalidad y tipo de proyecto, que para este caso
es factible y de campo, adicionalmente a ello se despliegan las fases contempladas en el
procedimiento, explica las técnicas, tanto de recolección de datos como la de análisis, que
estarán ayudando a la puesta en marcha de las alternativas. Consecutivamente, en el Capítulo
V se expone el desarrollo de las propuestas, se encuentran plasmados los resultados
obtenidos, los análisis, factibilidad y selección de la propuesta más adecuada.
Finalmente, en el capítulo VI se describe el trabajo realizado en el proceso de codificación

de repuestos y por último se plantean las conclusiones del informe y recomendaciones.
4
CAPÍTULO I
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
1.1 Nombre y Ubicación
La empresa donde se desarrolló el proyecto de pasantía tiene como nombre Cervecería Polar
C.A. Planta San Joaquín, se encuentra ubicada en la carretera panamericana Mariara- San
Joaquín en el Estado Carabobo, Venezuela.
1.2 Reseña Histórica
Cervecería Polar C.A. tiene sus comienzos en los años 1938 cuando Lorenzo Mendoza
Fleury decide dar pie al proyecto para establecer una industria cervecera en Venezuela. En
1941, Lorenzo Mendoza en conjunto con Rafael Henrique Lujan, Andrés Yépez Santamaría y
José Manuel Sáez fundan, en la parroquia de Antímano, en Caracas, lo que será en un futuro
la empresa cervecera más grande del país. Cervecería Polar C.A. comienza a funcionar con 50
empleados y una capacidad de 30 mil litros mensuales y dos productos para el mercado:
cerveza Polar y Bock (cerveza negra, denominada posteriormente Polar Negra). En la figura 1
se muestra un artículo publicitario de esos años de la cerveza Polar cuando estaba saliendo al
mercado venezolano.
Figura 1.1 Empresas Polar en la prensa. El Universal, 1941. Tomado de

http://www.empresas-polar.com/prensa.html
5
Luego de cambiar el sabor de su producto gracias al maestro cervecero Carlos Roubicek,

quién logra un producto adecuado al gusto del consumidor venezolano, Polar se convierte en
la cervecería más moderna y mecanizada de América Latina en 1945, cuando amplía sus
instalaciones. En el año 1948 se crea Distribuidora Polar S.A. llamada Diposa, para agilizar el
proceso de distribución en la zona capital. Igualmente se crean empresas de distribución a lo
largo del país: Cepolago (Maracaibo, 1957), Dosa (San Cristóbal, 1961), Dipolorca
(Barcelona, 1972), Dipomesa (Caracas, 1973), Diposurca (Maturín, 1974), Dipocentro
(Valencia, 1974) y Dipocosa (Barquisimeto, 1975). Los niveles de demanda exigieron la
construcción de una nueva planta en el año 1950, en el oriente del país, denominada
Cervecería de Oriente C.A. instalada con una capacidad mensual de 500 mil litros mensuales.
En Cervecería de Oriente C.A. se empieza a producir Maltín Polar en el año 1951,

satisfaciendo con este producto la demanda de una bebida refrescante y nutritiva. En este
mismo año se crea la moderna Cervecería Polar en Los Cortijos de Lourdes en Caracas,
iniciando con una producción de 500.000 litros mensuales y 140 trabajadores. Posteriormente,
en 1961 comienza a funcionar la Cervecería Modelo en Maracaibo con una producción
mensual de 4 millones de litros y así satisfacer la demanda del occidente del país. Y
finalmente, en el año 1978, se funda Cervecería Polar del Centro C.A. en la población de San
Joaquín, siendo ésta el complejo cervecero más grande de América Latina. Esta planta se
funda debido a las exigencias de las ventas de la zona y se convierte en la primera plan
cervecera del mundo en realizar los procesos de fermentación y maduración en los mismos
tanques cilindro-cónicos. En la figura 1.2 se encuentra una vista aérea de la Planta San
Joaquín.
Figura 1.2 Vista Aérea Cervecería Polar C.A. Planta San Joaquín
6
Buscando la integración comercial entre el país vecino, Colombia y Venezuela, se crea, en

1995, la filial Cervecería Polar Colombia S.A. con ella se crea la distribución de sus
reconocidos productos desde la Planta Modelo, ubicada en Maracaibo.
En la actualidad Cervecería Polar se caracteriza por sus grandes logros como son la
Certificación de Calidad ISO-9000 obtenida en el año 2001, y el certificado “Cerveza de
Excelente Calidad, de extraordinario sabor y muy apetecible”, que le otorgó la Universidad
Técnica de Berlín a las mejores Cervezas del Mundo, en el año 2000. Además de ser la
primera marca de malta y cerveza en obtener la marca oficial de calidad Norven.
Siguiendo con su política de innovación y buscando siempre la optimización de su

operaciones, para lograr la mejor relación costos-beneficios y apoyada en su misión y visión,
Empresas Polar lanza en el año 2003 su proyecto Evolución dando como resultado la fusión
de todas las empresas cerveceras del grupo y sus distribuidoras asociadas en una sola
compañía. Es decir, de 14 diferentes empresas se formó una sola, Cervecería Polar, CA. Es así
como a partir de Octubre del año 2003 todas las Empresas Cerveceras de Polar pasan a formar
una sola empresa con cuatro plantas de producción llamadas: Cervecería Polar Planta Los
Cortijos, en Caracas, Cervecería Polar Planta Barcelona, en Barcelona, Cervecería Polar
Planta Modelo, en Maracaibo y Cervecería Polar Planta San Joaquín, en San Joaquín, estado
Carabobo. Todas ellas pertenecientes a la Dirección de Manufactura de la Unidad Estratégica
de Negocios de Cerveza y Malta de Empresas Polar.
1.3 Estructura Organizativa
La estructura de la organización se muestra de manera esquemática en la figura 1.3 en

donde se pueden observar los distintos niveles de jerarquía dentro de Cervecería Polar C.A y
la relación existente entre cada uno de ellos.
El Gerente General de la Planta San Joaquín es el responsable del desarrollo de las políticas
y del cumplimiento de los objetivos generales que establece el comité operativo. Éste dirige y
orienta la empresa en la consecución de la máxima rentabilidad en el manejo de las
operaciones dentro de los lineamientos filosóficos y políticos que el comité operativo le
señala. Además provee los recursos adecuados y suficientes para hacer cumplir todo lo
relativo a la implementación del sistema de calidad. Debajo de él se encuentran los gerentes
de elaboración, envasado y de servicios industriales. El primero se encarga del inicio del
7
proceso de producción. Recibe, almacena y prepara las materias primas, se encarga del
cocimiento, fermentación, maduración y filtración de la cerveza así como el cocimiento,
maduración y filtración de la malta. Se ocupa además del tratamiento de las aguas servidas. El
segundo nombrado es el Gerente de Envasado quien es responsable del área donde se envasa
la cerveza y la malta que fabrica la gerencia de elaboración. Coordina además el traslado de
los productos envasados desde la cervecería hasta los depósitos de las distribuidoras. Y por
último la Gerencia de Servicios Industriales que responde por el suministro de servicios de
apoyo a los procesos de elaboración y envasado. También se ocupa del mantenimiento
mecánico y eléctrico de los equipos de elaboración y coordina las actividades de metrología
de la cervecería.
Figura 1.3 Organigrama de la Estructura Organizativa de la empresa Cervecería Polar CA.
El proyecto de pasantía se realizó específicamente en el área de envasado de la empresa en

la figura 1.4 se muestra la estructura organizativa de la misma.
8
Figura 1.4 Organigrama de la Estructura Organizativa del Área de Envasado.
1.4 Actividades Productivas
La primera cerveza en fabricarse en Cervecería Polar fue una cerveza muy similar a las
europeas, específicamente a las alemanas, es decir, 100 % cebada malteada, pero el
consumidor sentía la sensación de llenura que no le provocaba seguir tomando cerveza, por
esta razón en el año 1943 ingresa a la empresa como maestro cervecero Carlos Roubicek
quien modifica la fórmula reemplazando entre un 15 y un 25 % el uso de malta por las
hojuelas de maíz o arroz, desde ese momento Polar logra crecer hasta consolidarse como la
primera cerveza de Venezuela en ventas. Entre los años 1999 y 2002 hubo un cambio en el
gusto del consumidor venezolano que hizo que la cerveza Polar fuera desplazada del primer
lugar de consumo por la cervezas de tipo ligera y desde 2003 Polar Ice reemplaza ese lugar de
preferencia.
9
Actualmente, Cervecería Polar ofrece al mercado 8 productos, incluyendo cerveza y malta,

en distintas presentaciones.
1.4.1 Cerveza Polar (Polar Pilsen)
Mejor conocida como Polarcita, es una adaptación tropicalizada de la típica cerveza europea
tipo Pilsen, envasada en botella ámbar para preservar mejor su sabor el cual no empalaga ni
satura. Tiene 5° de alcohol y se elabora con la fórmula original y tradicional de Cerveza
Polar. En el año 2002 se actualizó el logo publicitario de la polarcita por primera vez desde
que salió al mercado, en la Figura 1.5 se puede observar este logo. Este producto es utilizado
para la exportación.
Figura 1.5 Logo de la Cerveza Polar Pilsen.
1.4.2 Polar Light
Está entre las cervezas suaves elaboradas por Cervecería Polar, tiene 4° de nivel alcohólico,
se envasa en botella transparente. Es conocida como la primera cerveza ligera de Venezuela.
1.4.3 Polar Ice
Es una cerveza tipo Pilsen ligera. Salió al mercado en el año 2001 como la segunda cerveza
ligera de la Cervecería Polar y en el 2003 desplazó a la Polar Pilsen del primer puesto en
ventas del mercado venezolano. Tiene un grado alcohólico de 4,5º. Viene en presentaciones
10
de botella transparente y lata. Es exportada actualmente hacia Aruba, Curazao, Colombia,

Portugal y las Islas de San Martin.
1.4.4 Polar Zero
Es la primera cerveza sin alcohol elaborada en Venezuela. Polar lanza al mercado este
producto con la premisa de logra combinar el sabor, frescura y efervescencia con menos de 1°
de alcohol. Salió a la venta a finales del año 2007 con la meta de lograr por lo menos el 1%
del mercado venezolano.
1.4.5 Solera
Conocida también como Solera Verde, es la cerveza Premium de Venezuela, se lanza al

mercado en el año 1991 teniendo un grado de alcohol más que la Polarcita, 6° de alcohol. Su
presentación es en botella color verde (de allí su nombre) y en lata. Solera se exporta hacia
Curazao, Bonaire y Aruba.
1.4.6 Solera Light
Del grupo de las cervezas ligeras Premium, conocida como Solera Azul debido a su
presentación en botella de vidrio color azul. Es sacada al mercado en el año 2004 con el fin de
complacer al público con nuevos gustos enfocados hacia los sabores más suaves, tiene un
grado alcohólico de 4.3°. Es comercializada a parte de Venezuela en Bonaire, Aruba y
Curazao.
1.4.7 Maltín Polar
Está entre las bebidas no alcohólicas de Cervecería Polar, malta sin alcohol. Comienza a
producirse en el año 1951 bajo el nombre de Malta Polar. Desde sus comienzos no ha sufrido
grandes cambios. En el año 2005 sale al mercado la primera malta embotellada en plástico
(PET) con una presentación familiar de 1,5 litros. Este producto es exportado hacia Aruba,
Curazao, Estados Unidos, Colombia, Haití, San Martin, Dominica y Portugal.
11
1.4.8 Maltín Polar Light
Sale al mercado en el año 2006, para satisfacer el mercado de aquellos que les gusta la malta
pero desean consumir menos calorías. Tiene las mismas presentaciones que Maltín Polar y se
exporta para Aruba, Curazao y Puerto Rico.
1.1 Materias Primas
Todos los productos anteriormente descritos usan como ingredientes principales agua,
cebada malteada (100% importada), cereales, lúpulo (100% importado) y levadura.
1.5.1 Agua Potable
Es la materia prima fundamental en la preparación de la cerveza, ya que juega un gran papel

en la calidad de la cerveza debido a su cualidad de pureza biológica y su adecuada
composición química.
En los laboratorios de control de calidad de Cervecería Polar se revisan las características
del agua para mantener el mejor producto final.
1.5.2 Cebada Malteada
Esta materia prima se obtiene a partir de variedades de cebada cervecera especialmente

cultivada. Es el ingrediente básico de la cerveza ya que le da las principales características, le
da el cuerpo, la mayor parte del sabor y lo más importante el alcohol. Al molerla, se liberan
almidones, cuando estos entran en contacto con agua caliente se transforman en azúcares
fermentables, por esta razón el mosto (cerveza en estado inicial del proceso de elaboración) es
muy dulce y empalagoso antes de fermentar. En la figura 1.6 se observan los granos de
cebada malteada.
Figura 1.6 Cebada Malteada. Obtenida de www.tubinger.cl/malta.bmp

12
1.5.3 Cereales (Arroz y Maíz)
El arroz y el maíz son a nivel mundial los cereales más aceptados para la sustitución de
alguna parte de los carbohidratos aportados por la cebada malteada en la elaboración de la
cerveza. Estos cereales aportan una parte del almidón necesario y son empleados en forma de
hojuelas.
Durante el proceso de maceración los cereales son transformados en azucares fermentables
por acción de las enzimas de la cebada malteada.
1.5.4 Lúpulo
El sabor amargo y fresco de la cerveza y el aroma, son debido al lúpulo, cuánto más lúpulo
se tenga en la elaboración más amargura y aroma tendrá la cerveza. Además de esto, el lúpulo
es una planta que actúa como preservativo natural de la cerveza, lo cual quiere decir que si la
cerveza no es pasteurizada puede mantener su sabor por tres meses en ambiente natural.
Igual que la cebada, el lúpulo es una planta delicada que debido a las condiciones climáticas
tropicales no se puede cultivar en nuestro país. Crece en lugares frescos sin mucho viento ni
humedad. En la figura 1.7 se puede observar la planta.
Figura 1.7 Planta de Lúpulo. Obtenida de www.tubinger.cl/malta.bmp
1.5.5 Levadura
La levadura es utilizada en el proceso de fermentación, ya que tiene la cualidad de convertir

los azucares producidos en alcohol etílico, gas carbónico y compuestos aromáticos. El cultivo
y la propagación de la levadura utilizada en Cervezas Polar es realizada por la misma
empresa, así garantizan una calidad uniforme y continúa.
13
1.6 Proceso de Producción
El proceso productivo en Cervecería Polar abarca desde la colocación de la cebada en la

tolva de recepción, hasta envasado. Todo el proceso es totalmente automatizado.
1.6.1 Elaboración
El proceso comienza con la recolección de la materia prima, ésta se almacena en 24 silos,

cada uno con 8 metros de diámetro y 36 metros de altura, con una capacidad de 1000
toneladas, el más grande. En la figura 1.8 se muestra de manera gráfica el proceso de
elaboración de la cerveza, paso por paso desde esta primera etapa.
Figura 1.8 Proceso de elaboración de cerveza. Tomado de http://portal.netpolar.com/irj/portal

(2007)
Luego de la recolección de la materia prima se transportan los cereales hacia los filtros de
extracción de polvo, luego la balanza separadora de granos y por último se tritura la cebada
malteada. Seguidamente se lleva a la paila donde se mezcla la cebada ya molida con los
cereales y el agua, se forma una suspensión espesa. Aquí se realiza el proceso de maceración
donde las proteínas de la cebada malteada son convertidas en aminoácidos, también se quiere
con este proceso disolver las sustancias de los ingredientes que sean inmediatamente solubles,
14
solubilizar sustancias que son insolubles en estado natural y cambiar la estructura química de
algunas sustancias constituyentes.
Posterior a la maceración se realiza el proceso de filtrado para separar el líquido formado

llamado mosto, de la fracción insoluble conocida como nepe. El nepe no se utiliza en la
elaboración de la cerveza, éste se seca y se almacena para la venta como aditivo para la
fabricación de alimentos para animales.
El mosto obtenido en el filtrado es transferido a una paila donde se le agrega el lúpulo, se

hierve a una temperatura de 100°C con la finalidad de extraer las sustancias aromáticas y
amargas del lúpulo, inactivar las enzimas de la malta, evaporar parte del agua para aumentar
la concentración del mosto y esterilizar el mosto.
Luego se coloca el mosto en un tanque rotatorio (Rotapool) para separar de {este el

sedimento (trub). Estos últimos son llevados al tanque de sedimentación (decantador) y se
almacena para la venta al igual que el nepe.
El mosto que queda luego de realizar los procesos anteriores se lleva a los enfriadores para
así obtener las condiciones ideales para la levadura, la cual se le agrega al salir del enfriador
junto con aire estéril. Si el producto que se desea es malta, luego de aquí se realiza el proceso
de maduración, sino prosigue el proceso más complicado en la elaboración de la cerveza, la
fermentación. Durante éste la levadura transforma los azucares del mosto en alcohol etílico,
gas carbónico y compuestos aromáticos adicionales, dándole así las características de cerveza.
Posteriormente se realiza la maduración donde comienza a hablarse de cerveza joven o verde
en vez de mosto, aquí se favorece la precipitación de sustancias insolubles y la sedimentación
completa de la levadura. También aquí la cerveza joven se madura y agarra finalmente el
aroma y el sabor correspondiente.
Para finalizar se debe pasar la cerveza por unos filtros para así eliminar las últimas células de
levadura y partículas de proteínas, dándole el brillo final y la estabilidad físico-quimica. Se le
reinyecta el gas carbónico producido durante la fermentación y se coloca la cerveza en los
tanques de gobierno, lista para el envasado.
15
1.6.2 Envasado
Luego de elaborar la cerveza prosigue el proceso de envasado, que dentro de las plantas
constituye el área más espaciosa de la empresa debido al tamaño de maquinaria empleada. En
la figura 1.9 se muestra de manera gráfica el proceso de envasado de cerveza.
Figura 1.9 Proceso de envasado de cerveza. Tomado de http://portal.netpolar.com/irj/portal

(2007)
El envasado de los distintos tipos de botellas es un proceso tecnificado que requiere de un

personal calificado para garantizar la óptima operación de la maquinaria utilizada. El conjunto
de equipos por los cuales debe pasar cada envase, se denomina línea o tren. En Planta San
Joaquín se tiene en funcionamiento 13 líneas de envasado.
16
El proceso básico está conformado por las siguientes secciones:
- Despaletizadora: descarga y distribuye las cajas por un vía para trasladarlas a la

desembaladora. Las paletas vacías son trasladadas y agrupadas para ser utilizadas
posteriormente.
- Desembaladora: toma las botellas provenientes de las cajas colocando los envases en
sistemas transportadores.
- Lavadora: las botellas se lavan con soda caústica a diferentes concentraciones y
temperaturas, luego se enjuagan con agua y así la botella sale limpia y microbiológicamente
aptas para ser llenadas
- Inspectores de envases vacíos: se detecta o rechaza cualquier anomalía dentro o fuera de las
botellas antes de ser llenadas.
- Llenadora: se llenan los envases hasta el nivel adecuado. En planta se encuentran tres tipos
de llenadora las cuales se diferencian por el método utilizado para el llenado, una funciona
por igualación de presión, otra por sensores y la última por volumen.
- Tapadora: este equipo está integrado a la llenadora y aquí las botellas son cerradas
herméticamente.
- Inspectores de botellas llenas: Rechaza cualquier botella que no cumpla con los niveles de
llenado exigidos o cualquier otra anomalía.
- Pasteurizadora: las botellas ya llenas son sometidas a un proceso de pasteurización, de esta

forma se proporciona un producto impecable y a la vez una larga duración del mismo.
- Embaladora: Las botellas llenas se vuelven a colocar dentro de las cajas (ya limpias).
Luego de embalar las botellas se vuelven a agrupar en una paleta para ser finalmente
distribuidas.
Este proceso descrito es para los productos retornables, para aquellos no retornables la línea
tiene algunas modificaciones, como por ejemplo, la lavadora de botellas, las botellas
17
retornables vienen limpias por lo cual no es necesario un lavado tan profundo para su llenado.
Igualmente en productos no retornables no se necesita desembalar ni embalar las botellas en
cajas, éstas son agrupadas y embaladas por maquinarias distintas pero con el mismo principio
de funcionamiento.
18
CAPITULO II
MARCO REFERENCIAL
2.1 Lavado de botellas de vidrio retornables
Durante el proceso de envasado en Cervecería Polar (explicado en el capítulo anterior) se

encuentra el proceso de lavado de botellas de vidrio retornables. Las botellas retornables
regresan a la planta con gran cantidad de impurezas y residuos, por lo tanto la cerveza no
puede ser envasada hasta que la botella esté absolutamente limpia, para así garantizar que el
producto no se contamine.
La labor de limpieza de las botellas es realizada por las lavadoras de botellas; en planta, las
lavadoras de botella más modernas son las KRONES, las cuales reciben las botellas sucias de
las desembaladoras. En el lavado realizado por estas máquinas se les retira a las botellas los
residuos de cerveza, polvo y otros desperdicios que se puedan encontrar tanto en el interior
como exterior de las botellas.
El proceso detallado de lavado de la botella depende del tipo de máquina lavadora. En la

tabla 2.1 se pueden observar los distintos tipos de lavadoras KRONES que se tienen en la
planta, en cada línea de envasado. Actualmente todas las lavadoras KRONES son
multitanques, y tienen la misma cantidad de tanques cada una de ellas así como también cada
uno de ellos tiene la misma capacidad, de esta manera cada una de las máquinas realiza un
lavado similar de las botellas, la diferencia que existe entre ellas está en sistema de
accionamiento.
Las lavadoras de botellas KRONES que se encuentran en planta tienen dos tipos de
accionamiento, una realiza el movimiento de la cadena por medio de servomotores y
reductores, el accionamiento es automatizado en este caso. Las demás lavadoras tienen un
accionamiento por medio de cardanes, es totalmente mecánico, con un solo motor se realiza el
movimiento de los cardanes y de esta manera se realiza el movimiento de la cadena.
19
Tabla 2.1 Lavadoras KRONES utilizadas en las líneas de Envasado de Cervecería Polar
Planta San Joaquín
Línea / Serial No. Máquina Denominación Modelo
LINEA 7/ C309341 K682-179 2 REKU/NL KD-3-48884-630/74-80
LINEA 10 / C305684 K682-104 Lavatec KD-3-48884-630/74-90 (3) NL
LINEA 11 / C100366 K681-094 Lavatec KDE 630-74-080-5,0
LINEA 12 / C350426 K682-187 Reku/B-NL KD-3-48884-630/74-80
LINEA 13 / C352223 K682-233 Reinigungsm. KD KD-3-48884-630/74-80
LINEA 14 / C352851 K682-259 Palco KD-3-48884-630/74-80
LINEA 15 / C353464 K682-273 Reinigungsm. KD KD-3-48884-630/74-80
2.2 Lavadora de botella KRONES
Dentro de Cervecería Polar C.A. Planta San Joaquín se tienen en funcionamiento 7 lavadoras
de botellas marca KRONES tipo KD, como se puede observar en la tabla 2.1. Según las
Instrucciones de Servicio de la Lavadora de botellas Lavatec KD KRONES se tiene que las
limpiadoras de botellas de este tipo tienen una entrada y salida de botellas separada, y se
caracteriza por su construcción alta lo cual permite aprovechar de manera óptima el espacio
disponible.
La limpieza de la botella comienza con un remojo y calentamiento inicial, este se realiza por
medio de la inmersión de la botella en los tanques, rociado interior y duchas. Igualmente se le
realiza a la botella un vaciado de restos y a la vez la máquina realiza una descarga separada de
la suciedad disminuyendo de esta manera la contaminación en la soda caústica.
Posteriormente las botellas pasan por la zona de soda cáustica, luego dos zonas de agua
caliente, siguiendo con una de agua fría y finalizando con agua fresca, de esta manera se
refrigeran las botellas en la salida de la máquina y se reduce la alcalinidad de las mismas. Es
necesario asegurar la temperatura de salida de las botellas, ya que se debe evitar condensación
del medio ambiente, lo que podría reinfectarlas y además éstas serán llenadas con cerveza fría
y si la botella llega a la llenadora a altas temperaturas podrían ocasionarse problemas de
rotura por choque térmico o espumación.
En la figura 2.1 se puede observar la distribución de la lavadora de botellas y la descripción

de sus partes principales.
20
Figura 2.1 Descripción de la Lavadora de botellas KRONES tipo KD. Tomado de las
Instrucciones de servicio Lavadora de botellas Lavatec KD
2.2.1 Fluidos dentro de la lavadora
El agua fresca es conducida dentro de la máquina en forma de cascada y en sentido

contrario al paso de las botellas, así son renovados de manera constante los baños, reduciendo
la alcalinidad y evitando un aumento en la temperatura. Cuando la máquina se encuentra en
parada se desconecta la alimentación de agua fresca, evitando el consumo innecesario.
21
El rociado del agua fría se realiza a través de 3 tubos de rociado interior, estos pueden
operarse con agua de proceso o agua fresca. Los primeros rociadores de botellas son operados
con agua de proceso y el último rociado se realiza con agua fresca. La presión de rociado se
vigila por medio de manómetros con contacto límite.
Desde el panel de mando de la máquina se realiza el proceso de llenado y rellenado

automático de la sosa cáustica. El control del nivel de llenado se efectúa mediante sensores de
nivel. Si el nivel del baño es demasiado bajo, se produce una desconexión de la bomba. Para
la indicación del nivel de la soda cáustica se utilizan rodillos magnéticos. En la parte superior
del indicador de nivel se encuentra un tubo ascendiente, el cual se puede observar en la
posición 1 de la figura 2.2, allí se halla un flotador magnético. Al aumentar el nivel en el baño
va subiendo el flotador. En la posición 2 de la figura 2.2 se observan los rodillos magnéticos,
montados en el tubo ascendiente se giran hacia el flotador y van cambiando de color, así se
puede apreciar el nivel del baño.
Figura 2.2 Indicador de nivel de sosa cáustica. Tomado de las Instrucciones de servicio
Lavadora de botellas Lavatec KD
2.2.2 Entrada de botellas a la lavadora.
Antes de entrar en la lavadora las botellas son introducidas en una vía transportadora, la cual
las reparte en vías mediante distribución por acumulación, como se puede observar en la
figura 2.3. El movimiento de agitación del motor de accionamiento acciona un árbol
excéntrico. Las botellas que se encuentran en el transportador son disgregadas por los
22
vibradores movidos por el árbol excéntrico, para que de esta manera puedan entrar sin
dificultad en las vías. Entre las botellas se tiene una pared de separación, llamada guía de
botellas, la cual se encuentra acodada para conducir las botellas a través de las hendiduras
entre las cadenas de las placas. Si en el camino llega a caerse alguna botella, ésta no podrá ser
empujada por las guías de botellas, esto garantiza que no ocurran daños en la entrada de la
máquina o en los portadores de botellas por introducir botellas al revés.
Figura 2.3 Entrada de botellas a la lavadora.
El accionamiento para la distribución por acumulación se conecta intermitentemente al

impulso de la máquina, lo cual implica que se pare antes de que una fila de botellas del
conjunto de introducción se eleve, y vuelve a arrancar en el momento en que la fila de botellas
se haya elevado aproximadamente 150mm.
Luego de que las botellas son transportadas hasta el conjunto de introducción, se encuentran
con un rodillo helicoidal, el cual aplica fuerza por debajo de la botella empujándola
horizontalmente por las tiras de deslizamiento en la cavidad de la botella. Este sistema se
puede observar en la figura 2.4.
23
Figura 2.4 Engranaje helicoidal en la entrada de botellas de la lavadora.
2.2.3 Salida de botellas de la lavadora
Las botellas son deslizadas por una rampa y de allí son cogidas por los baja-botellas. Éstos
las agarran por la base, las levantan ligeramente y las llevan a lo largo de las tiras de
deslizamiento al perfil de colocación. El travesaño guía de descarga, junto con las tiras de
deslizamiento que se encuentran en él, giran hacia adelante a empujan las botellas al
transportador de salida. Esta operación se desarrolla de forma continua. El ciclo de
movimientos de descarga se desarrolla en una vía en forma de ocho, siendo causado por el
sistema mecánico de descarga. Este ciclo especial permite tomar de la rampa de deslizamiento
botellas de diferente diámetro sin que éstas se caigan. En la figura 2.5 se tiene un esquema de
la salida de botellas de la máquina explicada.
Figura 2.5 Salida de botellas de la lavadora.

24
2.2.4 Sistema de rociado
El sistema de rociado interior de las botellas está equipado con conjuntos de inyección de
agua auto limpiantes. Están instalados firmemente en la caja de la máquina y unidos de igual
manera al sistema de tuberías. Los conjuntos de inyección de agua se componen de un tubo
cuadrangular, el cual se puede observar en la figura 2.6, que conduce agua, de soportes dentro
de los que está montado el árbol de toberas giratorio, así como de casquillos de estanqueidad
alojados en el soporte de forma estanca y flexible, y que se aprietan a modo de empaque
contra el árbol de toberas.
Figura 2.6 Tubos rociadores de las lavadoras de botellas KRONES
El árbol de toberas es arrastrado por medio de topes en los portadores de botellas que al
mismo tiempo lo hacen girar. La distancia entre el árbol de toberas y la boca de las botellas se
ha elegido de forma que el chorro de agua siga exactamente al trayecto de la botella que va
pasando por encima. En la figura 2.7 se puede apreciar un esquema del movimiento descrito.
Figura 2.7 Sistema de rociado interior

25
Debido al movimiento giratorio del árbol de toberas, los taladros de las toberas se enjuagan
constantemente en diferentes direcciones. De esta forma no pueden taponarse los taladros a
causa de suciedad.
El rociado exterior de las botellas tiene lugar a través de tubos de rociado rectangulares con
toberas perforadas. Se puede observar un esquema del rociado exterior en la figura 2.8.
Gracias a la configuración del sistema, los tubos de rociado prácticamente no requieren
mantenimiento.
Figura 2.8 Rociado externo de las botellas en las lavadoras.
2.2.5 Mantenimiento de la lavadora
Para mantener el funcionamiento adecuado de la lavadora se debe realizar un

mantenimiento adecuado, además de esta manera se evitan muchas perturbaciones y
reparaciones de la máquina. Se necesitan mantenimientos tanto de períodos largos como
cortos. Comenzando con el mantenimiento semanal, cada 50 horas de servicio. Luego un
mantenimiento mensual donde se revisa un poco más a fondo la lavadora (cada 200 horas de
servicio). Un mantenimiento trimestral, cada 500 horas de servicio y por último un
mantenimiento anual, cada 2000 horas de servicio.
2.2.5.1 Mantenimiento semanal (50 horas de servicio)
Durante este mantenimiento se debe verificar el conjunto de introducción y distribución por

acumulación. En esta parte de la máquina se tienen que controlar los subebotellas y si es
necesario, ajustarlos. También reemplazar las caperuzas faltantes de los mismos. Comprobar
si la cadena de eslabones está completa, la lubricación del transportador. Se deben retirar los
vidrios rotos y restos de sucio y por último comprobar los ajustes realizados.
26
Por otro lado se deben comprobar las juntas de las bombas, la presión de las bombas, de las
tuberías, del sistema neumático y de las tuberías de lubricación. Si es necesario se cambia
alguna pieza correspondiente.
Se tiene que comprobar las temperaturas tanto de los motores como de los baños, de ser
incorrectas estas temperaturas, los motores deben ser limpiados y deben ser comprobadas las
funciones de los termostatos.
En el conjunto de descarga debe verificarse que estén en buenas condiciones los

bajabotellas.
Se deben revisar los porta botellas o cestas de botellas, si es necesario, se deben reemplazar
los insertos de cavidad que se encuentren dañados y reparar los que se encuentren
deformados.
Los extractores de etiquetas y de suciedad deben ser revisados y limpiados si es necesario.

Y por último se comprueba la presión del sistema neumático.
2.2.5.2 Mantenimiento Mensual (200 horas de servicio)
Según las instrucciones de servicio durante este mantenimiento se deben revisar los
accionamientos de la máquina, comprobar si existe alguna fuga de aceite y eliminarla.
Además es necesario revisar los tornillos de la lavadora y recambiar o apretar, dependiendo
del caso. Revisar el extractor de etiquetas y verificar si el cepillo está desgastado.
Con respecto al rociado, se debe verificar su funcionamiento, limpiar o recambiar los tubos
así como los accionamientos de los mismos. Se deben revisar los filtros que componen la
máquina. Y por último las válvulas de seguridad deben accionarse a mano una vez por mes,
prolongando de esta manera su duración.
2.2.5.3 Mantenimiento Trimestral (500 horas de servicio)
Principalmente se deben revisar las bombas, tuberías y la calefacción, comprobando la

hermeticidad de todas las conexiones. Igualmente se deben verificar las válvulas.
27
En la entrada de la lavadora se debe verificar el estado de la cadena de placas articuladas y

sus desgastes, así como también todas las articulaciones que conforman la misma. Por otro
lado en la salida de botellas se debe realizar el mismo proceso, verificar el desgaste de las
piezas y sus articulaciones.
Al igual que en el mantenimiento mensual se deben revisar los accionamientos para así
corregir cualquier fuga de aceite encontrada. En el sistema de rociado se deben abrir los
conjuntos e inyectar al sistema agua para realizar un enjuague eliminando barro y sedimentos.
Con relación a los portadores de botellas y de la cadena del portador de botellas se debe
revisar el juego de rodillos y de casquillos, por otro lado se recomienda verificar el desgaste
de la cadena o si tiene alguna señal de corrosión, si se requiere se debe reponer o reparar
cualquier pieza. Las instrucciones de servicio de la lavadora recomiendan realizar
transcurridas de 500 a 1000 horas de servicio comprobar por un técnico de KRONES, el
tensado de la cadena del portador de botellas.
2.2.5.4 Mantenimiento Anual (2000 horas de servicio)
Durante este mantenimiento se deben limpiar todas tuberías que conforman la lavadora,
cerrar la grifería principal y limpiar a fondo. También se debe verificar el funcionamiento de
todas las bombas y motores. Según la información suministrada por las instrucciones de
servicio es imprescindible hacer comprobar el tensado de la cadena portadora de botellas por
técnicos KRONES.
Los tubos de rociado rectangulares sólo deben ser desmontados de la máquina en caso de
atascamiento. Por el contrario los tubos de rociado interior deben ser desmontados y revisar
los rodillos, las abrazaderas y recambiar los anillos “O” y las empaquetaduras.
Cualquier aviso que aparezca en la pantalla de mando de control de la máquina debe ser
revisado durante la parada siguiente.
2.3 Diseño Mecánico
Antes de definir el diseño mecánico es necesario saber primero el concepto de diseño; según
el Consejo Internacional de Sociedades de Diseño, conocido como I.C.S.I.D. por sus siglas en
28
inglés, el diseño es “el arte de imaginar y crear cosas útiles capaces de satisfacer necesidades,
manifiestas o latentes, del individuo o de la comunidad”.
Para diseñar alguna estructura mecánica o una máquina, es necesario utilizar los principios
de la estática y con ellos determinar las fuerzas que actúan sobre y dentro de las piezas que
conforman lo diseñado. El diseño final no va depender solamente de las cargas internas sino
también del material constitutivo, por lo cual es de vital importancia conocer el
comportamiento del material a utilizar.
2.3.1 Fases del diseño
Durante el proceso de diseño se desarrollan una serie de fases las cuales se pueden enumerar
en: 1. Análisis y delimitación. 2. Diseño conceptual. 3. Desarrollo de la solución. 4.
Realización y comercialización. Cada fase se va efectuando secuencialmente y al realizar la
evaluación de los resultados se determina la decisión de continuar o abandonar el proyecto, o
regresar el proceso a etapas anteriores.
2.3.1.1 Análisis y delimitación
Para comenzar con el diseño mecánico se deben definir los objetivos del mismo, esto es lo
primero que se debe realizar en esta etapa del proceso. Ya definidos los objetivos se prosigue
a identificar las necesidades de las personas que operarán el producto final, se sabe que los
problemas que se desean resolver por medio del diseño son para cubrir una necesidad, ésta
por lo tanto debe estar claramente definida al momento de comenzar a diseñar. Por otro lado,
para obtener un diseño que cumple con lo necesario se deben analizar los productos
competitivos. Y para completar la etapa de análisis y delimitación se indican las
especificaciones de diseño, es decir, tener claro que se va a diseñar y que funciones debe
cumplir.
2.3.1.2 Diseño Conceptual
Esta fase se subdivide en dos etapas. La primera, denominada generación de ideas, en donde
se conceptualiza el diseño. Esta etapa abarca aspectos como la exploración de las diferentes
posibilidades existentes para llegar a un resultado o la redefinición del problema de partida.
La característica más valiosa en esta etapa del proceso es la creatividad. Existen varios
29
métodos para desarrollar la creatividad, entre los más reconocidos está la tormenta de ideas o
el método intuitivo. La siguiente etapa de esta fase se basa en la evaluación de las ideas
propuestas, en donde se tiene que tener una visión analítica y objetiva ya que aquí se realiza
una evaluación total de las ideas generadas y de los productos similares ya existentes.
Es importante, en esta etapa de evaluación, tomar en cuenta la forma del diseño. Cabe acotar
que esta característica no puede afectar la función de la pieza, pero si se debe revisar la
colocación, distribución y ordenación de los componentes del producto. Como ayuda para
este análisis se tienen los métodos gráficos, como planos dibujados a escala y diseños en 3D
por computadora.
Otra característica a tomar en cuenta es al momento del análisis es el valor de la pieza, esto
proporciona criterios de diseño desde el punto de vista de ahorro de costos y puede eliminar
carencias del producto. Por último, se debe tomar en cuenta también el criterio de ergonomía,
esto significa considerar el conjunto de factores que hacen confortable el producto.
2.3.1.3 Desarrollo de la Solución
Una vez que ya se tiene elegida una idea, se tiene la solución pensada. Luego se procede a
determinar los materiales más idóneos para su elaboración tomando en cuenta su robustez,
ductilidad, fatiga prevista, sencillez de construcción, forma deseada, entre otros. Debe
tomarse en cuenta igualmente que la idea elegida pueda construirse en la propia empresa por
empresas auxiliares.
Durante esta fase se definirán todos los diseños a detalles no resueltos en las fases previas,
se deben completar los planos necesarios para su fabricación. Para la aprobación de la
solución encontrada es necesario realizar un prototipo, éste se puede realizar de dos maneras:
- Con el diseño de un modelo 3D a computadora, en donde se puedan realizar análisis

mediante modelos informáticos por elementos finitos, análisis térmicos, entre otros.
- Con la fabricación de un prototipo a escala reducida o a escala real, y de esta manera probar
el producto por medio de ensayos técnicos y colocarlo en condiciones similares a las que se
verá sometido en su comercialización y uso.
30
2.3.1.4 Realización y Comercialización
Esta es la etapa final del diseño, en donde se deben definir los procesos de fabricación,
fabricar los utillajes o moldes, realizar un control de calidad y evaluar el producto final. Todas
estas actividades las realizan los técnicos de fabricación, aunque el diseñador debe colaborar
para realizar cualquier modificación de diseño que se derive de esta fase.
Para finalizar se debe comercializar el producto, de lo cual está encargado el departamento

comercial, quienes pueden también aconsejar algunos retoques finales a la pieza para su
imagen exterior.
Al momento de diseñar un producto es necesario tomar en cuenta la presentación o empaque

del mismo, y de esta manera facilitar el transporte del mismo y su almacenamiento.
Igualmente, se debe considerar un manual de instrucciones e incluso cualquier complemento
relacionado con el producto. En la actualidad es importante igualmente considerar el reciclado
del producto cuando su vida útil concluya.
2.3.2 Elementos a considerar para el Diseño de Máquinas
Una maquina está compuesta por una serie de elementos más simples, por lo tanto se puede
definir como elementos de máquinas todas aquellas piezas o elementos más sencillos que
correctamente ensamblados constituyen una maquina completa y en funcionamiento. Estos
elementos de maquinas, no tienen que ser necesariamente sencillos, pero si ser reconocible
como elemento individual fuera de la máquina de la cual forma parte.
Según la tecnología a la que cada uno de estos elementos puede formar parte se pueden
clasificar como: mecánicos, neumáticos, hidráulicos y eléctricos.
2.3.2.1 Elementos Mecánicos
Son aquellas piezas de metal o de otros materiales que constituyen los elementos de la
máquina, entre estos se pueden diferenciar:
- Elementos mecánicos constitutivos: son los elementos que forman la estructura, es decir, la
forma de la máquina, por ejemplo: bancada, bastidor, soportes, carros móviles, entre otros.
31
- Elementos de unión: son los que unen los distintos elementos de la maquina.
- Elementos de unión fija: dan lugar a una unión que una vez realizada no puede ser deshecha,
un ejemplo de ellos son los remaches y la soldadura.
- Elementos de unión desmontable: dan lugar a uniones que pueden ser desmontadas en un
momento dado, como los tornillos, los pasadores, las grapas, las presillas, etc.
- Elementos de transmisión: son los que trasmiten el movimiento y lo regulan o modifican

según el caso, algunos de ellos son los árboles de transmisión, engranajes, husillos, cadenas y
correas de transmisión y los balancines.
- Elementos de pivotar y rodadura: son los elementos que permiten el giro deslizamiento o
pivote de los elementos móviles, sin demasiado desgaste ni producción de calor, los más
conocidos son los cojinetes, rodamientos y resbaladera.
2.3.2.2 Elementos Neumáticos
Son los elementos que funcionan, hacen funcionar o regulan por aire comprimido, como por
ejemplo, válvulas neumáticas, cilindros neumáticos y turbinas neumáticas.
2.3.2.3 Elementos Hidráulicos
Estos elementos son los que funcionan, hacen funcionar o regulan la circulación de un
líquido, normalmente aceite hidráulico. Un ejemplo de estos elementos son las válvulas
hidráulicas y los cilindros hidráulicos.
2.3.2.4 Elementos Eléctricos
Los elementos eléctricos son aquellos que se basan en la tecnología eléctrica como su
nombre lo indica, estos se dividen en dos grandes grupos, aquellos que generan movimiento
mientras se alimentan de corriente eléctrica: motores y solenoides; y los que regulan otros
elementos eléctricos denominados de control y maniobra: pulsadores, interruptores,
conmutadores, relés, contactores, entre otros.
32
2.4 Mantenimiento
El mantenimiento es definido como todas aquellas acciones que tienen como objetivo
principal mantener o restaurar un equipo de producción el cual debe llevar a cabo una función
requerida. Para lograr un mantenimiento de buena calidad es necesario realizar acciones de
inspección, comprobaciones, clasificación, reparación, entre otras. Estas acciones es necesario
que se realicen con una rutina recurrente.
En la figura 2.9 se puede observar un diagrama en donde se explica el principio de

mantenimiento en Cervecería Polar.
Figura 2.9 Diagrama de contexto de mantenimiento. Tomado de portal-netpolar.com
En la empresa se debe programar cada mantenimiento, ya que el buen funcionamiento de

cada maquinaria trae como consecuencia una mayor producción, y a la vez disminución de
costos por compra de equipos extras. En la figura 2.10 se observa un diagrama en donde se
explica el proceso de mantenimiento y como funciona para ser realizado correctamente. Allí
se puede observar como el mantenimiento nace debido a la necesidad de mantener o calibrar
los equipos existentes, luego de tener esa necesidad se ve obligada la empresa a comenzar el
proceso este se planifica, se programa y se realiza la ejecución. Como podemos observar en el
diagrama, es posible que luego de registrarse la necesidad se ejecute inmediatamente la
actividad correspondiente para su reparación, es decir, el mantenimiento no es programado ya
que es de suma importancia para la producción y se realiza con carácter de urgencia; este tipo
de mantenimiento se conoce con el nombre de Mantenimiento Correctivo. Mientras que aquel
que es programa y planificado es denominado mantenimiento preventivo.
33
Figura 2.10 Diagrama de Segundo Orden de gestión de Mantenimiento. Tomado de portal-

netpolar.com
2.5 SAP (Sistema, Aplicaciones y Productos)
SAP es un software empresarial que gestiona de manera integrada toda la información de las
áreas funcionales de la empresa. Este sistema comprende muchos módulos completamente
integrados, abarcando prácticamente todos los aspectos de la administración empresarial. Se
ha desarrollado para cumplir con las necesidades crecientes de las organizaciones. La visión
de SAP es considerar el negocio como un todo, de esta manera ofrece un sistema único que
soporta, prácticamente todas las áreas en una escala global.
La utilización de este sistema en la empresa proporciona la oportunidad de sustituir un gran

número de sistemas independientes, que se han desarrollado e instalado, por un solo sistema
modular. Cada módulo realiza una función diferente, pero está diseñado para trabajar con
otros módulos. Está totalmente integrado, ofreciendo real compatibilidad a lo largo de las
funciones de una empresa.
34
CAPITULO III
DIAGNÓSTICO Y ANÁLISIS
3.1 Planteamiento del problema
En Cervecería Polar los principales objetivos son elaborar un producto de primera calidad y
abastecer la demanda existente, por lo cual es necesario que cada etapa del proceso se realice
eficazmente. En envasado, que como ya sabemos, es la última etapa del proceso, se debe
mantener la calidad de los equipos para así poder tener como resultado final el producto deseado.
Igualmente el buen funcionamiento de cada equipo hace posible que el proceso sea rápido y así
cumplir con la demanda, para esto es necesario realizar los mantenimientos a cada uno de los
equipos en el menor tiempo posible.
Las lavadoras de botellas, por ser la máquina más grande que existe en las líneas, deben tener
un mantenimiento preventivo continuo. Debido al gran tamaño de ésta máquina e igualmente de
las piezas que la conforman los mantenimientos deben ser programados para largos períodos de
tiempo. En cada mantenimiento realizado en las lavadoras es necesario desmontar las cestas de
botellas y los tubos de rociado. Cada lavadora de botellas KRONES tiene en su interior más de
1000 cestas de botellas y cada una pesa un aproximado de 70 kg, debido a esto, el proceso de
montaje y desmontaje de las mismas es complicado y engorroso, en la máquina no se tiene
ningún dispositivo que sirva de ayuda por lo que los técnicos que realizan los mantenimientos
deben desmontar las cestas entre varios poniendo en riesgo su seguridad física, además el tiempo
de mantenimiento de la máquina debe ser más largo disminuyendo de esta manera los tiempos de
producción de la línea. El mismo problema se tiene con los tubos de rociado interno, estos tienen
un largo aproximado de 6m y están ubicados en la parte superior de máquina, se deben desmontar
durante los mantenimientos para su lavado y recambio de piezas que han sufrido desgaste, por el
largo de cada tubo y su ubicación, el mantenimiento de la máquina también tiene retrasos.
35
Es necesario, diseñar un sistema que ayude con el montaje y desmontaje de las cestas de botellas,
e igualmente con los tubos de rociado interno, y de esta manera disminuir los tiempos de
mantenimiento de la máquina y mejorar la ergonomía y la seguridad de los trabajadores de la
planta.
3.2 Objetivos
3.2.1 Objetivo General
Diseño de un mecanismo para el desmontaje y montaje de las cestas de botellas y tubos de

rociado interno de las lavadoras de botellas KRONES instaladas en las líneas de envasado de
Cervecería Polar Planta San Joaquín.
3.2.2 Objetivos Específicos
- Familiarizarse con el proceso realizado en el área de envasado
- Conocer el funcionamiento de las lavadoras de botellas KRONES
- Identificar los requerimientos de mantenimiento y operación de las lavadoras de botellas

KRONES
- Proponer a la empresa diferentes alternativas para la solución del problema planteado
3.2.3 Objetivos Extras
Codificación de repuestos y suministros utilizados en las líneas de producción del área de

envasado de Cervecería Polar Planta San Joaquín.
36
3.3 Justificación del problema
La propuesta está basada en el diseño de un mecanismo que permita facilitar el montaje y

desmontaje de las cestas de botellas y de los tubos de rociado interno que se encuentran en las
lavadoras de botellas KRONES las cuales se utiliza en las líneas de envasado de botellas
retornables.
El desarrollo del diseño de este mecanismo para Cervecería Polar Planta San Joaquín se
justifica debido al deber que tiene la empresa de cumplir con sus clientes tanto a nivel nacional
como internacional, por tal motivo la creación de este mecanismo optimizará los procesos de
mantenimiento realizados a las lavadoras de botellas, disminuyendo de manera significativa los
tiempos de realización de los mismos así como de igual manera reduciendo los costos por
paradas prolongadas de las máquinas y así se garantizará una mayor rentabilidad de la empresa.
Por otra parte, es importante resaltar que este diseño es importante para la empresa ya que
además de influir en los tiempos de mantenimientos influye en la seguridad industrial de la
empresa. Al momento de realizar el desmontaje y montaje de las cestas de las lavadoras los
técnicos que realizan el proceso no respetan las normas de seguridad industrial, el peso y la forma
de las cestas hace que su manipulación sea complicada, poniendo en riesgo la salud física de los
técnicos. Para evitar problemas de salud, es necesario que para los mantenimientos estén
disponibles al menos 3 técnicos, sólo para la extracción de las cestas, de igual forma es necesario
un sistema que permita mejorar la ergonomía de los trabajadores.
Debido a los inconvenientes que se observan al momento de realizar la labor de montaje y

desmontaje también se observan daños ocasionados a las piezas, lo cual trae como consecuencia
gastos mayores en los mantenimientos.
En relación con los tubos de rociado, estos se extraen para su limpieza, al realizar una limpieza
adecuada de cada tubo de rociado interior, en cada período recomendado por el fabricante de la
máquina, KRONES, se garantiza un buen lavado de la botella y por lo tanto un producto final de
gran calidad.
37
Además de los beneficios que trae el diseño del mecanismo a la empresa, el estudiante de
ingeniería mecánica también se beneficia al momento de aplicar y desarrollar los conocimientos y
destrezas adquiridos en el transcurso de su carrera en la resolución de problemas utilizando el
diseño mecánico.
38
CAPITULO IV
MARCO METODOLÓGICO
4.1 Plan de trabajo
A continuación, en la tabla 4.1 se presenta el cronograma de actividades para la realización del

proyecto de pasantía expresado en semanas.
Tabla 4.1 Plan de trabajo

Semanas
Etapas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1- Inducción en planta x
2- Proceso de envasado x
3- Identificación de
x
manuales
4- Operación y
x
mantenimiento
5- Observación en campo x x x x x x x x
6- Verificación con
técnicos de actividades x x
realizadas
7- Estudio de ergonomía
x x
de actividades
8- Propuesta de
x x
alternativa
9- Selección de
x
alternativas
10- Diseño de alternativa
x x x x x x
seleccionada
Las cuatro primera etapas desarrolladas durante la pasantía se enfocan hacia la parte de
capacitación, se conoce la planta, la máquina y su funcionamiento así como también se reconoce
el problema que se desea resolver. Esta primera parte tuvo una duración de tres (3) semanas.
39
La etapa siguiente comprende la observación en campo de la máquina, su funcionamiento, sus

mantenimientos, entre otras cosas, se comienza con la creación de ideas y el descarte de las
mismas. Igualmente, se verifica con los técnicos las ideas seleccionadas y las actividades
realizadas, así como también la ergonomía de las actividades. La duración de estas etapas es de
diez (10) semanas.
Por último, se realiza la propuesta de las alternativas a la empresa, así se realiza la selección de
la más eficaz y conveniente y se realiza el diseño de la misma. Esto se realiza durante las últimas
6 semanas.
4.2 Diseño y tipo de investigación
Como se ha descrito en los capítulos anteriores el objetivo principal del proyecto es el diseño
de un mecanismo. Para lograr el diseño buscado es necesario conocer claramente las necesidades
requeridas así como también donde se ubicará el mecanismo diseñado y cómo debe funcionar.
Por lo tanto para comenzar con el diseño es necesario realizar una investigación. Se debe
comenzar por conocer a fondo la lavadora de botellas y su funcionamiento, el cual está descrito
en el capítulo II del presente informe. Esta información es tomada de los manuales de
mantenimiento y servicio de la máquina, suministrados por el fabricante de la misma.
Luego de conocer a fondo la máquina es importante conocer su mantenimiento, debido a que el

diseño está enfocado hacia la disminución de los tiempos de los mismos. Para esto se realiza la
observación en campo, donde se recolectan datos para el diseño.
Se puede observar que la investigación ha realizar es de campo, en donde se planea conseguir

los datos necesarios para comenzar con la creación de ideas con las cuales se podrá resolver el
problema.
4.3 Recolección de datos
La recolección de datos es el término que se utiliza para la gran variedad de técnicas y

herramientas que se pueden utilizar por el analista para obtener la información necesaria en una
40
investigación. En este proyecto se utilizarán dos métodos conocidos como la entrevista y la

observación.
4.3.1 Entrevista
El diccionario de la real academia española define la palabra entrevista como “la conversación
que tiene como finalidad la obtención de información”. Se recauda la información de forma
verbal mediante preguntas que realiza el entrevistador y quienes responden pueden ser gerentes o
empleados de la empresa, los cuales son usuarios actuales de la máquina y están al tanto del
problema existente. Son ellos quienes proporcionarán datos y quienes serán afectados por la
aplicación propuesta. Se puede entrevistar al personal en forma individual o en grupos.
La entrevista es la técnica más significativa y productiva que se dispone para recabar datos. En
otras palabras, la entrevista es un intercambio de información que se efectúa cara a cara. Es un
canal de comunicación que se crea con la empresa y su personal; sirve para obtener información
acerca de las necesidades y la manera de satisfacerlas, así como consejos por parte del usuario
para toda idea o método nuevos. Por otra parte, la entrevista ofrece una excelente oportunidad
para establecer una corriente de simpatía con el personal usuario, lo cual es fundamental en
transcurso del estudio.
4.3.1.1 Preparación de la entrevista
Para comenzar con la preparación de la entrevista es necesario tener claro quién será el
entrevistado. Para el desarrollo de este proyecto se realizará la entrevista a los analistas de
mantenimiento, a los supervisores y a los técnicos quienes realizan los mantenimientos a la
máquina.
Los analistas de mantenimientos son quienes están a cargo de planificar los mantenimientos de
cada máquina, por lo tanto con ellos se puede obtener la información de los períodos de
mantenimiento de las lavadoras. Las preguntas a realizar son:
- ¿Cada cuanto tiempo se realizan los mantenimientos a las lavadoras de botellas?

41
- ¿Para todos los mantenimientos es necesario la extracción de las cestas de botellas y los tubos
rociadores?
- ¿Cada cuanto tiempo se realiza cambio de cadena a la máquina?
- ¿Cuánto tiempo debe estar en parada la línea para la realización del mantenimiento?
- ¿Cuál es la producción diaria de una línea de envasado retornable?
Los supervisores de mantenimiento son quienes están a cargo del mantenimiento como tal, son
quienes, como su nombre lo indica supervisan los mantenimientos. Las preguntas a realizar son:
- ¿Cuántas personas son necesarias para la extracción de las cestas de botellas y para la
extracción de los tubos?
- Luego de la extracción ¿Dónde son ubicadas las piezas? ¿Ocupan gran espacio en planta?
- Durante la extracción de las piezas ¿se dañan algunas de ellas?
- ¿Cuánto tiempo es requerido para la extracción de las cestas?
- Para el caso de los tubos rociadores ¿Dónde se realiza el mantenimiento de los mismos? Y
¿Cuánto tiempo es necesario para su realización?
- ¿Para todas las lavadoras es necesario extraer el mismo número de cestas?
- ¿Es igual de complicado realizar la extracción de las cestas y de los tubos en todas las
lavadoras?
Por último se realizará una entrevista a algunos técnicos de mantenimiento, quienes son los que
realizan el trabajo. Las preguntas a realizar son:
- ¿Qué es más complicado, extraer la cesta de la lavadora o transportarla hasta el lugar de

apilamiento?
- ¿Cuál es el peso aproximado de una cesta de botellas?
- ¿Los tubos de rociado son tan pesados como las cestas de botellas?
- ¿Qué es lo más complicado del montaje y desmontaje de los tubos de rociado?
- ¿Han practicado alguna técnica para la extracción de los tubos y de las cestas que simplifique el
proceso?
Durante las entrevista a realizar se busca de los entrevistados honestidad e imparcialidad, se
realizarán preguntas específicas para así obtener respuestas cuantitativas. Igualmente se desea
42
obtener información objetiva del proceso, información que no se encuentra disponible en ninguna
otra forma.
4.3.2 Observación
Otra técnica útil para el progreso de la investigación, consiste en observar a las personas
cuando efectúan su trabajo. En este caso, se observará a los técnicos durante el proceso de
mantenimiento de la lavadora. Esta técnica permite determinar que se está haciendo, como se está
haciendo, quien lo hace, cuando se lleva a cabo, cuánto tiempo toma, dónde se hace y por qué se
hace.
Para poder hacer la observación del mantenimiento es necesario ponerse en contacto con los
analistas y saber para qué fecha está programado un mantenimiento de la máquina. Ir al sitio de
mantenimiento y observar el proceso, medir tiempos, tomar nota de lo necesario y hacer
preguntas a los técnicos.
Observar las operaciones realizadas durante el proceso de mantenimiento puede proporcionar

información que no podría obtenerse de ninguna otra forma.
4.4 Generación y evaluación de ideas
Luego de recaudar toda la información necesaria para realizar un diseño se comenzará con la
generación de ideas para resolver el problema. Se deben tener las funciones del diseño y los
requisitos bien definidos:
- Funciones de uso.
- Funciones de manipulación.
- Otras funciones (de encontrarse alguna función que sea interesante de presentar).
- Requisitos técnicos (resistencia).
- Requisitos ergonómicos.
- Requisitos estéticos.
- Requisitos de uso.
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Con todas estas características se podrá realizar bosquejos del diseño buscado, de esta manera
se presentarán varias opciones para luego encontrar la que mejor ajuste con las necesidades.
4.5 Desarrollo de la solución
Luego de tener la idea seleccionada se debe desarrollar la misma definiendo todos aquellos
diseños de detalle no resueltos en las fases previas, completando los planos necesarios para su
fabricación.
Durante esta etapa se debe tener lo necesario para elaborar la pieza, los materiales constitutivos,
las medidas, y el diseño de las piezas. También se debe tener definido un proceso de montaje y
desmontaje del mecanismo diseñado.
44
CAPITULO V
RESULTADOS Y ANALISIS
Los resultados obtenidos por medio de las entrevistas realizadas se presentan a continuación.
5.1 Entrevista realizada al Analista de Mantenimiento Mecánico
Entrevistado: Ing. Eglo Marcano
- ¿Cada cuanto tiempo se realizan los mantenimientos a las lavadoras de botellas?
“Todos los meses se planifica una parada larga a la lavadora de botellas para su mantenimiento,
se realiza la inspección de los equipos y piezas y la limpieza de cada uno de ellos. Cada tres
meses se planifica otra parada en donde se realiza un mantenimiento mayor en donde se verifica
la expansión de la cadena y por último, una vez al año se realizada la parada más larga de la
lavadora donde se debe realizar el cambio de la cadena principal.”
- ¿Para todos los mantenimientos es necesario la extracción de las cestas de botellas y los tubos
rociadores?
“Para el mantenimiento mensual no siempre se realiza la extracción de las cestas, sólo si es

necesario inspeccionar la máquina en el interior o si es necesario reemplazar alguna pieza. En el
mantenimiento trimestral sí se realiza la extracción de, aproximadamente, 15 cestas de botellas. Y
en el mantenimiento anual se realiza el montaje y desmontaje de todas las cestas de botellas de la
máquina, aproximadamente 1000 cestas, esto se realiza para poder realizar el cambio de cadena.”
- ¿Cada cuanto tiempo se realiza cambio de cadena a la máquina?

45
“Este cambio se calcula por la cantidad de horas de trabajo que ha tenido la máquina, lo que se
traduce en aproximadamente un año o un poco más”
- ¿Cuánto tiempo debe estar en parada la línea para la realización del mantenimiento?
“Como mínimo se necesitan 4 días para realizar el mantenimiento completo, se realiza la

parada de la línea por completo para realizar el mantenimiento preventivo de todas las máquinas
que se encuentran en ella.”
- ¿Cuál es la producción diaria de una línea de envasado retornable?
“En plante se tienen las líneas rápidas de envasado que son las más modernas, diariamente cada
una de ellas producen un promedio de 2600 cajas por hora. Las llenadoras rápidas realizan el
llenado de 2000 botellas por minutos. Las líneas más viejas, la 8 y 9 tienen una producción
menor, de 2000 cajas por hora. La línea 6 es la única línea que llena botellas de tercio en la planta
y tiene una producción promedio 2500 cajas por hora.
5.2 Entrevista realizada al Supervisor de Mantenimiento Mecánico
Entrevistado: Julio León
- ¿Cuántas personas son necesarias para la extracción de las cestas de botellas y para la
extracción de los tubos?
“Por el peso que tienen las cestas de botellas, se necesitan como 4 personas para hacer el
desmontaje. A veces son 3 pero se realiza mucho esfuerzo y como son varias cestas las que se
tienen que desmontar es mejor cuando se realiza entre varios técnicos. Los tubos de rociado se
sacan entre dos o tres personas sin contar al que tiene que manejar el montacargas que las recibe.
Uno debe estar de un lado de la lavadora y el otro en la ventana contrario para así guiar el tubo.
Los tubos se pueden extraer tanto por las ventanillas que están de los lados o por el techo de
lavadora. Por el techo se pueden sacar los tubos sólo cuando ya se han extraído algunas cestas y
queda el espacio libre necesario.”
46
- Luego de la extracción ¿Dónde son ubicadas las piezas? ¿Ocupan gran espacio en planta?
“Cuando son pocas cestas las que se extraen, se dejan en la pasarela que está en la entrada de
botellas, porque ahí no ocupan mucho espacio ni estorban. Si se tiene que realizar algún
mantenimiento a la cesta se lleva hasta el tallar para cambiarle alguna pieza. En el caso del
cambio de cadena de lavadora que se tienen que sacar todas las cestas, ocupan demasiado
espacio. Con el montacargas se llevan hacia un lado de la planta, en donde se colocan
normalmente los vacios, y se apilan de manera que no se dañen los bolsillos de las botellas,
porque son de plástico.
En el caso de los tubos de rociado, nunca se sacan más de 5 o 6, sólo se extraen los que se ven
en peores condiciones, cuando se extraen se llevan con el montacargas hasta el taller en donde se
les realiza el mantenimiento y el lavado, son incómodos de transportar por lo largo que son y
ocupan un gran espacio en el taller pro esa misma razón, aunque como son pocos y mientras se
encuentran en el taller se trabajando en ellos no es tan incómodo. Los más incomodo es realizar
en cambio de las piezas de los tubos sin tener el espacio necesario ni el tiempo.”
- Durante la extracción de las piezas ¿se dañan algunas de ellas?
“Durante la extracción de las cestas no, se pueden dañar mientras se encuentran apiladas por el
material de cual están ellos los bolsillos. Si se coloca algún peso encima de la cesta es probable
que éste se deforme. Los tubos de rociado son más probables de sufrir algún daño durante la
extracción, porque se sujetan sólo de uno de los extremos cuando se extraen por la ventanilla. Ha
sucedido que mientras se realiza la extracción del tubo, éste se puede caer dentro de la lavadora si
no se sujeta correctamente y si el técnico no está pendiente. Aunque también a los tubos se les
debe cambiar las piezas de plástico en cada mantenimiento, por prevención, ya que estás piezas
sufren gran desgaste durante las horas de trabajo de la lavadora y se debe prevenir la ruptura de
una de ellas mientras la lavadora esté trabajando porque esto provoca un mal lavado interno de la
botella.”
- ¿Cuánto tiempo es requerido para la extracción de las cestas?

47
“Para sacar pocas cestas, como 15 o 20 se necesita como una hora aproximadamente, mientras
se sacan los tornillos y se apilan. Cuando se hace la extracción de todas las cestas de la lavadora
se puede tardar hasta tres turnos, es decir, como día y medio aproximadamente.”
- Para el caso de los tubos rociadores ¿Dónde se realiza el mantenimiento de los mismos? Y
¿Cuánto tiempo es necesario para su realización?
“El mantenimiento de los tubos se realiza en el taller mecánico, se hace el recambio de piezas
de 3 a 4 tubos en cada mantenimiento de la máquina y puede realizar en uno o dos turnos, un día
completo.”
- ¿Para todas las lavadoras es necesario extraer el mismo número de cestas?
“Sí, todas tienen más o menos la misma cantidad de cestas, si alguna diferencia debe ser menor
a 10 o 15 cestas, durante los mantenimientos mensuales se sacan siempre entre 15 o 20
dependiendo del trabajo que se debe realizar .”
- ¿Es igual de complicado realizar la extracción de las cestas y de los tubos en todas las
lavadoras?
“Puede variar un poco dependiendo de la ubicación de la lavadora y de las máquinas que tenga
alrededor, por ejemplo para el caso de los tubos, si se van a extraer por la ventanilla que da al
pasillo es fácil ya que el montacargas puede pasar tranquilamente y recibir el tubo pero si se
extrae el tubo del lado contrario el montacargas no puede entran ya que están las guías de botellas
o de cajas, entonces se debe guiar el tubo hasta donde esté el montacargas. Para las cestas si es
igual en todas, siempre se extraen en la entrada de botellas de la máquina.”
48
5.3 Entrevista realizada al Mecánico de Mantenimiento Mecánico
Entrevistado: Alejandro Regardiz
- ¿Qué es más complicado, extraer la cesta de la lavadora o transportarla hasta el lugar de

apilamiento?
“Transportarla, después que uno la agarra es difícil voltearse y ubicar la cesta en donde se va a
apilar, es complicado por el peso de la cesta y también porque son varias personas realizando el
trabajo y deben estar coordinados, sino la cesta se voltea y se puede caer.”
- ¿Cuál es el peso aproximado de una cesta de botellas?
“Más o menos debe pesar como 70 kilos”
- ¿Los tubos de rociado son tan pesados como las cestas de botellas?
“No, son más livianos, deben pesar a lo mejor hasta la mitad que las cestas, lo complicado de
manipularlos no es el peso sino lo largo que son.”
- ¿Qué es lo más complicado del montaje y desmontaje de los tubos de rociado?
“Es difícil tener el control de los tubos porque sólo se pueden sujetar de un extremo, pero el
trabajo se realiza más o menos rápido, una vez que el tubo se extrae se coloca en el montacargas
y él se encarga de transportarlo. Al momento de realizar el lavado y el mantenimiento, no es lo
complicado, sino lo trabajoso, se puede llevar mucho tiempo cambiar cada pieza del tubo, son
como 70 piezas que se deben cambiar.”
- ¿Han practicado alguna técnica para la extracción de los tubos y de las cestas que simplifique el
proceso?
49
“Hace poco, para el desmontaje de las cestas de botellas pusimos como una especie de rieles
que guían la cesta hasta la pasarela, que es el lugar en donde se apilan. Son como unos tubos
sacados de materiales de reciclaje, si se colocan desde la lavadora hasta la pasarela no es
necesario que se cargue la cesta hasta allí, sólo la empujamos, es más fácil, sobre todo cuando se
extraen varias cestas se siente en la espalda, si sólo se empuja no se siente eso. Para los tubos de
rociados, nunca se ha pensado en nada, siempre se hace el proceso por la ventanilla ayudándose
de la pasarela o por el techo que es más fácil aún.”
5.4 Observación
Se fue hasta las líneas de envasado mientras se realizaba el mantenimiento de la lavadora de

botellas, se pudo observar el proceso de extracción de las cestas de botellas. En la figura 5.1 se
observa a un técnico mecánico realizando la extracción de una cesta. Levantan la cesta y la
dirigen hasta la pasarela en donde se pueden ver las cestas ya desmontadas y ubicadas.
Figura 5.1 Extracción de las cestas de botellas durante un mantenimiento de la lavadora de

botellas.
El trayecto de transporte de la cesta, como se puede visualizar en la figura anterior no es muy

largo, la distancia está entre 1 a 2 metros. Pero debido al peso de la cesta y al espacio disponible
para su manipulación se hace el proceso engorroso.
En la figura 5.2 igualmente se están extrayendo las cestas de botellas pero en este caso se está
aplicando otra técnica, (explicada por el técnico de mantenimiento mecánico en la entrevista). En
la figura se pueden visualizar los rieles utilizados para guiar la cesta. Los técnicos colocan los
50
rieles en los huecos de la cesta inferior hasta la pasarela, desplazan la cesta hasta allí y la
posicionan al lado de las demás cestas extraídas. Por otro lado en esa figura se puede observar el
apilamiento de las cestas, como están ubicadas unas encima de las otras, éste método de
apilamiento es el que puede ocasionar el daño de los bolsillos.
Figura 5.2 Extracción de cestas de botellas durante un mantenimiento de la lavadora de botellas

utilizando rieles.
En la figura 5.3 no se están utilizando los rieles y por lo tanto se visualiza mientras los técnicos
transportan la cesta hasta la pasarela. En esa figura, se puede notar uno de los extremo de la cesta,
allí se encuentran dos técnicos manipulando la misma. Uno de ellos se la está entregando al otro
y de esta manera la posicionan sin necesidad de desplazársela lateralmente ninguno de los dos.
En el otro extremo que no se visualiza en la foto se encuentran dos técnicos más realizando el
mismo procedimiento. Como se observa en esa misma figura, la posición que debe tener cada
uno de los trabajadores es bastante incómoda, poco ergonómica, y además se puede notar que no
cumplen con las posiciones de seguridad para levantar peso. Ellos inclinan la espalda para así
levantar el peso, en lugar de inclinar las rodillas, por esta razón el técnico mecánico durante la
entrevista menciona las dificultades en la espalda que pueden presentarse luego de haber cargado
varias cestas seguidas.
Figura 5.3 Posicionamiento de las cestas en la pasarela durante su extracción.

51
Luego de haber extraído las cestas de botellas necesaria para ingresar a la máquina queda un
hueco hacía el interior de la misma, como se observa en la figura 5.4, ese espacio puede irse
corriendo a lo largo del camino de la cadena y se puede observar desde el techo de la máquina, en
la figura 5.5 se observa la cadena desde arriba, por allí se puede ingresar a la máquina para
realizar alguna reparación o también para extraer los tubos de rociado.
Figura 5.4 Lavadora de botellas luego de extraer algunas cestas de botellas
Figura 5.5 Techo de la lavadora de botellas
Los tubos de rociado son desmontados de la máquina por las ventanillas laterales, las cuales
están ubicadas en la parte superior de la lavadora de botellas, su ubicación se puede observar en
la figura 5.6, al lado de las ventillas se encuentra una pasarela, con la baranda de esa pasarela se
ayuda el operador para extraer el tubo, apoyándolo mientras lo va dirigiendo hacia el exterior.
52
Figura 5.6 Vista lateral superior de la lavadora de botellas.
Desde la ventanilla se pueden observar los tubos de rociado, para su extracción es necesario
retirar primero la estrella de empuje que se encuentra en el extremo. En la figura 5.7 se observa el
tubo de rociado desde la ventanilla, así como también se puede observar la estrella que debe ser
retirada. Las ventanillas de cada una de las lavadoras no tienen el mismo tamaño, hay unas un
poco más estrechas, desde cada una se pueden visualizar sólo dos tubos de rociado.
Figura 5.7 Ventanilla lateral de las lavadoras de botellas.
Como se ha comentado en capítulos anteriores luego de ser extraídos los tubos de rociado se
procede a su mantenimiento. En la figura 5.8 se visualiza el estado en el cual se encuentran los
tubos al ser desmontados de la lavadora. Los tubos se desarman para realizar el cambio de cada
una de sus piezas (figura 5.9) y se limpian. En la figura 5.10 se observa un tubo de rociado luego
del recambio de cada una de las piezas.
Figura 5.8 Tubos de rociado interno luego de ser extraídos de la lavadora de botellas.
53
Figura 5.9 Despiece de los tubos de rociado durante el mantenimiento de los mismos.
Figura 5.10 Tubos de rociado interno luego de realizarles el recambio de piezas.
5.5. Descripción de funciones y requisitos
Posterior a la recolección de datos, se procede a definir con detalles las funciones y los
requisitos que debe tener el sistema a diseñar. Se comenzará por definir las características del
sistema que ayudará con la extracción de las cestas de botellas y luego el de los tubos rociadores.
5.5.1 Funciones y requisitos del diseño del sistema de extracción de cestas de botellas
5.5.1.1 Funciones de uso
• Ayudar con el desmontaje y montaje las cestas de botellas de las lavadoras de botellas
KRONES.
• Ayudar con el posicionamiento de las cestas luego de ser extraídas así como también para ser
montadas en la máquina, desde la zona de apilamiento hasta la entrada de botellas.
54
5.5.1.2 Funciones de manipulación
• Cómo montar el sistema y desmontarlo ya que no debe permanecer fijo en la máquina.

• Preservar las condiciones de seguridad de la empresa (peso de las piezas y su forma para el
montaje y desmontaje).
5.5.1.3 Otras funciones
• Resultaría interesante si el diseño incluyera un sistema de apilamiento de las cestas de botellas,

de esta manera se evitaría la deformación de los bolsillos.
• Que pueda ser ubicado en todas las lavadoras de botellas que se utilizan en las plantas de
Cervecería Polar.
5.5.1.4 Requisitos técnicos
• Resistente a golpes y al peso de las cestas de botellas.

• Resistente a la corrosión debido a la cantidad de sustancias y desechos que pueden encontrarse
en la cestas de botellas.
5.5.1.5 Requisitos ergonómicos
• Cómodo de manipular por cada uno de los usuarios.

• Fácil de transportar desde el sitio donde se almacene hasta la lavadoras de botellas
• No será peligroso para los usuarios.
• No deberá tener ninguna arista cortante que no cumpla con las reglas de seguridad.
5.5.1.6 Requisitos estéticos
• Agradable psicológicamente (forma y color agradable a la vista).

• Que esté en sintonía con las máquinas que lo rodean.
55
5.5.1.7 Requisitos de uso
• Deberá impedir que las cestas puedan caer al suelo inesperadamente.

• Resistente al desgaste ocasionado por el uso y por la limpieza.
• Debe poderse manipular sin deteriorar la seguridad del usuario.
• Durante su vida útil que permita un funcionamiento silencioso.
• Al final de su vida útil que las piezas sean fácil de recambiar y puedan reciclar.
5.5.2 Funciones y requisitos del diseño del sistema de extracción de tubos de rociado interno
5.5.2.1 Funciones de uso
• Permitir el desmontaje y montaje de los tubos de rociado interno de las lavadoras de botellas
KRONES con mayor facilidad.
• Disminuir las dificultades de mantenimiento de los tubos de rociado interno.
5.5.2.2 Funciones de manipulación
• Cómo montar y desmontar el sistema en la lavadora de botellas.

• Preservar las condiciones de seguridad de la empresa.
5.5.2.3 Otras funciones
• Resultaría interesante que el mecanismo permita disminuir las complicaciones que se presentan
al realizar los mantenimientos de los tubos de rociado interno luego de ser desmontados de la
lavadora.
• Que permita el apilamiento de los tubos de rociado interno así se podría disminuir el espacio
que ocupa e igualmente se podría extraer una mayor cantidad de tubos en cada mantenimiento.
5.5.2.4 Requisitos técnicos
• Resistente a golpes y a la fatiga.

56
• Resistente a la corrosión ya que los tubos de rociado tienen residuos de agua y soda.
5.5.2.5 Requisitos Ergonómicos
• Que pueda ser utilizado con facilidad por todos los técnicos que realizan los mantenimientos.
• Fácil de montar y desmontar.
• Que no ponga en riesgo la seguridad física de los usuarios.
5.5.2.6 Requisitos estéticos
• Agradable psicológicamente a la vista.

• Que esté en sintonía con el resto de las maquinarias que lo rodean.
5.5.2.7 Requisitos de uso
• Que impida la caída de los tubos de rociado interno dentro de la lavadora durante su montaje o
desmontaje.
• Resistente al desgaste ocasionado por el uso y por la limpieza.
• Debe poderse manipular sin deteriorar la seguridad del usuario.
• Durante su vida útil que permita un funcionamiento silencioso.
• Al final de su vida útil que las piezas sean fácil de recambiar y puedan reciclar.
5.6 Generación y Evaluación de Ideas
A continuación se presentan diferentes propuestas con una breve descripción de sus

características.
5.6.1 Mecanismo para el montaje y desmontaje de las cestas de botellas
A continuación se describen las propuestas dadas para la resolución del problema propuesto.
57
5.6.1.1 Mecanismo desplegable
Figura 5.11 Bosquejo de un mecanismo desplegable para el montaje y desmontaje de las cestas
de botellas
Este diseño permite que el mecanismo siempre se encuentre a la mano y sea de fácil montaje y
desmontaje. No se retiraría el mecanismo de la lavadora, para armarlo sólo será necesario
desplegarlo y se guardará en el borde de la lavadora.
Evitaría que los técnicos tengo que realizar un esfuerzo extra para el montaje del sistema.
Se tendría que extraer las cestas manualmente para luego colocarlas en los rodillos y
desplazarlas hasta la pasarela.
5.6.1.2 Mecanismo Accionado con el Pie
Figura 5.12 Bosquejo de un mecanismo accionado con el pie para la extracción y montaje de las
cestas de botellas
58
Con este diseño el técnico no tendrá que utilizar sus manos sino la fuerza de sus pies. El
sistema en forma de pinza permite que se sujete la cesta dentro de la lavadora y se extraiga la
misma.
No permite el desplazamiento de la cesta hasta la pasarela, este procedimiento se deberá

realizar de forma manual por el técnico o complementar el mecanismo con otro que permita el
transporte de la cesta.
El diseño ocupará poco espacio para su almacenaje pero deberá ser guardado en un sitio seguro
donde no pueda sufrir golpes o abolladuras.
5.6.1.3 Mecanismo con rodillos inclinados
Figura 5.13 Bosquejo de un mecanismo con rodillos inclinados para la extracción y montaje de
las cestas de botellas
Los rodillos inclinados de este diseño permiten que la cesta se desplace hasta la pasarela si
necesita de ser cargada por los técnicos al final del recorrido.
Los rodillos estarían ubicados en un posición fija y para ubicar la cesta se realizaría un
movimiento paso a paso de la cadena.
Las cestas quedarían apiladas igualmente en la pasarela de la lavadora de botellas.

59
5.6.1.4 Mecanismo con rodillos de posiciones variables
Figura 5.14 Bosquejo de un mecanismo con rodillos de posiciones variables para la extracción y
montaje de las cestas de botellas
Los rodillos de posiciones variables permitirían sacar cestas de botellas a distintas altura de la
entrada de botellas sin necesidad de accionar la cadena principal.
Para apilar las cestas se utilizarían unas guías a los lados, justo donde terminar el rodillo, en
donde la cesta se apoye de las argollas laterales.
5.6.1.5 Mecanismo con rodillos y sistema de apilamiento
Figura 5.15 Bosquejo de un mecanismo con rodillos y sistema de apilamiento para la extracción y
montaje de las cestas de botellas
60
Este mecanismo incluye tanto el proceso de montaje y desmontaje de la cesta como el de

apilamiento. Las cestas se colocarían en los rodillos y se direccionan hacia el sistema de
apilamiento que estaría constituido con unos rieles fijados a la pasarela.
Los rodillos tendrían varias posiciones de esta manera se evitaría el accionamiento de la cadena
y mayor facilidad para el apilamiento.
5.6.2 Mecanismo para el montaje y desmontaje de los tubos rociadores
A continuación se describen las propuestas dadas para la resolución del problema propuesto.
5.6.2.1 Mecanismo con base de rodillos
Estaría constituido con una base que se colocaría dentro de la lavadora justo debajo de los tubos
de rociado. Al desmontar los tubos se hará descansar el mismo encima de la base y por los
rodillos de la base se podrá dirigir el tubo hacia el exterior de la lavadora.
Figura 5.16 Bosquejo de un mecanismo con base de rodillos para la extracción de tubos de
rociado interno
Luego de extraído el tubo de la lavadora se colocará el mismo encima del montacargas y se

dirigirá al sitio de mantenimiento tal como se realiza en la actualidad.
61
5.6.2.2 Limpieza de los tubos con agua a presión
Figura 5.17 Bosquejo de un sistema de limpieza de los tubos de rociado interno.
Este diseño evita la extracción del tubo de rociado, la limpieza del mismo se realizaría dentro
de la lavadora por medio de agua a presión. De esta manera se ahorraría trabajo pero no se
solucionaría el problema por completo ya que de igual manera se deben extraer los tubos para
realizar el recambio de las piezas.
La presión a utilizar debe ser lo suficientemente alta como para eliminar cualquier residuo que
se encuentre en el interior de los tubos.
El agua utilizada en la limpieza se reciclará y se enviará a la Planta de Tratamiento de Aguas

Blancas (P.T.A.B.)
5.6.2.3 Banco de limpieza y mantenimiento
Figura 5.18 Bosquejo de un banco de limpieza para los tubos de rociado interno
Este mecanismo permitiría la limpieza y mantenimiento de los tubos de rociado de manera más
ergonómica para los técnicos. Posterior a la extracción de los tubos se colocarían los mismo en
62
este banco y se podría utilizar también para almacenamiento de los mismo. El diseño ahorraría
tiempo y espacio.
5.7 Selección de la Propuesta
La selección de la propuesta se realizó luego de ser presentadas las ideas a los analistas de
mantenimiento mecánico y al superintendente de mantenimiento mecánico. La propuesta
seleccionada para la extracción de las cestas de botellas fue la del sistema con rodillos y sistema
de apilamiento expuesto en la sección 5.6.1.5. En el caso de los tubos de rociado interno se llegó
a la conclusión de elaborar un banco en el cual se puede desarrollar el mantenimiento de los
mismos; esto disminuirá los tiempos de ejecución de los mismos, por lo tanto, se desarrollará la
propuesta descrita en la sección 5.6.2.3 del presente informe.
5.8 Desarrollo de la Solución
A continuación se presentará el diseño de cada una de las soluciones seleccionadas, las pautas y
el esquema de las piezas que conforman los mecanismos así como también los procesos de
montaje y desmontaje del sistema.
5.8.1 Mecanismo para la extracción y montaje de las cestas de botellas
El sistema se presenta esquematizado en la figura 5.19. El mecanismo está compuesto por unos
rodillos que pueden ser ubicados en varias alturas, por estos rodillos se transportarán las cestas de
botellas y serán ubicados en el sistema de apilamiento, donde se podrán colocar los cestas
fácilmente y evitando que estás puedan sufrir algún daño durante el proceso.
63
Figura 5.19 Esquema del mecanismo para la extracción y montaje de las cestas de lavadoras.
Las cestas de botellas serán desmontadas de forma manual de la lavadora, ellas están sostenidas
por dos tornillos en cada extremo. Luego de extraer estos tornillos, los técnicos deberán colocar
las cestas encima de los rodillos, en la misma posición como son retiradas. En la figura 5.20 se
tiene una vista frontal del mecanismo. La flecha que se observa en la figura indica por donde
hacia donde se hará desplazar la cesta, para llegar al sistema de apilamiento. En esa misma figura
se pueden visualizar las 4 posición en la cuales se podrán colocar los rodillos. De esta manera los
técnicos sólo deberán dirigir las cestas sin realizar ningún esfuerzo físico, sólo el necesario para
cambiar de posición los rodillos.
64
Figura 5.20 Vista frontal del mecanismo para la extracción y montaje de las cestas de botellas
A continuación se presenta el esquema de parte que conforma el sistema.
5.8.1.1 Guía del tubo
Esta pieza ira fijada en el extremo de la entrada de botellas de la lavadora. Tiene un agujero que
sirve como guía del tubo que sostiene a los rodillos. Define las 4 posiciones verticales que
pueden tener los rodillos. Debe elaborarse en un material resistente, como el acero y recubrirse
con una capa de un anticorrosivo. En la figura 5.21 se observa la guía.
Figura 5.21 Guía de rodillos

65
5.8.1.2 Tubo
Este tubo también se encontrará permanentemente en la entrada de botellas de la máquina,

podrá ser utilizado por los operadores mientras la máquina esté en funcionamiento para
sostenerse, es decir, ocupará el puesto de la baranda que se encuentra actualmente ubicada en la
entrada de botellas.
Será de forma cilíndrica, como se observa en la figura 5.22, para que los operadores puedan
sostenerse de manera segura. Tendrá adherido dos láminas de acero en donde se ubicará la base
de los rodillos.
Figura 5.22. Tubo utilizado como base para los rodillos
5.8.1.3 Sistema de apilamiento
Este sistema será utilizado para apilar las cestas de botellas luego de ser extraídas de la
lavadora. Las cestas se apoyarán de las vigas horizontales que conforman el sistema, por medio
de las orejas que las cestas tienen en sus extremos, de esta manera el apoyo establecido no crea
ningún tipo de contacto entre los bolsillos de las cestas evitando de esta manera cualquier
abolladura que puedan sufrir. El sistema se visualiza en la figura 5.23. Las vigas que se observan
en la figura que unen ambos extremos del sistema sirven como apoyo para la base de los rodillos.
66
Figura 5.23 Sistema de apilamiento.
5.8.1.4 Base de rodillos
Esquematizado en la figura 5.24. Será ubicado encima del tubo, y será desmontable. Se
colocará sólo cuando sea necesario extraer o montar las cestas de lavadoras. Tiene los agujeros
donde serán ubicados los rodillos.
Figura 5.24 Base de rodillos
Uno de los extremos tendrá una pequeña inclinación para que la cestas de botellas pueda girar y
ser ubicada en el sistema de apilamiento.
5.8.1.5 Rodillos
Los rodillos utilizados en el sistema podrán ser comprados por otro fabricante para asegurar el
buen funcionamiento y la duración de los mismos. El sistema requiere dos hileras de rodillos,
deben mantener poca distancia uno de otro para asegurar que el buen transporte de las cestas, es
67
decir, que estas no se queden trabadas entre los rodillos. En la figura 5.25 se tiene un esquema de
los rodillos a utilizar.
Figura 5.25 Rodillos a utilizar en el mecanismo para la extracción de cestas de botellas
Todas las piezas deben ser elaboradas en materiales resistentes a la corrosión, como acero
inoxidable o algunas también en aluminio, el cual es mucho más liviano y facilitaría el montaje
del sistema. Por otro lado estas mismas piezas pueden elaborar en planta, a excepción de los
rodillos que se recomienda ser comprados a otro fabricante. De esta manera se reduciría el coste
del mecanismo.
5.8.2 Banco para el mantenimiento de los tubos de rociado
Es sistema diseñado para realizar el mantenimiento de los tubos de rociado es un banco en

donde se puedan colocar los tubos de manera que el trabajo a realizar sea más ergonómico para
los técnicos. En la figura 5.26 se tiene un esquema conceptual del banco. En las barandas que se
encuentran a los costados, se observan unas aberturas en las cuales se colocarán los tubos, las
aberturas más pequeñas son para colocar los tubos cilíndricos luego del despiece durante los
mantenimientos.
Figura 5.26 Banco para realizar el mantenimiento de los tubos de rociado interno.
68
En la figura anterior, se visualiza, en la parte inferior del banco una especie de bandeja. Se
coloca ahí en el diseño para almacenar los residuos liberados por los tubos al realizarles los
mantenimientos. Por otro lado, en uno de los laterales se encuentra una mesa, ésta tiene como
finalidad sostener las piezas que se deben cambiar durante el mantenimiento, así como también
las herramientas que deban utilizar.
En la figura 5.27 a continuación se tienen las vistas frontales del banco de mantenimiento.
Figura 5.27 Vista lateral del banco de mantenimiento.

69
CAPITULO VI
CODIFICACIÓN
En Cervecería Polar Planta San Joaquín, se tienen en funcionamiento 13 líneas de envasado, en

los últimos años se han instalado más de 3 líneas nuevas para poder cumplir con la demanda que
tiene la empresa, por lo tanto se tienen actualmente varias máquinas nuevas de las cuales no se
tiene disposición en almacén de todos las partes que las componen para realizar cualquier
mantenimiento de la misma o para realizar cambio de piezas cuando sea requerido.
Para poder tener un repuesto en almacén en necesario crearle un código, para luego proceder
con la compra del mismo. El proceso que da como resultado la creación de un código en el
almacén de Cervecería Polar se denomina codificación.
Durante las pasantías realizadas en la empresa se estuvo a cargo de la codificación de repuestos

del área de envasado, todo aquel repuesto que fuera necesario en planta se le debe crear un
código.
6.1 Objetivos
• Contabilización semanal de la codificación de repuestos en el área de envasado.

• Codificación inmediata de eventualidades presentadas en las líneas.
• Apoyo técnico al personal en manejo de manuales para la ubicación de piezas
• Apoyo al personal de mantenimiento mecánico referente a repuestos y su existencia en
almacén.
• Validación de códigos creados anteriormente en planta.
• Extensión de códigos al almacén de Cervecería Polar Planta San Joaquín.
• Modificación de códigos con información errónea.
70
• Validar al menos 25 repuestos semanales, tanto para codificar como para revisar en almacén.
6.2 Metodología
Son tres procesos los que se pueden solicitar para el cumplimiento de los objetivos, estos son
inclusión de materiales nuevos, extensión de repuestos y modificación de códigos. Para realizar
cualquiera de los tres es necesario, primordialmente, tener claro cuál es el repuesto al cual se
desea realizar la acción, sus características y su ubicación en planta. Posterior a la validación de
la necesidad del material se realiza la solicitud por medio de una matriz de codificación.
6.2.1 Matriz de codificación para inclusión y extensión de materiales
La matriz de codificación es, como su nombre lo indica, una matriz donde cada una de las
casillas tiene una característica del material a codificar. Cada una de estas características, son
necesarias, tanto para la compra del repuesto como para su almacenamiento. Son 29 casillas en
total que deben ser llenadas para la solicitud del material, estas se describen a continuación.
6.2.1.1 Código
Esta es la primera casilla de la matriz. Se llena sólo para la extensión de materiales, donde ya
existe un código para el material sólo que no se encuentra en el centro requerido. Se llena con el
código existente.
Los códigos están definidos por 8 dígitos, pueden comenzar por 120, 121 o 122.
6.2.1.2 Centro
En esta casilla se coloca el centro para el cual es requerido el repuesto. Para el caso de
Cervecería Polar Planta San Joaquín el centro es CM04.
71
6.2.1.3 Almacén (es)
En esta casilla se requiere el código del almacén en el cual el repuesto será ubicado. Se coloca
0010/1000. El número 0010 corresponde al almacén en donde se tiene el material en existencia y
con disponibilidad. Los dígitos 1000 corresponden a los materiales que se encuentran en tránsito.
6.2.1.4 Tipo Actualización
En esta casilla se coloca la actividad a realizar, existen dos opciones: inclusión o extensión.
6.2.1.5 Tipo de Material
En el caso de extensión no es necesario rellenar esta casilla, ya que el material a codificar ya se

encuentra definido. En el caso de envasado existen dos tipos de materiales los cuales se necesita
codifica los ERSA y los HIBE. Los ERSA son aquellas materiales que son repuestos específicos
de una máquina, es decir, son requeridos especialmente para una ubicación y son comprados por
consecuencia al fabricante original de la máquina. Por otro lado los HIBE son los suministros,
aquellos repuestos que pueden utilizarse en cualquier lugar de la planta, tienen diferentes
aplicaciones y ubicaciones, como por ejemplo, válvulas, mangueras, motores, entre otros.
6.2.1.6 Unidad de Medida Base
Se rellena sólo para inclusión de materiales y se refiere a la unidad en la cual el fabricante

distribuye el material. Por ejemplo, si es una manguera, ésta se mide en metros, para esta caso se
colocará una M; si es una válvula, el fabricante las distribuye por piezas, en cuyo caso se colocará
PZA.
6.2.1.7 Grupo de Artículos
Igualmente es requerido para la inclusión de materiales. El grupo de artículo es un tipo de

clasificación que lleva el material dentro del sistema SAP. Es un código inteligente de 9 dígitos.
72
El primer dígito define el tipo de material que se está codificando, si es HIBE es un número 1, si
se trata de un ERSA es un número 2.
Los siguientes 4 dígitos definen el tipo de máquina, para una llenadora de botellas, por ejemplo,
los dígitos son 5920.
El grupo de artículo continúa con 2 dígitos más que describen la marca de la máquina. Y los
últimos dos dígitos el modelo de la misma.
6.2.1.8 Descripción del Material
Es una de las casillas más importantes a rellenar para la inclusión de un material nuevo. Debe
describir el material en todos sus aspectos. La descripción del material varía dependiendo del
tipo, si es un suministro la descripción va descrita por la matriz de descripción de suministros; es
decir, para el caso de las arandelas se tiene un formato determinado para llenar la descripción, tal
como se observa en la figura 6.1, de igual manera se tiene una forma determinada de describir
cada suministro.
A R A N D E L A D E N T A D A A C E R O X X - X X / X X " G R A D O X E X T E R I O R
A R A N D E L A D E N T A D A B R O N C M X X I N T E R I O R
A R A N D E L A D E N T A D A C A D M I
A R A N D E L A D E N T A D A G A L V
A R A N D E L A D E N T A D A I N O X I
A R A N D E L A D E N T A D A P L A S T
A R A N D E L A P L A N A A C E R O X X - X X / X X " G R A D O X
A R A N D E L A P L A N A B R O N C M X X
A R A N D E L A P L A N A C A D M I
A R A N D E L A P L A N A G A L V
A R A N D E L A P L A N A I N O X I
A R A N D E L A P L A N A P L A S T
A R A N D E L A P R E S I O N A C E R O X X - X X / X X " G R A D O X
A R A N D E L A P R E S I O N B R O N C M X X
A R A N D E L A P R E S I O N C A D M I
A R A N D E L A P R E S I O N G A L V
A R A N D E L A P R E S I O N I N O X I
A R A N D E L A P R E S I O N P L A S T
A R A N D E L A R E T E N C I O N X X X x X X X x X X , X X m m M B - X X
A R A N D E L A R E T E N C I O N X - X X / X X x X - X X / X X " R O D A M I E N T O W H
Figura 6.1 Matrices de descripción para los distintos tipos de arandelas.
En el caso de la descripción de los repuestos específicos de una máquina se debe seguir otras
normas. La descripción se comienza con la palabra técnica que defina el repuesto, esta palabra
técnica debe ser comprobada según el glosario y diccionario técnico. En la segunda posición se
73
deben colocar las dimensiones y/o capacidades del material. Seguidamente se coloca la ubicación
que tiene el repuesto dentro de la máquina, luego el tipo de máquina incluyendo marca, modelo,
serial y año.
Cada máquina tiene su lista de repuestos, mejor conocido como catálogo, el siguiente paso de la
descripción del repuesto es colocar la posición que tiene el repuesto en la lista de repuesto, el
número del dibujo donde se encuentra la figura y/o el número de la lista donde se encuentra
enumerado. Algunos catálogos no tienen dibujos sino página, esto se debe colocar igualmente o
el número de plano.
Para finalizar la descripción del repuesto se debe colocar el material constitutivo de la pieza.
Esta última característica es muy importante para los repuestos que son comprados en el exterior
del país y deben cumplir con las normas de importación.
6.2.1.9 Número de Parte
Cada fabricante tiene su propia codificación de las piezas que conforman las máquinas, ese
código está escrito en los catálogos de cada máquina y es imprescindible al momento de comprar
un repuesto. Debe escribirse en la matriz tal cual está escrito en el catálogo.
Los suministros igualmente tienen sus números de parte dependiendo del fabricante, para
fabricantes locales los encargados del área de compras colocan los números de parte, si es un
suministro de importación se debe localizar el catálogo del fabricante.
6.2.1.10 Fabricante
En esta casilla se coloca el nombre del fabricante al cual se le va a comprar el repuesto. El

nombre del fabricante debe escribirse tal cual está en los catálogos al igual los números de parte.
Es importante recalcar que un material puede tener más de un fabricante, por lo tanto más de un
número de parte, en este caso se colocarán más casillas en la matriz de descripción y los
encargados del área de compras decidirán a cual fabricante pedir el repuesto.
74
6.2.1.11 Grupo de Compras
Se debe llenar tanta para la inclusión de materiales como las extensiones. Cada repuesto
pertenece a un grupo de compras específico, el cual puede ser de tipo local o importado. Los
grupos de compra locales se escriben de la siguiente forma: Uxx (xx son dos dígitos numéricos);
y los grupos de compra importados están descritos como: Gxx.
6.2.1.12 Procedencia del material
Se tienen dos opciones: material de procedencia nacional o material de procedencia importada.
6.2.1.13 Grupo Planificador
Se colocará CP01 si el material es de procedencia local o CP02 si el material es importado.
6.2.1.14 Punto de pedido, stock máximo y stock de seguridad.
Estas casillas corresponden a la cantidad de material que debe estar en almacén según sea el
caso. El stock máximo es la máxima cantidad de piezas que deben encontrarse en almacén, el
punto de pedido debe ser la mitad del stock máximo, es el punto en donde se genera el pedido de
piezas para el almacén y el stock de seguridad es la mitad del punto de pedido, es la menor
cantidad que debe encontrarse en almacén.
Para determinar estas cantidades es necesario conocer cuantas piezas se utilizan en planta del
material requerido así como también su duración. Es importante consultar con los supervisores y
técnicos estas cantidades para no comprar más de lo necesario y generar pérdidas a la empresa o
tener en almacén menos de los necesarios y generar una parada imprevista de una máquina.
6.2.1.15 Planificación Necesaria
Se debe rellenar con el código del planificador de materiales responsable para el centro. Será
C06 para suministros y C07 para repuestos específicos de la máquina.
75
6.2.1.16 Clase de Aprovisionamiento
Aquí se escribe la clave que determina la forma de acopio del material, es decir, si el material
es de compra externa, de fabricación propia, o se realizan renovaciones en planta. El código F
corresponde al aprovisionamiento externo y el código Z corresponde a la fabricación propia o
renovación.
6.2.1.17 Plazo de Entrega
Está determinado que para compras nacionales el plazo de entrega sea en 45 días y para
compras importadas sea de 215 días.
5.2.1.18 Categoría de Valoración
Se rellena con el código de la categoría de valoración a utilizar, para suministros 3050 y para
repuestos 3040.
5.2.1.19 Tipo de Valoración
Esta casilla aplica si el material está sujeto a reparación. Se puede colocará: V_NUEVO si el
material se compra nuevo y es colocado en almacén, V_RENOVADO si al material se le ha
realizado algún tipo de renovación y ha sido colocado en almacén y por último V_DAÑADO si
el material no está apto para su uso.
5.2.1.20 Centro de Beneficio
Se coloca el código del centro el cual tendrá el beneficio: CM04.

76
6.2.2 Matriz para la modificación de materiales
La modificación de códigos se realiza para los códigos ya creados que tienen algún error en su
descripción. Se puede modificar o agregar cualquier característica deseada, como las descritas en
la matriz de inclusión. Por ejemplo, si se desea modificar la descripción de un material y su
número de parte se procede a llenar la matriz tal como se observa en la figura 6.2.
Datos Básicos del Material Sujeto a Modificación
Plano
Código de Material Descripción del Material Grupo de Artículo N° Parte 1 N° Parte 2 N° Parte 3 Marca 1 Marca 2 Marca 3
(Fabricación)
De: VALVULA MARIPOSA HANDTMANN

DN50 S/S PALANCA INOXI EPDM De: De: 440,06 De: De: De: De: De: De:
12002117
A: VALVULA MARIPOSA HANDTMANN

A: A:044003.00050 A: A: A: A: A: A:
DN50 S/S MANUAL INOXI EPDM
Figura 6.2 Matriz para la modificación de un material.
Luego de tener la matriz requerida completamente llena se procede a enviarla al maestro de

materiales quién se encargará se validar la información suministrada y solicitar la codificación
del material.
6.3 Desarrollo de las Actividades
El proceso de codificación de repuestos se realizó durante 18 semanas. En la figura 6.3 se

puede visualizar una gráfica con el conteo de los materiales codificados y revisados a lo largo de
las semanas.
77
Figura 6.3 Gráfica de conteo semanal de los repuestos codificados y revisados
En total se codificaron 291 repuestos, incluyendo modificaciones, extensiones e inclusiones. En

la figura 6.3 se puede observar cómo se comienza codificando una pequeña cantidad de
repuestos. Las primeras semanas fueron de inducción y a la vez de aprendizaje. Las semanas
posterior ya se tienen claro todas las instrucciones suministradas y en la últimas semanas vuelve a
decaer un poco la cantidad de repuestos codificados, esto se debe a que en las últimas semanas de
trabajo se procedió a realizar una validación de las solicitudes enviadas, cuales codificaciones
fueron ya realizadas y cuales se encuentran aún en tránsito y cuál es la razón.
En promedio se codificaron un aproximado de 16 repuestos por semana, sin contar los

repuestos revisados.
De los 291 repuestos enviados a codificar, 255 corresponden a solicitudes de inclusión, 25 para
extensión de códigos y 15 para realizar modificación. De todos estos repuestos se realizó lo
solicitado sólo para 158 repuestos. Las demás solicitudes deben revisarse, realizar seguimiento o
solicitarse nuevamente. Estos datos se pueden visualizar en la figura 6.4.
78
Figura 6.4 Gráfica de relación entre repuestos solicitados y codificados.
6.4 Metas cumplidas
Se tuvo como objetivo desde el principio del trabajo cumplir la meta de validación de 25
repuestos semanales. En promedio se realizó la codificación y revisión de 32 repuestos
semanales, lo cual indica que se sobrepasó la meta esperada en un 29%.
Los repuestos que fueron solicitados y no se ha creado código deben quedar en revisión para
trabajos posteriores a realizar en la empresa.
79
CAPITULO VII
CONSLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones
De acuerdo a las observaciones realizadas durante los mantenimientos de las lavadoras de

botellas KRONES, el proceso realizado para el montaje y desmontaje de los tubos de rociado y
de las cestas de botellas es bastante tedioso y poco ergonómico para los trabajadores. La puesta
en marcha de los diseños seleccionados para resolver los problemas establecidos traerá consigo
los siguientes beneficios para la empresa y para los trabajadores del área.
Los trabajos de mantenimiento de la lavadora de botellas mejorarán no sólo en tiempos de

ejecución sino también en calidad, en el caso de los tubos de rociado interno, en donde la
limpieza de los mismo se efectuará e mejor manera y con las comodidades requeridas por los
técnicos.
Permitirá que el proceso productivo de la línea no se vea afectado por los tiempos de
mantenimiento de la máquina. También es importante recalcar que en paradas improvistas de la
máquina, en donde sea necesario desmontar las cestas de botellas para arreglar cualquier
imperfecto encontrado en la máquina el sistema diseñado podrá ser utilizado para mejorar y
acelerar el proceso.
Con la utilización de los diseños propuestos las piezas de la máquina tendrán mejor cuidado por
ende la vida útil de las mismas aumentará trayendo como consecuencias ahorros para la empresa
en compras de repuestos, los cuales son importados y de gran valor cuantitativo.
Por otro lado, los sistemas que se desean implementar traerán ayuda física para los
trabajadores, quienes en un futuro podrían sufrir algún tipo de enfermedad física debido al peso
que deben levantar y las posiciones en las cuales realizan los trabajos.
80
Finalizado el periodo de pasantías en Cervecería Polar Planta San Joaquín, se concluyó que el
proceso cervecero involucra la acción de una serie de fases para lograr el producto final
comercializable en el mercado, en este caso hablamos de cerveza y malta. En la producción de
cualquier producto es indispensable una serie de elementos para que el proceso sea eficiente, y el
principal elemento de todo proceso, es el mantenimiento bien sea preventivo, predictivo o
correctivo, ya que todos ellos tienen una misma finalidad o fin común que es garantizar la
operatividad de las maquinas, y prologar su vida útil.
7.2 Recomendaciones
Para asegurar el buen funcionamiento de los diseños propuestos se recomienda realizar los
mismos en un material que sea resistente tanto al peso de las piezas que va a manipular como a la
corrosión, ya que en planta se trabaja en un ambiente húmedo debido al producto que se está
manejando.
La implementación de los sistemas diseñados tanto para la limpieza de los tubos de rociado,
como para la extracción y apilamiento de las cestas de botellas, en todas las lavadoras de botellas
es una recomendación dada a la empresa, ya que mejorará la producción de todas las líneas por
igual.
El diseño del mecanismo para la extracción de las cestas de botellas necesita, durante su vida
útil, el recambio de algunas piezas, como por ejemplo los rodillos, es importante que en almacén
se tenga a disposición la cantidad necesaria para ser repuestos cuando sea necesario.
El sistema de apilamiento diseñado para las cestas de botellas puede ser utilizado para apilar
todas las cestas de botellas que se extraen de la máquina al momento de realizar el cambio de
cadena. Es decir, este sistema puede ser producido en mayor cantidad ahorrando un gran espacio
en planta durante el mantenimiento anual de las lavadoras de botellas.
En Cervecería Polar C.A. se debe hacer una revisión general de todos los procesos
industriales para detectar oportunidades de mejora en cuanto al mantenimiento de las máquinas,
por otra parte está el adiestramiento del personal nuevo para que ayude a mejorar esos procesos.
81
La Planta de San Joaquín a presentado un crecimiento acelerado en los últimos cinco años, lo que
ha hecho es que el ingreso del personal nuevo sea similar y sin mucho tiempo para
adiestramiento, es por eso que se debe concienciar al personal en cuanto el ahorro del tiempo y la
mejora de la maquinaria existente en planta.
82
Referencias
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http://www.krones.com/es/industries/249.htm, consultado el 10 de agosto de 2009.
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España. Pp.127-144.
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http://www.mipunto.com/temas/2do_trimestre06/polar.html, consultado el 10 de septiembre de
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Universidad Simón Bolívar. Caracas, Venezuela.
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83
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Disponible en Internet: http://ecat.krones.com/interparts-krones/
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26 de agosto de 2009.
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el 30 de octubre de 2009.

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

DISEÑO DE MECANISMO PARA MONTAJE Y DESMONTAJE DE CESTAS Y

Sartenejas, Diciembre 2009

DISEÑO DE MECANISMO PARA MONTAJE Y DESMONTAJE DE CESTAS Y

Realizado con la asesoría de:

Sartenejas, Diciembre de 2009

Coordinación de Cooperación Técnica y Desarrollo Social

TIPO DE PASANTÍA: LARGA INTERMEDIA

Apellidos y Nombre del Estudiante: _____________________________________________________________

Carnet N°: _________________________ Carrera:________________________________________________

CALIFICACIÓN APROBADO REPROBADO

TUTOR ACADÉMICO Nombre: _________________________________________

TUTOR INDUSTRIAL Nombre: _________________________________________

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DISEÑO DE MECANISMO PARA MONTAJE Y DESMONTAJE DE CESTAS Y

PROYECTO DE GRADO realizado por:

REALIZADO CON LA ASESORÍA de:

El siguiente informe de pasantías está enfocado en el área de envasado de Cervecería Polar

2.2.5.3 Mantenimiento Trimestral (500 horas de servicio) 26

Figura 1.1 Empresas Polar en la prensa. El Universal, 1941. Tomado de

Figura 5.2 Extracción de cestas de botellas durante un mantenimiento de la

Figura 5.25 Rodillos a utilizar en el mecanismo para la extracción de cestas de

Tabla 2.1 Lavadoras KRONES utilizadas en las líneas de Envasado de

El funcionamiento básico de las lavadoras de botellas consiste en la limpieza de la botella,

adecuadamente los tubos rociadores de la máquina y verificar su buen funcionamiento, el

Considerando los inconvenientes encontrados al momento de realizar estos procesos, se

Si se tiene la persistencia de los problemas expuestos anteriormente, se tendrá como

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Para lograr los objetivos planteados, el presente informe, se ha estructurado en cinco

Entre tanto en el Capítulo III, se expone lo referente a la contextualización del problema,

Finalmente, en el capítulo VI se describe el trabajo realizado en el proceso de codificación

1.1 Nombre y Ubicación

1.2 Reseña Histórica

Figura 1.1 Empresas Polar en la prensa. El Universal, 1941. Tomado de

Luego de cambiar el sabor de su producto gracias al maestro cervecero Carlos Roubicek,

En Cervecería de Oriente C.A. se empieza a producir Maltín Polar en el año 1951,

Buscando la integración comercial entre el país vecino, Colombia y Venezuela, se crea, en

Siguiendo con su política de innovación y buscando siempre la optimización de su

1.3 Estructura Organizativa

La estructura de la organización se muestra de manera esquemática en la figura 1.3 en

Figura 1.3 Organigrama de la Estructura Organizativa de la empresa Cervecería Polar CA.

El proyecto de pasantía se realizó específicamente en el área de envasado de la empresa en

Figura 1.4 Organigrama de la Estructura Organizativa del Área de Envasado.

1.4 Actividades Productivas

Actualmente, Cervecería Polar ofrece al mercado 8 productos, incluyendo cerveza y malta,

1.4.1 Cerveza Polar (Polar Pilsen)

Figura 1.5 Logo de la Cerveza Polar Pilsen.

1.4.2 Polar Light

1.4.3 Polar Ice

de botella transparente y lata. Es exportada actualmente hacia Aruba, Curazao, Colombia,

1.4.4 Polar Zero

Conocida también como Solera Verde, es la cerveza Premium de Venezuela, se lanza al

1.4.6 Solera Light

1.4.7 Maltín Polar

1.4.8 Maltín Polar Light

1.1 Materias Primas

1.5.1 Agua Potable

Es la materia prima fundamental en la preparación de la cerveza, ya que juega un gran papel

1.5.2 Cebada Malteada

Esta materia prima se obtiene a partir de variedades de cebada cervecera especialmente

Figura 1.6 Cebada Malteada. Obtenida de www.tubinger.cl/malta.bmp

1.5.3 Cereales (Arroz y Maíz)

Carnet N°: _ Carrera:________________________