Neumática - Apuntes y Ejercicios Atxuri

IES FADURA GETXO BHI
ÍNDICE
1 APLICACIONES DE LA NEUMÁTICA.
1.1 Características y ventajas de la neumática.
1.2 Desventajas de la neumática.
2 CONCEPTOS BÁSICOS DE LA NEUMÁTICA.

2.1 Propiedades del aire.
3 GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO.

3.1 Compresores.
3.1.1 ¿Qué es un compresor?.
3.1.2 Tipos de compresores.
3.1.3 Campos de aplicación.
3.2 Acumulador.
3.3 Secador.
3.3.1 Secado por enfriamiento.
3.4 Red de distribución.

3.4.1 Tipos de red de distribución.
3.4.2 Trazado de las líneas.
3.4.3 Detalles constructivos.
3.4.4 Acometidas de la red.
3.5 Unidad de mantenimiento.

3.5.1 Filtro de aire a presión.
3.5.2 Regulador de aire comprimido.
3.5.3 Lubricador de aire comprimido.
4 ELEMENTOS DE ACCIONAMIENTO.
4.1 Cilindro de simple efecto.
4.1.1 Cilindro de membrana.
4.1.2 Cilindro de membrana arrollable.
4.1.3 Cilindros de émbolo.
4.2 Cilindro de doble efecto.

4.2.1 Cilindro con amortiguación interna.
4.2.2 Cilindros de doble vástago.
4.2.3 Cilindro tándem.
4.3 Cilindro de giro.

4.3.1 Cilindro de émbolo giratorio.
4.4 Cilindro sin vástago

5 VÁLVULAS.
5.1 Válvulas de vías.
5.1.1 Representación esquemática de las válvulas.
5.1.2 Tipos de accionamiento.
5.1.3 Características de construcción.
5.1.4 Válvula de 2/2 vías.
5.1.5 Válvulas 3/2.
5.1.6 Válvula 4/2.
5.1.9 Válvulas 5/3
5.2 Válvulas de cierre.

5.2.1 Válvula antirretorno.
5.2.2 Válvula selectora de circuito (válvula O).
5.2.3 Válvula de simultaneidad (válvula Y).
5.2.4 Válvula de escape rápido.
5.3 Válvulas reguladoras de flujo.

5.3.1 Válvula de estrangulación.
5.3.2 Válvula de estrangulación y antirretorno.
5.4 Válvulas temporizadoras.
5.5 Válvulas de secuencia
6 REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE LOS MECANISMOS

6.1 Diagramas de movimientos
6.1.1 Diagrama espacio-fase
6.1.2 Diagrama espacio-tiempo
6.1.3 Diagramas de señal de mando
6.2 Esquema neumático
6.3 Sistema de representación de la secuencia mediante Grafcet

1 APLICACIONES DE LA NEUMÁTICA.
La tecnología de la neumática juega un papel importante en la mecánica desde hace mucho tiempo. Entre
tanto es incluida cada vez más en el desarrollo de aplicaciones automatizadas.
En ese sentido, la neumática es utilizada para la ejecución de las siguientes funciones:
· Detección de estados mediante sensores.
· Procesamiento de informaciones mediante procesadores.
· Accionamiento de actuadores mediante elementos de control.
· Ejecución de trabajos mediante actuadores.
Para controlar máquinas y equipos suele ser necesario efectuar una concatenación lógica y compleja de
estados y conexiones. Ello se logra mediante la actuación conjunta de sensores, procesadores, elementos
de accionamiento y actuadores incluidos en un sistema neumático o parcialmente neumático.
El progreso experimentado en relación con materiales y métodos de montaje y fabricación ha tenido como
consecuencia una mejora de la calidad y diversidad de elementos neumáticos, contribuyendo así a una
mayor difusión de la neumática en el sector de la automatización.
Los cilindros neumáticos son utilizados con frecuencia como elementos de accionamiento lineal, porque,
entre otras razones, se trata de unidades de precio relativamente bajo, de fácil instalación, simples y
robustas y, además, están disponibles en los tamaños más diversos.
Los elementos neumáticos de accionamiento permiten realizar los siguientes tipos de movimientos:
· Movimiento lineal.
· Movimiento giratorio.
· Movimiento rotativo.
A continuación se ofrece una lista de algunas aplicaciones de la neumática:
· Aplicaciones generales en la técnica de manipulación:
- Sujeción de piezas - Desplazamiento de piezas
- Posicionamiento de piezas - Orientación de piezas
- Bifurcación del flujo de materiales
· Aplicaciones generales en diversas técnicas especializadas:
- Embalar - Llenar
- Estampar y prensar piezas. - Bloquear
- Accionar ejes - Abrir y cerrar puertas
- Transportar materiales - Girar piezas
- Separar piezas - Apilar piezas
La neumática es aplicada en las siguientes técnicas de fabricación:
· Perforar · Tornear
· Fresar · Cortar
· Acabar · Deformar
· Controlar.
1.1 Características y ventajas de la neumática.

Cantidad: En prácticamente cualquier lugar se dispone de cantidades ilimitadas de aire.
Transporte: Facilidad de transportar aire a grandes distancias a través de tuberías.

Almacenamiento: Posibilidad de almacenar aire comprimido en acumuladores, desde los que se puede
abastecer el sistema.
Temperatura: El aire comprimido es prácticamente indiferente a oscilaciones de la temperatura. De

este modo es posible obtener un funcionamiento fiable, incluso bajo condiciones
extremas.
Seguridad: El aire comprimido no alberga riesgos en relación con fuego o explosión.
Limpieza: El aire comprimido no lubricado no contamina el ambiente.
Composición: Los elementos de trabajo son de composición sencilla y, por lo tanto, su precio es
relativamente bajo.
Velocidad: El aire comprimido es un medio de trabajo rápido, puesto que permite obtener elevadas
velocidades del movimiento del émbolo y los tiempos de conmutación son cortos.
Sobrecarga: Las herramientas y los elementos neumáticos pueden funcionar hasta que estén
totalmente detenidos, por lo que no son sobrecargados.
1.2 Desventajas de la neumática.

No obstante, para evaluar correctamente los campos de aplicación de la neumática, también es necesario
conocer sus desventajas:
Acondicionamiento: El aire comprimido tiene que ser acondicionado, ya que de lo contrario puede
producirse un desgaste precoz de los elementos neumáticos por efecto de
partículas de suciedad y agua condensada.
Compresión:
El aire comprimido no permite obtener velocidades homogéneas y constantes de
los émbolos.
Fuerza:
El aire comprimido es económico solamente hasta determinados niveles de
fuerza. Este límite se ubica entre 20 000 y 30 000 Newton según la carrera y la
velocidad y suponiendo el uso de las presiones comunes que oscilan entre 6 y 7
bar.
Aire de escape:
El escape del aire produce mucho ruido. Sin embargo, este problema puede ser
resuelto de modo bastante satisfactorio utilizando materiales que atenúan el
ruido y silenciadores.
2 CONCEPTOS BÁSICOS DE LA NEUMÁTICA.

El aire es una mezcla de gases:
· aproximadamente 78% de nitrógeno
· aproximadamente 21% de oxígeno.
El aire contiene, además, huellas de dióxido de carbono, argón, hidrógeno, neón, helio, criptón y xenón.
2.1 Propiedades del aire.

Como todos los gases, el aire no tiene una forma determinada. Toma la del recipiente que lo contiene o la
de su ambiente. Permite ser comprimido (compresión) y tiene tendencia a dilatarse (expansión).
La ley que rige estos fenómenos es la de Boyle-Mariotte: a temperatura constante, el volumen de un gas
encerrado en un recipiente es inversamente proporcional a la presión absoluta, o sea, el producto de la
presión absoluta y el volumen es constante para una cantidad determinada de gas.
p1 · V1 = p2 · V2 = p3 · V3 = constante
Por lo tanto, si disminuimos el volumen ocupado por el gas, aumentará su presión.
Esta ley se demuestra en la siguiente figura:
p1 p2 p3
V2 la presión, a continuación
Existe un buen número de unidades para medir V3 se acompaña un cuadro de
equivalencias entre unas y otra
V unidades:
1
kg/cm2 Pa bar atm
1 kg/cm2 1 98.000 0,98 0,97
-5 -5
1 Pa 1,02·10 1 10 9,8·10-4
1 bar 1,02 100.000 1 0,99
1 atm 1,033 101.257 1,013 1
3 GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO.

Para garantizar la fiabilidad de un mando neumático es necesario que el aire alimentado al sistema tenga un
nivel de calidad suficiente. Ello implica considerar los siguientes factores:
- Presión correcta.
- Aire seco.
- Aire limpio.
Si no se acatan estas condiciones, es posible que se originen tiempos más prolongados de inactivación de
las máquinas y, además, aumentarán los costos de servicio.
Para el acondicionamiento adecuado del aire es recomendable utilizar los siguientes elementos:
- Filtro de aspiración.
- Compresor.
- Acumulador de aire a presión.
- Secador.
- Filtro de aire a presión con separador de agua.
- Regulador de presión.
- Lubricador.
- Puntos de evacuación del condensado.
El aire que no ha sido acondicionado debidamente provoca un aumento de la cantidad de fallos y, en

consecuencia, disminuye la vida útil de los sistemas neumáticos. Esta circunstancia se manifiesta de las
siguientes maneras:
- Aumento del desgaste de juntas y de piezas móviles de válvulas y cilindros.
- Válvulas impregnadas de aceite.
- Suciedad en los silenciadores.
Los elementos neumáticos son concebidos, por lo general, para resistir una presión máxima de 8 hasta 10
bar. No obstante, para que el sistema funcione económicamente, es suficiente aplicar una presión de 6 bar.
Dadas las resistencias que se oponen al flujo del aire en los diversos elementos y en las tuberías, deberá
contarse con una pérdida de presión del orden de 0,1 bar hasta 0,5 bar. Por lo tanto, el compresor debería
generar una presión de 6,5 bar hasta 7 bar con el fin de mantener una presión de servicio de 6 bar.
3.1 Compresores.
3.1.1 ¿Qué es un compresor?.
Un compresor es una máquina destinada a incrementar la presión del aire, o de un gas o mezcla de gases,
a partir de la presión atmosférica, con el fin de proporcionarles energía y utilizarlos en múltiples
aplicaciones.
Los gases, sea cual sea su presión, tienen la propiedad de ocupar todo el volumen del recinto que los
contiene. Por lo tanto cuando se ha de elevar la presión de una determinada cantidad de gas se disminuye
el volumen del recinto que lo contiene, incrementándose normalmente su temperatura. Un gas contiene en
su seno una cierta cantidad de energía que puede encontrarse en varias formas como son la presión y la
temperatura que se acaban de citar; además puede contener otras dos modalidades de energía, la de
posición y la de velocidad, también llamada cinética. De todas las formas de obtener energía de un gas la
más lógica, e incluso poderla almacenar, es incrementando su presión.
3.1.2 Tipos de compresores.
Los compresores que se fabrican hoy día se dividen en dos grandes grupos, atendiendo a su principio de
funcionamiento:
de émbolo
COMPRESORES Compresores volumétricos Alternativos
de membrana
de paletas
Rotativos
de tornillo
Radiales
Turbocompresores Diagonales
Axiales
3.1.2.1 Compresores volumétricos.

Los compresores volumétricos o de desplazamiento positivo, basan su principio de funcionamiento en el
aumento de la presión del gas gracias a la reducción de su volumen, transmitiéndola íntegramente a todo el
fluido situado aguas abajo.
Estos compresores disponen de un elemento denominado desplazador, que atrapa el gas mediante la
creación de una succión, reduce su volumen, y lo desplaza hacia la salida donde existe una presión
superior.
Los compresores volumétricos se dividen a su vez en alternativos y rotativos, esta clasificación atiende al
movimiento que posee su órgano desplazador.
Los compresores alternativos son sin duda los más utilizados en la industria y los servicios por sus notables
ventajas y características, que los convierten en los más económicos tanto en el momento de su compra
como en el de su uso.
Constan, en esencia, de un cilindro donde se desplaza alternativamente un émbolo arrastrado desde el
exterior por un vástago, o simplemente por una biela; cuando éste comienza a salir del cilindro se crea una
succión que permite la entrada del aire desde el exterior a través de una válvula, llenándolo.
Compresor de émbolo oscilante.
Cuando el pistón regresa se reduce el volumen y se incrementa la presión del aire hasta alcanzar un valor
en el que se abre una válvula que conecta el cilindro con el servicio. Estos compresores son llamados
compresores de émbolo oscilante.
Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas compresoras. El aire
aspirado se somete a una compresión previa por el primer émbolo, seguidamente se refrigera, para luego
ser comprimido por el siguiente émbolo. El volumen de la segunda cámara de compresión es, en
conformidad con la relación, más pequeño. Durante el trabajo de compresión se forma una cantidad de
calor, que tiene que ser evacuada por el sistema de refrigeración. La refrigeración puede ser por agua o por
aire.
Compresor de membrana.
Compresor de dos etapas con refrigeración intermedia.
En determinados compresores de prestaciones reducidas, el pistón es sustituido por una membrana que
desplazada alternativamente crea la succión y la compresión dentro de una cámara. La membrana separa el
émbolo de la cámara de trabajo, por lo que el aire no entra en contacto con las piezas móviles, y el aire
estará exento de aceite Reciben el nombre de compresores de membrana.
Los compresores volumétricos rotativos disponen de un cuerpo o carcasa generalmente cilíndrico, dentro
del cual están dispuestas unas piezas móviles giratorias de una forma variada, que crean unos recintos que
en primer término atrapan el aire mediante succión, para luego disminuir su volumen, elevar su presión y al
mismo tiempo desplazarlo hacia su salida, en contacto con una zona de mayor presión.
Entre este tipo de compresores cabe citar los de paletas y los de tornillo como los más importantes.
El compresor de paletas o compresor rotativo multicelular, un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter
cilíndrico provisto de ranuras de entrada y de salida. Las ventajas de este compresor residen en sus
dimensiones reducidas, su funcionamiento silencioso y su caudal prácticamente uniforme y sin sacudidas. El
rotor está provisto de un cierto numero de paletas que se deslizan en el interior de las ranuras y forman las
células con la pared del cárter, y debido a la excentricidad el volumen de las células varían constantemente.
Compresor de paletas o rotativo multicelular.
Otro tipo de compresor volumétrico rotativo es el compresor de tornillo helicoidal, donde dos tornillos
helicoidales que engranan con sus perfiles cóncavo y convexo impulsan hacia el otro lado el aire aspirado
axialmente.
Compresor de tornillo helicoidal.

3.1.2.2 Turbocompresores.
Los turbocompresores o compresores dinámicos están basados en el teorema de la cantidad de
movimiento, donde gracias a la fuerza recibida del motor de arrastre se aumenta la velocidad del fluido, para
posteriormente transformarla en presión.
Compresor axial. Compresor radial.
3.1.3 Campos de aplicación.
Los turbocompresores o compresores dinámicos se emplean para la producción de grandes caudales en

aplicaciones muy específicas.
Dentro de ellos, los compresores axiales corresponden a caudales muy importantes para presiones
reducidas; los radiales o centrífugos trabajan con caudales relativamente menores y presiones más
elevadas; y los diagonales se utilizan para valores intermedios.
Los compresores volumétricos o estáticos funcionan con caudales bastante menores que los anteriores,
pudiendo obtener presiones más elevadas, su campo de aplicación es notablemente más amplio que el de
los dinámicos.
3.2 Acumulador.
Debido al consumo variable a lo largo del tiempo, es necesario adecuar el caudal proporcionado por el
compresor al gasto, lo cual se realiza mediante un depósito de almacenamiento o acumulador.
Si no se dispusiera de este depósito, el compresor tendría necesidad de estar en funcionamiento continuo,
incluso con las máquinas que emplean aire comprimido paradas, ya que es preciso proporcionar el aire a
presión en cuanto se necesite, con respuesta inmediata.
Por otra parte el depósito sirve para amortiguar las pulsaciones de los compresores alternativos que tienen
un funcionamiento cíclico discontinuo. Además cumple indirectamente la misión de atender a consumos
extraordinarios.
El depósito lleva incorporado un presostato que ordena anular y reiniciar el caudal proporcionado por el
compresor, cuando la presión en él alcanza un valor determinado o desciende por debajo de otro
considerado como mínimo. Con esto se consigue que la presión en la red de distribución, con la que está
comunicado el depósito, se encuentre siempre comprendida entre dos presiones determinadas.
El depósito llevará instalada una válvula de seguridad para que en ningún caso la presión pueda sobrepasar
un valor prefijado.
Igualmente habrá de llevar en su parte inferior una purga para eliminar los condensados que se producen al
enfriarse naturalmente el aire, dado que su temperatura es generalmente superior a la del ambiente que le
rodea.
Para evitar que el flujo de aire arrastres el agua condensada, la entrada se efectúa por la parte inferior y la
salida por la superior.
Por último, el depósito debe disponer de una entrada de hombre para poder efectuar su limpieza y
mantenimiento periódicamente.
Válvula limitadora de presión
Termómetro
Manómetro
Válvula de cierre
Compuerta
Válvula de vaciado de agua
Acumulador.
El depósito llevará instalada una válvula de seguridad para que en ningún caso la presión pueda sobrepasar
un valor prefijado.
Igualmente habrá de llevar en su parte inferior una purga para eliminar los condensados que se producen al
enfriarse naturalmente el aire, dado que su temperatura es generalmente superior a la del ambiente que le
rodea.
Para evitar que el flujo de aire arrastres el agua condensada, la entrada se efectúa por la parte inferior y la
salida por la superior.
Por último, el depósito debe disponer de una entrada de hombre para poder efectuar su limpieza y
mantenimiento periódicamente.
El depósito se construye normalmente con chapa de acero, pintado interior y exteriormente con pintura
antioxidante.
El tamaño del acumulador de aire comprimido depende:
- del caudal proporcionado por el compresor.
- del consumo de aire.
- de la red de tuberías.
- del tipo de regulación.
- de la diferencia de presión admisible en el interior de la red.
3.3 Secador.
El secador tiene como finalidad eliminar el agua que tiene el aire, de tal forma que posteriormente exista la
práctica imposibilidad de que se produzcan condensaciones.
Muchas instalaciones carecen de este elemento, pero es realmente muy útil, la optimiza en gran medida, y
no debe faltar en servicios de alguna importancia.
Existen fundamentalmente dos tipos de secadores, el que elimina el agua mediante materias absorbentes y
aquel que lo realiza mediante un fuerte enfriamiento del aire. Como los primeros están en desuso nos
centraremos en éstos últimos.
3.3.1 Secado por enfriamiento.
El secador frigorífico consiste en enfriar el aire hasta 3ºC aproximadamente, con lo que se condensa gran
parte del agua que contiene, calentándolo de nuevo antes de incorporarlo a la red.
El funcionamiento que se esquematiza en la figura adjunta, consiste en lo siguiente:
El aire se enfría en una primera zona desde los 30º C ó 35º C a que llega, a unos 20º C, gracias al frío
producido por el propio aire al calentarse en su estado final. A continuación el aire pasa a una segunda zona
donde se enfría hasta 0º C gracias a un sistema frigorífico, desprendiéndose el agua condensada.
Por último el aire pasa a través de la primera zona calentándose sin adición de humedad y enfriando el aire
en su primera parte.
Separador
Secado por enfriamiento.
Gracias a este procedimiento se obtiene aire seco sin posibilidad de que se condense agua, si no desciende
la temperatura del aire por debajo de los 2º C ó 3º C.
Estos secadores no tienen consumo de aire.
3.4 Red de distribución.

Después de haber producido y tratado convenientemente el aire comprimido, hay que distribuirlo de tal
manera que llegue a todos y cada uno de los puntos de consumo.
Para ello se deberán trazar a partir de la central compresora una serie de tuberías y acometidas que
constituyen la red de distribución.
3.4.1 Tipos de red de distribución.
Existen tres tipos de red de distribución:

- red ramificada o abierta.
- red mallada o cerrada.
- red mixta.
El primer tipo de red está formado por la tubería que parte de la central compresora que se desglosa en dos
y estas a su vez se ramifican en otras dos y así sucesivamente hasta alcanzar cada uno de los puntos de
consumo, constituyendo una red abierta.
En el caso de la red mallada la tubería que parte de la central compresora se divide también en dos, y estas
a su vez en dos, y así sucesivamente, pero cerrándose todas ellas en sus extremos, formando anillos
cerrados.
La red mixta, probablemente la más frecuentemente empleada, está formada por circuitos cerrados, de los
que parten algunos ramales que no se cierran en sus extremos.
La red de distribución abierta tiene como única ventaja que en principio es más económica al tener una
mejor longitud.
En una red mallada los consumos pueden ser atendidos por caminos diferentes, consiguiéndose un reparto
de caudales óptimo, que produce pérdidas de carga mínimas en las tuberías y por tanto presiones máximas
en las acometidas, adecuándose en todo momento a la distribución de consumos, constantemente
cambiante en este tipo de instalaciones.
En las redes cerradas se puede mantener el servicio en caso de avería, sin más que aislar el tramo en que
se presente, mediante el maniobrado de válvulas estratégicamente distribuidas en la red. Obviamente, en
una red abierta quedaran fuera de servicio todas las acometidas situadas aguas abajo del punto donde se
produjera una anomalía.
3.4.2 Trazado de las líneas.
Las tuberías que forman la red se disponen casi universalmente aéreas, siendo subterráneas tan sólo en
casos totalmente necesarios.
La conducción debe disponer el mínimo número de codos posible y cuando sean necesarios habrán de
tener un radio amplio, evitando los cambios de dirección bruscos.
3.4.3 Detalles constructivos.
Se ha explicado que el aire comprimido producido por la central compresora puede salir totalmente exento
de humedad, gracias al refrigerador posterior y al secador, es conveniente adoptar una serie de
precauciones para eliminar el agua condensada en el caso de que pudiera producirse.
Para conseguir tal objetivo se pondrán todos los medios posibles, teniendo tal misión una buena parte de los
detalles constructivos de la red de distribución.
Las tuberías deberán disponerse con una pendiente de 6 a 10 milésimas (0,6% a 1%) a ser posible, y nunca
menor de 3 milésimas, en la dirección del flujo, de manera que el agua que pudiera condensarse sea
arrastrada hacia aguas abajo y recogerse en puntos bajos, dispuestos cada 25 a 30 metros.
Indudablemente los conductos no pueden descender indefinidamente, por lo que deben disponerse puntos
en que recuperen la altura perdida, siendo en estos lugares precisamente donde se aprovecha para recoger
el agua condensada. En estos puntos puede disponerse un doble codo o unos pequeños depósitos de
recogida del agua condensada, tal como se observa en la figura adjunta.
Tanto una solución como la otra dispondrán una válvula de purga, que puede ser automática, y una tubería
que conduzca el agua condensada hasta un sumidero.
PENDIENTE 0,6 A 1%
Conexión a la herramienta
Conexión a la herramienta
PURGA
PURGADOR
PURGADOR
Esquema de dispositivo para compensar la pendiente y recogida de agua condensada.
La modificación del diámetro de la tubería no debe realizarse en ningún caso en medio de un tramo, sino
que deben aprovecharse los puntos de recogida del agua condensada.
Las tuberías que por el momento son más comúnmente empleadas son las de acero con y sin soldadura,
denominada negra, es decir no galvanizadas, unidas mediante roscado.
Externamente deberán tener un tratamiento antioxidante e irán pintadas en color azul y rojo.
3.4.4 Acometidas de la red.
Las acometidas de la red deberán ejecutarse siempre por la parte superior de la tubería, formando un codo
de 180º para dificultar al máximo que el agua condensada sea arrastrada por el aire hacia el consumo.
La columna de la acometida concluirá en su parte inferior en un purgador que elimine el agua que pudiera
condensarse. La salida hacia el consumo no se hará, por tanto, nunca en la parte inferior de la columna,
sino en un lateral a una cierta altura.
3.5 Unidad de mantenimiento.

Una unidad de mantenimiento está formada por el filtro, el regulador y el lubricador. El aire comprimido
procedente de la red general, además de las impurezas que pueden pasar a él en la aspiración por el
compresor, contiene también otras impurezas procedentes de la red de tuberías tales como, por ejemplo,
polvo, cascarillas y residuos de la oxidación. Con un tendido adecuado de la red general, una gran parte de
las impurezas se separan en los recipientes para la condensación, pero las más pequeñas son arrastradas
en forma de suspensión por la corriente del aire y actuarían en las partes móviles de los elementos
neumáticos como un abrasivo.
Además, la corriente de aire en la red fluctúa, aunque sólo sea en los puntos de arranque y parada del
compresor en función de la presión en el depósito acumulador. No obstante, los consumidores deben poder
trabajar siempre con la misma presión de aire; a lo anterior ha de añadirse el hecho de que las partes
móviles de los elementos neumáticos también necesitan una lubricación.
3.5.1 Filtro de aire a presión.
El filtro tiene la misión de extraer del aire comprimido circulante todas las impurezas y el agua condensada.
El abastecimiento de aire a presión de buena calidad en un sistema neumático depende en cierta medida
del filtro que se elija. El parámetro característico de los filtros es la amplitud de los poros. Dicho parámetro
determina el tamaño mínimo de las partículas que pueden ser retenidas en el filtro.
Funcionamiento del filtro.
El aire comprimido atraviesa el filtro de izquierda a derecha, siendo conducido, a través de una chapa
deflectora, al recipiente. La chapa hace rotar el aire; por la fuerza centrífuga las partículas de suciedad
pesadas y las gotas de agua más grandes son lanzadas contra la cara la pared interior del recipiente. Bajan
por la pared de la carcasa y se reúnen en el depósito. El aire prefiltrado de esta manera pasa por el
cartucho filtrante que separa las partículas de suciedad más pequeñas. Este cartucho es de material
sinterizado, muy poroso. Se debe purgar el condensado cuando se ha alcanzado la marca del nivel máximo.
Por medio de un tornillo que hay en la parte inferior del filtro se vacía el depósito colector del condensado.
Filtro de aire a presión.

3.5.1 Regulador de aire comprimido.
El aire generado por la instalación compresora siempre oscilará dentro de un determinado margen. Los
reguladores centrales instalados en la red aseguran, independiente de esas oscilaciones de presión en el
circuito principal (presión primaria), una presión constante en la instalación a alimentar (presión secundaria).
Los cambios de la presión en la red modifican el comportamiento de las válvulas, los tiempos de recorrido
de cilindros, así como la función de transferencia de temporizadores.
Es por eso que la presión debe ser constante para que el ciclo de un mando se desarrolle sin
perturbaciones. Para procurar terminantes condiciones de presión, se dispone detrás del filtro de aire
comprimido un reductor o regulador de presión, cuya misión es conservar constante la presión de trabajo,
independientemente de las oscilaciones dentro de la red y de la toma de aire. La magnitud de la presión
debería adaptarse a las exigencias individuales, delante de cada pieza de la instalación.
Funcionamiento de un regulador de presión.

Mediante un rueda manual o tornillo de ajuste se pretensa el muelle de membrana según la presión
deseada y se levanta el vástago de su asiento de estanqueización. Por eso puede fluir aire comprimido del
lado primario al secundario (lado de consumo). Al mismo tiempo, actúa sobre la superficie de la membrana
la presión de la red. Cuando el muelle ejerce sobre la superficie de la membrana más fuerza que la presión
de red, el vástago se levanta más, hasta establecerse equilibrio junto a la membrana. En caso contrario, el
vástago baja y reduce la sección transversal. De este modo se garantiza en cada caso que el valor se ira
regulando siempre a la magnitud de la presión ajustada. Cuando la fuerza de la presión secundaria sobre la
membrana es mayor que la ajustada por el muelle, la membrana se mueve hacia abajo. El vástago topa en
el asiento superior de estanqueización y bloquea el flujo y, al mismo tiempo, libera el taladro en el centro de
la membrana.
De este modo, el aire del lado secundario puede salir a la atmósfera a través del taladro de escape. Al
aflojar la presión secundaria, la membrana se mueve, por acción del muelle, de nuevo hacia arriba y abre el
flujo, mediante el vástago.
El dispositivo de escape de aire tiene la ventaja de que la presión de trabajo (presión secundaria) puede ser
ajustada también cuando está parada la instalación, o sea, cuando no se toma aire.
Regulador de presión.
3.5.2 Lubricador de aire comprimido.
Por regla general, el aire comprimido generado debería estar seco, es decir, libre de aceites. Para algunos
elementos el aire aceitoso es nocivo, para otros, indeseado y para elementos de trabajo, según las
circunstancias, necesario. Una lubricación del aire comprimido debería limitarse, por eso, a las partes de la
instalación que deban ser lubricadas. Al efecto se instalan lubricadores auxiliares, por medio de los cuales
se envía aceite especial elegido al aire comprimido.
Los aceites arrastrados en el proceso de compresión no son adecuados para lubricar elementos.
El lubricador de aire comprimido tiene desde siempre su sitio en el acondicionamiento del aire comprimido;
no obstante, últimamente aumentan las criticas referentes al uso de un lubricador y, en parte, se duda
fundamentalmente de si éste es necesario o no. Aquí se expresa una problemática que ha surgido de las
experiencias y reconocimientos del pasado:
- se presentan perturbaciones de funcionamiento por elementos lubricados excesivamente.
- el aire que contiene aceite empeora la atmósfera en las salas de trabajo.
- se presentan efectos de resinificación en la instalación después de paros prolongados.
- es difícil ajustar correctamente el lubricador.
Funcionamiento del lubricador.

El aire comprimido atraviesa el lubricador desde la entrada (1) hasta al salida (2). Por el estrechamiento de
sección en la válvula (5), se produce una caída de presión. En el canal (8) y en la cámara de goteo (7) se
produce una depresión (efecto de succión). A través del canal (6) y del tubo elevador (4) se aspiran gotas de
aceite. Estas llegan, a través de la cámara de goteo (7) y del canal (8) hasta el aire comprimido y llegan en
este estado hasta el consumidor.
La sección de flujo varia según la cantidad de aire que pasa y varia la caída de presión, o sea, varia la
cantidad de aceite. En la parte superior del tubo elevador (4) se puede realizar otro ajuste de la cantidad de
aceite, por medio de un tornillo.
Lubricador de aire a presión.

4 ELEMENTOS DE ACCIONAMIENTO.
Los actuadores transforman la energía en trabajo. La señal de salida es controlada por el mando y el
actuador reacciona a dicha señal por acción de los elementos de maniobra. Otro tipo de equipos de emisión
de señales son los elementos que indican el estado del sistema de mando o de los actuadores, como
pueden ser, por ejemplo, los indicadores ópticos de accionamiento neumático.
Los actuadores neumáticos pueden clasificarse en dos grupos según el movimiento, si es lineal o giratorio:
- Movimiento rectilíneo (movimiento lineal)
· Cilindros de simple efecto.
· Cilindros de doble efecto.
- Movimiento giratorio
· Motor neumático.
· Actuador giratorio.
4.1 Cilindro de simple efecto.

Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido. No pueden realizar trabajos más que en un
sentido. Se necesita aire sólo para un movimiento de traslación. El vástago retorna por el efecto de un
muelle incorporado o de una fuerza externa.
Dentro de los cilindros de simple efecto podemos encontrar:
- Cilindros de membrana.
- Cilindros de membrana arrollable.
- Cilindros de émbolo.
4.1.1 Cilindro de membrana.
En este tipo, se tensa una membrana de goma dura

(ebonita), de plástico o de metal entre dos láminas
metálicas abombadas. El vástago del émbolo está fijado
al centro de la membrana.
Con los cilindros de membrana sólo pueden conseguirse
carreras cortas, desde algunos milímetros hasta un
máximo de aproximadamente 50 mm.
Este tipo es apto para emplearlo en trabajos de sujeción.
La carrera de retorno se realiza mediante resorte
antagonista o para carreras muy cortas por la misma
tensión de la membrana.
Aplicación: se emplean en la construcción de dispositivos
Cilindro de membrana.
y herramientas, así como para estampar, remachar y fijar
en prensas.
4.1.2 Cilindro de membrana arrollable.
Estos cilindros presentan una estructura

semejante al anterior. También se emplea una
membrana que, cuando está sometida a la
presión del aire, se desarrolla a lo largo de la
pared interior del cilindro y hace salir el vástago.
Las carreras son muchos más importantes que
en los cilindros de membrana (aprox. 50 - 80
mm). El rozamiento es mucho menor.
Tanto en este caso como en el anterior, el cilindro
se representará mediante el símbolo:
Cilindro de membrana arrollable.
4.1.3 Cilindros de émbolo.
A diferencia de los cilindros de membrana, son los más usados en la neumática. Cada cilindro está
constituido por los siguientes elementos básicos: tubo del cilindro, tapas de cierre anterior y posterior,
émbolo y vástago. A todas estas partes deben añadirse los elementos de enlace y juntas, así como también
una guía para el vástago del émbolo.
En los cilindros de simple efecto, el aire comprimido sólo actúa sobre una de las caras del émbolo, por lo
que sólo puede producir trabajo en un sentido. La carrera de retorno, que en este caso es siempre el
recorrido en vacío, se lleva a cabo mediante un resorte recuperador incorporado.
Cilindro de simple efecto.
Símbolo:
4.2 Cilindro de doble efecto.

El diseño de estos cilindros es similar al de los cilindros de simple efecto de émbolo. No obstante, los
cilindros de doble efecto no llevan muelle de reposición y, además, las conexiones son utilizadas
correspondientemente para la alimentación y la evacuación del aire a presión. Los cilindros de doble efecto
ofrecen la ventaja de poder ejecutar trabajos en ambos sentidos.
Cilindro de doble efecto.
Símbolo:
La fuerza ejercida sobre el vástago es algo mayor en el movimiento de avance que en el de retroceso
porque la superficie en el lado del émbolo es más grande que en el lado del vástago.
4.2.1 Cilindro con amortiguación interna.
Cuando las masa que traslada un cilindro son grandes, al objeto de evitar un choque brusco y daños se
utiliza un sistema de amortiguación que entra en acción momentos antes de alcanzar el final de la carrera.
Antes de alcanzar la posición final, un émbolo amortiguador corta la salida directa del aire al exterior. En
cambio, se dispone de una sección de escape muy pequeña, a menudo ajustable.
Cilindro con amortiguación interna.
Símbolo:
El aire comprimido se comprime más en la última parte de la cámara del cilindro. La sobrepresión producida
disminuye con el escape de aire a través de las válvulas antirretorno y de estrangulación montadas (sección
de escape pequeña). El émbolo se desliza lentamente hasta su posición final.
En el cambio de dirección del émbolo, el aire entra sin obstáculos en la cámara del cilindro por la válvula
antirretorno.
4.2.2 Cilindros de doble vástago.
Este tipo de cilindros tiene un vástago corrido hacia ambos lados.

La guía del vástago es mejor, porque dispone de dos cojinetes y la distancia entre éstos permanece
constante. Por eso, este cilindro puede absorber también cargas pequeñas laterales. Los elementos
señalizadores pueden disponerse en el lado libre del vástago. La fuerza es igual en los dos sentidos, esto es
porque las dos superficies son iguales.
Cilindro de doble vástago.
Símbolo:
4.2.3 Cilindro tándem.
Está constituido por dos cilindros de doble efecto que forman una unidad. Gracias a esta disposición, al
aplicar simultáneamente presión sobre los dos émbolos se obtiene en el vástago una fuerza de casi el doble
de la de un cilindro normal del mismo diámetro. Se utiliza cuando se necesitan fuerzas considerables y se
dispone de un espacio determinado, no siendo posible utilizar cilindros de diámetro mayor.
Cilindro tándem.
Símbolo:
4.3 Cilindro de giro.

En esta ejecución de cilindro de doble efecto, el vástago es una cremallera que acciona un piñón y
transforma el movimiento lineal en un movimiento giratorio hacia la izquierda o hacia la derecha, según el
sentido del émbolo. Los ángulos de giro corrientes pueden ser de 45º, 90º, 180º, 290º hasta 720º. Es posible
determinar el margen de giro dentro del margen total por medio de un tornillo de ajuste.
Los accionamientos de giro se emplean para voltear piezas, doblar tubos metálicos, regular
acondicionadores de aire, accionar válvulas de cierre, etc.
Los accionamientos de giro se emplean para voltear piezas, doblar tubos metálicos, regular
acondicionadores de aire, accionar válvulas de cierre, etc.
Cilindro de giro.
Símbolo:
4.3.1 Cilindro de émbolo giratorio.
Como los cilindros de giro, éste también

puede realizar un movimiento angular
limitado, que rara vez sobrepasa los 300º. La
estanqueización presenta dificultades y el
diámetro o el ancho permiten a menudo
obtener sólo pares de fuerza pequeños. Estos
cilindros no se utilizan mucho en neumática,
pero en hidráulica se ven con frecuencia.
Símbolo:
Cilindro de émbolo giratorio.

4.4 Cilindro sin vástago

En los cilindros sin vástago magnéticos, el émbolo esta dotado de un imán que arrastra, en su
desplazamiento, al cursor exterior, el cual se desplaza a lo largo de la camisa.
Cilindro sin vástago de transmisión magnética.
Los cilindros sin vástago mecánicos presentan una ranura a lo largo de la camisa para permitir el
desplazamiento del émbolo solidario al cursor exterior. Dos juntas de acero procuran la estanqueidad de
estas ranuras.
Cilindro sin vástago de transmisión mecánica.
Además de la reducción de espacios, estos cilindros no presentan problemas de pandeo. Es posible

encontrar cilindros de longitudes superiores a los 5 m. de carrera.
5 VÁLVULAS.
Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección, así como la
presión o el caudal del fluido almacenado en un depósito.
Según su función las válvulas pueden clasificarse del siguiente modo:
· Válvulas de vías.
· Válvulas de cierre.
· Válvulas reguladoras de flujo.
· Válvulas de presión.
5.1 Válvulas de vías.

Las válvulas de vías, o también llamadas distribuidoras, son dispositivos que influyen en el “paso”, el
“bloqueo” y la “dirección” de flujo del aire. El símbolo de las válvulas informa sobre la cantidad de
conexiones, la posición de conmutación y sobre el tipo de accionamiento. Sin embargo, los símbolos nada
indican sobre la composición de las válvulas, limitándose a mostrar su función.
La posición de reposo de una válvula equipada con un sistema de reposición (que puede ser, por ejemplo,
un muelle) se refiere a la posición que ocupan las piezas móviles de la válvula cuando no está conectada.
La posición inicial de una válvula es aquella, que se refiere al estado en el que se encuentran las piezas
móviles de la válvula montada en un sistema neumático cuando se conecta la alimentación de presión de la
red neumática o, cuando corresponda, eléctrica. Es decir, se trata de la posición a partir de la cual se
empieza a ejecutar el programa de mando.
5.1.1 Representación esquemática de las válvulas.
Las posiciones de las válvulas distribuidoras se representan por medio de cuadrados
La cantidad de cuadros indica la cantidad de posiciones de la válvula distribuidora.
Las líneas representan tuberías o conductos. Las flechas, el sentido de circulación.
Las posiciones de cierre dentro de las casillas se representan mediante líneas

transversales.
La unión de conductos o tuberías se representan mediante un punto.

Las conexiones (entradas y salidas) se representan por medio de trazos unidos a la

casilla que esquematiza la posición de reposo o inicial.
La otra posición se obtiene desplazando lateralmente los cuadros, hasta que las
conexiones coincidan.
Para evitar errores durante el montaje, los empalmes se identifican por medio de letras mayúsculas o
números:
Tuberías o conductos de trabajo A,B,C, ... 2,4,6, ...
Empalme de energía P 1
Salida de escape R,S,T, ... 3,5,7, ...
Tuberías o conductos de pilotaje Z,Y,X, ... 10,12,14, ...
Conexión de aire a presión de 1 hacia 2 Z 12
Conexión de aire a presión de 1 hacia 4 Y 14
Cancela salida de señal Y 10
La designación de una válvula distribuidora depende de la cantidad de conexiones y de las posiciones de

trabajos. La primera cifra indica el número de conexiones que tiene y la segunda, el número de posiciones.
5.1.2 Tipos de accionamiento.
Los tipos de accionamiento de válvulas neumáticas dependen de las exigencias que plantee el sistema. Los
tipos de accionamiento pueden ser los que se indican a continuación:
· Accionamiento manual.
· Accionamiento mecánico.
· Accionamiento neumático.
· Accionamiento eléctrico.
· Combinación de tipos de accionamiento.
Tratándose de válvulas de vías, es necesario considerar su tipo básico de accionamiento y sus

características de reposición. Los símbolos correspondientes son colocados, normalmente ambos lados de
los bloques que indican las posiciones.
Tipos de accionamientos
5.1.3 Características de construcción.
Las características de construcción de las válvulas de vías o distribuidoras determinan su duración, fuerza
de accionamiento, racordaje y tamaño.
Según la construcción, se distinguen los siguientes tipos:
 Válvulas de asiento:
- Válvulas de asiento de bola.
- Válvulas de asiento plato.
 Válvulas de corredera
- Válvulas de corredera longitudinal.
- Válvulas de corredera longitudinal plana.
- Válvulas de plato giratorio.
5.1.3.1 Válvulas de asiento.
En estas válvulas, los empalmes se abren y cierran por medio de bolas, discos, placas o conos. La
estanqueidad se asegura de una manera muy simple, generalmente por juntas elásticas. Los elementos de
desgaste son muy pocos y, por tanto, estas válvulas tienen gran duración. Son insensibles a la suciedad y
muy robustas.
La fuerza de accionamiento es relativamente elevada, puesto que es necesario vencer la resistencia del
muelle incorporado de reposicionamiento y la presión del aire.
5.1.3.2 Válvulas de corredera.
En el caso de las válvulas de corredera, las conexiones son unidas o cerradas mediante correderas
cilíndricas, planas o circulares.
El elemento de mando de este tipo de válvulas es un émbolo que realiza un desplazamiento longitudinal y
une o separa al mismo tiempo los correspondientes conductos. La fuerza de accionamiento es reducida,
porque no hay que vencer una resistencia de presión de aire o muelle (como en las válvulas de asiento).
Las válvulas de corredera longitudinal pueden accionarse manual o mediante medios mecánicos, eléctricos
o neumáticos.
La estanqueidad presenta un problema en las válvulas de corredera. El sistema conocido como “metal
contra metal” exige un perfecto ajuste de la corredera en el interior del cilindro. Para reducir las fugas al
mínimo, en neumática, el juego entre la corredera y el cilindro no debe sobrepasar 0,002 a 0,004 mm.
5.1.4 Válvula de 2/2 vías.
Las válvulas 2/2 tienen dos conexiones y dos posiciones (cerrada o abierta). Las válvulas 2/2 normalmente
cerradas no permiten el paso en la posición de reposo, y en accionamiento permiten que el aire comprimido
circule libremente a través de ellas.
Válvula 2/2 normalmente cerrada.
Símbolo: A
Las válvulas normalmente abiertas son justamente lo contrario, en reposo el paso está libre y en
accionamiento está cerrado.
Las válvulas 2/2 solo figuran en aquellas partes de los equipos neumáticos donde no es necesaria ninguna
purga del elemento conectado a continuación de ellas, por lo tanto se utilizan normalmente como válvulas
de paso.
Las válvulas 2/2 vías son accionadas manual o neumáticamente.
Las válvulas 3/2 tienen tres conexiones y dos posiciones (cerrada o abierta). La tercera conexión (R)
permite la evacuación de aire del conducto transmisor de la señal.
Las válvulas cerradas en la posición de reposo no permiten el paso de aire comprimido a través de ellas
debido a que la alimentación de la red (P) está cerrada, pero si permiten la evacuación del aire ya utilizado
ya que la tubería de alimentación (A) está unida a la atmósfera. Si la válvula está accionada, están unidas
las conexiones P y A y la válvula abre el paso de aire comprimido.
Válvula 3/2 normalmente cerrada, asiento de bola
Las válvulas abiertas son justamente lo contrario, en reposo el paso está libre y en accionamiento está
cerrado.
Válvula 3/2 normalmente abierta, asiento de plato
Las válvulas 3/2 son utilizadas para mandos equipados con cilindros de simple efecto o para el
accionamiento de elementos de mando.
Estas válvulas pueden ser accionadas manual, mecánica, eléctrica o neumáticamente. El tipo de
accionamiento depende de los requisitos que plantee el mando neumático.
2(A)
P1
1(P) 3(R)
Accionamiento directo de un cilindro de simple efecto
En el esquema anterior si accionamos el pulsador P1 saldrá el vástago del cilindro de simple efecto. Al dejar
de accionar P1 la válvula 3/2 volverá a su posición normal por la fuerza del muelle. Por lo tanto el vástago
del cilindro de simple efecto retrocederá por la acción del muelle.
Válvula neumática 3/2 monoestable, cerrada en reposo

La válvula 3/2 vías monoestable es accionada neumáticamente mediante una señal neumática que llega a
la entrada 12 (Z). Una vez evacuado el aire por 12 (Z), la válvula vuelve a su posición normal por la acción
del muelle.
Válvula 3/2, servopilotada, de accionamiento por palanca con rodillo, cerrada en reposo.
Las válvulas con servopilotaje se emplean para poder disminuir las fuerzas de accionamiento. Estas
válvulas constan de dos válvulas:
- La válvula auxiliar o de servopilotaje de diámetro pequeño y
- La válvula principal.
Un canal de aire de pequeño diámetro comunica la conexión de aire a presion 1 de la válvula principal con
la válvula servopilotada. Al accionar la leva de la válvula servopilotada, pasa aire a presión al émbolo de
mando de la válvula principal, y esta conmuta. El escape de la válvula servopilotada tiene lugar a traves del
casquillo-guía de la leva.
5.1.6 Válvula 4/2.
Las válvulas 4/2 tienen cuatro conexiones y dos posiciones. Trabajan según el principio de combinación de
dos válvulas 3/2, una de ellas cerrada en posición de reposo y la otra, abierta en posición de reposo.
En estas válvulas se accionan alternativamente dos tuberías hacia el consumidor (A y B), y como también
intervienen la toma de red (P) y el escape (R), se tienen ahora cuatro vías para controlar.
En la posición de reposo, están unidas las conexiones P y B lo que permite el paso de aire comprimido, e
igualmente están unidas las conexiones A y R, por donde se evacua el aire ya utilizado.
Si la válvula está accionada, están unidas las conexiones P y A, y las conexiones B y R.
Válvula 4/2, asiento plano.
Estas válvulas son utilizadas para la activación de cilindros de doble efecto.
4(A) 2(B)
P1
1(P) 3(R)
Accionamiento directo de un cilindro de doble efecto.

Las válvulas 5/2 tienen cinco conexiones y dos posiciones.

Su funcionamiento es similar al de una válvula 4/2. La diferencia es que la válvula 5/2 tiene dos escapes.
Válvula 5/2.
Estas válvulas son utilizadas principalmente como elementos de maniobra para el accionamiento de
cilindros de doble efecto.
4(A) 2(B)
P1
5(R) 3(S)
1(P)
Accionamiento de un cilindro de doble efecto.
Las válvulas 5/2 permiten la evacuación por dos conexiones separadas al avanzar o retroceder el cilindro.
No obstante, las funciones de mando de las válvulas 5/2 y 4/2 son fundamentalmente las mismas.
Las válvulas 4/3 tienen cuatro conexiones y tres posiciones.

En este tipo de válvulas las posición central puede estar bloqueada o en escape.
En las válvulas 4/3 cerradas en la posición central, todas las conexiones están cerradas en la posición
media, permitiendo inmovilizar el vástago de un cilindro en cualquier punto de su recorrido, pero no fijarlo en
una determinada posición. Sin embargo, no es posible posicionar con mucha exactitud el cilindro ya que
éste cambia su posición en función de la carga a la que es sometido.
Válvula de 4/3 vías, posición intermedia bloqueada.
En las válvulas 4/3 con posición intermedia en escape, flotación o ajuste, todas las conexiones, menos la de
presión, están conectadas a escape en la posición media. En esta posición media, el émbolo puede ser
movido por fuerza externa, hasta la posición que se desee.
5.1.9 Válvulas 5/3
Las válvulas 5/3 tienen cinco conexiones de trabajo y tres posiciones.

Una señal neumática en la conexión de pilotaje 12 (14) abre el paso de la conexión 1 a la conexión 2(4). Si
no hay ninguna señal en las condiciones de pilotaje, el muelle de reposición sitúa el émbolo en la posición
intermedia. La posición intermedia puede estar bloqueada, a presión o a descarga.
Si la posición intermedia está bloqueada el émbolo del cilindro puede retenerse en cualquier lugar de su
carrera. Si está en posición intermedia a presión el émbolo del cilindro avanza con menor fuerza (diferencia
de superficies). Si está en la posición intermedia a descarga empleando una fuerza exterior el émbolo del
cilindro puede ser trasladado a la posición deseada.
Válvula sbiestables de 5/3 vías.

5.2 Válvulas de cierre.
Las válvulas de cierre bloquean el paso en una dirección y lo abren en la dirección contraria. La presión en
el lado de la salida ejerce una fuerza sobre el lado que bloquea y, por lo tanto, apoya el efecto de
estanqueidad de la válvula.
5.2.1 Válvula antirretorno.
Las válvulas antirretorno impiden completamente el paso en un sentido; en el sentido contrario, el aire
circula libremente con una pérdida de presión mínima.
Válvula antirretorno.
5.2.2 Válvula selectora de circuito (válvula O).
Las válvulas selectoras tiene dos entradas (X e Y) y una salida (A). Si la entrada X recibe presión, el aire
comprimido circula de X a, por lo tanto la entrada Y queda bloqueada. Inversamente, el aire comprimido
circulará de Y a y quedará bloqueada la entrada X cuando la entrada Y reciba presión.
Esta válvula también es denominada elemento “O”. Si un cilindro o una válvula de mando ha accionarse
desde dos o más lugares, siempre deberán utilizarse una o varias válvulas selectoras.
Válvula selectora.
El siguiente esquema muestra el mando de un cilindro de simple efecto a través de dos válvulas manuales
que pueden estar instaladas a diferentes distancias del cilindro.
A
X Y
2(A) 2(A)
P1 P2
1(P) 3(R) 1(P) 3(R)

Accionamiento de un cilindro con dos transmisores de señales.
5.2.3 Válvula de simultaneidad (válvula Y).
Las válvulas de simultaneidad tiene dos entradas (X e Y) y una salida (A). El aire comprimido puede pasar
únicamente cuando hay presión en ambas entradas. Una señal de entrada X o Y interrumpe el caudal, en
razón del desequilibrio de las fuerzas que actúan sobre la pieza móvil. Cuando las señales están
desplazadas cronológicamente, la última señal es la que llega a la salida A. Si las señales de entrada son de
una presión diferente, la de mayor presión cierra la válvula y la menor se dirige hacia la salida A.
La válvula de simultaneidad es utilizada principalmente en mandos de bloqueo, funciones de control o
enlaces lógicos.
Válvula de simultaneidad.
El siguiente esquema muestra el mando de un cilindro de simple efecto a través de dos válvulas manuales,
la señal sólo se transmitirá si ambas válvulas están activadas.
A
X Y
2(A) 2(A)
P1 P2
1(P) 3(R) 1(P) 3(R)
Esquema de distribución con válvula de simultaneidad.
5.2.4 Válvula de escape rápido.
Las válvulas de escape rápido tienen la finalidad de

aumentar la velocidad de los cilindros. De esta manera
es posible que el vástago de un cilindro retroceda casi
a velocidad máxima, ,ya que la resistencia del aire
desplazado es disminuida porque dicho aire es
evacuado a través de la válvula de escape rápido. El
aire es evacuado a través de un abertura relativamente
grande.
La válvula tiene una conexión de presión (P)
bloqueable, una conexión bloqueable de escape (R) y
una salida (A).
Si la conexión P recibe presión, el plato cubre la salida
de escape de aire R. En consecuencia, el aire a presión
pasa de P hacia A. Si en P no hay presión, entonces el
aire que proviene del cilindro pasara de A hacia R,
cerrando P. Entonces, el aire evacuado puede salir de
inmediato hacia fuera sin tener que recorrer largas
distancias a través de los conductos de mando hasta
Válvula de escape rápido.
llegar a la válvula de mando.
Es recomendable que las válvulas de escape rápido
sean instaladas lo más cerca posible de los cilindros
respectivos.
A
P
R
2(A)
P1
1(P) 3(R)
Esquema de distribución con válvula de escape rápido
Válvulas reguladoras de flujo.

Las válvulas reguladoras de flujo (o de estrangulación) bloquean o estrangulan el caudal y en consecuencia,
regulan el paso de aire. En el caso ideal, es factible regular sin escalonamientos desde paso totalmente
abierto hasta paso totalmente bloqueado.
5.2.5 Válvula de estrangulación.
Las válvulas de estrangulación suelen ser regulables. El ajuste correspondiente puede ser fijado. Las
válvulas de estrangulación son utilizadas para controlar la velocidad de los cilindros. Deberá ponerse
cuidado en que la válvula de estrangulación nunca esté cerrada del todo.
Válvula de estrangulación.
5.2.6 Válvula de estrangulación y antirretorno.
Las válvulas de estrangulación y antirretorno también

se conocen por el nombre de reguladores de
velocidad. Estas válvulas estrangulan el caudal de
aire en un sólo sentido. Una válvula antirretorno
cierra el paso de aire comprimido en un sentido, y el
aire sólo puede circular por la sección ajustada. En el
sentido contrario el aire circula libremente a través de
la válvula antirretorno. Es recomendable instalarlas lo
más cercanas posible a los cilindros.
Válvula de estrangulación y antirretorno.
2(A)
P1
1(P) 3(R)
Estrangulación de la alimentación de aire.

5.3 Válvulas temporizadoras.

Las válvulas temporizadoras están compuestas de una válvula neumática de 3/2 vías, una válvula
de estrangulación y antirretorno y de un pequeño acumulador de aire a presión. La válvula de 3/2 vías
puede tener posición normal de bloqueo o de paso abierto.
El aire a presión llega a la conexión 1(P) de la válvula. El aire del circuito de mando entra en la
válvula por la entrada 12(Z) y atraviesa la válvula de estrangulación y antirretorno. Con el tornillo regulador
se determina la cantidad de aire que por unidad de tiempo pasa hacia el pequeño acumulador. Una vez que
en éste el nivel de la presión de mando es suficiente, se pilota la válvula de 3/2 vías, con lo que el aire
puede pasar de 1(P) hacia 2(A).
Para que la válvula temporizadora vuelva a su posición normal, tiene que evacuarse el conducto de
mando 12(Z). El aire proveniente del acumulador fluye a través de la válvula de estrangulación y antirretorno
y por el conducto de evacuación de la válvula procesadora de señales hasta llegar al exterior. El muelle de
la válvula se encarga de colocar el émbolo y el plato en sus respectivas posiciones normales. El conducto
de trabajo 2(A) es evacuado por 3(R) y la conexión 1(P) queda bloqueada.
Válvula temporizadora normalmente cerrada.

a1
4(A) 2(B)
5(R) 3(S)
1(P)
2(A)
12(Z)
1(P) 3(R)
2(A)
P1 a1
1(P) 3(R) 1(P) 3(R)

Esquema de distribución con válvula temporizadora.
En el esquema de distribución de la figura anterior hay una válvula temporizadora, cerrada en la

posición normal. Oprimiendo el pulsador P1 se emite una señal hacia la válvula 5/2. La válvula conmuta y el
cilindro avanza. El vástago del cilindro actúa sobre el interruptor del final de carrera a 1. La válvula
temporizadora recibe una señal de mando, por lo que abre la válvula una vez transcurrido el tiempo que ha
sido ajustado con antelación. Entonces, el temporizador emite una señal a la entrada de la válvula 5/2. La
válvula conmuta y el cilindro retrocede. Para realizar un nuevo ciclo habrá que volver a pulsar P1.
5.4 Válvulas de secuencia

Cuando la presión existente en la conexión de mando 12 supera un valor determinado, ajustable, la válvula
de 3/2 vías activada conmuta; en la conexión de trabajo 2 hay aire a presión.
La válvula 3/2 conmuta a la posición anterior cuando la presión existente en la conexión de mando está otra
vez por debajo del valor previamente regulado.
Para obtener la conmutación ulterior de un mando se precisa una señal dependiente de presión, por
ejemplo: presión de sujeción de un cilindro.
Válvula de secuencia
6 REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE LOS MECANISMOS

Un mando neumático surge como consecuencia de un trabajo que es preciso realizar, y sobre el cual se
decide que la forma más conveniente de transmisión de energía es precisamente la del aire comprimido.
Este medio, al igual que el hidráulico, es siempre auxiliar de elementos mecánicos diversos que son los que,
en definitiva, van a realizar el trabajo. Estas técnicas a través de los cilindros neumáticos o actuadores de
giro, son las encargadas de realizar los movimientos precisos y de transmitir el esfuerzo necesario; pero
siempre existirá una mordaza, matriz, o artilugio mecánico, bien de sujeción o portando una herramienta,
que realicen el trabajo final de conformado, corte, sujeción, etc.
La meta final del especialista neumático será la de conseguir el esquema adecuado para cumplir esa
función, pero antes deberá pasar por un proceso previo, en el cual establecerá de forma gráfica el trabajo
que se va a realizar, y el desarrollo de las secuencias o fases que componen el ciclo.
Para ello es conveniente empezar por representar de una forma simple y esquemática, los mecanismos y
los elementos motrices que se van a emplear. Así por ejemplo, supóngase que se pretende proyectar una
máquina automática para conformar una pieza de chapa delgada. En este caso el operador se encargará
de depositar el disco de chapa en la matriz conformadora y después accionará un dispositivo de marcha. El
resto del proceso, aproximación de la pieza a la zona de conformado, el conformado en sí y la expulsión de
la pieza terminada, serán ejecutados automáticamente. Para conseguir estos movimientos se emplearán 3
cilindros con denominación (A) para la alimentación, (B) para el conformado, y (C) para la expulsión. Como
puede verse en el esquema de la figura, fácilmente se aprecia la función de cada cilindro y la chapa con la
matriz conformadora, todo ello representado de una forma esquemática.
Representación esquemática del mecanismo y secuencia de los movimientos.
A partir de aquí ya pueden establecerse las distintas etapas de los cilindros, para lo cual, lo más práctico es
emplear un cuadro como el indicado en la figura, donde el movimiento de salida del vástago será
representado por el signo (+), y el movimiento de vástago en retroceso, por el signo (-). En el caso que nos
ocupa, la secuencia del movimiento será la que se muestra en el cuadro. Se observará que en dicho cuadro
se prescinde de tiempos, velocidades, amortiguaciones de cilindro, etc.
6.1 Diagramas de movimientos

Los movimientos que realizan cada uno de los órganos motrices pueden reflejarse con más detalle en
diagramas donde se muestra cada una de las fases de trabajo para los circuitos secuenciales, y diagramas
en función del tiempo, para ciclos programados así. En estos últimos, de uso muy limitado, sólo suelen
representarse los tiempos de los actuadores; pero si se desea mayor precisión pueden reflejarse también
los tiempos de los demás componentes. Éstas y otras particularidades del esquema deben quedar claras en
un gráfico para analizar los movimientos, las posiciones de cada cilindro en un determinado momento y los
tiempos empleados en los distintos recorridos. En circuitos elementales bastará con mostrar la secuencia a
través de un cuadro como el anterior; pero en circuitos más complejos, será necesario un diagrama de este
tipo para detectar la presencia de señales permanentes, como se verá más adelante.
En las figuras siguientes se muestran los diagramas de espacio-fase y espacio-tiempo, para la máquina
anterior y referidos sólo a los cilindros. En ambos se emplea el signo (+) para la salida del vástago, y el (-)
para el replegado del mismo a su posición de reposo.
6.1.1 Diagrama espacio-fase
En el diagrama espacio-fase se observa que en el estado normal de reposo, todos los cilindros se
encuentran con el vástago en el interior del cilindro. El ciclo comienza en el punto 0 con la salida del
vástago del cilindro (A) que recorre el espacio 0-1. Al ser un circuito secuencias, nada más terminar el
recorrido de (A), le llega la orden de arrancar (B) que realiza la carrera de arranque 1-2 y la de retroceso 2-
3. A continuación, retrocede el (A) hasta su posición original. Terminada esta actuación, avanza el vástago
de (C), según el paso 4-5, y después retrocede según el paso 5-6. El ciclo automático finaliza aquí; se
vuelve a reiniciar después de cargar manualmente la pieza y dar el operador la orden de marcha.
6.1.2 Diagrama espacio-tiempo
El diagrama de espacio-tiempo es similar al anterior, pero con la salvedad de que aquí lo que se representa
es la actuación de los cilindros en función del tiempo. Son diagramas empleados sobre todo en ciclos
programados así. En ciclos secuenciales, como el anterior, se prefieren los diagramas espacio-fase. En
éste, el ciclo comienza un segundo después de dar la orden manual de marcha, finalizando a los 13
segundos.
Diagrama espacio-tiempo.
Diagrama espacio-fase.
6.1.3 Diagramas de señal de mando
Los diagramas de señal de mando son diagramas que van unidos al diagrama de espacio-fase o al
diagrama espacio-tiempo. En circuitos sencillos o muy elementales puede prescindiese de tales diagramas,
ya que el objeto de éstos es la detección de señales de presión indeseables en los pilotajes (señales
permanentes) de los distribuidores neumáticos de los actuadores o elementos de trabajo.
Como podrá apreciarse más adelante, tales señales de presión generan no pocos problemas en los
circuitos. Dichas señales habrán de ser primero detectadas, y después eliminadas por cualquiera de los
procedimientos expuestos.
Dado que todavía no se poseen los conocimientos suficientes como para trazar tales diagramas, de
momento, y al igual que se ha hecho con el esquema neumático, nos limitaremos a mostrarlo para que el
estudiante conozca su existencia y tenga una idea aproximada de su forma.
Se ha trasladado aquí el esquema de movimiento espacio-fase de la máquina conformadora anterior, y
debajo se ha reflejado el diagrama de señales. Cada uno de los pilotases de los distribuidores de los
cilindros es accionado por un captador de señal, que hace que dicho pilotaje reciba señal de presión o no la
reciba, dependiendo de si tal captador está activado o no lo está. Cada cilindro posee dos captadores de
señal, cuyo estado se muestra en el gráfico. Con el número (1) se representa el captador activado o
enviando señal de presión, y con el (0), el estado de reposo.
Diagrama de señal de mando.

6.2 Esquema neumático

Después de establecer los principios básicos de funcionamiento de cada uno de los elementos motrices, en
este caso cilindros, se procede a diseñar el esquema neumático. En él se refleja el funcionamiento de cada
componente y el del circuito general. Hasta aquí sólo han interesado los cilindros, pero han de ser
gobernados de alguna manera, y para ello lo primero que se plasma son las válvulas direccionales o
distribuidores, que son los que hacen que el vástago avance o retroceda a base de inyectar aire comprimido
en la cámara correspondiente del cilindro. Después se tienen en cuenta los elementos captadores de señal,
como microválvulas neumáticas, finales de carrera eléctricos, temporizadores y otros; el esquema finaliza
incluyendo las válvulas de control de velocidad, reguladores de presión, silenciadores y demás
componentes auxiliares necesarios.
El circuito neumático debe estar completo y perfectamente claro. Hay que tener presente que lo más
probable es que el montaje y puesta en marcha del mismo, corresponda a una persona distinta del técnico
que lo ha diseñado. En todos los casos es conveniente una memoria resumida del funcionamiento que
ayudará mucho, tanto al montador, como al propio proyectista. Con el paso del tiempo algunos detalles se
olvidan y puede haber dificultades en su interpretación posterior.
Los elementos del circuito deben referenciarse con números identificativos y es preciso un listado indicando
el número de componentes del mismo tipo, marca, referencia y proveedor del material.
En la figura se muestra el esquema neumático de la máquina anterior. Por razones obvias, no se va a
entrar en detalles sobre el funcionamiento. La intención por ahora es la de mostrar al estudiante la forma
del circuito para que se haga una idea de la representación del mismo, y de los símbolos que serán
utilizados.
Esquema neumático de máquina conformadora.

6.3 Sistema de representación de la secuencia mediante Grafcet

El sistema de representación mediante Grafcet es un procedimiento cada vez más extendido ya que permite
mostrar de una forma gráfica, sencilla y precisa, el ciclo de funcionamiento de una máquina automatizada a
través de un ciclo secuencial. Con este método de representación, abreviatura de Graphe Fonctionnel de
Commande Etapes-Transitions, se muestra la evolución de cada una de las etapas que forma el ciclo
completo. Cada etapa debe ser precedida de una o varias acciones que deben cumplirse para que se
desarrolle la siguiente.
Aquí no solamente se representan los componentes motrices y su estado, sino que también aparecen los
elementos de transición o los que deben ser activados para pasar a la etapa posterior.
Este procedimiento gráfico de representación aporta una estimable ayuda, tanto al desarrollar el
automatismo, como para conocer las condiciones, de funcionamiento del mismo. Contribuye también en
gran manera a la detección de averías y a realizar posibles cambios en el ciclo.
En la figura se muestran los principios de representación generales con las distintas etapas y los elementos
de transición. Se ha representado también el Grafcet correspondiente a la máquina conformadora del
esquema anterior, donde se aprecian los movimientos de los cilindros (A), (B) y (C), las etapas donde éstos
se producen, y la actuación de los detectores que gobiernan las diferentes fases.
Representación Grafcet de máquina conformada

EJERCICIOS
1.Al accionar un pulsador S1 el vástago de un CSE (cilindro de simple efecto) comienza a salir, y permanece
en esta posición (A+) mientras el pulsador continúa accionado, al dejar de accionar S1 el vástago del
cilindro retrocede.
2.Al accionar un pulsador S1 el vástago de un CSE comienza a salir (A+), retrocede (A-) cuando se acciona
otro pulsador S2.
3.Al accionar un pulsador S1 el vástago de un CDE (cilindro de doble efecto) comienza a salir, al dejar de
pulsar el vástago se detiene. Si queremos que el vástago retroceda tendremos que accionar otro pulsador
S2, que al dejarlo de pulsar el vástago se detiene.
4.Al accionar un pulsador S1el vástago de un CDE comienza a salir y termina su recorrido hasta realizar A+.
Para que realice el movimiento A- tendremos que accionar otro pulsador S2.
5.Al accionar un pedal P1 el vástago de un CDE realiza A+, al pisar su final de carrera el vástago del
cilindro realizará A-.
La presión de mando es de 4 bar sin lubricación y la de potencia de 7 bar lubricada.
6.Al accionar un pulsador S1 los vástagos de un CSE (A) y de un CDE (B) realizan los movimientos A+ y B+
simultáneamente, al pulsar S2 realizan A- y B- simultáneamente.
7.Al accionar dos pulsadores S1 y S2 el vástago de un cilindro realiza el movimiento A+, retrocede al pisar
un final de carrera (a1).
8.Al accionar un pulsador S1 y un pedal P1 el vástago de un CSE hace A+. Al pisar su final de carrera (a1) o
al accionar un pulsador S2 el vástago del cilindro retrocede.
9.El vástago de un CDE hace A+ al pulsar dos pulsadores, S1 y S2 simultáneamente, o al pisar un pedal P1.
E l vástago retrocede al pisar su final de carrera (a1) y al accionar un pulsador S3.
10.Tenemos dos pulsadores ( S1 y S2), un pedal (P3) y un cilindro de doble efecto (A). El vástago del
cilindro A avanzará si accionamos S1, S2 y P3, y retrocederá si pulsamos S1 o S2.
11.Tenemos tres opciones para hacer avanzar el vástago de un cilindro de doble efecto:
a) Accionar un pedal P1 y un pulsador S2.
b) Accionar un pedal P1 y un pulsador S3.
c) Accionar dos pulsadores, S2 y S3.
El retroceso se efectuará cuando al vástago del cilindro haya alcanzado su posición de final de carrera o, si
pulsamos S2 y S3 y a su vez pisamos P1.
12.Debe poderse ajustar y aminorar separadamente la velocidad del vástago de un cilindro de doble efecto,
en la salida y en el retorno. El vástago del cilindro saldrá al accionar dos pulsadores P1 y P2, o al accionar
sólo un pedal P3, y retrocederá al alcanzar la posición de final de carrera y accionar el pulsador P1.
13.La velocidad de retorno del vástago de un cilindro de doble efecto debe ser regulada sólo en el retroceso.
El vástago del cilindro saldrá al accionar dos pulsadores P1 o P2, y un pedal P3 y retrocederá al alcanzar la
posición de final de carrera.
14.Al accionar un pulsador S1 el vástago de un CDE sale lentamente. Al pisar su final de carrera entra
rápidamente.
15.Al pulsar S1 o S2 hacemos A- en un CDE con amortiguación en los extremos ( posición de reposo con
vástago fuera ). Al pulsar S3 y S4 simultáneamente hacemos A+. Al pulsar S5 cortamos la presión de
potencia del CDE y al pulsar S6 la restablecemos. Tanto la velocidad de salida como de retroceso son
ajustables. La presión es única para todo el circuito ( 7 bar )
16.Si pulso S1 y S2 hago A+ y B- y si pulso S3 hago A- y B+ ( posición de reposo ).

A es en CDE normal y B es un motor de giro limitado.
17.Al pulsar S1 y tener pisado P2 ( pedal ) hacemos A+ y al pisar P3 hacemos A-. Si desaparecen las
condiciones de avance o retroceso el vástago de A queda en posición flotante ( válvula 5/3 ).
18.Al pulsar S1 pongo en giro a izquierdas el motor neumático A, al pulsar S2 lo pongo en giro a derechas y
al pulsar S3 el motor se detiene por corte de presión. Cualquier condición de giro ( S1 o S2 ) restablece la
presión.
Ambas velocidades de giro son ajustables independientemente.
19.Para que el vástago de un CDE salga es necesario que se pulse el pulsador S1 durante 10 segundos.
Retrocede al pisar su final de carrera.
20.Es necesario pulsar durante 3 segundos M1 y hacemos A+ y B+ ( ambas con velocidad regulada ).
Cuando pisamos a1 y b1 ( finales de carrera ) simultáneamente durante otros 2 segundos hacemos A- y B-
con velocidad ultrarrápida ambos movimientos. El cilindro A es un CDE sin vástago y el cilindro B es un CDE
con amortiguación.
21.Para hacer A+ en un CDE es necesario que esté pisado el final de carrera a0 y pulsar durante 2
segundos S1.Vuelve al llegar al final.
22. Apertura y cierre de puertas correderas.
Las puertas de un tren deben abrirse al pulsar un botón de apertura (exterior o interior), y cerrarse
automáticamente una vez transcurridos 15 segundos de que se abran.
23. Sistema de seguridad de una prensa

Tenemos el cilindro de una prensa. Para que el cilindro salga deberemos de pulsar dos pulsadores a la vez
con una diferencia de tiempo de pulsación inferior a 0,5 segundos, si el tiempo es superior deberemos de
soltar los pulsadores e intentarlo de nuevo. El cilindro retrocede cuando llega a su final de carrera.
24.Secuencia en tiempo determinado.

Realizar un circuito que me realiza la secuencia A+A- continuamente. Tendremos un pulsador de marcha y
un pulsador de paro. Además la secuencia debe de tardar en realizarse menos que un tiempo establecido
pues si el tiempo es superior se parara.
25.Alimentación de cajas
Un dispositivo neumático distribuye cajas apiladas. La alimentación de éstas cajas se puede realizar de dos
formas diferentes:
1. De una en una, accionando un pulsador P1.
2. En series de cinco, accionando el pulsador P2.

Neumática - Apuntes y Ejercicios Atxuri

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IES FADURA GETXO BHI

1.2 Desventajas de la neumática.

2 CONCEPTOS BÁSICOS DE LA NEUMÁTICA.

3 GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO.

3.4 Red de distribución.

3.5 Unidad de mantenimiento.

4.2 Cilindro de doble efecto.

4.3 Cilindro de giro.

4.4 Cilindro sin vástago

5.2 Válvulas de cierre.

5.3 Válvulas reguladoras de flujo.

5.4 Válvulas temporizadoras.

5.5 Válvulas de secuencia

6 REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE LOS MECANISMOS

6.2 Esquema neumático

6.3 Sistema de representación de la secuencia mediante Grafcet

1.1 Características y ventajas de la neumática.

Transporte: Facilidad de transportar aire a grandes distancias a través de tuberías.

Temperatura: El aire comprimido es prácticamente indiferente a oscilaciones de la temperatura. De

Seguridad: El aire comprimido no alberga riesgos en relación con fuego o explosión.

Limpieza: El aire comprimido no lubricado no contamina el ambiente.

1.2 Desventajas de la neumática.

2 CONCEPTOS BÁSICOS DE LA NEUMÁTICA.

2.1 Propiedades del aire.

3 GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO.

El aire que no ha sido acondicionado debidamente provoca un aumento de la cantidad de fallos y, en

3.1.1 ¿Qué es un compresor?.

3.1.2 Tipos de compresores.

3.1.2.1 Compresores volumétricos.

Compresor de émbolo oscilante.

Compresor de paletas o rotativo multicelular.

Compresor de tornillo helicoidal.

Compresor axial. Compresor radial.

3.1.3 Campos de aplicación.

Los turbocompresores o compresores dinámicos se emplean para la producción de grandes caudales en

Válvula limitadora de presión

Válvula de vaciado de agua

3.3.1 Secado por enfriamiento.

Secado por enfriamiento.

3.4 Red de distribución.

3.4.1 Tipos de red de distribución.

Existen tres tipos de red de distribución:

3.4.2 Trazado de las líneas.

3.4.3 Detalles constructivos.

Esquema de dispositivo para compensar la pendiente y recogida de agua condensada.

3.4.4 Acometidas de la red.

3.5 Unidad de mantenimiento.

Filtro de aire a presión.

3.5.1 Regulador de aire comprimido.

Funcionamiento de un regulador de presión.

3.5.2 Lubricador de aire comprimido.

Funcionamiento del lubricador.

Lubricador de aire a presión.

4.1 Cilindro de simple efecto.

4.1.1 Cilindro de membrana.

En este tipo, se tensa una membrana de goma dura

4.1.2 Cilindro de membrana arrollable.

Estos cilindros presentan una estructura

Cilindro de membrana arrollable.

4.1.3 Cilindros de émbolo.

Cilindro de simple efecto.

4.2 Cilindro de doble efecto.

Cilindro de doble efecto.