IPERC BASE

HVAS- SA SAM ASL-JBOSAN SAK �s � da

SD} PSAP KSA{ S�K �S �S

DKJNFDKK{DF
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SA J SA� �S �ASK

S LLS KSKSL

CALCULAS METALURGICOS
OBUBSAJ- SCA AS �SA A C ,,bmv,VCBvcb
----------------------

wbobf-a� saf s sf{mf+

k2j9'3k+ m

Hidr�geno. Se forma en proporci�n equimolar a la acetona, as� g203 = 98 mol.

4. Agua. La alimentaci�n de agua al �scrubber� depender� del dise�o del
�scrubber�. Un valor t�pico de dise�o para mGm/Lm para un �scrubber� es 0,7. Para
la absorci�n de la acetona entonces se requerir� un valor de Lm de 200 mol, g304 =
200 mol.
Matrices
Sustituyendo los valores para el alcohol (k = 1) en la matriz de la Fig. 17 se
tiene el siguiente conjunto de ecuaciones para el flujo de alcohol a trav�s de cada
unidad.

De la sustituci�n de los valores de los coeficientes de la fracci�n dividida para

los dem�s componentes se obtendr�n los conjuntos de ecuaciones para los flujos de
componentes para cada unidad.
En la tabla siguiente se dan los valores de los coeficientes de fracci�n dividida y
las alimentaciones.
Tabla 2 Coeficientes de fracci�n dividida y alimentaciones
COMPONENTES
a 1 2 3 4
21k -0,1 -1 -1 -1,0
32k -0,1 -0,2 -1 -0,05
42k -0,9 -0,8 0 -0,95
43k -0,99 -0,99 0 -0,99
54k -0,99 -0,01 0 -0,99
15k -0,99 -0,01 -1 -0,05

g101 g202 g203 g304

Mol 100 98 98 200
Soluci�n de las ecuaciones
Las ecuaciones para cada componente pueden resolverse usando cualesquiera de los
m�todos est�ndar para resolver ecuaciones lineales simult�neas
- M�todo de eliminaci�n de Gauss
- Descomposici�n LU
- Otros.
En este caso se aplica el m�todo LU usando MATLAB, para lo cual se tiene el
siguiente algoritmo de soluci�n:
Sea el conjunto de ecuaciones representadas en forma matricial por: [A] [x] = [b],
se puede obtener [x] = inv[A] [b], donde x son las inc�gnitas para las ecuaciones,
la soluci�n se encuentra descomponiendo a la matriz A en la forma (descomposici�n
LU)
A = L . U
L: inferior
U: superior bvc
z = inv (L) b
x = inv (U) z
Los resultados de la aplicaci�n del m�todo son:
Componente 1: Alcohol Isoprop�lico

Componente: 2 Acetona

Componente: 3 Hidr�geno

Componente 4: Agua

Tabla 3 Soluci�n de las ecuaciones, alimentaci�n a cada unidad

Unidad Componente 1 2 3 4 Total
1 l1k 110,85 0,01 0 10,31 121,17
2 l2k 11,09 98,01 98 10,31 217,41
3 l3k 1,11 19,60 98 200,52 319,23
4 l4k 11,07 97,81 0 208,31 317.19
5 l5k 10,96 0,98 0 206,22 218.16
La Figura 18 muestra el resumen del balance de materiales para este ejemplo
acompa�ado del diagrama de bloques.

Comentarios sobre esta primera aproximaci�n

La Tabla 3 muestra las alimentaciones de cada componente y el flujo total a cada
unidad. Las composiciones de cualesquier otra corriente de inter�s puede ser
calculad a partir de estos valores y los coeficientes de fracci�n dividida. Las
composiciones y flujos deben verificarse para cumplir con las restricciones del
proceso, los valores de la fracci�n dividida ajustados , y los c�lculos repetidos
como sea necesario, hasta obtener un resultado satisfactorio. Algunas de las
restricciones para verificar en este ejemplo son discutidas a continuaci�n.
Reciclo desde la segunda columna.
Este deber�a aproximarse a la composici�n azeotr�pica (9 por ciento de alcohol, 91
por ciento de agua). El flujo de cualquier componente en esta corriente se
determina multiplicando la alimentaci�n a la columna (l5k) por el coeficiente de
fracci�n dividida para la corriente de reciclo (a15k). Los flujos calculados para
cada componente son mostrados en la Tabla 4.

IPER SEGURIDAD
VALDA DS LSD LDSA �SD � SAD SD SD SDA{ SD{
SDAS{ SD{ SD {SD S }SD,
lknd sc lm sl a sa s as
kfdjd

d
dd
d
d
d
d
d

PROGRAMAS SIMPLES DE BALANCE DE MATERIALES

En las etapas iniciales del dise�o y evaluaci�n de procesos, cuando se requiere
solamente un balance de materiales preliminar y aproximado, no se justifica el uso
de un programa de simulaci�n total. Se han desarrollados programas simples que
calculan solamente el balance de materiales, y pueden ser usados como una ayuda a
los c�lculos manuales del diagrama de flujo. Estos ser�n particularmente
provechosos en los procesos que incluyan varias corrientes de reciclo.
Algunos de los programas de simulaci�n total del diagrama de flujo, tambi�n pueden
usarse para calcular el balance de materiales sin la soluci�n simult�nea del
balance de energ�a, o el uso de las rutinas de dise�o de equipo.
1. Desarrollo de un programa simple de balance de materiales
En esta secci�n se describe la metodolog�a para efectuar un balance de materiales
con la ayuda del computador.
La mayor�a de programas, se basan en la teor�a de reciclo de procesos publicado por
Nagiev (1964). Este m�todo usa el concepto de fracci�n dividida para establecer el
arreglo de ecuaciones simult�neas, las cuales definen el balance de materiales para
el proceso. Tambi�n ha sido usado por Rosen (1962) y es descrito en detalle por
Henley y Rosen (1969).
El concepto de fracci�n dividida.
En un diagrama de flujo de informaci�n, tal como el mostrado en la Fig. 6.6b, cada
bloque representa un modulo de c�lculo; esto es el conjunto de ecuaciones que
relacionan los flujos de los componentes de salida a los flujos de entrada. La
funci�n b�sica de la mayor�a de unidades de procesos qu�micos es la de dividir al
flujo de entrada de un componente entre dos o mas corrientes de salida; por
ejemplo, una columna de destilaci�n divide los componentes de la alimentaci�n entre
las corrientes de productos del tope y del fondo, y alguna corriente lateral. Es
entonces conveniente el establecimiento de ecuaciones que describan el proceso,
para expresar el flujo de cualquier componente en cualquier corriente de salida
como una fracci�n del flujo de dicho componente en la corriente de entrada. El
bloque mostrado en la Fig. 6.9 representa cualquier unidad en un diagrama de flujo
de informaci�n, y muestra la nomenclatura que deber� usarse en el establecimiento
de las ecuaciones de balance de materiales

Fig. 9
i = el n�mero de la unidad
lik = el flujo total de componente k entrando a la unidad i
ajik = la fracci�n del flujo total de componente k entrando a la unidad i que sale
en la corriente de salida conectada a la unidad j; el �coeficiente de fracci�n
dividida�
giok = cualquier alimentaci�n fresca de componente k entrando a la unidad i; flujo
desde fuera del sistema (desde la unidad 0).
El flujo de cualquier componente desde la unidad i hacia la unidad j ser� igual al
flujo entrando a la unidad i multiplicado por el coeficiente de fracci�n dividida
= lik x ajik
Los valores del coeficiente de fracci�n dividida depender�n de la naturaleza de la
unidad y de la composici�n de la corriente de entrada.
Las corrientes de salida de una unidad pueden alimentar mas adelante a otras
unidades o ser vueltas hacia atr�s (reciclo). Un diagrama de flujo de informaci�n
para un proceso consistente de 3 unidades con dos corrientes de reciclo es mostrado
en la Fig. 10. se usa la nomenclatura definida en la Fig. 9.

Fig. 10
Considerando las corrientes entrando a la unidad 1
Fig. 11
Un balance de materiales da
g10k + a13k l3k + a12k l2k = l1k
(1)
un balance de materiales similar puede escribirse a la entrada de cada unidad.
Unidad 2: a21k l1k = l2k
(2)
Unidad 3: a32k l2k + g30k + a31k l1k = l3k
(3)
Rearreglando cada ecuaci�n:
l1k � a12k l2k � a13k l3k = g10k
(1a)
� a21k l1k � l2k = 0 (2a)
� a31k l1k � a32k l2k + l3k = g30k (3a)
Este es simplemente un conjunto de tres ecuaciones simult�neas con los flujos
desconocidos l1k, l2k y l3k.
Estas ecuaciones son escritas en forma de una matriz

As� habr� un conjunto de ecuaciones similar para cada componente.

Este procedimiento para derivar el conjunto de ecuaciones para un balance de
materiales es bastante general. Para un proceso con n unidades de, habr� un
conjunto de n ecuaciones para cada componente.
La forma de la matriz para n ecuaciones, ser� como se muestra en la Fig. 9

Fig. 12 Forma matricial de ecuaciones para n unidades

Para procesos pr�cticos, la mayor�a de coeficientes de divisi�n son ceros y la
matriz espaciada.
En general, las ecuaciones ser�n no lineales, cuando los coeficientes de divisi�n
(�as) sean funciones de los flujos de entrada, tanto como de la funci�n de la
unidad de proceso. Sin embargo, muchos de los coeficientes ser�n fijados por las
restricciones del proceso, y las restantes pueden ser tomadas como independientes
de los flujos de entrada (�ls) como una primera aproximaci�n.
La alimentaci�n fresca ser� conocida por las especificaciones del proceso, si es
as�, los coeficientes de fracci�n dividida pueden ser estimados, las ecuaciones
pueden ser resueltas para determinar los flujos de cada componente para cada
unidad. Donde los coeficientes de fracci�n dividida son fuertemente dependientes de
los flujos de entrada, los valores pueden ser ajustados y los c�lculos repetidos
hasta una convergencia satisfactoria entre los valores estimados y aquellos
requeridos por los flujos de entrada calculados.
Procesos con reacci�n
En un reactor qu�mico, los componentes de las corrientes de entrada son consumidos
y componentes nuevos, no necesariamente presentes en las corrientes de entrada, son
formados. Los componentes formados no pueden ser mostrados como una fracci�n
dividida de los flujos de entrada y deben entonces ser mostrados como pseudo
alimentaci�n fresca.
Un reactor es representado como dos unidades (Fig. 13), la fracci�n dividida por la
primera unidad es seleccionada para estimar la p�rdida de material por reacci�n. La
segunda unidad divide la salida del reactor entre las corrientes conectadas a las
dem�s unidades. Si el reactor tiene solamente una corriente de salida (una conexi�n
a otra unidad), la segunda unidad puede ser omitida.

Fig. 13
2 Ilustraci�n del m�todo
El procedimiento para establecer las ecuaciones y asignar valores adecuados a los
coeficientes de la fracci�n dividida se ilustra mejor considerando un problema
corto: la manufactura de acetona a partir de alcohol isoprop�lico.
Descripci�n del proceso

El alcohol isoprop�lico es vaporizado, calentado y alimentado a un reactor, en

donde se lleva a cabo la deshidrogenaci�n catal�tica a acetona. Los gases de salida
del reactor (acetona, agua, hidr�geno e isopropil alcohol no consumido) pasan a un
condensador donde la casi toda la acetona, agua y alcohol salen como condensado.
Las trazas finales de acetona y alcohol son removidas con agua en un lavador de
gases (�scrubber�), el efluente del �scrubber� se combina con el condensado
proveniente del condensador y destilado en una columna para producir acetona �pura�
y un efluente consistente de agua y alcohol. Este efluente es destilado en una
segunda columna para separar el exceso de agua. El producto de la segunda columna
es un aze�tropo de agua y alcohol isoprop�lico conteniendo aproximadamente 91 por
ciento de alcohol. Esto es reciclado al reactor. Como catalizador se usa oxido de
zinc o de cobre, y la reacci�n se lleva a cabo entre 400 a 500 �C y presi�n de 40 a
50 psig (4,5 bar). El rendimiento de acetona es alrededor de 98 por ciento, y la
conversi�n por paso de alcohol isoprop�lico en el reactor es 85 a 90 por ciento. El
diagrama de flujo del proceso es mostrado en la Fig. 14. Este es un diagrama
simplificado y dibujado como un diagrama de flujo de informaci�n en la Fig. 15.
Solamente son mostradas las unidades de proceso en las cuales hay una diferencia de
concentraciones entre la entrada y la salida. El precalentador y el vaporizador no
son mostrados, ya que no hay cambios en la composici�n en estas unidades y no hay
divisi�n de la corriente de entrada en dos o mas corrientes de salida.

Fig. 14 Diagrama de flujo del proceso

Fig. 15 Diagrama de flujo de informaci�n

La Fig. 15 es redibujada en la Fig. 16 mostrando la alimentaci�n fresca, los
coeficientes de fracci�n dividida y flujos de componentes. Note que la alimentaci�n
nueva g20k representa la acetona e hidr�geno generados en el reactor. Hay 5
unidades y por lo tanto deben haber 5 ecuaciones simult�neas. Las ecuaciones pueden
escribirse en forma de una matriz Fig. 17 por inspecci�n de la Fig. 16. El vector
de alimentaci�n fresca contiene tres t�rminos.

Fig. 16 Fracci�n dividida y alimentaci�n fresca

Fig. 17 El conjunto de ecuaciones

Estimaci�n de los coeficientes de fracci�n dividida
Los valores de los coeficientes de fracci�n dividida, depender�n de la funci�n de
la unidad de proceso y de las restricciones sobre los flujos y composiciones de las
corrientes. La siguiente lista es sugerida para los c�lculos y la base para
seleccionar el valor particular de cada componente.
Componente 1, Alcohol isoprop�lico (k = 1)
Unidad 1, Reactor. La conversi�n por paso es dada como 90 por ciento as�, para cada
mol entrando, solamente 10 por ciento sale, de aqu� se fija a211 = 0,1. Para este
ejemplo se asume que la conversi�n es independiente de la composici�n de la
alimentaci�n.
Unidad 2, Condensador. Casi todo el alcohol condensar� a su punto de ebullici�n de
80 �C. Asumiendo 90 por ciento que condensa el 90 por ciento del alcohol, a421 =
0,9 (sale como liquido) y a321 = 0,1 (sale como vapor). Las cantidades actuales
depender�n del dise�o del condensador.
Unidad 3, �Scrubber�. Para dar un alto rendimiento al proceso, se deber� dise�ar el
�scrubber� para recuperar la mayor cantidad posible de alcohol. Asumiendo 99 por
ciento de recuperaci�n debido a las peque�as p�rdidas que te�ricamente deben
ocurrir, a431 = 0,99.
Unidad 4, Primera Columna. La fracci�n de alcohol en el producto de cabeza debe
fijarse de acuerdo a la cantidad permitida en las especificaciones del producto
(acetona). Asumir 1 por ciento de p�rdidas de acetona es aceptable, con lo cual se
conseguir� menos que exista menos de 1 por ciento de alcohol; en el producto. Con
esto la fracci�n del fondo ser� 99 por ciento, a541 = 0,99.
Unidad 5, Segu2nda Columna. Ninguna columna de destilaci�n se puede separar para
dar separaci�n completa de los componentes. Sin embargo, las volatilidades para
este sistema son tales que es posible una alta recuperaci�n de alcohol. Asumiendo
99 por ciento de recuperaci�n de alcohol, el alcohol reciclado es, a151 = 0,99.
Componente 2, Acetona (k = 2)
Unidad 1, Reactor. Asumiendo que cualquier cantidad de acetona presente en la
alimentaci�n, pasa a trav�s del reactor sin cambiar, a212 = 1.
Unidad 2, Condensador. Casi toda la acetona ser� condensada (B.P. 56 �C). Asumiendo
que condensa el 80 por ciento, a322 = 0,2 (sale como vapor) y a422 = 0,8 (sale
como liquido).
Unidad 3, �Scrubber�. As� como para el alcohol se asume 99 por ciento de absorci�n
para disminuir las p�rdidas, a432 = 0,99.
Unidad 4, Primera Columna. Asumiendo 99 por ciento de recuperaci�n de acetona como
producto, a542 = 0,99.
Unidad 5, Segunda Columna. A�n cuando la volatilidad de la acetona es alta, sin
embargo, pocas ppm de acetona ir�n con los productos del tope; asumiendo a152 =
0,01
Componente 3, Hidr�geno (k = 3)
Unidad 1, Reactor. Pasa sin reaccionar, a213 = 1.
Unidad 2, Condensador. Es incondensable, a323 = 0,2 y a423 = 0
Unidad 3, �Scrubber�. No es absorbido, a433 = 0.
Unidad 4, Primera Columna. Cualquier cantidad presente en la alimentaci�n a esta
unidad saldr� por el tope, a543 = 0.
Unidad 5, Segunda Columna. Igual que para la unidad 4.a153 = 1
Componente 4, Agua (k = 4)
Unidad 1, Reactor. Pasa sin reaccionar, a214 = 1.
Unidad 2, Condensador. Una fracci�n grande de agua condensar� junto con el alcohol
o acetona (B.P. 100 �C), asumiendo que condensa el 95 por ciento, a324 =
0,05 y a424 = 0,95
Unidad 3, �Scrubber�. Se puede asumir que se pierde peque�as cantidades de agua con
los gases que salen de esta unidad, asumiendo 1 por ciento de p�rdidas, a434 = 0,99
Unidad 4, Primera Columna. Algo de agua aparecer� en el producto acetona, as� como
para el alcohol esta cantidad se fijar� de acuerdo a las especificaciones del
producto, colocando a544 = 0,99 lo cual dar� que un 1 por ciento de agua vaya al
producto.
Unidad 5, Segunda Columna. La composici�n del tope debe ser cercana a la
composici�n del azeotropo, aproximadamente 9 por ciento de agua. El valor de a154
(reciclo al reactor) se debe seleccionar de tal manera que los productos del tope
de esta unidad se aproximen a la composici�n azeotr�pica, como un primer intento
colocar a154 =0,05.
Estimaci�n de las alimentaciones nuevas
1. Alcohol Isoprop�lico, tomando como base 100 moles de
alimentaci�n, g101 = 100.
2. Acetona formada en la reacci�n. El rendimiento total de acetona es
aproximadamente 98 por ciento, as� acetona formada = 100 x (98/100) = 98 mol, con
lo cual g202 = 98 mol.
3. Hidr�geno. Se forma en proporci�n equimolar a la acetona, as� g203
= 98 mol.
4. Agua. La alimentaci�n de agua al �scrubber� depender� del dise�o del
�scrubber�. Un valor t�pico de dise�o para mGm/Lm para un �scrubber� es 0,7. Para
la absorci�n de la acetona entonces se requerir� un valor de Lm de 200 mol, g304 =
200 mol.
Matrices