PRINCIPIOS DEL PROCESO DE

MANTENIMIENTO
1. BASES DE GESTION DE MANTENIMIENTO
¿QUE ES MANTENIMIENTO?
Es el trabajo que se realiza sobre los activos de una organización para conservar o
restablecer el sistema productivo y contribuir a la optimización de los recursos
mediante la aplicación de conocimientos científicos y técnicos

A. SUTER. caracterizó el trabajo de mantenimiento de la siguiente manera:

 Cuando todo va bien, nadie recuerda que

existe
 Cuando algo va mal, dicen que no existe
Cuando es para gastar, se dice que no es
necesario
Pero cuando realmente no existe, todos
concuerdan en que debería existir

TIPOS DE MANTENIMIENTO

a) Mantenimiento de conservación: Se encargada de evitar daño a los recursos, se

centra en la preservación de los recursos (pintura, limpieza)
b) Mantenimiento de funcionalidad: Garantiza el funcionamiento de los recursos
utilizados, enfocado en el servicio que proporciona dicho recurso

Los recursos se refieren a todo lo requerido para asegurar la operación eficiente y

eficaz de los procesos operativos: máquinas, equipos, servicios, instalaciones,
servicios
 1.1 LAS 5 FUNCIONES BASICAS DE MANTENIMIENTO
1. FUNCION DE PLANIFICACIÓN
Son las actividades que se realizan en un contexto sistémico para:

 Analizar planes estratégicos de la organización

 Definir necesidades, objetivos y metas
 Planificar y programar las actividades de mantenimiento
 Definir recursos: personal, materiales, espacio y tiempo

2. FUNCION TECNICA
Es la que se encarga de realizar los trabajos de naturaleza técnica como son:

 Definir problemas y encontrar soluciones técnicas

 Definir los métodos de trabajo
 Análisis de contratos, costos y medios para realizar el mantenimiento

3. FUNCION DE EJECUCIÓN
La que se encarga de realizar los trabajos de mantenimiento tanto programados
como de emergencia y consiste en:

 Programación del trabajo diario

 Suministro de materiales y equipos
 Seguridad del trabajo diario
 Medición y registro de datos
 Supervisión y seguimiento del trabajo diario
 1.1 LAS 5 FUNCIONES DE MANTENIMIENTO (cont)
4. FUNCION DE CONTROL
Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecución y consiste en
 Procesar los datos resultantes de la ejecución a través de técnicas estadísticas
 Analizar los resultados de la ejecución
 Definir brechas entre metas planificadas y resultados
 Definir problemas en el marco del SP

5. FUNCION DE MEJORA
Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecución y consiste en:

 Procesar los datos resultantes para detectar posibles mejoras

 Analizar los resultados de la ejecución y formular nuevas alternativas
 Planificar y programar la realización de nuevas mejoras en el marco del SP
 Ejecutar y evaluar en el marco del SP

APLICACIÓN DEL CICLO DE LA CALIDAD DE DEMING

Estas funciones se realiza en forma secuencial y cíclica en el marco del “Ciclo de
la Calidad de W. E. Deming: PHVA (planificar, hacer, verificar actuar) para
facilitar:
 La gestión equilibrada los recursos disponibles
 La retroalimentación adecuada para el diseño de nuevos programas
1.2 PARAMETROS DE MANTENIMIENTO
El objetivo básico del mantenimiento es disponer de elementos confiables y
mantenibles en lugar apropiado. Estos 3 factores conforman el triángulo paramétrico
de las funciones de mantenimiento y se interrelacionan de la siguiente manera:

MANTENIBILIDAD + CONFIABILIDAD

DISPONIBILIDAD
DISPONIBILIDAD
La disponibilidad es la probabilidad de que un equipo esté operando o esté
disponible para su uso, durante un período de tiempo determinado y permite:

 Determinar el porcentaje de tiempo en el cual el equipo se encuentra en

servicio
 Resumir cuantitativamente el comportamiento de un elemento durante su
vida útil
 Tomar decisiones sobre la adquisición de un elemento ente varias opciones

MANTENIBILIDAD
La mantenibilidad es la característica de un elemento asociada a su capacidad
de ser recuperado para el servicio a través del mantenimiento

La probabilidad de que un elemento no presente fallas después de haber sido

reparado es un indicador de disponibilidad
1.2 PARAMETROS DE MANTENIMIENTO (cont)
CONFIABLIDAD
Es la probabilidad de que un equipo no falle, que cumpla una misión específica
bajo condiciones de operación determinada en un período de tiempo específico
Parámetros que rigen la confiabilidad
La confiabilidad se mide para tomar decisiones de mejora y para garantizar el
cumplimiento de las metas establecidas, a través de los siguientes indicadores:

 La tasa de fallas (cantidad de fallas)

 Tiempo fuera de servicio
 Tiempo promedio entre fallas (TPF)
 Tiempo promedio de operación (TPO)
 Tiempo de operación

Cuando el tiempo fuera de servicio es muy corto en relación al tiempo en operación,

se puede asumir que el TPF = TPO
Área de confiabilidad

El Área de Confiabilidad es la probabilidad de la variación de los resultados del

proceso de mantenimiento:
 Mientras la cantidad de fallas vaya en aumento o disminuya el tiempo
promedio de operación de un equipo, la confiabilidad del mismo será menor
 Esto se puede medir estadísticamente por medio de la distribución
paramétrica de probabilidad
Variables a modelar: tiempo operativo y tiempo de reparación
2. CARACTERISTICAS PROCESO DE MANTENIMIENTO
INTERACCIONES DEL PROCESO
El proceso de mantenimiento forma parte integral del Sistema de Producción (SP) ,
en tal condición, interactúa con los demás procesos del sistema tal como se muestra
en el siguiente modelo:
SISTEMA DE PRODUCCION
Necesidades de clientes Cadena de valor Productos conformes
y planes estratégicos con requerimientos
(6.1) PROCESO
GESTIÓN REC. (6.2) PROCESO
HUMANOS GESDTION DE
MANTENIMIENTO

PROCESO (7.3) PROCESO (7.5) PROCESO

Entradas RELACIONES DISEÑO Y OPERACIONES
Salidas
SP CLIENTES (7.2) DESARROLLO PRODUCCION
SP

(7.4) PROCESO
DE COMPRAS Y
SUMINISTROS

EVALUACION DESEMPEÑO
medición, análisis y mejora
ENTRADAS DEL SP SALIDASDEL SP
Estrategias organizacionales y Productos o servicios que
necesidades clientes externos satisfacen requerimientos
2.1 ELEMENTOS DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
OBJETIVOS Lograr la efectividad y la disponibilidad de los recursos de
PROCESO infraestructura de acuerdo a los requerimientos de los procesos
operativos en función de los objetivos de calidad, productividad y
competitividad establecidos por la Dirección

ALCANCE Este proceso abarca el mantenimiento de funcionalidad de la

PROCESO infraestructura necesaria para asegurar la efectividad operativa:
 Maquinaria, equipos, vehículos, instrumentos de medición
y herramientas
 Planta de producción en su conjunto: Instalaciones,
iluminación, seguridad industrial, ambiente, servicios
Esto se realiza a través de las técnicas y métodos de la ciencia y
tecnología moderna

ENTRADAS Requerimientos de la Dirección y de los procesos operativos

PROCESO (clientes) asociados a las metas de manteniblidad, confiabilidad y
disponibilidad de la infraestructura de producción

SALIDAS Infraestructura objeto de mantenimiento en condiciones adecuadas

PROCESO para cumplir los objetivos y metas establecidas

INDICADORES Resultados medibles de las variables que se desean controlar:

PROCESO  Paradas imprevistas, disponibilidad
 tiempo de reparación, tiempo de espera
 Accidentes por fallas de confiabilidad
 2.2 ESTRUCTURA PROCESO DE MANTENIMIENTO
El proceso de mantenimiento está conformado se un conjunto de etapas
interrelacionadas para transformar las entradas en salidas con valor agregado:

INTERACCIONES DE LAS ETAPAS DEL PROCESO

III-MANTENIMIENTO
CORRECTIVO

I-PLANIFICACION II- GESTION DE IV-MANTENIMIENTO

Entradas SERVICIO DE RECURSOS Salidas
PREVENTIVO
proceso MANTENIMIENTO proceso

Cliente V-MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

VI- EVALUACION
DESEMPEÑO DEL PROCESO

ENTRADAS SALIDAS
Planes estratégicos de la Equipos, instalaciones y
organización y necesidades de servicios disponibles de
clientes internos acuerdo a lo planificado

CLIENTE
“Dueño del proceso” que hace el requerimiento y
evalúa los resultados
3. PLANIFICACION DE MANTENIMIENTO
¿QUE ES LA PLANIFICACIÓN?

 Es un proceso integral y continuo para determinar los objetivos, procesos y

recursos que necesita la organización de mantenimiento para lograr sus fines
 La planificación del servicio de mantenimiento es la base para la optimización
de las acciones operativas, de control y de mejora de procesos y productos

¿PARA QUE ES LA PLANIFICACIÓN?

Para orientar las actividades con visión de futuro y crea las directrices, tanto
para los procesos de mantenimiento, como para las operaciones de producción
y debe dar respuestas a preguntas como las siguientes:

¿PREGUNTAS QUE DEBE RESPONDER LA PLANIFICACIÓN PLANIFICACIÓN?

¿Qué esperan los clientes del servicio sistema de mantenimiento?

¿Con qué recursos se va a prestar el servicio ofrecido?
¿Qué tecnología, procesos, métodos y procedimientos se van a utilizar?
¿Como se va a medir el desempeño del sistema y de los procesos?
¿Como se va a controlar el desempeño del sistema y de los procesos?
¿Cómo se va a mejorar la capacidad del sistema de mantenimiento para
aumentar su calidad
3.1 FASES DE PLANIFICACION DE MANTENIMIENTO
Políticas y objetivos generales, estructura
Entradas organizativa, necesidades y expectativas de
clientes internos

I- ANALISIS DE ELEMENTOS Especificaciones de calidad y productividad

DE ENTRADA para la prestación eficiente y eficaz del
servicio de mantenimiento

Elementos de capacidad de la organización

II-DEFINICION DE FACTORES
CRITICOS PARA EL ÉXITO de mantenimiento que determinan el éxito del
servicio

Definición de objetivos, metas, indicadores

III- PLANIFICACIÓN DEL
de medición, estrategias, personal y
PROCESO
recursos de infraestructura para el proceso

IV-DESARROLLO DE LAS Definición de las actividades, tecnología,

ESTAPAS DEL PROCESO información y recursos para la realización de
las diferentes etapas del proceso

Documento que sirve de base para

Plan
implementación y control de la efectividad
Mantenimiento
del proceso

Aplicación del plan de mantenimiento y

V- IMPLANTACIÓN PLAN evaluación del desempeño del proceso
DE MANTENIMIENTO
planificado
4. GESTION DE RECURSOS PARA EL PROCESO
CARACTERISTICAS DE LA GESTION DE RECURSOS

A través de la planificación se determina las necesidades y características de los

recursos que deberán estar disponibles en el lugar, cantidad y calidad adecuada para
asegurar la efectividad del servicio.

TIPOS DE RECURSOS

 Personal con el perfil técnico y humano adecuado: gerentes,

ingenieros, técnicos
 Materiales adecuados para las actividades a realizar: repuestos,
lubricantes, implementos de seguridad
 Infraestructura para la prestación del servicio: talleres, equipos,
depósitos, herramientas, vehículos
 Información: requerimientos clientes, objetivos, metas, indicadores
de desempeño
 Contratistas: terceras personas u empresas con la capacidad
adecuada: trabajos especiales, fabricación de repuestos
 Dinero (presupuestos)

Estos recursos se gestionan a través del proceso de Compras y Suministros y de

Gestión de Recursos Humanos en el marco del SP
4.1 GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS
Para lograr la eficiencia y eficacia del proceso de mantenimiento se debe contar con
el personal apropiado, en términos de calidad y cantidad

FACTORES A CONSIDERAR EN LA GESTION DE RECURSOS HUMANOS

Definición de necesidades
Se determina las características cualitativas y cuantitativas del personal que se
necesita para el corto, mediano y largo plazo para asegurar la efectividad de del
proceso, en función de las estrategias de la organización y de los pronósticos y
experiencias

Selección y empleo
Selección y contratación del personal requerido en el momento oportuno y con las
habilidades y actitudes apropiadas para las actividades a realizar
El proceso de selección deberá ser realizado en coordinación con el sistema de
recursos humanos de la organización

Capacitación y desarrollo
Proporcionar al personal las aptitudes y actitudes adecuadas para realizar el trabajo,
gerencial o técnico, con los estándares adecuados en términos de tiempo y calidad.
La capacitación puede ser de distintos tipos de acuerdo a los objetivos:
 Orientación de nuevos empleados
 Capacitación en el trabajo
 Capacitación fuera del trabajo
 Formación gerencial
4.2 GESTION DE RECURSOS MATERIALES
ACTIVIDADES
De acuerdo a los planes y programas establecidos, se procede a coordinar con
el proceso de Compras la adquisición de materiales, equipos o servicios
necesarios, realizando actividades como las siguientes:

a) Definición de requerimientos
b) Especificaciones para la compra
c) Planificación de compras
d) Solicitud y seguimiento de las compras
Documentos y registros de apoyo: Especificaciones, formularios

CONTROL DE COMPRAS
Cuando se requirieron nuevos materiales, equipos o servicios para el
mantenimiento de la infraestructura, se realizan las siguientes actividades:

a) Control de la calidad de los insumos adquiridos

b) Almacenamiento y actualización del inventario
c) Control de inventarios
d) Instalación del servicios contratados
e) Control y seguimiento de los servicios contratados

Documentos y registros de apoyo: Registros de control de calidad, registro de

control de inventarios, registros de control de contratos
4.3 GESTIÓN DE RECURSOS FINANCIEROS
ELEMENTOS DE COSTO
La gestión de recursos financieros se centra en los presupuestos y los costos
asociados al mantenimiento, y estos están asociados a los siguientes elementos
de costo:

RECURSOS HUMANOS  Sueldos y salarios, prestaciones, seguros

Capacitación del personal
Personal temporal para picos de trabajo

MATERIALES PARA  Dotación de ropa, implementos de seguridad

ACTIVIDADES  Herramientas, pinturas, grasas y otros materiales
 No están incluidos repuestos de equipos de
producción

EQUIPOS  Grúas, vehículos de transporte

 Herramientas especializadas
 Equipos de inspección y monitoreo
Repuestos para operación de dichos equipos

Un presupuesto de mantenimiento bien elaborado sirve de instrumento de control,

pero no corregirá las deficiencias del mantenimiento. Estas solo son mejoradas con
una buena planificación y programación
4.4 ELEMENTOS DE COSTOS DE MANTENIMIENTO
Los costos de mantenimiento forman parte del costo asociado a la producción.
Este costo podría estar en el orden de 5 a 10% en organizaciones diseñadas en el
marco de los principios de gestión modernos

Los costos de mantenimiento se pueden clasificar de la siguiente forma:

COSTOS FIJOS Representado por los recursos humanos, materiales y

equipos necesarios para realizar el mantenimiento

COSTOS VARIABLES Representado por los recursos humanos, materiales y

equipos asociados a la variación de la producción,
paradas de planta

COSTOS Representado por el valor de repuestos en almacén y

FINANCIEROS el valor total de repuestos (control de inventarios)

COSTOS Representado los costos asociados a la perdida de

PENALIZACION beneficios que la empresa sufre a consecuencia de
fallas atribuibles a mantenimiento y pueden derivar de:
 Productos rechazados por mala calidad
 Perdida de materia prima o reprocesamiento
 Producción paralizada o a bajo ritmo
 Uso ineficiente de la energía
 Accidentes laborales
 Daños del medio ambiente
5. PROCESO DE MANTENIMIENTO
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Durante las últimas décadas el mantenimiento ha cambiado aceleradamente debido
al gran incremento y complejidad de activos físicos (plantas, equipos, tecnología) y se
podrá hablar de tres tipos de mantenimiento que han ido evolucionando en el tiempo:

1. Mantenimiento correctivo
2. Mantenimiento preventivo
3. Mantenimiento predictivo

1. CARACTERISTICAS MANTENIMIENTO CORRECTIVO

 Reparaciones no programadas después de haber ocurrido una falla para regresar
el equipo a su condición normal de funcionamiento :
 Se afecta la producción debido a la ocurrencia imprevista de la falla
 Se actúa únicamente cuando algo falló
 Altos costos por impacto total
 Con programas eficaces de prevención, siempre se pueden presentar fallas

 Para una respuesta rápida y eficiente, a organización debe disponer de

procedimientos documentados para las reparaciones correctivas considerando:

 Lista de repuestos
 Herramientas necesarias
 Personal calificado
5.2 ETAPAS DEL PROCESO
I- ORGANIZACION Grupo de trabajo liderizado por profesionales y conformado
por especialistas, técnicos, supervisores y operadores para
la ejecución de las acciones requeridas

II- INVENTARIO DE Lista de las instalaciones donde se especifique: equipos,

INFRAESTRUCTURA instalaciones, ubicación, tipo de prioridad

III- IDENTIFICACIÓN Códigos que identifiquen a cada pieza del equipo y indiquen
EQUIPO la ubicación, el tipo y el número de máquinas

IV- REGISTRO DE Archivo que guarde la información técnica de los equipos: nº

INSTALACIONES de identificación, tipo de equipo, fabricante, fecha de
fabricación, nº de serie, especificaciones, capacidad, etc.

V- PROGRAMA DE Tareas, recursos y tiempo estimado para que se cumpla

EJECUCIÓN requerimientos de acciones correctivas de producción

VI-ESPECIFICACION Documento que describa el procedimiento necesario para

ES DEL TRABAJO cada tarea incluyendo: requerimientos, tipò de técnicos
requeridos, detalles de la tarea, componentes a reemplazar

VII- CONTROL DE Vigilar cumplimento para detectar desviaciones con respecto

EJECUCION a requerimientos y realizar acción correctiva corespondiente
5.3 ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
ACTIVIDADES
Cuando se presentan situaciones imprevistas que incapacitan los equipos,
instalaciones o medio ambiente del proceso de producción, se realizan las
siguientes actividades para llevarlo a las condiciones normales de funcionamiento

a) Se identifican las causas del problema

b) Se programa las acciones necesarias para su recuperación
c) Se implementan las acciones programadas para reparar o reemplazar el equipo
accidentado
d) Se validan los resultado y toman nuevas acciones cuando persiste alguna falla
Generalmente, cuando ocurre una parada imprevista, el equipo se ha puesto en
funcionamiento con acciones de emergencia sin analizar las verdaderas causas de
los problemas, este se puede repetirse por causas similares .

Documentos y registros de apoyo: Procedimiento de acciones correctivas

CONTROL DE ACTIVIDADES

De acuerdo a los indicadores de desempeño establecidos para el proceso se

procede con las siguientes actividades: a) Comparar resultados logrados con
resultados planificados, b) Definir las brechas, c) identificar las causas de las
brechas y d) tomar las acciones de mejora pertinentes

Documentos y registros de apoyo: Gráfico de control estadístico del proceso

6. PROCESO MANTENIMIENTO PREVENTIVO
QUE ES EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es un conjunto de acciones programadas y ejecutadas periódicamente sobre la
infraestructura utilizada en los procesos operativos para optimizar su efectividad y
minimizar las paradas imprevistas
(se inició con la FORD en 1910, en 1930 se introduce en Europa y en 1950 en Japón)

PARA QUE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Para optimizar el funcionamiento y capacidad de los activos durante su ciclo de
vida útil a través de acciones programadas
QUE SE ESPERA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 Ciclos de vida más largos
 Disminución de la cantidad de fallos aleatorios
 Aumento de la eficiencia y capacidad de los procesos
 Alta disponibilidad de plantas
 Larga vida de los equipos
 Aumento seguridad operacional
 Bajos costos por impacto total
ALGUNAS DESVENTAJAS
 Mayores costos por actuar por plan
 Limitación de la vida útil de elementos cambiados antes de su estado límite
 Mayores costos en capacitación
 Mayor capacidad gerencial
6.1 ENFOQUE DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo se planifica en el marco a los lineamientos y
objetivos estratégicos de la organización a través de :

a) Mantenimiento general programado para el mediano plazo, de acuerdo a

las características de los activos y a los objetivos de mantenimiento establecidos
b) Revisiones específicas programadas para el corto plazo de los elementos
preestablecidos en el programa de mantenimiento preventivo.

ALCANCE DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo puede abarcar el conjunto total de los activos

utilizados en la cadena de valor del sistema de producción, o ser definido en base
a criterios como los siguientes:

 Seguridad de las personas

 Costo de las paradas imprevistas
 Costo de los equipos objeto del mantenimiento
 Costo de mantenimiento
A fectación del medio ambiente

Documentos y registros de apoyo:

Programa de mantenimiento de infraestructura, hoja de control de ejecución del
programa, procedimiento acciones preventivas
6.2 ETAPAS DEL PROCESO
I- ORGANIZACION Grupo de trabajo liderizado por profesionales y conformado
por especialistas, técnicos, supervisores y operadores para
la ejecución del plan
II- INVENTARIO DE Lista de las instalaciones donde se especifique: equipos,
INFRAESTRUCTURA instalaciones, ubicación, tipo de prioridad

III- IDENTIFICACIÓN Códigos que identifiquen a cada pieza del equipo y indiquen
EQUIPO la ubicación, el tipo y el número de máquinas

IV- REGISTRO DE Archivo que guarde la información técnica de los equipos: nº

INSTALACIONES de identificación, tipo de equipo, fabricante, fecha de
fabricación, nº de serie, especificaciones, capacidad, etc.
V- PROGRAMA
Lista detallada de las tareas de mantenimiento que deben
ESPECÍFICO DE
realizarse para cada equipo dentro de un programa general
MANTENIMIENTO

VI-ESPECIFICACION Documento que describa el procedimiento necesario para

ES DEL TRABAJO cada tarea incluyendo: nº de referencia del programa,
frecuencia de trabajo, tipò de técnicos requeridos, detalles
de la tarea, componentes a reemplazar
VII- PROGRAMA DE
EJECUCIÓN Lista donde se asignen las tareas a períodos de tiempo
específico y distribución balanceada de carga para que se
cumpla requerimientos de producción
VIII- CONTROL DEL Vigilar cumplimento para detectar desviaciones con respecto
PROGRAMA al programa y realizar acción correctiva corespondiente
7. PROCESO MANTENIMIENTO PREDICTIVO
DEFINICION
Conjunto de acciones de mantenimiento planificadas y programadas que se realizan
en función de las condiciones de operación de los equipos, fundamentadas en:

 Análisis técnico
Instrumentos especializaos y técnicas estadísticas
Programas de inspección y reparación de equipos que se adelanta al
suceso de las fallas

OBJETIVO
Detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento a través de una
programación flexible para detectar el estado técnico del sistema y la indicación de
realizar o no alguna acción correctiva

CARACTERÍSTICAS

 Diseño para fiabilidad y

mantenibilidad  Alta disponibilidad y
mantenibilidad
 Estudios de riego
Gran seguridad
 Análisis de modos y efectos de
fallas Mejor calidad de productos
 Sistemas expertos Larga durabilidad de los equipos
 Destrizas múltiples y equipos de Favorece el ambiente
trabajo Gran efectividad de costos
7.1 PROGRAMACION DE INSPECCIONES
En mantenimiento predictivo lo que se programan son “las inspecciones”

OBJETIVO DE LAS INSPECCIONES

Detección del estado técnico del sistema y la indicación sobre la conveniencia o no

de realización de alguna acción correctiva
También puede indicar el recurso remanente que le queda al sistema para llegar a
su estado límite

TIPOS DE INSPECCIONES

a) Monitoreo discreto, en el cual las inspecciones se realizan con cierta prioricidad,

en forma programada
b) Monitoreo continuo, sae ejerce en forma constante con instrumentos instalados
en las máquinas: este tiene la ventaja de indicar la acción correctora lo más cerca
posible al fin de su vida útil

VENTAJAS DEL METODO

Este método es el que garantiza el mejor cumplimiento de las exigencias de
mantenimiento de los últimos años dado que logra:
 Menos paradas de máquinas, ya sea por programa de paradas preventivas o por
predicciones aleatorias
 Mayor calidad y eficiencia de máquinas e instalaciones
 Garantiza la seguridad y protección del medio ambiente
 Reduce el tiempo de las acciones de mantenimiento
 8. EVALUACION PROCESOS DE MANTENIMIENTO
OBJETIVO DE LA EVALUACION
Para determinar el nivel de cumplimiento de los objetivos y metas planificadas
para el SGM en el marco del sistema de gestión de la calidad, y para planificar
las acciones correctivas cuando se requiera

BASES DE EVALUACION

 Las decisiones sobre donde dirigir el SGM dependen de saber en que

lugar nos encontramos
Conocer los niveles actuales de desempeño proporciona un punto de
partida para crear planes futuros
 Una organización para ser eficiente desarrolla un enfoque basados en
los principios y estándares de gestión de la calidad
Las fallas del sistema no son ocasionados por el personal dentro de los
procesos sino por los problemas de sistemas inapropiados

FACTORES DE EVALUACIÓN

 Organización de la empresa
 Organización de la función de mantenimiento
Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento
Competencia del personal
8.1 MODELO DE EVALUACION MANTENIMIENTO

AREAS DE EVALUACIÓN (puntos) CRITERIOS (puntos)

1- ORGANIZACIÓN DE 1.1 Funciones y responsabilidades (60)

LA EMPRESA (150) 1.2 Autoridad y autonomía (40)
1.3 Sistema de información (50)

2-ORGANIZACIÓN DE 3.1 Objetivos y metas (70)

MANTENIMIENTO 3.2 Políticas para planificación (70)
(200)
3.3 Control y evaluación (60)

3- PLANIFICACIÓN DE 2.1 Funciones y responsabilidades (80)

MANTENIMIENTO (200) 2.2 Autoridad y autonomía (50)
2.3 Sistema de información (70)

4-MANTENIMIENTO 4.1 Planificación (100)

RUTINARIO (250) 4.2 Programación e implantación (80)
4.3 Control y evaluación (70)

5-MANTENIMIENTO 5.1 Planificación (100)

PROGRAMAD (250) 5.2 Programación e implantación (80)
5.3 Control y evaluación (70)
8.1 MODELO EVALUACION MANTENIMIENTO (cont)
AREAS DE EVALUACIÓN (puntos) CRITERIOS (puntos)

6-MANTENIMIENTO 6.1 Planificación (100)

CIRCUNSTANCIAL 6.2 Programación e implantación (80)
(250)
6.3 Control y evaluación (70)

7-MANTENIMIENTO 7.1 Planificación (100)

CORRECTIVO (250) 7.2 Programación e implantación (80)
7.3 Control y evaluación (70)

8-MANTENIMIENTO 8.1 Determinación de parámetros (80)

PREVENTIVO (250) 8.2 Planificación (40)
8.3 Programación e implantación (70)
8.4 Control y evaluación (60)

9-MANTENIMIENTO 9.1 atención a las fallas (100)

POR AVERIA (250) 9.2 Supervisión y ejecución (80)
9.3 Información sobre las averías (70)

10-PERSONAL DE 10.1 Cuantificación de las necesidades de

MANTENIMIENTO personal (70)
(200) 10.2 Selección y formación (80)
10.3 Motivación e incentivos (50)
8.1 MODELO EVALUACION MANTENIMIENTO (cont)
AREAS DE EVALUACIÓN (puntos) CRITERIOS (puntos)

11- APOYO LOGÍSTICO 11.1 Apoyo administrativo (40)

(100) 11.2 Apoyo gerencial (40)
11.3 Apoyo general (20)

12- RECURSOS (150) 12.1 Equipos (30)

12.2 Herramientas (30)
12.3 Instrumentos (30)
12.4 Materiales (30)
12.5 Repuestos (30)

La norma establece los principios básicos que caracterizan cada una de la 12

áreas y los “deméritos” asociados a cada principio y sobre ese marco se
realiza la evaluación

INFORME FINAL
El informe de evaluación debe constar de las siguientes partes:
1. Introducción (características de la empresa y del sistema de producción)
2. Deméritos evaluados por área
3. Ficha de evaluación
4. Observaciones y recomendaciones sobre áreas críticas