Facultad de Ciencias Agrarias

Maquinarias y Mejoras Rurales

Mercado de sembradoras - Sistemas de siembra
y máquinas sembradoras - Sembradoras de
grano fino - Siembra directa - Fertilización con
sembradoras - Trenes de siembra - Máquinas
fertilizadoras - Máquinas para el mantenimiento
de los cultivos - Pulverizaciones - Equipos de
última generación - Pulverizaciones aéreas -
Calibración y costos
N° 2
Profesor:
002733
Ing. Agr. Gustavo R. Turri

1
 Mercado de sembradoras
El incremento en el área de siembra de cultivos extensivos
en la Pampa Húmeda ocurre a partir de la última década
del siglo pasado y presenta un significativo aumento en la
últimas campañas.
El proceso fue acompañado por la adopción de tecnología
en las sembradoras que participan del mercado.
Las máquinas fabricadas en nuestro país, son reconocidas
en los mercados internacionales como de excelente calidad
y prestaciones.
Muchos adelantos han sido copiados de exitosos modelos
en el exterior a la vez algunas aplicaciones han sido mejo-
radas y adaptadas a nuestras condiciones.
Asimismo en el país se han desarrollado con mucho éxito
distintos componentes y mejoras.
La evolución de las sembradoras en Argentina es constante
y altamente competitiva.
Actualmente más del 96 % de las máquinas comercializadas
son de fabricación nacional, el resto son de origen Brasil
y EEUU.
Estas cifras pueden modificarse algo porque algunas indus-
trias han radicado sus fábricas en Brasil (AGCO), pero por el
momento los principales fabricantes lo siguen haciendo en
el país y entre ellos tenemos a: Agrometal, Apache, Bertini,
Crucianelli, John Deere, Gherardi, Giorgi, Migra, Pierobon,
Pla, Schiarre, Tanzi, Templar. También: Dolbi, Erca, Fabi-
mag, Fercam, Juber, Juri, Super Walter, Tedeschi.
Máquinas de origen extranjero: Agco - Allis, Baldan, Case,
Flexi - Coil, Frankhauser,
Great -Plain, John Deere, Massey Ferguson, Semeato.
En 1997 se vendieron 3.200 máquinas de grano fino/soja y
3.100 máquinas de grano grueso, lo que hace un total de
6.300 sembradoras. Para grano grueso casi el 60% fueron
equipadas para siembra directa con cajón fertilizador y un
40% de las de grano fino tuvo la misma tendencia. A las
ventas de sembradoras nuevas se le agregan unas 1.600
máquinas entre fina y gruesa que recibieron algún tipo de
equipamiento en su tren de siembra para trabajar en directa
con fertilización.
Se invirtieron casi U$S 150 millones en máquinas nuevas
y unos 4 millones en reformas, lo que permitió reequipar el
parque de sembradoras.
En 1998 por la caída de los precios internacionales las
ventas cayeron a algo menos de 5000 máquinas sembra-
doras, la inversión fue de U$S 140 millones incluyendo las
reformas.
En los años siguientes las ventas cayeron significativamente
entre un 40 y un 50%.
Se estima que el mercado debería estabilizarse en las 5.500
máquinas por año.
La difusión del manejo de los cultivos bajo siembra directa
incentivó a los fabricantes a nuevos desarrollos de sem-
2 3
bradoras y contribuyó a un fortalecimiento del sector hasta
1998, año en el cual comienza una pronunciada caída en
las ventas de equipos agrícolas.
Un repunte en las ventas se produjo durante la primera
mitad del año 2001 al darse facilidades impositivas y tener
la oferta los precios promedio más bajos de los últimos 10
años. La industria no esperaba semejante demanda por lo
que rápidamente agotó sus stocks, no pudiendo satisfacer
plenamente el mercado.
La expansión del área bajo el sistema de siembra directa
es muy importante desde 1990 en adelante y lo ha sido aún
más en las últimas campañas a pesar de la difícil situación
por la que atraviesa el sector agropecuario.
Campaña Area bajo siembra directa
(has)
90/91 100.000
91/92 300.000
92/93 500.000
93/94 1.200.000
94/95 2.000.000
95/96 2.500.000
96/97 3.500.000
97/98 4.800.000
98/99 7.300.000
99/00 9.250.000
00/01 10.300.000
01/02 11.200.000
Para la campaña 1999/00 la superficie bajo siembra directa
fue mayor a 9.250.000 has. lo que representó un aumento
de 1.980.000 has respecto a la campaña anterior.
La siembra directa pasó de tener el 32 % del área agrícola
a más del 37 % en una campaña y en la actualidad supera
el 45 % .
Es importante notar que en las últimas campañas aumentó
el área total sembrada.
En los últimos años la soja es el cultivo que más incrementó
su área y es a la vez el cultivo que más ha crecido con la
siembra directa.
El mayor incremento del área sembrada bajo siembra direc-
ta se da en soja de segunda con un 75 % del área sembrada.
En las provincias de Córdoba y Santa Fe, para soja de
primera, los valores superan el 70 %. Para la provincia de
Buenos Aires los valores alcanzan el 40 %.
En maíz y sorgo el área bajo directa es casi un 40 % de la
superficie total sembrada con estos cultivos.
En girasol abarca el 13 % del área, pero es importante notar
que el cultivo ha tenido una importante disminución en su
área sembrada en las campañas 99/00 y 00/01.
En las provincias de Córdoba y Santa Fe se han instalado
la mayor parte de las fábricas de sembradoras del país. Es
en estas provincias donde la siembra directa ha alcanzado
mayor difusión, en comparación con los promedios nacio-
nales. Hay sectores del sudeste de Córdoba y del sur de
Santa Fe en los cuales la directa abarca más del 70 % del
área sembrada. Entre Ríos mantiene un 50 % de su área
agrícola bajo este sistema.
Buenos Aires toma valores cercanos al 40 % y en las re-
giones del NOA y NEA del país presenta un crecimiento
sostenido.
Las ventas de sembradoras desarrolladas para siembra di-
recta representan actualmente la mayor parte del mercado.
Para el año 2005 se espera la siembra directa abarque más
del 60% del área total sembrada.
El valor anual de la inversión en nuevos equipos posibilita
a los fabricantes nuevos diseños y mantener el liderazgo
con las máquinas nacionales.
Si bien se asume que las sembradoras nacionales poseen
características que les son propias para adaptarlas a nuestro
medio la exportación de sistemas de siembra constituye una
alternativa interesante.
Actualmente se exportan máquinas sembradoras países
limítrofes como: Uruguay, Bolivia y Paraguay. En ellos
nuestras máquinas compiten con los fabricantes de Brasil
y EEUU.
La siembra directa se desarrolló antes en los estados
agrícolas del sur de Brasil que en nuestro país, por ello
Sistemas de siembra y máquinas sembradoras
Implantación de cultivos
Son los trabajos destinados a colocar en el suelo semillas,
órganos de plantas o plantas enteras, en condiciones para
su desarrollo posterior, con el objeto de obtener un cultivo
con la densidad y distancia entre plantas requerida.
Las distintas formas de implantación de cultivos son:
- Cultivos en masa: son aquellos en los que al desarrollar
las plantas no permiten el pasaje de máquinas por el
terreno. Si se pasa se deteriora el cultivo o se destruye
una cierta cantidad de plantas.
4 5
las máquinas de origen brasileño tuvieron una importante
aceptación en nuestro país a fines de la década del 80 y
principios de los 90.
La industria nacional las superó rápidamente en calidad,
adaptación y prestaciones, pero
actualmente hay en el mercado modelos muy bien adap-
tados a nuestro medio fabricadas en Brasil (Agco – Allis).
Es de esperar en un futuro cercano que la industria nacio-
nal deba competir con grandes fabricantes mundiales de
sembradoras: Agco – Allis, Case, John Deere, Flexi – Coil.
Máquinas de gran aceptación, prestaciones y fama mundial
que se importaban de EEUU se fabrican en el país desde
el 2000/01 (John Deere).
Se exportan equipos a Japón al haber competido y ganado
licitaciones internacionales (Juber) y recientemente la firma
Giorgi exporta sistemas de siembra a España.
Las sembradoras que ofrece el mercado son cada vez más
sofisticadas y cumplen un número mayor de funciones: siem-
bra, fertilización simple y doble, aplicación de insecticidas
granulados sólidos. Son aptas para trabajar en distintas
situaciones o sea con o sin cobertura de rastrojos. Cuando
lo hacen con cobertura están capacitadas para hacerlo con
el mínimo disturbio del rastrojo.
En equipos modernos pueden instalarse monitores electró-
nicos para control de las funciones de la máquina lo que les
permite el trabajo nocturno y una gran precisión.
Se están desarrollando máquinas capaces de realizar dosi-
ficación de semilla y fertilizante en forma variable siguiendo
programas de siembra con guía satelital.
Estos desarrollos se realizan en forma conjunta entre
instituciones dedicadas a la investigación y extensión con
fabricantes de máquinas agrícolas.
- Cultivos en escarda: son aquellos cultivos que durante
ciertos estados de su desarrollo permiten el pasaje de
máquinas para su mantenimiento y protección sin pro-
vocar deterioro o destrucción de plantas.
Población y espacio entre plantas
Una población se cuantifica mediante la densidad del cul-
tivo y se expresa como: cantidad de plantas por unidad de
superficie o sea: plantas / ha. o plantas / metro cuadrado.
Cada cultivo tiene una relación óptima entre densidad y
rendimiento, esta depende de las especies, híbridos o va-
riedades que se trate.
Algunos cultivos como el maíz y el girasol tienen un rango
muy estrecho de densidades, lo que implica que deben
implantarse con precisión porque densidades mayores o
menores que la óptima implican sensibles pérdidas en el
rendimiento. En estos cultivos se habla de plantas / ha. El
girasol compensa algo más las pérdidas que el maíz.
La soja compensa bien las pérdidas de rendimiento con
respecto a la densidad.
Los cultivos sembrados en masa como muchas especies
de praderas polifíticas, cereales de invierno: trigo, avena,
cebada y centeno forman matas o sea macollan. En ellos
se habla de plantas / metro cuadrado.
Formas de implantación de acuerdo al relieve del
terreno
Plano: el relieve no queda modificado por los trabajos de
implantación.
Surco: el relieve queda modificado por los trabajos de im-
plantación debido a los surcos que abre la máquina en la
dirección de avance, las plantas se desarrollan en el fondo
de soso surcos. Esta forma de implantación se usa en zonas
áridas para proteger las pequeñas plantitas de la abrasión
ocasionada por las partículas de suelo que levanta el viento.
Las raíces se desarrollan en el fondo del surco y exploran
con mayor facilidad estratos de suelo más profundos donde
hay más humedad. Los surcos deben ubicarse en sentido
perpendicular a la dirección de los vientos predominantes.
Camellones: el relieve también es modificado como en el
caso anterior pero las plantas se desarrollan en las crestas
de los surcos. Este sistema se usa en zonas con excesiva
humedad o bajo riego.
Sembradoras de grano fino
Las sembradoras de grano fino son las empleadas para
sembrar praderas o cereales de invierno y se las designa
por dos números, el primero indica la cantidad de hileras que
la máquina siembra y el segundo la distancia entre hileras.
A través de los años han evolucionado en cuanto a sus
prestaciones, las máquinas modernas pueden sembrar
dos clases de semilla y fertilizar con 1o 2 fertilizantes si-
multáneamente.
Hay cultivos como el maíz que si bien se siembran en plano
el relieve posteriormente es modificado por los trabajos de
mantenimiento y protección del cultivo por lo que quedan
sobre el terreno camellones.
Máquinas sembradoras
Todos los órganos de una sembradora se ubican sobre un
chasis o bastidor.
Algunas sembradoras poseen más de un chasis.
De acuerdo al vínculo con el tractor hay sembradoras de
arrastre y montadas.
Las sembradoras montadas son máquinas de pequeño
tamaño y no son de uso común en nuestro medio agrope-
cuario, se vinculan al tractor a través del levante de tres
puntos y con las salidas hidráulicas. No poseen ruedas.
Las de arrastre se vinculan con el tractor por su lanza a la
barra de tiro y por medio de las mangueras de las salidas
hidráulicas que transmiten potencia a los cilindros que ac-
túan sobre la sembradora. Poseen ruedas.
Algunas sembradoras se vinculan con el tractor a través
de la toma de potencia, son las denominadas neumáticas.
Funciones de la sembradora
Contener y transportar la semilla en un depósito, dosificar
la semilla, conducirla desde el dosificador hasta el punto
de descarga, distribuir la semilla mediante la apertura de
un surco, descargar la semilla, apretar de la semilla en el
fondo del surco (opcional), cubrir la semilla y compactar el
suelo (opcional).
Organos de transporte y depósito de semillas
Las máquinas más simples poseen dos tolvas para depósito
de semillas, una para los granos más grandes (cereales:
trigo, avena, cebada, etc.) y otra para las semillas más
chicas de leguminosas como alfalfa, tréboles, lotus, etc., a
este se lo denomina cajón alfalfero.
Las máquinas más modernas tienen tolvas para fertilizantes
sólidos. Son construidas en chapa de acero o materiales
plásticos resistentes a la corrosión.
Deben tener un fácil acceso y carga en su parte superior, y
cuando son metálicas es conveniente que se las pinte con
pinturas sobre la base de resinas epoxi para que los ferti-
lizantes y productos con los cuales se trata a las semillas
(fungicidas) no provoquen corrosión.
Para su recarga son necesarias plataformas y escaleras
de acceso amplias con barandas de seguridad para facilitar
el trabajo del operador. Las máquinas modernas de gran
tamaño poseen sinfines para carga de la semilla a granel.
Como indicadores de nivel se usan los electrónicos o las
ventanas transparentes de plásticos o acrílicos que son
más económicas.
Los diseños más modernos poseen un contrapiso y agitado-
res de semilla y/o de fertilizante para evitar apelmazamientos
y atoradas. También se las equipa con tabiques divisores
para trabajar con distintas opciones: semillas o fertilizantes.
Las tolvas deben tener buena capacidad, las máquinas
modernas vienen equipadas con tolvas de 700 a 1500 litros
o de mayor capacidad para semillas o fertilizantes.
Es importante que haya una buena relación de capacidad
entre semilla y fertilizante para ser más eficiente en los
tiempos de recarga de las tolvas.
Las distancias de siembra más usuales en nuestro país
son:17,5 cm., 19 cm., 21 cm., 25 cm.
Las máquinas de menor tamaño poseen las ruedas de trans-
porte en sus extremos, las de mayor tamaño tienen 4 a 6
ruedas que presentan un ancho, dibujo y diseño adecuado
para compactar lo menos posible.
Cuando poseen más de dos ruedas estas se ubican en la
parte delantera y trasera de la máquina.
A cada extremo del chasis se fijan los marcadores (por
delante de las ruedas), las cajas de cambios, cilindros
hidráulicos, lanza de arrastre y de transporte, tolvas y tren
de siembra.
Organos dosificadores de semilla Roldana: los dosificadores de roldana son muy utilizados
en las máquinas nacionales. Figura 5
Los órganos para dosificar las semillas se ubican en el La roldana posee dos caras, una para semilla grande y
fondo de la tolva que les corresponda, hay uno por línea la otra para semilla más chica, o una para semilla vestida
de siembra. (avena, cebada) y la otra para grano desnudo (trigo).
Los más empleados son los dosificadores de rodillo aca- Cada cara de la roldana posee estrías internas las que serán
nalado y los de roldana. más grandes o pequeñas según corresponda.
El mecanismo se ubica en el fondo de la tolva y posee una
Rodillo acanalado: se ubica dentro de una carcaza indivi- carcaza con una compuerta basculante para habilitar uno
dual para cada línea de siembra y posee estrías a lo largo u otro lado de la roldana.
de su eje de giro. Para un correcto trabajo deben estar habilitados los mismos
Admite regulaciones a lo largo de su eje, por ello cuanto lados de la roldana.
mayor largo de estrías coincidan con el orificio de descarga En su parte inferior la carcaza coincide con el orificio de Accionamiento de los órganos de dosificación: los órganos
mayor será la densidad de siembra. descarga y posee una compuerta regulable para regular el de dosificación reciben movimiento a través de un tren
Los rodillos acanalados se regulan mediante un eje común flujo de la semilla. cinemático desde las ruedas de la máquina o desde una
movido por una palanca que los desplaza sobre su eje de La densidad de siembra se varía cambiando el giro de las rueda especial para ese fin.
giro. roldanas mediante una caja de cambios. El tren cinemático está compuesto por ruedas dentadas,
En la base de la carcaza que contiene el rodillo acanalado cadenas y ejes con uniones articuladas.
se ubica una compuerta regulable para modificar el fluir de Caja de cambios: es la que permite variar la densidad de
TRABA CUBIERTA DE
la semilla al tubo de descarga. siembra al accionar sus palancas de mando.
ALIMENTACION
En general no requieren mecanismos para cambios de Sobre la caja se coloca una chapa grabada con las distintas
velocidades, no son precisos a bajas densidades y no los posiciones de las palancas para cada tipo de grano y una
afectan las impurezas. escala orientativa de los kilogramos por hectárea que se
En algunas máquinas se pueden anular con una tapa tipo sembrarán.
guillotina para variar la distancia entre hileras. Se debe tener en cuenta que los valores son promedios
calculados por el fabricante.
Para una correcta densidad de siembra se debe calibrar la
EJE DE máquina sembradora.
CANTIDAD
ALIMENTACION RUEDA MAS PEQUEÑA
CANTIDAD
ACANALADA MAS GRANDE
LADO GRANDE DE LA RUEDA
ALIMENTADORA BAJA ALTA
DENSIDAD DENSIDAD
CUBIERTA DE EJE CUADRADO DE
ALIMENTACION TRABA LOS DISTRIBUIDORES

ENGRANAJE DOBLE Nº 84117

LIMITADOR
24 DIENTES 12 DIENTES

TASA DE SIEMBRA TASA DE SIEMBRA PALANCA PIÑON CONDUCIDO

REDUCIDA AUMENTADA DE LA
COMPUERTA DE CHAVETA ELASTICA
Figura 2 ALIMENTACION
CANTIDAD
MAS GRANDE CANTIDAD
palanca de MAS PEQUEÑA
regulación

bulones de LADO PEQUEÑO RUEDA

fijación ALIMENTADORA

caja del Figura 4 PIÑON SALIDA

rodillo alimentador DE CAJA

Rodillo helicoidal: se utilizan para el cajón alfalfero o de

Figura 6
compuerta semillas pequeñas No se desplazan a lo largo de su eje de
Figura 1 reguladora
giro para regular la densidad de siembra, esta se
varía cambiando el régimen de giro del rodillo o sea me-
Figura 3 diante una caja de cambios.
6 7
Organos conductores de semilla
Su función es llevar la semilla desde la boca de salida de los
dosificadores hasta el punto de descarga sobre el terreno.
Los tubos de descarga son de goma o metálicos.
Los de goma son de neopreno reforzados con un alambre
en forma helicoidal o de espiral. Los metálicos se pliegan
en forma telescópica.
Los tubos de descarga deben ser lo más cortos posible, no
deben doblarse en ángulos al subir y bajar la máquina en
posición de transporte o de trabajo y nunca interrumpir el
paso de la semilla.
Para que los tubos sean más cortos el fondo de la tolva debe
ubicarse lo más cerca del nivel del suelo posible, esto tiene
que ver con el diseño propio de la máquina.
Tren de siembra. Abresurcos
El tren de siembra está constituido por los órganos abre-
surcos, cuya función es abrir los surcos en los que será
depositada la semilla.
Los abresurcos pueden tener movimiento propio o no.
Los que no tienen movimiento propio son empleados en
terrenos duros, sin preparar con raíces, piedras.
Tiene forma de bota o de una pequeña reja y en su sopor-
te poseen zafes a resorte para evitar daños al interceptar
algún obstáculo.
Abresurcos de Reja de Soltador
a Resorte
PUNTA REJA 10 REJA
SIMPLE 6 CENTIMETROS PUNTA CONEXION
CENTIMETROS DE LANZA DE RESORTE
SOLTADOR
Figura 7
Los abresurcos con movimiento propio son los de disco que
pueden ser simples o dobles.
Cuando son dobles son dos discos planos en ángulo y la
semilla cae por el tubo de descarga en el medio de ambos.
Cuando son discos simples llevan adosada una bota sem-
bradora en su parte trasera para guiar la semilla al suelo.
Son discos con un cierto grado de curvatura. También se
adapta una zapata a la cara convexa del disco. Los discos
tienen curvatura a derecha o a izquierda y se ubican de
acuerdo a la misma.
8 9
Figura 8
Doble disco: son dos discos planos y el tubo de descarga
de la semilla entre ambos. Vistos desde arriba están en
ángulo y forman una “V” cerrada. Los abresurcos de disco
son adecuados para suelos con rastrojos, pesados y hú-
medos. Pueden ser dotados de raspadores para desprender
la tierra adherida a los mismos y tener adosada una rueda
limitadora de profundidad.
Los abresurcos de discos no deben trabajar a una profun-
didad que sea más de ¼ de su diámetro. Para limitarlos se
emplean patines, aros o ruedas limitadoras de profundidad
adosadas a loa abresurcos.
Abresurcos de Disco Doble
Figura 9
Mediante los abresurcos se regula la profundidad de siembra
elegida, esta debe ser uniforme. Para ello los abresurcos
deben absorber los desniveles del terreno.
DIRECCION DEL En las sembradoras de grano fino por razones de espacio
RECORRIDO como consecuencia de la propia separación entre surcos de
siembra los abresurcos van alternados o sea unos adelante
y otros atrás.
Por lo tanto habrá abresurcos de cuerpo largo y de cuerpo
corto respectivamente.
Las sembradoras de grano fino trabajan en redondo por
ello la distancia entre abresurcos varía y se hace necesaria
verificarla y corregirla.
Figura 10
Para regular la profundidad de siembra se usa un vástago
con orificios sobre los cuales se varía la carga de un resorte.
La carga debe ser pareja entre los abresurcos.
Eje de
fijación
Vástago
Resorte
de carga
Figura 13
Chaveta
La profundidad de trabajo elegida es de acuerdo a la semilla
que se esté sembrando. Para ello se debe tener en cuenta
si las ruedas del tractor pisan sobre las líneas de siembra,
en estas líneas se les debe dar a los abresurcos un punto
más de presión por la compactación del tractor.
Figura 11
Otro sistema permite regular la profundidad de los abre-
surcos es accionando una manivela que actúa sobre un Organos tapasurcos o cubridores
paralelogramo deformable en cada conjunto abresurcos.
Las máquinas más antiguas utilizaban cadenas tapadoras.
manivela Estas se conformaban con eslabones de distinto tamaño y
de control
se arrastraban detrás de los abresurcos.
El uso de rastras de dientes o ramas para tapar las semi-
llas no está recomendado por el trabajo poco uniforme que
realizan.
varillaje de Actualmente se emplean ruedas tapadoras simples o dobles.
regulación
Cumplen la función de tapado y compactado superficial.
Cuando se emplean dos ruedas estas trabajan anguladas.
La presión que ejercen las ruedas y el ángulo de trabajo
son variables.
tubo de
descarga
disco abresurcos
Figura 12

A variety of press wheel sizes and types are available to
match seed-to-soil contact requirements.
Another way to smooth
and cover small grains
and grasses is with this
drag chain attachment.
Figura 14
Tolvas auxiliares
Las tolvas para fertilizantes tienen sus propios órganos
dosificadores. Los más empleados son los denominados
tipo “chevron” que se parecen a los rodillos acanalados pero
en vez de acanaladuras tienen dientes en forma alternada.
En general los dosificadores y sus cajas se construyen con
materiales plásticos y teflon, por la elevada corrosión que
provocarían los fertilizantes sólidos si se utilizaran mate-
riales metálicos.
En el fondo de la tolva para cada tubo de descarga se ubican
los dosificadores, estos externamente deben tener un fácil
acceso para poder efectuar su limpieza.
Figura 15
10
La regulación de la dosis de fertilizante granulado y sólido
aplicado se efectúa mediante una caja de cambios inde-
pendiente de la de semillas o sea se cambia la velocidad
de giro del dosificador.
Es importante la colocación de rejillas en el fondo de la
tolva para evitar que partículas apelmazadas de fertilizante
atoren las descargas.
La descarga de la tolva de fertilizantes puede ser realizada
junto a la semilla o ser conducida aparte.
Es importante que los tubos de descarga sean independien-
tes y solo se junten en la descarga para evitar atoraduras.
Los fertilizantes son mucho más susceptibles de apelma-
zamientos que las semillas más aún en épocas del año con
alta humedad ambiental.
S
Tres formas de localización del fertilizante con
distintas maquinarias
Figura 16
Marcadores
Los marcadores están ubicados al costado de la máquina
y por delante de las ruedas. La sembradora posee dos
marcadores, uno para cada pasada de ida o vuelta.
Son plegables hidráulicamente y en su extremo llevan un
disco para marcar sobre el terreno la pasada siguiente de
la sembradora.
Se los regula alargándolos o acortándolos según se ne-
cesite.
La manera más sencilla de regularlos es calculando el ancho
efectivo de la sembradora (número de hileras de siembra
por distancia entre las mismas) y trasladar esa distancia
a partir de la mitad o plano medio de la máquina hasta el
borde cortante del disco del marcador. De esta manera en el proyecto no tuvo muchos resultados pues se producían
la pasada siguiente se ubicará la trompa del tractor (centro) roturas en los engranajes que comandaban las cuchillas
en forma coincidente con la marca dejada. por las excesivas vibraciones.
También se desarrollaron máquinas con zapatas o botas y
con una cuchilla de corte delantera y ruedas tapadoras o
contactadoras: Maracó y Schneider.
En Nueva Zelandia desarrollaron máquinas para intersiem-
bra de pasturas muy livianas cuyo órgano activo es un
arco vibratorio al cual se le colocaron diferentes tipos de
puntas. Los arcos vibratorios remueven la zona de siembra
y también promueven la germinación de semillas forrajeras
depositadas en el suelo naturalmente. Las máquinas marca
Duncan poseen un arco vibrador al cual se integra el tubo de
descarga de semillas, fertilizantes y una minizapata. A estas
máquinas se les han adaptado rolos como los utilizados en
vibrocultivadores para facilitar el contacto suelo- semilla.
En algunos modelos de vibrocultivadores se han colocado
tolvas y se los ha adaptado para la intersiembra (Templar).
La Aitchinson también posee arcos vibratorios pero como
abresurcos utiliza la bota Baker que tiene la forma de una
“T” invertida y realiza la apertura de un surco de siembra en
forma de “omega “ con tierra suelta en el fondo en donde
quedan las semillas y una pequeña apertura superior para
la emergencia. En nuestro país se adaptaron cuchillas cir-
culares a estas máquinas para mejorar su transitabilidad.
Se han importado estas dos marcas Aitchinson, Duncan y
una máquina de origen español marca Sola con zapatas y
Figura 17 botas en varios modelos.
Intersiembra de pasturas
La intersiembra de pasturas es una práctica útil cuando las
condiciones físicas, mecánicas y químicas de un suelo no
permiten realizar una siembra convencional.
Su objetivo es mejorar los campos naturales y praderas
degradadas en calidad y cantidad de forraje.
Los suelos sufren una roturación mínima, se evitan pérdidas
de humedad y la superficie queda cubierta de vegetación.
Es una técnica empleada en suelos que estuvieron inunda-
dos y si se los remueve se pueden salinizar.
La intersiembra se realiza con máquinas especiales o
adaptadas.
Las máquinas más sencillas son un cajón sembrador mon-
tado y adaptado sobre un arado de cincel, los dosificadores
del cajón toman movimiento por un tren cinemático a través
de las ruedas del arado.
También se adaptan rastras de discos con cajones sem-
bradores pero estas remueven demasiado el suelo según
el cruce o los discos empleados. Figura 18
En nuestro país se desarrolló una máquina específica para
intersiembra con abresurcos rotativos accionados por la
toma de potencia del tractor. La máquina removía una an-
gosta franja de suelo de 5 cm. a una profundidad de 10 cm.
11
Alistamiento de la sembradora de grano fino
Se debe verificar el estado general de la máquina: tensión
de cadenas, puntos de engrase, presión de inflado en los
neumáticos, giro y filo de los discos, ruedas tapadoras,
marcadores, rodamientos, caja de cambios, palancas, ci-
lindros hidráulicos, conexiones de las mangueras, limpieza
de las tolvas.
Dosificadores: en las máquinas equipadas con dosifi-
cadores de rodillo acanalado es necesario verificar su
alimentación y no cerrarla demasiado para lograr la dosis
de siembra deseada. Si los dosificadores son de roldana
hay que verificar que la boca seleccionada es la correcta
y asegurar una buena remoción de la semilla para evitar
atoradas.
Tubos de bajada: el diseño de los tubos de bajada debe
evitar por su tamaño y forma que las semillas se traben,
porque esto da lugar a espacios sin semillas o a grandes
concentraciones de las mismas.
Hay máquinas que juntan en sus bajadas las semillas pe-
queñas (leguminosas) con las de gramíneas y por ello las
colocan juntas en el mismo surco de siembra, se debe tener
en cuenta si la profundidad no es excesiva para algunas
semillas.
Abresurcos: debe controlarse su alineación, que la misma
sea constante entre ellos. En muchas sembradoras de
grano fino el ancho efectivo de trabajo tiende a disminuir
con las sucesivas campañas.
En las máquinas equipadas con monodisco y zapata son
muy comunes las obstrucciones de las zapatas por el fertili-
zante y si es común para gramíneas y leguminosas obstruye
también a estas. En los meses otoñales, que es cuando se
utilizan mayormente estas sembradoras, las condiciones de
humedad imperantes favorecen el apelmazamiento de los
fertilizantes granulados. Por ello se ofrecen en el mercado
modificaciones que permiten la bajada de los productos
por separado.
Figura 19
La regulación de profundidad, tensión de resortes y ruedas - La profundidad de siembra se regula con dos manivelas
tapadoras varían en función de las distintas situaciones de para cada mitad de la sembradora. En el sentido de
siembra. Es importante contar con una cama de siembra las agujas del reloj se logra la mayor profundidad y en
preparada adecuadamente pero nunca demasiado floja o el contrario menor profundidad. Si la máquina posee
fofa dado que esto puede afectar la transitabilidad de la cilindro hidráulico esto se logra colocando un tope en el
máquina por el lote (flotación). mismo.
- Regular la presión de los resortes de los abresurcos
Regulación y puesta a punto de sembradoras de para que se adapten a las irregularidades del terreno y
grano fino mantengan la profundidad de siembra constante. Hay
que tomar en cuenta las líneas de siembra que coinciden
- La nivelación longitudinal se hace en la placa de la lanza con la pisada de las ruedas del tractor, en estas líneas
de manera que la máquina quede paralela al suelo. la tensión de los resortes deberá ser mayor para com-
pensar la compactación sobre el terreno de siembra.
- En sembradoras equipadas con zapatas o raspadores
limpiadiscos, se deben regular para que no se traben o
para que no rocen sobre el disco.
Calibración
- Los kg./ha. a sembrar se determinan y corrigen con la
pureza de la semilla y su poder germinativo según co-
rresponda.
- Cargar la máquina con la semilla y/o fertilizante a aplicar.
- Se colocan las palancas de la caja de cambios en las
posiciones que indica el fabricante para los kg./ha a
sembrar de acuerdo a la semilla que se trate. Esto lo
indica generalmente una placa grabada colocada sobre
la caja de cambios de la máquina o en el bastidor de la
misma.
- Avanzar unos metros para permitir que los dosificadores
se carguen de semilla.
Figura 20
- Se desconectan los tubos de descarga de todas las
líneas de siembra en la base de la tolva, y se colocan
- La nivelación transversal se verifica con la misma presión en sus descargas bolsas de nylon o de papel conve-
de inflado en todos sus neumáticos. No hay que olvidar nientemente fijadas con una banda elástica. Se hace
que el movimiento llega a los dosificadores por un tren avanzar la máquina 50 metros y se recolecta le semilla
de engranajes y cadenas que toman movimiento desde que hubiera sembrado en las bolsitas.
una de las ruedas de la máquina.
- La barra de tiro del tractor va fija, o sea no tiene una
cierta oscilación como en la labranza. La línea de tiro
debe ser central.
- Se regulan los marcadores, tanto en su longitud como
en el ángulo del disco de manera de lograr en el terreno
una marca bien visible. En general tomado desde el
centro de la sembradora cada marcador debe alcanzar
el ancho de labor de la máquina.
- Se pesa la semilla recolectada en una balanza con la
mayor precisión posible, y al valor sumado de todas
las líneas de siembra se lo infiere a una hectárea. Es
importante anotar la pesada de cada boca de descarga
en una planilla. La pesada debe realizarse identificando
o numerando de izquierda a derecha las bocas de des-
carga de la máquina. De esta manera se podrán detectar
fallas en la uniformidad de siembra entre bocas.
Para calcular lo sembrado en una hectárea se procede de
la siguiente manera:
Ancho de labor de la sembradora x distancia cubierta (50
metros) = superficie cubierta.
Con el valor obtenido se calculan los kg./ha o densidad de
siembra por regla de tres simple.
De no lograrse la cantidad de semilla requerida se colocan
las palancas en otra posición y se repite el proceso.
Las sembradoras actuales poseen cajas de cambios que
permiten numerosas combinaciones y densidades de siem-
bra para distintas semillas.
De la misma manera que se calibran los kg./ha. de semilla
a sembrar puede hacerse con el fertilizante sólido a aplicar.
Se trabaja con las posiciones de la palanca en la caja de
cambios correspondiente.
La velocidad de trabajo depende de cada máquina y de
las condiciones del terreno, pero en general se trabaja de
5 a 7 km./h.
Velocidades mayores de trabajo no son recomendables con
los sistemas de siembra tradicionales porque la siembra de
la cosecha fina se realiza en una época del año (otoño o
invierno) en la que los suelos y su cobertura se encuentran
húmedos
Uniformidad de siembra
La uniformidad de siembra puede verificarse colocando
debajo de las bocas de descarga tubos plásticos graduados.
Las diferencias se aprecian por el distinto nivel alcanzado
por la semilla depositada en una determinada distancia.
De no verificarse una uniformidad adecuada habrá que
determinar las causas de la misma.
 Sembradoras de grano grueso
La característica saliente de estas máquinas es que poseen
un conjunto completo de órganos para cada una de las
hileras que pueden sembrar simultáneamente.
Las tolvas son individuales para cada hilera o puede ser
una sola y se las conoce como máquinas monotolva. Hace
unos años las máquinas monotolva desplazaron a las de
tolva individual pero en los sistemas de siembra actuales es
necesario cambiar la distancia entre hileras y es más simple
hacerlo con las que tienen una tolva por hilera.
Actualmente hay fabricantes que ofrecen las dos opciones
y en las monotolva han resuelto esta dificultad cambiando
simplemente los tubos de descarga de lugar.
La monotolva es muy empleada para los fertilizantes y en
muchas máquinas se puede dividir por un separador de
chapa para poder aplicar dos fertilizantes simultáneamente.
Figura 1
Las tolvas se construyen de chapa tratada para evitar la
corrosión o bien son de plásticos resistentes. Sus capaci-
dades para semilla van de los 60 a los 160 litros, lo cual es
muy importante para la autonomía de la máquina.
Entre las capacidades de las tolvas para semilla y las de
fertilizante conviene exista una relación de volumen para
que su recarga tienda a ser simultánea, de lo contrario se
vería afectada la autonomía de la sembradora.
En el fondo de las tolvas para semillas se ubican los dosifica-
dores. Para que la presión que ejerce el peso de los granos
sea pareja se le coloca un doble fondo el cual tiene un ori-
ficio que vincula a la misma con los órganos dosificadores.
En las máquinas monotolva los órganos dosificadores no
se ubican en la base de la misma sino están ubicados ex-
ternamente a la misma y son uno por hilera.
Los dosificadores se reciben la semilla o fertilizante desde la
monotolva por una manguera de descarga para cada hilera.
Es importante que los dosificadores se ubiquen lo más cerca
posible del nivel del suelo afín de minimizar el recorrido de
14
los conductos de descarga para evitar los rebotes de las
semillas en los mismos.
En equipos de gran autonomía se coloca un sinfín para
agilizar la recarga de las tolvas de semilla y fertilizantes.
Tipo de construcción
1- Máquinas con bastidor único al cual se fijan los cuerpos,
los que carecen de bastidor propio.
2- Máquinas con cuerpos independientes. Cada uno de
ellos posee un bastidor secundario que se une al chasis
o bastidor principal por medio de un sistema articulado
en forma de paralelogramo.
3- Máquinas con bastidor auxiliar o cady, empleado en
máquinas para grano grueso y fino. Es un bastidor auxi-
liar que lleva montado en él las cuchillas para siembra
directa. Puede haber más de una cuchilla por hilera.
Organos abresurcos
- Azadón convencional: es una pieza metálica con la
forma parecida a la proa de un barco o carenado, en
su parte posterior se abren dos alas entre las cuales
descarga la semilla: Dejan un surco en forma de “V” y
remueven poco el suelo. Son adecuados para suelos
sueltos y limpios, no aconsejándose su uso en suelos
húmedos por la compactación que producirían en las
paredes de los surcos. Se regula su incidencia en el
suelo, para darles más entrada y trabajan hasta 10 cm.
de profundidad. Para conformar bien el surco deben
estar bien afilados.
Figura 2
- Doble disco: por tener movimiento de rotación son más
efectivos en suelos con rastrojo, pero esto decrece en
suelos arcillosos y húmedos, en los cuales su autolimpie-
za no es buena, por ello se usan raspadores. Trabajan
a una profundidad que como máximo no debe exceder
la cuarta parte de su diámetro.
Abridor de doble disco.
Diámetro
Tolerancia de profundidad de trabajo en disco abridor.
Figura 3
Pueden llevar a los costados una o dos ruedas limitadoras
de profundidad, con bandas de goma o metálicas.
Figura 4
- Combinados: se combina un doble disco plano y un
azadón modificado (corto): el doble disco corta los restos
vegetales y el terreno, el azadón conforma el surco en
forma de “V” por lo que trabaja a mayor profundidad que
los discos dobles.
Organos dosificadores
Se ubican en el fondo de la tolva. En las máquinas con
sistema mecánico común se trata de un plato horizontal o
inclinado que posee celdas o alvéolos perforados en su peri-
feria (una o más hileras). El plato gira sobre una contraplaca
fija que posee solo un orificio para el paso de las semillas
hacia al tubo de descarga. La contrapalaca se cambia de
acuerdo a la especie que se siembre.
Cuando un alvéolo de la placa de siembra coincide con
el orificio de descarga en la contraplaca la semilla cae
por el tubo de descarga ubicado en la base de la tolva y a
continuación del orificio de la contraplaca. En cada alvéolo
debe entrar una semilla, el alvéolo tiene un fresado o sea
que la medida superior es menor a la inferior para facilitar
el paso de las semillas. Para evitar la entrada de más de
una semilla por alvéolo se emplean los enrasadores que
son un tope metálico o un cepillo de cerdas para las semi-
llas de tegumento delicado. También se emplea un gatillo
empujador de semillas que las obliga a salir si no caen al
enfrentarse con el orificio de descarga. Los enrasadores y
gatillos no deben rozar la placa de siembra ni tener tanta luz
que permita la entrada de más de una semilla por alvéolo,
para ello poseen tornillos de regulación.
Figura 5
Los dosificadores (placas) reciben su movimiento (giro) de
las ruedas de la máquina a través de un tren cinemático y
la velocidad de giro varía con una caja de cambios.
En las semillas de grano grueso a sembrar hay variabilidad
en cuanto a tamaño y formas, por ello los fabricantes de
sembradoras disponen de placas y contraplacas para los
distintos cultivos y calibres de semillas. La contraplaca es
una para cada tipo de cultivo, en cambio la placa se cambia
de acuerdo al calibre de la semilla. Las placas para soja
tienen dos medidas, una es el diámetro del alvéolo y la
otra el espesor de la placa, en general tiene tres hileras de
alvéolos. Para girasol son dos hileras de alvéolos pero estos
tiene una forma alargada entonces hay que considerar tres
medidas: largo, ancho y espesor de la placa.
15
En maíz se usan placas con alvéolos alargados (tres medi-
PLACAS PARA SOJA
das) y con alvéolos redondeados (dos medidas), debido a
que las semillas tienen forma redondeada (granos redondos)
o alargadas (granos chatos).
Figura 6 Figura 9
Dosificadores mecánicos de precisión
Se han desarrollado para sembrar semillas de maíz y girasol
de distintos tamaños, mal clasificadas con gran precisión.
Constan de doce dedos dispuestos en forma radial en un
soporte (vertical), que se abren por acción de una leva, los
dedos aprisionan la semilla en la parte inferior de su giro
sobre un plato de acero o caja portadedos (vertical) fija que
posee un orificio o ventana de descarga en su parte superior.
El grano atrapado por los dedos es conducido hacia arriba,
allí al enfrentarse con el orificio de descarga en el plato de
acero es expulsado por acción del resorte que posee cada
Figura dedo. Hay un enrasador en forma de cepillo. La semilla
expulsada es tomada por una cinta de cangilones los que
la transportan en forma ordenada hasta el tubo de bajada.
La densidad de siembra se varía cambiando la velocidad de
PLACAS PARA GIRASOL giro de los dedos a través de una caja de cambios.
El mecanismo si bien es muy preciso no conviene emplearlo
con semillas de tegumento débil como la soja. Requiere de
cuidados para su mantenimiento y limpieza, los productos
con los que se trata las semillas (fungicidas) pueden dañar
este mecanismo por lo que se lo lubrica con grafito en polvo
para evitar su desgaste prematuro.
Figura 8
16
Dosificadores neumáticos
Los dosificadores neumáticos utilizan la acción del aire
originada por un elemento auxiliar como un ventilador o
una bomba de vacío. El ventilador recibe movimiento de
la toma de potencia del tractor y la bomba de vacío de un
motor hidráulico. Las sembradoras más modernas emplean
motores hidráulicos para no perder vueltas durante el giro
en las cabeceras como ocurre con la toma de potencia,
cuyo cardan al tomar un ángulo cerrado pierde vueltas en el
giro y esto puede provocar una siembra despareja al variar
el caudal y presión del aire. Para evitar esto se realizan
cabeceras y giros más amplios.
Los dosificadores neumáticos son cada vez más empleados,
su costo es cada vez menor en comparación con los me-
cánicos (15 a 20% más caros). Son muy precisos, rompen
muy pocas semillas y las liberan muy cerca del suelo, casi
no requieren órganos conductores y las semillas no rebotan
Figura 10
obteniéndose una elevada uniformidad en la distancia entre
ellas. Son muy precisos aún con semillas mal clasificadas,
desparejas o bien calibres difíciles de sembrar con los
de placas (grados redondos de maíz o muy pequeños de
girasol).
Hay dos clases de dosificadores neumáticos a depresión
y a presión.
Dosificadores neumáticos a depresión
La tolva de la sembradora (monotolva) alimenta una cá-
Figura 11 mara a través de un conducto, en esas cámara sobre una
de sus caras en forma vertical gira un disco (eje horizontal)
accionado por un tren cinemático desde las ruedas de la
máquina. El disco tiene orificios de diámetro menor al de
la semilla, las semillas se adhieren al disco por acción de
una corriente de aire depresiva (vacío) desde el otro lado
del mismo provocada por la turbina accionada por la toma
de potencia. La placa gira con las semillas adheridas a sus
orificios por efectos de la depresión, y al llegar a la parte
inferior de su giro un deflector corta la acción depresiva de
la corriente de aire, entonces la semilla cae por el orificio
de descarga muy cerca del piso. Las semillas son tomadas
o succionadas en la mitad ascendente del recorrido del
disco. El mecanismo posee un enrasador mecánico. Se
varía la densidad de siembra cambiando la velocidad de
giro del disco y se emplean discos con distinto número de
perforaciones.
Figura 12
17
 3- Rueda aprieta semillas, son indicadas en suelos fran-
cos a franco arenosos, se usan para mejora la homo-
geneidad en la profundidad de siembra y en definitiva la
emergencia pareja del cultivo. Sus bandas de rodadura
están construidas en acero o en plástico duro (teflon)
para evitar que el suelo se adhiera a las mismas. Son
opcionales y van colocadas inmediatamente después
que los órganos abresurcos y antes que las ruedas
cubridoras.

Figura 14 Figura 16

2- Ruedas cubridoras o tapadoras que pueden ser sim-

Figura 13
Dosificadores neumáticos a presión
Está constituido por una caja de forma circular en posición
vertical que mantiene un nivel de semillas. En su interior
gira una placa de policarbonato transparente con alvéolos
en su periferia y sobre el borde pequeñas muescas. La placa
es presurizada por una corriente de aire de baja presión, el
aire fuga hacia el exterior a través de las muescas y de toda
la periferia de la placa y de esa forma se sujeta un grano o
semilla en cada alvéolo. La placa gira en sentido contrario
a las agujas del reloj, llenándose los alvéolos por la propia
gravedad de la semilla y la baja presión que hay dentro del
distribuidor. Un cepillo enrasador peina y expulsa la semilla
excedente que pudiera ingresar en algún alvéolo. Luego un
deflector de felpa cierra la corriente de aire y acompaña a
la semilla que cae y se desplaza hasta el punto de salida,
cae libre con velocidad inicial cero en el mismo sentido de
avance de la sembradora para evitar rebotes al no tocar
las paredes del tubo de descarga y así lograr una buena
precisión aún a altas velocidades.
Este sistema requiere una potencia menor al anterior por
trabajar con aire a menor presión.
ples o dobles de goma o metálicas. Su función es cubrir
y compactar la semilla para ponerla en contacto con la
tierra húmeda. Las de chapa o metálicas se aconsejan
en suelos francos a franco arenosos para trabajar con
rastrojo de tallos largos como maíz, girasol o sorgo. En
otras situaciones de suelo se aconsejan las de caucho.
Las ruedas tapadoras admiten dos regulaciones: la
presión que ejercen sobre el suelo y el ángulo entre las
mismas. Una excesiva presión puede dificultar la emer-
gencia del cultivo. Una correcta regulación de las mismas
permite que la semilla tome un adecuado contacto con
el suelo.
Figura 15
Figura 17
Ruedas del cuerpo de siembra
Los cuerpos de la sembradora poseen ruedas que cumplen
distintas funciones:
Figura 19
4- Afirmadores de semillas: son accesorios diseñados
para asegurar un buen contacto suelo semilla. Tiene la
ventaja de funcionar aún en suelos con humedad exce-
siva y están construidos en plásticos duros de bajo co-
eficiente de rozamiento. Se los coloca con abrazaderas
que los sujetan a los tubos de bajada de semilla. Actúan
deslizándose sobre la semilla realizando una sobre pre-
sión sobre esta para ubicarla en el fondo del surco en
forma de “V” abierto por el doble disco abresurcos. Este
leve movimiento hacia abajo (0,7 cm.) pone en contacto
total a la semilla con el fondo del surco.En varias má-
quinas modernas han reemplazado a las ruedas aprieta
semillas.
Figura 20

1- Ruedas limitadoras de profundidad que trabajan al lado

de los discos abresurcos. Desde estas ruedas se regula
la profundidad de siembra. El eje de giro de estas ruedas
no coincide con el eje de giro de los discos y poseen un
balancín para promediar las diferencias del terreno y dar
una profundidad de siembra homogénea. La banda de
apoyo de las ruedas limitadoras tiene una forma tal que
Figura 18
evita la compactación lateral del surco de siembra.

18 19
 Siembra directa
Las máquinas sembradoras para siembra directa pueden
ser específicamente desarrolladas para ello o ser máquinas
convencionales modificadas. Deben ser más robustas y
pesadas que las convencionales para trabajar en suelos
con abundante cobertura de rastrojos, sin laboreos previos,
con superficies y coberturas desparejas. Por ello tiene una
función adicional que es cortar el rastrojo y preparar el surco
de siembra con poca remoción de los rastrojos.
Actualmente en los lotes que ya tienen varios años en
siembra directa se hace necesaria una mayor remoción
de la abundante cobertura para poder realizar una siembra
correcta. Una buena sembradora para directa debe tener un
correcto desahogo de la cobertura para evitar atoraduras.
Hay que tener en cuenta que el cultivo anterior puede dejar
una cobertura abundante y pesada, si por ejemplo fue un
maíz que rindió 9.000 kg./ha la cobertura puede pesar de
1.200 a 1.500 kg./ha. La sembradora debe evitar la coloca-
ción de las semillas sobre el rastrojo lo que provocaría fallas
en la germinación y emergencia de las plántulas.
Para evitar estos inconvenientes se han diseñado trenes
de siembra adecuados para siembra directa que no solo
cortan la cobertura sino que la remueven si es necesario.
Trenes para siembra directa
El principal aditamento son las cuchillas labrasurcos que
trabajan por delante de los órganos abresurcos.
De acuerdo al diseño de la sembradora las cuchillas pueden
ir tomadas al bastidor de la sembradora o al cuerpo de siem-
bra. Si van tomadas al bastidor de la sembradora penetran
por el peso de la misma y trabajan a mayor profundidad que
las que van tomadas al cuerpo de siembra, no mantienen
una profundidad de trabajo constante en suelos desparejos
pero penetran siempre aunque los rastrojos sean abundan-
tes. Las que toman al cuerpo de siembra, si bien mantienen
la profundidad de trabajo constante en terrenos desparejos
pero en situaciones de rastrojos abundantes pueden tener
dificultades para penetrar.
Las cuchillas empleadas son de diferentes diámetros: 14,
15, 16 y 18 pulgadas. Deben trabajar a 10 a 12 cm. de
profundidad o sea a 1/4 a 1/3 de su diámetro. En suelos
secos y de texturas finas se trabaja a profundidades me-
nores, en suelos arenosos se requiere mayor profundidad.
La profundidad de siembra es siempre menor que la de la
cuchilla labrasurcos, para depositar las semillas en suelo
removido previamente. La cuchilla labrasurcos debe cortar
el rastrojo, remover el suelo en los primeros centímetros y
en un ancho de unos pocos centímetros.
Lo ideal es un corte a 10 cm. de profundidad y una remo-
ción del suelo a 5 cm. para que la semilla logre un anclaje
adecuado.
20
Figura 25
Figura 23
Figura 21
Cuchillas bubble: es una cuchilla especial con 18 ondula-
ciones y 18 pulgadas de diámetro. Su diseño es moderno y
adecuado porque en su borde liso tienen un filo agudo con
Tipos de cuchillas labrasurcos
buen corte, luego a los 5 cm. tiene 18 ondas que remueven
el suelo en los 5 o 6 cm. donde se localizará la semilla.
Cuchillas lisas: solo cortan los rastrojos sin producir remo-
Su ancho de remoción es de 2,5 cm.. requieren un 35%
ción del suelo. Por este motivo no se las usa solas, su corte
más de peso que las lisas para penetrar. Trabajan bien en
va seguido de la acción de un cincelito para completar la
suelos arenosos y en condiciones de baja humedad. En
remoción en el fondo del corte. Requieren poco peso para
suelos húmedos pueden ocasionar compactación lateral o
penetrar pero solas no trabajan bien por falta de remoción.
“lustrado” de las paredes
Son de 15, 16 y 18 pulgadas de diámetro.
Figura 26
Cuchillas turbo coulter: tienen 17 pulgadas de diámetro y
poseen ondas inclinadas tangencialmente en ángulo de 22º.
La onda entra en el suelo en forma perpendicular, ofrece
menos resistencia, no incorpora rastrojo y al salir por tener
el ángulo desmorona menos tierra que en las de onda
radial. Su funcionamiento es excelente, permiten mayores
velocidades, pero no son autoafilables y se desgastan más
que las otras. Necesitan un 35% más de peso que las lisas
Figura 24 para penetrar, pudiendo aumentar ese requerimiento si no
Figura 22
están bien afiladas.
Son las cuchillas más difundidas actualmente para casi
todas las situaciones.
Cuchillas onduladas wavy: son onduladas y presentan
Cuchillas ripple: logran una buena remoción generando un
gran variabilidad de diseños.
surco bien angosto. Tienen 50 ondulaciones y son autoa-
A mayor número de ondulaciones más remueven el suelo.
filables. Se las usa en siembra directa sobre pasturas. Es
A altas velocidades se eligen las de 8 ondulaciones, a
una de las que menos remueve el suelo. Trabajan bien en
velocidades normales las de 12 o 13 ondulaciones ya que
suelos pesados, adhesivos y húmedos, en los que conviene
remueven el más el suelo a bajas velocidades, se usan en
la menor remoción posible, con un ancho de trabajo de 0,8
maíz y girasol.
a 3 cm. tienen buenas perfomances a distintas velocida-
Las de 25 ondulaciones se adaptan a la mayoría de los
des. Necesitan para penetrar un 25% más de peso que las
suelos, dejan el suelo finamente trabajado facilitando el ta-
cuchillas lisas.
pado de la semilla. Son adecuadas para granos finos y soja.
En suelos húmedos si trabajan rápido sacan tierra del surco.
Requieren un 35% más de peso que las lisas. Trabajan un
ancho de 1,6 a 4 cm.
21
 temperatura del suelo es importante para que la germina- Fertilización con sembradoras
ción y emergencia del maíz no se atrasen.
Deben estar montados en un soporte articulado para que
copien los desniveles del terreno. Fertilización a la siembra
En algunas sembradoras se los reemplaza por un cincelito
vibratorio que trabaja después de la cuchilla labrasurcos y Actualmente más del 70% de las máquinas sembradoras
limpia el surco de paja. que se comercializan para siembra directa ya sea para gran
fino o grueso se venden con equipos para realizar fertiliza-
ción simultánea con la siembra.
Los equipos más elementales son aquellos que cuentan con
un cajón para fertilizantes con dosificadores tipo chevrón
o de sinfín, con un caño conductor flexible unido al doble
disco abresurcos, el cual cuenta con doble caño de bajada,
Figura 27 uno primario para el fertilizante y otro ubicado detrás para la
semilla. En este caso el fertilizante queda ubicado en la línea
de siembra pero debajo de la semilla. Un equipamiento así
es adecuado para distribuir fertilizantes sólidos fosforados
Accesorios en dosis no muy elevadas para granos gruesos.
Accesorios para el tapado de las semillas: en algunas situa-
ciones trabajan bien las ruedas tapadoras de goma usadas Fertilización localizada
en las sembradoras convencionales, cuando no es así se
colocan suplementos dentados o se reemplazan las ruedas Figura 29
El sistema de siembra directa, en la mayor parte de las
por otras de fundición las que por peso y presión hunden situaciones, requiere del agregado de fertilizantes en el
el suelo, tapan y cierran el surco cubriendo las semillas. momento de sembrar un cultivo.
Para mejorar la eficiencia de los fertilizantes reduciendo
sus pérdidas, para facilitar su absorción al ubicarlos en la
cercanía de semillas o raíces, es que se efectúa la fertili-
zación localizada. También tiene por objetivo evitar daños
a semillas y plántulas por fitotoxicidad de los fertilizantes
colocados muy cerca de las mismas.
En muchas situaciones se mejora la eficiencia al acercar
el fertilizante a la semilla, pero un excesivo contacto puede
provocar daños, para ello deben tenerse en cuenta las
tolerancias para cada situación y las distintas fuentes (fer-
tilizantes fosforados, nitrogenados o ambos).
Figura 28 Los fertilizantes nitrogenados (urea) aportan nitrógeno que
es un elemento muy móvil en el suelo, por ello es importante
ubicarlo cerca de las semillas, pero no en la línea de siembra
pues su cercanía podría provocar daños a la germinación
Barredores de rastrojo: los barrerastrojos se ensamblan por fitotoxicidad.
delante del tren de siembra y si es posible delante de la Los fertilizantes fosforados (superfosfato) pueden ubicarse
cuchilla labrasurcos. en la línea de siembra o bien más cerca de las semillas por
Su función es facilitar la obtención de un surco libre de ser el fósforo inmóvil, altas dosis también pueden provocar
restos vegetales. fitotoxicidad, más aún si se lo combina con nitrógeno (fos-
Limpian el rastrojo en una franja de 8 a 12 cm., se los em- fato diamónico).
plea para la siembra del maíz, no deben disturbar el suelo Igualmente hay distintas tolerancias de acuerdo a las dosis
sino solo remover su cobertura. necesarias y a los cultivos.
Son empleados en zonas donde la cobertura provoca una La forma más moderna es aplicar ambos fertilizantes en
germinación tardía por tener el suelo una menor tempe- forma simultánea, pero separados, y a esto se lo conoce
ratura o en fechas tempranas de siembra en las cuales el como doble fertilización.
suelo por la cobertura tarda más en ganar temperatura. La La fertilización localizada hace un uso más eficiente del
fósforo al colocarlo junto a la semilla y reduce el riesgo de
algunos fertilizantes al colocarlos separados de las semillas.
Para ello el fertilizante debe localizarse tan separado de la
22
semilla par no producirle daños y lo suficientemente cerca
para que las raíces jóvenes lo intercepten rápidamente.
Formas de localización
Las formas de localización de los fertilizantes están rela-
cionadas con los aspectos constructivos de las distintas
máquinas.
a) Fertilización localizada en la línea de siembra: se realiza
con sembradoras que poseen un solo abresurco por
línea, el fertilizante es descargado dentro del surco de
siembra y queda localizado junto a la semilla.
b) Fertilización localizada en líneas separadas de las de
siembra: se realiza con máquinas que poseen abresurcos
separados de los de siembra, pueden haber un abresurco
por línea de siembra o uno cada dos líneas de siembra.
La distancia entre ambas líneas oscila entre 3 y 8 cm.
siendo 5 cm. al costado y 5 cm. por debajo de la semilla
lo más conveniente.
c) Fertilización fosfatada localizada en la línea de siembra
y nitrogenada en línea separada al costado de la semilla:
son necesarios dosificadores separados para fósforo y
para nitrógeno que permitan regular ambos nutrientes
en forma separada, una tolva con tabique divisor o dos
tolvas separadas. Sería uno de los mejores sistemas
para la mayoría de los cultivos.
d) Fertilizante localizado en la misma línea pero más
profundo que la semilla: se usa en algunas máquinas
que utilizan la cuchilla labrasurcos de corte del rastrojo
para ubicar el fertilizante más profundo que la semilla.
Emplean una zapata detrás de la cuchilla labrasurcos.
Organos abresurcos para fertilizantes
Máquinas sin abresurcos adicional:
- El tubo de descarga del fertilizante se conecta con el de
descarga de la semilla o se ubica junto a este.
Combinado con la cuchilla labrasurcos:
- Cuchillas labrasurcos con zapata: el fertilizante queda
en la línea de siembra pero más profundo. Para mejorar
su trabajo se lo combina con cuchillas turbo que siempre
se alinean con los abresurcos.
23
 - Cuchilla inclinada con disco: la cuchilla corta el ras- - Doble disco desencontrado: el primero corta el rastrojo
trojo y los abresurcos de la máquina se alinean con ese y suelo, el segundo abre el surco para el fertilizante.
corte, pero la proyección del corte, en profundidad, de
esa cuchilla inclinada es aprovechada para aplicar el
fertilizante al costado y por debajo de la línea d siembra.
El sistema si bien fue muy ingenioso sufre frecuentes
roturas de rodamientos y ha sido reemplazado.

Figura 1

Figura 2
Figura 7

- Doble disco uno muescado: tiene gran capacidad de

- Cuchilla con púa: permite ubicar el fertilizante a mayor profundidad que el anterior. corte del rastrojo y de penetración para el fertilizante.
Figura 4

Soporte de cuchilla
Resorte de
compensación
Caño de
fertilizante
Doble disco
plantador

Rueda
neumática
limitadora
Cuchillas inclinadas
verticalmente y con Figura 8
un cierto ángulo
con respecto al
Zapata sentido de avance
aplicadora de
fertilizante - Monodisco con zapata: el disco es angulado para evitar
Fertilizante a
Corte del rastrojo el revoleo del suelo, tiene una ruedita auxiliar para limitar
por la cuchilla en
un costado y
Semilla la línea de siembra su profundidad de trabajo en relación con la de siembra.
en profundidad
Mantienen el rastrojo con pocas alteraciones.

Figura 5 Los abresurcos de fertilización no deben interferir con la

Máquinas con abresurcos adicional:
- Doble disco encontrado: el inconveniente es el peso que
necesitan para penetrar.
siembra o sea no deben producir efectos indeseados como:
impedir el tránsito sobre el rastrojo, extraer demasiados
cascotes, dificultar la penetración del tren de siembra y
ubicar el fertilizante demasiado cerca de la semilla.
Aplicación de fertilizantes líquidos con sembradoras

La sembradora debe poseer tanque plásticos adicionales

para el fertilizante líquido. Para su dosificación se emplean
bombas peristálticas a rodillos llamadas exprimidoras. Es-
tas bombas exprimen el líquido fertilizante a través de los
tubos de entrega. No necesitan picos y el fertilizante cae
por gravedad.

Figura 3 Figura 6
24 25
 SALIDAS
Accesorios para la aplicación de insecticidas
TUBOS
y otros agroquímicos
DOSIFICADORES
Se han difundido hace unos pocos años, por los problemas
con insectos que se presentan en las primeras etapas de
los cultivos bajo el sistema de siembra directa.
Son tolvas pequeñas ubicadas por detrás de las de semillas,
RODILLO poseen dosificadores similares a los de fertilizantes de tipo
chevrón o de rodillo acanalado, para aplicar dosis reducidas
CONJUNTO de productos granulados.
DE RODILLOS Para dirigir el producto se usa un caño de bajada que
ENTRADA conduce al insecticida unos cm. por detrás de las semilla
antes que cierren el surco las ruedas tapadoras. De esta
Figura 9 manera el insecticida queda en un cordón dispuesto a la
misma profundidad que la semilla. Al final del caño de bajada
puede colocarse un deflector o difusor que distribuye parte
del producto en la superficie y parte en la línea de siembra.
Variación de la separación entre hileras
La separación clásica entre hileras para granos gruesos
era de 70 cm. En los últimos años esa distancia ha tendido
a disminuir. Las máquinas que se fabrican actualmente
permiten variar la distancia entre líneas de 70 a 52,5 cm, o
viceversa, mediante el desplazamiento de las unidades de
siembra a lo largo del chasis.
Es importante que la variación de la distancia de siembra se
Figura 10 realice fácilmente y con el mínimo empleo de herramientas.
Las distancia entre líneas ha variado por el mejor compor-
tamiento de los cultivos de soja y maíz especialmente los
Hay equipos para fertilización líquida con bombas de sembrados en fecha anticipada.
pistones que se montan en las sembradoras, pero estos
necesitan de picos aplicadores y se cambian los mismos
para dosis diferentes. Ancho de labor y peso de las máquinas
La tendencia es hacia un ancho de labor creciente y a má-
quinas más pesadas para facilitar la transitabilidad sobre
Innovaciones y accesorios suelos con abundante cobertura.
para siembra directa Los lotes en los que se practica siembra directa varios años
acumulan mucho rastrojo en superficie, el peso de la máqui-
Marcadores na sembradora y su tren de siembra inciden directamente
en la transitabilidad del equipo.
Los marcadores funcionan en forma similar a los de las sem- Las máquinas más pequeñas que se fabrican en la actua-
bradoras convencionales, lo hacen por medio de válvulas lidad siembran siete hileras a 70 cm. o nueve a 52,5 cm.,
secuenciales y son elevados y plegados en forma hidráuli- son comunes equipos de 10 hileras a 70 cm. o 12 a 52,5
ca. Para facilitar la visualización del marcado que realizan cm, incluso se emplean dos módulos unidos con 20 hileras.
sobre el rastrojo se los equipa con un suplemento dentado Hay sembradoras de 26 hileras.
similar al que poseen las ruedas tapadoras o cierra surcos.
26
Sistemas de levante y transporte
Hay dos sistemas de levante: levante de los cuerpos sin
mover el chasis y levante del conjunto de chasis y cuerpos.
Con el primer sistema se actúa sobre una barra de levante
a la que se conectan los cuerpos y con el segundo se ac-
túa sobre las ruedas del chasis de la máquina, este último
sistema facilita la regulación de la separación entre hileras.
Para transporte de las sembradoras se emplean varios
sistemas: plegado de los extremos, transporte de punta,
de frente y autotrailer.
El plegado de los extremos: poco usado por no resultar una
buena solución, si bien se reduce el ancho se hace difícil en
máquinas de gran ancho de labor por seguir siendo estas
muy anchas. Además el plegado de los extremos requiere
que las tolvas estén vacías, sino al plegarlas se vuelca su
contenido.
Transporte de punta: Se hace con una barra de transporte
aparte de la barra de tiro y se utilizan ruedas que se posi-
cionan hidráulicamente perpendiculares a la dirección de
avance, o con ruedas locas que cambian de posición ya
sea para trabajo o transporte.
Autotrailer: consiste en un segundo chasis que lleva las
ruedas y sobre el que puede colocarse la máquina la cual
es elevada mediante un pivote central accionado hidráu-
licamente por uno o varios cilindros, el giro de la máquina
elevada puede ser hidráulico o no.
Transporte de frente: dejó de ser práctico en las máquinas
con más de 7 hileras por el ancho para su transporte en
rutas o pasos en tranqueras.
Trenes de siembra
Sembradoras de grano grueso para siembra directa
Actualmente los trenes de siembra ofrecen muchas varia-
ciones.
No hay un tren de siembra específico para trabajar en cada
situación.
Se regulan los distintos trenes para que trabajen correcta-
mente en distintas circunstancias.
Los suelos pesados ( arcillosos), húmedos y con rastrojo
constituyen una de las situaciones más discutidas actual-
mente. Es importante usar cuchillas labrasurcos con poca
amplitud de onda, porque sino sacan tierra del fondo del
surco y tienden a vaciarlo.
Las cuchillas turbo en suelos húmedos con abundantes
rastrojos hacen un corte neto del mismo sin hundir la paja.
En suelos pesados es importante que las cuchillas no estén
montadas en los cuerpos sembradores porque los esfuerzos
Sistemas hidráulicos
Las sembradoras realizan los movimientos de levante y
transporte mediante el accionamiento de cilindros hidráu-
licos. Las que mueven el chasis para el levante poseen
cilindros en cada una de las ruedas, la altura del chasis se
regula con aros de tope colocados en el vástago de cada
cilindro.
Cuando todos los cilindros están integrados en un mismo
circuito hidráulico la velocidad de levante puede resultar
excesivamente lenta especialmente en máquinas de gran
ancho, por ello se requiere más de un circuito y un sistema
hidráulico en el tractor de rápida respuesta.
Lanzas articuladas
Las lanzas rígidas se han dejado de usar porque no pro-
ducen mediante su regulación transferencia de peso a
la sembradora y sería necesario en algunas situaciones
lastrarlas para aumentar su penetración.
Las lanzas articuladas permiten que todas las ruedas estén
en contacto con el suelo al tener estas sembradoras rue-
das delanteras y traseras. La altura de la articulación de la
lanza puede utilizarse para transferir peso del tractor a la
sembradora. Cuanto más alto se encuentre ese punto más
peso se transferirá a la parte delantera de la sembradora, o
si se coloca el punto más bajo se transfiere peso a la parte
trasera de la sembradora.
que se transmiten en el cuerpo pueden originar torceduras
y desalinear los cuerpos.
Los trenes de siembra de doble disco desencontrado utili-
zados en algunas sembradoras de origen brasileño se com-
portan bien en suelos pesados al haber sido desarrollados
en similares circunstancias.
Después de varios años de siembra directa se acumula una
gran cantidad de rastrojo en superficie, el corte del mismo
pasa a ser uno de los factores más importantes. Por más
que se tenga una sembradora que realice una excelente
distribución de granos si el rastrojo no es cortado correcta-
mente los granos caerán donde no corresponde.
Las cuchillas turbo son las que mejor se han adaptado al
corte de rastrojos voluminosos comunes en lotes con varios
años de siembra directa. Hoy en día se considera inútil en
estas circunstancias el uso de una cuchilla labrasurcos lisa.
27
Aparte del corte del rastrojo importa como se asienta la se-
milla, la ruedita apretadora de semillas o los afirmadores de
semillas trabajan bien especialmente en siembra de maíz,
no se conocen casos en los cuales la presencia de estos
elementos haya sido perjudicial.
Como ejemplo se muestran los resultados de un ensayo
realizado en INTA Oliveros (Santa Fe) con distintas combi-
naciones de trenes de siembra.
En el ensayo se aprecia como cambiando el tren de siem-
bra la respuesta en la emergencia del cultivo presenta
variaciones.
Los resultados son para una situación de manejo en parti-
cular, no deben generalizarse.

Figura 11 Figura 12

28 29
Dosificación mecánica versus neumática
Actualmente hay una tendencia a comercializar semilla mal
calibrada, las sembradoras neumáticas van ganado terreno
y en poco tiempo más dominarán el mercado.
En un principio las sembradoras neumáticas fueron resisti-
das por su elevado precio y falta de adaptación.
Actualmente los dosificadores neumáticos de succión de
origen europeo (francés, alemán, italianos) han mejorado
mucho y se han adaptado a nuestras circunstancias.
El problema radicaba en que en Europa hacen en toda su
vida útil lo que aquí hacen en una campaña. Los problemas
de desgaste que se suscitaban han sido superados.
En lo que se refiere al precio la brecha entre una máquina
equipada con sistema neumático de dosificación se ha redu-
cido sensiblemente con respecto a la dosificación mecánica.
Hoy puede costar un 15 a 20 % más una neumática, cuando
hace pocos años la diferencia era un 40%.
Los dos sistemas neumáticos son recomendables, si bien el
de presión exige menos potencia, el de succión es menos
exigente en cambios de placa de siembra.
El sistema mecánico de precisión de dedos irá siendo de-
jado de lado, por sus limitaciones y mantenimiento, aunque
actualmente algunos fabricantes lo siguen ofreciendo.
Ventajas de la dosificación neumática
- Trabajan bien con semillas mal calibradas..
- Rompen muy pocas semillas por no haber elementos
mecánicos en contacto en los dosificadores.
- Bajo ciertas circunstancias se puede trabajar a mayor ve-
locidad que en un sistema convencional. Esto dependerá
de cada situación en particular, no siempre es posible.
- Los tubos de descarga son cortos y al descargar la
semilla cerca del suelo se minimizan los rebotes de las
mismas lográndose una siembra más uniforme.
- Los mecanismos de los dosificadores neumáticos son
simples y confiables.
- Se considera a los sistemas neumáticos más adapta-
dos a la agricultura de precisión por lograr una mejor
distribución de semillas en el terreno. En poco tiempo
se realizarán siembras diferenciadas en distintas partes
de un lote.
Desventajas de la dosificación neumática
- Mayor costo que las convencionales. Esto es cada día
menos prioritario, además la diferencia se amortiza al
poder usar semilla incorrectamente calibrada de menor
costo y romper menos semillas.
- Aumenta el nivel de ruidos en la cabina del operador,
30
para ello deben adoptarse medidas de seguridad: uso de
protección en los oídos o contar con una cabina moderna
y adecuada.
- Necesario un muy buen mantenimiento de las correas
que accionan la turbina en lo que hace a tensión y estado
de las mismas. Hay que controlar la hermeticidad de las
mangueras por donde el aire circula a presión para evitar
fugas.
- Conveniente guardar estas máquinas en el galpón para
que los rayos solares no dañen sus mecanismos.
- Se debe alinear correctamente el cardan que transmite
movimiento a la turbina, también adiestrar al operario en
los giros de las cabeceras por las caídas de presión.
- Las sembradoras que accionan su turbina por medio de
un motor hidráulico requieren de tractores aptos para
conectar este motor o bien se acciona desde la toma
de potencia.
Características de un buen equipo de siembra
Tolvas: además de su capacidad de transporte la relación
entre la cantidad de semilla y del fertilizante deben permitir
en cada detención reaprovisionar ambas.
Para ello se deben conocer las densidades de siembra y
las dosis de fertilizantes a emplear. Las tolvas deben tener
bocas amplias, ausencia de recovecos y fondo removible
para facilitar su limpieza.
Los agitadores son importantes en las tolvas para fertilizan-
tes, asimismo deben poder limpiarse los dosificadores sin
vaciar la misma. Una rejilla o zaranda cerca del fondo evita
la formación de grumos y/o que se apelmace.
En las máquinas neumáticas se emplea el flujo de aire de
la turbina para airear el fertilizante y evitar así su apeloto-
namiento.
Cuchillas labrasurcos: la regulación de la profundidad
de corte y alineación debe ser desde el bastidor, la pe-
netración de las mismas es por resortes de compresión o
hidráulicamente. Si la humedad del suelo no permite un
buen corte deben ser reemplazadas por la adecuada o ser
acompañadas por los barrerastrojos en forma de estrella.
El equipo debe permitir colocar el barrerastrojos delante de
la cuchilla labrasurcos, necesario en suelos livianos en los
que la cuchilla podría hundir el rastrojo sin cortarlo.
Abresurcos: los discos planos en “V” son los más difundi-
dos. No deben compactar ni amasar las paredes del surco,
tampoco volcar tierra de sus bordes, para ello es importante
que la tierra no se pegue a los discos, ni que remuevan los
residuos. Algunos sembradoras ofrecen un cincelito con
espoletas cortas y horizontales para evitar el alisado y el
apisonado de las paredes del surco, este trabaja a conti-
nuación de la cuchilla.
Control de profundidad: para que la profundidad de siembra
sea constante es necesario copiar la superficie del terreno.
Por ello el punto de apoyo de las ruedas limitadoras debe
estar lo más cerca posible del punto donde la semilla es
depositada en el fondo del surco. Las ruedas con bandas
anchas de adecuado diseño cumplen este requisito y ade-
más al estar casi pegadas a los discos quitan la tierra que
se adhiere a estos y sostienen el rastrojo contra el suelo a
los costados del surco. La regulación de la profundidad debe
ser sencilla y rápida, con una palanca sobre una corredera
que permita diferentes posiciones para las diferentes con-
diciones de trabajo. La acción de una leva debe acompañar
las ruedas limitadoras de profundidad para permitirles copiar
los desniveles del terreno en forma independiente.
Dosificadores: todos deben entregar la misma cantidad de
semilla y no deben aceptarse roturas o daños superiores
al 1 - 2%. Es fundamental que la máquina posea tubos de
descarga cortos e inclinados hacia atrás para acompañar
con el movimiento de la sembradora la caída de la semilla.
Contacto semilla suelo: debe ser adecuado, la rueda
aprieta semilla lo debe hacer sin compactar y evitando que
la tierra se pegue a la misma. Los afirmadores de semillas
son una buena opción.
Tapado de la semilla: tapar la semilla cuando hay una capa
de rastrojos acumulada no es sencillo, por ello el borde
dentado agregado a las ruedas tapadoras es fundamental.
Es importante que las ruedas posean buenos resortes para
poder regular bien su carga, mediante una palanca, y que
otra palanca permita regular su inclinación. El bastidor de
estas ruedas conviene sea de brazo más bien largo.
Fertilización: la tolva debe estar ubicada delante de la de
semilla. La máquina debe ofrecer fertilización independien-
te con por lo menos dos clases de fertilizantes y permitir
fertilización profunda en la línea de siembra y al costado
de la misma.
Marcadores: la marca que dejen debe ser visible para la
próxima pasada, pero no deben dejar el suelo desnudo
ni revuelto, porque en esa línea pueden crecer malezas.
Pueden ser reemplazados los marcadores de disco por los
de espuma.
Llenado de granos: el equipo debe contar con una escalera
y plataforma amplias o bien con un sistema de autocarga si
sus dimensiones lo justifican.
Monitoreo de siembra: es importante la información
continua del operador para supervisar la calidad de siem-
bra que el equipo está realizando. Asimismo brinda datos
importantes como superficie implantada en el lote, trabajo
por día y recuento final.
Transporte y rodados: en los equipos actuales es funda-
mental el traslado de punta o el autotrailer. El despeje en
transporte debe ser elevado.
Los rodados deben ubicarse dentro del ancho de trabajo
de la máquina. Contar con cubiertas anchas y bandas de
rodadura con tacos no muy altos, para ejercer la mínima
presión sobre el terreno. El número de ruedas debe estar
acorde con las dimensiones y peso de la máquina.
Ubicación de las ruedas: en dos líneas, por delante y de-
trás de la línea de siembra, con esta disposición la máquina
puede oscilar al tomar primero los desniveles del terreno las
ruedas delanteras o sea antes que el tren de siembra y en
una condición extrema si ambas líneas de ruedas estuvieran
sobre una elevación y hubiera una depresión entre ellas la
máquina podría colgarse.
La otra disposición: una hilera de ruedas entre los cuerpos
sembradores, en este caso la máquina sigue los desniveles
del terreno en forma armónica.
Se usan ambas disposiciones, las máquinas de mayor peso
y dimensiones adoptan la primera disposición. Para evitar
oscilaciones y saltos provocados por huellas y surcos del
cultivo anterior se trabaja cortando al sesgo la línea de
siembra anterior.
Capacidad de tránsito: esta capacidad estará acorde con
el peso de la sembradora. Muchos equipos con 21 a 25
conjuntos o líneas de siembra pesan 6.000 a 7.500 kg. Esto
es importante en rastrojos voluminosos como maíz, sorgo o
soja de alto rinde. El peso de la máquina contribuye a que
el rastrojo sea cortado y no se entierre o mezcle.
Una óptima disposición y separación de los cuerpos de
siembra permite la circulación del rastrojo sin atoramiento
ni arrastre.
Elementos de apoyo para la siembra: algunas máquinas
de gran peso y capacidad vienen equipadas con su propio
chimango para la carga de semillas y fertilizante. O bien se
puede contar con carros de apoyo provistos de su propio
chimango o sinfín para la carga de semilla y fertilizante.
De esta manera se evitan las pérdidas de tiempo en recarga
por el manipuleo de bolsas y la disposición de las mismas
en el terreno en función del tamaño del lote y de las tolvas.
Factores para decidir la compra de una máquina
para siembra directa
1- Análisis económico que permita visualizar si el número
de hectáreas a sembrar amortiza la inversión o conviene
contratar el servicio. También se puede considerar una
combinación de ambas opciones o sea poseer un equipo
propio para las tareas propias de la empresa y vender
el servicio de siembra a terceros.
31
 La opción de compra de la máquina por un grupo de
productores es interesante en empresas chicas dado
que pueden de esta manera adquirir tecnología, calidad
y equipos de alta capacidad de trabajo que les permita
sembrar en poco tiempo.
De ensayos, pruebas realizadas a campo y cálculos
surge que el costo por hectárea de un equipo de siem-
bra se estabiliza a partir de las 750 / 850 horas de uso
anuales. Para el caso de sembradoras neumáticas de
12 a 14 surcos a 52,5 cm. se calcularon costos medios
de 11 a 9,9 $/ha. En sembradoras con dosificación por
placas los valores son algo menores: 10 a 8,50 $/ha.
En ambos casos se toman velocidades de trabajo de 7
km./h. y un coeficiente de tiempo efectivo de 0,7.
Ejemplo de cálculo: si necesito sembrar 65.000 semillas/ ha de maíz y las 1000 semillas de ese híbrido pesan 330 gra-
mos o 0,330 kg. sería:
1000 semillas 330 g.
65000 semillas X= 65000 sem. x 330 g. = 21450 g. o sea 21,45 kg./ha
1000 sem.
La tolva de la máquina tiene una capacidad de 1200 litros y el peso hectolítrico del maíz es de 80 kg./hectolitro o sea 80
kg. cada 100 litros entonces sería:
100 litros 80 kg.
1200 litros X= 1200 lts. x 80 kg. = 960 kg. de maíz es la capacidad de la tolva.
100 lts.
Por ello la máquina podrá sembrar: 960 kg. = 44,75 has. en cada carga.
21,45 kg./ha.
Si la capacidad de trabajo calculada para la máquina es de 3,6 has./h detendré la máquina para recargarla cada :
44,75 has. = 12 horas y media aproximadamente.
3,6 has./h
32
El conjunto sembradora tractor es económico a partir de
un uso anual de 750 horas.
Nota: los valores expresados en pesos corresponden a la
campaña 2000/2001.
2- Ver que cultivos se incluyen en la rotación y de ellos cua-
les poseen semillas poco exigentes con la distribución
(soja, sorgo) y cuales son exigentes (maíz, girasol), lo
que hará necesario un distribuidor de precisión (neumá-
tico).
3- Calcular el tamaño y autonomía de la máquina necesaria
en función de una correcta planificación de cultivos.
Con un equipo de menor capacidad de tolva las detenciones
para recargarlo serían más frecuentes y demandaría más
tiempo sembrar la misma superficie.
4- Tractor disponible y la potencia del mismo: Para sembra-
doras neumáticas se calculan 8 a 10 HP. por surco de
siembra. Esto es variable de acuerdo al peso de la má-
quina y a las condiciones del lote. Hay casos en los que
se toma la decisión de incorporar el sistema de siembra
directa y el tractor utilizado para siembra convencional
carece de la potencia necesaria para la máquina de
directa a adquirir.
5- Si los lotes a sembrar están distantes o uso el equipo
para darle servicio a terceros es necesario un sistema
de traslado de punta o autotrailer.
6- En base al sistema de fertilización empleado y a los
cultivos a sembrar se elige una simple o doble sistema
de fertilización.
7- Una vez hecho el análisis seguramente nos quedarán
varias propuestas de similar precio y nivel tecnológico. La
opción debe inclinarse por la que ofrezca mejor servicio
postventa o sea apoyo técnico, provisión de repuestos,
antecedentes y continuidad de la marca en el mercado.
Una máquina mal elegida y dimensionada puede resultar
cara y condicionar la economía del sistema, un diseño
antiguo tiene un alto costo de amortización al depreciarse
más rápido por estar atrasado tecnológicamente.
8- La sembradora perfecta no existe. Se deben adquirir
modelos acorde a las necesidades y siguiendo las
tendencias del mercado, para ello conviene asesorarse
por técnicos idóneos y no seguir el consejo de personas
solo interesadas en lo comercial, que no nos garanticen
conocimientos y objetividad.
Preparación de la sembradora
La preparación del terreno es el punto de partida del siste-
ma de siembra directa. Se requiere un terreno parejo, con
huellas eliminadas y si hay alguna impedancia superficial
o profunda (compactación, pisos de arado,etc.) debe ser
tratada.
Es muy importante que los residuos del cultivo anterior, o
sea la cobertura, estén uniformemente distribuidos sobre
el terreno.
La humedad del suelo y de los rastrojos debe ser controlada
porque los residuos húmedos son más difíciles de cortar y
pueden ser enterrados en la línea de siembra.
En los suelos húmedos y pesados hay que evitar caras
internas de surcos alisadas y compactadas lateralmente.
El compactado y tapado de la semilla con tierra excesiva-
mente húmeda origina una capa dura que se resquebraja y
puede ocasionar problemas de germinación y emergencia.
En muchas circunstancias conviene retrasar la siembra o
demorarla hasta horas más soleadas del día.
Alistamiento de la máquina
El alistamiento de la sembradora debe realizarse con sufi-
ciente anticipación.
- Placas de siembra: proveerse de las adecuadas para
el tipo y tamaño de semilla a sembrar. Una vez que se
disponga de las placas verificar que la semilla llena
correctamente los alvéolos (una semilla por alvéolo) sin
atoraduras. El grano redondo requiere placas de mayor
espesor.
- Comprobar que la transmisión de movimiento a los do-
sificadores funcione correctamente y regular los gatillos
y enrasadores de cada dosificador.
- Revisar el desgaste de las masas de las cuchillas labra-
surcos.
- Verificar el estado de los tubos de descarga, limpiarlos
y reemplazarlos si es necesario.
- Revisar, limpiar, lubricar y comprobar la tensión de ca-
denas y elementos de la transmisión.
- Calibrar la presión de todos los neumáticos de la máquina
de acuerdo al manual de la misma.
- Si la sembradora es neumática controlar que los valores
de presión de aire sean los adecuados. Se controlan con
el manómetro de la máquina.
- Verificar la uniformidad de dosificación de todos los
cuerpos. En máquinas modernas no se deben admitir
diferencias entre hileras mayores al 3% - 5%.
- Si se va a fertilizar junto con la siembra verificar la profun-
didad de trabajo en toda la máquina. Para la dosificación
se admiten mayores diferencias entre dosificadores que
con los de semillas dado que la granulometría de los
fertilizantes es en general menos pareja que las semi-
llas. Además no se requiere la misma precisión con los
fertilizantes que con la semilla.
Enganche y regulaciones
- Verificar la trocha del tractor, si es necesario variarla.
Emplear rodados adecuados para el trabajo a realizar.
- Enganchar la sembradora y verificar su nivelación en los
planos lateral y longitudinal. Para nivelarla se hace con
la lanza de la máquina (longitudinal) y con la presión de
las ruedas (lateral). La correcta altura del enganche del
tractor a la sembradora permitirá que todos los órganos
de la máquina trabajen adecuadamente.
33
 Cuando las cuchillas labrasurcos se encuentran monta-
das al chasis de la sembradora un enganche bajo en el
tractor originará una mayor profundidad de trabajo de las
mismas, los abresurcos pueden no alcanzar su correcto
nivel de trabajo y dejar en casos extremos semillas en su-
perficie al trabajar las ruedas tapasurcos casi en el aire.
Si el enganche es muy alto las cuchillas labrasurcos
penetran mal y las ruedas tapadoras trabajan con exce-
siva presión. De ser necesario las lanzas articuladas de
las sembradoras modernas permiten al variar la altura
del enganche la transferencia de peso al tractor y a la
sembradora.
- Se deben alinear cuidadosamente las cuchillas labra-
surcos con los discos abresurcos. Si las cuchillas y los
discos no están alineados el cuerpo sembrador puede no
entrar bien en el suelo y quedar las semillas en posición
incorrecta. Si la desalineación es poca las semillas que-
dan al costado del surco y hay mayor tendencia a sacar
tierra del surco. Para comprobar la alineación se avanza
con la máquina clavada y se observa la coincidencia de
los órganos sobre la línea de corte en el suelo.
- Regular la profundidad de siembra de todos los cuerpos
en forma uniforme. La profundidad estará dada por las
ruedas limitadoras, la distancia de estas a los discos
también debe regularse con arandelas o tornillos ex-
céntricos.
Si la presión de los órganos abresurcos es excesiva
puede impedirles oscilar y copiar las irregularidades
del terreno para mantener constante la profundidad de
siembra.
- La presión de trabajo de las ruedas compactadoras se
regula por la acción de un resorte, si estuvieran fijas su
presión de trabajo es función de la de todo el cuerpo
sembrador.
- Ruedas tapadoras: se controla su presión de trabajo en
forma independiente a los abresurcos. Una excesiva pre-
sión puede transformar a esas ruedas en limitadoras de
la profundidad de siembra. Por lo tanto la presión sobre
el cuerpo sembrador siempre debe ser mayor que la de
las ruedas tapadoras. El ángulo de las ruedas tapadoras
es regulable pero se debe evitar su estrechamiento hacia
la parte posterior por que favorece atascamientos. Los
discos recortados o el suplemento dentado no deben
disturbar la zona donde se encuentra la semilla despla-
zándola del lugar en donde se encuentra.
- Barrerastrojos: es importante su correcta regulación.
Estos elementos tienen por función remover el rastrojo
en forma superficial para evitar demoras en la germi-
nación, también la remoción contribuye a la llegada de
los herbicidas aplicados al suelo. Los barredores deben
empujar el rastrojo y copiar las ondulaciones del terreno,
si tocan el suelo lo barren y sacan cascotes. Para poder
34
regularlos correctamente deben estar montados sobre
un paralelogramo articulado. Con poca cobertura no es
aconsejado su uso.
- Marcadores: se usan los de discos recortados o con
suplemento. Para lograr un eficiente marcado es con-
veniente trabajar con peso adicional que aumentar en
exceso los ángulos de ataque. Una remoción exagerada
del suelo puede originar dificultades en la correcta loca-
lización y tapado de la semilla coincidente con la marca.
Sembrar en diagonal al sentido de la cosecha anterior
favorece la visualización de la señal que producen los
marcadores.
Velocidad de trabajo
En general las velocidades de trabajo en siembra directa son
menores que las utilizadas en siembra convencional. Una
velocidad elevada con abundantes rastrojos en superficie
favorece los atascamientos y puede dificultar el tapado de
las semillas, también las semillas pueden salir eyectadas
al girar los discos muy rápido. La velocidad también puede
provocar fallas por saltos y golpes de la máquina.
La velocidad de trabajo en una sembradora no es una cifra
predeterminada sino que depende del cultivo, del estado
de la sembradora y del lote.
El cultivo de soja admite mayores velocidades de siembra
que maíz y girasol.
Un lote desparejo o desnivelado admite velocidades de
trabajo más bajas.
La mayoría de los fabricantes sugieren velocidades de 6 a
9 km./h, con abundante cobertura de rastrojos la velocidad
deberá ser menor.
Calibración de sembradoras de grano grueso
La calibración se puede realizar de dos maneras:
1- Cargar una de las tolvas.
2- Se hace trabajar esa tolva a la velocidad de trabajo ele-
gida y se recoge la semilla entregada en: 14,30 m. si la
distancia entre hileras es de 0,70 m., si la distancia entre
hileras es de 0,525 m. se recoge la semilla entregada
en 19,20 m.
3- Si multiplico la cantidad de granos recogida en la distan-
cia correspondiente tendré la cantidad de semillas por
hectárea.
14,30 m. viene de calcular los metros de surco a 0,70 m.
en 1 ha. y se calcula:
1 / 0,70 x 10.000 = 14.285 m. de surco/ha. Se aproxima a
14,30 m.
19,20 m. Viene de calcular los metros de surco a 0,52 m en
1 ha. Y se calcula:
1 / 0,52 x 10.000= 19.230 m. de surco/ha. Se aproxima a
19,20 m.
Con 0,525 m. serán 19,00 m.
Ejemplo: hileras a 0,70 m.
Distancia entre semillas 0,25 cm. o sea 4 por metro
Si 1 / 0,70 x 10.000 = 14285 m. de surco / ha. Entonces a
4 semillas / m. habrá
14.285 m.surco/ha x 4 = 57140 semillas / ha.
Cálculo del espaciamiento entre semillas (Es)
La placa elegida se marca con un punto en su periferia.
Se avanza con la máquina hasta que la placa cumpla un
giro completo. Detener la marcha.
Se mide sobre el terreno cuanto avanzó la máquina con el
giro de la placa.
Luego se relaciona la distancia recorrida con el número
de alvéolos por placa y se obtiene el espaciamiento entre
semillas (Es).
Es = cm. de avance de la máquina
Nº de alvéolos por placa
Una vez calculado (Es) lo llevo a metro lineal:
Semillas por m. lineal = 100 (cm/m)
Es (cm.)
Sembradoras de grano fino
para siembra directa
El diseño y correcto desempeño de estas máquinas ha ofre-
cido varias dificultades muy bien resueltas en las máquinas
fabricadas en nuestro país.
Una sembradora de grano fino en directa debe transitar por
suelos con abundantes rastrojos, en general en los meses
otoño - invernales con días nublados y húmedos, debe
sembrar semillas pequeñas no mezcladas con la paja ni
producir atascamientos. En un metro de su ancho deben
ubicarse 5 o 6 abresurcos por ello el lugar para todos sus
elementos es escaso
Trenes de siembra
Cuerpo sembrador monodisco y zapata: este tren de siem-
bra fue desarrollado por John Deere e introducido en nuestro
país en 1992 con sus sembradoras modelo 750.
Varios fabricantes argentinos lo imitaron con pocas diferen-
cias al principio pero luego fue mejorado y adaptado. Posee
un disco grueso con un ángulo de 7 a 8º de inclinación con
respecto al avance, esto le permite cortar el rastrojo, en su
concavidad se ubica una zapata o bota gruesa por donde
caen la semilla y el fertilizante en la línea de siembra.
Al costado del disco se ubica una rueda semineumática
labiada sobre la cual se opera la profundidad de siembra
desde una placa con perforaciones radiales. El tren posee
una rueda apretadora de semillas muy fina que se vincula
por un brazo secundario al brazo principal y una rueda in-
clinada de fundición para cerrar el surco de siembra, en la
cual se varían la presión de trabajo y su ángulo de trabajo
con respecto al suelo.
Este tren de siembra se comporta muy bien en terrenos des-
nivelados con poca cobertura, tiene un excelente desahogo
de rastrojo, compacta bien la semilla, buena penetración, los
discos son autoafilables y tiene pocas y fáciles regulaciones.
La penetración de la sembradora en algunos modelos (JD
750) es asistida por un sistema de cilindros hidráulicos
montados en el chasis de la máquina y la lectura de la
presión de trabajo se visualiza con un manómetro.
En suelos pesados (limo/arcillosos) húmedos con varios
años de siembra directa el tren de siembra comenzó a
tener algunos problemas: paredes de los surcos lustrosas,
cámaras de aire, ausencia de corte y enterrado de rastrojo
por la cuchilla inclinada. El tapado de las semillas es regular
en esas situaciones difíciles.
El tren ha sufrido algunas modificaciones, actualmente se
equipa a las máquinas con un paquete de cuchillas turbo
coulter las que solucionan muy bien los problemas anterio-
res. Las cuchillas turbo se montan en un bastidor delantero,
esto permite trabajar en los cuerpos de siembra con menor
presión sobre la rueda limitadora de profundidad lo que
reduce sensiblemente la compactación lateral del surco.
También se ha diseñado un nuevo tipo de zapata para
evitar el empaquetado de la paja húmeda y la descarga
del fertilizante en la línea de siembra es independiente de
la de semilla.
Los tapasurcos inclinados se reemplazan por accesorios
dentados, por dobles ruedas dentadas y la solución más
simple fue colocarle a la rueda de fundición inclinada nuevos
resortes de compresión.
35
 doble disco desencontrado y el doble disco con uno de ellos semilla o el fertilizante desde acoplados comunes con b) Unidad de siembra: la semilla y el fertilizante llegan por
escotado. El sistema ha sido adoptado y mejorado por varios un solo operador. una corriente de aire generada por la turbina a un distri-
fabricantes de nuestro país. Hay una línea de fertilización En la tolva se encuentran los dosificadores que son de buidor y de este por tubos flexibles a los abresurcos, en
por cada dos líneas de siembra. rodillo acanalado accionados por una caja de mando, máquinas de mayor tamaño hay un distribuidor primario
hay uno para cada tolva. Reciben movimiento de una y varios secundarios, la cantidad de distribuidores es
de las ruedas de la tolva, la densidad de siembra no función del tamaño de la sembradora. Las máquinas
varía aunque cambie la velocidad de trabajo. comercializadas en nuestro país son equipadas con
Los rodillos acanalados se cambian de acuerdo a la el tren de siembra de monodisco y zapata. El sistema
semilla a sembrar. admite muchas configuraciones y puede fertilizar en la
Figura 13
Una turbina genera la corriente neumática que transporta línea de siembra o al costado de la misma y adaptarse
el grano hasta la unidad sembradora. El accionamiento a la aplicación de fertilizantes líquidos.
de la turbina es por medio de un motor hidráulico o por La presión sobre los abresurcos es regulada hidráulica-
Doble disco con ruedas limitadoras, ruedas tapadoras y cu-
un pequeño motor diesel auxiliar. Las revoluciones que mente o sea es presión activa, similar a la utilizada en
chillas de remoción: es similar al usado en granos gruesos,
entrega el motor se ajustan para cada tipo de semilla. la JD 750.
pero las ruedas limitadoras son más finas por razones de
Las tolvas pueden también ser utilizadas para abastecer Las unidades de siembra tienen anchos de labor entre
espacio y en muchos casos se coloca una sola. Los discos
sembradoras de grano grueso. 6 y 17 m. con separaciones entre líneas de 19,1 - 25,4
de los abresurcos pueden ser encontrados o desencontra-
Figura 14 y 30,4 cm.
dos precedidos de una cuchilla labrasurcos turbo tomada al
La unidad de siembra consta de varias secciones articu-
chasis, a una barra o a un chasis auxiliar o cady.
ladas, por lo común tres, para absorber los desniveles
El corte del rastrojo lo realizan cuchillas turbo, permite a los
del terreno. Su plegado es hidráulico y lo hacen hacia
abresurcos trabajar con poca carga dado que el peso de la
Sembradoras con sistemas de conducción neumático arriba las dos secciones laterales.
máquina se carga sobre las cuchillas labrasurcos.
de grano fino (Air drill) Son máquinas concebidas para sembrar grandes super-
Como desventaja para este tren son necesarios de un 10
ficies de trigo o soja.
a un 20% más de kg. para lograr la misma penetración que
Las sembradoras neumáticas tuvieron su origen en Europa. Las posibilidades de estas máquinas están dadas en
con el monodisco y zapata y presenta algo menos de des-
Con posterioridad se desarrollaron en Canadá, Estados el sudeste de la provincia de Buenos Aires (trigo) y en
ahogo del rastrojo lo que los puede limitar para el trabajo
Unidos y Australia sembradoras de gran tamaño al princi- el NOA para soja. Hay varios equipos con sistema de
nocturno. Las ruedas tapadoras pueden ser una inclinada
pio aptas para siembra convencional y luego adaptadas a conducción neumático trabajando en nuestro país.
o dos en “V”.
planteos conservacionistas y siembra directa. Lo más importante en el trabajo con estos equipos es
Actualmente son los dos trenes de siembra más usados,
Estas sembradoras constan de dos unidades: a) Unidad contar con la infraestructura de apoyo necesaria para
ambos poseen una o dos ruedas semineumáticas para
carro tolva, b)unidad de siembra. mantener la eficiencia en la siembra. Los equipos más
control de la profundidad adheridas al disco de corte, por
grandes pueden trabajar 150 has./día.
ello la profundidad del surco y la colocación de las semillas
a) Unidad carro tolva: es la que contiene y dosifica la semilla
estará en relación siempre al punto de copiado con respecto
y fertilizantes. La tolva consta de dos compartimentos un
al suelo, esto en siembra directa es variable de acuerdo a la
60 % para semilla y un 40 % para fertilizante. Es posible
uniformidad de la cobertura. Por ello se trata de uniformar
usar ambos compartimentos para un solo material.
la distribución de la misma sobre el terreno. Ambos trenes
La capacidad de las tolvas es variable según los mode-
de siembra por razones de espacio y transitabilidad de la
los. Va desde 3.880 litros hasta 12.000 litros.
máquina alternan cuerpos de siembra largos con cortos.
Por ejemplo: una tolva de 12.000 lts. tiene una capaci-
Se encuentra en desarrollo un tren de siembra que copie los
dad de 9.600 kg. de semilla de trigo con 80 kg. de peso
desniveles del terreno por medio de las ruedas tapadoras
hectolítrico, entonces sembrando 100 kg./ha de ese trigo Figura 15
las que tendrán un cuerpo articulado por paralelogramo.
la autonomía de la máquina es de 96 has.
Hay modelos que tienen las tolvas separadas en tres
compartimentos aptas para aplicar insecticidas granu-
Sistemas de fertilización
lados o se adiciona una segunda tolva más pequeña.
Las tolvas poseen ruedas en uno o dos ejes de acuerdo
El sistema de la doble fertilización fue ideado y utilizado por
al tamaño y peso del equipo. Los rodados son anchos,
primera vez en las John Deere 750, esta máquina con algu-
bajos con tacos u otro dibujo para evitar que patinen y
nas modificaciones se fabrica en nuestro país como 1560.
compacten, son de alta flotación.
Se pueden adquirir solamente el módulo de siembra con
En los modelos más pequeños la tolva se engancha a la
fertilización en línea y se le adosa el módulo para fertilización
barra de tiro del tractor: John Deere 787, Flexi Coil, Tanzi Figura 16
localizada a un costado y profunda.
9200. En otros de mayor tamaño como la Case Concord
Por razones de espacio el tren de fertilización al costado
2300 la tolva se engancha a la unidad de siembra.
de la línea de siembra se ubica adelante en una barra por-
Las tolvas vienen equipadas con su propio sinfín car-
taherramientas propia y se colocan los discos abresurcos
gador accionado hidráulicamente apto para cargar la
uno cada dos hileras, se usan el monodisco con zapata, el
Figura 17

36 37
 Máquinas fertilizadoras
Introducción
El incremento del uso de fertilizantes en los últimos 10 años
ha acompañado al desarrollo del sistema de siembra direc-
ta. Los fertilizantes constituyen un aspecto muy importante
de los costos de producción y por lo tanto son un elemento
clave para mejorar la rentabilidad.
El acortamiento de los períodos de recuperación de los
lotes, la agricultura continua y la siembra directa provocan
un menor uso de las labranzas con lo cual se desacelera
Figura 20 la mineralización de la materia orgánica., la aparición de
métodos de diagnóstico más precisos y una relación de
precios más adecuada son algunas de las razones que
justifican el crecimiento del mercado de los fertilizantes.
La dosis y el tipo de fertilizante a aplicar se determinan en
función de los análisis de suelo y del cultivo a implantar en
un determinado lote.
Figura 18
La tecnología de posicionamiento satelital (GPS) y la agri-
cultura de precisión posibilitan un trato diferencial a los
diferentes sectores de un lote de acuerdo a su potencial de
producción de acuerdo a sus limitantes y a las característi-
cas de los suelos. Para el desarrollo de esta tecnología será
necesario incluir en las máquinas fertilizadoras sistemas
sencillos y remotos para el cambio de dosis.
El excesivo uso de fertilizantes puede conducir a la con-
taminación de ríos, napas, arroyos, lagunas, etc., esto es
crítico en elementos móviles como el nitrógeno.
La calidad de la aplicación de los fertilizantes y una correcta
regulación de las máquinas fertilizadoras son fundamenta-
les para evitar estos serios problemas de contaminación.
Figura 21
Presentación, momentos y formas de aplicación de
los fertilizantes
Presentación: sólidos, líquidos a baja y alta presión, ga-
seosos.
Figura 19
Momento de aplicación: presiembra, simultáneo con la
siembra, posterior a la siembra.
Formas de aplicación: al voleo o inyectados en el suelo.
Aplicación de fertilizantes líquidos
Para la aplicación de fertilizantes líquidos se han desarro-
llado máquinas con distintas aptitudes.
En países con agricultura avanzada como EEUU, más del
30% de los fertilizantes usados son líquidos. Los líquidos
38
tienen una serie de ventajas con respecto a los sólidos, entre
las más importantes tenemos: dosificación más precisa,
mayor uniformidad de aplicación, no existen riesgos de
apelmazamiento y por ello se puede trabajar con elevada
humedad ambiental, el movimiento de los líquidos se realiza
con bombas lo que incide en menores costos operativos,
el almacenamiento del producto es en tanques a presión
atmosférica y el control de stock es más sencillo dado que
se pueden visualizar los niveles de producto en los tanques
de almacenamiento.
Para la aplicación de fertilizantes líquidos se puede equipar
a la sembradora con lo siguiente: un depósito, o varios, con
capacidad acorde a la autonomía necesaria, construidos
en plásticos de alta resistencia, cañerías o mangueras de
conducción y una bomba peristáltica o exprimidora, que
toma movimiento de una rueda de la sembradora.
La bomba peristáltica consta de unos rodillos que con su
giro van exprimiendo el líquido que entra por gravedad a
tubos paralelos y flexibles contra un respaldo de aluminio,
de esta manera el líquido es obligado a avanzar y sale por
los tubos hacia los abresurcos.
El número de tubos es variable adecuándose a la cantidad
de hileras necesarias.
En caso de necesitar menor número de tubos de los que
tiene la bomba pueden anularse algunos de ellos. Los tubos
pueden cambiarse por otros de diferentes medidas lo cual
determina distintos caudales o volúmenes por vuelta.
El equipo no debe tener piezas de bronce porque los fertili-
zantes líquidos como el UAN son muy corrosivos para esa
aleación, asimismo este fertilizante debe aplicarse lejos de
la semilla en germinación por su acción fitotóxica.
Los surcadores empleados son los mismos que se usan
para los fertilizantes sólidos.
Los caños de salida se ubican junto a los de fertilizante
sólido.
Las bombas peristálticas no requieren picos de aplicación
y su dosificación se regula cambiando la relación entre el
movimiento del eje de la bomba y la rueda motriz de la
sembradora mediante engranajes cambiables.
La altura del tanque tiene influencia en la dosificación, cuan-
do se trabaja en lotes con pendiente la dosis disminuye al
bajar la pendiente y aumenta al subir.
Otras fertilizadoras desarrolladas utilizan bombas de pis-
tones que son muy exactas y sencillas de regular, pero
requieren cambiar picos si se aplican dosis muy diferentes.
Sobre el chasis se monta la bomba, manómetro, tuberías
y el tanque que contienen el fertilizante líquido.
39
 Regulación de
presión de rueda
compactadora

Cuerpo para fertilizantes líquidos Sistema Jet-Stream

para incorporación
precisa y continua
(opcional)

Figura 3

Figura 1
Las bombas de pistones no modifican su caudal ante cam-
bios en la pendiente del terreno, por lo que su aplicación
es muy uniforme cualquiera sea la topografía del mismo.
Figura 2
Los picos de aplicación generalmente se ubican detrás de
una cuchilla que corta el rastrojo y el fertilizante es inyectado
dentro del corte realizado por dicha cuchilla
Las bombas de pistones deben lavarse al finalizar la aplica-
ción cada día, por ello es necesario que la máquina incluya
un circuito de lavado.
Algunos equipos enganchan el depósito para fertilizante
líquido detrás de la sembradora, este posee ruedas propias.
La bomba, conductos y picos se ubican en la sembradora.
Hay equipos con bombas peristálticas que se montan inte-
gralmente sobre la sembradora.
Aplicación de fertilizantes sólidos
Los fertilizantes sólidos pueden ser granulados o en polvo.
Los más utilizados son los granulados.
En los granulados hay dos factores que inciden en su apli-
cación: la granulometría y el grado de humedad.
La granulometría despareja ocasiona dificultades en las
aplicaciones.
La humedad puede variar de acuerdo al grado de higros-
copicidad del producto y a una mayor o menor humedad
ambiental.
Hay equipos que aplican una corriente de aire al producto
almacenado en la tolva para evitar su apelmazamiento.
Los polvos presentan otro problema su volatilidad.
Sistemas de distribución
Distribución por gravedad
Son máquinas fertilizadoras específicas o montadas sobre
cultivadores con distribución para sólidos con dosificadores
tipo Chevron.
Ambas máquinas emplean como abresurcos los mismos
aplicados en sembradoras que realizan fertilización simul-
tánea y en la línea de siembra o los cultivadores mecánicos.
Figura 4
Figura 5
Distribución y dosificación por fuerza centrífuga
Estas máquinas no colocan el fertilizante en un surco sino
lo distribuyen en superficie, se las conoce como fertiliza-
doras al voleo.
Para realizar un buen trabajo estas son muy exigentes en
lo que se refiere al tipo de fertilizante empleado. Las carac-
terísticas físicas, en especial la granulometría y la densidad
aparente condicionan el desempeño de estas máquinas en
el campo.
Entre ellas tenemos:
1- Máquinas con distribución pendular
La distribución la realiza un brazo oscilante que distribuye
el fertilizante hacia atrás y a ambos lados.
El fertilizante es contenido en una tolva única recubierta Figura 6
por un revestimiento especial (epoxi) cuando son de chapa
de acero y las más modernas se las construye de material
plástico (polyester) o fibra de vidrio. En el fondo trabaja un Cuando se aplican polvos (encalado) se colocan cortinas
removedor que asegura la entrega al brazo pendular por para evitar que las partículas se vuelen y no lleguen al
un orificio regulable. blanco. El fenómeno se conoce con el nombre de deriva.
El ancho de banda a aplicar se puede variar en general en
tres posiciones de 6, 12 y 18 metros. El brazo oscilante es
accionado por la toma de potencia del tractor.
La nivelación y la altura del brazo pendular es importante,
asimismo lo es la uniformidad del producto a aplicar (granu-
lometría).

Figura 7

40 41

Con estos equipos a medida que nos alejamos de la má-
quina la cantidad de producto aplicada es menor, por ello
para lograr una aplicación uniforme deben superponerse las
pasadas. La medida de superposición la da el fabricante o
se determina ensayando la máquina (ver fertilizadoras de
disco).
2- Máquinas con distribución por discos
Son equipos de mayor tamaño que las anteriores.
En el fondo de la tolva se les coloca una cinta transportadora
con una compuerta tipo guillotina para regular la cantidad de
material que debe pasar. Esta regulación se efectúa desde
el tractor en forma mecánica o hidráulica y un separador
deja caer el material sobre dos platos o discos aleteados
y contrarotantes. Los discos o platos poseen 2 o 3 aletas
cada uno. El accionamiento de los discos es por la toma
de potencia o por motores hidráulicos, en el primer caso
es importante una velocidad uniforme durante la aplicación.
Las máquinas más pequeñas poseen un solo plato, en ese
caso no poseen cinta transportadora en el fondo de la tolva
y esta es de forma más cónica.
Los platos están construidos en acero inoxidable. Las tolvas
pueden taparse con una cubierta de lona o plástico para
proteger el material.
Figuras 8
Detalle Discos
Rotativos
Figura 9
42
La determinación de la dosis que aplica una máquina de
esta clase puede hacerse recogiendo en una bolsa amplia lo
que aplica en una superficie conocida y pesando lo aplicado.
Para determinar la distribución se ensaya la máquina co-
locando bandejas colectoras en todo su ancho de trabajo
y se pesa lo recogido en cada bandeja. Las bandejas son Capacidades de trabajo
de un tamaño determinado y poseen una rejilla para evitar
Ancho Velocidad Coeficiente Coeficiente Coeficiente Capacidad
el rebote de partículas. (m) (km/h) tiem. efec. anc. efec. unidad trabajo
De las determinaciones efectuadas se obtiene un índice que (ha/h)
relaciona la variación en las diferentes zonas de aplicación
y el promedio general aplicado en todo el ancho de trabajo 19.3 25 0,9 0,9 0,1 39,08
Dos cintas
transportadoras de la máquina. 19.3 30 0,9 0,9 0,1 46,90
de acero inoxidable El índice obtenido es el coeficiente de variación y no debe 19.3 35 0,9 0,9 0,1 54,72
ser mayor a un 15 %.
Figura 10
Esta información es muy importante para obtener tablas de
calibración para cada dosis y tipo de fertilizante a aplicar, Figura 13
asimismo para determinar con que superposición o solape
se debe trabajar. El fertilizante contenido en la tolva es desplazado por una
El resultado del ensayo de la máquina, la tabla de calibra- cadena transportadora de velocidad variable ubicada en su
ción y la superposición indicada deben ser provistos por el fondo, a la salida de la cinta una compuerta regula el caudal
fabricante. de descarga hacia un tornillo sinfín de velocidad variable
que conduce el material dosificado hacia un distribuidor
Registro de centrífugo de paletas. Desde el distribuidor el material es
dosificación
3- Máquinas autopropulsadas de dosificación conducido por fuerza centrífuga hacia los tubos distribuido-
de la dosis a res y arrastrado por una corriente de aire generada por dos
mecánica y conducción neumática
emplear
turbinas, una para cada mitad del botalón.
En EEUU son comunes estos equipos para aplicar fertilizan-
Figura 11
tes al voleo con distribuidor centrífugo. (Terra Gator, Tyler).
Los equipos poseen tolvas de 8 a 10 toneladas de capaci-
dad y están equipados con 3 o 4 ruedas de gran ancho y
Es importante la uniformidad de los gránulos, porque si se
baja presión de inflado lo que les permite una muy buena
mezclan gránulos de distinto tamaño y peso los más livia-
flotación sobre el terreno.
nos y pequeños se aplicarán en la parte central. Por ello se
trabaja con superposición o solapamiento entre pasadas,
siendo en la de dos platos de un 10 a un 20 %. En las de un
plato la distribución es más desuniforme aún y se trabaja con
solapamientos del 50 %, lo que las hace más ineficientes.
Es necesario el trabajo con banderilleros para que la super-
posición sea siempre la misma.
Los anchos de labor de estas máquinas oscilan entre 6 y
36 metros.
Para lograr una mejor uniformidad de aplicación la nivelación
longitudinal y transversal son muy importantes. Asimismo
es muy importante la altura de los discos o platos, en las
máquinas de arrastre está dada por su propia construcción Interior del distribuidor centrífugo
y en las montadas se la regula según lo especifique el fa-
bricante. Hay que considerar que la altura de la máquina Figura 14
puede variar según la presión de inflado de los neumáticos.
Las capacidades portantes oscilan entre 500 y 8.000 kg.
Las máquinas más pequeñas poseen un eje y dos ruedas,
las mayores cuatro ruedas que pueden variar en su forma
Figura 12
de colocarlas o sea con balancines o en dos ejes.
Las que poseen balancines absorben mejor los desniveles
del terreno.
Las velocidades de trabajo sugeridas de estos equipos son
Se usan neumáticos grandes y anchos para otorgarle a los
de 25 km./h, hasta un máximo de 38 km./h, lo que les per-
equipos una mejor flotabilidad.
mite una altísima capacidad de trabajo efectiva según se
El rango de dosis aplicado oscila entre 30 y 1.500 kg., pero
muestra en el siguiente cuadro realizado en base a equipos
usando cortinas paravientos y trabajando a velocidades
que operan en nuestro país. Los equipos pueden trasladarse
reducidas se pueden aplicar polvos hasta 6.000 a 7.000
a una velocidad máxima recomendada de 60 km./h.
kg./ha (Ejemplo: encalado).
43

 La escalerilla posterior ayuda al control completo de
la columna de conducción y distribución.
Hacia la izquierda se observa en cada tubo el meca-
nismo de corte de accionamiento neumático.
Figura 15
El botalón posee un sistema autonivelante para mantener
siempre la misma distancia al suelo pese a los desniveles
del mismo. A esto contribuye la suspensión que le brindan
los neumáticos de baja presión de inflado.
Uno de los modelos utilizados en el país por empresas
que prestan el servicio de aplicación posee 20 salidas de
fertilizante distanciadas a 0,965 m. ,cada una, lo que le da
un ancho de trabajo de 19,30 metros.
La recarga de estos equipos es muy rápida por el excelente
acceso que presenta el depósito de la máquina y se efectúa
desde camiones con acoplados de gran capacidad.
Estos equipos fertilizadores se adaptan para la aplicación de
fertilizantes líquidos y poseen un circuito de agua a presión
externo e interno para su limpieza y eliminar los restos de
producto utilizados. Para la aplicación de fertilizantes líqui-
dos se los equipa con una bomba centrífuga.
Son máquinas fertilizadoras de dosificación mecánica y de
conducción neumática aptas para fertilizar grandes exten-
siones en breve tiempo con una distribución de producto
excelente. Manejan con exactitud tanto dosis elevadas
como reducidas.
Hay variantes dentro de estos equipos que permiten aplicar
hasta tres fertilizantes, contenidos en tolvas separadas, en
44
forma simultánea. Es posible variar sobre la marcha la pro-
porción de la mezcla y las dosis totales. Esto los hace aptos
para efectuar una fertilización diferenciada de acuerdo a las
necesidades en cada uno los sectores de un lote.
El costo del equipo es elevado por ello son aptos para em-
presas que tercerizan el servicio.
En nuestro país los utilizan empresas de servicios que ofre-
cen análisis de suelos, diagnósticos, productos, formulación,
transporte y aplicación.
Existe la posibilidad de alquilar los equipos.
Las empresas que emplean estos equipos han distribuido
sus bases en la Pampa Húmeda y cada una de ellas presta
servicios en un radio de 30 a 40 km.
Aplicación de fertilizantes gaseosos
Se emplea el amoníaco anhidro que es un gas con alto
contenido de nitrógeno (82 %).
Se almacena en depósitos especiales a elevada presión
como gas licuado. Al tomar contacto con la atmósfera pasa
a estado gaseoso.
Los equipos aplicadores poseen un tanque de 300 a 500
lts. de capacidad, con válvula de llenado, manómetro para
medir la presión, válvula de salida, distribuidor de gas para
los aplicadores y un barral con los aplicadores que en ge-
neral son púas.
Los componentes van montados sobre un chasis con dos
ruedas.
En el campo se emplean tanques nodriza de 2.000 a 3.000
litros de capacidad y el transporte se efectúa con camiones
que cargan 15.000 a 30.000 litros.
Los aplicadores poseen cuchillas y zapatas especiales para
facilitar el cierre del suelo y evitar pérdidas de gas. A veces
se emplean ruedas empaquetadoras para facilitar el sellado.
Se trabaja a profundidades de aplicación óptimas de 20 cm.
Normalmente se los emplea en presiembra de trigo y des-
pués del nacimiento del maíz.
En nuestro país solo una empresa (Agar Cross) comerciali-
za el nitrógeno gaseoso, también provee el servicio y posee
las máquinas para su aplicación.
Máquinas para el mantenimiento de los cultivos
El mantenimiento de los cultivos puede realizarse por
métodos mecánicos, químicos, biológicos y organismos
genéticamente modificados.
El control biológico no es muy usual en los cultivos extensi-
vos por su elevado costo; actualmente se han comenzado
a utilizar materiales modificados genéticamente para con-
trol de algunos insectos y en un tiempo más habrá para
enfermedades.
Métodos mecánicos
Hasta hace poco tiempo el control de malezas y otras
plagas con métodos mecánicos era de gran importancia.
El desarrollo de productos químicos y biológicos de gran
efectividad reemplazó las herramientas utilizadas.
El desarrollo de sistemas como la siembra directa les ha
quitado aún más utilidad.
En algunos esquemas de manejo convencionales y en al- Figura 1.
gunos conservacionistas todavía se emplean los métodos
mecánicos para el mantenimiento de los cultivos. Los elementos de trabajo de los cultivadores deben ser
bien ajustados para obtener una penetración uniforme y
La máquina que realiza el trabajo mecánico de manteni-
miento de un cultivo es el cultivador. adecuada de manera de obtener un óptimo volteo del sue-
lo y controlar entre las hileras las malezas existentes. La
Un cultivador está constituido por una serie de herramientas
montadas en una barra que las porta (chasis o bastidor). El penetración se consigue dándole entrada a la herramienta
correspondiente. Algunos pueden estar asistidos por re-
chasis puede ser específico y desarrollado para un cultivador
o ser una adaptación de otra máquina, como por ejemplo sortes que actúan como elemento de seguridad ante algún
obstáculo. La profundidad de trabajo se consigue con las
un arado cincel al cual se le quitan las púas y se le colocan
herramientas denominadas escardillos. Si es necesario se ruedas del equipo o bien con el levante hidráulico si se trata
de un implemento montado.
modifica la distancia de los arcos portaherramientas de
acuerdo a la distancia entre hileras del cultivo que se trate.
Las herramientas más usuales son los escardillos pie de
pato, su función es realizar una remoción superficial de la
tierra entre surcos de manera de extirpar las malezas allí
presentes y favorecer el aereado del suelo.
Los aporcadores desplazan mayor cantidad de tierra y
colaboran a la remoción de la capa superficial de suelo y
al anclaje del cultivo, estos por su trabajo se los usa en el
cultivo de maíz.
Se usan otras herramientas con forma de púas cincelado-
Figura 2.
ras, punta de lanza, los más comunes son los escardillos
pie de pato.
Cuando se trabaja con cultivos de poca altura a los cuales
el aporte de tierra pudiera dañar se montan pantallas pro-
tectoras o discos escotados.
45
 Aplicación de agroquímicos Autopropulsadas 1996 a 1997: 6% Los principales defectos observados fueron:
De arrastre 1996 a 1997: 13% - Bombas: 33,3%
A – Terrestre - Válvulas reguladoras de presión: 40,5%
Autopropulsadas 1997 al 2000: 30% - Manómetros: 60%
De arrastre 1997 al 2000: 18%
Con enganche convencional - Pastillas mal ubicadas o gastadas: 70%
De arrastre
Autopropulsadas 1996 al 2000: 37%
Montadas al sistema tres puntos
De arrastre 1996 al 2000: 18% También fue evaluado el respeto a las normas de seguridad,
dado que los operarios trabajan en contacto con sustancias
Autopropulsadas Figura 5. tóxicas, y se vio que las normas de seguridad más elemen-
tales no se cumplen con el consiguiente riesgo para los
Pulverizadoras modulares: sobre rastras, sembradoras, cultiva- Entre 1996 y el 2000 se estimó un importante incremento usuarios y para el medio ambiente.
dores en el parque de pulverizadoras. Como consecuencia del estado general de las máquinas
Las cifras estimadas no se cumplieron por la situación impe- pulverizadoras un gran porcentaje de las aplicaciones no
rante, pero la venta de pulverizadoras y de sembradoras se se efectúan correctamente, se utiliza más producto del
Figura 3.
B – Aérea constituyen en los dos rubros menos afectados del sector necesario, se contaminan usuarios y el medio ambiente.
Muchas veces la problemática planteada por los ecologistas

El uso del escardillo para control de malezas está limitado
a extirpar las presentes entre las hileras del cultivo. Para el
control de malezas en la hilera del cultivo o sea entre plantas
son necesarios los métodos químicos.
Hace pocos años combinaban ambos métodos, mecánico
y químico debido al elevado costo de los herbicidas. Se
realizaban las denominadas aplicaciones en banda, escar-
dillaban entre hileras y aplicaban herbicidas con un equipo
montado sobre el chasis del cultivador en la hilera del cul-
tivo. Actualmente el cultivo mecánico ha sido desplazado
por productos químicos de excelente control y residualidad.
Interrogantes a plantearse en el mantenimiento de
cultivos por medios químicos
¿Por qué es necesario?
Para asegurar el éxito del cultivo y optimizar sus rendi-
mientos.
¿De qué se protege a los cultivos?
De organismos nocivos como: insectos, malezas, hongos,
bacterias, arácnidos, etc.
¿Cómo efectúo el mantenimiento y la protección?
Dispongo de varios métodos. Los más utilizados son los
mecánicos y los químicos.
En los sistemas de producción actuales los más utilizados
son los químicos mediante la aplicación de plaguicidas o
agroquímicos.
¿Con qué aplico agroquímicos?
Para ello dispongo de:
Máquinas terrestres: las que pueden ser de arrastre, au-
topropulsadas o montadas sobre rastras, sembradoras y
cultivadores (pulverizadoras modulares).
Máquinas aéreas: aviones de ala alta, ala baja, biplanos y
ultralivianos. Helicópteros.
[
Alta alta
Ala baja
Aviones Doble ala o biplanos
Ultralivianos
Helicópteros
Figura 4.
¿Cuáles son mis objetivos?
Dispersar un plaguicida en una dosis indicada, sobre un
blanco o cultivo en cuestión para que una plaga se mantenga
por debajo del “nivel de daño económico”.
Para cumplir con estos objetivos son necesarios los equipos
pulverizadores conocidos como fumigadores. Se aplican
gotas líquidas de diverso tamaño, pero estas nunca son
tan reducidas como las de un humo. Aplicar un humo sería
fumigar. En realidad se pulveriza y no se fumiga.
Mercado de pulverizadoras
La tendencia en los últimos años es hacia las máquinas
autopropulsadas, esto se debe a razones operativas y de
tercerización de servicios.
Las máquinas autopropulsadas ofrecen mayor capacidad
de trabajo, mejor protección al operario y se trasladan a
mayores velocidades. Estas ventajas son aprovechadas
por las empresas que ofrecen el servicio de mantenimiento
a los cultivos.
Tendencias
Año Autopropulsadas De arrastre
1996 510 2200
1997 540 2500
2000 700 2600
maquinaria agrícola.
A su vez marcó a los fabricantes, que ofrecían al mercado
sólo implementos de labranza, la necesidad de diversificarse
y comenzar a ofrecer equipos en función de las necesidades
del mercado.
Por ello muchos que ofrecían al mercado máquinas para
labranza comenzaron con el desarrollo y fabricación de
implementos para siembra y protección de cultivos.
La tendencia actual es hacia máquinas autopropulsadas de
gran costo y prestaciones. Estudios realizados consideran
que una parte de la demanda es insatisfecha pues requiere
equipos de menor costo y despeje reducido para cubrir el
80% de las necesidades actuales de trabajo.
La demanda de las máquinas de arrastre será algo menor
que la de autopropulsadas, pero muy exigente en lo que
hace a calidad y equipamiento.
El 94% de las máquinas es de fabricación nacional, 3% de
EEUU y 3% de Brasil.
Las máquinas nacionales poseen muchos componentes
desarrollados y fabricados en el extranjero, están equipadas
con los últimos adelantos, son consideradas de muy buena
calidad y prestaciones.
Entre los componentes importados se encuentran: bom-
bas, válvulas, portapicos, pastillas, filtros, manómetros,
monitores, etc.
Parque de puverizadoras
En los años 1997/98 se relevaron 80.000 máquinas. La
edad media de las máquinas era de 10 años lo que indica
una obsolescencia en gran parte del parque.
Evaluaciones realizadas sobre pulverizadoras en la Pampa
Húmeda arrojaron resultados decididamente negativos.
El estado de los equipos fue en general de regular a malo, un
50 a 60% del parque adolecía de deficiencias operacionales.
no es por el producto en sí mismo sino por quienes lo usan
y/o aplican mal.
De los elementos de las máquinas evaluadas los que por-
centualmente mayores defectos presentaron fueron los más
económicos de reemplazar, (las pastillas), esto seguramente
se relaciona a una falta de conocimiento de los usuarios y/o
a un mal asesoramiento.
Los contratistas conforman el 50% del parque de máquinas
pulverizadoras, por ello la tercerización de las aplicaciones
ocupa un lugar importante.
Conocer estas máquinas, su composición, prestaciones,
regulaciones, calibraciones y juzgar la calidad de trabajo
que realizan ha tomado una gran relevancia, más aún en los
tiempos actuales en los que se cuestiona a muchos de los
productos químicos empleados en el medio agropecuario.
Capacidad de trabajo de las pulverizadoras
Para el cálculo de la misma se toman los siguientes factores:
- Recarga de agua y de producto.
- Vueltas en las cabeceras.
- Traslados
- Imponderables.
Clasificación de las pulverizadoras terrestres
a) Pulverizadoras autopropulsadas: son las que poseen
motor propio, por ello no necesitan ser arrastradas por
un tractor.

46 47
 Pulverizadoras terrestres
Descripción de los principales componentes
Tanque principal
Es el depósito del agua. El agua constituye el vehículo de
los productos a ser aplicados.
Cuando se le agrega el producto y sus coadyuvantes ya no
se habla de agua sino de formulado o caldo.
Los tanques son construídos en polietileno moldeado y en
fibra de vidrio. Este último material va siendo dejado de
lado por problemas de resistencia y de salubridad con su
manipulación.
Los materiales empleados deben ser resistentes a los rayos
Figura 6.
ultravioletas y no ser atacados por los plaguicidas.
b) Pulverizadoras de arrastre: son arrastradas por el tractor,
poseen ruedas propias y se vinculan al mismo a través
de su lanza y de la TDP.
Figura 9.
El tanque posee una boca de llenado con tapa hermética y
Figura 7.
una válvula para permitir la salida del aire cuando se lo llena.
Con la tapa se coloca un filtro de canasta para retener las
c) Pulverizadoras montadas: se vinculan al tractor por me- impurezas más gruesas.
dio del levante de tres puntos, no poseen ruedas y son
equipos de reducido tamaño.
Figura 10.
Es importante la colocación de un drenaje en su parte inferior
con una saliencia para poder vaciarlo y limpiarlo rápido.
Una escala graduada para visualizar el nivel del líquido es
de utilidad. Se utilizan escalas transparentes, mangueras
de nivel con escala adosada, niveles de flotador o sensores
electrónicos. Cada sistema de medición tiene sus ventajas y
desventajas. El más avanzado (electrónico) es el más exacto
y costoso. Las mangueras de nivel con escala adosada se
Figura 8.
oscurecen por acción de la radiación ultravioleta.
48
La capacidad de los tanques es variable y va desde los 500 Carga de los tanques: el sistema más empleado y econó-
hasta los 4.000 litros. El tamaño del tanque principal es mico es el hidroinyector que funciona basado en el principio
función de la capacidad de trabajo de la máquina. de Venturi. Se obtienen capacidades de llenado de
Para asegurar la estabilidad del equipo y evitar movimientos 250 lts./ min. lo que representa 15.000 lts./ hora.
bruscos del líquido se colocan rompeolas. Los rompeolas
son más importantes en los equipos aéreos por razones
de estabilidad.
Es necesario mantener la homogeneidad entre el agua y
los productos formulados, para ello se emplean agitadores
que pueden funcionar mediante dos sistemas: mecánicos
e hidráulicos.
Los agitadores mecánicos son poco usados en máquinas
para aplicaciones en cultivos extensivos, son en forma de
hélice o un eje con paletas. Se los ubica cerca del fondo
del tanque.
Figura 12.
Las pulverizadoras modernas poseen motobombas con
capacidades de bombeo superiores a los 30.000 litros /
hora, con las cuales se han achicado sensiblemente los
tiempos de llenado.
Se emplean tanques de apoyo o tanques nodriza para
obtener más rápido la cantidad de agua necesaria y limpia
para abastecer los equipos.
Figura 11.
Los agitadores hidráulicos funcionan mediante un circuito
de retorno del líquido aplicado y el líquido sale a presión
por un pico o pipa especial ubicada en el fondo del tanque.
El retorno del líquido siempre debe ubicarse por encima
del nivel del mismo para evitar que se produzcan espumas.
La forma del tanque principal tiene que ver con su diseño
y capacidad, lo más importante es que no posea aristas o
bordes cerrados que dificulten su lavado y limpieza.
En general son de forma prismática con bordes redondeados
o cilíndricos, y en algunos casos esféricos para asegurar la
estabilidad del equipo.
Tanques auxiliares: se los utiliza en los equipos modernos.
Uno de ellos es el tanque para enjuague del equipo: tiene
un 10% del volumen del principal, contiene agua pura para
limpiar cañerías (circuitos) y el tanque principal.
Su empleo es muy importante al cambiar los productos así
se eliminan los vestigios del anterior. Para la limpieza del Figura 13 y 14.
circuito se emplean detergentes especiales.
Tanque lavaojos: son pequeños, de 20 o 30 litros de capaci- La recarga de los equipos y su traslado hasta la fuente de
dad y su uso contempla el enjuague y limpieza del operador agua constituyen las principales causas en las pérdidas de
en caso que tome contacto con algún producto. tiempo. En muchas situaciones la eficiencia no alcanzaba
el 60%. Con las innovaciones anteriores se ha mejorado la
Constituye un elemento de seguridad.
eficiencia de las máquinas pulverizadoras.
49
Bombas
Es uno de los elementos fundamentales del equipo de
pulverización.
Genera el caudal y la presión del líquido a ser pulverizado,
transformando la energía mecánica suministrada por la toma
de potencia del tractor en energía hidráulica.
La bomba adecuada dependerá de la presión de trabajo
necesaria y del producto a utilizar. En las aplicaciones para
cultivos extensivos hay una definida tendencia a trabajar
con bajas presiones y a disminuir los caudales.
Las clases de bombas más utilizadas son las siguientes:
1) De pistón
2) A diafragma
3) De rodillos
4) Centrífugas
1) Consta de uno o más pistones, que se desplazan dentro
de uno o más cilindros.
Cada cilindro en su carrera descendente permite la
entrada de líquido por la apertura de una válvula de
admisión, en su carrera descendente se cierra la válvula
de admisión y se abre la de expulsión a través de la cual
sale el líquido.
La presión que generan las bombas de pistón es pulsante
o sea no es constante, por ello se les coloca una cámara
compensadora que funciona con una válvula.
A mayor número de pistones y a mayor velocidad de los
mismos menos pulsante será la presión que la bomba
entrega.
Los pistones están encamisados en porcelana para evitar
la corrosión por los productos empleados.
Las bombas de pistón alcanzan altas presiones de
trabajo y entregan altos caudales. La disposición de los
pistones puede ser lineal o en estrella.
50
Figura 15 y 16.
2) Las bombas de diafragma funcionan en forma similar a
las anteriores, o sea que el aumento o disminución del
volumen de líquido en la fase de admisión o expulsión
a presión respectivamente se logran mediante el des-
plazamiento de un diafragma.
El movimiento alternativo del o de los diafragmas es pro-
porcionado por uno o más pistones. La disposición de los
diafragmas puede ser en “V” o en estrella (radialmente).
Estas bombas también necesitan cámara de compensa-
ción. Se las denomina bombas de pistón – diafragma.
Figura 17.
3) Estas bombas poseen una carcasa excéntrica dentro
de la cual gira un rotor provisto de rodillos ubicados en
5 o 6 alvéolos. Cuando el rotor gira los rodillos pueden
desplazarse desde el interior del alvéolo hacia la pared
interna de la carcasa y lo hacen por acción de la fuerza
centrífuga. Por esto realizan un sellado perfecto que les
permite impulsar el líquido y como el eje de giro del rotor
y la carcaza son excéntricos se delimita una cámara con
suficiente espacio para succionar el líquido e impulsarlo.
La cámara al ser excéntrica permite un cambio de su
volumen ante el giro del rotor. Los rodillos son de nylon o
de teflon y la carcasa de acero. Estas bombas no pueden
trabajar en vacío y los productos abrasivos las dañan. Al
ser rotativas generan presión constante y no necesitan
cámara compensadora de presión ni válvulas.
Figura 18.
4) Las bombas centrífugas tienen la particularidad de entre-
gar altos caudales a bajas presiones de trabajo. Giran a
altos regímenes. Poseen un rotor de paletas cuyo eje de
giro es hueco, por el eje llega el líquido y es impulsado
por acción de la fuerza centrífuga hacia un conducto
periférico que tiene una sección creciente.
Estas bombas nunca pueden trabajar en seco pero si
pueden hacerlo con productos corrosivos como los fer-
tilizantes.
Se las está aplicando en pulverizadoras autopropulsa-
das, reciben movimiento de un motor independiente o lo
hacen a través de la toma de potencia del tractor pero
necesitan de una caja multiplicadora por trabajar a un
elevado número de vueltas (2500 / 3000 vpm).
Figura 19
Comandos y sistemas de regulación
Son los mecanismos que permiten regular la presión de
trabajo y habilitar o cerrar parte del circuito del líquido o todo
el mismo. Lo hace por válvulas y comandos.
En las máquinas autopropulsadas los comandos son elec-
trónicos y sus regulaciones se realizan desde un tablero
central.
Hay sistemas que permiten un caudal de la bomba propor-
cional a la velocidad de avance, otros permiten un caudal
proporcional al régimen de giro del motor del tractor y hay
equipos con caudal proporcional al tramo en uso.
Son sistemas algo complejos, trabajan con electroválvulas
y mantienen el caudal en forma constante pese a que se
modifique la velocidad de avance, el régimen del motor o
se trabaje con una parte o tramo del botalón de la máquina.
Tradicionalmente se han utilizado los comandos denomina-
dos “de presión constante”, en estos el operador regulaba
la presión necesaria para la aplicación de acuerdo al cau-
dal requerido por hectárea y al tamaño de gota esperado.
Lo hacía con un sistema simple de válvula reguladora de
presión, cuanto más abierta estuviera la válvula reguladora
más líquido retorna al tanque (cae la presión), con la válvula
reguladora más cerrada el retorno es menor y la presión de
trabajo es mayor, la máxima presión de trabajo se obtenía
con la válvula de retorno completamente cerrada.
Figura 20.
Con este tipo de comando la presión permanece invariable
durante todo el trabajo y ante un cambio en la velocidad
de avance o de las vueltas en la toma de potencia, se ve
afectada la tasa de aplicación.
Para una presión y caudal determinado cada vez que se
aumente la velocidad la tasa de aplicación será menor y
cada vez que se disminuya la velocidad la tasa será mayor.
Las causas por las que pueden ocurrir cambios no deseados
en la velocidad de trabajo son varias:
- Velocidades de avance variables por irregularidades en
el terreno (subidas y bajadas).
- Reducción de la velocidad de avance al llegar a la ca-
becera, antes de cortar la aplicación.
51
- Mal funcionamiento del cuenta vueltas del tractor, por F. Manómetro.
ello no se conoce la velocidad de trabajo exacta. G. Salida del manómetro.
- Luego de un giro no se restablecen las revoluciones del
motor establecidas en el momento en que se puso a 1. Entrada desde la bomba.
punto la máquina. 2. Salidas a las secciones del botalón.
- Cierre de algún tramo del botalón, en el caso que una 3. Retorno al tanque de la válvula reguladora de presión
franja requiera de un menor ancho de trabajo que otra, volumétrica (amarilla).
la presión de trabajo aumenta y se aplica una tasa mayor 4. Retorno al tanque de la válvula de seguridad (verde).
que la prevista para las secciones del botalón que siguen 5. Retorno al tanque de las válvulas de retornos proporcio-
en uso. nales.

Para solucionar estos inconvenientes los comandos de CPM de accionamiento eléctrico:

distribución actuales ofrecen distintas prestaciones:
El de accionamiento eléctrico está conformado por una vál-
A) Comando de distribución a presión constante (CPC o vula de máxima presión (no está en la figura, sería la verde),
Figura 22. Figura 25
DPC) una válvula reguladora de presión (electroválvula amarilla),
Son los más simples y de accionamiento manual por un grupo de válvulas de sección con retornos proporcionales
Por este motivo el caudal suministrado por cada sección El grupo de válvulas de sección con retornos proporcionales
razones de costo. calibrados y las electroválvulas para apertura y cierre de las
del botalón es siempre constante, pero para tener una debe estar provisto de un dispositivo de compensación para
En estos equipos la válvula reguladora también funciona secciones del botalón.
distribución constante por unidad de superficie tratada el cierre de una o varias secciones del botalón, este disposi-
como válvula de máxima presión. El equipo completo La presión de trabajo depende de la posición de la válvula
(l/ha) también la velocidad debe ser constante. tivo debe regularse de modo que cada válvula descargue a
consta de la válvula general (reguladora y de máxima reguladora de presión (electroválvula), esta mantendrá una
Este tipo de comando generalmente se lo usa combinado través de su bypass la misma cantidad de agua que habría
presión) y de un grupo de válvulas (electroválvulas) para posición de trabajo fija independientemente del aumento
con el CPM. llegado a esa sección del botalón.
la apertura y cierre de los distintos tramos del botalón. de presión, por consiguiente el caudal proporcionado por
En el sistema CPC la presión de trabajo se regula enros- la bomba se repartirá entre el botalón y el retorno. Esta
B) Comando de distribución proporcional a las revoluciones
cando más o menos el pomo de la válvula general a fin válvula deberá regularse en función de la presión de trabajo
del motor (CPM o DPM)
de obtener la presión necesaria para el tratamiento que deseada al número de revoluciones correspondiente a la
Los comandos CPM son los más versátiles al poder ser
se ha de efectuar. La válvula se abre hasta alcanzar el velocidad de avance con la cual efectuaremos el tratamiento.
de accionamiento manual o eléctrico (electroválvulas)
equilibrio entre la fuerza del resorte y la fuerza desarro-
llada por la presión del agua.
CPM de accionamiento manual.

Figura 26.

C) Comando de distribución proporcional al avance (CPAo DPA)

Figura 24. En este caso se utiliza una computadora que procesa

Figura 21. información acerca de la velocidad de avance (radar
Si por algún motivo hay un aumento de velocidad, las re- sensor) y un medidor del caudal y presión con que está
Si se cierra una sección del botalón al actuar sobre una voluciones del motor cambian, el caudal de la bomba se operando el equipo (flujómetro). El operador introduce
de las tres electroválvulas existentes, el mayor caudal repartirá proporcionalmente entre el botalón y la descarga los datos de la aplicación deseada y el ancho de labor
Figura 23. de la máquina, automáticamente se ajusta la presión de
existentes en las dos secciones restantes aumentaría la con base en la posición determinada anteriormente. El
presión, pero no es así dado que la válvula reguladora aumento de caudal es proporcional dentro de un rango de trabajo necesaria para conseguir la tasa de aplicación
Componentes: requerida por hectárea. Dentro de ciertos límites la apli-
ante un aumento de presión se abre más, de modo que + 20%, a las revoluciones del motor y por consiguiente, a
A. Llave o válvula de corte general. cación es homogénea pero el tamaño de la gota varía
se descargue el mayor caudal y se restablezca el equi- la paridad de marcha seleccionada y a la velocidad, por lo
B. Válvula de seguridad (verde). en función de los cambios de presión. Este comando si
librio a la presión inicial. que permanece constante el volumen de líquido aplicado
C. Llaves de apertura y cierre del botalón. bien es muy útil, su uso no implica desatender otros pa-
por unidad de superficie.
D. Válvulas compensadoras de retornos proporcionales. rámetros que también hacen a la eficacia del tratamiento.
E. Válvula reguladora de presión volumétrica (amarilla).
52 53
Prestaciones de los sistemas
Las prestaciones de los tres sistemas se hallan resumidas
en el cuadro adjunto.
En el mismo se observa el mejor resultado para las va-
riaciones propuestas para los CPA o sea los comandos
computarizados.
Figura 27.
Manómetros
Es el elemento que permite conocer la presión de trabajo
del equipo.
Se usan los manómetros en baño de glicerina porque per-
miten absorber las vibraciones ocasionadas por el funcio-
namiento del equipo.
La escala del manómetro debe ser detallada y de fácil lectu-
ra. No es necesaria una escala de presiones muy elevada,
basta con poder leer bien las adecuadas para cada trabajo.
Los manómetros actuales poseen escalas en libras y en
bares o atmósferas.
Por ejemplo un manómetro con una escala de 0 a 140
libras equivale a uno de 0 a 10 bar: 14 libras es 1 bar o 1
atmósfera de presión.
Los equipos modernos están equipados con manómetros
digitales que expresan en un display la presión de trabajo y
están incorporados a una central que comanda el sistema
de pulverización.
Filtros
Son los elementos que impiden el paso de impurezas que
pueden dañar la bomba y otros elementos del sistema.
En un equipo de pulverización existen diversos filtros desde
la tapa del tanque principal o sea desde el comienzo del
circuito del líquido.
54
Los filtros usados son de diversas medidas, pero a me- Conducciones
dida que se avanza por el circuito filtran partículas más
pequeñas. Son tubos de acero o de materiales sintéticos como el PVC.
La unidad empleada para identificar los filtros es el “mesh”, Son resistentes a la corrosión de los plaguicidas y flexibles
el que implica la cantidad de mallas o hilos por pulgada cuando es necesario (PVC).
lineal (1 pulgada = 2,54 cm.).
El filtro de la boca del tanque es un filtro de canasta de 50
mesh adecuado para retener partículas de mayor tamaño. Botalón
Antes de la bomba se ubica el filtro principal para retener
partículas que puedan dañar a la misma, es de 50 a 80 Es una estructura metálica de acero sobre la cual se mon-
mesh. tan los caños portapicos con sus respectivas pastillas de
Después de la bomba se colocan los filtros de línea que pulverización.
son de 80 a 100 mesh. Las pulverizadoras de última generación vienen equipadas Tipo de oscilaciones que sufre un barral
con botalones de aluminio y ya se prueban materiales de
alta resistencia pero mucho más livianos que el acero.
El botalón se ubica paralelo al terreno y perpendicular al
sentido de avance del equipo.
La longitud de los botalones es variable, desde pocos me-
tros en los pequeños equipos montados, hasta más de 30
metros en los grandes equipos autopropulsados.
Sistema de estabilidad vertical del botalón con mecanismo pendular
Los botalones no son una única estructura sino se dividen
Referencias en tramos unidos con mangueras flexibles para permitir su
1) Agujero de fijación plegado. Figura 31.
2) Sello (Anillo de goma) Una máquina básicamente tiene su botalón dividido en tres
3) Cartucho de malla filtrante tramos: uno central, otro izquierdo y otro derecho. En equi- Con los elementos de pulverización que se emplean actual-
4) Tapa pos de gran ancho de labor puede haber más de tres tramos. mente (pastillas) son de mayor importancia las oscilaciones
5) Tornillo de desagote Los botalones son plegables para permitir el paso del antero – postreriores que las que ocurren en el plano vertical.
equipo por tranqueras y el transporte del equipo en rutas. Las oscilaciones antero – posteriores ocurren al arrancar
El plegado del botalón es conveniente sea para atrás y no el equipo desde velocidad cero y las verticales por los des-
para arriba, para así facilitar el paso de obstáculos en altura niveles del terreno.
(líneas eléctricas, túneles, etc.). El botalón debe poseer regulaciones en altura o sea en el
Un botalón de tres tramos pliega los tramos izquierdo y de- plano vertical, los botalones modernos hacen esto asistidos
recho, llamadas ala izquierda y ala derecha respectivamente por cilindros hidráulicos.
Figura 30.
En botalones de mucho largo se colocan ruedas de apoyo
auxiliares para reforzar la estructura.
Las distintas secciones o tramos del botalón deben ser re-
gulables en altura independientemente para poder trabajar
en planos inclinados. Figura 32 y 33.
Para que la altura del botalón se mantenga constante con
respecto al suelo debe poseer mecanismos que le permi-
tan absorber las oscilaciones en el plano vertical como así
también en el plano antero – posterior (efecto latigazo).
Figuras 28 y 29.
55
 cesadores. Estos botalones se colocan en equipos de gran Componentes:
ancho de labor.
1. Llave de corte general, mando hidráulico o eléctrico.
2. Llaves de apertura y cierre sección botalón.
3. Válvulas retornos proporcionales.
4. Válvula reguladora de presión volumétrica (amarilla)-
5. Válvula de seguridad (verde).
6. Manómetro.
7. Entrada desde la bomba.
8. Salida a los agitadores delanteros.
9. Retorno al tanque o a válvula divisoria de caudal para mezclador.
10. Válvula divisoria del caudal para mezclador.
11. Retorno al tanque de la reguladora volumétrica (amarilla).
12. Retorno al tanque, de la válvula de seguridad (verde).
13. Retorno al tanque de los retornos proporcionales.
14. Salida a los botalones.
15. Cilindro hidráulico comando llave de corte general.

Circuitos hidráulicos

Se representan circuitos hidráulicos con distintas bombas:

Bomba centrífuga

Partes componentes de un comando

Para absorber las oscilaciones los botalones están monta-
dos sobre bieletas y amortiguadores. El esquema en el cual se señalan sus partes corresponde
a una pulverizadora de arrastre de última generación de
Figura 35. fabricación nacional. La máquina se equipa con una bomba
de pistón diafragma de fabricación italiana.
Algunos botalones pueden incorporar el túnel o manga de
viento.
El túnel de viento insufla una corriente de aire provocada por
una turbina o ventilador. El aire sale a través de difusores
de sección fija, conformando una corriente de aire de gran
velocidad que colabora en la penetración del líquido pulve-
rizado. La corriente de aire no debe tomar contacto con el
líquido pulverizado por las distorsiones que provocaría. Los
túneles de viento colaboran en la penetración de las gotas
pulverizadas en el cultivo y en algo disminuyen la deriva.

Figura 38.
Figura 38.
Figura 34.

También se emplean estabilizadores pendulares de para-

lelogramo deformable que trabajan asistidos por cilindros
con gas (neumáticos).
Los más modernos son los denominados botalones activos
en los cuales las variaciones son leídas por sensores y un
sistema de electroválvulas provoca sus movimientos de Figura 39.
compensación, a su vez todo es comandado por micropro-

56
Figura 36 y 37. 57
Bomba de rodillos. * Traducción de la terminología empleada en las figuras 39, 40 y 41 2 - Rellenando el tanque a través de un sistema de inyector
o de una motobomba.
Pump: bomba.
Centrifugal pump: bomba centrífuga. 3 - En trabajo, en esta posición no se nota el líquido que
Piston pump: bomba de pistón. circula por el circuito de agitación aunque si se hace notar
Roller pump: bomba de rodillos. el funcionamiento del agitador hidráulico en el fondo del
Agitator: agitador.
tanque.
Jet agitator: agitador hidráulico.
Agitation line: línea del agitador.
Baypass line: línea de bypass (retorno)
Tank shut off: válvula de corte del tanque
Control valve: válvula de control.
Relief valve. Válvula de seguridad
Line strainer. Filtro de línea.
Pressure gauge: manómetro.
Damper: amortiguador.
Surge tank: cámara compensadora de presión.
To boom nozzles: a las pastillas del botalón
Boom shut off on selector: selector para apertura y cierre del botalón.

Esquema de funcionamiento de un pulverizador hi-

dráulico

Figura 40.

Bomba de pistones

Figura 42.

Se observa el circuito de una pulverizadora en tres posi-

ciones:

1- En reposo con el tanque lleno sin salida de líquido por

los picos.
Figura 41.
58 59
 Pulverizaciones
Productos y momentos de aplicación
En los cultivos extensivos se emplean agroquímicos para
el control de malezas, plagas y enfermedades. Las pulve-
rizadoras aplican los distintos productos sobre los cultivos,
residuos o rastrojos y sobre el suelo.
El momento de aplicación estará determinado por el tipo de
adversidad a controlar y por el manejo del cultivo.
Pueden aplicarse: herbicidas, fungicidas e insecticidas y
también fertilizantes.
Herbicidas: se emplean para controlar las malezas o malas
hierbas.
Entendiéndose por maleza a toda especie que no es la del
cultivo.
Ejemplos: girasol guacho sobre maíz o cualquier especie
que le compita al cultivo como gramón, sorgo de alepo,
chinchilla, chamico, yuyo colorado, pasto cuaresma, etc.
De acuerdo al momento de aplicación los herbicidas pue-
den ser:
- Presiembra: antes de sembrar el cultivo.
- Preemergencia: con respecto al cultivo y/o a las malezas.
- Postemergencia: con respecto al cultivo y/o a las male-
zas.
De acuerdo a su modo de acción los herbicidas pueden ser:
- Sistémicos: penetran en el sistema vascular de la maleza
y la matan al alterar o interrumpir algún proceso meta-
bólico fundamental.
La muerte de las malezas demora varios días en ocurrir
(8 a 20 días), pero a las pocas horas de aplicados la
planta detiene su crecimiento. Con el paso de los días
se visualizan los efectos de los distintos productos apli-
cados.
- De contacto: actúan sobre las membranas de las ma-
lezas, no penetran su sistema vascular. Su acción es
rápida y a las pocas horas de aplicados se visualizan
sus efectos.
Son productos dependientes del brillo solar o sea que
ven demorada su acción en días nublados.
Selectividad: es la propiedad que tiene un herbicida al no
afectar el cultivo en cuestión pero sí de destruir las malezas
objetivo de la aplicación.
La selectividad se aprovecha para combatir las malezas
que crecen en los cultivos sin afectar a estos.
60
La selectividad de un cultivo a un herbicida puede deberse
a varias causas: momento de aplicación, posición o lugar
de aplicación, estado de desarrollo del cultivo, barreras
protectoras, fisiológicas, modificaciones genéticas, etc.
Las modificaciones genéticas y las diferencias fisiológicas
constituyen ejemplos de selectividad en los cuales se apli-
can las más modernas tecnologías.
Fungicidas: se los emplea para el prevención y control de
enfermedades de origen fungoso que son las provocadas
por hongos.
Se aplican productos sistémicos y de contacto, recomen-
dándose su uso para el control de distintos patógenos.
El uso de fungicidas ha tenido importancia en los trata-
mientos para protección de semillas, Hay una tendencia al
empleo de productos formulados como líquidos.
Actualmente ha cobrado importancia la aplicación de pro-
ductos sistémicos, de contacto y/o la combinación de ambos
para la prevención y control de enfermedades durante el
ciclo de los cultivos extensivos.
Insecticidas: Su función es el control de las plagas insectiles.
Entendiéndose por control lograr que la población plaga en
cuestión esté por debajo de los niveles de daño económico.
Hay productos de acción por contacto y sistémicos. Depen-
derá del hábito alimenticio de la plaga a controlar la elección
de uno u otro tipo de producto.
Por un mal uso de los insecticidas se han provocado alte-
raciones a los ecosistemas y accidentes.
Los insecticidas han sido los productos más cuestionados y
sobre los cuales las distintas reglamentaciones han aplicado
un mayor número de restricciones y prohibiciones en su uso.
Formulación de productos
Cada producto posee un porcentaje de su droga diluido
en lo denominado formulación, en ella además de la droga
del producto de encuentran otras sustancias como ser:
diluyentes, antievaporantes, adherentes, dispersantes,
vehículos, etc.
El fabricante sintetiza la droga del producto, prepara la
formulación y la envasa en medios adecuados para su
comercialización.
El usuario prepara el caldo de aplicación diluyendo el
producto formulado generalmente en agua. Hay productos
en los cuales se emplea gasoil como diluyente (algunos
herbicidas arbusticidas e insecticidas).
Los agroquímicos en uso vienen formulados como sólidos
y como líquidos.
La tendencia actual marca la formulación de productos como
sólidos granulados dispersables en agua, por ser formula-
ciones más concentradas, de más fácil almacenamiento
y manipuleo, siendo sus envases de simple destrucción.
Elementos de pulverización
Picos pulverizadores
Un pico pulverizador consta de un cuerpo que es el elemento
que lo vincula al botalón.
De acuerdo a la fijación del cuerpo hay dos clases de
botalones: los secos en los que los picos están colocados
en mangueras hidráulicas de presión con las abrazaderas
correspondientes y los denominados botalones húmedos
en los que los picos van directamente roscados al mismo a
un caño de acero que forma parte de su estructura.
Los cuerpos que se ubican en los extremos del botalón
tienen forma de “L”, izquierda o derecha, y los restantes o
intermedios de “T”.
El cuerpo consta de una tapa de material plástico que lo
vincula a la pastilla pulverizadora, estas tapas tiene encas-
tres rápidos de media vuelta tipo bayoneta.
Antes de emplear los materiales plásticos de alta resistencia
se usó el bronce para los picos, la tapa de los cuerpos se en-
roscaba sobre los mismos para fijar la pastilla pulverizadora.
En la base de la pastilla y dentro del cuerpo puede colocarse
un filtro ranurado o de malla metálica.
Los filtros son construidos en bronce, acero, plástico o nylon.
Las medidas empleadas son 100 a 200 mesh. La medida
de filtrado está relacionada al orificio de la pastilla pulveri-
zadora. La capacidad de filtrado de los de ranura es menor.
Los filtros de malla pueden tener una válvula antigoteo a
resorte y bolilla cuya función es impedir el goteo una vez
que se cerró la circulación del líquido. La tara del resorte
está calculada para actuar sobre la bolilla cuando la presión
caiga por debajo de 1 bar.
Actualmente hay una tendencia a dejar de usar un filtro en
cada cuerpo, en su defecto se emplean los filtros de línea
o sección del botalón, tienen similar capacidad de filtrado
que los anteriores y es mucho más práctica su limpieza.
Las válvulas antigoteo se adosan al cuerpo del pico y fun-
cionan con un diafragma de goma asistido por un resorte.
La tara del resorte es la que impedirá el goteo al actuar
sobre el diafragma, en general actúan por debajo de 1 bar
o 1 atmósfera de presión. Si la presión supera ese valor
vence la tara del resorte se desplaza el diafragma y permite
el paso del líquido. Cuando cae la presión por debajo de 1
bar se cierra la válvula e impide el goteo.
La aplicación del sistema antigoteo tiene utilidad al detener
la máquina por cualquier circunstancia o al interrumpir la
aplicación en el giro de las cabeceras.
Los picos construidos en plásticos de alta resistencia pueden
ser múltiples o sea tener capacidad para llevar 2, 3 , 4, o 5
pastillas distintas, con lo que es posible cambiar de pastilla
pulverizadora con solo girar el cuerpo del pico.
Pastillas pulverizadoras
Es uno de los elementos más importantes de la pulveriza-
dora.
El desarrollo de las pastillas ha permitido mejorar sensible-
mente la calidad de las aplicaciones.
La pastilla pulverizadora es la encargada de romper la vena
líquida a presión del caldo a pulverizar en finas gotitas.
La pastilla determina el tamaño de las gotas, la distribución
de las mismas y su forma de proyección.
La pastilla posee un canal por donde llega el líquido a pre-
sión ( de la bomba) y un orificio de salida el cual con una
forma determinada provoca la fragmentación del líquido y
su proyección. La forma y precisión con que esté fabricado
ese orificio va a determinar una calidad en la aplicación y
una uniformidad mayor o menor en el tamaño de las gotas.
No existe pastilla que pulverice todas las gotas del mismo
tamaño, lo que pulveriza una pastilla es un espectro de
gotas. De acuerdo a su calidad y prestaciones el espectro
estará formado por gotas más grandes o más chicas en
proporciones variables. Las pastillas de mayor calidad y en
óptimo estado tienden a pulverizar más gotas de tamaño
uniforme, lo que se busca es una reducción de la hetero-
geneidad.
El tamaño de las gotas va desde los 100 / 150 micrones
(finas) a los 400 / 500 micrones (gruesas). Las gotas de
un tamaño menor a 100 micrones en general no llegan al
blanco por efectos de la deriva o se evaporan.
Se entiende por deriva las gotas que no llegan al blanco
previsto.
Una aplicación con gotas de tamaño menor a los 100 /
150 micrones es una niebla (nebulización) y aún de menor
tamaño un humo (fumigación).
Las pastillas se fabrican de distintos materiales: bronce,
plásticos de ingeniería, acero, aluminio sinterizado y ce-
rámica.
Cuando son de cerámica sólo se construye con este material
el orificio de salida o núcleo de la pastilla por ser un material
vítreo que se quiebra fácilmente.
La duración de una pastilla está relacionada a su material
de construcción y se mide en horas de uso.
La relación de duración establecida entre los distintos ma-
teriales de construcción es la siguiente: bronce 1, plásticos
4-5, acero 10-15 y cerámica o aluminio sinterizado 100.
La fabricación de pastillas de calidad no es simple, tampoco
lo es el desarrollo de los tipos necesarios para las distintas
61
aplicaciones, requiere un gran aporte capital, tecnología e
investigación.
Por ejemplo: las pastillas de cerámica son inyectadas en
matrices que pueden moldearlas de a dos o de a tres. La
cerámica es un material poroso y el problema es lograr
pastillas de una misma medida homogéneas entre sí.
Los principales fabricantes de pastillas son:
Spraying Systems (EEUU)
Lechler (Alemania)
Lurmark (Inglaterra)
Albuz (Francia)
Hardi (Finlandia)
Delavan (EEUU)
Tipos de pastillas
Las pastillas se distinguen en sus diferentes tipos por la
forma de pulverización que realizan, la que a su vez la da
la forma del orificio de salida del líquido.
Orificio alargado o en forma de hendidura:
Pastillas de abanico plano: pueden ser abanico simple (una
hendidura) o doble abanico (doble hendidura).
Figura 1
Figura 2
62
Pastillas de cono: el orificio de salida es circular. El líquido
sale en forma de torbellino y puede adoptar la forma de un
cono hueco o sea que en el centro del mismo hay muy pocas
gotas, o ser un cono lleno que presenta gotas en toda su
superficie o proyección.
Figura 3
Figura 4
Pastillas de espejo: la salida del líquido por el orificio ca-
librado se encuentra con una superficie pulida e inclinada
con respecto al chorro.
Figura 5
Pastillas de chorros múltiples: presentan tres o más orificios
calibrados para la salida del líquido. Se usan para aplicar
fertilizantes líquidos.
Figura 6
Pastillas de abanico plano: pueden ser de abanico simple
o doble. Son las más empleadas en la aplicación de her-
bicidas.
Su orificio elíptico o en forma d ranura produce un chorro
de gotas aplanado en forma de abanico.
El abanico presenta un ángulo de apertura que es variable:
65º, 80º, 110º, 120º. Normalmente el ángulo se mantiene
con presiones de trabajo entre 1 y 4 bares o atmósferas. Por
debajo de estos valores el abanico será de menor ángulo
y por encima mayor.
Para identificarlas se emplea una nomenclatura de números,
los dos o tres primeros definen el ángulo de aplicación, y los
dos últimos el caudal generalmente en galones por minuto.
Ejemplos: 8004, es una pastilla que pulveriza un abanico
de 80º y entrega 0,4 gal/minuto.
11003: aplica un abanico de 110º y entrega 0,3 gal./min. 1
galón = 3,784 litros.
Figura 7
Cuando se incrementa la presión de trabajo en estas pasti-
llas se incrementa el caudal pero no en forma proporcional.
Para duplicar el caudal debo aumentar 4 veces la presión
de trabajo.
Ejemplo: una pastilla que a 0,7 bar pulveriza 0,4 l./min para
pulverizar 0,8 l./min debe trabajar a 2,8 bar. El caudal se
incrementa una vez (100%) contra un aumento del 4 ve-
ces (400%) en la presión. Por ello para variar el caudal en
muchas situaciones conviene cambiar las pastillas antes
que modificar la presión.
Figura 8
Las pastillas pulverizan un espectro de gotas o sea que no
todas son del mismo tamaño, las gotas más grandes se
encuentran en el borde del chorro y las de menor tamaño
se ubican hacia el centro. Como las gotas más pequeñas
son muchas más, su volumen sumado sería mucho mayor,
entonces una pastilla de abanico plano pulveriza menos
cantidad de caldo o agua hacia ambos bordes de la proyec-
ción de su abanico. La distribución de gotas que hace una
pastilla de abanico plano simple o doble adopta la forma
de una campana (Gauss).
Por esta razón se debe superponer parte de la proyección
de los abanicos (sus bordes) para que la distribución sea
pareja. Esta superposición es variable de acuerdo a la
separación entre pastillas y a la altura del botalón.
Las pastillas para aplicaciones en banda no se superponen
por distribuir las gotas y el volumen de aplicación en forma
pareja.
En algunos cultivos (no extensivos) se emplean las pastillas
denominadas “off-center” que pulverizan un abanico trunca-
do y son empleadas para trabajar debajo de los alambrados
o copa de los árboles.
Las de cono hueco tampoco superponen su trabajo por la
forma de sus diagramas de distribución.
Cuanto mayor ángulo tenga el abanico y menor sea la dis-
tancia de las pastillas entre sí, más bajo se podrá colocar
el botalón.
63
La tendencia moderna marca el uso de pastillas de ángulos
mayores a 90º colocadas más cerca, para minimizar la
deriva y que más gotas lleguen al blanco.
Las pastillas van colocadas a lo largo del botalón con un
cierto ángulo con respecto al eje longitudinal del botalón
(cruce), esto es para que los abanicos si bien superponen
su trabajo no se choquen entre sí, sino habría una nueva
ruptura de gotas. Los abanicos que proyectan las gotas no
son paralelos al eje del botalón. Ese ángulo de cruce es
de 10 a 15º.
Figura 9
Clases de pastillas de abanico plano
Rango extendido: es una pastilla que no varía su ángulo
de aplicación ante importantes variaciones en la presión y
pulveriza un espectro de gotas intermedio a pequeñas a
alta presión y gotas de tamaño intermedio a baja presión.
Figura 10
Pastillas de abanico plano uniforme: son para aplicaciones
en banda. Su distribución es pareja a lo ancho de todo el
abanico, por ello no deben solaparse entre sí.
El ancho de la banda a tratar está en relación con su altura
de trabajo.
64
Son poco usadas actualmente por trabajarse con cobertura
total.
Figura 11
Figura 12
Pastillas antideriva: hay de tres clases, una de ellas tiene
una cámara previa a la salida del agua por el orificio, esto
provoca la eliminación de las gotas más pequeñas y queda
solo una mayoría de gotas gruesas y medianas aptas para
condiciones difíciles.
Figura 13
La otra clase de pastillas antideriva es mucho más alargada
y presenta una serie de orificios laterales que permiten la
entrada de aire a la vena líquida antes de ser pulverizada,
el aire entra por la depresión del agua al circular a presión
(principio de venturi). Estas pastillas pulverizan gotas grue-
sas ( 400 / 500 micrones) cargadas de aire (similares a una
soda) las que al tomar contacto con el blanco se rompen
en gotas más pequeñas que se distribuyen uniformemente
sobre el mismo.
Figura 16
Pastillas de cono hueco y cono lleno: son pastillas con un
orificio circular, equipadas con una cámara de turbulencia
y un núcleo de rotación.
Las de cono hueco tienen un núcleo de rotación con ranuras
y concentran las gotas gruesas en la periferia del cono.
Las de cono lleno tienen un núcleo con un orificio central y
concentran las gotas gruesas en el centro del cono, prácti-
camente han caído en desuso.
Una de las últimas pastillas de cono hueco desarrolladas
han sido las antideriva que trabajan en forma similar a las de
abanico plano con orificios laterales que aplican una gota de
aire y líquido. Se las considera muy promisorias para aplicar
fungicidas e insecticidas en condiciones poco apropiadas.
Figura 14
Figura 17
Figura 15
La tercera clase es la combinación de una pastilla de espejo
con una antideriva con precámara antes de la salida del
líquido por el orificio.
Figura 18
65
Pastillas de espejo: su uso está recomendado para apli-
caciones de herbicidas de presiembra, pulverizan gotas
gruesas directamente sobre el suelo.
Actualmente con los sistemas conservacionistas actuales
y por reducción de costos los productos de presiembra se
usan poco.
Tablas de pastillas
Para seleccionar los distintos tipos de pastillas los fabrican-
tes proveen de tablas a los usuarios y es importante conocer
su uso de acuerdo a la marca que se trate.
Las tablas expresan las clases de pastillas por tipo y color,
en ellas se expresan los caudales que entrega cada me-
dida de pastillas por minuto y a una presión determinada,
se menciona la altura indicada del botalón y su uso más
adecuado. Las tablas deben aclarar para que distancia de
pastillas fueron calculadas, en caso de no coincidir con las
distancias entre pastillas de la pulverizadora se corrigen
los caudales con factores de corrección expresados en la
misma.
Se utiliza un código de colores normalizado (normas ISO),
o sea que se unifican los colores por caudal para pastillas
de distintas marcas.
Figura 19
Las tablas vienen expresadas en unidades de origen inglés
o de EEUU o sea el caudal en galones/min y las presiones
en libras por pulgada cuadrada. Otras vienen en bares o kg.
por centímetro cuadrado y los caudales en litros por minuto.
Las tablas modernas vienen con los dos sistemas de uni-
dades.
Para seleccionar la pastilla adecuada se debe buscar la
que proporcione el caudal más próximo al necesario para
la aplicación a realizar.
66
Figura 20
Elección de las pastillas
Aplicaciones de herbicidas en cobertura total: se emplean
las de abanico plano, estas mojan bien la superficie de
las hojas (blanco), se emplean las estándar, o bien las de
rango extendido de mayor costo pero pulverizan gotas más
homogéneas ante las variaciones de presión
Para la aplicación de herbicidas sobre una cobertura de
rastrojos se emplean las de doble abanico plano porque
favorecen un buen mojado. Al estar sus dos abanicos angu-
lados con respecto a la vertical se logra una mejor cobertura
y dispersión del producto. El primer abanico moja de abajo
para arriba y el segundo al revés, o sea de arriba para abajo.
Para aplicar herbicidas de presiembra al suelo se usan las
de espejo que producen gotas gruesas.
En aplicaciones en banda se sugieren las de abanico plano
uniforme.
Las pastillas de cono hueco se emplean para aplicar insec-
ticidas y fungicidas de contacto, por producir gotas chicas y
mojar bien toda la planta. También se las usa para aplicar
productos cuando hay una cobertura de rastrojos.
Las de cono lleno se emplean para productos sistémicos
porque producen gotas más gruesas.
Innovaciones en equipos modernos
Incorporador de productos y lavador de envases
Los equipos pulverizadores modernos vienen equipados con
un recipiente abierto en su cara superior de forma cónica
de unos 25 litros de capacidad.
El incorporador tiene una doble función:
- Carga de productos.
- Lavado de envases.
Figura 21
El incorporador / lavador trabaja con la bomba del equipo
a régimen normal.
Para efectuar sus funciones consta de una cabezal denomi-
nado “jet lava envases”, el que es un pico que emite varios
chorros de agua a alta presión, cumple una doble función
para lo cual adopta dos posiciones.
Figura 22
En la posición superior se emplea el cabezal para el lavado
de los envases.
En la posición inferior el cabezal efectúa el mezclado del
agroquímico y una pastilla de las denominadas de espejo
efectúa el lavado y homogeneización del producto. Luego
una válvula con inyector incorpora el producto al tanque por
un circuito para este fin.
El lavado de los envases es de mucha importancia. Se ha
determinado que sino se hiciera el mismo en el fondo y pa-
redes de los bidones puede quedar entre un 1 y un 3% de
producto puro. Se sugiere el triple lavado de los envases,
para ello se coloca el bidón vacío e invertido sobre el cabezal
de lavado y al presionar sobre el mismo este emite un cho-
rro de agua a presión que arrastra el producto remanente.
La carga de productos permite el trabajo del operador con
los envases a la altura del pecho del mismo, con lo cual
no tiene que elevar los envases, evitando salpicaduras,
derrames y peligro de intoxicaciones.
Marcadores de espuma
Es un equipamiento opcional que genera copos de espuma
de color blanco brillante en una frecuencia variable, limitan
el área pulverizada para marcar la siguiente pasada y evitar
las superposiciones. La espuma debe conformar un copo
chato (para evitar que el viento lo mueva) y visible durante
un buen tiempo, en general los copos tienen una duración
mayor a una hora.
Para formar la espuma se emplean agentes espumógenos
especiales. El equipo consta de un compresor de aire eléctri-
co, depósito de espuma, tobera mezcladora de aire, líquido
espumógeno y tuberías. Se lo comanda desde el tablero
del tractor o de la máquina autopropulsada.
Existen marcadores más exactos y costosos, son los bande-
rilleros satelitales que serán tratados en el tema “Agricultura
de precisión”.
Utilización de las pulverizadoras
Preparación de un equipo nuevo
Un equipo nuevo puede tener residuos producto del meca-
nizado y fabricación de sus componentes. Para eliminarlos
se procede de la siguiente manera:
- Quitar el tapón de vaciado del depósito principal y lavarlo
con agua a presión.
- Llenar el depósito hasta el 20% de su capacidad, pre-
viamente cerrar el circuito.
- Quitar una pastilla y su tapa en cada línea del botalón.
- Hacer funcionar la pulverizadora para vaciar todas las
conducciones de impurezas.
67
- Desmontar, limpiar y montar todos los filtros y pastillas.
Preparación del equipo para trabajar
- Engrasar las crucetas de la toma de potencia (unión
cardánica o cardan). Comprobar su correcta alineación
para evitar desgastes, ya sea en las crucetas como en
su punto de enganche. Si el equipo es de arrastre revisar
con respecto a la barra de tiro y el punto de enganche.
Figura 23
Figura 24
Figura 25
68
- Controlar que la presión de inflado de los neumáticos
del lado derecho e izquierdo sea la misma.
- Revisar el sistema hidráulico del tractor o de la máquina
(autopropulsada), revisar fugas y controlar el estado de
los filtros.
- En máquinas autopropulsadas efectuar los controles de
rutina del su motor indicados por el fabricante.
- Realizar un lavado del circuito similar al de un equipo
nuevo. Ante la sospecha de residuos de algún producto
por un uso anterior emplear agua y detergentes adecua-
dos.
- Comprobar el correcto funcionamiento del manómetro
y verificar posibles pérdidas en las conducciones así
como en los dispositivos antigoteo. Verificar el correcto
funcionamiento de la bomba sin movimientos ni ruidos
que denoten desgaste en algunos de los elementos como
empaquetaduras, retenes y rodamientos.
- Verificar que todas las pastillas colocadas en el botalón
sean las mismas. Controlar que no presenten signos de
desgaste. Controlar que no goteen ni apliquen abanicos
o conos deformados.
Figura 26
- Comprobar el correcto cruce de los abanicos de mane-
ra que no se toquen al funcionar y tengan un correcto
traslape o superposición.
Figura 27
- Seleccione el tipo de pastilla más adecuado para el
tratamiento a efectuar. Una vez instaladas estas deberá
verificar la combinación entre la altura del botalón con la
separación entre pastillas y el ángulo del abanico.
Figura 28
- Seleccionar las pastillas en función de la forma de mo-
jado que el producto a aplicar requiere (abanico o cono)
y de la cantidad de lts. / ha a distribuir de formulado. Si
se trata de abanico plano con pastillas de mayor ángulo
de mojado se puede trabajar con el botalón más bajo y
disminuir los riesgos de una eventual deriva.
Marcado de las pasadas
Para una correcta distribución del producto sobre el terreno
es necesario marcar los sitios por donde pasarán el tractor
y pulverizadora para que no se produzcan solapamientos
que implican sobredosis o zonas sin tratar (chanchos).
El marcado de las pasadas se puede realizar de diferentes
formas:
1- Colocando señales en las cabeceras como jalones,
banderas, estacas, bolsas, etc. Estas señales deben
ser visibles desde un extremo al otro del lote.
2- Incorporando a la pulverizadora un marcador de espuma
en cada uno de los extremos del botalón. El producto
que se utilice debe producir una espuma consistente y
espesa que permanezca en el suelo por lo menos una
hora. Algunas espumas se vuelan con el viento por ello
es conveniente el empleo de productos que formen un
copo que se achate ni bien toma contacto con el suelo.
3- Marcado de la parcela desde el momento de la siembra.
Se hace cerrando los dosificadores de la sembradora
que corresponden al sitio donde han de pasar las ruedas
del tractor para hacer los tratamientos, esto se conoce
como tránsito controlado. Al no depositarse semillas no
hay plantas en la línea y de esta forma la parcela queda
marcada a una distancia calculada con anterioridad. Las
marcas también son empleadas para realizar fertiliza-
ciones en cobertura.
4- Banderillero satelital: es un elemento de elevado costo
(aprox. U$S 10.000), pero tiene una gran exactitud y se
lo puede calibrar para desvíos de solo10 cm.
Calibración de una pulverizadora
Antes de calibrar la máquina se deben leer atentamente las
instrucciones del producto a aplicar para saber el volumen
de agua y él o los tipos de pastillas recomendados.
- Determinación de la velocidad de avance del equipo:
no es suficiente su control mediante el cuentavueltas
del tractor dado que en la realidad la mayoría de las
veces esa velocidad es distinta. Para ello se engancha
el equipo al tractor con el tanque lleno hasta la mitad de
su capacidad. Se acelera el motor con el acelerador de
mano hasta que el tacómetro indique las 540 vpm. de
la toma de potencia.
- Se selecciona la marcha que coincida con la velocidad
adecuada para realizar el tratamiento. Esta velocidad
deberá rondar los 8 a 10 km. / h para pulverizadoras de
arrastre y los 12 a 15 km. / h en equipos autopropulsa-
dos. Estas velocidades son posibles de incrementar si
se cuenta con equipos de botalones autocompensados
y sistemas antideriva.
- Con el botalón extendido, sin pulverizar, se hace un a
pasada para comprobar su estabilidad, si las oscilaciones
en el plano vertical u horizontal son demasiadas deberá
reducirse la velocidad de trabajo.
- Marcar 100 metros en una parcela de características
similares a la que se va a tratar. Trasladar el equipo
hasta una de las marcas, 30 metros antes de la misma.
- Cronometrar el tiempo a partir del momento en que
el tractor pasó la primera marca hasta la ubicada 100
metros más adelante. Se debe recorrer la distancia a ve-
locidad uniforme, anotar el tiempo empleado, el régimen
del motor y la posición del acelerador. Para obtener más
precisión en la determinación de la velocidad es ideal
repetir la operación y sumar cada uno de los resultados
obtenidos así luego se promedian. La velocidad se cal-
cula aplicando la siguiente fórmula:
Velocidad = espacio recorrido (m) x 3,6 / tiempo (seg.).
El factor 3,6 se emplea para adecuar unidades y el re-
sultado se exprese en km. /h.
69
 Ejemplo: 100 m. X 3,6 seg. / 36 seg. = 10 km. / h.
- En el marbete del producto a aplicar está indicado el
caudal de caldo o formulado por hectárea. Con este se
puede calcular el caudal de la pastilla que necesito.
El caudal expresado en la etiqueta del producto es “Q” (litros
/ ha), el caudal a calcular es “q” (litros / minuto) o sea el
caudal de cada pastilla. La velocidad de la máquina es “v”
(km / h) y la distancia entre picos es “a” (metros)
Entonces
Q = q x 600
axv
Por ejemplo si Q es 100 (lts. / ha), v es de 18 (km/h) y la
distancia entre picos es de 0,35 (m.) el cálculo será:
q = 100 (lts / ha) x 0,35 (m) x 18 (km/h) = 1,05 (lts. min)
600
Figura 29
70
Se puede calcular “Q” y “q”. Si no coinciden sus valores, o
sea “Q” y la suma de todos los “q” de las pastillas se debe
verificar la presión de trabajo con el manómetro. Esta pre-
sión mientras se trabaja debe mantenerse constante: si cae
la presión puede deberse a un mal dimensionamiento del
circuito hidráulico, pérdidas en las conexiones o a algún
filtro tapado. Las pastillas elegidas se colocan realizando
las siguientes comprobaciones: si son de abanico plano
deberán estar orientadas con una desviación de 7 a 10°
respecto de la dirección de avance del equipo para que no
se choquen los abanicos entre sí.
Luego se verifica si la distancia entre pastillas es igual para
todas (35 o 50 o 70 cm.), se mide desde el centro del botalón,
primero desde un extremo y luego hacia el otro.
En función de la distancia entre pastillas y del ángulo de
trabajo se debe regular la altura del botalón. Por ejemplo
para pastillas de 110° ubicadas a 50 cm. la altura recomen-
dada es de 35 a 40 cm. En general es preferible trabajar
con alturas algo superiores al óptimo que situar el botalón
demasiado cerca del suelo, siempre y cuando las condicio-
nes climáticas lo permitan.
- Con un recipiente graduado, jarra o probeta de más de 1
litro de capacidad comprobar el volumen entregado por
cada pastilla. Medir la entrega de cada una durante un
minuto a la presión de trabajo indicada para el tratamien-
to. Luego comparar lo entregado por cada pastilla con
el promedio de todas ellas calculado. Si se encuentran
pastillas que entregaron un 5% más de caudal o un
5% menos se las descarta por defectuosas. Al detectar
diferencias en 2 o más es conveniente sustituir todas
las pastillas del botalón para ahorrar tiempo y dinero en
producto químico.
- Se puede comprobar el caudal de las pastillas mediante
el empleo de caudalímetros graduados que funcionan
mediante una bolilla y una escala graduada. Las medicio-
nes son rápidas. Se enchufan a los picos pulverizadores
y se leen los lts./min aplicados en la escala directamente
por la posición de la bolilla.
Figura 30
- Verificar si la calibración efectuada es correcta: llenar
el depósito con agua marcando bien hasta donde llega
el nivel, recorrer una distancia conocida a la presión y
velocidad de trabajo. Detener el equipo y reabastecerlo
hasta su nivel inicial mediante el uso de un recipiente
graduado, para conocer la cantidad de agua que se
ha gastado. Con el ancho de labor de la máquina y la
distancia recorrida se calcula la superficie cubierta, esa
superficie se relaciona con una hectárea. El volumen
de agua gastado debe coincidir con el requerido para
el tratamiento. Si es así la calibración es correcta, de lo
contrario se debe buscar el error y corregirlo antes de
comenzar la aplicación.
Evaluación de la distribución a campo
Para evaluar el espectro de una pulverización se emplean
tarjetas hidrosensibles.
Las tarjetas hidrosensibles se marcan con las gotas que
impactan sobre las mismas.
Están construidas con un papel que reacciona con el agua
(cambia de color). Son de color amarillo y las gotas se
marcan de color azul.
Se pueden contar las gotas por centímetro cuadrado em-
pleando una lupa cuentahilos o una ventana con un área
de 1 cm2, ½ cm2 o ¼ cm2.
A partir de la información obtenida es posible caracterizar
el tipo de aplicación realizada y la cobertura que representa
la cantidad de impactos por unidad de superficie. De no ser
correcto se sugerirán las modificaciones necesarias por el
tipo de cultivo, clase de producto empleado, velocidad de
avance de la máquina y condiciones climáticas imperantes
en el momento de la aplicación.
Los valores de cobertura han sido determinados por la FAO
Aplicación Gotas/cm2
Insecticidas 20 a 30
Fungicidas 50 a 70
Herbicidas preemerg. 20 a 30
Herbic. Postemerg. 30 a 40
Herbic. de contacto 30 a 40
Medición de la distribución
Para evaluar la distribución de las pastillas en el botalón
se emplean bandejas colectoras de distintos tamaños: 1
a 3 metros. Las bandejas poseen una serie de canaletas
plásticas y desembocan en una probeta graduada que en
su interior tiene una bolilla flotante de acuerdo al contenido
de agua. La bandeja colocada debajo del botalón colecta
el agua pulverizada, luego se verifica si todas las bolillas
flotan a la misma altura (ideal).
Figura 31
71
Utilización de la pulverizadora
Recomendaciones
Antes de iniciar un tratamiento:
- Asegurarse que se dispone de la cantidad suficiente del
producto elegido. Informarse de la situación meteoroló-
gica que se espera a corto plazo.
- Tener en cuenta y saber valorar el criterio de oportunidad.
No esperar que las malezas crezcan y hagan daño ni
pretender economizar a costa de reducir dosis. En fun-
ción de la clase de plaga y de su estado de desarrollo
se determinan las dosis y la oportunidad del tratamiento.
Preparación del caldo:
- Si se hacen mezclas de productos asegurarse que sean
compatibles, si se mezclan aditivos y coadyuvantes con
los productos ver cual se coloca primero.
Realizar estas operaciones con el agitador del equipo
en marcha y el equipo lleno de agua por lo menos hasta
la mitad de su capacidad.
- Preparar la cantidad de caldo a emplear y nunca dejar
el equipo con el caldo de un día para el otro.
Durante la aplicación:
- Vigilar con frecuencia el manómetro, comprobando que
la presión sea la correcta. Si la presión aumenta consi-
derablemente verificar posibles obstrucciones de filtros
o pastillas. Si cae la presión buscar entradas de aire o
fugas. Cuando la aguja del manómetro tiene grandes
oscilaciones y continuas, el depósito está prácticamente
vacío, en este caso parar y marcar hasta donde se realizó
el trabajo.
- Las pastillas obstruidas deben limpiarse con un cepillo
de cerdas o con aire comprimido, nunca con la boca o
algún elemento punzante como clavos o alambres. De
no ser posible su limpieza se las reemplaza.
- No llenar completamente el depósito antes de mezclar
el producto.
72
- No añadir gasoil como antiespumante al caldo.
- No trabajar a excesiva velocidad. La velocidad de avance
debe adaptarse al estado del terreno ( estabilidad del
botalón).
- Al finalizar la jornada de trabajo lavar la máquina, si es
necesario emplear detergentes.
- Nunca vaciar la máquina con el formulado del producto
sobrante en cursos de agua (ríos, lagos, lagunas, arro-
yos, pozos, tomas de agua, etc.) para evitar contamina-
ciones.
Hacerlo en el costado de caminos internos, cabeceras,
etc.
- Si se esperan bajas temperaturas vaciar completamente
la pulverizadora, bomba incluida o bien añadir al depósito
una solución anticongelante para llenar la bomba y los
conductos.
- Utilizar ropa de protección adecuada para la aplicación
de fitotóxicos. No comer ni beber, ni fumar durante el
tratamiento.
- Al finalizar la jornada lavar la ropa de trabajo, nunca
mezclada con otra.
- Lavarse convenientemente.
- Los trabajos de aplicación deben ser hechos por perso-
nas idóneas y capacitadas.
Tratamiento
El éxito de un tratamiento depende en gran parte de las
condiciones climáticas imperantes antes, durante y después
del mismo.
Para evitar la deriva de lo aplicado por acción del viento se
toma como referencia una velocidad del viento de 3,2 a 6
km./ h como ideal (herbicidas).
Hasta 9,6 km./h es posible la aplicación de insecticidas y
fungicidas.
Para minimizar la deriva se puede: aumentar el volumen a
aplicar por ha. con pastillas de mayor caudal pulverizando
una mayor proporción de gotas grandes. Utilizar pastillas
antideriva con o sin asistencia de aire.
Equipos de última generación
Sistemas de aplicación electrostática
Son equipos autopropulsados que cargan las gotas con
energía electrostática, por ello son atraídas por las plantas.
Las hojas de las plantas tienen cargas eléctricas positivas.
Las gotas son cargadas negativamente.
El efecto obtenido es similar al de las partículas de polvo
que permanecen sobre las hojas también por un diferencial
de cargas eléctricas.
Con el sistema se logra una pulverización uniforme, envol-
vente y una muy buena cobertura
Estas máquinas presentan una serie de ventajas:
- Trabajan con menores caudales que las máquinas con-
vencionales.
- Son más livianas que otras pulverizadoras autopropul-
sadas.
- Las gotas salen a mayor velocidad que lo habitual por
el propio efecto de repelencia entre ellas al estar car-
gadas con el mismo signo (negativo), lo que mejora su
penetración en el canopeo del cultivo.
- Al llegar al blanco (hojas) se logra una muy buena dis-
tribución de las gotas (cobertura.).
- Con vientos superiores a los 15 km./h se han logrado
muy buenas aplicaciones, lo que implica un menor efecto
de la deriva.
El sistema se denomina ESP ( Energizer System Process),
energiza el caldo de aplicación con una carga de 40.000
voltios, esto lo hace un transformador alimentado por la
batería del equipo. El ESP se ubica antes de la salida del
líquido a través de las pastillas de aplicación.
Los equipos disponibles tienen tanques de 1.200 litros,
motores de 110 hp y un peso de 5.000 kg. esto las hace
aptas para trabajar en peores condiciones de humedad en
los lotes que con otras máquinas de mayor potencia y peso.
El sistema permite reducir los caudales de aplicación por
lo que no es necesario colocar en el equipo un tanque de
mayor capacidad.
Máquinas con botalón neumático y mezclado de
productos fuera del tanque de agua
Son máquinas que además de incorporar los adelantos pro-
pios de las autopropulsadas tienen innovaciones de última
generación y están disponibles en el mercado.
El chasis de estos equipos es articulado para disminuir los
radios de giro.
El botalón es asistido por una corriente de aire para que las
gotas tomen gran velocidad y se mejore la penetración. La
presión del aire la produce una turbina que no es un túnel
de viento, y puede utilizarse o no según las necesidades.
Puede equiparse a estas máquinas con un sistema que
permite dosificar hasta cuatro productos distintos en forma
independiente al tanque de agua, la mezcla del caldo de
aplicación se hace fuera del tanque principal, comandada
por una computadora.
Esto permite mayor seguridad y cambios de producto sin
necesidad de vaciar el tanque de agua, lo que permite un
ahorro sustancial de tiempo.
Cuando se cambia de producto en una máquina conven-
cional el sobrante hay que desecharlo y luego efectuar un
correcto lavado del circuito para limpiarlo de los restos que
pudieran haber quedado.
El sistema permite variar las dosis de aplicación durante
la misma al estar los productos en tanques separados del
de agua.
El producto se inyecta en el circuito antes de la bomba de
la máquina que es centrífuga, es posible trabajar con uno
a cuatro productos, mezclarlos entre sí y variar sus dosis.
La máquina realiza la formulación con agua de los productos
que aplica.
Una pulverizadora con estos sistemas es la más adaptada
para las aplicaciones diferenciales que se realizarán en el
futuro en las distintas partes de un lote por tipo de maleza
y/o densidad de población.
Tendencias en pulverizadoras
Los equipos de puverización autopropulsados representan
la mayor parte en las ventas del mercado. La proyección
de ventas a futuro corrobora esta tendencia.
¿A qué se debe esa tendencia?
A la búsqueda de una mayor eficiencia en el trabajo que
realizan estas máquinas mediante una mayor capacidad
efectiva de trabajo y una disminución en sus tiempos ope-
rativos.
Las máquinas autopropulsadas son equipos versátiles y
adaptados a las exigencias tecnológicas de última gene-
ración.
¿Adquiero un equipo o contrato el servicio?
En base a un correcto análisis económico es posible con-
testar esta pregunta.
73
La pulverizadora autopropulsada es la más versátil y adap-
tada a ambas decisiones de acuerdo con las tendencias
actuales en la producción agropecuaria: eficiencia y eco-
nomía de escala.
Actualmente los costos de una máquina autopropulsada
son cubiertos aproximadamente con 4.000/5.000 has/año
trabajadas.
La oportunidad de las labores es una ventaja al contar con
un equipo propio.
La necesidad de organización del equipo propio en la em-
presa constituye una desventaja.
Ventajas e innovaciones de los equipos
autopropulsados
- Uso y adaptación de la pulverizadora para la aplicación
de sólidos y líquidos (plaguicidas y fertilizantes).
- Despeje que le permite aplicaciones en las distintas eta-
pas o momentos de desarrollo de un cultivo (presiembra,
preemergencia y posemergencia).
- Trocha variable hidráulicamente para distintos cultivos
y traslados en ruta o entre lotes.
- Velocidad de traslado: 50 a 70 km/h.
- Velocidad de trabajo: hasta 30 km/h.
- Capacidad autoportante elevada en su tanque principal:
4.000 lts.
- Cuatro ruedas con neumáticos de buen diámetro y
angostos para ejercer menor presión sobre el terreno,
absorber las irregularidades y requerir menor potencia
para el traslado.
- Dirección hidráulica o asistida en las 4 ruedas lo que
permite reducción en el radio de giro (50 a 55%). Con
ello se consigue una mayor operatividad de trabajo y
menos pisoteo en las cabeceras.
- Transmisión de la potencia del motor a las ruedas de
dos tipos: mecánica e hidrostática.
La mecánica es económica y con ella se obtienen 5
marchas de alta y 5 de baja. La hidrostática es más
costosa pero permite una infinita gama de velocidades
entre 0 y 50 km/h., menor riesgo de roturas al carecer de
elementos mecánicos como embrague, caja de cambios,
diferencial, piñones, cadenas, etc. El arranque desde la
posición detenida es más suave y su manejo es más
sencillo.
74
La transmisión hidrostática puede ser 2 x 2 o 4 x 4.
- Botalones de gran ancho de trabajo (40 m.). Empleo
de botalones semiactivos o activos para corregir sus
oscilaciones instantáneamente.
- Posibilidad de ubicar los botalones adelante o atrás.
Ubicación adelante. Ventajas: permite una mejor visibi-
lidad del trabajo y una mayor seguridad en el plegado.
Desventajas: los riesgos de contaminación del operador
y de corrosión de partes de la máquina son mayores.
Ubicación atrás. Ventajas: mínimo riesgo de contami-
nación y corrosión. Necesidad de contar con cabinas
menos presurizadas. Desventajas: menor visibilidad
durante el trabajo y mayor riesgo de accidentes durante
el plegado hacia delante.
- Cabina: desarrollada para trabajos de pulverización,
con óptima visibilidad (frontal y sin trompa), aislada de
ruidos y vibraciones, con todos los comandos dentro de
misma. Mediante el empleo de electroválvulas no hay
mangueras ni llaves con producto dentro de la cabina.
Elementos de control cerca del operador: manómetro,
velocímetro, cuenta hectáreas, sensores, etc. Incorpo-
ración de computadoras que indican en forma digital:
presión, caudal, volumen de aplicación, velocidad de
avance, superficie tratada, líquido en el tanque, etc.
Adaptación a trabajos nocturnos mediante banderillero
satelital y una iluminación adecuada. Equipamiento con
equipos de aire acondicionado, provistos de filtros para
evitar contaminación de gases o vapores de productos
químicos.
- Suspensión neumática para una excelente amortigua-
ción.
- Tanques auxiliares para enjuague de envases, formu-
lación de productos y lavado del circuito a la altura del
operador.
- Tandems de tanques de agua y sistemas de transporte
para minimizar pérdidas de tiempo en los traslados o
recargas de la máquina.
De todas estas ventajas e innovaciones surge la versatilidad
del equipo de pulverización autopropulsado, a su vez para
su buen uso se hace necesario contar con gente capacitada
acorde al nivel del equipo.
Pulverizaciones aéreas
En el país hay 842 aviones en actividad, el 55% de los
mismos son aeronaves desarrolladas específicamente para
aeroaplicaciones. Casi un centenar son equipos de última
generación.
El mayor uso de las aeronaves se produce en cultivos
extensivos.
La aplicación de productos por este medio es indicada
para situaciones en las que por falta de piso no se puede
ingresar a un lote o cuando una plaga debe ser controlada
rápidamente
Es importante que la aeronave sea un avión de ala baja
desarrollado para aeroaplicaciones y con características
para estas labores.
NDN Fielmaster (NDN Aircraft, Ltd.)
Figura 1
El ala baja permite la ubicación de la cabina en un plano
superior mediante el cual el piloto tiene una mejor visua-
lización de la aplicación y del entorno en el cual trabaja.
Los aviones desarrollados para aeroaplicación poseen una
superficie alar adecuada para realizar virajes cerrados en
las cabeceras con una mayor sustentación, siendo más
seguros para el piloto.
El tren de aterrizaje en estos aviones no es retráctil, por
razones de costo y peso, pero es de sólida construcción
para permitirles aterrizar y decolar en terrenos diversos.
Generalmente las pistas en que operan los aeroaplicadores
son de tierra o pasto.
Actualmente se han comenzado a reemplazar los motores
nafteros (ciclo Otto) por turbinas, las que accionan el eje de
la hélice y funcionan con JP 2 que es kerosene parafinado
para uso aeronáutico.
La turbina es un motor que desarrolla una gran potencia con
poco peso y dimensiones. La entrega de esa gran potencia
ha mejorado sensiblemente la capacidad de carga y el vol-
teo en las cabeceras de estos aviones, aparte el ahorro en
costos de combustible es importante por ser mucho más
económico el JP2 que la aeronafta.
Además la potencia del turbohélice les permite decolar en
pistas cortas.
El costo de estos equipos es más elevado que los aviones
de motor a pistón, pero su capacidad de trabajo se ha visto
sensiblemente incrementada por tres razones: mayor veloci-
dades de trabajo. menos pérdidas de tiempo en las vueltas
de las cabeceras, en los traslados para reabastecerlo y una
mayor capacidad portante de caldo por tener el tanque de
más grande.
La turbina entrega un número muy elevado de vueltas sobre
su eje de salida por ello entre este y la hélice se interpone
una caja reductora.
El avión aeroaplicador posee un tanque en la nariz o parte
delantera del mismo con rompeolas para que el líquido no
se mueva bruscamente al voltearse el avión. La capacidad
del tanque en los equipos modernos llega a más de 2.000
litros. Los tanques se construyen en polietileno y poseen un
sistema de vaciado rápido para situaciones de emergencia
accionado mediante una compuerta.
La bomba que genera la presión al circuito de pulverización
se mueve por el rozamiento del aire para ello cuenta con
paletas, las más empleadas son las centrífugas. Las pale-
tas son orientables para que en caso de no usar la misma
se colocan sin ángulo con respecto al viento y poseen un
mecanismo que las frena. Hay bombas accionadas por
motores eléctricos.
Bomba
Las bombas utilizadas con mayor frecuencia son las bom-
bas centrífugas.
Propiedades: Presión más baja
Caudal más elevado
75
 La válvula o grifo de tres vías posee dos tareas distintas: La regulación del flujo se hace desde la cabina del avión Figura 8 ilustra las principales partes del equipo pulverizador
apertura y cierre de la aplicación y regulación del flujo. mediante un tornillo que actúa sobre el retorno, el cual montado en un avión.
funciona con la válvula de tres vías.
El botalón está ubicado por debajo y detrás del borde poste- Referencias de la figura 8.
Spray off Spray on rior (borde de fuga) de las alas. La principales características
de un botalón moderno son su forma aerodinámica para Pressure gauge: Medidor de presión (manómetro).
direction ofrecerle menor resistencia al aire y que sea orientable para Cockpit controls: Controles de la cabina.
Figura 2 of flow permitir variar el tamaño de las gotas. Nozzle: Pico pulverizador.
De acuerdo al ángulo con el cual se regule el botalón será Boom: Botalón.
mayor o menor la ruptura de las gotas por el rozamiento Three way valve: Válvula de tres vías.
con el aire. Filter: Filtro.
Pump: Bomba.
Hopper: Tanque.
ball valve
Esquema de una instalación completa de pulverización.
Figura 5

Ejemplo de una instalación de aspersión

Referencias de la figura 5.

Spray off: Flujo cerrado.

Spray on: Flujo abierto.
Direction of flow: Dirección del flujo.
Ball valve: Válvula de bola.

Figura 3

Entre el tanque y la bomba hay un grifo para permitir la

limpieza del filtro principal sin necesidad de vaciar el tanque.
Los filtros se ubican antes de la bomba y después de la
misma, este último tiene forma de “Y” pues recibe el líquido
a presión de la bomba y lo deriva hacia ambos lados del
botalón. Figura 7

Bomba Todos los picos montados en el botalón deben poseer vál-

Boom vula antigoteo por las características de las aplicaciones,
dichas válvulas se regulan a 0,5 bar.
Se emplean pastillas pulverizadoras similares a las terres-
tres o sea abanico plano para los herbicidas y cono hueco
para insecticidas y fungicidas.
1. Tanque principal para el caldo de aspersión
2. Grifo
3. Filtro
Válvula de tres pasos para aplicación aérea de líquidos mostrando la posi- 4. Bomba (accionada por el viento)
Boom ción de vaciado de la pértiga para conseguir un corte total de la pulveriza- pressure gauge
ción; con este sistema se necesitan válvulas de retención en cada boquilla cockpit hopper
4a. Freno de la bomba
(De FAO 1972). controls 5. Grifo de 3 vías
Filtro en Y 6. Tubería de retorno
nozzle
Figura 6 7. Sistema agitador
three-way 8. Medidor de flujo
Figura 4 filter 8a. Tubería secundaria para el medidor de flujo
boom 9. Indicación de la presión
pump 10. Barra de aspersión

Figura 9

76 77
Desarrollos modernos y aplicaciones
Los modernos modelos desarrollados presentan en el
extremo de las alas una forma especial para evitar el de-
nominado efecto vórtice, por el que el líquido de aspersión
tiende a subir como un remolino por efectos de la velocidad
y de la turbulencia generada por la hélice.
Las pasadas con los aviones se marcan desde tierra con un
banderillero el que debe desplazarse antes de cada pasada
de acuerdo al ancho de trabajo del avión.
Se desarrollaron sistemas de señalamiento de pasadas
como el Flagman que lanza tiras de papel con peso en los
extremos, son de color naranja flúo para visualizarlas mejor.
El equipo carga de 100 a 150 tiras de papel.
Actualmente se están aplicando en las aeronaves los ban-
derilleros satelitales.
Los aviones modernos están equipados con sistemas de
navegación, instrumental, comunicación y posicionamiento
asistido por computadoras.
La mayor potencia de sus motores 500 a 750 SHP los hace
más seguros especialmente en las vueltas en las cabeceras,
por que en las mismas es donde hay una mayor probabilidad
de accidentes.
La principal ventaja del avión con respecto a las aplicaciones
terrestres es su capacidad de trabajo, por ello se recurre
a los mismos en situaciones en las cuales no es posible
demorar los trabajos o no se puede entrar a los lotes por
falta de piso.
Un avión trabaja a velocidades mayores a los 120 km/h,
lo hace muy cerca del canopeo del cultivo para realizar
un mejor trabajo y favorecer la llegada y penetración del
producto empleado.
Calibración y costos
Una aplicación aérea es una técnica que requiere aparte
de los conocimientos de vuelo del piloto de cuidados espe-
ciales. Los casos de deriva con daños a cultivos vecinos,
personas o animales son muy probables en caso de no
tomar las debidas precauciones. Por ello la evaluación de
las condiciones meteorológicas es de gran importancia,
siendo la velocidad y dirección del viento las principales.
Actualmente con las prohibiciones y limitaciones en el uso
de productos de alta toxicidad los casos de envenenamiento
han disminuido.
La evaluación de la calidad de una aplicación aérea se rea-
liza con papeles sensibles en forma similar a las terrestres.
En países europeos de alta densidad de población y con
lotes muy chicos las aeroaplicaciones han sido prohibidas
(Ejemplo: Alemania).
Helicópteros
En cultivos extensivos no son empleados. Su uso implicaría
varias ventajas como: pista de aterrizaje muy reducidas o
casi inexistentes, trabajos a velocidades reducidas, buena
capacidad autoportante y de penetración del producto en el
canopeo por el efecto del rotor, aeronave versátil adaptada
a otros usos como transporte y rescate.
Su principal desventaja es el elevado costo de adquisición
y mantenimiento, el cual es por lo menos dos veces el de
un avión.
Su uso agrícola se da en montes frutales y forestales para
aplicación de productos y para apagado de incendios.
Todas las tablas respetan la norma ISO de color de las pasti- Elijo * por estar más cerca del caudal pedido.
llas en relación al caudal, algunas como Lurmark cambiaron
hace solo 2 años. Si cambiara la velocidad a 8 (km /h) para el caudal pedido
Cuando la distancia entre picos de la tabla no coincide con sería:
la de la máquina en cuestión hay que corregir el caudal leído
en la tabla y se hace de 2 maneras: q = 150 (l /ha) x 8 (km /h) x 0,5 = 1 (lt. /min.)
600
A) Tabla a 50 cm y picos a 50, 35 o 70.
En tablas tendré estas opciones:
50 = 1 35 = 0,7 70 = 1,4
50 50 50 80 o 11002 1,01 (l /min) a 5 bar y 152 (l /min)
Si la distancia de la tabla es el denominador, entonces el 80 o 11003 0,95 (l /min) a 2 bar y 143 (l /min)*
valor obtenido divide el Q (l/ha) que leo en la tabla.
Elijo* porque la otra opción a 5 bar pulveriza gotas muy
Si coincide el factor es 1, no altera, en cambio si las pastillas chicas.
están más cerca (35 cm.) se divide por un número menor
que 1 y el caudal es mayor; si están más lejos (70 cm.) se
divide por un número mayor, el caudal es menor. (Lechler). 2- Se indica aplicar un caudal de 80 (l /ha). La velocidad
de trabajo elegida es de 10 (km /h), la distancia entre
B) Tabla a 50 cm. y picos a 50, 35 o 70. picos es de 35 cm. y la tabla a 50 cm. ¿Cual es la pastilla
adecuada a emplear?
50 = 1 50 = 1,428 50 = 0,714
50 35 70 q (l /min) = 80 (l /ha) x 10 (km /h) x 0,35 (m) = 0,46 (l /min)
600
Si la distancia de la tabla es numerador el factor obtenido
multiplica el caudal obtenido. (Spraying Systems). Con el valor voy a la tabla entrando por (q) y por velocidad
Ejemplo: 80 o 11001 0,45 (l /min) a 4 bar 54 (l /ha)
Picos en la máquina a 35 cm. y tabla a 50 cm.
Para corregir ese valor se hace:
Si el caudal necesario es Q = 150 (l/ha) será 35 = 0,7
50 35 = 0,7 o sea 54/0,7 = 77 (l /ha)
Q = 150 (l/ha) / 0,7 = 214 (l/ha) 50

Teórico - Práctico Pulverizadoras Q (l/ha) = 600 x q (l/min) En realidad voy a aplicar:

a (m) x V (km/h) Problemas de calibración
Problemas y uso de tablas Con una 80 o 11001 a 4 bar un q = 0,45 (l /min) y el Q = 77
1- El marbete de un producto pide un Q de 150 (l/ha). La (l /ha) o si varío la presión a
Donde: q es el caudal de la pastilla,Q es el caudal por velocidad de trabajo es de 12 (km/h) y la distancia en-
Fórmulas a emplear: hectárea a emplear, a es el ancho de labor del equipo, V la tre picos es de 50 cm. ¿Cual es la pastilla adecuada a 4,5 bar aplicaré 82 (l /ha).
velocidad de trabajo, 600 y 60.000 factores de corrección emplear?
q (l/min) = Q (l/ha) x V (km/h) x a (m) para adecuar unidades.
600 q (l/min) = 150 (l/min) x 12 (km/h) x 0,5 (m) = 1,5 (l/min) 3- Autonomía y cantidad de producto
600
o se puede usar: Uso de tablas Ejemplo:
Con el valor obtenido voy a tablas y encuentro:
q (l/min) = Q (l/ha) x V (km/h) x a (cm) Las tablas deben aclarar la distancia entre picos para la Dosis a aplicar 2 (lts. /ha)
60.000 cual están calculadas. 80 o 11003 1,52 (l /min) a 5 bar 152 (l/ha) * Caudal = 77 (lts. /ha)
En general están hechas para una distancia entre picos de
Despejando: 50 cm. (Spraying Systems, Lechler). 80 o 11004 1,55 (l /min) a 3 bar 155 (l /ha) Entonces por ha. aplicaré 75 (lts.) de agua y 2 (lts.) de
producto.
80 o 11005 1,57 (l /min) a 2 bar 157 (l /ha)

78 79
La autonomía será: Para el caso en que la velocidad no figure en la tabla se
relaciona con la que esté o se calcula la superior, la
A = Capacidad del tanque principal inferior y se verifica el valor.
Caudal de campo (Q) en (lts. /ha) Por ejemplo si trabajo a una velocidad de 16 (km /h) y no
está en las tablas calculo para 8 (km /h) y sé que el valor
obtenido es el doble del necesario.
Si el tanque tiene 1500 litros será: Si tengo una velocidad de 9 (km /h), calculo para 8 (km /h)
y para 10 (km /h), si el valor para 9 (km /h) está entre
A = 1500 (lts.) = 19,48 has. los otros dos el cálculo está bien hecho.
77 (lts. /ha)
Ejemplo: Un motor de 100 HP gastará 12 litros / hora.
Mano de obra: se toma un valor de $1 / ha.
Repuestos, aceite, filtros: se calcula en base al CGCR
(coeficiente de gastos de conservación y reparaciones).
Para la pulverizadora es 0,0003.
Vn x 0,0003 = $ / h.

Costo total = Costos fijos + Costos variables

O sea que en el tanque cargaré: Costos de pulverización
El valor del costo total lo comparo con lo que me saldría el
75 (lts.) de agua x 19,48 (has) = 1461 (lts.) . Aprox. 1460 litros trabajo de pulverización con el contratista para la cam-
+ Maquinaria propia versus maquinaria contratada paña en cuestión.
2 (lts.) de producto x 19,48 (has) = 38,96 (lts.). Aprox. 40 litros
1500 litros Costo de la maquinaria propia
Ejemplo:
Costos fijos: impuestos, patentes, seguros, interés, amor-
tización. Si la superfice a tratar es de 3000 has. y la capacidad de
4- Caudal ante los cambios de velocidad trabajo de la máquina es de
Interés = Inversión promedio x (tasa - inflación) 29 (ha/h) y mis costos totales para trabajar esa superficie
Si Q = 100 (lts. /ha) , V = 12 (km /h) , q = 1,4 (lts. /min) y a = 0,7 (m) ¿Cuanto vale Q a con máquina propia son de $12.000
6 (km /h) y a 24 km./h ? Inversión promedio = Vn + Vr Los contratistas cobran en la zona 4 $/ha. El gasto de hacer
2 los trabajos con contratista sería de $ 12.000.
O sea que 3.000 hectáreas es el punto de indiferencia, por
Donde Vn es valor a nuevo, Vr es valor residual o sea el ello si debo trabajar más de esa superfice me conviene
Despejando Q de la q = Q x a x V será Q = q x 600 25% del valor a nuevo. comprar un equipo propio.
600 vxa

Entonces Q = 1,4 (lts./min) x 600 = 200 (lts. /ha) Costos variables Nota: Los valores tomados son para la campaña 2000/2001.
6 (km /h) x 0,7 (m)
Combustible: (gasoil) se estima 0,12 litros/HP/ hora.
A 24 (km /h) aplicará la mitad o sea que Q = 50 (l /ha)

1- La medida de las pastillas en una pulverizadora arrojó un caudal de 1,6 (l /min).

El caudal Q es de 120 (l /ha). Los picos están a 50 cm. ¿A qué velocidad debo avanzar?

V = q x 600 = 1,6 (l /min) x 600 = 16 (km /h)

Qxa 120 (l /ha) x 0,5 (m)

80 81
82