UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERÍA PROCESOS

Ingeniería Metalúrgica

Operaciones de Plantas Metalúrgicas

TRATAMIENTO DE MINERALES DE
COBRE

Ronal David Calsina Alvarez.

Gilmar Medina Silva.

2018
 TRATAMIENTO DE MINERALES DE COBRE

1. INTRODUCCIÓN.
El cobre nativo suele acompañar a sus minerales en bolsas que afloran a la superficie
explotándose en minas a cielo abierto. El cobre se obtiene a partir de minerales sulfurados (80%)
y de minerales oxidados (20%), los primeros se tratan por un proceso denominado pirometalurgia
y los segundos por otro proceso denominado hidrometalurgia. Generalmente en la capa superior
se encuentran los minerales oxidados (cuprita), junto a cobre nativo en pequeñas cantidades, lo
que explica su elaboración milenaria ya que el metal podía extraerse fácilmente en hornos de fosa.
A continuación, por debajo del nivel freático, se encuentran las piritas (sulfuros) primarias calcosina
(CuS2) y covelina (CuS) y finalmente las secundarias calcopirita (FeCuS2) cuya explotación es más
rentable que la de las anteriores. Acompañando a estos minerales se encuentran otros como la
bornita (Cu5FeS4), los cobres grises y los carbonatos azurita y malaquita que suelen formar masas
importantes en las minas de cobre por ser la forma en la que usualmente se alteran los sulfuros.
La tecnología de obtención del cobre está muy bien desarrollada aunque es laboriosa debido a la
pobreza de la ley de los minerales. Los yacimientos de cobre contienen generalmente
concentraciones muy bajas del metal. Ésta es la causa de que muchas de las distintas fases de
producción tengan por objeto la eliminación de impurezas.
Ya tratando la metalurgia extractiva, podemos decir, que para llegar a las operaciones de
concentración de minerales que se efectúan en una planta concentradora; previamente existen
otras operaciones que se efectúan en la sección de minado, que corresponde a labores de
exploración y explotación de yacimientos mineralógicos. Podemos mencionar las siguientes
etapas del proceso de minado:

• Prospección.
• Exploración.
• Explotación.
– Subterránea
– A cielo abierto

Figura 1 Vista de una Mina a Tajo abierto.

 Figura 2. Vista de Mina Subterránea.

2. DEFINICIÓN Y CONCEPTOS.

2.1. Mena.

La mena es un conjunto de minerales y rocas; es el producto bruto de la mina, tal como sale de
ella. Contiene dos partes importantes: una parte valiosa y otra estéril o ganga. En general, es un
término que se refiere a minerales metálicos y que designa al mineral del que se extrae el elemento
de interés.

Figura 51. Mena y ganga.

Las menas son minerales del cual se puede obtener un metal valioso por un costo, haciendo que
el trabajo sea rentable.
Para poder aprovechar mejor la mena, suele ser necesario su tratamiento, que en general
comprende dos etapas: el tratamiento a pie de mina para aumentar la concentración del mineral
en cuestión (procesos hidrometalúrgicos, flotación, etc.), y el tratamiento metalúrgico final, que
permita extraer el elemento químico en cuestión (tostación, electrolisis, etc).
2.2. Ganga.

Comprende a los minerales que acompañan a la mena, pero que no presentan interés minero en
el momento de la explotación. Conviene resaltar que minerales considerados como ganga en
determinados momentos se han transformado en menas al conocerse alguna aplicación nueva
para los mismos. Son los minerales, generalmente silicatos, que forman la roca y su alteración
(cuarzo, feldespatos, micas, arcillas, etc.), los que ocupan entre el 90 y 95% del volumen total de
la roca.

2.3. Mineral primario (primary ore).

Corresponde a la parte profunda de un yacimiento en que se han preservado las características

de su formación original, con minerales formados a grandes presiones y temperaturas, por lo que
las rocas son en general duras e impermeables. Por ejemplo, en yacimientos de cobre, los
minerales de mena característicos son los sulfuros bornita, calcopirita y pirita.

2.4. Mineral secundario (secondary ore).

Corresponde a la parte que se ubica inmediatamente sobre la primaria, en que los minerales han
sido alterados por efecto de la circulación de aguas de origen superficial, lo cual produce disolución
de algunos minerales (por ejemplo, anhidrita) y enriquecimiento de los sulfuros, lo cual consiste
por ejemplo, en el aumento del contenido de cobre, pasando a constituir otro mineral (por ejemplo,
transformación de calcopirita, con un 35% de cobre, a calcocita, con un 80% de cobre).
Generalmente constituyen las zonas de mejores leyes en sulfuros de un yacimiento.

2.5. Mineral sulfurado.

En las minas de tajo abierto los minerales sulfurados se encuentran por debajo de la capa de
óxidos, y por lo tanto no han sufrido cambios por efectos del medio ambiente, su tratamiento
generalmente se realiza por operaciones tradicionales de chancado, molienda, flotación, fundición
y electrorefinación, sin embargo la técnica de lixiviación bacteriana, permite por ejemplo la
extracción del cobre de estos minerales de baja ley.

2.6. Mineral oxidado.

Los minerales oxidados y carbonatos son usualmente encontrados cerca de la superficie en las
minas de tajo abierto (parte superficial), estos se forman debido a la descomposición y alteración
de minerales sulfurados primarios.

La zona de óxidos se encuentra en la superficie del yacimiento o cerca de ella, como por ejemplo
los que contienen óxidos de cobre, los que típicamente tienen un color verde o azul. Los minerales
oxidados se han formado por acción del oxígeno y otros agentes que atacan las rocas
mineralizadas que se encuentran en la superficie.

Los minerales con mena no-sulfurada (óxidos) siguen frecuentemente, el proceso

hidrometalúrgico, como en el caso de los óxidos de cobre, definidos por: Lixiviación - Extracción
por Solvente – Electrodeposición; obteniendo como producto final un cátodo de cobre. No
obstante, cualquiera sea la línea de proceso posterior, el mineral es sometido inicialmente a una
etapa de reducción de tamaño.
3. PROCESAMIENTO DE MINERALES.

El beneficio o procesamiento de minerales es un grupo de operaciones que se realizan para

convertir un mineral en un producto útil para las operaciones propias de la metalurgia extractiva,
lo que comprende el paso de mineral a metal. Es así, que podemos nombrar los siguientes
métodos utilizados en la metalurgia extractiva para la extracción de metales a partir de sus
minerales:

 Reducción de tamaño (conminución):

- Chancado.
- Molienda.

 Concentración:
- Gravimétrica.
- Magnética.
- Lavado por acción de la gravedad.
- Flotación (sencilla y diferencia).
- Con empleo de líquidos densos.

 Variadas:
- Calcinación.
- Tostación.
- Sinterización y peletización (formación de pellet).
- Lixiviación.
- Intercambio iónico.
- Bio-hidrometalurgia.

Así, también de acuerdo a las operaciones industriales, podemos nombrar la siguiente clasificación
de los tratamientos de minerales:

 Operaciones mecánicas.
- Selección.
- Trituración.
- Tamizado y clasificación.
- Tratamiento de finos.
- Concentración.

 Operaciones Químicas.
- Vía Seca o Pirometalurgia.
o Calcinación.
o Tostación.
o Fusión.
o Volatilización.
o Electrólisis ígnea.
o Metalotermia.

- Vía húmeda o hidrometalurgia.

o Lixiviación.
o Purificación y/o concentración.
o Precipitación.
De igual forma, podemos clasificar a la metalúrgica extractiva en dos tipos, de acuerdo al
tratamiento del tipo de mineral.

 Hidrometalurgia (óxidos).
 Pirometalurgia (sulfuros).

Para entender ambos procesos, en la imagen a continuación, se muestra el tratamiento para

minerales sulfurados (pirometalurgía) y minerales oxidados (hidrometalurgia), del cobre.

Figura 3. Tratamiento de minerales sulfurados y oxidados.

Como se observa, en el proceso de minerales sulfurados, se muestran los siguientes procesos:

 Chancado o molienda seca.

- Primario.
- Secundario.
- Terciario.

 Molienda Húmeda.
- Molienda primaria.
- Molienda Secundaria.
- Clasificación.

 Flotación.
- Flotación primaria (Rougher).
- Flotación scavenger.
- Flotación de limpieza (cleaner).
  Espesamiento.
 Filtrado.
 Secado (primer producto comercializables-concentrado).
 Fundición (segundo producto comercializable-metal blíster).
- Tostación.
- Conversión.
- Fusión.
- Moldeo.

 Electrorefinación (producto final – metal).

Mientras que en el proceso de minerales oxidados, podemos observar los siguientes procesos:

 Chancado o molienda seca.

- Primario.
- Secundario.
- Terciario.

 Aglomeración.
 Lixiviación.
- En bateas.
- Por agitación.
- En pilas o pad.

 Extracción por solventes.

- Extracción.
- Reextracción.

 Cristalización (primer producto comercializable-critales).

 Electroobtención (producto final comercializable).

Como observamos en ambos procesos se concluye en un producto final metálico, en este caso
cobre catódico. Sin embargo, podemos observar que el tratamiento de los minerales sulfurados
requiere de mayor cantidad de equipos, además de generar productos contaminantes como gases
de fundición, y relaves, los que deben ser debidamente mitigados y controlados; mientras que el
tratamiento de minerales oxidados requiere de menor número de equipos, mientras que los
productos contaminantes como por ejemplo las soluciones de ácido sulfúrico, son recirculados en
el proceso, y el material inerte (ripio), debe ser dispuesto o tratado (lavado).

3.1. Principales ventajas y desventajas de la Hidrometalurgia y Pirometalurgia.

 Ventajas de la Hidrometalurgia.
- Posibilidad de tratar minerales pobres e incluso marginales.
- Alta selectividad y alto grado de separación en las reacciones químicas.
- Alta pureza de productos.
- Fácil control y optimización.
- Ausencia de polución por gases.
  Desventajas de la Hidrometalurgia.
- Velocidad de reacciones lentas.
- Poca producción por reactor.
- Sensible a variaciones en la composición de la alimentación.
- Problemas en la eliminación y almacenamiento de los residuos sólidos generados.
- Problemas con las aguas residuales.
- Problemas de contaminación por filtración.

 Ventajas de la Pirometalurgia.
- Velocidades de reacción muy grandes.
- Alta producción en reactores relativamente pequeños.
- Apto para recibir alimentación de minerales complejos.
- Adecuada para alimentaciones heterogéneas formadas por minerales de diversas
procedencias.

 Desventajas de la Pirometalurgia.
- No apta para el tratamiento de minerales pobres.
- Relativamente mala selectividad y poca eficacia en reacciones químicas de
separación.
- Procesos que transcurren, a menudo, en varias etapas.
- Problemas medioambientales con los residuos gaseosos y el ruido.

4. PRINCIPALES PRODUCTORES DE MINERALES EN EL MUNDO.

Dentro de los principales productores de minerales en el mundo, de acuerdo a lo indicado por la

sociedad de minería y petróleo podemos indicar:

Figura 4. Ranking de productores de Cobre a nivel Mundial.

Como observamos en la figura 4, en el año 2013, el Perú ocupo el segundo lugar como productor
de Cobre a nivel mundial, con un total de producción de 1353 toneladas métricas
aproximadamente
5. GENERALIDADES EN PLANTAS CONCENTRADORAS (SULFUROS).

5.1. Introducción.

Una planta concentradora, es un conjunto de estructuras, instalaciones, equipos, instrumentos,

etc. orientados a la producción de minerales de cobre, molibdeno, zinc, plomo, etc.

En la Planta Concentradora se recibe el mineral procedente de mina (mineral ROM), para reducirlo
y concentrarlo a fin de producir un producto final comercializable llamado “CONCENTRADO”.

Las plantas concentradoras, por lo general necesitan de energía eléctrica, agua, aire comprimido,
lubricantes, reactivos, etc. y producen como producto de la producción de minerales, polución en
suspensión, restos de lubricantes, grasas, ruido, vapores, restos metálicos y material magnético.

Figura 5. Flujos principales y secundarios de una planta concentradora de Cobre.

En el diagrama de bloques, podemos observar que nuestro flujo principal de ingreso a una planta
concentradora es el mineral ROM (run of mine) procedente de mina, mientras que el producto más
importante de salida es el concentrado, en este caso de Cobre.

También podemos indicar, que de los flujos secundarios que observamos, podemos indicar que
los más importantes sin los que no sería factible producir concentrado, son la energía eléctrica
necesaria para el accionamiento de los equipos, así como el agua, necesaria para los procesos
en cada una de las áreas de una planta concentradora.
5.2. Principales áreas de una planta concentradora.

Por lo general una planta concentradora, tiene las siguientes áreas:

 Chancado primario, secundario y terciario.

 Molienda.
 Flotación.
 Espesamiento de concentrado.
 Filtrado y acopio de concentrado.
 Relaves y recuperación de agua.
 Reactivos.
 Muestreo.
 Servicios.

5.2.1. Chancado primario, secundario y terciario.

Considerada en algunas minas como la última etapa del proceso de minado, pero en otras, como
la primera área de la planta concentradora, y es así como lo vamos a considerar en este programa;
esta área comprendida por instalaciones con equipos que tienen el objetivo de:

 Reducir el tamaño del mineral.

 Homogenizar el tamaño de mineral.
 Transportar el mineral.
 Apilar o acopiar el mineral reducido.

El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde partículas menores
a 1”, hasta fragmentos de 54” de diámetro, por lo que el objetivo del área de chancado, es reducir
el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme deseado de 6” a 8” en la
salida de chancado primario, estos datos son promedios de las diferentes concentradoras del Perú
y del mundo.

Dependiendo del tipo de operación los chancadores primarios, pueden clasificarse en:
chancadores de quijada (mandíbulas), cónicos y giratorios; siendo los más utilizados en la gran
minería los chancadores giratorios debido a la gran capacidad de estos equipos.

El principio básico que se emplea en el área de chancado, es la conminución del mineral, lo que
trata los diferentes mecanismo que fragmentan el mineral en partículas más pequeñas y la energía
necesaria para realizar este proceso.

El chancado secundario y terciario son las etapas intermedias del chancado, que reducen el
tamaño de partícula del mineral desde un tamaño de descarga del chancador primario de 6” a 8”,
hasta un tamaño aproximado de 1/4”. Esto se logra en ambas etapas de chancado y zarandeo
(clasificación).

En ambas etapas secundarias y terciarias, los chancadores, están en circuitos cerrados con
zarandas para asegurar un buen control de tamaño máximo en el producto de esa etapa.
Figura 6. Corte de sección del área de Chancado Primario (Vista 3D).

Figura 7. Vista de las áreas de chancado secundario.

5.2.2. Molienda y clasificación.

Luego del área de chancado, el mineral con un tamaño de 1/4", es almacenado en una ruma de
gruesos, también conocida como Stock Pile.

Desde el Stock Pile, el mineral es alimentado hacia el área de molienda, la que es la segunda área
funcional del proceso de concentración de sulfuros de cobre; en esta se desarrollan una serie de
procesos y operaciones que permiten acondicionar el mineral para la etapa de flotación.

El objetivo principal del área de molienda, es lograr la liberación de la partícula valiosa, así como
también la formación de una pulpa (mineral más agua), la que será transportada por bombas
centrifugas a la siguiente área de concentración por flotación. También es importante indicar que
en esta etapa del proceso, ya se agregan algunos reactivos como por ejemplo lechada de cal, y
colectores, a fin de acondicionar la pulpa para el siguiente proceso.

En esta área continua la reducción del mineral; esto se logra en equipos llamados molinos, los que
son cilindros de grandes dimensiones en donde ingresa principalmente, mineral, agua y medios
de molienda (bolas de acero) que ayudan a la reducción del mineral.

La pulpa procedente del molino, descarga y se almacena en tanques, desde donde por medio de
bombas centrifugas, dicha pulpa es impulsada hacia equipos clasificadores (hidrociclones), los
que tienen por función separar partículas finas de gruesas. Las partículas gruesas recirculan hacia
la alimentación de los molinos, mientras que las partículas finas, son conducidas hacia el área de
flotación.

En esta etapa se pueden presentar diferentes tipos de circuitos, así como la utilización de la
molienda Semiautogena (SAG), como una molienda primaria, esta se caracteriza porque el mismo
mineral es el parte del medio de molienda, ya que el tamaño de alimentación del mineral al molino
es heterogéneo, luego la descarga de estos equipos son clasificados en zarandas, desde donde
el mineral fino es recibido en un cajón de pulpa que alimenta a los hidrociclones y, y el mineral
grueso (pebbles), es enviado a chancadores cónicos llamado generalmente chancadores de
pebbles; estos pebbles son reducidos en los chancadores, para luego recircular como carga
circulante al molino SAG
.

Figura 8. Fotografía de molinos de bolas en una planta concentradora.

5.2.3. Flotación.

El área de Flotación es una de las secciones funcionales más importantes para el procesamiento
y concentración de minerales, donde por medio de un proceso de flotación se obtiene un
concentrado de mineral; esto depende de:

 Tipo de mineral que se trata en la Planta Concentradora.

 Tamaño de partícula adecuado para lograr una óptima recuperación.
 La cinética de flotación de cada especie mineralógica.
 Grado de concentración.

Esta área entrega como producto un concentrado del elemento metálico que se trata, a la siguiente
área que es la de Espesamiento.

El proceso de flotación se basa en la interacción entre las burbujas de aire y las partículas del
sólido presentes en la pulpa.

La eficiencia que tienen las burbujas para atrapar en forma selectiva las partículas de mineral y
luego ascender cargadas hasta el rebalse, depende de múltiples fenómenos que ocurren en la
pulpa; principalmente diferencias en las propiedades fısico-quımicas superficiales (tensión
superficial) de las partículas.

Mediante el uso de reactivos estas diferencias se acentúan y permiten la captura preferencial de

algunas partículas, que son colectadas y transportadas por las burbujas de aire. El proceso de
flotación se utiliza para separar y recuperar en forma selectiva partículas sólidas, finamente
molidas, desde una pulpa o suspensión.

Las burbujas de aire transportan los sólidos y suben a la superficie donde son recolectados y
procesados como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en la
pulpa y constituye la cola y/o posteriormente el relave de la planta concentradora.

En el área de flotación, podemos considerar por ejemplo, los siguientes circuitos para determinar
la recuperación y optimizar el resultado metalúrgico.

 Circuito de Flotación Rougher

 Circuito de Flotación Scavenger.
 Circuito de Flotación Cleaner.
 Circuito de Flotación Cleaner-Scavenger.
 Remolienda.

Figura 9. Circuitos de celdas de flotación.

El mineral fino que rebosa de los hidrociclones del área de molienda, va hacia el área de Flotación,
descargándose en un cajón de recepción y distribución, este tiene la función de homogenizar la
pulpa para poder realizar una máxima recuperación.

De este cajón, la pulpa se distribuye hacia las filas de celdas Rougher; es en estas celdas se
recupera una alta proporción de partículas valiosas, aun a costa de la selectividad, utilizando las
mayores concentraciones de reactivos colectores y/o depresores del circuito, velocidades de alta
agitación y baja altura de la zona de espumas.

Luego las partículas valiosas, que por acción de los reactivos flotan, rebosan de las celdas como
concentrado y pasan a las filas de flotación cleaner o dependiendo de la configuración del área de
flotación, a las celdas de limpieza tipo columna; mientras que las partículas no valiosas, que se
deprimen en las celdas, salen por la parte inferior con el nombre de colas hacia el circuito de celdas
scavenger (agotadoras), donde se recupera la mayor cantidad de partículas valiosas que ha
podido quedar en las colas, de estas celdas, lo que flota (concentrado) puede ser enviado como
alimentación a las celdas Rougher, a las celdas cleaner, o a una etapa intermedia cleaner
scavenger, todo depende de la configuración del área de flotación de la planta concentradora.

Mientras que las colas del scavenger, son enviadas como relaves al sistema de disposición de
relaves.

Figura 10. Celdas de flotación.

5.2.4. Espesamiento de concentrado.

El área de Espesamiento de concentrado es la penúltima sección funcional del proceso de

concentración; esta sección está formada por una serie de estructuras, instalaciones, equipos,
instrumentos, sistemas, etc. que recibe del proceso de la flotación el concentrado y lo acondicionan
para el siguiente proceso que es la Filtración.

El espesamiento es una operación de separación solido-liquido, cuyo principio es muy simple y

consiste en producir el agregamiento de las partículas finas de una suspensión mediante un
floculante aumentando de esta forma su tamaño y permitiendo que ellas sedimenten bajo el efecto
de la gravedad produciendo una solución clara y un sedimento denso. La solución clara, que en
caso de plantas concentradoras es agua recuperada, rebosa por la parte superior de los
espesadores, hacia una canaleta, y de aquí a un tanque de agua recuperada, mientras que el
sedimento denso, es succionado de la parte inferior del espesador por bombas centrifugas y
descargado en un tanque de almacenamiento de concentrado.

Figura 11. Espesadores de concentrado.

5.2.5. Filtrado y acopio de concentrado.

El área de Filtrado y acopio de concentrado es la última sección funcional del proceso de

concentración; esta sección está formada por una serie de estructuras, equipos, instrumentos,
sistemas, etc. que recibe del proceso de espesamiento el concentrado en pulpa, lo acondiciona
para el acopio y comercialización.
El filtrado consiste en la reducción de humedad de una pulpa que pasa por una tela permeable,
reteniendo las partículas y dejando pasar el agua, el concentrado es luego acopiado para su
posterior comercialización, y el agua es almacenada como agua recuperada para el proceso.

5.2.6. Relaves y recuperación de agua.

El área de relaves tiene por función disponer en una ubicación segura los relaves que produce la
planta concentradora como desecho de los procesos de concentración de minerales y asegurar
recuperar agua necesaria para los procesos de la planta, sin causar impacto en la naturaleza ni
en las actividades de las comunidades cercanas.

Se toma en cuenta dos elementos importantes; el elemento sólido es retenido y almacenado en

su totalidad en el embalse, ya sea como material para la construcción de muros, utilizando la
fracción gruesa, o quedando depositado en la cubeta del embalse.

En cambio el agua se caracteriza por no ser contenida en su totalidad, es decir no toda el agua
que se ingresa al embalse de relaves queda almacenada en dicha obra, ello porque una parte
importante se infiltra, otra parte se evapora, otra parte percola por los muros, y otra parte
importante puede ser recuperada y recirculada a la planta concentradora.
6. GENERALIDADES EN PLANTAS HIDROMETALURGICAS (ÓXIDOS).

6.1. Introducción.

Las plantas hidrometalúrgicas, tratan los minerales superficiales de la corteza terrestre, como
pueden ser como en el caso del cobre, óxidos o sulfuros mixtos (bajo ciertas condiciones), los que
por procesos y reacciones químicas en soluciones acuosas obtiene el mineral puro de interés.

Este proceso consiste, en la recuperación en forma iónica de metales valiosos (Cu, Zinc, Au, etc.)
de los minerales primarios y/o secundarios por reacciones de disolución efectuadas a condiciones
de temperatura ambiente por intermedio de soluciones acuosas.

Este proceso se realiza para minerales que son solubles, que en general corresponden a minerales
oxidados.

El proceso hidrometalúrgico más importante es la lixiviación, en la cual el mineral que contiene el

metal que se desea extraer se disuelve de un modo selectivo. Si el compuesto es soluble en agua,
entonces el agua resulta ser un buen agente para la lixiviación, pero, en general, para la lixiviación
se utiliza una solución acuosa de un ácido, una base o una sal. Para la extracción de cobre oxidado
se utiliza ácido sulfúrico, que diluye todos los metales que contiene el mineral, incluyendo el cobre.

6.2. Principales áreas de una planta hidrometalúrgica.

Por lo general una planta hidrometalúrgica de cobre, tiene las siguientes áreas:

 Chancado primario, secundario y terciario.

 Aglomeración.
 Lixiviación.
 Extracción por solventes.
 Cristalización.
 Electrodeposición.

6.2.1. Chancado primario, secundario y terciario.

Esta área es muy similar a la vista en la sección 5.2.1. de este texto, donde se trató de manera
general de describir el área de chancado primario, secundario y terciario de una planta
concentradora; la gran diferencia, es que en el caso de plantas hidrometalúrgicas, el producto del
chancado terciario es una partícula con un diámetro de 1/4" aproximadamente, que se descargada
y almacena en silos, desde donde posteriormente alimentan a tambores aglomeradores, y no a
molinos como en el caso de las plantas concentradoras.

6.2.2. Aglomeración.

El proceso de aglomeración consiste en esencia en la adhesión de partículas finas a las gruesas,

que actúan como núcleos o la aglomeración de los finos con los finos, a partir de la distribución de
tamaños en la alimentación.
 Figura 12. Concepto de aglomeración, en caso de minerales de cobre.

 Aglomeración por humedad.

El proceso más simple de aglomeración es humedecer el mineral con líquido, hasta
alcanzar un contenido de agua que origine una tensión superficial suficiente, para que al
colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran a los tamaños gruesos. Se forma un
puente líquido entre las partículas.

El cálculo teórico de la humedad óptima es casi imposible y depende de muchos factores

como la mineralogía del mineral, contenido de finos, arcillas. Puede ser de 6 - 8 % para
minerales muy limpios, y hasta un 10 -15 % de agua para materiales normales.

 Aglomeración por adherencia.

Existen ciertos materiales que pueden mejorar la adherencia de las partículas finas a las
gruesas, prolongando esta unión tanto en la manipulación como en la operación de
lixiviación. En el caso de la lixiviación del cobre, la aglomeración (o curado) se realiza con
el mismo lixiviante ácido en un tambor rotatorio.

Primero, se humecta el mineral (+/- 4%) con agua o solución pobre (refino). Después, se
agrega ácido sulfúrico concentrado (+/- 30 kg/t o 3%), este ácido ataca el mineral y genera
compuestos cementantes entre las partículas.

Además de la aglomeración, ocurren reacciones químicas conduciendo a la formación de

sulfatos de cobre y hierro (curado propiamente tal).

Por ejemplo a continuación veamos algunas reacciones de minerales de cobre con ácido
sulfúrico.

CuO + H2SO4  CuSO4 + H2O

CuSiO3 + H2SO4  CuSO4 + SiO2 + H2O

Estas reacciones ocurren mientras las partículas finas y gruesas se aglomeran en los
tambores de aglomeración, para luego descargar y ser transportadas hacia las pilas o pads
de lixiviación.
 H2SO4 Concentrado

H2O o Refinato (solución pobre)

MINERAL AGLOMERADOS

10 – 15 % DEL TAMBOR
PARA MEZCLADO EN
SECO

Figura 13. Tambor de aglomeración.

Figura 14. Fotografía de un tambor aglomerador.

6.2.3. Lixiviación.

El proceso de lixiviación, es una etapa fundamental en un proceso hidrometalúrgico que involucra

la disolución del metal a recuperar desde una materia prima sólida, en una solución acuosa,
mediante la acción de agentes químicos. Esta transferencia del metal hacia la fase acuosa, permite
la separación del metal contenido en la fase sólida, de sus acompañantes no solubles.

El ácido sulfúrico es el agente lixiviante más ampliamente utilizado en la lixiviación del cobre, por
las razones de cualidad química, costo de fabricación y disponibilidad. Una fuente de producción
de ácido sulfúrico (H2SO4), es el SO2 producido en las fundiciones de cobre lo que permite
disminuir la polución obtener ácido como subproducto a un costo relativamente bajo.

El consumo de ácido sulfúrico es un ítem de costo altamente significante del proceso extractivo,
especialmente en las plantas de mediana y baja capacidad, ya que por cada kg de cobre producido
se consumen de 2,5 -7 Kg de ácido, (según la mena). El consumo de ácido absorbe de un 20 a
40% del costo producción unitaria.

El oxígeno atmosférico y el ión férrico producido por acción bioquímica sobre minerales, son los
agentes oxidantes más económicos y empleados en sistemas lixiviantes oxidantes para el cobre.

 Aspectos geológicos y mineralógicos.

Antes de revisar el tratamiento de sulfuros secundarios de cobre por lixiviación, veremos el
origen geológico de este tipo de yacimientos.

Un yacimiento pórfido típico, en su estado original es un intrusivo monzonita/dacita,

conteniendo calcopirita y pirita finamente diseminada y subproductos como molibdenita,
oro y plata.

Generalmente ha sufrido una oxidación significativa cuando está cerca de la superficie. La

alteración debida al agua superficial y al oxigeno presente, hace que los sulfuros no sean
estables en condiciones oxidantes, lo cual puede presentarse en forma simple por:

CuFeS2 + FeS2 + H2O + O2  H2SO4 + CuSO4 + FeSO4

La solución de sulfato de cobre desciende y reacciona con los sulfuros en las condiciones
reductoras existentes, convirtiendo pirita y calcopirita a calcocita y covelita según:

CuSO4 + FeS2  Cu2S.CuS + FeSO4

CuSO4 + CuFeS2  Cu2S.CuS + FeSO4

La oxidación subsiguiente de la zona de enriquecimiento secundario puede llevar a la

formación de óxidos de cobre tales como la crisocola, tenorita brocantita. etc
 Métodos de lixiviación.

Los métodos de lixiviación más característicos son:

- Lixiviación de lechos fijos:

o Lixiviación in situ.
o Lixiviación en bateas.
o Lixiviación en botaderos.
o Lixiviación en pilas o pad.

- Lixiviación de pulpas:
o Lixiviación por agitación.
o Lixiviación en autoclave.

Figura 15. Cuadro resumen del tratamiento del mineral en hidrometalurgia.

6.2.4. Extracción por solventes.

La extracción por solventes básicamente, es una operación de transferencia de masa, en la cual,

un constituyente de la solución es transferido a otra solución a través de la interfase existente entre
ambas. El proceso implica el paso del metal valioso, disuelto en forma de iones dentro de una fase
acuosa hacia otra fase líquida, inmiscible con ella, conocida como fase orgánica.

Durante el contacto líquido-líquido se produce un equilibrio en el cual el metal deseado en solución

se distribuye entre las fases acuosas y orgánicas de acuerdo a sus respectivas solubilidades.

En las operaciones de recuperación de metales el componente deseado es normalmente un ión

contenido en una solución acuosa; ésta es mezclada con una fase orgánica inmiscible, compuesta
por un extractante y un solvente orgánico, para generar una suspensión o emulsión de ambas. Por
reacción en la interfase de la suspensión de una fase en otra producida en el mezclado, el
extractante orgánico “captura” el metal deseado desde la fase acuosa y lo traslada hasta la fase
orgánica, para luego por medio de un ácido fuerte, liberar la fase acuosa en una mayor
concentración del metal valioso.

Figura 16. Concepto del proceso de extracción por solventes

6.2.5. Cristalización.

La cristalización es un proceso de separación de un sólido a partir de una disolución. Al

incrementarse la concentración del sólido por encima del punto de saturación, el exceso de sólido
se separa en forma de cristales. Este proceso se emplea en química con frecuencia para purificar
una sustancia sólida siendo una operación necesaria para aquellos productos químicos salinos
que se presentan comercialmente en forma de polvos o cristales pequeños y que se desean
obtener en forma de cristales mayores.

En caso del cobre, se puede considerar como un primer producto comercializable, el sulfato de
cobre pentahidratado (CuSO4.5H2O).

6.2.6. Electroobtención.

La electroobtención, es el área donde se producen cátodos de cobre de elevada pureza, por

medio de un PLS (solución cargada de cobre procedente de lixiviación) es purificado y
concentrado en el proceso de extracción por solventes, para luego, pasar al proceso de
electroobtención en celdas electrolíticas. En estas celdas, se producen los cátodos de cobre
sumergiendo dos electrodos (cátodo y ánodo), en una solución electrolítica de sulfato de cobre,
ácido sulfúrico, agua y reactivos, logrando como resultado un cátodo de cobre con una pureza
de 99.99%.

Estas celdas se disponen en paralelo formando secciones; así mismo el grupo de secciones
forma lo que se conoce como la nave de electroobtención.

Es importante nombrar la importancia de la energía eléctrica en este proceso, ya que gracias a

ella, es posible la depositación de cobre metálico sobre el cátodo.

Figura 17. Cátodos de cobre.

7. GENERALIDADES EN PLANTAS PIROMETALURGICAS

7.1 INTRODUCCIÓN.

La pirometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva que permite obtener metales a partir de
sus menas, directamente o después de concentradas, por medio de calor. Se trata principalmente
de extraer del mineral el metal, mediante separación de la ganga del mineral y purificación de los
metales. El rango de temperaturas suele superar los 950 °C.

La pirometalurgia se emplea porque es más rápida y puede procesar grandes cantidades de

mineral. Sin embargo, son altamente contaminantes, pues emiten SO2 (anhídrido sulfuroso) y CO2
(anhídrido carbónico) al ambiente.

7.2 PRINCIPALES OPERACIONES PIROMETALURGICAS.

Las principales operaciones pirometalurgicas son:

 La Calcinación
 La Tostación.
 La Fusión.
 La Volatilización.
 La Metalotermia.
 Electrólisis ígnea o de sales fundidas.

7.2.1 La Calcinación.

La calcinación, consiste en la descomposición del mineral en sus óxidos formadores por la acción
del calor. La calcinación es el proceso de calentar una sustancia a temperatura elevada, pero por
debajo de su punto de fusión, para provocar la descomposición térmica o un cambio de estado en
su constitución física o química.

CaCO3 + calor  CaO + CO2.

7.2.2 La Tostación.

La tostación, consiste en la oxidación de un sulfuro en presencia de aire. La tostación, por

cualquiera de los diferentes métodos técnico es indispensable en casos de ciertos minerales o
concentrados para prepararlos previamente a la lixiviación. La tostación puede variar, según sea
necesario para producir un sulfato, un óxido, reducir el contenido de óxido, producir un cloruro, o
bien una combinación de estos resultados.

MS + 3/2 O2  MO + SO2 (Reacción exotérmica)

7.2.3 Fusión.

La fusión, consiste en la obtención de una fase fundida por medio de la aplicación de calor, estas
fases son: Una fase metálica reducida (Me), una fase oxidada (escoria), una fase sulfurada (mata)
y una fase con arsénico (speiss).

PbO (s) + CO (g)  Pb (L) + CO2 (g)

7.2.4 Volatilización.

Es la obtención del metal o compuesto del metal como gas. La volatilización es un proceso físico
que consiste en el cambio de estado de la materia sólida al estado gaseoso, sin pasar por el estado
líquido. Antiguamente también se la llamaba de la misma forma que al proceso inverso, la
sublimación.

ZnO (s) + CO (g)  Zn (g) + CO2 (g)

7.2.5 Metalotermia.

La metalotermia, es el desplazamiento de un metal de un compuesto por otro metal más activo o

más ávido por el metaloide formador del compuesto.

TiCl4 + 2 Mg  Ti + 2 MgCl2

7.2.6 Electrólisis ígnea o de sales fundidas.

Es la obtención de un metal a partir de un compuesto en estado fundido utilizado como reductor

la corriente eléctrica.

2/3 Al2O3 (s)  4/3 Al (L) + O2 (g)

7.3 PROCESO DE TOSTACIÓN DEL COBRE.

El objetivo principal de la tostación es regular el contenido de azufre, es decir que exista una
relación: Azufre/Cobre; y eliminar impurezas volátiles principalmente Hg y As y poco Sb.

Una técnica útil para mostrar las fases estables durante la tostación son los diagramas de
estabilidad o equilibrio. Puesto que la temperatura y la concentración de oxígeno son los factores
que determinarán los productos formados durante la tostación, se pueden estudiar los diagramas
del sistema termodinámico metal-azufre-oxígeno para encontrar los productos disponibles en un
proceso de tostado.

7.3.1 Proceso de tostación parcial de concentrados.

La tostación consiste en la oxidación parcial de los sulfuros del concentrado y en la eliminación

parcial del azufre de éste como SO2 y ocurre según reacciones sólido-gaseosas, a temperaturas
de 500 a 800 ºC, dependiendo de los productos que se desea obtener.

La fase gaseosa contiene normalmente O2 y SO2 en la alimentación y productos y cantidades

menores de gases SO3 y SO2, dependiendo de las reacciones de oxidación.

S2 + 2 O2  2 SO2

2 SO2 + O2  2 SO3
7.3.2. Alimentación de concentrados al horno de fusión.

Una vez alcanzado el nivel de humedad requerido, el concentrado es descargado por gravedad
desde los secadores y transportado en forma neumática a tolvas intermedias. En ellas se
encuentran, simultáneamente, los polvos recuperados de diferentes partes del proceso de fusión
y el concentrado seco proveniente de los secadores. Junto a cada tolva intermedia hay una tolva
de almacenamiento de cuarzo fino; el cuarzo es requerido como fundente para la formación de
escoria producida por las unidades de conversión del eje alta ley (FCF) y, en menor cantidad,
escoria proveniente de la refinación anódica y materiales recuperados de limpieza de canales,
ductos y otros.

El concentrado seco, en conjunto con el cuarzo y en la dosificación adecuada, se extrae por un

círculo neumático operado en fase densa que lo conduce por una cañería hasta el quemador del
Horno Flash o de fusión inmediata, de tecnología Outokumpu.

7.3.3. Fusión de concentrados.

El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros líquidos, compuesta principalmente por
calcosina (Cu2S), covelina (CuS), calcopirita (CuFeS2), pirita (FeS2) y bornita (Cu5FeS4). En lo
posible, debe contener todo el cobre alimentado, y otra fase oxidada líquida adherida a la anterior,
llamada escoria, ojalá exenta de cobre, compuesta principalmente de silicatos de hierro. Los
silicatos de hierro y los fundentes forman la escoria.

La mata de cobre contiene sulfuros de cobre y hierro, algunos metales preciosos y otros elementos
a nivel de trazas. La escoria, pobre en el metal, es caracterizada y descartada directamente o
sometida a una etapa adicional de recuperación del metal, si su contenido es alto. La mata, en
cambio, pasa a una etapa posterior de conversión por oxidación.

Los concentrados sulfurados de cobre son básicamente combinaciones, en proporciones

variables, de sulfuros de hierro y cobre mezclados con ganga silícea ácido o básica. Las
reacciones que tienen lugar en el Horno de Fusión (HF) transcurren entre estos constituyentes del
concentrado y los fundentes, y corresponden principalmente a la reducción de los óxidos de cobre
por el sulfuro cuproso y a la sulfuración de los óxidos de cobre por el sulfuro ferroso. Todo el sulfuro
de cobre se descompone de acuerdo con las siguientes reacciones:

La tecnología HF corresponde a un proceso de fusión-conversión continua de concentrados,

desarrollado por Outokumpu, que aprovecha el calor generado en las reacciones del oxígeno
presente en el aire del proceso, con los sulfuros de hierro contenidos en el concentrado alimentado
al reactor. Dependiendo principalmente de las características mineralógicas o químicas del
concentrado, de los flujos y enriquecimientos en oxígeno del aire soplado, se generarán
importantes cantidades de calor en el reactor, suficientes para tener un proceso totalmente
autógeno, donde se funden además, materiales fríos de recirculación con cobre o carga fría,
generada en el proceso productivo y utilizada para regular la temperatura en el horno.

Los productos generados en este proceso son una fase rica en cobre, conocida como eje de alta
ley, con un 62%-70% de cobre, una escoria con un 1%-2% de cobre y 8%-12% de Fe3O4, y una
corriente continua de gases con un 30%-35% de SO2 en la salida del horno. Concentración que
dependerá principalmente del enriquecimiento en oxígeno del aire de proceso.

La escoria generada en el HF es evacuada por un pasaje de sangría ubicado en el extremo

opuesto al punto de extracción del metal blanco, transferida por gravedad a través de una canaleta
inclinada, cerrada, refrigerada y recubierta por material refractario, a un Horno Eléctrico de
Limpieza de Escoria (en adelante HELE) para recuperar su contenido de cobre.
 Ambas canaletas, tanto la que conduce la escoria al HELE, como la que conduce el metal blanco
a la etapa de granallado, se encuentran totalmente confinadas de tal forma que los gases y vahos
emanados por la extracción o sangrado de los productos (metal blanco y escoria), sean captados
y conducidos mediante ventilación a un sistema de limpieza de gases secundarios, donde un filtro
de mangas recupera las partículas en suspensión (las que luego son recirculadas como carga fría
al HF). Luego, los gases y vahos son neutralizados y emitidos a la atmósfera.

Respecto de los gases metalúrgicos primarios producidos en el proceso (ricos en SO2), éstos salen
del HF por una torre refrigerada y pasan a una caldera donde se enfrían hasta alcanzar una
temperatura de 350 ºC. Transfieren su calor por radiación y convección a los tubos de la caldera
para producir vapor saturado de 60 bar de presión, que se utiliza en múltiples aplicaciones como
un medio calefactor en procesos de intercambio de calor.

Los gases primarios, limpios en partículas y ricos en SO2, son forzados por un ventilador de tiro
inducido y conducido a la Planta de Limpieza de Gases y el dióxido de azufre es utilizado en la
producción de ácido sulfúrico. El accionar de este ventilador permite inducir el flujo de gases a
través del horno y asegurar que no existirán fugas de gases con contenido de SO2 al entorno.

El proceso de fusión ocurre a temperatura de 1.200 ºC, en un sistema fundido, con suspensión de
partículas sólidas en el baño, correspondiente a compuestos de alto punto de fusión (léase sílice,
magnetita, entre otros).

La reacción de producción de mata y escoria podemos representarla por:

Concentrado + Fundentes + Energía  Mata + Escoria + Gas

Dónde:

Mata: Cu2S, FeS, fundamentalmente.

Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, otros

Gas: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2, H2O, otros.

7.4. PROCESO DE FUNDICIÓN.

Trituración, molienda, pulverizado

Métodos mecánicos Tamización
(concentra el mineral) Levigación (oro)
Flotación (sulfuros)

Tostación  de sulfuro a óxido con corriente de aire

Métodos Químicos
Calcinación  de CO3= a óxido en ausencia de aire
Preparación del (mineral concentrado)
Reducción  óxidos + C = CO2 + metal
mineral

Electrólisis Húmeda (Na) Seca (Na, K, Mg, Al)

Electrometalúrgicos
(mineral concentrado) Hornos de arco voltáico 2800 - 3000°C es una
Electrotérmicos
reducción
 En la siguiente figura, se muestra la secuencia clásica de las etapas pirometalúrgicas; además
se muestra el rango aproximado de temperaturas involucradas.

En su forma clásica, hay una secuencia alternada de etapas endotérmicas y exotérmicas, siendo
las más relevantes por su tamaño las correspondientes a la fusión y la conversión.

Secuencialmente, también hay un aumento paulatino de la temperatura del sistema fundido.

CONCENTRADOS

SECADO

TOSTACIÓN

FUSIÓN PARA

CONVERSIÓN DE
COBRE A BLISTER

PIROREFINACIÓN

0 500 1000 T °C
ELECTROREFINACIÓN
(CÁTODOS)

Figura 18. Etapas Pirometalurgicas de un proceso de Fundición

El concentrado de cobre seco con una concentración del 31 % de cobre, se somete a procesos de
pirometalurgia en hornos a grandes temperaturas, mediante los cuales el cobre del concentrado
es transformado en cobre metálico y se separa de los otros minerales como fierro (Fe), azufre (S),
sílice (Si) y otros.El proceso de fundición se realiza en etapas que son:

7.5. Recepción y muestreo.

7.6. Fusión.
7.7. Conversión.
7.8. Pirorrefinación.

7.5. Recepción y muestreo.

Como normalmente se trabaja con concentrados de diferentes procedencias, es necesario hacer

un muestreo de ellos y clasificarlos de acuerdo con la concentración de cobre, hierro, azufre, sílice
y porcentaje de humedad que tengan.
El concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas, desde donde se obtienen
muestras que son sometidas a análisis de laboratorio para determinar los contenidos de cobre,
hierro, azufre, sílice y la humedad, información que es fundamental para iniciar el proceso de
fusión. El contenido máximo de humedad es de 8%, ya que con valores superiores, el concentrado
se comporta como barro difícil de manipular y exige más energía para la fusión. De acuerdo con
los resultados de los contenidos de cobre, el material se clasifica y almacena en silos, desde donde
se despacha a los hornos de fundición de acuerdo a las mezclas que se determinen.

7.6. Proceso de Fusión.

El objetivo de la fusión es lograr el cambio de estado que permite que el concentrado pase de
estado sólido a un estado líquido para que el cobre se separe de los otros elementos que
componen el concentrado.

En la fusión el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas (1200 ºC) para lograr el
cambio de estado de sólido a líquido. Al pasar al estado líquido, los elementos que componen los
minerales presentes en el concentrado se separan según su peso, quedando los más livianos en
la parte superior del fundido, mientras que el cobre, que es más pesado se concentra en la parte
baja. De esta forma es posible separar ambas partes vaciándolas por vías distintas.

Tradicionalmente la fusión puede realizarse de dos maneras, utilizando dos tipos de hornos: el
horno de reverbero para la fusión tradicional y el convertidor modificado Teniente (CMT) que
realiza en una sola operación la fusión y la conversión. En las divisiones de Codelco no se utiliza
el horno de reverbero, sino que solo se realiza el proceso de fusión-conversión, utilizando el
convertidor modificado Teniente.

El concentrado sufre un proceso de fusión. Se separa la Mata de la escoria.

7.7. Proceso de Conversión.

Mediante el proceso de conversión se tratan los productos obtenidos en la fusión, para obtener
cobre de alta pureza. Para esto se utilizan hornos convertidores convencionales llamados Peirce-
Smith, en honor a sus creadores.

El convertidor Peirce-Smith consiste en un reactor cilíndrico de 4,5 m de diámetro por 11 m de

largo, aproximadamente, donde se procesan separadamente el eje proveniente del horno de
reverbero y el metal blanco proveniente del convertidor Teniente. Este es un proceso cerrado, es
decir, una misma carga es tratada y llevada hasta el final, sin recarga de material. Finamente se
obtiene cobre blister, con una pureza de 96% de cobre.

7.8. Proceso de Pirorefinación.

El cobre anódico obtenido en la pirorrefinación es moldeado en ánodos. Mediante la Pirorefinación

o refinación a fuego se incrementa la pureza del cobre blister obtenido de la conversión. Consiste
en eliminar el porcentaje de oxígeno presente de este tipo de cobre, llegando a concentraciones
de 99,7 % de cobre.
 Este es un proceso especial que se aplica en algunas fundiciones, como en la fundición de
Caletones, donde el cobre blister es sometido a un proceso final de refinación en un horno
basculante, mediante la introducción de troncos de eucaliptus. En este caso, la ignición de la
madera permite captar el oxígeno que contiene el cobre blister como impureza y lo transforma en
anhídrido carbónico (CO2), que es liberado a la atmósfera. De esta manera, la pureza del cobre se
incrementa a 99,7% y el producto se denomina cobre RAF (refinado a fuego).

El cobre RAF es moldeado en placas gruesas, de forma de ánodos, de un peso aproximado de

225 kg, el cual es enviado al proceso de electrorrefinación o vendido directamente en diversas
formas.

8. FUNDENTES.

Es conocido el efecto ejercido sobre el punto de fusión de un metal cuando se alea con otro. Entre
los óxidos metálicos existe uno análogo. Por regla general, los puntos de fusión de estos óxidos
metálicos suelen ser muy elevados, mucho más altos que el que se suele alcanzar en un horno de
tipo industrial. Si un óxido metálico se añade a otro, estas pequeñas adiciones suelen rebajar
progresivamente el punto de fusión de la mezcla resultante, hasta que se alcanza la combinación
eutéctica o punto de fusión más bajo.

La adición de fundentes, se efectúa principalmente por las siguientes razones:

8.5. Reducción de pérdidas por volatilización: Los fundentes reducen el punto de fusión de
la carga a un nivel por debajo de la temperatura que pudiera ocasionar volatilización. La
fusión forma capas de escorias vidriosas que cubren físicamente el metal durante la
fundición, reduciendo el potencial de los elementos volatilizantes de la capa del metal.

8.6. Protección del baño: La formación de una capa de escoria aísla el baño metálico fundido
de la atmósfera para evitar posibles reacciones de oxidación con ésta. Asimismo se evita
las excesivas pérdidas de calor

8.7. Recolección de impurezas: Los fundentes reaccionan químicamente con las impurezas
que contiene el precipitado. Las impurezas forman con los fundentes, compuestos
químicos que son solubles en la escoria.

Los fundentes más empleados son:

8.8. Bórax: El Borato de Sodio (Na2 B4O7. 10H2O), es un excelente solvente de metales
básicos. Tiene características ácidas y cuando se encuentra fundiéndose disuelve
prácticamente todos los óxidos de metales base. El Bórax se funde a 750º C, lo cual baja
el punto de fusión para todas las escorias. Este es muy fluido cuando se funde. Su
Densidad: 2370 kg/m3.

8.9. Sílice: El Dióxido de Silicio (SiO2) es añadido a la carga para balancear el contenido básico
(cáustico) de la escoria y producir una escoria borosilicatada. La Sílice pura se funde a
1750ºC y es el reactivo ácido más disponible para fundir. Las escorias basadas en Sílice
son viscosas y atrapan mucho metal valioso en suspensión. Cuando la Sílice esta
mezclada con el Bórax forma una escoria muy fluida que puede disolver los óxidos de
metales bases y se combina con ellos en la forma de silicatos estables. Densidad: 2334
kg/m3.
8.10. Nitrato de Sodio: El nitrato de sodio (NaNO3) es añadido para oxidar los
metales básicos en la carga. Este es un agente oxidante muy poderoso cuyo
punto de fusión es de 270ºC. A bajas temperaturas el nitro se funde con pocas
alteraciones; pero a temperaturas por encima de 380ºC se descompone
produciendo Oxígeno. Este oxida a los sulfuros y algunos metales incluyendo
el Plomo, Hierro y Cobre. La adición de nitro se mantiene a un mínimo porque
al liberar oxígeno ocasiona una reacción de espuma vigorosa y puede
ocasionar el rebose en el crisol. También puede oxidar el crisol reduciendo su
vida. Densidad: 2260 kg/m3.

8.11. Carbonato de Sodio: El Carbonato de Sodio (NaCO3) tiene la misma función

que el nitro, pero es menos enérgica. Además de su función oxidante, provee
a la escoria transparencia y fluidez. En general la fusión del Carbonato de
Sodio es estable a altas temperaturas, pero se descompone produciendo CO2
cuando se añade óxidos ácidos como la Sílice. Densidad: 2400 kg/m3.

8.12. Fluoruro de Calcio: Es conocido también como Espato Flúor (Fluorspar)

(CaF2). Este aditivo reduce la viscosidad de la escoria por la sustitución de los
iones de Silicio por iones Flúor dentro de la estructura de la escoria
borosilicatada, lo queorigina la reducción de la viscosidad del sistema.
Densidad: 3180 kg/m3.
9. USOS Y APLICACIONES DEL COBRE

El cobre tiene diversas aplicaciones, sin embargo los usos más frecuentes son en los
sectores de la construcción (por ejemplo: tuberías de cobre para agua y gas) que
representa el 40% del destino de la producción y el sector eléctrico (por ejemplo: cables
eléctricos) que representan el 27%. El cobre es un excelente material conductor.

Otros usos son en el sector de las telecomunicaciones (cables telefónicos y redes),

transporte y aleaciones con otros metales.

Se utiliza cobre en la fabricación de:

 Tubos de condensadores y fontanería.

 Electroimanes.
 Motores eléctricos.
 Interruptores y relés, tubos de vacío, magnetrón de hornos microondas.
 Se tiende al uso del cobre en circuitos integrados en sustitución del aluminio de
menor conductividad.
 Acuñación de moneda (aleado con níquel), escultura (estatua de la Libertad),
construcción de campanas y otros usos ornamentales en aleaciones con cinc
(latón), estaño (bronces) y plata (en joyería).
 Aplicación en soldaduras de Alta resistencia (Ag-Cu).
 Lentes de cristal de cobre empleadas en radiología para la detección de
pequeños tumores.

El sulfato de cobre (II) es el compuesto de cobre de mayor importancia industrial y se

emplea en agricultura, en la purificación del agua y como conservante de la madera.

9.1. Papel biológico

El cobre es un oligoelemento esencial para muchas formas de vida, entre ellas para los
humanos en los que, al igual que el hierro (para cuya absorción es necesario) contribuye
a la formación de glóbulos rojos y al mantenimiento de los vasos sanguíneos, nervios,
sistema inmunólogico y huesos. El cobre se encuentra en algunas enzimas como la
citocromo c oxidasa, la lisil oxidasa y la superóxido dismutasa y como elemento central
de la proteína hemocianina de artrópodos y moluscos, equivalente a la hemoglobina
humana, para el transporte del oxígeno.

El cobre es transportado en su mayor parte por el flujo sanguíneo en una proteína

denominada ceruloplasmina; sin embargo cuando es absorbido en el intestino es
transportado hasta el hígado unido la albúmina. No existe una cantidad diaria
recomendada de cobre, ya que es muy raro que se produzca una deficiencia en la dieta,
pero se estima que puede ser adecuada para adultos una ingesta de 0,9 mg al día. El
cobre se encuentra en ostras, mariscos, legumbres, vísceras y nueces entre otros,
además del agua potable.

La enfermedad de Wilson es un trastorno hereditario que provoca la acumulación de

cobre en el hígado y otros órganos pudiendo producir hepatitis, alteraciones renales y
otros trastornos si no recibe tratamiento.