DISEÑO, PROYECTO Y CONSTRUCCION DE UNA

PLANTA DE HARINA DE PESCADO DE 150 TN/Hr

CALLAO
 INDICE

CAPÍTULO 1: IMPLEMENTACION DE UNA PLANTA DE HARINA DE PESCADO DE

150TM/H
INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
ALCANCES

CAPÍTULO 2: TECNOLOGIA DEL PROCESO PRODUCTIVO Y CAPACIDAD DE

PLANTA
DIAGRAMA DE PROCESO PRODUCTIVO
CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO
TECNOLOGIA CONVENCIONAL Y TECNOLOGIA MODERNA
CAPACIDAD DE PRODUCCION DE PLANTA
INDICES DE RENDIMIENTO Y BALANCE DE MATERIA PRIMA

CAPÍTULO 3SELECCIÓN DE EQUIPOS POR ZONA DE PROCESO

ZONA DE DESCARGA
DESAGUADOR ESTATICO
DESAGUADOR VIBRATORIO
ELEVADOR DE RASTRAS
TOLVA DE PESAJE
TRANSPORTADORA DE BANDA
POZAS DE ALMACENAMIENTO DE PESCADO
ZONAS DE COCINAS
COCINAS
DRENADOR O PRESTAINER
ZONAS DE PRENSA
PRENSA
MOLINO HUMEDO
ZONA DE SECADORES
SECADORES
SECADOR ENFRIADOR
ZONA DE EVAPORACION
PLANTA DE EVAPORACION
ZONA DE SEPARADORES Y CENTRIFUGAS
SEPARADORAS Y DECANTADORAS
CENTRIFUGAS
ZONA DE MOLIENDA Y ENSAQUE
MOLINO SECODOSIFICADOR DE ANTIOXIDANTE
TRANSPORTADOR DE TABLILLASBALANCE DE PESAJE AUTOMATICA
SISTEMAS DE RECUPERADORES SOLIDOS
SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA DE BOMBEO
SISTEEMA DE RECUPERACION DE SANGUAZA
OTROS EQUIPOS
TRANSPORTADORES
TANQUE DE ALMACENAMIENTO
BOMBAS
ZONA DE CALDEROS
CALDEROS

CAPITULO 4 REQUERIMIENTOS DE SERVICIO DE LA PLANTA

ENERGIA ELECTRICA
VAPOR AGUA DULCE
AGUA SALADA
AIRE COMPRIMIDO
COMBUSTIBLE
SISTEMA CIP(SODA/ACIDO)
DESAGUE
Capitulo 5 INGENIERIA DEL PROYECTO
ARQUITECTURA Y DISPOCION DE LOS EUIPOS DE LA PLANTA
DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE VAPOR
GENERALIDADES
COMSUMO DE VAPOR
EVALUACION DE LAS CALDERAS A UTILIZAR
ABLANDADORES
DISTRIBUCION DE TUBERIAS DE VAPOR DE LA PLANTA
DIMENSIONAMIENTO DE INSTALACIONES ELECTRICAS
GENERALIDADES
DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES
ANALISIS DEL SUMINISTRO ELECTRICO
ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LA DISTRIBUCION DE POTENCIA EN BAJA
TENSION
PTROTECCION ELECTRICA
SISTEMA DE PUESTA A TIERRA
CORRECION DEL FATOR DE POTENCIA
SISTEMA DE CONTROL Y AUTOMATIZACION DE LA PLANTA
GENERALIDDES
NIVELES DE CONTROL
INSTRUMENTACION
REQUERIMIENTOS OPERACIONAES
IMPLEMENTACION Y COSTO DE LA PLANTA
CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACION
COSTO DE PLANTA

CAPITULO 6: IMPLEMENTACION Y COSTO DE LA PLANTA

CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACION
COSTO DE PLANTA
CAPITULO 7 LEYES Y MEDIOAMBIENTAL
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS
PLANOS
CAPÍTULO 8: DETALLE DE OBRAS CIVILES
 PROLOGO
El presente proyecto trata del proyecto de implementación de una planta de Harina de
Pescado de 150TM/h en la región de Callao. Se hace estudio de la ingeniería básica y
se presenta en el desarrollo de los siguientes capítulos, además de un análisis
económico del mismo; para estudiar la rentabilidad de nuestro proyecto. Además se
incluyen el análisis de requerimientos tanto ambientales y legales para la puesta en
marcha del proyecto.

Para una mejor presentación del presente trabajo se ha convenido dividirlo:

Parte I Diseño de PLANTA DE HARINA DE PESCADO DE 150 TN/Hr

Capítulo 1 Generalidades del proyecto, objetivo y alcances del mismo

Capítulo 2 Tecnologías del proceso productivo y se hace una descripción de las

etapas de producción de la harina de pescado y la capacidad de la planta

Capítulo 3 Selección del equipamiento necesario de la planta de la planta de Harina

de Pescado dividido por las etapas del proceso de producción

Capítulo 4 Se detalla los servicios y requerimientos de energía, aire, agua de la

planta para su correcta operación

Capítulo 5 Ingeniería del proyecto en las especialidades de arquitectura,

instalaciones eléctricas, de vapor y control y automatización

Parte II Proyecto PLANTA DE HARINA DE PESCADO DE 150 TN/Hr

Capítulo 6 Se presenta la ingeniería del proyecto en su fase de implementación

mediante el cronograma de ejecución y puesta en operación, así como los costos
de inversión para el proyecto.

Capítulo 7 Desarrollo de los requerimientos legales y medioambientales para el

desarrollo del presente proyecto.

Parte III CONSTRUCCION DE UNA PLANTA DE HARINA DE PESCADO

Capítulo 8 Detalle de obras civiles plano de ubicación de equipos, soporte de

concreto de equipos
Parte I Diseño de PLANTA DE HARINA DE
PESCADO DE 150 TN/Hr
 CAPÍTULO 1 INTRODUCCION

GENERALIDADES

La importancia económica de la harina de pescado en el Perú hace apremiante la

necesidad de procesos eficientes (materia y energía) en esta industria, sumado a
mayores exigencias en la calidad del producto, tanto a nivel nacional como
internacional.

OBJETIVO
Desarrollar la Ingeniería Básica, así como también el estudio de factibilidad económica.
Se incluye las especialidades de: En ingeniería proceso, químico, electromecánico,
energía térmica y eléctrica, control y automatización, costos y presupuestos. Sumado
a lo anterior están los requerimientos tanto legales, como ambientales para la futura
implementación de una planta de producción de harina de pescado.

Se desea obtener una planta eficiente y con tecnología moderna para la producción de
harinas especiales, con secado indirecto a vapor, con sistemas de recuperación de
sólidos, optimización de la energía térmica y altos niveles de rendimiento en lo que
producción y consumo se refiere. Se tomaran como recomendación dadas en la Norma
ISO 9000 que es solicitado en la actualidad a nivel internacional, como norma que fija
los estándares de calidad del producto final y proceso productivo.

ALCANCES
La ingeniería básica permitirá establecer los equipos necesarios, requerimiento de
servicios necesarios energéticos, eléctricos; además del dimensionamiento y la
instrumentación de la planta; análisis económico, cronograma de implementación para
fines de evaluación. Por último el desarrollo de requerimientos legales y
medioambientales.
 CAPÍTULO 2: TECNOLOGIA DEL PROCESO PRODUCTIVO Y CAPACIDAD DE
PLANTA

DIAGRAMA DE PROCESO PRODUCTIVO

Se pueden distinguir las siguientes etapas

a) Descarga y Recepción de pescado

El pescado capturado es bombeado junto con el agua de mar en la proporción de
1:2 desde la chata hacia los desaguadores (uno estático y otro vibratorio) donde se
escurre el agua
Luego es transportado mediante unos elevadores de rastras hasta la tolva de pesaje
para luego ser almacenado en las pozas.

b) Almacenamiento
El pescado es almacenado en pozas que pueden ser de fondo inclinado o contar
con gusanos transportadores en la parte inferior. La experiencia chilena recomienda
pozas con capacidad cercana a 250 TM. Algunas pozas cuentan con sistemas de
refrigeración que permiten la conservación y almacenamiento del pescado por un
mayor tiempo.

c) Cocinado
El pescado que sale de las pozas es transportado mediante un elevador de rastras
a la tolva de cocinas para finalmente ingresar a los cocedores donde es calentado
hasta temperaturas cercanas a 95°C (sea con vapor directo, directo o mixto).
El pescado cocinado se dirige al drenador o prestainer, en donde se logra escurrir
el caldo proveniente del cocinado.

d) Prensado
Luego del prestainer el pescado es prensado, obteniéndose dos productos, la torta
de prensa con una humedad cercana al 55% y el licor o caldo de prensa. De este
modo se logra comprimir la masas de pescado liberando parcialmente agua, aceite
y olidos muy finos. Esto forma el licor de prensa que es llevado a las separadoras.
La torta de prensa pasa luego a un tornillo que lo transporta a un molino húmedo
que lo desmenuza para luego ir al secador.
e) Secado
En el secado se busca que la torta de prensa reduzca su humedad a 8% al 10%.
Esta etapa del proceso define en gran medida la calidad final de la harina,
habiéndose desarrollado en la actualidad sistemas de secado indirecto(a vapor o a
aire caliente) que no causan daño térmico en la harina como se ocasionaba en el
proceso convencional.

f) Molienda
La harina proveniente del secado es transportada a unos molinos martillos donde
es desmenuzada, para su posterior ensaque.

g) Ensaque
La harina previa al ensaque recibe la adición de antioxidantes con el fin de inhibir la
oxidación de la grasa y evitar así su combustión espontánea.
Luego es pesada y coloca en saco de polipropileno para su posterior almacenado
en rumas antes de su transporte al lugar de venta.

h) Recuperación de Solidos
Es un proceso complementario que permite reincorpora los sólidos finos proceso de
producción de harina y obtener el aceite de pescado.
El licor de prensa es calentado a temperaturas entre 80 y 85°C y es llevado a los
equipos separadores. Estos solidos son añadidos a la torta de prensa, mientras que
el producto restante obtenido, conocido como licor de separadores, se dirige a
centrifugas. Este contiene partículas finas de sólidos y gotas de aceite los cuales
son recuperados allí. El aceite es luego almacenado, mientras que los lodos
obtenidos en los separadores son añadidos al agua de cola o simplemente son
desechados. En este proceso se recuperan aproximadamente el 7.8% de los solidos
totales.
El remanente que sale de las centrifugas se conoce como agua de cola y es enviado
a la planta evaporadora donde es calentado a temperaturas ente 45 y 140 °C
dependiendo de la presión, evaporándose parcialmente el agua que contiene y
obteniéndose un concentrado con aproximadamente un 35% de los sólidos totales
y con un aporte de 11.9% de solidos al producto final.
 En el plano N°1 se presenta el diagrama de flujo de proceso de Planta de Harina de
Pescado.

CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO

La harina de pescado es una fuente proteica animal que presenta una adecuada
composición de aminoácido (metionina y lisina) para su eficiente uso en dietas para
animales. Se obtiene a base de especies como la anchoveta, sardina, caballa, jurel, etc.
Las cuales son tratadas con operaciones básicas de cocinado, prensado y secado.
Existe una clasificación que los define como harinas estándares y harinas especiales o
harina prime cuya diferencia radica en las mejores características de esta última,
determinada por el proceso de elaboración empleado (principalmente por el uso del
secado de vapor) y la utilización de tecnología moderna, con el objetivo de elevar el nivel
de proteínas y digestibilidad del pescado.

La harina prime a obtener debe cumplir con los siguientes requisitos:

 Debe tener un alto contenido de proteínas (superior a 68%)

 Alta digestibilidad en los animales
 Tener un nivel de cloruros menor al 3%, lo que es recomendable para alimento
de aves.
 Ausencia de microorganismos patógenos (salmonelas, hongos, etc.)
 Homogeneidad en sus propiedades
 El producto debe autoxidarse en forma homogénea y en cantidad adecuada.
 Granulación uniforma
 Elevado porcentaje de aminoácidos disponibles, tales como lisina y metionina.
 Olor y color menor que las harinas convencionales.

TECNOLOGIA CONVENCIONAL Y TECNOLOGIA MODERNA

La necesidad de mejorar la calidad de la harina ha llevado a establecer modificaciones
en el proceso productivo, sustituyendo lo que se conocía como tecnología convencional
por una tecnología más eficiente y moderna.
Esta se caracteriza principalmente por:

 Buena cocción, más homogénea con una buena separación de sólidos y líquidos
y una mejor coagulación de proteínas, así como un menor tiempo de residencia
del producto.
 Se utiliza un secado indirecto a vapor con lo cual se evita el daño térmico al
operarse a regímenes de temperatura bajos. Se reducen además las pérdidas de
harina por arrastre en incineración que se producía en el secado directo.
 El proceso de evaporación en la planta de agua de cola se realiza a baja
temperatura (máximo 65°C) y se tiene un tiempo menor de residencia de
producto (menor a 15 minutos). Los vapores resultados del secado pueden ser
utilizados y así ahorrar vapor.
 Sistema de control
 Sistema de recuperación de solidos

CAPACIDAD DE PRODUCCION DE PLANTA

La capacidad de producción de harina de pescado es de 150 TN/h

INDICES DE RENDIMIENTO Y BALANCE DE MATERIA PRIMA

Se muestra en cuadro de balance de masa, elaborado en base a la pesca promedio de

las especies peruanas y considera sistemas de recuperación de sólidos. En toda
industria es imposible que se repitan las mismas condiciones constantemente debido a
variaciones en la materia prima, en la maquinaria por imprevisto. En el caso del pescado,
influye su tamaño y contenido de grasa, la época del año que se pescó, el tiempo que
permaneció almacenado en las pozas, en las bodegas de las embarcaciones, lo que
hace que los rendimientos sean variables

Se desean obtener rendimiento teóricos aproximados

 Tonelada de materia prima utilizada/tonelada de harina producida = 4.01

 Rendimiento de Harina = 24.9%
 Rendimiento de Aceite = 6.3%
 Consumo de petróleo por tonelada de aceite =35
Gal/Ton
En el Perú se tiene como producto de 46 a 58 galones, en chile es de 35 a 38 gal debido
al aprovechamiento de los condesados, la recuperación de solidos del proceso, así como
la eliminación de pérdidas en los sistemas de vapor.

Se adjunta el cuadro N°2.1 el balance de masa

 Cuadro N°2.1 Balance de Masa en todas las líneas del proceso.

S= solidos G: Grasas L: líquidos T: Total

N= 4.01 TMP/THP TMP: Tonelada de materia prima THP: Tonelada de harina de pescado
 CAPITULO N°3 SELECCIÓN DE EQUIPOS POR ZONA DE PROCESO
La determinación de los equipos a utilizar en una planta de harina de pescado está
en función a criterios técnicos y económicos. De este modo se detalla a continuación
el tipo, el número y las características generales de los mismos, considerando que el
producto a obtener es harina prime de buena calidad.

ZONA DE DESCARGA
Se tendrán cuatro líneas de descarga de 200 TM/h cada una. Esta capacidad de
descarga está en función de la capacidad de la bomba adsorbente. Se indican a
continuación los equipos que conforman esta zona

DESAGUADOR ESTATICO

Fabricación Nacional Capacidad de descarga de 200 Tm/h, tipo caracol y de 2

500 mm de longitud por 1 800 mm de ancho y por 1 600mm de altura.

DESAGUADOR VIBRATORIO

Se utilizara un desaguador vibratorio de fabricación nacional de 200 TM/h de

capacidad y de 3 000mm de longitud y 1 800 mm de ancho, montado sobre 08
resortes de acero al carbono, con mecanismo vibratorio y volantes con
contrapesos

ELEVADOR DE RASTRAS

Se utilizara para el transporte desde los desaguadores a la tolva de pescado un

elevador de rastras por línea con capacidad de descarga de 200 TM/h de 1 800
mm de ancho por 14 900mm de longitud entre rejas. Este elevador complementa
el desaguado principalmente por el tiempo de escurrimiento que se da en él.

TOLVA DE PESAJE

Se requiere de una tolva de pesaje de 250 TM/h, totalmente automática, con

sistema de pesaje electrónica, tolva pulmón para 1500 Kg tolva de pesaje de
1250 Kg con celdas de carga de 500 Kg de capacidad cada uno (4 en total), y
accionamiento neumático.

TRANSPORTADORA DE BANDA

Se requieren trasportadoras de banda de PVC de 1 000 mm de ancho y 30

metros de longitud que permitan la descarga del pescado en las pozas de
almacenamiento. La capacidad de estos trasportadores es de 200 TM/h.
 POZAS DE ALMACENAMIENTO DE PESCADO

Dentro del sistema de descarga se incluyen las pozas de almacenamiento de

pescado, que serán descritas a continuación.

Estas pozas serán de concentro armado, de 250 m3 de capacidad cada una. Se

requieren de 8 pozas.

Serán del tipo inclinado y sus dimensiones serian:

Largo 10 m

Ancho 8 m

Alto 5 m

Se recomienda que se considere a futuro la utilización de hielo en escamas lo

cual permitirá la conversación del pescado a temperaturas no mayores a 4°C,
con lo cual se evitaría su deterioro. Asimismo se recomienda aislar las pozas de
pescado.

ZONAS DE COCINAS
COCINAS
Se seleccionan cocinas indirectas a vapor, en los cuales al evitarse el contacto
entre el producto y el vapor (como se da en cocinador directo y el mixto) se evita
el incremento de la humedad y al aumentar el tiempo de cocimiento se permite
una cocción homogénea.

El cocinador seleccionado es un COCEDOR MODELO MCV 50ST de

Maestranza Iquique, cuyas especificaciones técnicas se detallan a continuación.
Se necesitaran tres cocinas para la carga de 150 TN/h

Características Generales
Capacidad : 50 TM/hora
Consumo de vapor : 8 500 Kg de vapor/hora a
6 bar
Peso Total : 25,4 TM
Potencia del motovariador eléctrico : 18,5 Kw
En el cuadro N°3.1 se muestra la descripción técnica, y se pedirán tres
unidades.
 DRENADOR O PRESTAINER

Ubicado a la salida de las cocinas, el drenador a utilizar será de tambor rotatorio

con capacidad de proceso de 50 TM/H de doble rotor. Deberá contar con una
tolva de alimentación que le permita distribuir la carga que reciba a cada rotor.

Otras características generales:

Motorreductores : De 6.6Hp a 53RPM ( 3 en total)

Sistema de Transmisión : Reductores y cadenas de

transmisión

ZONAS DE PRENSA
PRENSA
Se ha determinado la utilización de una prensa de doble tornillo de 50 TM/H de
capacidad. Para la producción de 150 TM/H se ubicara otras dos prensas más
de 50 TM/H similar a la anterior.

Los datos técnicos generales de este equipo se indican a continuación:

Capacidad 50 TM/H
Potencia de motor 132KW
Peso 34 5000 Toneladas

En el cuadro N°3.1 se muestra la descripción técnica, y se pedirán tres unidades.

En este caso se optara por prensas de fabricación nacional.

MOLINO DE MARTILLO
A la salida de prensas se ubicara un molino de martillo de fabricación nacional,
para una línea de 50 TM/H. Se utilizaran otras 2 más, en total para la capacidad
de la planta a 150TM/H. A continuación se muestran algunos datos técnicos
generales:

 Capacidad Para cada línea de 50 TM/H

 Ancho útil del rodete 800 mm
 Altura máxima 1500 mm
 Peso aproximado 1800 kg
ZONA DE SECADORES
SECADORES
El tipo de secador a seleccionar normalmente determina el tipo de harina a
producir y es el punto más importante del proceso de producción de harina de
pescado. Los secadores a seleccionar deben cubrir en promedio una capacidad
de evaporación de agua de 38 100 kg/h para una planta de 150 TM/H.

Se ha determinado la utilización de secadores indirectos a vapor dadas sus

ventajas frente a los secadores de fuego directo, pudiéndose destacar:

 Se evita el daño térmico del producto al operar en régimen de baja

temperatura.
 Baja velocidad del fluido, lo que evita el arrastre de partículas a la atmosfera.
 El vapor de estos secadores puede ser utilizado en las plantas de aguas de
cola.
 Se evita la contaminación de la harina con cenizas como se producía con el
secado directo.

Dadas sus ventajas económicas y en concordancia se han seleccionado 7

secadoras del tipo Rotadisc. A continuación se indicaran algunas características
generales de estos equipos:

a) Secador Rotadisc:
Tipo Secador Rotadisc
Cantidad Siete
Superficie total de calefacción 532 m2 (c/u)
Capacidad de evaporación 4500 a 5500 kg agua evaporada /hora
(apr ox. 18-20 TM/H)
Potencia de motor eléctrico 132 KW
Peso aproximado 90 TN
Presión de trabajo 4.5 bar

La descripción técnica de ambos secadores se muestra en el Cuadro N°3.1

SECADOR ENFRIADOR
El secador enfriador se ubica como equipo complementario para lograr un mayor
secado de la harina y su enfriamiento, lo que permitirá su almacenamiento.
 Se utilizaran tres equipos enfriadores. Para obtener estos equipos se adaptaran
los secadores de fuego directo, colocándoles en la zona de ingreso un
intercambiador de calor, con el cual se obtendrá aire caliente para el secado.

ZONA DE EVAPORACION
PLANTA DE EVAPORADORA
Se optara por equipos de tecnología moderna frente a los de tecnología
convencional. La planta de agua de cola seleccionada es de tipo de película
descendente que frente a la circulación natural tiene las siguientes ventajas:

 Baja temperatura de operación (máxima de 65 °C)

 Tiempo de residencia menor a 15 minutos
 Permite utilizar los vapores del secador en el proceso de evaporación
 Al contar con control automático se logra un eficiente control del proceso.

La capacidad de evaporación requerida para la planta de 50 TM/H es de 21 800

kg de agua evaporada por hora, lo cual se triplica a 150 TM/H (esto en función
al balance de materia que sirve de base a este estudio).

La planta evaporadora a considerar es la HIFS3-26R de MAESTRANZA

IQUIQUE, de tres efectos y que es capaz de evaporar 26 000 kg de agua/hora,
aproximadamente para 50 TM/H de materia prima. Para nuestro requerimiento
se optara por otras dos planta adicional de similares características (es
importante anotar que de acuerdo a datos proporcionados por MISA, el balance
de materia de la pesca peruana para las distintas especies y temporadas varía
entre 17 960 a 25 380 kg de agua por hora en plantas de 50 TM/H, lo que se ha
tomado en cuenta para la selección)

Se utilizara para el proceso el vapor proveniente de los secadores de vapor

indirecto seleccionados anteriormente que servirán de medio de calefacción,
para luego alimentar sucesivamente los otros efectos .Las características
generales de esta planta se indican a continuación:

Tipo Planta evaporadora HIFS 3-26R

Cantidad 3

Capacidad de evaporación 26 000 kg de agua evaporada/h (aprox. 50

TM/H)
 Consumo de vapor 0 kg/h si opera con gases de secador

9000 kg/h si opera con aguas de calderas.

Incluye: Bomba centrifuga para alimentación de agua de cola, extracción y

recirculación de concentrado y extracción de condensador, bomba de vacío y
otros elementos de control y de operación.

Mayor descripción técnica se indica en el Cuadro N° 3.1

ZONA DE SEPARADORES Y CENTRIFUGAS

SEPARADORAS Y DECANTADORAS
Las decantadoras requerirán procesar 83 910 kg/h de licor de prensa según el
balance de materia para la planta de 150 TM/H

Se seleccionarán separadoras del tipo Alfa Laval para separación continua.

Considerándose su costo se podrá optar por las siguientes alternativas:

 3 Separadoras modelo NX 418 con capacidad de 15 a 25 m3/h de líquido de

prensa.
 3 Separadoras modelo NX 934 con capacidad de 40 000 litros por hora de
líquido de prensa.

Para los efectos del presupuesto del proyecto se incluye la primera opción.

CENTRIFUGAS
En este caso se procesaran 73 140 kg/h de licor de separadoras, acuerdo al
balance de materia de la planta de 150 TM/H

De igual modo se seleccionaran centrifugas Alfa Laval y siguiéndose criterios

similares al caso anterior se podrán optar por las siguientes alternativas:

 6 Centrifugas modelo AFPX513XGD 14/74 de 12 000 a 18 000 litros por hora

de licor de la prensa
 6 Centrifuga modelo AFPX 517 de 30 000 litros por hora de líquido de prensa

Para los efectos del presupuesto del proyecto se considera la primera opción.
ZONA DE MOLIENDA Y ENSAQUE
MOLINO SECO
La capacidad de molienda de un molino está determinada por las condiciones de
ingreso de la harina (humedad, grasa y temperatura).

Estos molinos ubicados luego del secador enfriador deben ser capaces de
procesar en conjunto 37 500 kg/h de harina. Las capacidades de los molinos de
martillo oscilan en el mercado entre 10 y 20 TM/H. Se consideran 3 molinos de
10 TM/H uno de ellos con asistencia de aire y otro de fabricación nacional
pensando en la demanda futura, para luego añadirse uno.

Sus características generales son:

Cantidad 4
Tipo Martillos
Peso aprox. 2000 kg
Capacidad 10 TM/harina por hora
Motor 100 HP
Peso Aprox. 2 000 Kg
Altura max. 1 500 mm
Mayor descripción técnica se muestra en el Cuadro N°3.1

DOSIFICADOR DE ANTIOXIDANTE
El dosificador será de fabricación nacional con tolva de recepción de 2,0 m x 1,80
m x 1,80 m de altura, con dosificador en la parte inferior de la tolva y control de nivel
alto y bajo. Se considerara un dosificador para la planta en general.

Datos generales
Capacidad Para línea de 150 TM/H
Capacidad Motorreductor --------
Eléctrico 6.6 HP
Bomba 1.2 HP

TRANSPORTADOR DE TABLILLAS
Se ha seleccionado un equipo de fabricación nacional, Tipo Redler para secar
harina con transmisión de piñones y cadenas con capacidad de 8 sacos por minuto.
Características generales:

 Capacidad : 8 sacos/minuto
 Motorreductor de 3.6 HP a 96 RPM
 Banda transportadora de tablillas de madera montadas sobre dos cadenas
transportadoras de 4” de paso.

BALANCE DE PESAJE AUTOMATICA

Se requiere una balanza automática completa en ensaque con capacidad para 20

TM/H de harina en sacos de 50 kg.

Debe incluir tolva de recepción, tolva con mecanismo automático de pesaje, tablero
eléctrico y compactador vibroactivo de bolsa abierta.

Características generales

 Motorreductor de 3.6 HP a 96 RPM

 Mecanismo de alimentación del tipo tornillo

SISTEMAS DE RECUPERADORES SOLIDOS

Tomamos en consideración los datos de una planta de 50 TM/H, se recomiendan

dos sistemas:

SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA DE BOMBEO

Este sistema busca incrementar la eficiencia en la producción de harina de
pescado mediante la recuperación de las partículas de carne adheridas a las
escamas lo que permitiría lograr harina adicional hasta un 3.8 %

De acuerdo a lo conversado con el propietario, este sistema se desea

implementar a futuro , existiendo en el mercado múltiples sistemas de
fabricación nacional o importados, como por ejemplo del tipo estático como las
mallas curvadas o las mallas de tres planos o del tipo dinámico como el tambor
rotatorio o el filtro de malla.

SISTEMA DE RECUPERACION DE SANGUAZA

De manera similar al sistema anterior existen solidos de menor tamaño
contenidos en la sanguaza, los cuales pueden ser recuperados, por este sistema
y reinsertarlos al proceso. Para esto se utilizan equipos de filtrado o separación,
recuperándose solidos que regresan al proceso en las tolvas de cocinadores,
 mientras que la sanguaza clarificada, previamente almacenada, es coagulada en
intercambiadores de calor para luego ser enviada a los separadores. De modo
similar al sistema anterior su implementación se realizara a futuro.

OTROS EQUIPOS
TRANSPORTADORES
En la interconexión de los equipos principales de la planta existen distintos
equipos transportadores que en parte han sido mencionados en el presente
estudio. De este modo en general cabria establecer una relación de los equipos
transportadores con el fin de definir ciertos parámetros básicos del diseño, lo
cual se hace en el Cuadro N°3.2. En general, se recurrirán a elevadores de
rastras, elevadores de cangilones y principalmente a transportadores
helicoidales o tornillos transportadores, de fabricación nacional.

TANQUE DE ALMACENAMIENTO
Los tanques a incluirse en esta planta deben ser diseñados y fabricados según
normas API 650 y 620, adicionalmente deberán ser sometidos a prueba
hidrostática y al ensayo de tintes penetrantes, así como incluir los accesorios
normales para su mantenimiento y servicio. Entre ellos tenemos:

 Tubería de ventilación
 Regla y nivel para el líquido a almacenar
 Escalera y baranda
 Entrada de hombre
 Boquilla para recepción y despacho

Los tanques a utilizar se indican en el Cuadro N° 3.3

BOMBAS
Para el transporte de fluidos a los diferentes equipos y sectores de la planta, se
han definid las bombas mostradas en el Cuadro N°3.4
ZONA DE CALDEROS
CALDEROS
La selección de los calderos a utilizar esta en función de los consumos de vapor
que se requerirán para la planta. EL promedio de producción es de 75 900 kg/h
(a este valor tenemos que añadir los consumos por perdidas y por sobrecargas
en el sistema). En el mercado existen distintos tipos de calderos de distintas
marcas y capacidades así como diversos rangos de eficiencia.

Nuestra selección de acuerdo a la evaluación de los consumos de vapor que se

indican más adelante, nos lleva a la utilización de 7 calderos de 800 BHP o 6
calderos de 15 000 kg/h de producción de vapor (en este estudio se incluirá la
comparación entre estas opciones. Tomaremos el resultado de los sistemas de
recuperación de condensado y el estado de la instalación de vapor entre otros
aspectos.
 CUADRO Nº 3.1
DESCRIPCION DE EQUIPOS PRINCIPALES DE PRIMERA Y SEGUNDA ETAPA

CANTIDAD
ITEM DESCRIPCION
2º Etapa

1.0 3 Cocedor MISA MCV 50 ST – construido en acero al carbono

alimentado con vapor de caldera hasta 6 bar con descanso central y
junta rotativa con grafico para alimentación de vapor y extracción
de condensados.

Aislado con 100 mm de lana mineral y recubierto con acero

inoxidable. Incluye sistema motriz mediante in motovariador de 18
kW.

2.0 3 Prensa MISA MP 50 ST o de fabricación nacional para línea de 50 TM

por hora, construida con robusto chasis de acero estructural, cribas
de acero inoxidable y doble tornillo cilíndrico con helicoides de paso
variable.

Con accesorios para facilidades de limpieza profunda y expedita de

modo de conservar la higiene y capacidad de prensado. Incluye
sistema motriz electrohidráulico de velocidad variable.

3.0 7 Secador a vapor rotativo TSD 768 MISA, con superficie calefactora
de 628 m2, constituida por tubos según norma ISO R65 de 76 mm
de diámetro exterior con pared de 3mm de espesor, además lleva
incorporado una camisa exterior que adiciona 140 m2 de calefacción
en el manto.

La superficie total de calefacción de 768 m2, trabajando a una

presión de 4,5 kg/cm2, permite obtener una capacidad de secado de
4500 kg/h de agua, alimentado con torta de 45% de humedad más
adición de concentrado correspondiente con un porcentaje de
solidos de 50%.

En la pre cámara antes del haz de tubos posee paletas

calefaccionadas para facilitar el funcionamiento del secador en la
zona de tubos.

Si8stema motriz consta de (01) reductor RADICON y (01) motor de

100HP que adiciona el sistema de transmisión de cadenas de 4 ½ “
de paso.
 SIGUE CUADRO Nº 3.1
DESCRIPCION DE EQUIPOS PRINCIPALES DE PRIMERA Y SEGUNDA ETAPA

CANTIDAD
ITEM DESCRIPCION
2º Etapa

4.0 3 Planta de Agua de Cola MISA HIFS-3-26 con capacidad de 26000

kg de agua evaporada por hora, preparada para ser
calefaccionado con vapores de secadores que tengan un X value
mayor que 5.

Incluye bombas para su operación interna, ductos de

interconexión y tablero completo con indicadores digitales de
las principales.

5.0 3 Sistemas de interconexión entre secadores y Planta de Agua de

Cola, con sistema Lavador de Gases.

Fabricado en Acero Inox. 304 L.

6.0 6 Secadores Rotadisc MISA MSV 530 ST para 18 – 20 Ton/hr con

capacidad de evaporación de 4500 a 5000 kg/hr.

Operación continúa con vapor vivo a 6 bar de caldera Carcaza

construida con acero al carbono de 8 mm de espesor.

Para la inspección cuenta con manhold para acceso al rotor e

interior de la cámara de harina.

Incluye sistema motriz, válvulas, trampas, filtros y miras

necesarias para la alimentación de vapor y extracción de
condensados.

Sistema motriz compuesto por motor compuesto por motor

eléctrico de 132 kW

Acoplamiento hidráulico para transmisión, caja reductora con

sistema de enfriamiento del aceite por aire.

7.0 3 Molino seco tipo ENERCOM, para la molienda de harina de

pescado con martillos móviles. Para operación con harinas de
humedad inferior al 9%, grass inferior al 8% temperatura menor
a 35ºC, con capacidad de 10 toneladas por hora y malla de 6mm
de perforación y transparencia sobre 42%

Con doble tornillo de alimentación variable. Motorreductor de

2HP y 50 rpm. Incluye trampa magnética para metales.
Ademas motor de 125 HP con sistema de asistencia.
 Cuadro 3.2 Requerimientos para gusanos

UND DIAMETRO LONGITUD MOTOR

ITEM DESCRIPCION FABRIC
(Pulg) (mm) HP
1.0 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO EN POZAS

1.1 Gusano colector de pozas a elevador de 2 N 20 16,000 18,00

rastras

2.0 ZONA DE COCINAS

2.1 Gusano transportador a cocinador 1 N 18 4,000 6,60

3.0 ZONA DE PRENSA

3.1 Gusano colector de prensa y de molino 1 N 20 6,000 6,60
húmedo (acero inox)

3.2 Gusano elevador a línea de secadores 1 N 20 7,000 6,60

(acero inox)

3.3 Gusano de empalme a secadores (acero 1 N 20 5,000 6,60

inox)
4.0 ZONA DE TRATAMIENTO DE LIQUIDOS
4.1 Gusano colector de centrifugas y 1 N 16 12,000 12,00
separadoras

5.0 ZONA DE SECADO

5.1 Gusano distribuidor a Secadores rotatubos 1 N 16 11,000 12,00

5.2 Gusano distribuidor a secadores rotadisc 1 N 16 18,000 18,00

5.3 Gusano dosificador a secador rotatubos 3 N 16 3,000 3,60

5.4 Gusano de salida de secadores rotadisc 1 N 16 9,500 12,00

5.5 Gusano de retorno de secadores rotadisc 1 N 16 14,000 18,00

5.6 Gusano colector de secadores rotatubos 1 N 16 15,000 18,00

5.7 Gusano a secador enfriador 1 N 16 10,800 12,00

5.8 Gusano elevador a secador – enfriador 1 N 16 10,800 12,00

5.9 Gusano distribuidor a secador – enfriador 2 N 16 6,000 6,60

5.10 Gusano colector de secador – enfriador 2 N 16 13,000 18,00

5.11 Gusano dosificador a secador rotadisc 2 N 16 4,000 6,60

5.12 Gusano de conexión de secadores 1 N 16 10,000 12,00
6.0 ZONA DE MOLIENDA
6.1 Gusano elevador a línea de molinos 1 N 16 8,000 9,00

6.2 Gusano distribuidor a molino 1 N 16 6,000 6,60

6.3 Gusano colector de molino 1 N 16 8,000 9,00

7.0 ZONA DE ENSAQUE

7.1 Gusano elevador a dosificador de A. O 1 N 16 6,000 6,60

7.2 Gusano a elevador de tolva de ensaque 1 N 16 12,000 12,00

7.3 Gusano colector de línea de D. A. O 1 N 16 8,000 9,00

7.4 Gusano distribuidor a Silos 1 N 16 6,000 6,60

7.5 Gusano de salida de Silos 1 N 16 13,000 18,000
 CUADRO Nº 3.3
TANQUES

CAPACIDAD
ITEM CANT DESCRIPCION
(m3)

ZONA DE ALMACENAMIENTO DE PETROLEO

1 1 Tanque de almacenamiento R-500 650.00

2 1 Tanque de almacenamiento D-2 120.00

3 1 Tanque de almacenamiento R-500 (zona calderas) 18.00

4 1 Tanque de almacenamiento D-2 (zona g. electrógeno) 9.00

ZONA DE EVAPORACION

5 1 Tanque de agua de cola 150.00

6 1 Tanque de acido nítrico (inox 316 L) 20.00

7 1 Tanque soda al 7% (inox 304) 20.00

8 1 Tanque de concentrado 50.00

9 2 Tanque de destilado sucio 20.00

ZONA DE GENERACION DE VAPOR

10 1 Tanque de condensado 50.00

11 1 Tanque de agua blanda 50.00

ZONA DE SEPARACION DE ACEITE

12 1 Tanque licor de prensa 15.00

13 1 Tanque licor de separadora 15.00

14 2 Tanque de aceite de almacenamiento principal 650.00

SISTEMA DE LIMPIEZA DE SEPARADORAS Y

CENTRIFUGAS

15 1 Tanque de agua caliente 15.00

SISTEMA DE TRATAMIENTO DE SANGUAZA

16 1 Tanque de almacenamiento de sanguaza 40.00

SISTEMA DE AGUA DULCE
19 1 Tanque de agua dulce 300.00
TANQUES DE TRASEGADO

20 2 Tanque de trasegado de licor de prensa 1.00

21 2 Tanque de trasegado de licor de separadoras 1.00

22 1 Tanque de trasegado de aceite 1.00

23 1 Tanque de trasegado de acido nítrico 1.00

24 1 Tanque de trasegado de petróleo 1.00

NOTAS: (*) Se suministra con planta evaporadora

(**) Ubicado en zona de pozas de almacenamiento de pescado (Tanque

cuadrado)

CUADRO Nº 3.4 BOMBAS

ITEM DESCRIPCION CANT FA FLUIDO MARCA

B
1ºET

1.0 SISTEMA DE DESCARGA DE PESCADO

1.1 Bomba absorvente de pescado 1 N Pescado-Agua de mar Hidrostal

1.2 Bomba de vacio 1 N Agua de mar Hidrostal

1.3 Bomba de agua salada 1 N Agua de mar Hidrostal

2.0 ZONA DE TRATAMIENTO DE LIQUIDOS

2.1 Bomba alim. a tanque licor de prensa 2 N Licor de prensa Hidrostal

2.2 Bomba alim. a tanque licor 2 N Licor de separadoras Hidrostal

2.3 Bomba alim. intercamb de licor de sep 2 N Licor de separadoras Hidrostal

2.4 Bomba alim. inter. Licor de prensa 2 N Licor de prensa Hidrostal

2.5 Bomba alim. a tanque de aceite 2 N Aceite de pescado Hidrostal

2.6 Bomba transferen. aceite a camiones 2 N Aceite de pescado Hidrostal

2.7 Bomba hacia tanque de agua de cola 2 N Agua de cola Hidrostal
3.0 ZONA DE EVAPORADOR
3.1 Bomba de agua de mar 3 N Agua de mar Hidrostal

3.2 Bomba desde tanque de concent a sec 3 N Concentrado Hidrostal

3.3 Bomba a intercamb para concentrado 3 N Concentrado Hidrostal

3.4 Bomba de tanque de agua de cola PAC 3 N Agua de cola Hidrostal

3.5 Bomba de tanque a concentrado 3 N Concentrado Hidrostal

4.0 ZONA ALMACENAM. ACIDO Y SODA

4.1 Bomba para trasegar acido nítrico 1 N Acido Nitrico Hidrostal

4.2 Bomba para trasegar soda caustica 1 N Soda caustica Hidrostal

5.0 ZONA DE ALMACENAM. DE PETROLEO

5.1 Bomba para trasegar R-500 1 N R-500 Viking

5.2 Bomba alim tanque diario R-500 1 N R-500 Viking

5.3 Bomba para trasegar D-2 1 N D-2 Hidrostal

5.4 Bomba alim D-2 a tanque diario en 2 N D-2 Hidrostal

zona de generac de potencia

5.5 Bomba alim de D-2 a chata 2 N D-2 Hidrostal

6.0 SISTEMA DE AGUA DULCE

6.1 Bomba de pozo 4 N Agua dulce Hidrostal

6.2 Bomba de agua a chata 2 N Agua dulce Hidrostal

6.3 Bomba de agua para servicios 2 N Agua dulce Hidrostal

6.4 Bomba desde tanque de agua a 2 N Agua dulce Hidrostal

ablandadores

6.5 Bomba desde tanque de agua blanda a 1 N Agua blanda Hidrostal

tanque de condensado
6.6 Bomba de tanque de cond a calderas 2 N Condensado Hidrostal
 CAPITULO 4 REQUERIMIENTOS DE SERVICIO DE L PLANTA

REQUERIMIENTO DE SERVICIOS DE LA PLANTA

A continuación se detallan los servicios básicos que requerirá la planta de harina de

pescado, tanto en su primera como es su segunda etapa.

ENERGIA ELÉCTRICA

La potencia instalada requerida será del orden de 1540kW y su máxima demanda de

1300kW para la primera etapa y de 3000kW y 2500kW de potencia instalada y
máxima demanda en la segunda. La subestación eléctrica con suministro del
concesionario de distribución en media tensión en 10kW o por medio de grupos
electrógenos propios. El dimensionamiento de la subestación estará determinado por
los transformadores a utilizar en la primera y en la segunda etapa.

VAPOR

Los requerimientos de vapor en la primera etapa son del orden de 29700 Kg/h como
máximo y de 53400 Kg/h, para la planta de 100TON/h. Estos pueden reducirse en la
medida que el equipo secador-enfriador solo trabaje como enfriador de acuerdo a la
efectividad en el secado de los equipos principales mayores detalles relacionados a
este punto se indican en el capítulo 5.2 de la ingeniería del proyecto.

AGUA DULCE

El sistema de agua dulce debe contemplar el abastecimiento de:

 Agua de calderas (previo proceso de ablandamiento)

 Red de agua de centrifugas
 circuitos de limpieza de maquinarias y equipos
 Agua para comedor y servicios higiénicos

De acuerdo a la capacidad de producción y a las características de los equipos

seleccionados, se ha determinado los requerimientos de agua mostrados en el
cuadro N° 4.1, cabe destacar que estos consumos se han comparado con consumos
reales de distintas plantas pesqueras, tanto peruanos como chilenos.
AGUA SALADA

En estos consumos se han considerado la red del sistema contra incendios red de
limpieza general, servicios higiénicos del personal y el condensador barométrico
para la planta de agua de cola.

En el cuadro N° 4.1 se muestran los consumos estimados de agua salada

AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido en la planta se utilizara principalmente en:

 Sistema de limpieza
 Accionamiento de válvulas electroneumaticas en la planta de agua de cola
 Y otros actuadores
 Otras necesidades generales :taller mecánico (herramientas neumáticas ),
 Zona de estanques, etc.

En el cuadro N° 4.1 se muestran los consumos estimados de aire para Ambas

etapas

4.6 COMBUSTIBLE

A nivel industrial los combustibles más utilizados son el Diesel 2 y el residual 6.

Últimamente existe una mayor tendencia a la utilización de residuales Pesados
(caso por ejemplo del residual 6 al residual 500), los cuales cuentan con mayores
poderes caloríficos por unidad de volumen y tienen un menor costo. Sin embargo,
el cuidado en el mantenimiento de los equipos que los utilizan debe ser mayor, lo
cual no presenta problema en la medida que se establezcan programas de
mantenimiento preventivo adecuados.

El mayor consumo de petróleo se da en las calderas y la recomendación es que se

utilice residual 500 en ellas, siendo su abastecimiento factible debido a la cercanía
con la planta de PETROPERU. Se desea que el mayor consumo promedio en la
planta sea del orden de 35 galones por tonelada de harina.
 El petróleo diesel 2, se utilizaría en los motores de los grupos electrógenos en el
motor que acciona la bomba absorbente. En este último caso el consumo es del
orden de 5 gal/hora aproximadamente.

Es importante anotar que los consumos de combustible en el Perú oscilan entre 46-
58 galones por tonelada de harina de pescado producido, mientras que en la
industria chilena es del orden de 35 a 38 galones por tonelada de harina. Esta
situación de la industria pesquera peruana puede ser corregida con el ahorro de 20
a 30% en el consumo de combustible en la medida que

 Se optimice la operación de las calderas de vapor.

 Se instale el aislamiento de la red de vapor y equipos que trabajaron
 A alta temperatura
 La utilización de aceite de pescado como combustible
 Capacitación del personal técnico y operario en la optimización
 Del uso de la energía.
 Adecuado diseño de las redes de vapor y condensado, etc.

Estos criterios que deberán ser contemplados y analizados para la planta permitirán
el ahorro el ahorro de combustible

4.7 SISTEMA CIP (SODA/ACIDO)

El sistema de limpieza CIP de la planta se aplicara principalmente a la planta

evaporadora, debido que el producto de la evaporación del agua produce una
acumulación progresiva de material solido contenido en el agua de cola. Esta
acumulación va deteriorando el intercambio de calor entre el vapor en el lado externo
y el agua de cola en el interior, lo que ocasiona una disminución en la capacidad de
evaporación. Los evaporadores deberán contar con elementos de monitoreo de la
capacidad de evaporación, para que según las condiciones de operación, el
operador decida el momento de realizar la limpieza, sea con el destilado, destilado
y soda caustica, y ácido nítrico.

Los periodos de limpieza a establecer se determinaran según las expectativas del

proceso y las condiciones de operación.
 Según la experiencia en chile, en operación continua la limpieza se hace cada 24 a
48 horas y la duración de la limpieza varía entre 45 y 150 minutos, según la opción
del operador.

El consumo de soda y acido es bajo, dado su recirculación y decantación en tanques

especialmente diseñados. El agua destilada se eliminara cada vez que se utilice.

El aprovisionamiento de soda se da en el mercado en estado líquido con 50% de

concentración o también en forma de escamas o granulada con 98% de
concentración. Desde lima podrá abastecerse a la planta de a sus requerimientos.

4.8 DESAGUE

La planta debe contar con un sistema de drenaje que permita la eliminación del
condensado sucio no utilizable, agua de limpieza, agua para servicios higiénicos,
destilado de limpieza, destilado de limpieza de la planta evaporadora así como los
residuos de la producción no utilizable (por ejemplo lodos del sistema de
recuperación, etc)

El drenaje debe dirigirse al colector principal, cuya salida se verterá al mar. Dada las
reglamentaciones existentes sobre las emisiones de contaminantes, deberá
contemplarse el uso de pozas de oxidación para asi evitar una mayor contaminación
y no ir en contra de las normas sanitarias y ambientales de la zona.
 CUADRO N° 4.1

REQUERIMIENTOS DE SERVICIOS BASICOS

PLANTA DE HARINA DE PESCADO DE 150 TM/h

REQUERIMIENTOS DE AGUA DULCE Etapa

M3/HR

REPOSICION DE VAPOR 75

(20% DE FUGAS Y 10% AGUA DE

LIMPIEZA)

CIRCUITO CIP 1.2

CONSUMO DE PERSONAL 5.7

CONSUMO TOTAL 81.9

REQUERIMIENTOS DE AGUA SALADA

KG/HR

LIMPIEZA GENERAL Y RED CONTRA INCENDIOS 45000.00

CONDENSADOR BAROMETRICO P.A.C 1800000.00

SERVICIOS HIGIENICOS DEL PERSONAL 7800.00

CONSUMO TOTAL 1852800.00

REQUERIMIENTOS DE AIRE COMPRIMIDO Etapa

M3/HR

REPOSICION DE AGUA DE COLA Y OTROS 300.00

ACTUADORES

(VALVULAS ELECTRONEUMATICAS Y DE CONTROL)

TALLER MECANICO BASICO Y OTROS SERVICIOS 44.1

TOLVA DE DESCARGA 36.00

ZONA DE ENSAQUE 36.00

TOTAL PARCIAL 452.1
 RESERVA(20% DEL TOTAL aproximadamente) 90.42
CONSUMO TOTAL 543

NOTA GENERAL:

Los consumos mostrados son tomados de información proveniente de empresas pesqueras

peruanas y chilenas, asi como información técnica de equipos relacionados con esta industria

CAPITULO 5 INGENIERIA DEL PROYECTO

ARQUITECTURA Y DISPOCION DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA

La disposición de planta determinad ha considerado los siguientes criterios:

 Disponer de áreas libres para maniobras y libre tránsito.

 Facilitar el mantenimiento periódico de los equipos, contándose con
áreas libres para su ejecución.
 Aprovechamiento de las áreas disponibles del terreno.
 Buscar la cercanía de los equipos que consumen vapor a la zona
húmeda (donde hay tratamiento de líquidos), ubicándolos alejados de
la zona seca y de la zona de manipulación del producto final.
 Disponer de áreas que faciliten el montaje y ubicación de los nuevo
equipos en el momento de la ampliación.
 Reducción de los transportes internos del producto.
 Cercanía de los grupos electrógenos a la subestación.
 Cercanía de la planta de agua de cola a los secadores con el fin de
favorecer la utilización de los vahos de los secadores en ella.
 Determinación de zonas de tanques de almacenamiento de libre acceso
para su abastecimiento o despacho.
 Contar con una zona de recepción próxima al mar y cercana a las líneas
de desagüe principal.
  Ubicar las zonas de laboratorios y oficinas en un área en la cual las
emisiones fruto del almacenamiento y del proceso productivo tienen un
reducido acceso por acción de las brisas del mar.

La planta de harina de pescado contara con un cerco perimetral construido de material

noble y con casetas de vigilancia tanto en las puertas de acceso como en zonas
intermedias del perímetro.

Se contemplan los siguientes ambientes en las áreas construidas:

 Taller eléctrico
 Taller mecánico
 Almacén general
 Sub estación
 Sala de grupos electrógenos
 Sala de calderos
 Laboratorio servicios higiénicos
 Comedores
 Cocina
 Administración (que incluye oficinas de gerencia y recepción, entre otras )
 Oficina de Bahía
 Zona de compresores de aire.

Tanto la zona de calderos como la de grupo electrógenos tendrán paredes laterales de

material noble y techo de material similar al eternit, soportado por tijeras de estructura
metálica. Dispondrán de un área de acceso amplia en uno de los frentes que permita el
montaje y posterior mantenimiento. Contaran con acceso para ventilación que favorezca
la operación de los equipos. La sub estación tendrá paredes y techos de material noble
y adecuada ventilación.
 Se dispondrá de otras áreas construidas donde se ubicaran los servicios higiénicos, el
taller mecánico y eléctrico, el almacén las oficinas administrativas, comedor, laboratorios
y oficinas. Estas áreas serán construidas de material noble tanto en paredes como en el
piso, indicándose su ubicación en la disposición de la planta.
En el plano N°2 se presenta el layout de la Planta de Harina de Pescado para 150 TM/h

DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE VAPOR

GENERALIDADES
El proyecto de sistemas de vapor en una planta, debe buscar la adecuada distribución
de la línea principal de abastecimiento, lo que reduzca al mínimo la perdida de vapor
en ellas .Así mismo, evaluar los requerimientos de vapor en el sistema, seleccionar los
equipos generadores de vapor y favorecer mediante un correcto diseño la eliminación
del condensado que se genera.

A continuación estos puntos son analizados y se plante la recomendación más

conveniente.

COMSUMO DE VAPOR
De acuerdo a lo estimado, el requerimiento de vapor puede llegar a ser del orden de
75 900 kg/h para una planta de 150 TM/h, sin considerar recuperación para el
condensado. Sin embargo, la utilización del condensado proveniente del proceso de
vapor a alta presión nos permitirá mediante tanques flash y revaporizadores, la
obtención de vapor flash a baja presión y la reducción de estos consumos de vapor
al orden de 29.700 kg/h aproximadamente (cabe indicar que estos estimados solo
contemplan los consumos nominales de los equipos por lo que deberán ser
incrementados en un 15 a 20 % para considerar así las perdidas y cargas
imprevistas).

El consumo de vapor se da en grandes proporciones en los equipos principales; las

cocinas los secadores rotatubos y el secador enfriador. El vapor utilizado aquí es en
general, vapor directo de caldera a 6 bar, salvo en los secadores que se suministra
4.5 bar .El condensado obtenido puede generar vapor flash a baja presión que
cubriría parcialmente nuestras necesidades de vapor en los intercambiadores de
licor de prensa, de licor de separadores o intercambiador o coagulador de sanguaza,
 así como en otros circuitos de calentamiento (de aceite, agua de limpieza o
petróleo).

En los cuadros N° 5.1, se muestran en detalle los consumos de vapor para la planta,
tanto en su primera como segunda etapa .a continuación se indican algunos datos
aproximados de proceso para los intercambiadores o equipos complementarios.

CUADRO N° 5.1 DATOS DE PROCESO DE INTERCAMBIADORES

(Planta de 150 TM/h)
a) Intercambiador de licor de prensa :
 Masa de licor de prensa (*)
84 000 kg/h
 Temperatura de ingreso del licor de prensa
 Temperatura de salida del licor de prensa 80 °C
95 °C
b) Intercambiador de licor de separadoras:
 Masa de licor de separadoras (*)
73 200 kg/h
 Temperatura de ingreso del licor de
separadoras 80 °C
 Temperatura de salida dl licor de separadoras
95 °C
c) Coagulador de sanguaza:
 Masa de sanguaza (*)
5 000 kg/h
 Temperatura de ingreso de la sanguaza
 Temperatura de salida de la sanguaza 20 °C
85 °C

(*) Datos de flujo de masa sobre el balance de materia, debiéndose considerar las
variaciones de estos.
Nota: En todos los equipos complementarios, la opción es utilizar para el proceso de
caldera a 6 bar, o hacer uso de sistemas de recuperación de condensado, generándose
vapor flash a 2 bar con lo que se cubriría aproximadamente en un 50 % el consumo de
vapor de estos equipos, abasteciendo el resto con vapor vivo de caldera.

EVALUACION DE LAS CALDERAS A UTILIZAR

De acuerdo a los consumos de la primera etapa, se plantean las siguientes opciones
de calderas que cubrirán nuestras necesidades de vapor.

a) Calderas Cleaver Brooks de 800 BHP (7 en total)

b) Calderas ATA de 15 000 kg/h de vapor (6 en total)

La determinación de las calderas más adecuadas está en función de criterio de orden

económico y técnico, incidiéndose últimamente en la eficiencia de los equipos
seleccionados.

Comparándose dichas alternativas a datos del fabricante podemos mencionar:

 Las calderas ATA llegan a una eficiencia térmica del 91+-1% frente a la caldera
Cleaver Brooks cuya eficiencia mínima garantizada es de 80 %. Esto influye en
los menores consumos de petróleo de las calderas de mayor eficiencia y el
ahorro que esta conlleva en su operación.
 Un número mayor de calderas de mediana capacidad puede compensar mejor
la generación de cargas súbitas imprevistas que ocasionan vapor húmedo y
condensado o que pueden exceder la capacidad de las calderas. Sin embargo,
esto puede ser previsto considerándose una mayor capacidad de producción
de vapor.
 Las caldeas ATA han llegado a abastecer el 70% del mercado brasileño incluso
con equipos de grandes capacidades, mientras que las Cleaver Brooks
actualmente son lea de mayor confiabilidad a nivel nacional, pero con equipos
de mediana capacidad.
 Debe indicarse que la producción de vapor de las dos calderas ATA de 1100
BHP, llega a 34 250 kg/h de vapor a 100 °C, mientras que las tres calderas de
Cleaver Brooks de 800 BHP proporcionan 37 500 kg/h de vapor a 100 °C, según
datos de los fabricantes .esta producción frente a los 29 700 kg/h de vapor
requeridos (usándose sistemas de recuperación de condensados) nos da un
margen de seguridad diferente en ambos grupos de calderas.

En el cuadro N° 5.3 se muestran las características adicionales de estos equipos,

quedando a juicio del propietario los criterios técnicos expuestos y compatibilizarlos
con los criterios económicos a fin de decidirse por alguna de las opciones.
ABLANDADORES
El agua a utilizar en calderas requiere un tratamiento previo en equipos ablandadores
.Según l datos de la Asociación Mundial de Fabricante de Calderas (AMBA) , se
recomienda que cuando trabaje con presiones de 0 – 350 psi , se deben mantener
como máximo 3.500 ppm de solidos disueltos totales en el agua de caldera ,
debiéndose regular estos valores con un adecuado régimen de purgas. Una forma de
reducir este contenido efectuando una mezcla con agua condensada y agua
previamente tratada.

El proceso de ablandamiento busca eliminar los contenidos de calcio y magnesio, que

producen incrustaciones que finalmente van en contra de una adecuada transferencia
de calor o que pueden producir el taponamiento de los tubos, entre otros aspectos.

Para la determinación del equipo de ablandamiento se requieren los siguientes datos

que se muestran a continuación:

a) Composición química del agua

 Dureza total (mg/l CaCO3) 505
 Contenido de cloruros (mg/l C-) 62
 Contenido de sulfatos (mg/l SO 42- ) 220
 Alcalinidad total (mg/l CaCO3) 260
 Contenido de solidos disueltos totales (mg/l) 731
 pH 7.9
b) Flojos de agua de reposición: 12.50 m3/h aprox.
c) Capacidad de los calderos : (2) calderas de 1100 BHP o (3) de 800 BHP
d) Número de horas de trabajo : 20 horas /día (promedio anual )

La información mostrada nos permite recomendar un sistema de ablandamiento dúplex

de regeneración automática, cuyas características técnicas se muestran en el cuadro
N° 5.4.

DISTRIBUCION DE TUBERIAS DE VAPOR DE LA PLANTA

La adecuada distribución y determinación de las tuberías de vapor en la planta permiten
la reducción de las pérdidas de calor en tramos innecesarios y la conveniente
eliminación del condensado que se presenta en ellas. Es crítica también la dilatación
producida por acción de vapor, razón por la cual esta debe contemplarse para evitar
esfuerzos internos, que afectan la estabilidad del sistema de tuberías.

Se deben utilizar manifold principales de recepción y distribución de vapor; el principal

en la recepción de calderas y luego otros en la zona de equipos principales, secadores
y cocinas. La dilatación en las tuberías podrá considerarse ubicando puntos de soporte
fijos y móviles, así como juntas de dilatación que eviten la generación de esfuerzos
internos en la instalación.

Otro aspecto importante a destacar es que las líneas de vapor deberán ubicarse con
pendiente descendente en el sentido de circulación de vapor, no menores al 4 %, lo
cual favorecerá el drenaje del condensado que se forme en ellas. Deberán ubicarse
drenajes cada 50 a 80 m, en los puntos más verticales, de válvulas de control y de
juntas expansión principalmente.

Las tuberías de vapor en tramos largo deberán aislarse con aislamiento de fibra de
vidrio, recubierto con planchas de aluminio remachadas, para reducir las pérdidas de
calor y evitar en gran medida la condensación del vapor.

Deberán ubicarse purgadoras o trampas de vapor en el sistema con el fin de

eliminar el condensado formado en las tuberías, el cual si no es purgado ocasionara
corrosión en las tuberías y daños en la instalación.

Las opciones de distribución de planta muestran un consumo de vapor zonificado,

donde los equipos secadores actúan como los grandes consumidores del sistema
siguiéndoles las cocinas.

CUADRO DE VELOCIDADES RECOMENDADO EN TUBERIAS

Presión del vapor (kg/cm2) Velocidades
recomendadas(m/s)
1 – 1.5 15 – 20
1.5 – 5 20 - 25
5 – 10 25 - 30
10 – 25 30 - 35
25 – 100 35 -40
DIMENSIONAMIENTO DE LAS INSTALACIONES ELECTRICAS
GENERALIDADES
Comprende las instalaciones eléctricas de alumbrado y fuerza para la planta de 150
TM/h.

La planta consta de áreas destinadas a la producción con equipos electromagnéticos

agrupados en zonas o etapas del proceso productivo, los mismos que ocupan la mayor
extensión de la planta. Igualmente posee ambientes administrativos y de servicios
generales internos y auxiliares de la planta.

Las cargas principales del consumo de energía, la constituyen los motores eléctricos
de los equipos de proceso y los sistemas de alumbrado de las zonas de producción y
ambientes administrativos.

DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES

Las instalaciones eléctricas tienen el siguiente alcance:

 Sub estación eléctrica

 Tableros generales de fuerza y alumbrado
 Alimentadores de 420 v
 Alimentadores de 220 v
 Sistema de corrección de factor de potencia
 Instalaciones de alumbrado y servicios auxiliares
 Tableros de distribución
 Sistema de puesta en tierra
 Sistema de emergencia
 Casa de fuerza

ANALISIS DEL SUMINISTRO ELECTRICO

Con el fin de determinar el nivel y forma del suministro de energía eléctrica a la planta,
se definieron mediante el cuadro de cargas eléctricas, la potencia instalada y la máxima
demanda para cada una de las etapas del proyecto.
Del cuadro N° 5.6, se observa que los niveles de potencia son para las dos etapas.

Potencia instalada: 3 950KW

Máxima demanda: 3 800KW

Para el análisis se considera las soluciones de generación propia en base a Grupos

Diesel y de un suministro en Media Tensión desde la sub estación 60/10 kv del
concesionario de distribución del área de influencia de la planta.

El análisis se efectúa durante el lapso de 5 años, al cabo de los cuales entraría en

servicios la línea de 10 kV, 5 MW como alimentador a la planta.

a) Solución básica a través de grupos electrógenos

Esta solución es de un tiempo de implementación muy corto, y en caso futuro de
interconexión con la red de distribución, los grupos estarían como respaldo en caso
de emergencia.
Comprende la operación de cuatro grupos de 750 KW para una altura de operación
de hasta 1 000 msnm, los cuales entrarían en paralelo en las demandas pico. En
esa solución se consideran los tableros de protección y control de cada grupo, su
tablero de sincronización, su sistema de combustible y la caja de fuerza.

b) Alternativa a través de línea de 10 kv , 5MW

Comprende el suministro, transporte, y puesta en servicio de la línea alimentadora
dedicada en 10 kv, 5MW desde la sub estación 60/10 kv desde el Concesionario
de distribución en Media Tensión ubicada aproximadamente a 3 k .Incluye los
equipos y materiales para la subestación de llegada e interconexión eléctrica.

c) Comparación de la solución básica y alternativa

Las dos soluciones satisfacen el requerimiento de la carga, pero la solución
alternativa tendrá una mayor capacidad para atender el crecimiento de la carga sin
necesidad de efectuar mayores inversiones.

La comparación económica ha sido detallada en los cuadros N°5.7. El resumen

muestra lo siguiente.

ITEN DESCRIPCION INVERSION INICIAL ( COSTOS ANUALES

US$) (US$/kwh)
 01 Solución básica 492.750 0,103

02 Alternativa 577.046 0,088

d) Conclusiones y recomendaciones
La solución básica en cuanto a la inversión inicial es menor a la solución alternativa,
en 15%. El ahorro anual por menores costos de kwh asciende a:
14,400 Mwh *(103-88) = US$ 216,000
Por tanto la solución alternativa, es la más conveniente económicamente

ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LA DISTRIBUCION DE POTENCIA Y

ENERGIA
Correspondiente al nivel de 1000 voltios comprenden:
a) Suministro de energía en media tensión
El concesionario de distribución y suministro de energía eléctrica del área de
influencia de la planta podrá suministrar energía eléctrica a tensión de distribución
primaria.
El suministro debe asegurar un nivel de tensión de 10 kv y una potencia futura DE
3 500 KVA, a partir del punto de alimentación que fija el concesionario.
La alimentación primaria a la subestación eléctrica de la transformación de la planta
industrial será aérea a la tensión nominal de 10 KV, 60 Hz, sistema trifásico, tres
hilos, utilizando cables NYY o NKY para media tensión.

b) Subestación eléctrica 3 500 KVA, 10/0,44 KV

Ubicada la interior de la planta de industrial, será del tipo convencional sobre
superficie, con protección contra agentes externos, ventilando en forma natural y
artificial, estableciendo una corriente de aire por diferencia de temperatura.
Conformado por una celda de llegada una celda de medida, y celdas de
transformación; para una potencia de hasta 3 500 KVA. Estará equipado por todos
los elementos y equipos de protección y maniobra necesarios con un grado de
protección IP 54.

El diagrama unifilar de la subestación eléctrica se muestra en el plano IE-02 (ver

anexos planos) y su implementación se diferencia para cada etapa en las celdas de
 transformación; requiriendo dos celdas de transformación en la primera etapa y
cuatro celdas industrial cuando la planta opere a 100 TM/h .

Así mismo se considera la habilitación de dos pozos de tierra (alta y baja tensión) ,
además del cable de conexión NYY desde cada transformador hasta el interruptor
principal de baja tensión del tablero general de distribución de la planta .

El cuadro N°5.8 se indican las características técnicas de la subestación.

SISTEMA DE DISTRIBUCION DE POTENCIA EN BAJA TENSION

Se considera dos niveles de tensión de distribución de potencia : de 440 voltios AC
para los circuitos de fuerza , básicamente dado por los motores eléctricos de los
equipos del proceso productivo y de 220 voltios AC para los circuitos de alumbrado,
tomacorriente y servicios auxiliares de la planta.

La distribución de potencia en baja tensión para toda la planta, se realiza a través del
todo el Tablero General. En el cuadro N° 5.9 se indican las características técnicas del
Tablero eléctrico.

a) Nivel de 440 voltios

Red de alimentadores
Se ha considerado la distribución de redes de alimentadores a las casetas
eléctricas o tableros de distribución de fuerza y centros de control de motores
ubicado en cada zona de operación, en forma aérea utilizando cables del tipo triplex
NYY, 1 KV, instaladas en bandejas metálicas galvanizadas.

Red de fuerza
En forma general se alimentara desde los tableros de distribución de fuerza o de
los centros de control de motores a motores, según el cuadro de cargas con cable
tipo TW o THW con aislamiento termoplástico tendido en tuberías metálicas y/o
cable triplex NYY en bandejas metálicas galvanizadas. El tipo de arranque estará
determin
ado por la potencia del motor, siendo:
Hasta 22KW: arranque directo
De 22 a 45 KW: arranque estrella - triangulo
 Superior a 50KW: se utiliza un arrancador de estado sólido (soft
starte)

Circuitos de control
El control de los motores eléctricos y de los equipos se efectuara en circuitos de
control, conformado por dispositivos de control, protección, arranque y parada; cuya
tensión de operación será de 220 voltios AC, mediante transformadores de 440/220
V en cada tablero o subtablero de distribución de fuerza

b) Nivel de 220 voltios

Suministrado a las cargas de alumbrado y tomacorrientes tanto de los ambientes
administrativos y generales como a la planta industrial en iluminación y cargas de
uso general y auxiliar. El suministro proviene de las 3 celdas de transformación de
100 KVA, 0.44/0.22 KV, ubicada en la subestación. El tablero general de
alumbrado, tomacorrientes y usos generales se ubicara junto al tablero general de
la planta.

Red de alimentadores
Se ha considerado la alimentación a los tableros de distribución ubicados en las
diversas áreas de la planta en forma aérea en bandejas metálicas galvanizadas.
De preferencia junto con la alimentación de fuerza dando la separación admisible
por norma .Se utiliza cables con aislamiento termoplástico, de tipo NYY, 1 KV

Red de alumbrado y tomacorriente

Se ha proyectado del tipo convencional para los ambientes administrativos, en la
cual los conductos son de tuberías PVC-P que se encuentran embutidos en las
paredes, techos , pisos, etc. Y se utilizara conductores del tipo TW, para satisfacer
demandas del orden de 20W/m2.
La red de alumbrado exterior de la planta será en forma aérea sobre bandejas de
los circuitos de 220 voltios. También podrá ser en algunos casos directamente
enterrado existiendo cruzadas de concreto en la zona de tránsito de camiones .El
tipo de cable a utilizar será del tipo NYY, tanto para la red de distribución como la
acometida a la luminaria del poste de alumbrado.
Para los demás ambientes y zonas exteriores de la planta, la distribución será a
través de tuberías metálicas y/o bandejas, según sea el caso utilizando conductores
con aislamiento termoplástico resistente a la humedad, tipo TW
Los circuitos de alumbrado y tomacorrientes serán de 15 amp. Adicionalmente se
prevé circuitos de reservas a ser cableados cuando las necesidades lo requieran.

Sistema de iluminación
Se ha proyectado el sistema de iluminación de acuerdo a los siguientes niveles
recomendados por IEC:
Ambiente / Zona Iluminación recomendada (lux)
Oficina 500 – 750

Baños, guardarropas 150

Almacén 150 – 200

Casa de fuerza, sala de calderas, 150 – 200

subestación
Talleres 200 -350

Ambientes exteriores y área de circulación 20 – 50

Embalaje , despacho 250 - 400

Zonas del proceso (iluminación localizada) 350 – 500

Se consideran 2 sistemas de iluminación:

Iluminación general

Para los ambientes administrativos, generales y de servicio de la planta se utilizara

una iluminación directa con artefactos fluorescentes de alto factor de potencia, del
tipo blanco frio o de luz del día. Para la iluminación exterior de la planta industrial
se ha proyectado el uso de luminarias ubicada en postes de concreto amado
centrifugados con lámpara de vapor de sodio de alta presión de 250 W Y 400 W.

Iluminación localizada

Se requiere así miso una iluminación localizada en cada una de las zonas donde
se ubican los principales equipos del proceso productivo, la cual se efectuara por
 el usos de fluorescentes de alto factor de tipo luz del día o blanco frio , así como
reflectores como luminarias de vapor de mercurio de 150,250 o 400 W

Servicios eléctricos auxiliares

En este rubro están comprendido las redes de corrientes débiles, destinados a los
siguientes sistemas:

 Sistema de teléfono público o interno

 Sistemas de alarmas contra incendios, asalto
 Circuito cerrado de televisión
 Sistema de computo
 Sistema de Perifoneo
 Sistema de control en el ingreso

CASA DE FUERZA

Comprende el dimensionamiento de grupos electrógenos en un caso de corte de

suministro normal de parte del concesionario.

El arranque de los grupo se ha previsto en primera instancia sea en forma manual y

con un programa de arranques de la carga eléctricas de la planta .Se efectuara el
arranque a través del interruptor de transferencia ubicado en el tablero general de la
planta.

CAPACIDAD DE REGENERACION DE EMERGENCIA

La capacidad total de generación en emergencia, debe ser capaz de suministrar
potencia a todas las cargas eléctricas, es decir al 100 % de la máxima demanda
de la planta .Además debe ser capaz de poder suministrar la potencia de arranque
que requieren las diversas cargas de los equipos del proceso, ya que al ser estos
de una magnitud considerable obligan a tener grupos electrógenos de regular
magnitud , por lo que deberá seguirse un programa de arranque de equipos desde
el de mayor potencia al menor para asegurar un suministro de emergencia
confiable.
 Para el dimensionamiento se considerara principalmente el tipo de arranque de los
motores eléctricos y las luminarias y luego las demás cargas con un factor de
arranque igual a la unidad, obteniéndose para el proyecto:

Necesidad de potencia: 4 500 KW

Con el fin de asegurar un suministro con alta disponibilidad y confiabilidad, se ha

proyectado las siguientes alternativas del equipamiento

a) Alternativa l
6 grupos de 750 KW
1 grupo de 300KW
Se ha proyectado la operación del sistema de emergencia con grupos de
tamaño considerable, tanto por rendimiento y menor manipuleo en el arranque
de los grupos, así como en los tiempos de veda; se ha previsto utilizar un grupo
electrógeno de pequeña capacidad para las actividades administrativas,
generales y de mantenimiento de la planta

b) Alternativa ll
Primera etapa: 10 grupos de 500 KW

Esta segunda alternativa se ha mencionado para otorgar una versatilidad en la

operación en la primera etapa con tres unidades de los equipos del proceso,
otorgando una mayor confiabilidad al sistema de generación de potencia en
emergencia. Y cuando la planta industrial opere a su máxima capacidad en su
segunda etapa la mayor carga lo suministraran los 02 grupos de 750 KW y la
versatilidad se notara en el último grupo de 500 KW, que suministrara potencia
en las demandas pico.

Para el dimensionamiento se ha escogido la alternativa l , incluyendo para el

control y arranque de cada grupo electrógeno , su respectivo tablero de control,
protección y puesta en paralelo de los grupos electrógenos. En el cuadro
N°5.10 se indica las características técnicas de los grupos electrógenos y en el
plano N IE-06 el diagrama unifilar respectivo (ver anexos planos)

CONDICION DE OPERACIÓN E INSTALACION

 Todos los equipos, materiales e instalaciones integrantes de las instalaciones
eléctricas del presente proyecto deberán estar garantizados de acuerdo a las
especificaciones técnicas.

Además deberán estar protegidos contra agentes externos propios de las condiciones
de operación de la planta industrial:

Altura del trabajo: a nivel del mar

Temperatura ambiental: 25 – 30 °C, EN VERANO

20 – 25 °C, EN INVIERNO

Zona de trabajo: cercanía al mar, zona tropicalizada

Humedad relativa: 80 – 95 %

Grado de salinidad del aire: medio

Velocidad del viento: 10 km/h

Las normas a la cual se ha ceñido el diseño de la instalación electica son dictadas por
el CODIGO ELECTRICO DEL PERU.

Para la caída de tensión se ha considerado lo siguiente, según el CODIGO

ELECTRICO DEL PERU.

 De la subestación eléctrica al tablero general de distribución : 2%

 Del tablero general de distribución al tablero de fuerza: 1%
 De cada tablero de fuerza a cada punto más alejado de carga: 2%

PROTECCION ELECTRICA.
La protección del sistema se hará contra sobretensiones y sobre cargas en:

a) Subestación eléctrica
La protección en media tensión será encomendada al interruptor automático en
volumen reducido de aceite mediante el relé secundario de máxima corriente.
La protección a cada transformador será encomendada al fusible de 10KV
El interruptor termomagnético en baja tensión cumplirá la misión de protección.
Además la subestación contara con pozos a tierra para alta y baja tensión.
b) Sistema de alumbrado
El interruptor termomagnetico de 440 v a AC delante del transformador de
alumbrado, tomacorriente y usos generales, cumplirá misiones de protección.

c) Sistema de fuerza
Los circuitos de fuerza comprenden la alimentación a los diversos motores
asíncronos de los equipos de planta .Para la protección de los mismos se emplea
la asociación contactor - relé térmico (protección contra sobrecargas), que ofrece
al motor una excelente protección.Se considera la implementación de un pozo de
tierra en cada tablero de distribución de fuerza

SISTEMA DE PUESTA A TIERRA

Durante el desarrollo del diseño eléctrico, en norma de seguridad que todas las partes
metálicas se encuentren accesibles al contacto con las personas, se deban mantener
siempre en un potencial bajo, para que en caso de accidente no resulte de peligro para
ellas, así como asegura la correcta actuación de los dispositivos de protección de la
instalación eléctrica.

Este peligro se puede reducir y eventualmente eliminar estableciendo una conexión a

tierra conveniente que se denomina “Puesta en Tierra”.

La subestación contara con dos puesta a tierra (media y baja tensión). Una puesta en
cada tablero de fuerza y en el tablero general de distribución; así como conductores de
protección para cada circuito derivado.

Los electrodos pueden ser de distintos tipos: placa, platina, conductor, en todo caso
debe cumplir las siguientes característica técnicas:

 Resistencia a la corrosión por su enterramiento

 Fácil instalación para el tipo de terreno
 No causar corrosión galvánica con otros elementos de contacto (Cu/Fe)
 No causar corrosiones descontroladas con el tratamiento electrolítico de la
puesta a tierra, usando preferentemente sales que contengan agentes
reguladores de pH de los suelos.
La resistencia eléctrica estándar para servicios de masas, elemento metálico
distinto de las masas y red de protección es de 25 Ohms/mt , la cual deberá ser
verificada con las especificaciones técnicas del fabricante de los equipos.
 CORRECION DEL FACTOR DE POTENCIA

Se efectuara dos tipos de compensación correctiva:

a) Compensación localizada
La que se efectuara en tableros de fuerza o centros de control de motores de mayor
capacidad, mediante compensadores estáticos fijos, con la debida protección, así como
conexión y desconexión del mismo de las barras principales.

Las especificaciones generales serán:

 Voltaje de operación : 440 v AC , 60Hz
 Módulos de potencia entre 6 – 12 KVAR, según norma IEC831
 Equipada con fusiles, juego de contactores y seccionador principal

b) Compensación centralizada
Se corregirá el factor de potencia de la planta en las barras principales del tablero general
de distribución, mediante un banco de condensadores de varias etapas, de conexión,
desconexión descarga automática según el factor de potencia ajustado.
Las especificaciones generales serán:
 Voltaje de operación : 440 v AC , 60Hz
 Módulos de potencia con banco de etapas, normalmente 07 y que se insertaran
mediante un regulador.
 Regulador de control del factor de potencia, electrónico con dispositivo de medición,
con factor de potencia seleccionado entre 0.8 inductivo y 0.98 capacitivo, con tiempo
de conmutación ajustable entre pasos, desconexión automática por ausencia
de voltaje, modo manual o automático con señalización de falla.

SISTEMA DE CONTROL Y AUTOMATIZACION DE LA PLANTA

GENERALIDADES
Establece un sistema de control en cada una de las fases del proceso o a nivel integral
de toda una planta industrial y en especial para una planta de producción de harina de
pescado, otorga importantes ventajas económicas, técnicas, competitivas de calidad y
de mercado.
En plantas de harina de pescado es necesario obtener harina con un mayor porcentaje
de proteínas y digestibilidad, o sea con una óptima calidad sanitaria. Dicha calidad debe
ser tanto homogénea como estable a lo largo del todo el proceso productivo, el que se
logra con un control automático del proceso, que permita que todas las variables sea
controladas varias veces por minuto, independientemente de las variaciones
estacionales o de las especies de materia prima procesada .Igualmente el control
permite operar la mayoría de los equipos eficientemente logrando de esta manera
asegurar una productividad elevada con consumos óptimos de energía y mínimas
mermas en cada una de las etapas intermedias u operaciones del proceso.

Un sistema de control asociado a un sistema de adquisición de datos, monitoreo de

proceso permite llevar adelante una administración eficiente de las siguientes
operaciones o procesos:

 Descarga, pesaje, almacenamiento y manipuleo de la materia prima a la planta.

 Conversión de materia prima en producto final.
 Tratamiento y recuperación de solidos de sanguaza
 Tratamiento y recuperación de solidos del agua de bombeo
 Recuperación de agua de cola en planta evaporadora
 Limpieza CIP de planta de agua de cola
 Dosificación , control de calidad , ensaque , despacho y productividad de la
harina
 Generación y consumo de energía térmica en forma de vapor
 Generación y consumo de energía eléctrica

Igualmente el sistema de control automático puede desempeñar las siguientes

funciones:
 Poner en funcionamiento, detener o indicar el estado en que se encuentra
cualquier motor de la planta y seguir secuencias programadas de puesta en
marcha y parada.
 Operará las principales válvulas del proceso, ya sea abriendo, cerrando o
modificando el grado de apertura.
 Indicar, registrar y controlar las principales operaciones y variables del proceso
productivo a través de una unidad de funcionamiento que recibe señales de los
sensores instalados en diversos puntos de la planta.
  Emitir informe sobre cada uno del sistema y variables en un determinado
momento o las variaciones que han experimentado en un periodo de tiempo.
 Contabilizar todos los insumos y materia prima consumida en la planta con el
fin de efectuar un control de costos.

NIVELES DE CONTROL
Los objetivos se basan en las estrategias de control considerando los objetivos de
producción, operación y control de los procesos u operaciones de transformación a
lo largo de la línea de producción de la materia prima y derivados.

Para la planta de harina de pescado se recomienda tres niveles o sistemas de

control de proceso productivo, los que puedan integrarse hasta lograr una
automatización completa. Dichos niveles se denomina en orden creciente al grado
del control de proceso:

NIVEL I Medición y control de las operaciones principales

Este nivel de control permite obtener indicadores o registrar los principales
parámetros de la materia o producto a lo largo del proceso y un control automático
en los principales equipos de la planta, asegurando en todo momento una
operación eficiente y garantizando las condiciones de transformación o estado de
la materia prima.

A continuación se describe el sistema de medición y control en cada zona de la

planta.

INSTRUMENTACION
a) Zona de recepción
Control y registro automático des peso de la masa de pescado que ingresa a la
planta, vía dos tolvas de pescado, antes de su ingreso a las pozas de
almacenamiento. El control permite una alimentación prácticamente continua a las
pozas de almacenamiento y continua en la descarga del buque sin disminuir la
velocidad normal de descargo. Debe estar provisto de un sistema de seguridad por
enclavamiento basado en interruptores de nivel, que actúan sobre el elevador a
rastras o sobre las compuertas de las tolvas.
b) Zona de Cocinas
El objetivo es la obtención de un grado de cocimiento adecuado y homogéneo en
el pescado que sale del cocedor.

La idea central de esta estrategia es determinar la temperatura a la cual debe salir

el pescado. Esta estimación se realiza sobre la base de la información de
temperatura de entrada del pescado, cantidad de pescado que se está
procesando, velocidad del gusano o tornillo y flujo de vapor que entra al cocedor.

La regulación de la temperatura se realiza controlando el flujo de vapor. En caso

que este lazo de control no pueda lograr la temperatura solicitada, se controla
sobre la velocidad del gusano transportador.

Por último, se regula el nivel del cocedor a través de la cantidad de pescado

alimentado al cocedor. Esto asegura que la superficie de intercambio de calor sea
máxima.

c) Zona de Prensa

El objetivo es minimizar el contenido de agua de la torta prensa

Sobre la base de la información de la humedad de la torta prensa, a través de un

algoritmo o tabla, se fija el punto de operación de la potencia del motor eléctrico
de la Prensa.

La regulación de potencia se realiza a través de la velocidad del motor de la Prensa

d) Zona de Secadores

El objetivo del control es regular la temperatura de la harina, y a través de esta

variable en forma indirecta la humedad de la harina.

El elemento central de esta estrategia es la regulación de a temperatura de la

harina por medio del flujo de vapor a los tubos. En el caso que el flujo de vapor no
sea suficiente para lograr la temperatura de operación, definida por el operador, se
controla la velocidad de rotación del secador.

La velocidad de rotación del secador no solo se regula considerando la

temperatura de salida de la harina, sino que también se considera la potencia del
 motor eléctrico. Se supone que la potencia del motor es un índice del llenado del
secador.

e) Zona de Separadoras y Centrífugas

El objetivo del control es la obtención de la mayor cantidad de concentrados del

licor de prensa entre los grupos de separadoras y centrifugas con el sistema de
vapor y la obtención de subproductos como el aceite de pescado y del agua de
cola, la cual en el proceso de evaporación se vuelve a obtener concentrados.

Dada las características de estos dos procesos de trasformación, la regulación se

efectúa mediante el empleo de bombas y niveles en los tanques de
almacenamiento temporal o de trasegado.

f) Zona de evaporación.

El elemento central es la regulación del flujo de vapor a una presión constante desde
el secador mediante un damper y de la cantidad de concentrado a extraer del último
efecto, manteniendo una concentración estable a la salida del evaporador.

Arranque y parada de las bombas de la planta de agua de cola, automática de

acuerdo a los sensores de nivel por rayos gamma, indicando igualmente alarmas en
caso de anomalías.

Control automático y programado de limpieza de los evaporadores, interrumpiendo

momentáneamente la alimentación de agua de cola el evaporador y procediendo a
la limpieza de acuerdo a una secuencia que permita al operador el uso de los
siguientes disolvente: agua, soda caustica y ácido nítrico.

g) Zona de ensaque
Se utilizará un sistema de ensacado automático, electrónico con un control y registro
automático del peso de la harina y número de sacos, lo cual nos indicará la
productividad y rendimiento de la planta.

h) Sala de calderas
Zona de generación de vapor para el proceso productivo, en la que se debe medir
las variables de operación de los equipos (calderas) y la de producción de vapor a
la salida con el fin de contabilizar la cantidad y costo del insumo vapor en el costo
de producción.
Dado la capacidad de las calderas que se operaras, es conveniente establecer un
sistema de control para operación de todas las calderas a su máxima eficiencia, las
que incluyen: controladores de nivel, presión, flujo de vapor, combustible, aire de
combustión, agua de alimentación, control automática por viscosidad de
alimentación de combustible R 500 a la caldera.

La instrumentación en la sala de calderas será para cada unidad con indicadores de

presión y temperatura y de la producción de vapor, se efectuará con medidores de
flujo de vapor y totalizadores, optándose por el uso de registradores. Todos los
indicadores y registradores recibirán las señales de los transmisores de presión,
temperatura y flujo, los que se alojarán en un panel de monitoreo o estado del
sistema de generación de vapor.

NIVEL II: Control entre zonas del proceso

En este nivel de control se considera la interrelación entre las zonas, sistemas o

etapas del proceso productivo, con el fin de garantizar la productividad diseñada;
principalmente en las zonas de alimentación a los equipos principales del proceso.

Así, tenemos un control de operación entre las zonas de descarga, cocinas y prensa.
Para mantener constante la alimentación de la materia prima en las cocinas y prensa
se controla las velocidades del gusano de pozas, tornillo de alimentación a las
cocinas.

La misma estrategia de control se puede emplear entre zona de prensa, molino,

alimentación de concentrado de la planta de agua de cola y la zona de secado.

Así mismo se puede implementar un sistema de control entre las zonas del secador
enfriador como alimentación a los molinos secos y a la tolva de dosificación de
antioxidante y zona de ensaque, a través de reguladores de velocidad.

NIVEL III: Automatización integral de la planta

En este nivel de automatización, la planta opera automáticamente, realizando las

funciones de monitoreo de supervisión de todos los dispositivos de control y
sensores de cada zona del proceso, a través de estaciones locales; estableciendo
 comunicación entre todas las estaciones a través de redes de supervisión y control
con una estación central de control del proceso y de la planta. Este sistema permitiría
obtener en tiempo real las mediciones de todas las variables del proceso y equipos;
datos estadísticos de consumo de los diversos insumos que intervienen como:
materia prima, energía combustible, vapor y otros.

En este nivel existirá una unidad de control final (dado por una estación de trabajo
industrial o Workstation), la cual recibe las señales de todos los transmisores y
mediante programas específicos controle, según sea el caso, cada equipo, cada
zona o todo el proceso en general con una adecuada confiabilidad, respuesta
instantánea y precisa; asegurando que el proceso productivo sea estable y de
acuerdo a las condiciones de diseño y operación de la planta.

Instrumentación

A continuación se indica la totalidad de la instrumentación requerida para la

realización de las funciones definidas para el sistema de control automático.

SENSORES / TRANSMISORES 117

ACTUADORES 29

DETECTORES DE ESTADOS 48

TOTAL 199 INSTRUMENTOS

Definición de los Puntos de Medición

Se presenta en los Cuadros N° 5.11 el listado de todos los puntos de medición por
proceso u operación de la Planta. A cada punto se ha asociado su número de
identificación (TAG), la FUNCION más relevante para lo que fueron definidos y el tipo
de indicación que deberá tener la FUNCION se señala de la siguiente forma:
 C: CONTROL

S: SUPERVISIÓN

A: ANALISIS

El tipo de indicación se señala de la siguiente forma:

L: LOCAL (en terreno)

R: REMOTO (en sala de

operación)

Requerimientos operacionales para la instrumentación y sistema de

automatización

El incorporar instrumentación a la planta de harina de pescado, trae como consecuencia

algunos requerimientos.

Básicamente se pueden considerar dos requerimientos para la operación óptima de la

instrumentación:

a. Energía eléctrica
b. Aire de instrumentación

Ambas deben ser de buena calidad, es decir:

a. La energía eléctrica debe ser de alta disponibilidad y el nivel de tensión debe estar
en un rango de +- 10 %. Se recomienda que exista un alimentador especial para la
instrumentación.
b. El aire de instrumentación también debe ser de alta disponibilidad (el compresor
debe contar con un tanque de capacidad adecuada), además se debe considerar
un secador de aire para evitar acumulación de agua en la red de instrumentación
neumática.

De acuerdo al listado de instrumentos para la planta de harina de pescado, los

requerimientos son los siguientes:

Energía Eléctrica
 - TENSIÓN: 110 Vac o 220 Vac, +- 10%

- FRECUENCIA: 60 HZ

- CONSUMO: 8 - 10 KVA

Aire de Instrumentación

PRESION: 60 A 80 psi ( salida del

compresor)

CONSUMO: 50 a 100 pie3/min

Al igual que la instrumentación, los equipos del sistema de automatización también

crean algunos requerimientos adicionales. Básicamente estos requerimientos tienen
relación con la alimentación eléctrica y las condiciones ambientales. Se deben
considerar los siguientes aspectos:

La alimentación eléctrica puede ser de 110 Vac o 220 Vac, +- 10%, 60 Hz. La tensión
tierra neutro no debe exceder de 0.5 V, por lo que es necesario contar con un pozo de
tierra apropiado.

Es recomendable tener un alimentador exclusivo para los equipos de cómputo, de

manera que la alimentación esté libre de perturbaciones provocadas por equipos de
potencia, principalmente motores. Además con esto se evita una mala regulación de la
línea de alimentación.

En caso de no ser posible lo anterior se puede instalar estabilizadores de tensión para

evitar posibles daños a los equipos. También es recomendable instalar un UPS (fuente
de energía interrumpible) para alimentar al menos una parte del sistema que se
considere la más importante. Esto dará tiempo de tomar las acciones correspondientes
frente a una falla de la energía eléctrica.

Para el caso de la planta de harina de pescado, el sistema de automatización

(computador central, estaciones de trabajo, interfaces y periféricos) tendrá un consumo
estimado de 2.5 a 3 Kw.
Las condiciones ambientales también son importantes de considerar para obtener una
operación correcta de los equipos antes mencionados. Debe considerarse:

- La temperatura
- La humedad relativa
- El porcentaje y granulometría en polvo
- Las vibraciones

Dentro de la sala de operaciones donde estén los equipos, estas variables deberán
estar dentro de un cierto rango, el cual está dado por el proveedor de los equipos.

Cuadro N° 5.1 REQUERIMIENTOS VAPOR

PLANTA DE HARINA DE PESCADO DE 150 TM/h
EQUIPOS PRINCIPALES
 CANT EQUIPOS CONSUMO UNITARIO CONSUMO TOTAL PRESIÓN
DESCRIPCIÓN (KG/HORA) (KG/HORA) (BARG)
3 COCINAS 8,500 25 500 6
SECADORES
4 ROTATUBOS 6,000 24,000 4.5
3 SECADORES ROTADISC 6,000 18,000 4.5
3 SECADOR ENFRIADOR 1,500 4,500 6
CONSUMO TOTAL 75,000 kgV/h
EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
CONSUMO UNITARIO CONSUMO TOTAL PRESIÓN
CANT EQUIPOS
(KG/HORA) (KG/HORA) (BARG)
INTERCAMBIADOR DE
3 LICOR DE SEPARADORA 900 2,700 6
INTERCAMBIADOR DE
3 LICOR DE PRENSA 900 2,700 2
COAGULADOR DE
3 SANGUAZA 800 2,400 6
OTRO CIRCUITO DE
3 CALENTAMIENTO 500 2,400 2
ACEITE
AGUA DE
LIMPIEZA
PETROLEO
CONSUMO TOTAL CON APROVECHAMIENTO PARCIAL
DE CONDENSADO DE EQUIPOS COMPLEMENTARIOS 5,100 KgV/h

CONSUMO TOTAL DE QUIPOS COMPLEMENTARIOS 6,200 KgV/h

(*) Se considera uso de
vapor flash

CONSUMO TOTAL DE EQUIPOS CON APROVECHAMIENTO

DE CONDENSADO 78,800 KgV/h

CONSUMO TOTAL DE EQUIPOS SIN APROVECHAMIENTO

DE CONDENSADO 84,200 KgV/h

NOTA FINAL:
Los consumos aquí considerados, son valores promedio obtenidos de información técnica de los
equipos aquí mostrados.
Para la selección de los calderos deben considerarse incrementos de estos consumos en un 20%
aproximadamente.
 CUADRO 5.2 CARACTERISTICAS TÉCNICAS DE LAS CALDERAS

Cantidad Descripción

3.0 4 CARDERA CLEAVER BROOKS MODELO CBW-800 BHP-150 ST

Caldera de vapor de operación automática , pirotubular tipo wetbak,marca CLEAVER BROOKS de diseño
horizontal de EEUU,bajo las normas ASME ,de 150 psi de presión de diseño y 125 psi de presión d trabajo
, 80% de eficiencia mínima garantizada a 100%de carga .5 pies cuadrados de superficie de calefacción por
HP y una por hora (equivalente a 800 BHP) con agua de alimentación a 212°F.

La unidad de suministro con quemador incorporado del tipo de atomización por aire a baja presión , con
una compresora de aire de 7 ½ HP con motor, acondicionado para quemar petróleo N°6. El ventilador
tieen motor de 50 HP .el encendido es automático con chispa eléctrico y pilota de gas . Opera bajo el
principio de modulación total pior medio de controles de presión y modulación y del programador
electromecánico computarizado ,modelo CB-70 ,que indica las posibles fallas de operación del
quemador.la caldera viene equipada con una principal Mc Donnel &Miller 157 de control de nivel de agua;
además una columna auxiliar Mc Donnel &Miller 150 y control auxiliar Warrikc E-2 con electrodos; lleva
un manómetro principal de 8 ½ DIA .El equipo opera con energía eléctrica de 220/3/60 , y e circuito de
control con 110/1/60 mediante un transformador de 1 ½ KVA. El precalentador de petróleo Viking modelo
HL-432 V con motor de ¾ HP. Incluye bafle y una campana de 4” y luces indicadores para alarma pro bajo
nivel de agua por falta de llama.

Incluye sistema de alimentación de agua compuesto por una bomba marca aurora modelo K6T-25 para
una máxima presión de descarga de 50 psi y capacidad de 84 GPM acoplada a un motor de 25 HP , 1750
rpm , 220/3/60, tipo TEFC.
2.0 3 CALDERA ATA MODELO AW-15
Con capacidad de 15.000 kg de vapor por hora , a una presión de 10 kg/cm2 a temperatura del agua de alimentación
a 20 °C y con agua de alimentación a 100 °C , de 17.27 kg de vapor por hora.

Características técnicas :

Eficiencia térmica: 91%

Capacidad térmica nominal: 9656 Kcal/h

Producción nominal (agua a 20°C) : 15000 Kg/h

Producción nominal (agua a 100°C): 18840 Kg/h

Producción máxima (agua a 20°C) : 16500 Kg/h

Producción máxima (agua a 100°C) : 18840 Kg/h

Presión de operación : 8.0 kg/cm2

Presión de diseño: 12.0 kg/cm2

Presión de prueba hidrostática: 18.0 kg/cm2

Temperatura de diseño : 210 ° C

Temperatura de agua de alimentación : 20°C /100°C

Temperatura del aire de combustión : 20 °C

Condiciones del vapor producido: saturado

Calidad del vapor: 0.95

 Cuadro 5.3 SISTEMAS DE ABLANDAMIENTO

ITEM CANTIDAD DESCRIPCIÓN

1.0 2 SISTEMA DUPLEX

MODELO: HS 1503 D

CÓDIGO:00-403799

PESO APROXIMADO: 14.600 lbs

CARACTERÍSTICAS INDIVIDUALES DE CADA ABLANDADOR

FLUJO CONTINUO:160 GPM

CAIDA DE PRESIÓN:7 PSI

TUBERÍA : 3” DIAMETRO

VOLTAJE: 120 V/60Hz/1PH

2.0 2 DDS (DIGITAL DEMAND SYSTEMS) DE REGENERACIÓN AUTOMÁTICA Y

DE SERVICIO ALTERNANTE.

OBSERVACIONES GENERALES RESPECTO AL EQUIPO

El equipo constituye un sistema de ablandamiento dúplex de

regeneración automática, cuya producción por tanque será de 50847
galones de agua ablandada, que con un flujo de 63 galones por minuto
deberá regenerar cada 12 horas. El equipo está diseñado para
satisfacer la demanda de 3 calderas de 800 BHP con un retorno de
condensado de 60%, y dispone de un sistema de automatización digital
demand system(sin intervención del factor humano),de tal forma que
mientras un ablandador se encuentre en operación , el otro está en
“stand-by” y en el momento en el que el sistema indica su regeneración
el otro ablandador entra en funcionamiento inmediato permitiendo de
esta manera que se cuente con agua blanda las 24 horas del día.

NOTA : Esta primea selección de los equipos ablandadores deberá ser confirmada en la ingeniería
de detalle de las calderas
 Cuadro 5.4 LISTADO DE TUBERÍAS PRINCIPALES DE VAPOR
PRESIÓN(BARG)
ITEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD

1.0 MANIFOLD DE COCINAS 1 6.00

(M.C)

1.1 MANIFOLD DE 1 4.50

SECADORES ROTADISC
(M.S.RD)

1.2 MANIFOLD DE 1 6.00

DISTRIBUCIÓN 1
(M.S.RD.)

1.3 MANIFOLD PRINCIPAL 1 6.00

(M.P)

1.4 LÍNEA DE CONEXIÓN 1 4.50

M.P A .M.S.RD

1.5 LÍNEA DE CONEXIÓN 1 6.00

M.D.L.A.M.C

1.6 LINEA PRINCIPAL DE 1 6.00

CONEXIÓN A SECADOR
ENFRIADOR

1.7 LÍNEA A SECADOR 1 6.00

ENFRIADOR

1.8 LÍNEA A SECADOR 1 4.50

ROTATUBOS

1.9 LÍNEA A SECADOR 1 4.50

ROTADISC
 2.0 LÍNEA A COCINAS 1 6.00
2.1 LÍNEAS DE CALDERAS 1 6.00
AM.P

Nota general:

Estos listados muestran las líneas principales de la instalación de vapor a considerarse en el

proyecto, dejándose sujeto a revisión en la ingeniería de detalle Se considera como proyección a la
planta de 100 toneladas por hora de pescado.
 SIGUE CUADRO N° 5.5 – RESUMEN DE POTENCIA Y MAXIMA DEMANDA

ITEM DESCRIPCION CANT POTENCIA POTENCIA MAXIMA

INSTALADA DEMANDA
MOTOR
KW KW
KW

7.0 ZONA DE SECADO

7.1 Gusano distribuidor a secadores rotatubos 2 9.0 9.0 8.1

7.2 Gusano distribuidor a secadores rotadisc 2 13.5 13.5 12.2

7.3 Secador rotatubos, 20 ton/h 3 82.5 247.5 247.5

7.4 Secado rotadisc 20 ton/h 3 132.0 264.0 264.0

7.5 Gusano dosificador a secador rotatubos 3 2.7 8.1 7.3

7.6 Gusano de salida de secadores rotatisc 1 9.0 9.0 8.1

7.7 Gusano de retorno de secadores rotatubos 1 13.5 13.5 12.2

7.8 Gusano colector de secadores rotatubos 1 13.5 13.5 12.2

7.9 Gusano a secador engriador 1 9.0 9.0 8.1

7.0 Gusano elevador a secador enfriador 1 9.0 9.0 8.1

7.11 Gusano distribuidor a secador enfriador 3 9.0 18.0 16.2

7.12 Gusano colector de secador rotadisc 3 3.5 27.0 24.3

7.13 Gusano dosificador de secador rotadisc 3 5.0 9.9 8.9

7.14 Gusano de conexión de secadores 3 9.0 9.0 8.1

660.0 645.2

8.0 ZONA DE MOLIENDA

8.1 Gusano a línea de molinos 1 6.8 6.8 6.1

 CUADRO N° 5.5 INSTALACIONES ELECTRICAS

CUADRO RESUMEN DE POTENCIA Y MAXIMA DEMANDA

PLANTA DE HARINA DE 50 TM/h AMPLIABLE A 150 TM/h

POTENCIA POTENCIA MAXIMA

ITEM DESCRIPCION CANT MOTOR INSTALADA DEMANDA

KW KW KW

1.0 SISTEMA DE DESCARGA DE PESCADO

1.1 Desaguador vibratorio 3 5.0 15 13.5

1.2 Elevador de rastras 3 12.5 40.5 36.6

1.3 Bomba de agua salada 3 5.6 16.8 13.5

1.4 Transportadora de banda 2 22.5 0 0

72.3 57

2.0 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO EN POZAS 0 0

2.1 Gusano colector de pozas a elevador de 3 13.5 40.5 36.6

rastras

2.2 Elevador de rastras a tolva de cocinas 9.0 27 24.3

67.5 60.9

3.0 SIST. DE TRATAMIENTO DE AGUA DE 0 0

BOMBEO

3.1 Equipo de recuperación de solidos 3 11.5 34.5 34.5

34.5 34.5

4.0 SIST. RECUPERACION DE SANGUAZA 0 0

4.1 Equipos de recuperación de sanguaza 3 14.7 44.1 44.1

44.1 44.1

5.0 ZONA DE COCINAS 0 0

5.1 Gusano transportador a cocinador 1 5.0 0 0

5.2 Cocinador indirecto, 50 ton/hora 3 18.5 55.5 55.5

5.3 Pre-strainer de doble rotor 3 10.0 30 27

5.4 Transportador de conexión 3 3.0 9 8.1

94.5 81.6

6.0 ZONA DE PRENSA 0 0

6.1 Prensa doble tornillo, 50 ton/hora 3 132.0 396 396

6.2 Gusano colector de prensa y de mol.hum. 3 5.0 15 13.5
(ac.inox)

6.3 Gusano elevador a línea de secadores 3 5.0 15 13.5

(ac.inox)

6.4 Gusano de empalme a secadores 3 5.0 15 13.5

6.4 Molino húmedo 50 ton/h 3 75.0 225 225

665.7 661.2

8.2 Gusano elevador a línea de molinos 1 6.8 6.8 6.1

8.3 Molino seco, 10 ton/hora 4 95.3 285.8 285.8

8.4 Gusano distribuidor a molino 1 5.0 5.0 4.5

8.5 Gusano colector de molino 2 6.8 6.8 6.1

311.0 277.6

9.0 ZONA DE ENSAQUE

9.1 Gusano elevador a dosificador A.O 1 5.0 5.0 4.5

9.2 Dosificador de antioxidante ( A.O) 1 9.0 9.0 9.0

9.5 Gusano elevador a tolva de ensaque 1 9.0 9.0 8.1

9.6 Gusano colector de línea de D.A.O 1 6.8 6.8 6.1

9.7 Gusano distribuidor a silos 1 5.0 5.0 4.5

9.8 Gusano de salida de silos 1 13.5 13.5 12.2

9.9 Balanza de pesaje automática 1 3.0 3.0 3.0

9.10 Transportador de tablillas 2 3.0 6.0 6.0

9.11 Cocedor de sacor 1 3.0 3.0 3.0

60.2 50.6
 SIGUE CUADRO N° 5.5. – RESUMEN DE POTENCIA Y MAXIMA DEMANDA

ITEM DESCRIPCION CANT POTENCIA POTENCIA MAXIMA

DEMANDA
10.0 ZONA DE TRATAMIENTO DE LIQUIDO MOTOR INSTALADA
KW
KW KW

10.1 Bomba alim. A tanque licor de prensa 2 2.6 7.8 7.8

10.2 Separadora de solidos 6 37.0 111 222

10.1 Bomba alim. Intercambiador licor de prensa 3 5.6 16.8 16.8

10.2 Bomba alimentación intercambiador de 0 0

licor de separadora 3 5.6 16.8 16.8

10.3 Centrifugas 6 30.0 90 180

10.4 Bomba a tanque de agua de cola 3 2.3 6.9 6.9

10.5 Bomba alimentación a tanque de aceite 3 3.0 9 9

10.6 Bomba transferencia aceite a comiones 3 3.0 9 9

10.7 Bomba alim. Tanque licor de separadora 3 2.3 6.9 6.9

10.8 Gusano colector de centrifugas y separadoras 1 9.0 27 27

11.0 ZONA DE EVAPORACION

11.1 Bomba de agua de mar 3 45.0 135 135

11.2 Bomba alimentación a evaporadores 9 7.5 22.5 67.5

11.3 Bomba extracción condensado 9 5.5 16.5 49.5

11.4 Bomba extracción condensada 3 5.5 16.5 16.5

11.5 Bomba extracción concentrado 3 11.0 33 33

11.6 Bomba de vacio 3 22.0 66 66

11.7 Bomba alimentación de agua de cola 3 4.0 12 12

11.8 Bomba de tanque de concentrado 3 4.0 12 12

11.9 Comba red condensado sucio 3 4.0 12 24

11.10 Bomba acido nítrico a planta 3 4.0 12 12

11.12 Bomba soda caustica a planta 3 4.0 12 12

12.0 ZONA DE ALMACENAMIENTO DE SODA Y

ACIDO
 12.1 Bomba para trasegar acido nítrico 2 1.5 111 222

12.2 Bomba a tanque de soda 7% 2 2.3 16.8 16.8

13.0 ZONA ALMACENAMIENTO DE PETROLEO

13.1 Bomba para trasegar residual 500 1 5.3 5.3 5.3

13.2 Bomba alim. Tanque diario residual 500 1 2.3 4.6 2.3

13.3 Bomba para trasegar diesel-2 1 2.3 2.3 2.3

13.4 Bomba alim. Diésel 2 a tanque diario

En zona de generación de potencia 1 1.0 2.0 1.0

13.5 Bomba alim. Diésel- 2 a chata 1 3.8 7.5 7.5

21.7 14.7

SIGUE CUADRO N 5.5 – RESUMEN DE POTENCIA Y MAXIMA DEMANDA

ITEM DESCRIPCION CANT POTENCIA POTENCIA MAXIMA

DEMANDA
MOTOR INSTALADA
KW
KW KW

14.0 ZONA DE GENERACION DE VAPOR

14.1 Bomba de alimentación a calderas 6 28.1 112.5 112.5

14.2 Bomba de petróleo de caldera 6 0.8 3.4 3.4

14.3 Soplador de calderas 6 56.3 225.0 225.0

340.9 340.9

15.0 SISTEMA DE AGUA DULCE

15.1 Bombas de pozo 6 5.0 20.0 10.0

15.2 Bomba de agua a chata 2 5.0 10.0 5.0

15.3 Bomba de tanque agua a ablandadores 6 3.0 12.0 12.0

15.5 Bomba de tanque agua blanca a tanque

de condensador
15.6 Bomba de tanque condensado a calderas 6 3.0 12.0 12.0

15.7 Bomba de agua servicios 2 2.3 4.6 2.3

64.6 35.4

16.0 SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

16.1 Compresor principal 1 30.0 30.0 30.0

16.2 Compresor secundario 1 11.3 11.3 11.3

41.3 37.2

17.0 ZONA DE GENERACION DE POTENCIA

17.1 Bomba de alimentación a grupos 9 0.8 4.5 4.5

electrógenos

4.5 4.5

18.0 ALUMBRADO Y TOMACORRIENTES

18.1 Alumbrado áreas administrativas y 16.0 16.0

generales

18.2 Iluminación de planta 25.0 25.0

18.3 Tomacorrientes usos generales 25.0 15.0

19.0 PLANTA DE HIELO

Compresores 1 90.0 90.0 90.0

Condensadores 1 4.0 4.0 4.0

94.0 94.0

SUBTOTAL 2935.0 2520.0

RESERVA 250.0 250.0

SUMINISTRO 3185.0 1770.0

POTENCIA DEL GRUPO EMERGENCIA 2 *750 Kw + 2 * 750 Kw

POTENCIA GRUPO RESERVA Y TIEMPO DE 1* 300 Kw

VEDA
 CUADRO N° 5.6 GENERACION EN BASE A GRUPOS DIESEL
DESCRIPCION METRADO PRESUPUESTO(us$)

Materiales y equipos Un Cant Un Parcial

Grupo de 70 Kw, 440v AC, 60
Hz, 900rpm Un 1 90,000 90,000
Tablero de sincronización Un 1 15,000 15,000
para cuatro grupos de 750 Kw
% 1 1 1
Regimen de funcionamiento
del grupo Us$/mes 1 2,400 2,400
Servicio eléctrico continuo (
factor de carga: 0.80)
Persona de operación casa de % 42
fuerza % 18
Sueldo +leyes sociales GI 1 1.13

Petróleo diésel N° 2
Impuesto selectivo al
consumo ( ISC)
Impuesto general a las ventas
( IGV)
Precio de venta
 Cuadro 5.7 SUMINISTRO DESDE SUBESTACION 60/10 Kv

ITEM DESCRIPCION METRADO PRESUPUESTO ( US$)

Un Cant Unit Parcial total
1 Línea de 5 MW. 10 KV
A Materiales
Postes CAC 13m/500Kg Un 45 260 11.700
Postes CAC 15m/500Kg Un 9 320 2.880
Cruceta simétrica 1,20m Un 114 40 4.560
Cadena de suspensión simple Un 228 66 15.048
Cadena de suspensión doble Un 72 115 8.280
Puesta a tierra Un 50 30 1.500
Retenida simple poste 13 mt Un 24 100 2.400
Retenida simple poste 15 mt Un 24 120 2.880
Conductor de cobre desnudo, m 18800 5.13 96.444 145.692
temple duro 70 mm2
26.225
Transporte ,montaje ,puesta en % 18 36.423
servicio % 25 37.501
Gastos generales y utilidad % 18 245.841
Impuestos IGV
Costo total
S.E. DE LLEGADA E
INTERCONEXIÓN Un 1 45.000 45.000
Materiales Un 1 8.000 8.000
Celda de llegada+ medición Un 1 10.000 10.000
Celda de salida con seccionador
de potencia Un 2 4.000 8.000
Celda de interconexión con
seccionador de potencia Un 2 20.000 40.000
Celda de transformación para
transformador Un 2 4.000 8.000
100 KVA
Transformador de 1000 KVA, Un 2 18.000 36.000 155.000
1000/460 V,Dyn5, 31.000
60 Hz % 20 38.750
Celda de transformación para % 25 40.455
transformador 800 KVA % 18 265.205
Transformador de 800 KVA,
10000/460 V , Dyn5, 60 Hz
Transporte, montaje, puesta en
servicio
Gastos generales y utilidad
Impuestos IGV
Costo total
 SIGUE CUADRO N° 5-7 “EVALUACION ECONOMICA”
ITEM DESCRIPCION METRADO PRESUPUESTO ( US$)
Un Cant Unit Parcial total
1 Generacion diesel
1.1 Inversión inicial
1.1.1 Grupos electrógenos
A Grupos electrógenos 4*750 kW+ tablero sincronización gib 1 375.000 375.000
B Montaje + puesta en servicio % 13 375.000 48.750
C Instalaciones auxiliares: combustible + agua + aire % 12 375.000 45.000
D comprimido M2 160 150 24.000 492.750
1.2 Casa de fuerza
1.2.1 Costos anuales
A Costos fijos
B Cargas de capital
Depreciación por vida útil ( 6000 horas/año) % 12 492.750 59.130
C Años 5
Personal de operación % 22 375.000 82.500
1.2.2 Seguros Gib 1 28.800 28.800
Costos variables % 1 492.750 4.928 175.358
Combustible diésel 2
Consumo esepecifico

Energía consumida GI/Kwh 0.075

Promedio anual 14400 Mwh/año
Combustible consumido: 14400*1000*0.075= 14400
Costo anual 1080000
Lubricantes GI 1080000 1.13 1.120.40
Consumo especifico: cambio + relleno: 0.17 GI/ Mwh 0
Lubricante consumido: 14400*0.17= 2448
Costo anual 2448 16
Respuestos 39.168
Valor de los grupos % 5
CUADRO N° 5.8 CARACTERISTICAS TECNICAS DE LA SUBESTACION ELECTRICA

1. CELDA DE LLEGADA
Auto soportada, construida en estructura de perfil
angular y puerta frontal. Contiene los siguientes equipos:

-Terminal de cable tripolar termo contraíble

-Seccionadores unipolares 12 KV, 400 A
Reducido en aceite, 12 KV, 630 A, poder de ruptura
Secundario de máxima corriente trifásico.
- Aisladores por tabarras de pucelana 15 KV y barras
colectoras, de derivación y del tierra de cobre
electrolítico de 5 * 40 mm
2. CELDA DE SALIDA
Autosorpotada, construida en estructura de perfil
Angular y puerta frontal. Contendrá los siguientes
Equipos
- Amperímetros
- Voltímetros
- Medidor trifásico de energía activa Kw-hr con
Indicador de máxima demanda.
- Medidor de energía reactiva Kvar-hr
- Aisladores porta barras de porcelana 15 KV y barras
Colectoras, de derivación y de tierra de cobre
Electrolítico de 5 * 40 mm.

3. CELDA DE TRANSFORMACION 10/0.44 Kv

Auto soportada, de ejecución modular, construida e
Estructura de perfil angular y puerta frontal,
Conteniendo:
- Tres bases portafusiles 12 KV, 100 A con fusibles
12 KV, 80 A, para protección de cada transformador
CELDA DE TRNSFORMACION 10/0.44 Kv

Autosopotada, construida en estructura de perfil angular y puerta frontal. Contiene los

siguientes equipos:

-tres bases portafusibles 12 KV, 100 A con fusible 12 Kv, 80 A, para protección de cada
transformador.

-transformador de potencia trifásico de las siguientes características:

 * Potencia nominal continua: 1000 KVA

 *Frecuencia: 60 Hz
 *Relación de transformación: 10 +- 2x2.5%/0.46 KV
 *grupo de conexión: Dy5
 *tensión de cortocircuito: 5.0%
 *refrigeración: ONAN
 *equipado con accesorios
 *aisladores portabrras de resina sintetica y barras colectoas, de derivación y de
tierra de cobre electrolítico de 5 x 40 mm.

4.0 CELDA DE TRANSFORMACION DE 100 KVA, 0.44/0.22 KV PARA LAS CARGAS DE

ALUMBRADO Y TOMACORRIENTES

-celda del tipo autosopotada, construida en estructura de perfil angular y contituida de

puerta frontal de plancha laminado en frio, con grado de protección IP65.

-transformador trifásico en baño de aceite de las siguientes características:

 * Potencia nominal continua: 100 KVA

 *Frecuencia: 60 Hz
 *Relación de transformación: 10 +- 2x2.5%/0.46 KV
 *grupo de conexión: Dy5
 *tensión de cortocircuito: 5.0%
 *refrigeración: ONAN
 *equipado con accesorios
CARACTERISTICAS TECNICAS DE TABLEROS ELECTRIOS

TABLERO GENERAL DE DISTRIBUCION

El tablero general formado por:

 -juego de barras de cobre y aisladores de resina con portabarras de bronce para 1

KV.
 -Interruptor general del tipo termomagnetico de alto poder de ruptura.
 -interruptor de transferencia con la sala de grupos electrógenos, para operación
en emergencia
 -interruptores termomagneticos de la red de alimentadores a los tableros
principales de fuerza.
 -interruptor termomagnetico de protección del transformador de potencia de
distribución en 220 voltios, banco de condensadores automatico, para correcion
del factor de potencia.
 -Sistema de medición.

TABLERO GENERAL DE ALUMBRADO, TOMACORRIENTES Y USOS GENERALES

Este tablero esta conformado por:

 Juego de barras de cobre y aisladores de resina conporta barras de bronce para 1

KV.
 Interruptor principal termomagnetico
 Interruptores termomagneticos de la alimentacion a tableros de distribución
ubicados en a cada zona de planta
 Interruptor termomagnetico para la iluminación general exterior de la planta
 Sistema de medición

CARACTERISTICAS TECNICAS DE GRUPOS ELECTROGENOS

Los grupos electrógenos deben tener los siguientes características:

Tipo de operación: servicio auxiliar, operación pesada

Tensión generación: 440 voltios AC, 60 Hz

Motor: diesel, combustible diesel-2

Generador: autoregulado y autoexcitado, del tipo sin escobillas
Diapositivos de protección: circuitos de alarma y parada automática del grupo
electrógeno en el motor diesel y generador eléctrico.

Regulador de voltaje: 2% a 3%

Panel de arranque y control. Automatico, electrónico, modular.

Nivel de ruido: 90 dB 8equipado con silenciadores y aisladores de vibración)

Equipado con calefactor ambiental

Equipado con tablero de instrumentación del grupo motor-generado

TABLERO DE CONTROL Y PROTECCION DE GRUPO ALECTROGENO

Tablero de control, protección y puesta en paralelo de los grupos electrógenos,

compuesto de:

- Tablero autosopotado con estructura de perfil angular y planchas de fierro, con grado
de protección Ip65
- Interruptor termomagnetico tripolar de arranque y protección de cada grupo
electrógeno, con regiulacion térmica y magnética.
- Sistema de medición. Ampericmetro, voltimetro, frecuencímetro, cosimetro.
- Rele de potencia inversa.
- Interruptor de sincronización
- Juego de barras de cobre y aisladores de resina 1 KV
- Brazo de sincronización giratorio conteniendo voltimetro doble, frecuencímetro doble
y sincronoscopio.
LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL

COCEDOR

TAG DESCRIPCION FUNCION INDIC.

SENSORES/TRANSMISORES

LSH-100.1 SWITCH NIVEL ALTO TOLVA DE C/S R

ALIMENTACION

LSH-100.2 SWITCH NIVEL BAJO TOLVA DE C/S R

ALIMENTACION

TT-101 TEMPERATURA ENTRADA PESCADO C R

WT-102 TONELAJE DE PESCADO A LA ENTRADA C/S/A L/R

LT-103 NIVEL COCEDOR C/S L/R

PT-104.1 PRESION DE VAPOR A CAMISA 1 S L

PT-104.2 PRESION DE VAPOR A CAMISA 2 S L

PT-104.3 PRESION DE VAPOR A CAMISA 3 S L

PT-105 PRESION DE VAPOR A TORNILLO S L/R

PT-106 FLUJO DE VAPOR A COCEDOR C/S L/R

PT-107 FLUJO DE VAPOR A TORNILLO C R

TT-108 TEMPERATURA LICOR VIBRADO Y C/S L/R

PRESTRUAJE

TT-109 TEMPERATURA CONDENSADO TORNILLO S/A L/R

TT-110.1 TEMPERATURA CONDENSADO CAMISA 1 S/A L/R

TT-110.2 TEMPERATURA CONDENSADO CAMISA 2 S/A L/R

TT-110.3 TEMPERATURA CONDENSADO CAMISA 3 S/A L/R

ST-111 VELOCIDAD DEL TORNILLO C R
JT-112 POTENCIA CONSUMIDA POR COCEDOR S/A L/R

ACTUADORES

FV-113 VALVULA CONTROL VAPOR TORNILLO C

SZ-114 VAR. VELOCIDAD TORNILLO COCEDOR C

SZ-115 VAR. VELOCIDAD TORNILLO ALIMENTACION C

ESTADOS

L-100 ESTADO MOTOR COCEDOR S R

L-101 ESTADO MOTOR TORNILLO ALIMENTACION S R

LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL

PRENSA

TAG DESCRIPCION FUNCION INDIC.

SENSORES/TRANSMISORES

LT-200 NIVEL DE PRENSA S L/R

JT-201 POTENCIA CONSUMIDA POR PRENSA C/S/A L/R

ST-202 VELOCIDAD DE PRENSA C R

MT-203 HUMEDAD TORTA DE PRENSA C/S L/R
ACTUADORES

SZ-204 VAR. VELOCIDAD DE LA PRENSA C

ESTADOS

L-200 ESTADO MOTOR DE LA PRENSA S R

L-201 ESTADO MOTOR VIBRADOR S R

L-202 ESTADO MOTOR TORNILLO PREESTRUAJE S R

L-203 ESTADO MOTOR TORNILLO SALIDA S R

LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL

MOLIENDA

TAG DESCRIPCION FUNCION INDIC.

SENSORES/TRANSMISORES

JT-500 POTENCIA CONSUMIDA MOLINO S/A L/R

ACTUADORES

ESTADOS

L-500 ESTADO MOTOR MOLINO S R

L-501 ESTADO MOTOR EXTRACTOR DE HARINA S R
L-502 ESTADO MOTOR TORNILLO SALIDA S R

LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL

ANTIOXIDANTE

TAG DESCRIPCION FUNCION INDIC.

SENSORES/TRANSMISORES

FT-600 FLUJO DE ANTIOXIDANTE C/A L/R

ACTUADORES

SZ-601 VAR. VELOCIDAD BOMBA DOSIF. C

ANTIOXIDANTE

ESTADOS

L-600 ESTADO MOTOR BOMBA DOSIF. S R

ANTIOXIDANTE

LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL

SEPARADORAS

TAG DESCRIPCION FUNCION INDIC.

SENSORES/TRANSMISORES

TT-700 TEMPERATURA LICOR PRENSA ALIM. S/A L/R

SEPARADAORA

FT-701 FLUJO LICOR PRENSA ALIM. SEPARADORA A R

LT-702 NIVEL ESTANQUE LICOR DE PRENSA S L/R

JT-703.1 POTENCIA CONSUMIDA SEPARADORA 1 S/A L/R

JT-703.2 POTENCIA CONSUMIDA SEPARADORA 2 S/A L/R

JT-703.3 POTENCIA CONSUMIDA SEPARADORA 3 S/A L/R

MT-704 HUMEDAD SOLIDOS DE SEPARADORES A L/R

LT-705 NIVEL ESTANQUE LICOR DE SEPARADORES S L/R

ACTUADORES

ESTADOS

L-700.1 ESTADO MOTOR SEPRADORA 1 S R

L-700.2 ESTADO MOTOR SEPRADORA 2 S R

L-700.3 ESTADO MOTOR SEPRADORA 3 S R

L-701 ESTADO MOTOR BOMBA ALIM. SEPARADORA S R

LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL

CENTRIFUGAS

TAG DESCRIPCION FUNCION INDIC.

SENSORES/TRANSMISORES
TT-800 TEMPERATURA ENTRADA LICOR DE S/A L/R
SEPARADORAS

FT-801 FLUJO DE ENTRADA A CENTRIFUGAS A R

LT-802.1 POTENCIA CONSUMIDA CENTRIFUGA 1 S/A L/R

LT-802.2 POTENCIA CONSUMIDA CENTRIFUGA 2 S/A L/R

LT-803 NIVEL TANQUE AGUA DE COLA S L/R

FT-804 FLUJO DE AGUA DE COLA S L/R

LT-805 NIVEL DE TANQUE ACEITE S L/R

FT-806 FLUJO DE ACEITE A R

LT-807 NIVEL TANQUE ALMACENAMIENTO ACEITE S L/R

ACTUADORES

EISTADOS

L-800.1 ESTADO MOTOR CENTRIFUGA 1 S R

L-800.2 ESTADO MOTOR CENTRIFUGA 2 S R

L-801 ESTADO MOTOR BOMBA ALIM. CENTRIFUGA S R

L-802 ESTADO MOTOR BOMBA TANQUE AGUA S R

COLA
L-803 ESTADO MOTOR BOMBA TANQUE ACEITE S R

LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL

CALDERA

TAG DESCRIPCION FUNCION INDIC.

SENSORES/TRANSMISORES
PT-10 PRESION DE VAPOR PRODUCIDO C/S L/R
FT-11 FLUJO DE PETROLEO C/S/A L/R

TT-12 TEMPRTURA DE PETROLEO S R

FT-13 FLUJO DE AIRE A CALDERA C L/R

TT-14 TEMPERATURA AGUA ALIMENTACION A R

AT-18 CONDUCTIVIDAD AGUA ALIMENTACION S R

FT-19 FLUJO CONDENSADO DERETORNO A R

PT-20 PRESION CAMARA DE GASES C/S L/R

FT-21 FLUJO VAPOR DE SALIDA S/A R

FT-22 FLUJO DE AGUA DE REPOSICION A R

AT-23 CONDUCTIVIDAD AGUA REPOSICION S R

TT-24 TEMPERATURA CONDENSADO DE RETORNO A R

VT-25 VISCOSIDAD PETROLEO RESIDUAL C/S R

ACTUADORES

FV-26 VALVULA CONTROL PETROLEO C

FV-27 VALVULA CONTROL VAPOR CALENTAMIENTO C

ZZ-28 POSICION DAMPER ALIM. AIRE C

ZZ-29 POSICION DAMPER GASES COMB. SALIDA C

LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL

EVAPORADORES

TAG DESCRIPCION FUNCION INDIC.

SENSORES/TRANSMISORES

PT-900 PRESION DE VAPOR VIVO A EFECTO 1 S/A L/R

PT-900.1 PRESION LADO VAPOR EFECTO 1 S/A L/R

PT-900.2 PRESION LADO VAPOR EFECTO 2 S/A L/R

PT-900.3 PRESION LADO VAPOR EFECTO 3 S/A L/R

PT-900.4 PRESION LADO VAPOR EFECTO 4 S/A L/R

PT-901.1 NIVEL AGUA DE COLA EFECTO 1 C/S L/R

PT-901.2 NIVEL AGUA DE COLA EFECTO 2 C/S L/R

PT-901.3 NIVEL AGUA DE COLA EFECTO 3 C/S L/R

PT-901.4 NIVEL AGUA DE COLA EFECTO 4 C/S L/R

FT-902 FLUJO CONDENSADO SUCIO A R

TT-903.1 TEMPERATURA CONDENSADO EFECTO 1 S/A L/R

TT-903.2 TEMPERATURA CONDENSADO EFECTO 2 S/A L/R

TT-903.3 TEMPERATURA CONDENSADO EFECTO 3 S/A L/R

TT-903.4 TEMPERATURA CONDENSADO EFECTO 4 S/A L/R

TT-904 FLUJO DE VAPOR VIVO A EFECTO 1 C/S/A L/R

TT-905.1 TEMPRATURA AGUA COLA EFECTO 1 A L/R

TT-905.2 TEMPRATURA AGUA COLA EFECTO 2 A L/R

TT-905.3 TEMPRATURA AGUA COLA EFECTO 3 A L/R

TT-905.4 TEMPRATURA AGUA COLA EFECTO 4 A L/R

TT-906 TEMP. CONCENTRADO S/A R

AT-907 VISCOCIDAD CONCENTRADO S/A L/R

AT-908 INDICE DE REFRACCION CONCENTRADO S/A L/R

LT-909 NIVEL ESTANQUE CONCENTRADO S L/R

TT-910 TEMP. AGUA MAR SAL. COND BAROM. S/A R

FT-911 FLUJO AGUA MAR A CONDENSAR BROM. S R
ACTUADORES

FV-912 VALVULA CONTROL VAPOR A EFECTO 1 C

SZ-913.1 VALVULA CONTROL AGUA COLA EFECTO 1 C

SZ-913.2 VALVULA CONTROL AGUA COLA EFECTO 2 C

SZ-913.3 VALVULA CONTROL AGUA COLA EFECTO 3 C

SZ-913.4 VALVULA CONTROL AGUA COLA EFECTO 4 C

ESTADOS

L-900 ESTADO MOTOR BOMBA DE VACIO S R

L-901 ESTADO MOTOR BOMBA AGUA DE MAR S R

L-902 ESTADO MOTOR BOMBA SALIDA S/A L/R

CONCENTRADO

L-903 ESTADO MOTOR BOMBA CONDENSADO S/A L/R

SUCIO

LISTADO DE INSTRUMENTACION Y CONTROL

SECADORES A VAPOR

TAG DESCRIPCION FUNCION INDIC.

SENSORES/TRANSMISORES

TT-300 TEMPERATURA ENTRADA TORTA A R

FT-301.1 FLUJO DE VAPOR A SECADOR 1 C/S/A L/R

FT-301.2 FLUJO DE VAPOR A SECADOR 2 C/S/A L/R

PT-302.1 PRESION DE VAPOR A SECADOR 1 S L/R
PT-302.2 PRESION DE VAPOR A SECADOR 2 S L/R
PT-303.1 PRESION DE VAPOR DE SAL. SEC. 1 C/S L/R

PT-303.2 PRESION DE VAPOR DE SAL. SEC. 2 C/S L/R

PT-304.1 TEMPERATURA DEL CONDENSADO SEC. 1 S/A L/R

PT-304.2 TEMPERATURA DEL CONDENSADO SEC. 2 S/A L/R

JT-305.1 POTNCIA CONSUMIDA SECADOR 1 C/S/A L/R

JT-305.2 POTNCIA CONSUMIDA SECADOR 1 C/S/A L/R

ST-306.1 VELOCIDAD DEL SECADOR 1 C R

ST-306.2 VELOCIDAD DEL SECADOR 2 C R

FT-307 FLUJO CONCENTRADO A SECADORES A R

FT-308.1 TEMPERATURA HARINA SALIDA SEC. 1 C/S L/R

FT-308.2 TEMPERATURA HARINA SALIDA SEC. 2 C/S L/R

ACTUADORES

FV-309.1 VAL. CONTROL VAPOR ALIM.SECADOR 1 C

FV-309.2 VAL. CONTROL VAPOR ALIM.SECADOR 2 C

SZ-310.1 VAR. VELOCIDAD DEL SECADOR 1 C

SZ-310.2 VAR. VELOCIDAD DEL SECADOR 2 C

ZZ-311.1 POSICIONADOR DAMPER 1 VAPOR SAL. C

ZZ-311.2 POSICIONADOR DAMPER 2 VAPOR SAL. C

ESTADOS

L-300.1 ESTADO MOTOR DEL SECADOR 1 S R

L-300.2 ESTADO MOTOR DEL SECADOR 2 S R

L-301.1 ESTADO MOTOR MOLINO HUMEDO 1 S R

L-301.2 ESTADO MOTOR MOLINO HUMEDO 2 S R
 L-303.1 ESTADO MOTOR TORNILLO SALIDA 1 S R
L-303.2 ESTADO MOTOR TORNILLO SALIDA 2 S R

L-304.1 ESTADO MOTOR EXTRACTOR CICLON 1 S R

L-304.2 ESTADO MOTOR EXTRACTOR CICLON 2 S R

CAPÍTULO 6 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN Y PUESTA EN OPERACIÓN, COSTOS DE

INVERSIÓN PARA EL PROYECTO.

COSTO DE TERRENO

Área de planta: 35 000 m2

Localización de planta:
Departamento : Callao
Provincia : Callao
Valorización de terrenos en la zona: 120$/m2
Costo total del terreno: 4 200 000 $.

COSTO DE LICENCIAS

 Actualmente MINISTERIO DE PRODUCCION no otorga licencias para la

producción de harina de pescado.
 La construcción de la planta entra en la modalidad D según la ley 29090. El
costo para la obtención de esta licencia bajo esta modalidad es: s/. 535 = $
191.1
 El costo por el uso de agua subterránea se encuentra en S/. 0.0537 por metro
cúbico (m3) consumido (Valor para el año 2010). Se cobra el uso del agua, el
cual es monitoreado por un supervisor del ANA, el cual estimara la cantidad
usada del agua en cada cierto periodo. De los balances del grupo 3 251, 48 m3
de agua. De lo cual se obtiene un costo de licencia igual a 62.36 $. Por cada
periodo. (Semestral).
 El costo de licencias por el uso de residual 500, está en función de la cantidad
usada de dicho combustible.
 Los costos de las licencias son bajos en comparación del costo de los equipos
y otros elementos de la planta.

En general, se estima que el costo total por las licencias, usados para el
funcionamiento de la planta, entre documentación y papeleos por solicitar dichas
licencias, se tiene: Costo de Licencias: 3000 $

COSTO DE OBRAS CIVILES

Incluyen construcciones temporales, alquiler de equipos y herramientas, materiales
y equipos necesarios para la puesta en marcha, etc. Representa del 10 al 25% del
costo directo.

Costo por obras civiles: $ 4160909.65

COSTO DE EQUIPOS DE PLANTA

El costo de los equipos puede ser dividido en tres tipos:

 1. Equipos de proceso.
2. Equipos de almacenamiento y manejo de materias primas.
3. Equipos de almacenamiento y manejo de productos terminados.

El costo total por la compra de los equipos es: $ 4,416,110.00

A continuación se detallan los costos por cada equipo presente dentro de la planta:

Equipos para la descarga de materia prima CANT. PRECIO

Desaguadores Estáticos 6 U.S. $ 21,750
Desaguadores Vibratorios 6 U.S. $ 57,600
Transportador de Malla 6 U.S. $ 98,400
Tolva de pesaje 6 U.S. $ 84,900
Transportador de faja 3 U.S. $ 26,100
Gusano distribuidores a pozas 2 U.S. $ 12,650
Gusano colector de pozas 1 U.S. $ 9,850
Bombas de sanguaza 6 U.S. $ 35,400
Tolva dosificadora 1 U.S. $ 17, 500
COSTO ---- $ 364,150.00

Equipos para la Tratamiento de agua de bombeo CANT. PRECIO

Desaguadores rotativos 2 U.S. $ 18,900
Bomba de sólidos 3 U.S. $ 28,800
Paletas de espuma 2 U.S. $ 3,750
Agitadores 2 U.S. $ 11,400
Bombas (espuma, descarga al emisor, sanguaza, aceite) 4 U.S. $ 21,300
Sistema de control automático 1 U.S. $ 15,400
COSTO ---- $ 99,550.00

Equipos para la Cocinadores y prensas CANT. PRECIO

Elevador de cangilones 3 U.S. $ 26,850
Pre Strainners 6 U.S. $ 89,160
Cocinadores indirectos 3 U.S. $ 244,050
Prensas de doble tornillo 2 U.S. $ 384,000
Gusanos: colector de prensas, elev mol. Húmedo, salida 3 U.S. $ 18,900
de molino húmedo
Molino húmedo 3 U.S. $ 46,200
COSTO ---- $ 809,160.00

Equipos para la Planta de aceite CANT. PRECIO

Separadoras de sólidos 2 U.S. $ 370,000
Centrifugas 2 U.S. $ 482,000
Pulidora 1 U.S. $ 34,500
Bombas: caldos , centrifuga, hidroneumático 6 U.S. $ 37,800
Gusanos: colector y de salida de separadoras 2 U.S. $ 11,800
Intercambiador de calor y tanques 3 U.S $ 98,400
COSTO ---- $ 1,034,500.00

 Equipos para la Planta evaporadora de agua de CANT. PRECIO

cola
Planta completa con Cáp.: 32, 000 lts/Hr 1 U.S. $ 945,000
COSTO ---- $ 945,000

Equipos para la Secadores a vapor CANT. PRECIO

Gusanos: elevador a distribuidor, distribuidor, 8 U.S. $ 42,500
alimentadores a secadores a vapor y colector de
secadores
Secadores a vapor 3 U.S $ 362,000
COSTO ---- $ 404,500.00

Equipos para la Secador de aire caliente CANT. PRECIO

Caldero térmico 1 U.S. $ 48,500
Secador rotativo 3 U.S. $ 635,000
Ventilador de aire 3 U.S. $ 46,800
Exhaustor de gases 3 U.S. $ 73,050
Gusanos: alimentador a secadores, salida de secadores 3 U.S. $ 19,650
colector de finos
 COSTO ---- $ 823,000.00

Equipos para la Molienda y ensaque CANT. PRECIO

Molino de martillos seco 3 U.S.$ 45,350
Ventilador Neumático 3 U.S. $ 44,400
Gusanos: elevador a molino, salid de molino, elev a 8 U.S. $ 28,400
tolvas, dosificador, mezclador, distribuidor
Balanza de ensaque 1 U.S. $ 23,200
Transportador de sacos 1 U.S. $ 12,500
COSTO ---- $ 153,850.00

 Equipos para la Planta de vapor CANT. PRECIO

Calderos completos 4 U.S. $ 560,000
Bombas: agua de aliment, dosificadora, ablandadores a 4 U.S. $ 26,400
tanque desareador
COSTO ---- $ 586,400.00

Equipos para la Planta de fuerza CANT. PRECIO

Grupos electrógenos 3 U.S. $ 138,000
Tablero de fuerza y control 1 U.S. $ 3,000
COSTO ---- $ 141,000.00

Sumando todos estos costos se tienen el siguiente resultado:

COSTOS TOTAL DE EQUIPOS: $ $ 4, 416,110.00

COSTO DE TUBERÍAS

El costo incluye las tuberías, cubiertas de tuberías, válvulas, accesorios, apoyos, y

otros elementos usados en la instalación de todas las tuberías que incluyen tuberías
de materia prima, producto intermedio, producto final, vapor, agua, aire, desagüe y
otras tuberías de proceso. El costo de estos, equivale a un 30% del equipo existente
en planta:

COSTO DE TUBERIAS Y ACCESORIOS: $ 1,324,833.00

COSTO DE EDIFICIOS Y ESTRUCTURAS

Los costos para edificios incluyen gastos para la gasfitería, calefacción, iluminación,
ventilación y otros servicios, se fijan en un 47% del precio total de los equipos. Entonces
el costo de obras civiles será:

COSTO DE EDIFICIOS Y ESTRUCTURAS: $ 2, 075,571.70

COSTOS DE DELIMITACIONES
Se consideran dentro de esta categoría las pistas, veredas, cercas, puntos de carga y
descarga de vehículos, red contra-incendio, etc.

Su costo representa de 10 al 20% del costo de los equipos comprados que equivale a
aproximadamente del 2 al 5% de la inversión en capital fijo.

Asumiendo un 5% del costo de los equipos comprados, se tiene:

COSTO DE DELIMITACIONES: $ 220,805.50

COSTOS DE FACILIDADES Y SERVICIOS

Este comprende las instalaciones para suministrar vapor, agua, aire comprimido,
combustible, etc. Que son la parte de las instalaciones de servicio de una planta
industrial.

El costo total para instalaciones de servicio en plantas se extiende del 30% al 80% del
costo de compra de equipos.

Asumiremos 30%, entonces los costos por este concepto serán iguales a $
1,324,833.00

Costos: $ 1,324,833.00
COSTO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS
 Línea eléctrica de alta tensión, con sus correspondientes apoyos de entronque y fin
de línea.
 Centro de transformación de 1.000 KVA y tensión en el secundario de 380/220 V.
 Equipo de medida en alta tensión.

Teniendo en cuenta todos estos aspectos, se estima entre un 10 al 15% del valor de
todos los equipos comprados, según bibliografía.

Para un valor del 15%, se obtiene un costo total por instalaciones eléctricas igual a:
COSTO POR INSTALACIONES ELECTRICAS: $ 662,416.50

El costo de instrumentación total depende de la cantidad de control requerido y

puede ascender del 6 al 40% del costo total de compra de todo el equipo. Algunos
valores típicos son: 15% cuando no existe un control automático, 30% para control
automático y 40% para sistemas de control inteligente.

Asumiremos un control automático para el proyecto, entonces el costo por

instrumentación de los equipos es:

COSTO DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE EQUIPOS: $ 1, 324,833.00

COSTO DE INSTALACIONES MECÁNICAS

Para calcula el costo del montaje se suman los costos de mano de obra directa,
consumibles, viáticos y gastos generales.
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 + 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 + 𝑣𝑖𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠 + 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠
Costo de mano de obra = $ 206958
Consumibles = $ 53333
Viáticos = $ 56942
Administración = $ 31136
Gastos generales = $ 95500
Costo total = $ 443869
 COSTO DE INSTALACIONES SANITARIAS

El costo de instalaciones sanitarias, recae en las líneas de agua y desagüe, para lo

cual tenemos 140 metros de tubería, siendo 80 tramos de 2” de diámetro y 60 m de 1
½” junto con 10 reducciones de 2” a 1 ½” con 10 codos de 2” y 10 de 1 ½”.

Siendo los costos unitarios, los siguientes:

Descripción Costo unitario Costo total

80m de Tubería de 2” $ 9.00 $ 720.00
60 m de Tubería de 1 ½” $ 10.50 $ 630.00
10 Codos de 90° de 2” $ 3.50 $ 35.00
10 Codos de 90° de 1 ½” $ 3.50 $ 35.00

10 Reducciones 2” a 1 ½” $ 5.50 $ 55.00

Total $ 1475.00

COSTO DE INSTALACIONES AMBIENTALES

Según la empresa aseguradora, quien evalua riesgos ambientales, ha dado un

estimado de 150 000 $ anuales para los costos ambientales, equivalente a 75 000 $
por semestre.

Costo de las instalaciones ambientales: $ 75 000

COSTOS DE SEGUROS DE RIESGOS

EL seguro de riesgos brindado por la empresa aseguradora Rimac en cuanto a riesgos

generales de ingeniería comprende los siguientes:

Todo riesgo de construcción:

Daños que ocurran a las obras de construcción como consecuencia de hechos
accidentales e imprevisibles, sujetos a las exclusiones estipuladas en las condiciones
generales. Este seguro se extiende a cubrir trabajos permanentes y temporales,
incluidos materiales de construcción, mano de obra y otros que formen parte del
contrato a asegurar y que formen parte integrante del monto asegurado declarado.

Todo riesgo de montaje

Cubre los daños que ocurran a las obras de montaje como consecuencia de hechos
accidentales e imprevisibles, sujetos a las exclusiones estipuladas en las condiciones
generales, este seguro se extiende a cubrir trabajos permanentes y temporales,
incluidos repuestos, maquinarias y equipos a montar, mano de obra y otros que formen
parte del contrato a asegurar y que formen parte integrante del monto asegurado
declarado.

Todo riesgo de equipo de contratistas (TREC)

Cubre los daños o pérdidas de los equipos o maquinarias autopropulsadas que ocurran
como consecuencia de hechos accidentales, imprevistos y repentinos, principalmente
por colisión con objetos en movimiento o estacionarios, volcadura, descarrilamiento,
deslizamiento de tierra, caída de rocas; mientras se encuentren trabajando o no, o
cuando se encuentren en proceso de limpieza o revisión.

Rotura o avería de maquinaria

Cubre los daños o pérdidas que pueden suceder repentina e inesperadamente a
consecuencia de:
 Errores de manejo, impericia, negligencia.
 Defectos de construcción, montaje o fabricación, errores de cálculo, fallas de
materiales o defectos de fundición.
 Explosión física, fuerza centrífuga, corto circuito.

Equipo electrónico
Cubre cualquier daño o pérdida de sistemas electrónicos como computadores, equipos
de telecomunicaciones y similares a causa de una falta de cuidado, manejo defectuoso
o negligencia, incendio, robo, cortocircuitos, entre otros.
En total el seguro de riesgos se estimó en el 3% de la inversión inicial total:
 3
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑜𝑠 = 𝑥25466239 = 763987.17 $.
100

COSTO FINANCIERO DEL PROYECTO

La empresa financiara el proyecto con capitales propios, por lo cual no tendrá deudas
con terceros.

COSTOS ESTIMADOS DE PRODUCCIÓN

Antes de desarrollar los costos que pertenecen a este rubro, debemos mencionarlos
para que de esta forma quede claro el contexto del presente trabajo:

 Costo de producción sin merma.

 Costo de producción con merma.
 Costo de vapor.
 Costo de energía eléctrica sin reactiva.
 Costo de energía eléctrica con reactiva.
 Costo de capital de trabajo.
 Costo de impacto ambiental.
 Impuesto a la renta.
 Utilidad neta.
 Flujo de caja durante los primeros 5 años de producción.

Debemos tener en cuenta algunos referentes que nos ayudará en los cálculos y
desarrollo del trabajo de investigación, como:

COSTO DE MATERIA PRIMA

El suministro de pescado para la planta se realiza por medio de embarcaciones

que extraen el pescado del mar, y de esta manera se cargan como costos de
materia prima los costos anuales de operación de las embarcaciones.

Actualmente hay 1200 embarcaciones con una pescada diaria de 156000 TM.
Para un promedio de 130 empresas de harina de pescado, hay un aproximado
de 30 barcos trabajos por cada empresa de harina de pescado, la flota industrial
está dividida en 2 tipos:

1. FLOTA DE ACERO: Embarcaciones grandes, cada uno con una capacidad

de bodega entre 110-600 TM.
2. FLOTA VIKINGA: Embarcaciones pequeñas, con capacidades de bodega
entre 35-110 TM.

Con respecto a nuestra empresa con una capacidad de producción de 150TM/h

tenemos una capacidad diaria de 3600 TM, Sabiendo que en el transporte por
los barcos malograda la pesca, se debería pescar un 10% a 15% adicional.

En este caso necesitaríamos un aproximado de 24 flotas de acero y 4 flota

vikingas

Para 24 flotas de acero: costo = 24 x $5’000,000= $ 120’000,000

Para 4 flotas vikingas: costo = 4 x $ 500,000 = $ 2’000,000

Costo total de embarcaciones: $ 122’000,000

Costo de combustible en las embarcaciones: $ 45,750

COSTO DE MATERIA PRIMA SIN MERMA: $ 122’045,750

COSTO DE MATERIA PRIMA CON MERMA: $ 134’250,325 (Considerando el

10% por perdidas en el transporte hasta la planta del pescado)

COSTO DE MANO DE OBRA

El número de trabajadores en la planta es de 200, con un sueldo de 1200 soles

por mes, tenemos:
COSTO DE MANO DE OBRA: $ 85 750/Mes
COSTO DE MANO DE OBRA POR PERODIO DE TRABAJOS (6 MESES):
$ 514500/PERIODO
  A partir de este punto comenzaremos con el desarrollo de los costos
estimados de la producción:

COSTO DE PRODUCIÓN CON MERMA.

$ 134’764,825 (sin costo de impacto ambiental)

COSTO DE PRODUCCIÓN SIN MERMA.

$ 122’560,250 ( sin costo de impacto ambiental)

INGRESOS: $ 1500/TM x36.91316TM/h x 24 h x 180 días
INGRESOS: $ 239’197,276.8
COSTOS DE PRODUCCION $ 134’764,825

COSTO DE VAPOR.

En la planta el vapor es producido específicamente por calderas, se puede calcular

el costo de la tonelada de vapor, según el precio del combustible. Se cuenta con 4
calderas de 800BHP.

El combustible usado en estos equipos es el residual 500 cuyo costo unitario es

de $2.4 /kg.

En un periodo de trabajo de la planta (6 meses):

COSTO DE VAPOR: $27.7/h.

COSTO DE VAPOR: $ 116,640

COSTO DE ENERGÍA ELÉCTRICA

a) El costo de energía eléctrica sin reactiva, se debe a los costos

energía eléctrica de los equipos utilizados al prenderlos y sin uso de la
materia prima.
 Estos costos de energía eléctrica se detallan a continuación

MAQUINAS PRINCIPALES CANT. COSTOS DE ENERGIA

ELECTRICA
Transportador de malla 1 15KW
Transportador de faja 1 10KW
Bombas de sanguaza 2 25 KW
Bomba de solidos 1 20 KW
Paletas de espuma 2 5 KW
Agitadores 2 30 KW
Bombas (espuma, sanguaza, aceite) 1 20 KW
Elevador de cangilones 1 10 KW
Pre strainners 2 40 KW
Cocinadores indirectos 2 40 KW
Prensas de doble tornillo 2 20 KW
Molino húmedo 1 10 KW
Separadora de solidos 1 10 KW
Centrifugas 1 20 KW
Pulidora 1 20 KW
Bombas 6 15 KW
Intercambiador de calor y tanque 1 60 KW
Planta completa con cap. De 32000L 1 30 KW
Secadores a vapor 1 100 KW
Caldero térmico 1 50 KW
Secador rotativo 1 115 KW
Ventilador de aire 1 50 KW
Exhaustor de gases 1 10 KW
Molino de martillo seco 1 15 KW
Ventilador neumático + Transportador de sacos 1 25 KW
Balanza de ensaque 1 5 KW
Calderos 4 20 KW
Bombas 3 45 KW
Grupos electrógenos 1 10 KW
Tableros de fuerza y control 1 5 KW
COSTO ENERGETICO TOTAL: 845 KW

Maquinas secundarias:

 Desaguadores estáticos
 Desaguadores vibratorios
 Tolva de pesaje (2)
 Gusano distribuidor a poza (2)
 Gusano colector de pozas
 Tolva dosificadora
 Desaguador rotativo
 Gusanos: colector de prensas, elev mol. Húmedo
 Gusano: colector y de salida de separadoras
 Gusanos: elevador, distribuidor, colector a secadores
 Gusanos: alimentador a secadores, salida de secadores

Costo energético total: 50kw

COSTO DE ENERGIA ELECTRICA TOTAL: 895 KW/h

Tomamos en cuenta el Costo de Kw/h esta 14 soles, esto representa un total de $
19’332,000.
a) Costo de energía eléctrica con reactiva: $ 23’198,400

COSTO TOTAL DE ENERGIA ELECTRICA CON UN FACTOR DE

POTENCIA DE 0.75: $ 30’197,550
COSTO DE CAPITAL DE TRABAJO.

Es una parte del costo de inversión, comprende las disponibilidades de capital necesario
para que una vez que la planta se encuentre instalada y puesta en régimen normal de
operación, pueda operar a los niveles previstos en los estudios técnicos económicos.

El monto de este costo de capital varia dentro limites muy amplios, dependiendo de la
modalidad de mercado al cual va dirigida la producción de las características del
proceso y las condiciones establecidas por la procedencia y disponibilidades de
materias primas.

COSTO DE IMPACTO AMBIENTAL.

El costo de impacto ambiental se considera del tratamiento de los efluentes para

cumplir los límites máximos permisibles establecidos, en el proceso se genera AB el
único efluente líquido generado por esta industria. AB típicamente contiene materia
orgánica suspendida y diluida, aceites y grasas, sangre y agua de mar.

COSTO DE IMPACTO AMBIENTAL: $ 2’000,000

IMPUESTO A LA RENTA.

El impuesto a la renta (IR) grava la renta neta y se determina anualmente. El ejercicio

fiscal comienza el 1 de enero de cada año y termina el 31 de diciembre, sin excepción
alguna. Las declaraciones juradas del impuesto a la renta para las sociedades,
sucursales y personas naturales, por lo general, deben ser presentadas antes del 31 de
marzo del año siguiente.

En nuestro caso, esta compañía constituida en el Perú se encuentra sujeta al impuesto

a la renta de tercera categoría por sus rentas de fuente mundial. La tasa de impuesto a
la renta para esta empresa domiciliada es de 30% y se aplica sobre la renta neta, la
cual se determina deduciendo los gastos incurridos en la generación de rentas o
mantenimiento de la fuente.
UTILIDAD NETA.

Es la utilidad resultante después de restar y sumar de la utilidad operacional, los gastos

e ingresos no operacionales respectivamente, los impuestos y la reserva legal.

En este caso el cálculo típico de la utilidad neta empieza por los ingresos a los que se
les restan las diversas clasificaciones de gastos, por lo general el costo de la
producción vendida, despues de los gastos de venta y de administración y, finalmente,
los otros gastos que se deben cubrir con los ingresos en el respectivo periodo.

CALCULO DEL VAN Y TIR DEL PROYECTO

Se asumirá que el proyecto tiene un tiempo de vida de 10 años, además también se

dirá que el valor de rescate de los equipos y otros al finalizar los 10 años serán
iguales a cero.

Para lo cual primero hallaremos el costo de inversión total:

El cual requiere de todos los costos que influyeron en el montaje de la planta:

Inversión total: $ 42459559 (incluido el terreno)

Para hallar el costo total de producción, nos basaremos en el siguiente cuadro

resumen que indica la cantidad usada de cada materia prima así como el combustible
por cada Tonelada producida.

Detalle Total
Antioxidantes $ 63.02625
Sacos $ 27.5625
Hilos $ 0.225
MOD $ 58.6125
Electricidad $ 28.425
Combustible $ 226.425
MOI $ 48.3375
Mantenimiento $ 47.2875
 Agua $ 5.8125
Insumos químicos $ 12.1125

Costo de producción por tonelada: $ 517.83

Costo de producción: $ 77673.94

La depreciación se tomara como 10% de la inversión total excluyendo el terreno.

Depreciación: $8877902

Para el presente cálculo de los ingresos, se asumirá que toda la producción es vendida y
el precio de la tn de harina de pescado no variara y seguirá siendo igual a 1500$/tn.

Ingresos: $ 225000
Ingresos 225000

Costo del producto 77673.94

Impuesto 30%
Depreciación 10%
Tasa de descuento 12%
Costo del
Periodo Ingresos producto Utilidad Neta Depreciación Inversión FNFE VA. PayBack
0 13077902 -13077902 -$13,077,902.00
1 225000 77673.94 147326.06 8877902 2766498.842 $2,470,088.25 -$10,607,813.75

2 225000 77673.94 147326.06 8877902 2766498.842 $2,205,435.94 -$8,402,377.81

3 225000 77673.94 147326.06 8877902 2766498.842 $1,969,139.23 -$6,433,238.58

4 225000 77673.94 147326.06 8877902 2766498.842 $1,758,160.03 -$4,675,078.55

5 225000 77673.94 147326.06 8877902 2766498.842 $1,569,785.74 -$3,105,292.81
6 225000 77673.94 147326.06 8877902 2766498.842 $1,401,594.41 -$1,703,698.40

7 225000 77673.94 147326.06 8877902 2766498.842 $1,251,423.58 -$452,274.82

8 225000 77673.94 147326.06 8877902 2766498.842 $1,117,342.48 $665,067.66

9 225000 77673.94 147326.06 8877902 2766498.842 $997,627.22 $1,662,694.88

10 225000 77673.94 147326.06 8877902 2766498.842 $890,738.59 $2,553,433.47

TIR 17%
 CAPÍTULO 7 REQUERIMIENTOS LEGALES Y MEDIOAMBIENTALES PARA EL
DESARROLLO DEL PRESENTE PROYECTO.
GESTIÓN DE LICENCIAS Y PERMISOS EN LAS INSTANCIAS REQUERIDAS

Licencia de Producción emitido por PRODUCE.

Para solicitar el permiso de PRODUCE se hizo un seguimiento en el Ministerio de

Producción y se llegó al despacho Sostenibilidad, quien analizando la TUPA (Texto
Único de Procedimientos administrativos) nos informó Produce ya no está dando
licencias de Producción de harina de Pescado.

Por lo que para una solución este caso sería comprar empresa de HARINA de pescado
ya existente y construir la Planta deseada como una expansión de las instalaciones.

Licencia de Construcción emitido por la municipalidad de Callao.

La figura muestra un fragmento de TEXTO ÚNICO DE PROCEDIMIENTOS

ADMINISTRATIVOS (TUPA) de la municipalidad Provincial de Callao donde se
especifica todos los requisitos que se deben cumplir para la obtención de la licencia de
Obra de Edificación nueva, los cuales son:

1. Carpeta adjuntando Hoja de trámite y F.U.O Parte 1 (por triplicado) debidamente de

la obra y el Propietario.

2. Copia literal de dominio o copia del Título de Propiedad en el caso de terreno con
proyecto de habilitación Urbana aprobado. Se presenta adicionalmente un documento
suscrito por el urbanizador y el propietario dejando en constancia que el terreno
corresponde al lote incluido en el plano de lotización replanteado, declarando que la
edificación proyectada se ejecutará dentro de los límites de propiedad asumiendo las
responsabilidades correspondientes.

La copia literal de dominio nos servirá para poder verificar toda la historia de
inmueble desde su inmatriculación (primera inscripción) hasta el último acto
inscrito (ello incluye por tanto toda la información sobre los gravámenes), teniendo
información actual y completa sobre el bien. Sin embargo el costo de la copia literal
de dominio varía según la cantidad de hojas que contenga, y ello ocurrirá en
función de si se trata de un inmueble que ha circulado en comercio muchas veces
 o si no tiene muchos actos inscritos por tratarse de un inmueble recién in-
matriculado.

Cabe mencionar que a finales del año 2013 la administración de SUNARP efectuó
un cambio en las denominaciones de algunos trámites registrales.

La copia literal de dominio, que a la fecha ya no expide SUNARP con ese nombre,
consistía en la impresión únicamente del asiento en el que consta la titularidad del
bien, es decir, certificaba a quienes eran los propietario. Por eso ahora se solicita
la copia certificada de toda la partida registral que contiene toda la información
detallada del inmueble como sus titulares y cargas o gravámenes vigentes.

3. Recibos de pago cancelados por derechos correspondientes.

4. Certificados de Parámetros Urbanísticos es el documento emitido por las

municipalidades distritales y provinciales en el ámbito de sus respectivas
jurisdicciones, donde se especifican parámetros de diseño que regulan el proceso de
edificación sobre un predio urbano, y deberá contener los siguientes aspectos:

a. Zonificación.
b. Alineamiento de fachada.
c. Usos de suelos permisibles y compatibles.
d. Coeficientes máximos y mínimos de edificación.
e. Porcentaje mínimo de área libre.
f. Altura máxima y mínima de edificación expuesta en metros.
g. Retiros.
h. Área de lote normativo.
i. Densidad neta expresada en habitantes por hectárea.
j. Exigencias de estacionamientos para cada uno de los usos permitidos.
k. calificación de bien cultural inmueble, de ser el caso.
l. Fecha de emisión.

El certificado de Parámetros Urbanísticos y edificatorios deberá emitirse en un plazo

máximo de cinco días útiles y tendrá vigencia de 36 meses.

5. Boleta de habilitación del proyecto del C.A.P y del C.I.P por cada especialidad.
 La Boleta de habilitación profesional corresponde al Certificado de Habilitación
Profesional o al Certificado de habilitación de Proyectos definidos en las leyes N0
28858 y 28966, los que deberán ser emitidos por los colegios profesionales
correspondientes en cada oportunidad que sean exigidos dentro del procedimiento
y deberán contener obligatoriamente :

a) Información general sobre proyecto u obra en el que participa el profesional.

b) Tipo de participación del profesional (como proyectista o revisor urbano).

c) modalidad de aprobación de habilitación urbana a la que se acogerá el

proyecto u obra.

6. plano de Localización y Ubicación (01 copia), de acuerdo al Art. 64.2 Inc. d).

7. Planos de Arquitectura (01 copia): conteniendo pantas Cortes y elevaciones a nivel

de planos de obra con ejes de trazo acotadas a escala conveniente. Desacuerdo al Art
75.1 Inc. f).

8. Planos de Ingeniería (Estructuras, Instalaciones Eléctricas Mecánicas, Electro-

mecánicas, especiales e Instalaciones Sanitarias) a escala conveniente. Según el Art.
75.1 Inc. a). h). i).

9. Memoria justificada o Descriptiva de la obra (obligatorio).

La memoria Descriptiva es un documento que reviste el carácter de declaración jurada

y por lo tanto debe presentarse en forma completa.

Es el texto explicativo que acompaña a un proyecto y que explica la metodología

utilizada para su realización junto con una narración justificada de sus contenidos.

10. (*) Estudio de impacto Ambiental. Que incluya el Estudio de Circulación de impacto
vial: cuando por las características del proyecto de la comisión Técnica calificadora de
Proyectos lo requiriera.

11. (*) Fotografías a color para mostrar la relación del lote o inmueble con el entorno
urbano existente: de acuerdo al Art.64.2)

12. Autorización de planos aprobados por la entidad competente. Para casos de

construcciones vinculadas a los sectores de: Educación, Salud, Turismo, Transporte y
Telecomunicaciones.
13. Certificado de Factibilidad y de suficiencia de Servicios para edificaciones
multifamiliares quintas y conjuntos habitacionales.

El certificado de Factibilidad de Servicios es el documento emitido por entidades

prestadoras de servicios y contendrá:

a. Las condiciones técnicas bajo las cuales se obtendrá el servicio, precisando

las obras e instalaciones de infraestructura pública que deberán efectuar las
empresas prestadoras.

b. El plazo en que podrá accederse al servicio.

c. fecha de emisión

d. Fecha de vigencia

Las empresas prestadoras deberán reembolsar al propietario, al Habilitador urbano

o al promotor inmobiliario las inversiones que éstos efectúen para ejecutar las obras
o instalaciones de infraestructura pública que corresponden a tales empresas
prestadoras, de acuerdo a lo establecido en el certificado de factibilidad de Servicios.

El Certificado de Factibilidad de Servicios deberá emitirse en un plazo máximo de

15 días útiles.

14.(*)Autorización Notarial de Copropietarios en caso de Propiedades

0
Horizontales(Edificios, Quintas, Galerías. Etc.) Art.133 .

15. Deterioro de Pistas y Veredas.

16. A Criterio de la Comisión Calificadora se podrá solicitar otros Planos. Estudios

de suelos, memorias justificadas y otros documentos adicionales.

(*)No se requerirá la presentación de los puntos 4, 9, 10, 11 y 14 estar vigente la

aprobación del anteproyecto. Y estar incluidos expediente correspondiente.

17. Para la asignación de numeración.

Para los casos de: Edificaciones de más de 500m2. Multifamiliares de más de 5 pisos
y locales comerciales industriales se deberá presentar informe Técnico de detalle
de INDEC.
19. Cuadro de Valores Unitarios Oficiales de Edificación firmado por el responsable
del proyecto para la valoración de la obra.

*PARA ACCEDER A UNA LICENCIA DE OBRA AUTOMATICA SE PRESENTARÁ

ADICIONALMENTE:

-.F.U.O. Parte 1 - Anexo D (por Triplicado) debidamente firmado por el Profesional

responsable de la obra y por el propietario:

Sellado por la tesorería con la autoliquidación Respectiva.

-. Recibo de pago cancelado por el monto de autoliquidación (a Cta. De la

Liquidación definitiva).

-. Carta simple comunicando la fecha de inicio de la obra (formato).

-. Declaración Jurada de los proyectistas y del profesional responsable de la obra

en el sentido que el proyecto de arquitectura no presenta cambios con respecto al
anteproyecto aprobado. Que los proyectos de ingeniería cumplen con el reglamento
vigente y que la obra se ejecutará de conformidad con dichos proyectos, además se
tiene conocimiento de obtener dictamen Aprobado con observaciones en cualquier
especialidad significará paralización inmediata bajo responsabilidad.

. PARA ACCEDER A UNA LICENCIA DE OBRA PROVISIONAL (cuando no cuenta

con Anteproyecto Aprobado y es solo por 30 días hábiles) SE PRESENTARA
ADICIONALMENTE:

-.F.U.O. Parte 1 ANEXO D (por triplicado) debidamente firmado por el pprofesional

responsable de la obra y el propietario; sellado por la tesorería con la autoliquidación
respectiva.

-. Recibo de pago con el monto de autoliquidación. (a Cta De la liquidación

definitiva)-

-. Carta simple comunicando la fecha de inicio de obra (formato).

-. Declaración jurada de los proyectistas y del profesional responsable de la obra

en el se ejecutará de conformidad nítido que los proyectos cumplen con la con la
reglamentación vigente y que la obra se ejecutará de conformidad con los mismos.
 Además se tiene conocimiento que de tener dictamen Aprobado con observaciones
el cualquier especialidad significará paralización inmediata bajo

** En los casos de Lic. Automática y provisional la supervisión de Obra será

obligatoria.

20. Requerimiento de carta de factibilidad eléctrica en baja tensión cuando la

máxima demanda total sea de 30 kw.

Licencia de zonificación industrial emitido por la Municipalidad de Callao.

El Certificado de Zonificación y Vías es el documento emitido por las

municipalidades provinciales, en el ámbito de sus respectivas jurisdicciones, en las
que se especifican los parámetros de diseño que regulan el proceso de habilitación
urbana de un predio y deberá contener los siguientes aspectos:

a. Zonificación, de acuerdo al Plan Integral de Zonificación, aprobado por

ordenanza de la municipalidad provincial.
b. Afectación de vías que forman parte del Plan vial.
c. Usos de los suelos permisibles y compatibles.
d. Coeficientes máximos y mínimos de edificación
e. Área de lote normativo.
f. Cuadro de aportes reglamentarios.
g. Calificación de bien cultural e inmueble, de ser el caso.
h. Fecha de emisión.

Según el TUPA de la Municipalidad de Callao, se tienen los siguientes requisitos:

1. Carpeta Adjuntando Hoja de trámite y el FOM (por duplicado) debidamente

llenado y firmado por el profesional responsable de la obra y el propietario.
2. Derecho de trámite
3. Declaración Jurada legalizada manifestando haber ejecutada la obra de
acuerdo a lo autorizado en la licencia de obra de construcción. Firmado por el
propietario.
4. Copia simple de Licencia de obra de construcción.
5. Cuadernillo de CARSO debidamente sellado y firmado.
 NOTA

- En caso de variaciones no autorizadas que impliquen cambios de uso, mayor

densidad, aumento de áreas tachadas o modificadas de estructuras se
comunicará al propietario que tramite la autorización respectiva (Art 109)
- En las obras sujetas a revisión, la inspección de Finalización de obras se cumple
la última vista de supervisión.

Ley del Sistema nacional de Evaluación del Impacto Ambiental y su Reglamento

(Ley N° 27446 - ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL)

DISPOSICIONES GENERALES

Artículo 1°.- Objeto de la Ley

La presente Ley tiene por finalidad:

a) La creación del Sistema Nacional de Evaluación del Impacto Ambiental (SEIA),
como un sistema único y coordinado de identificación, prevención, supervisión,
control y corrección anticipada de los impactos ambientales negativos derivados de
las acciones humanas expresadas por el medio del proyecto de inversión.
b) El establecimiento de un proceso uniforme que comprenda los requerimientos,
etapas, y alcances de las evaluaciones del impacto ambiental de proyectos de
inversión.
c) El establecimiento de los mecanismos que aseguren la participación ciudadana en
el proceso de evaluación de impacto ambiental.

Artículo 2°.- Ámbito de la ley

Quedan comprendidosen el ámbito de aplicación de la presente Ley, los proyectos de

inversión públicos y privados que impliquen actividades, construcciones u obras que
puedan causar impactos ambientales negativos, según disponga el Reglamento de la
presente Ley.

Artículo 3°.- Obligatoriedad de la certificación ambiental

A partir de la entrada en vigencia del Reglamento de la presente Ley, no podrá iniciarse
la ejecución de proyectos incluidos en el artículo anterior y ninguna autoridad nacional,
sectorial, regional o local podrá aprobarlas, autorizarlas, permitirlas, concederlas o
habilitarlas si no cuentan previamente con la certificación ambiental contenida en la
Resolución expedida por la respectiva autoridad competente.

Artículo 4°.- Categorización de proyectos de acuerdo al riesgo ambiental

4.1 Toda acción comprendida en el listado de inclusión que establezca el Reglamento,

según lo previsto en el Artículo 2° de la presente Ley, respecto de la cual se solicite su
certificación ambiental, deberá ser clasificada en una de las siguientes categorías:

a) Categoría I – Declaración de Impacto Ambiental.- Incluye aquellos proyectos cuya

ejecución no origina impactos ambientales negativos de carácter significativo.
b) Categoría II – Estudio de Impacto Ambiental Semidetallado.- Incluye lo proyectos
cuya ejecución puede originar impactos ambientales moderados y cuyos efectos
negativos pueden ser eliminados o minimizados mediante la adopción de medidas
fácilmente aplicables. Los proyectos de esta categoría requerirán de un estudio de
Impacto Ambiental detallado (EIA-d).
c) Categoría III – Estudio de Impacto Ambiental Detallado.- Incluye aquellos proyectos
cuyas características, envergadura y/o localización, pueden producir impactos
ambientales negativos significativos, cuantitativamente o cualitativamente,
requiriendo un análisis profundo para revisar sus impactos y proponer la estrategia
de manejo ambiental correspondiente. Los proyectos de esta categoría requerirán
de un Estudio de Impacto Ambiental detallado (EIA-d).

4.2 Esta clasificación deberá efectuarse siguiendo los criterios de protección ambiental
establecidos por la autoridad competente.

Para los efectos de la clasificación de los proyectos de inversión que queden

comprendidos dentro del SEIA, la autoridad competente deberá ceñirse a los siguientes
criterios:

a) La protección de salud de las personas;

 b) La protección de la calidad ambiental, tanto del aire, del agua, del suelo,
como la incidencia que puedan producir ruido y los residuos sólidos, líquidos y
emisiones gaseosas y radiactivas;
c) La protección de los recursos naturales, especialmente las aguas, el suelo,
la flora y la fauna;
d) La protección de las áreas naturales protegidas;
e) La protección de los ecosistemas y las bellezas escénicas, por su
importancia para la vida natural;
f) La protección de los sistemas y estilos de vida de las comunidades;
g) La protección de espacios urbanos;
h) La protección del patrimonio arqueológico, histórico, arquitectónicos y
monumentos nacionales;
i) Los demás que surjan de la política nacional ambiental.

Artículo 6°.- Procedimiento para la certificación ambiental

El procedimiento para la certificación ambiental constará de las etapas siguientes:

1. Presentación de solicitud;
2. Clasificación de la acción;
3. Revisión del estudio de impacto ambiental;
4. Resolución; y,
5. Seguimiento y control.

Decreto Supremo N° 019-2009-MINAM

Ley N° 27446.

Modificada por el Decreto Legislativo N° 1078, se estableció el Sistema Nacional de

Evaluación del Impacto Ambiental – SEIA como un sistema único y coordinado de
identificación, prevención, supervisión, control y corrección anticipada de impactos
ambientales negativos y regula la debida aplicación de los criterios, instrumentos y
procedimientos de la evaluación de impacto ambiental, así como e aseguramiento de
la participación ciudadana.
ANEXO II

LISTADO DE INCLUSIÓN DE PROYECTOS DE

INVERSIÓN COMPRENDIDOS EN EL SEIA

Los proyectos susceptibles de causar impacto ambiental en cualquiera de sus fases

de desarrollo, listados en el presente Anexo deben ser sometidos a una evaluación e
impacto ambiental categoría I, II ó III, de acuerdo con los criterios específicos que
establezcan cada autoridad competente en coordinación con el MINAM.
En caso de generarse conflictos de competencia relacionados con los proyectos
contemplados en el presente listado, este aspecto será evaluado y resuelto por el
MINAM, en el marco de lo dispuesto por la normatividad vigente, de conformidad con
lo establecido en el artículo 15° del reglamento. Asimismo, el MINAM a solicitud de
las autoridades competentes o de los administrados, podrá determinar la evaluación
de impacto ambiental de otros proyectos no considerados en este listado, en tanto
afecten uno o alguno de los criterios de protección ambiental establecidos en el
artículo 5° de la Ley y en el Anexo V del presente Reglamento.

SECTOR PRODUCCIÓN

EL Ministerio de la Producción es la autoridad competente conforme al artículo 18°

de la Ley, respecto de los proyectos señalados a continuación:

Subsector Pesquería

1. Acuicultura de menor escala, subsistencia, producción de semilla, poblamiento y

repoblamiento, para aquellos casos que no hayan sido transferida a los gobiernos
regionales.
2. Acuicultura de mayor escala.
3. Introducción y traslado de especies hidrobiológicas.
4. Plantas pesqueras de procedsamiento artesanal.
5. Instalación, funcionamiento, traslado e incremento de capacidad de
Establecimiento Industrial Pesquero (EIP).
6. Investigación de los casos que se utilicen espacios acuáticos o plantas de
procesamiento.
7. Instalación de infraestructura de apoyo a la pesca artesanal.
8. Introducción de especies exóticas de flora y fauna acuática.
9. Cultivo, extracción y acopio de especies ornamentales e instalación de
infraestructura de acuarios.
10. Depurado de moluscos bivaldos.
 Capítulo 8 Detalle de obras civiles plano de ubicación de equipos, soporte de
concreto de equipos

OBRAS CIVILES
Construcción de cerco perimetral (detalles)
Este muro es el encargo de dar la seguridad y protección de la planta está bordeando todo
el perímetro de la planta, cuya longitud debe ser de 900 metros, deberá tener una altura de
4.8m; aproximadamente dos pisos y con un espesor de 60-80 cm.

Colocación de reglas
Se realizará aplastando la banda elástica o realizando un mínimo cajeado.
Se evitará en todo momento el contacto del ladrillo con el forjado

Recibido de primera hilada

La primera hilada de los tabiques de ladrillo de pequeño formato recibidos con mortero de
cemento, se levantará con yeso, pegamento-escayola o cualquier otro material de agarre
que garantice una buena adherencia del ladrillo a la banda

Limpieza de rebabas
En los tabiques, hojas interiores de fachada y paredes separadoras con bandas en la base,
hay que limpiar las rebabas y restos de pasta que hayan caído conectando la banda con el
forjado, pues podrían suponer puntos de conexión rígida de la pared con el forjado.

Construcción de loza de concreto de planta (detalles de obra y construcción)

Las losas de concreto forman la parte más difícil y que al mismo tiempo requiere más trabajo
del proceso constructivo, por lo que deben hacerse en forma cuidadosa con objeto de evitar
posibles accidentes motivados por defectos de construcción. Estas lozas deberán cubrir un
área de 35,000m2. Las losas de concreto armado se apoyan sobre muros o vigas. El armado
se hace con varilla del número 2 1/2 o del 3.
El armado se hace igual que para cualquier tamaño de losa lo que cambia es la cantidad
de varilla y la separación de estas, que es de acuerdo al tamaño del cuarto. Siempre y
cuando la suma del lado mayor y menor de la losa no sume más de 9 metros, porque de
ser así necesitaría una viga en medio.
Las losas son elementos estructurales cuyas dimensiones en planta son relativamente
grandes comparadas con su espesor. Una losa no es más que una placa apoyada en un
conjunto de vigas, muros o líneas resistentes subdividida en tableros.

Preparación del sitio de obra

Se debe tener un ambiente de trabajo limpio y libre de obstáculos, en el que se puedan
movilizar libremente las personas y maquinarias que participarán en la obra. Este paso
incluye la deforestación y remoción de cualquier capa vegetal que pudiera entorpecer el
trabajo, la limpieza y explanación del terreno en caso de tratarse de una losa de fundación
o la losa de la planta baja.
El encofrado:
Es la estructura temporal que sirve para darle al concreto la forma definitiva. Su función
principal es ofrecer la posibilidad de que el acero de refuerzo sea colocado en el sitio
correcto, darle al concreto la forma y servirle de apoyo hasta que endurezca, está
constituido por el molde y los puntales, que pueden ser metálicos o de madera.
Existen una gran cantidad de tipos de encofrado, de distintos materiales y de distintas
formas, cada uno es utilizado para un fin específico, y así como se explicó anteriormente
en éste capítulo existen encofrados que no son removibles, es decir que pasan a formar
parte de la estructura después del vaciado. El material más usado es la madera pero
también los hay metálicos y de plástico.

Colocación de las tuberías y conductos para instalaciones eléctricas e

hidrosanitarias:
De acuerdo al uso de la edificación o del nivel que se esté por construir, se puede decidir
entre embutir las tuberías y conductos en la losa o si colgarlos para que vayan debajo de la
misma, quedando a la vista desde el nivel inferior. De cualquier manera se deben ubicar en
su posición antes de vaciar el concreto. En el caso de las tuberías destinadas a las
instalaciones eléctricas se recomienda pintarlas o etiquetarlas de manera que se puedan
distinguir entre las tuberías de apagadores, tomacorrientes, etc.
Al igual que el acero, las tuberías se deben fijar para que no se muevan durante el vaciado
del concreto.
Se debe tener especial precaución con que la colocación de las tuberías y conductos no
afecte la resistencia debido a la pérdida de sección de la losa. Cabe destacar que si se trata
de la losa de planta baja, se debe realizar éste antes que los dos anteriores ya que las
mismas no llevan encofrado inferior sino que se hace el vaciado sobre una capa de piedra
picada que va sobre el terreno compactado. Las losas de planta baja suelen tener tanquillas
para aguas de lluvia y aguas servidas las cuales se deben encofrar antes de vaciar el
concreto.

Colocación del acero de refuerzo superior:

Se coloca el acero superior teniendo las mismas precauciones que el acero inferior. Si no
se requiere de la colocación de barras de refuerzo se coloca la malla electrosoldada de
acuerdo a los planos de despiece.
Vaciado:
Luego de tener todos los elementos de la losa ubicados en su sitio, se lleva a cabo el
proceso de vaciado de concreto, el cual puede ser mezclado en obra o traído de una planta
de premezclado.
El vaciado se puede realizar con la utilización de herramientas simples como baldes y
carretillas si se trata de la planta baja o los niveles inferiores de la edificación (máximo hasta
el segundo nivel) con la ayuda de un sistema de poleas. Para niveles superiores se puede
realizar con la utilización de una grúa y un carretón, o mediante la utilización de bombas
que lleven el concreto a través de tuberías.

Durante el vaciado se debe expandir el concreto por toda la losa con rastrillos metálicos
y vibrar la mezcla para que se asiente uniformemente y adopte la forma del encofrado
evitando así que queden espacios vacíos dentro de la losa que pudieran perjudicar su
comportamiento estructural o dejar al descubierto el acero de refuerzo o las tuberías. No se
debe exceder en el vibrado porque causa la segregación del material, separando el
agregado grueso del fino y quedando una lechada de concreto pobre en la parte superior
de la losa. Una vez alcanzado el nivel superior de la losa se debe emparejar la superficie
con regletas y palustres para que tenga un acabado liso.

Desapuntalamiento y desencofrado:
Una vez iniciado el fraguado del concreto se pueden comenzar a retirar los encofrados
laterales de la losa y posteriormente se pueden retirar algunos puntales. El
desapuntalamiento se debe ir haciendo en forma progresiva a medida que van pasando los
días, hasta que se pueden retirar todos los puntales y el encofrado a los 21 días.
Al igual que en todas las etapas anteriores del análisis y diseño de losas, es importante
resaltar que cada paso que se siga en el proceso constructivo debe cumplir con los
requisitos establecidos.

Lozas de concreto para equipos

Los datos del terreno en estos casos son muy importantes, tanto en el caso estático como
en el dinámico. En el caso de no disponer de unos datos concretos será necesario hacer
un cálculo que abarque los posibles parámetros del terreno concreto.
Son los habituales: tensión máxima para una deformación admisible y carga de
hundimiento. El módulo de balasto es necesario en el caso de tener que calcular posibles
asientos diferenciales que en este caso, pueden ser de 1/2000 la distancia entre extremos
de la cimentación.

Prediseño:
A continuación se dan una serie de parámetros para un prediseño de la cimentación
basados en la experiencia.
En las dimensiones de las cimentaciones debe tener en cuenta:
El eje de la máquina debe de coincidir con el de la cimentación lo máximo posible para que
el asiento sea uniforme.
La masa debe de estar:
Entre dos y tres veces la masa de la máquina si es centrífuga.
Entre tres y cinco veces la masa de la máquina si es oscilante (con bielas como los motores
de combustión interna o las bombas de pistón).
El espesor debe de ser mayor que:
1/5 de la dimensión menor de la planta de la cimentación.
1/10 de la dimensión mayor de la planta de la cimentación.
Es conveniente que el 80% del espesor esté empotrado en el terreno.
El ancho de la cimentación para aumentar el amortiguamiento en modo “rocking” debe de
estar comprendido entre:
H < ancho de la cimentación < 1.5 H
Siendo H la distancia desde la base de la cimentación hasta el cdg de la máquina.
ANEXO
 PLANES Y PROCESAMIENTO DE DETALLES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL EN
OBRAS CIVILES, INSTALACIONES ELECTROMECÁNICAS Y MONTAJE DE
EQUIPOS DE PROCESOS

REGLAMENTO DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

Decreto Supremo Nº 42-F

Considerando que es obligación del Estado cuidar que las actividades industriales se
desenvuelvan dentro de un adecuado régimen de, salvaguardando la vida, salud e
integridad física de los trabajadores y terceros, mediante la previsión y eliminación de las
causas de accidentes, protegiendo las instalaciones y propiedades industriales, con el
objeto de garantizar las fuentes de trabajo y mejorar la productividad.

ORGANISMOS COMPETENTES

Art. 1: De conformidad a lo dispuesto por el Art. 157º de la "Ley de Promoción Industrial

No 13270”, el control de la aplicación del presente Reglamento y demás disposiciones de
Seguridad Industrial vigentes, o por establecerse, es de competencia de la Dirección de
Industrias y Electricidad [2], por intermedio de sus dependencias y funcionarios
ejecutivos.

Art. 2: Serán igualmente organismos competentes en materia de Seguridad Industrial, de

acuerdo con las funciones que les señala el presente Reglamento, las siguientes
entidades:

a) La Comisión Nacional de Seguridad Industrial.

b) El Instituto Nacional de Normas Técnicas Industriales y Certificación. [3]

c) El Ministerio de Trabajo y Asuntos Indígenas. [4]

d) El Ministerio de Educación Pública.

e) El Instituto de Salud Ocupacional. [5]

Decreto Supremo Nº 42-F :

Es el reglamento de Seguridad Industrial.

el organismo competente para velar y controlar la aplicación del Reglamento de

Seguridad Industrial – Decreto Supremo Nº 42-F, es el Centro Nacional de Salud
Ocupacional y Protección del Ambiente para la Salud (CENSOPAS), conforme a lo
establecido por el Artículo 32° de la Ley N° 27657, Ley del Ministerio de Salud.

CALDEROS DE VAPOR Y RECIPIENTES A PRESIÓN

CAPITULO I

CALDEROS DE VAPOR

SECCIÓN PRIMERA

DEFINICIONES

Art. 444: En este Reglamento los términos siguientes tienen el significado que se
expresa a continuación:

a) El término "Caldero de Vapor" se asigna a todo recipiente cerrado en el que para

cualquier fin, se genera vapor a una presión superior a la atmosférica (14.7 lbs/pulgada2).

b) El término "Caldero de Vapor de Mediana y Alta Presión" se asigna a un caldero

de vapor en el que la presión de trabajo máxima permisible es superior a 1 kg/cm2. (15
lbs/pulgada2).

c) El término "Caldero de Vapor de Baja Presión" se asigna a un caldero de vapor

empleado para operaciones cuya presión de trabajo no exceda de 1 kg/cm2. (15
lb/pulgada2).

d) El término "Caldero de Agua Caliente" se asigna a los calderos de agua caliente

para operaciones que no excedan 10 kg/cm2. (150 lbs/pulgada2) o que no excedan de la
temperatura de 120º C. (250ºF).

a) El término "Presión de Trabajo" se asigna a la presión manométrica o presión

sobre la atmosférica en kg/ cm2. o lbs/ pulgada2 en la cual se opera.
SECCIÓN SEGUNDA

CONDICIONES GENERALES DE CONSTRUCCIÓN, IDENTIFICACIÓN, REGISTRO E

INSPECCIÓN

Art. 445: Los calderos de vapor, sus accesorios y aditamentos estarán proyectados
de tal manera que sean adaptables a las circunstancias particulares de su uso; y
construidos de forma que presenten la suficiente la solidez y características técnicas para
resistir los esfuerzos derivados de la presión, temperatura y otros a los cuales estén
sometidos.

Art. 446: En las características técnicas de construcción, se deberá respetar, los

factores de seguridad, esfuerzos y dimensiones establecidas por el Código ASME, para
cada una de las partes que compone el caldero.

Art. 447: Todo caldero llevara impreso en él, una placa con la especificación técnica
de la presión máxima permisible de trabajo y la fecha de construcción.

Art. 448: Todo caldero llevará fijadas en lugar visible las indicaciones siguientes:

a) Nombre del fabricante

b) Número de caldero.

c) Año de construcción.

d) Presión máxima de trabajo.

e) Potencia en HP.

f) Superficie de calentamiento.

g) Combustible que consume por hora; y tipo de combustible, tipo calorífico en BTU
por libra y/o calorías por kilo.

h) Calor generado en BTU/hr. o calorías/hr.

i) Grosor de chapa en la carcaza.

j) Número, grosor y diámetro de tubos.

k) Dimensiones del recipiente.

Art. 449: El término "Fabricante" se asigna a la persona o entidad a cargo del diseño
y fabricación del caldero, que lo entrega en condiciones de trabajo, y que se
responsabiliza por cualquier deficiencia técnica en su construcción.

Art. 450: Todo caldero debe contar con un Libro de Servicio en el que deberá
consignarse el número del Registro Oficial Obligatorio de Caldero creado por R.S. Nº 13
de 19-9-60, las transferencias, reparaciones, limpieza y accidentes sufridos por el caldero,
así como todos los exámenes, inspecciones o pruebas efectuadas por entidades oficiales
o particulares. El libro de Servicio acompañará al caldero por toda su existencia.

Art. 451: Todo caldero carente de placa de identificación y/o tenga más de 50 de
servicios al entrar en vigencia este Reglamento, será sometido a un reconocimiento por
inspectores calificados y autorizados por la Dirección de Industrias y Electricidad,
corriendo los gastos correspondientes por cuenta de los usuarios.

Art. 452: Los calderos de vapor serán inspeccionados, interior y exteriormente por
inspectores calificados y autorizados por la Dirección de Industrias y Electricidad
corriendo los gastos correspondientes por cuenta de los usuarios.

Art. 453: Las inspecciones a que se refiere el Artículo precedente. se efectuarán en

los siguientes casos:

a) Durante la construcción.

b) Antes de ponerse en servicio, después de la instalación.

c) Antes de ponerse en servicio, después de reconstrucciones o reparaciones.

d) Periódicamente, por lo menos una vez cada trece meses, mientras estén en
operación.

Art. 454: Todo usuario de calderos está obligado a comunicar a la Dirección de

Industrias y Electricidad, bajo pena de sanción la paralización definitiva de sus calderos
en servicio; o temporal en casos de reparación o cualquier circunstancia análoga.

Art. 455: Cuando los calderos de vapor sean sometidos a pruebas hidrostáticas, la
presión de prueba requerida no excederá de 1.5 veces la presión de trabajo permisible,
teniéndose en cuenta los requisitos que establezca la Dirección de Industrias y
Electricidad.

CAPITULO II

CALDEROS DE VAPOR DE MEDIANA Y ALTA PRESIÓN

SECCIÓN PRIMERA

CONDICIONES GENERALES DE UBICACIÓN, INSTALACIÓN Y CONTROL

Art. 457: Los calderos de vapor de mediana o alta presión se instalarán solamente
en lugares adecuados para el efecto y en la forma aprobada por la Dirección de Industrias
y Electricidad.

Art. 458: Cuando exista riesgo de propagación de incendio originado por un caldero
de vapor de mediana o alta presión y los locales cercanos donde se fabriquen, empleen o
manipulen materiales explosivos o altamente inflamables, la separación de los locales y
calderos será completa.

Art. 459: Los elementos principales de control en los calderos de vapor de mediana
o alta presión serán:

a) Válvula de seguridad ajustada al límite de la presión normal de trabajo.

b) Mecanismo de control de nivel de agua definidos al máximo y mínimo nivel.

c) Indicadores de nivel de agua.

d) Los mecanismos de parada por sobre presión.

e) Equipo de desagüe.

f) Los sistemas de alarma por falta de agua o exceso de presión.

g) Sistemas de alimentación de agua.

h) Manómetros de presión.
Art. 460: Las bases y estructuras que soporten los calderos de mediana o de alta
presión tendrán las siguientes características:

a) Serán capaces de soportar cualquier esfuerzo que pueda ser transferido a ellos,
por el peso máximo del caldero, por las pruebas hidrostáticas, por la expansión o
contracción de los mismos durante el trabajo; y

b) Estarán unidas de tal manera que mantengan entre sí su propia relación.

Art. 461: Cuando los calderos de mediana o alta presión estén soportados por
armazones de acero estructural, los soportes estarán colocados o aislados de tal manera
que el calor que emane de los mismos no pueda debilitar la resistencia del acero.

Art. 462: Los calderos de vapor de mediana o alta presión, con mas de 20 HP.
Tendrán por lo menos dos medios de alimentación qué deben ser propulsados por dos
fuentes de energía distintas; y cada una debe ser capaz de alimentar por lo menos, a
razón de dos veces la capacidad media de evaporación del caldero.

CAPITULO III

CALDEROS DE VAPOR A BAJA PRESIÓN Y CALDEROS DE AGUA CALIENTE

SECCIÓN ÚNICA

CONDICIONES GENERALES DE TRABAJO, INSPECCIÓN Y CONTROL

Art. 463: La presión máxima permisible de trabajo en los calderos usados

exclusivamente para calefacción a vapor a baja presión no excederá de 1 kg/cm2 (15
lbs/pulgada2).

Art. 464: La temperatura máxima permisible de trabajo en o cerca de las salidas de

los calderos de agua caliente no excederá de 120º C (250º F).

Art. 465: Cuando la presión de un caldero de vapor a baja presión y cuando la

temperatura de un caldero de agua caliente exceda lo especificado en los Artículos
precedentes, según sea el caso, se aplicarán los requisitos determinados para calderos
de mediana o alta presión.
Art. 466: Los calderos de vapor a baja presión en planchas de acero estarán
provistos de aberturas adecuadas de inspección, de mano y de limpieza, a fin de permitir
vigilancia y facilitar la extracción de sedimentos. Sin embargo, las aberturas de inspección
podrán ser omitidas cuando la dimensión o la construcción del caldero sea tal, que la
entrada al mismo no sea factible.

Art. 467: Los calderos de vapor a baja presión, o de agua caliente en hierro fundido,
estarán provistos de aberturas de limpieza adecuadas a fin de permitir la extracción de
sedimentos.

Art. 468: Las puertas de acceso de las montaduras de los calderos de vapor a baja
presión en planchas de acero, no serán menores de 30 por 40 cm. (12 por 16 pulgadas).

Art. 469: Los elementos principales de control en los calderos de baja presión y en
los calderos para agua caliente, serán:

a) Válvulas de seguridad.

b) Válvula de desahogo de agua.

c) Manómetros.

d) Reguladores de combustión.

e) Termómetros.

f) Indicadores de nivel de agua.

g) Cierre automático de combustible.

CAPITULO IV

OPERACIÓN Y CONSERVACIÓN DE CALDEROS

SECCIÓN ÚNICA

CONDICIONES GENERALES

Art. 470: Los calderos de vapor, estarán convenientemente vigilados durante el

tiempo que estén en servicio.

Art. 471: Los operarios a cargo del servicio y conservación de los calderos serán
debidamente calificados y tendrán la experiencia, conocimiento técnico v calidades que
requiere la naturaleza del trabajo a realizar. La Dirección de Industrias y Electricidad
podrá observar la capacidad de idoneidad de tales operarios.

PREPARACIÓN PARA EL SERVICIO

Art. 472: Los calderos nuevos o reacondicionados serán cuidadosamente

examinados interior y exteriormente antes de entregarlos al servicio para asegurarse de
que:

a) Nadie esté dentro.

b) Los calderos no tengan dentro herramientas o materiales extraños.

c) Todos los accesorios, aditamentos y conexiones estén en condiciones apropiadas

de funcionamiento.

d) Todas las aberturas de descarga y de acceso estén cerradas; y

e) Las válvulas de seguridad, las conexiones de los manómetros de las columnas de

agua estén abiertos.

Art. 473: Antes de abrir las válvulas de entrada o de alimentación para llenar el
caldero, se abrirá las válvulas de ventilación a fin de permitir el escape del aire mientras
se llena el caldero.

Art. 474: Los calderos estarán llenos de agua hasta o sobre el nivel de producción
de vapor, antes del encendido.

CALENTAMIENTO

Art. 475: Excepto en los casos de emergencia, el calentamiento de los calderos

deberá comenzarse lentamente y sin forzar, para asegurar el calentamiento uniforme de
todos los elementos y evitar esfuerzos debidos a la expansión, especialmente cuando los
calderos sean nuevos o tengan nuevas montaduras de ladrillos.

Art. 476: Cuando se emplee carbón o leña como combustible para calderos, no se
deberá usar aceite inflamable u otros materiales que pudieran causar explosiones o
retroceso de llamas.

Art. 477: Antes de encender los fuegos en cualquier caldero que queme petróleo, la
persona que la encienda se deberá asegurar de que:
a) No haya petróleo en los pisos de las cámaras de combustión, cerca de los
quemadores o delante de los calderos; y

b) Las cámaras de combustión estén bien ventiladas, a fin de expeler los posibles
vapores que podrían causar explosiones.

Art. 478: Cuando se use petróleo, gas, gases de desperdicio, carbón pulverizado o
desperdicios de madera como combustibles en los calderos, se tendrán en cuenta que:

a) Los reguladores de tiro de salida se deberán abrir lo suficiente para producir una
ligera corriente de aire y evitar retroceso de llamas; y

b) Los quemadores, a menos que estén equipados con encendedores automáticos

permanentes, se deberán encender por medio de antorchas de suficiente longitud.

Art. 479: Se deberá encender primero el quemador central en los calderos que
quemen petróleo o gas con más de dos quemadores.

Art. 480: Cuando el caldero se caliente, se tendrá en cuenta lo siguiente:

a) El nivel del agua deberá verificarse por los grifos de prueba.

b) Las válvulas de ventilación se deberán cerrar, después que el vapor ha escapado

durante algunos minutos

c) Se comprobará si las válvulas de desagüe tienen escape

d) Que la presión del vapor se eleve lentamente

Art. 481: Cuando la presión del vapor en el caldero se acerque a la presión de

trabajo:

a) La válvula de seguridad se deberá probar a mano.

b) Los desagües entre el caldero y el colector principal permanecerán abiertos hasta

que el caldero se conecte en servicio.

c) La válvula de compuerta entre el caldero y la tubería maestra de vapor se deberá

abrir lentamente. Cuando se use una válvula de retención, el vástago de la válvula deberá
abrirse de manera que el asiento pueda levantarse automáticamente a la presión
requerida, cuando no se emplee una válvula de retención, la válvula de cierre del caldero
se deberá abrir muy lentamente cuando la presión en el caldero sea aproximadamente
igual a la presión de los otros calderos en la tubería maestra.

Art. 482: Durante el funcionamiento del caldero se realizará una inspección

frecuente de las válvulas, grifos, líneas y demás elementos de los calderos y de sus
accesorios.

Art. 483: Los cuadrantes y las cubiertas de vidrio de los manómetros de vapor, los
tubos de nivel y los termómetros se mantendrán limpios y se realizará un chequeo
constante de elementos de los calderos.

OTROS ELEMENTOS DE CONTROL

Art. 484: Las válvulas de seguridad de los calderos deberán mantenerse libres y en
buen estado de funcionamiento en todo momento y se probarán no menos de una vez
cada veinticuatro horas.

Art. 485: Los indicadores de agua de los calderos se mantendrán limpios; pero no
podrán limpiarse interiormente, mientras estén en servicio; también deberá ponerse
indicadores limpios y claros cuando sustancias extrañas en los tubos, dificulten la
determinación del nivel del agua.

REDUCCIÓN DE PRESIONEN CALDEROS

Art. 486: Para reducir con seguridad la presión de los calderos en caso de nivel bajo
de agua en otras emergencias, se deberá observar el siguiente procedimiento:

a) La fuente de abastecimiento de combustible se deberá cerrar inmediatamente.

b) Cuando se usen gases de desperdicio como combustible, se deberá desviar a las

chimeneas.

c) Se deberá cerrar todo abastecimiento de aire a los calderos.

d) Cuando se use carbón como combustible, se cerrarán los reguladores de tiro y las
puertas de los fosos de cenizas y el fuego se deberá cubrir.
e) Cuando se use petróleo, gas o carbón pulverizado como combustible, las
compuertas de los reguladores de tiro y de control de aire se deberán cerrar y detener los
ventiladores eductores o de tiro forzado.

Art. 487: Después que el caldero se haya enfriado de modo que se registre poca o
ninguna presión, las válvulas de alimentación se deberán cerrar gradualmente, poner el
caldero fuera de servicio y ser examinado enteramente, a fin de determinar la causa del
bajo nivel de agua, y si se hubiese ocasionado algún daño, hacer los ajustes y
reparaciones que fuesen necesarios.

EBULLICIÓN VIOLENTA Y ARRASTRE DE AGUA

Art. 488: En caso de ebullición violenta y arrastre de agua en los calderos, se

seguirán las siguientes indicaciones:

a) La válvula de cierre se deberá cerrar, el fuego deberá ser detenido, y se deberá

usar, si la hubiese, la salida de desagüe de la superficie.

b) Si hubiera suficiente agua en el caldero, la salida de desagüe del fondo deberá

abrirse varias veces por unos momentos, alternado con la alimentación de agua fresca.

Cuando todas las medidas adoptadas no puedan detener la ebullición violenta o el

arrastre de agua, el caldero se retirará del servicio hasta que se subsane las deficiencias.

Art. 489: Cuando se encuentren señales de aceite en un caldero, deberá usarse el

desagüe de la superficie, si lo hay, y si esto no diera resultado, el caldero, se apagará tan
pronto como sea factible y el interior deberá hervirse con una solución cáustica.

EVACUACIÓN DEL AGUA EN CALDEROS

Art. 490: Cuando las tuberías de desagüe de los calderos estén equipados con una
válvula de desagüe y con un grifo de abertura rápida se deberá abrir primeramente el
grifo, cerrándose sólo cuando la válvula haya sido cerrada y firmemente asentada.

Art. 491: A los encargados de calderos, les estará prohibido evacuar más de un
caldero al mismo tiempo y abandonar la operación mientras no se cierre la válvula de
desagüe.
LIMPIEZA Y REPARACIÓN

Art. 492: Nunca se efectuarán reparaciones en los calderos o líneas de vapor,

mientras estén bajo presión, ni tampoco se efectuarán ajustes, tales como encastres de
rebordes en las líneas de vapor mientras estén a presión.

Art. 493: Antes de permitir la entrada de operarios en los calderos para limpiarlos o
repararlos, las válvulas de desagüe, de alimentación de agua, válvulas principales de
cierre el vapor y demás válvulas se cerrarán con llave y marcarán con etiquetas o
dispositivos que indiquen la presencia de operarios dentro de los calderos.

Art. 494: Ningún operario entrará en un caldero con el fin de limpiarlo o de repararlo
sin que otro operario esté estacionado fuera de la abertura de inspección o de otra
abertura de entrada cualquiera, a fin de que pueda asistirlo cuando sea necesario.

Art. 495: Antes de que cualquier persona entre a la montadura o al casco de un

caldero, éste será ventilado completamente por medio de ventiladores, sopladores o por
otros medios, a fin de expeler los gases y vapores combustibles o tóxicos, particularmente
cuando se ha usado kerosene para disolver incrustaciones.

Art. 496: Todas las herramientas y lámparas de extensión usadas por los operarios
en la limpieza o reparación de calderos, estarán en buenas condiciones y serán
adecuadas para el trabajo.

Art. 497: Nunca se usarán sopletes de soldar dentro de los cilindros de los calderos.

Art. 498: Cuando se empleen herramientas mecánicas, propulsadas por vapor o aire
para limpiar o reparar calderos, la fuerza motriz se generará fuera de los calderos y todas
las conexiones se inspeccionarán a intervalos frecuentes.

Art. 499: Cuando los tubos o los cascos de los calderos se limpien por medios
mecánicos las herramientas no deberán operar en un solo punto durante un tiempo
considerable, ya que esto puede reducir la solidez del metal.

Art. 500: Cuando los operarios de calderos estén expuestos a riesgos de lesiones
que no puedan eliminarse de otra manera, tendrán a su disposición y usaran equipos para
protección personal, conforme a los requisitos del Título "Equipo de Protección Personal".
 Titulo noveno

SISTEMA DE TUBERÍAS

SECCIÓN ÚNICA

Art. 964: Los sistemas de tuberías, accesorios, válvulas, etc., estarán:

a) Instalados de tal manera, que puedan ser fácilmente ubicados; y

b) Coloreados o marcados distintivamente en lugares adecuados para la

identificación de su contenido.

Art. 965: Todo sistema de tuberías se instalará de tal manera que evite el sifonaje
accidental del contenido de los recipientes.

Art. 966: Las líneas de tubos de los sistemas de tuberías estarán:

a) Provistas de codos o juntas de expansión para garantizar una libre expansión y

contracción.

b) Firmemente ancladas en puntos entre las curvas o juntas de expansión, con el

resto de la tubería colocada sobre ménsulas ajustables o soportes debidamente
alineados; y

c) Provistas de aberturas para inspección y drenaje en lugares apropiados y entre

otros, en los puntos más bajos de cada circuito.

Art. 967: En los casos en que las líneas de tubos que conduzcan sustancias
calientes pasen a través de paredes, tabiques, pisos u otros de los edificios, se tendrá en
cuenta lo siguiente:

a) Cuando los elementos estructurales de los edificios estén construidos de material

combustible, se dispondrá de mangas metálicas o manguitos, los cuales dejarán un
espacio libre no menor 6 mm. (1/4 pulgada) alrededor de los tubos o de las cubiertas de
los mismos; o

b) Cuando las partes de los edificios sean metálicas, se dejará espacio libre no
menor de 6 mm (1/4 pulgada) alrededor de los tubos o de las cubiertas de los tubos.
c) Sin tener en cuenta la construcción de los edificios, los tubos estarán provistos de
una cubierta aislante cuando estén dedicados a transportar vapor, gases o líquidos a una
temperatura superior de 100°C (212°F.).

Art. 968: Los sistemas de tuberías para el transporte de líquidos inflamables no

deberán colocarse de manera que pasen cerca de calderos, motores, conmutadores o
llamas abiertas que puedan encender el goteo.

Art. 969: Las juntas o válvulas de los sistemas de tuberías para el transporte de
ácidos, sustancias alcalinas o líquidos corrosivos estarán provistas de dispositivos para
recoger el goteo.

Art. 970: Las líneas de los sistemas de tuberías para la distribución de gas
combustible o petróleo combustible deberán soterrarse, cuando a criterio de la Dirección
de Industrias y Electricidad, razones técnicas o de seguridad, así lo justifiquen.

Art. 971: Se deberán colocar instrucciones en los lugares de distribución, indicando

claramente que clase de precauciones deben tomarse en la manipulación del contenido.

Art. 972: Los grifos y las válvulas de vástagos fijos en los sistemas de tuberías se
equiparán con indicadores que muestren cuando están abiertos o cerrados.

Art. 973: Las conexiones de las tuberías a los recipientes o unidades de equipo que
puedan separarse de las unidades de las unidades de operación, y a los cuales entren
trabajadores para limpiarlas o repararlas, se instalarán con dobles válvulas y sangradores
entre ellas, o de tal manera que puedan ser desconectadas o seccionadas con bridas
ciegas.

Art. 974: Los sistemas de tuberías serán examinados a intervalos frecuentes y

regulares y todas las válvulas defectuosas, conexiones con salideros o tramos de tubos
corroídos serán reemplazados.
PLANOS