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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO


FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

T
UN
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUÌMICA

ica
ím
Qu
ría
“ EFECTO DEL CONTENIDO DE SÍLICE AMORFA EN LA CENIZA DE
LA
nie
CÁSCARA DE ARROZ SOBRE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN
MORTEROS DE CEMENTO PORTLAND Y POROSIDAD Y ABSORCIÓN
EN CONCRETOS DE CEMENTO PORTLAND”
ge

TESIS PARA OPTAR EL TITULO DE:


In

INGENIERO QUIMICO
de

AUTORES:

Br. AVALOS ESQUIVEL GROVER ANGELO.


Br. SALDAÑA COSTA ANDY FRANK.
a
ec

ASESOR:

Dr. FARRO PÉREZ NELSON.


ot
bli

TRUJILLO – PERU
Bi

2012

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PRESENTACIÓN

T
UN
SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:

De acuerdo con lo dispuesto en el reglamento de Grados y Títulos de la facultad

ica
de Ingeniería Química de la Universidad Nacional de Trujillo, ponemos a vuestra

consideración la tesis titulada:

ím
Qu
“EFECTO DEL CONTENIDO DE SÍLICE AMORFA EN LA CENIZA DE LA

CÁSCARA DE ARROZ SOBRE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN ría


MORTEROS DE CEMENTO PORTLAND Y POROSIDAD Y ABSORCIÓN EN
nie

CONCRETOS DE CEMENTO PORTLAND”


ge
In

Con la finalidad de obtener el título Profesional de Ingeniero Químico:


de

Esperando que el presente trabajo sea el punto de partida para nuevas

investigaciones en este campo.


a
ec

Ciudad universitaria, Trujillo Marzo del 2012


ot
bli
Bi

Grover Angelo Avalos Esquivel Andy Frank Saldaña Costa

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T
UN
ica
ím
Dr. Noé I. Costilla Sánchez

Qu
Presidente del Jurado

ría
nie
ge
In

Dr. Wilson Reyes Lázaro Dr. Nelson W. Farro Pérez


de

Secretario Jurado
a
ec
ot
bli
Bi

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T
UN
AGRADECIMIENTO

ica
ím
Para la culminación de éste trabajo se contó con el apoyo de varias personas

Qu
quienes nos brindaron su orientación en forma constante e incondicional.

Deseamos expresarles nuestro especial agradecimiento a:


ría
A nuestro asesor: Dr. Nelson Farro Pérez, por su apoyo, su orientación, sus
consejos y todos los conocimientos que nos brindó en el desarrollo del presente
nie
trabajo de investigación, No podemos dejar de agradecer al Técnico Mora, por
habernos brindado su apoyo incondicional, abriéndonos las puertas del laboratorio
ge

y dándonos toda su confianza para poder hacer realidad estos momentos.

A aquellos que nos apoyaron con su preocupación y consejos para terminar ésta
In

tesis.
de

A nuestro jurado por sus recomendaciones con el fin de mejorar éste trabajo,
gracias a todos.
a
ec
ot
bli
Bi

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DEDICATORIA

T
En primer lugar quiero dedicarle y agradecer a Dios por siempre bendecirme y

UN
haberme iluminado en todo el desarrollo de esta tesis y así haber permitido llegar
hasta donde he llegado. Con la ayuda de Dios seguiré alcanzando todos mis
objetivos.

ica
Asimismo, quiero agradecer enormemente a mis padres el Ing. Grover Avalos
Castillo y Gaby Esquivel Ulloa, por haberme dado toda su confianza y apoyo

ím
durante toda mi época estudiantil, brindándome día a día sus consejos,
orientaciones y experiencias para poder lograr en mí, un gran profesional.

Qu
Quiero agradecer profundamente también a mi tía Dina León Ulloa, por haber
incentivado mis primeros estudios académicos, para así lograr mi ingreso a la
ría
Universidad Nacional de Trujillo. Un agradecimiento profundo también a mis
demás tíos y en consideración especial a mi tío Ronald Esquivel Ulloa, de quien
nie
recibí apoyo constante durante gran parte de mi vida.

Agradezco también a mi hermana Jennifer Avalos E., por su apoyo incondicional,


ge

aun en momentos difíciles, por su buenos deseos, por su comprensión,


preocupación y gran cariño para conmigo.
In

Asimismo a mi compañero de tesis Andy Saldaña Costa, por haberme


acompañado en este largo proceso, para el logro de nuestros objetivos.
de

Finalmente quiero agradecer a todas aquellas personas que de alguna manera


a

hicieron posible la culminación de este trabajo de tesis y que no las mencione,


ec

gracias a todos.
ot
bli

Grover Angelo Avalos Esquivel


Bi

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DEDICATORIA

T
En primer lugar agradecer a Dios por haberme dado la oportunidad de poder estar

UN
logrando éste objetivo, por haberme dado la oportunidad de darme las
maravillosas personas que se encuentran a mi alrededor, por haberme enseñado
a mi corta edad lo que es ser feliz y a la vez conocer la tristeza, gracias mi Dios

ica
por todo.

Dedicarles profundamente a mis señores padres, a mi mamá Alicia Costa Pineda,

ím
por ser la luz en mi camino, por darme ese gran amor que sólo una madre puede
dar, porque siempre estuvo a mi lado, muchas gracias mamá te quiero mucho. A

Qu
mi papá Carlos Saldaña Crizanto, por su apoyo, por sus consejos, por su
orientación, por tus millones de preocupaciones, por ser un gran guía en mi
camino, muchas gracias papá te quiero mucho. ría
Quiero agradecer también éste trabajo, éste logro, a mis queridos hermanos,
nie

Carlos, Carla, Christian y Kevin, los quiero mucho hermanos, gracias por su
apoyo, por sus palabras alentadoras que siempre me daban, por ser mis grandes
ge

amigos en todo momento, por compartir experiencias que nunca olvidaré.

Agradecer a la persona que fue una gran amiga en mis tiempos de estudio, a la
In

señorita Anita Bazán H. quién fue una gran ayuda y una gran compañera todo ese
tiempo porque siempre estuvo a mi lado, por compartir tristezas y alegrías, gracias
de

por todo nunca te olvidaré.


a

No podría dejar de agradecer a mi amigo y compañero de tesis Angelo Avalos


ec

Esquivel, por haber permitido ayudarme a lograr este gran objetivo que con mucho
esfuerzo logramos hacerlo; a mi gran amigo Jorge Lázaro Linares por ser un gran
ot

apoyo en todo momento.


bli

Por último agradecer a todas aquellas personas, tíos, primos y demás familiares,
además aquellos amigos y demás personas que hicieron posible éste logro y no
Bi

los mencioné, gracias a todos.

Andy Frank Saldaña Costa


2
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ÍNDICE
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN 8
1.1. Antecedentes y Realidad Problemática 8

T
1.2. Justificación 10

UN
1.3. Problema 11
1.4. Hipótesis 11
1.5. Objetivos 11

ica
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO Y FUNDAMENTO 13
2. Cemento Portland 13

ím
2.1. Generalidades 13
2.2. Componentes del Cemento 13

Qu
2.2.1. Silicato Tricálcico 14
2.2.2. Silicato Dicálcico 15
2.2.3. Aluminoferrito de Calcio ría 15
2.2.4. Aluminato Tricálcico 15
2.2.5. Cal Libre (CaO) y Periclasa (MgO) 15
nie

2.2.6. Otros Componentes 16


2.3. Hidratación y Endurecimiento del Cemento 18
ge

2.3.1. Proceso de Hidratación 19


2.3.1.1. Demanda de Agua 19
In

2.3.1.2. Fraguado 19
2.3.1.3. Endurecimiento 20
de

2.4. Calor de Hidratación 22


2.5. La Hidratación, La Porosidad y Permeabilidad 22
a

2.6. Química del Cemento 23


ec

2.7. Tipos de Cemento 24


2.8. Puzolana 25
ot

2.8.1. Tipos de Puzolana 26


bli

2.8.2. Usos como Aditivos del Cemento 27


2.8.3. Propiedades del Cemento Puzolánico 28
Bi

3
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CAPITULO III: MATERIALES Y MÉTODOS 29


3.1. Materiales de estudio 29
3.1.1. Composición química de la ceniza de cáscara de arroz (CCA) 29

T
3.1.2. Ceniza de cáscara de arroz del medio local (CCAML) 30

UN
3.1.3. Ceniza de cáscara de arroz fabricada en laboratorio (CCAF) 30
3.2. Metodología 30
3.2.1. Toma de muestras representativas de CCAML 30

ica
3.2.2. Fabricación de CCA en laboratorio 31
3.2.2.1. Eliminación de impurezas en la cáscara de arroz 31

ím
3.2.2.2. Tratamiento térmico 31
3.2.3. Determinación de contenido de SiO2 amorfa en CCA 32

Qu
3.2.3.1. Preparación del Titulante y soluciones de indicador 32
3.2.3.2. Determinación de la cantidad de Titulante equivalente a 5 33
mL de glicerol ría
3.2.3.3. Determinación de la cantidad de Titulante usada para la 33
titulación de sílice amorfa estándar disuelta en glicerol
nie
3.2.3.4. Determinación de sílice amorfa en la CCA 34
3.2.3.5. Cálculo de la SAE contenida en la CCA 34
3.2.4. Procedimientos para la elaboración de morteros de cemento 34
ge

Portland
3.2.5. Procedimientos para la elaboración de concretos de cemento 37
In

Portland
3.2.6. Reactivos utilizados 40
de

3.2.7. Materiales utilizados 40


3.2.8. Equipos utilizados 42
3.2.9. Ensayos de resistencia a la compresión en morteros de 42
a

cemento Portland
ec

3.2.10. Ensayos de absorción y porosidad en concretos de cemento 42


Portland
CAPÍTULO IV: RESULTADOS 45
ot

4.1. Resultados de ensayos de resistencia a la compresión en morteros 45


bli

de cementos Portland
4.1.1. Resultados de ensayos a 28 días de curado 45
Bi

4.1.2. Resultados de ensayos a 90 días de curado 46


4.1.3. Gráficas de los resultados obtenidos sobre la resistencia a la 46

4
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compresión a 28 y 90 días de curado


4.2. Resultados de ensayos de absorción y porosidad en probetas de 48
concreto de cemento Portland a 28 días de curado

T
4.2.1. Pesos de probetas de concreto para ensayos de absorción y 48
porosidad.

UN
4.2.2. Gráficas de los resultados de absorción y porosidad de 51
concretos de cemento Portland
CAPÍTULO V: DISCUSIÓN DE RESULTADOS 52

ica
5.1. Resistencia a la compresión de morteros a 28 días de curado con 52
diferentes porcentajes de CCA
5.2. Resistencia a la compresión de morteros a 90 días de curado con 53

ím
diferentes porcentajes de CCA
5.3. Resistencia a la compresión de morteros a 28 y 90 días de curado 54

Qu
con 10% de CCA
CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES 57
CAPÍTULO VII: RECOMENDACIONES 60
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ANEXOS
ría 62
65
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

5
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ÍNDICE DE TABLAS Y FIGURAS

Tabla Nº1: Composición de fases de Clinker de cemento Portland 14

T
Tabla Nº2: Fases del Clinker y sus propiedades. 17

UN
Tabla Nº3: Composición química de la CCA 29
Tabla Nº4: Probetas de morteros elaboradas para un tiempo de curado de 28 36
días.
Tabla Nº5: Probetas de morteros elaboradas para un tiempo de curado de 90 36

ica
días.
Tabla Nº6: Características de los agregados fino y grueso. 38

ím
Tabla Nº7: Diseño de mezcla para elaboración de concreto. 38
Tabla Nº8: Probetas de concreto elaboradas para un tiempo de curado de 28 40

Qu
días
Tabla Nº9: Resultados de resistencia a la compresión a diferentes 45
porcentajes de reemplazo de CCA a 28 días de curado
Tabla Nº10: Resultados de resistencia a la compresión a diferentes
ría 46
porcentajes de reemplazo de CCA a 90 días de curado.
Tabla Nº11: Resultados de peso seco de probetas de concreto 48
nie
Tabla Nº12: Resultados de peso saturado en probetas de concreto 48
Tabla Nº13: Resultados de peso sumergido en ebullición en probetas de 49
concreto
ge

Tabla Nº14: Resultados de peso suspendido ( masa aparente) de probetas 49


de concreto
In

Tabla Nº15: Resultados de ensayos de porosidad en probetas de concreto 50


Tabla Nº16: Resultados de ensayos de absorción en probetas de concreto 50
de

Tabla Nº17: Módulo de fineza del agregado fino 79


Tabla Nº18: Resultados finales del módulo de fineza del agregado fino 79
Tabla Nº19: Módulo de fineza del agregado grueso 82
a

Tabla Nº20: Resultados finales del módulo de fineza del agregado grueso 83
ec

Tabla Nº21: Resultados registrados durante el ensayo para agregado grueso 91


ot

Tabla Nº22: Resultados registrados durante el ensayo para agregado fino 92


Tabla Nº23: Resumen de las características de los agregados 96
bli

Tabla Nº24: Resultados de análisis físico-químicos de agregados 98


Figura Nº1: Película de agua en la superficie de partículas de cemento y 18
Bi

agua intersticial entre las partículas como factores influyentes


para la trabajabilidad de pasta de cemento y desarrollo de

6
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resistencia.
Figura Nº2: a. Endurecimiento del cemento Portland. 21
b. Evolución de calor de las reacciones de endurecimiento

T
Figura Nº3: Gráfica de resistencia a la compresión versus porcentaje de 46
reemplazo a 28 días de curado de ceniza de cáscara de arroz del

UN
medio local (ML) y ceniza de cáscara de arroz fabricada (F).
Figura Nº4: Gráfica de resistencia a la compresión versus porcentaje de 47
reemplazo a 90 días de curado de ceniza de cáscara de arroz del

ica
medio local (ML) y ceniza de cáscara de arroz fabricada (F).
Figura Nº5: Gráfica de resistencia a la compresión a 28 y 90 días de curado 47
de Ceniza de cáscara de arroz del medio local (ML) y ceniza de

ím
cáscara de arroz fabricada (F) a diferentes porcentajes.
Figura Nº6: Gráfica de porcentaje de absorción versus porcentaje de 51
reemplazo a 28 días de curado de ceniza de cáscara de arroz

Qu
del medio local (ML) y ceniza de cáscara de arroz fabricada (F).
Figura Nº7: Gráfica de porcentaje de porosidad versus porcentaje de 51
reemplazo a 28 días de curado de ceniza de cáscara de arroz

Figura Nº8: Limpieza de recipiente metálico


ría
del medio local (ML) y ceniza de cáscara de arroz fabricada (F).
74
Figura Nº9: Muestra en recipiente metálico 74
nie

Figura Nº10: Pesaje de muestra húmeda con el recipiente 75


Figura Nº11: Estufa eléctrica 75
ge

Figura Nº12: Arena para la extracción de muestra 77


Figura Nº13: Apilación de tamices para agregado fino 77
In

Figura Nº14: Tamizado en equipo de vibración mecánico 78


Figura Nº15: Registro de peso de malla más la muestra retenida 78
de

Figura Nº16: Curva granulométrica del agregado fino 80


Figura Nº17: Montículo de grava para extracción de muestra. 81
a

Figura Nº18: Registro de peso de tamiz con la porción de grava retenida 81


ec

Figura Nº19: Curva granulométrica del agregado grueso 84


Figura Nº20: Registro de grava sumergida en agua 85
ot

Figura Nº21: Secado superficial de grava 85


bli

Figura Nº22: Rechazo de material inferior al tamiz Nº4 86


Figura Nº23: Pesado de muestra de grava superficialmente seca 86
Bi

Figura Nº24: Pesado de muestra de grava 87

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Figura Nº25: Saturación en agua del agregado fino 87


Figura Nº26: Eliminación de agua remanente después de las 24 horas. 88
Figura Nº27: Secado superficial de la arena 88

T
Figura Nº28: Muestra vertida en el cono 89

UN
Figura Nº29: Apisonado de muestra fina en el cono 89
Figura Nº30: Muestra con secado superficial adecuado 89
Figura Nº31: Llenado de agua en fiola 90

ica
Figura Nº32: Llenado de arena en fiola 90
Figura Nº33:Eliminación de burbujas de aire 90

ím
Figura Nº34: Pesado de fiola mas muestra y agua 91
Figura Nº35: Pesado de recipiente 94

Qu
Figura Nº36: Varillado de agregado grueso y agregado fino 94
Figura Nº37: Golpes con martillos de goma 95
Figura Nº38: Llenado de recipiente con agregado fino
Figura Nº39: Alisado de superficie
ría 95
95
nie
Figura Nº40: Vaso de precipitación con agua 97
Figura Nº41: Muestra se arena agitada 97
Figura Nº42: Lectura de salinidad, conductividad y TDS de agua destilada 97
ge
In
de
a
ec
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bli
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RESUMEN

El alto consumo energético y la colateral contaminación que conlleva la fabricación

T
UN
del cemento, ha sido una preocupación para comenzar a buscar materiales que

reemplacen parcialmente al cemento y disminuir el costo ambiental de su

fabricación.

ica
La utilización de la ceniza de cascara de arroz (CCA) como adición puzolánica,

ím
ayuda a reducir el impacto ambiental causado por la producción del cemento, en la

medida que permite el reemplazo parcial de éste en los materiales cementantes.

Qu
ría
nie
ge
In
de
a
ec
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ABSTRACT

The high energy consumption and pollution involved collateral cement

T
manufacturing, has been a concern to start looking for materials that partially

UN
replace cement and reduce the environmental cost of manufacture.

The use of rice husk ash (CCA) as pozzolanic addition, it helps reduce the

ica
environmental impact caused by the production of cement, to the extent that allows

ím
partial replacement of the latter in cementitious materials.

Qu
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CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

T
UN
1.1. Antecedentes y realidad problemática:

La producción de cemento es un proceso que demanda una gran


cantidad de energía eléctrica y calorífica (alrededor de 4000 kJ/kg de

ica
cemento, 25% de pérdidas), además de producir una alta emisión de
contaminantes (0.85 – 1.0 kg CO2/kg cemento) debido a la

ím
descarbonatación de materia prima y al uso de combustibles1.

Qu
El alto consumo energético y la colateral contaminación que conlleva
la fabricación del cemento, ha sido una preocupación para comenzar a
buscar materiales que reemplacen parcialmente al cemento y disminuir
el costo ambiental de su fabricación.
ría
La utilización de la ceniza de cascara de arroz (CCA) como adición
nie

puzolánica, ayuda a reducir el impacto ambiental causado por la


producción del cemento, en la medida que permite el reemplazo parcial
ge

de éste en los materiales cementantes.


In

Generalmente el uso principal actual de la cáscara de arroz es como


combustible. La quema de la cáscara genera un enorme volumen de
de

cenizas, que corresponde al 17.8% de la masa original2.

Las cenizas de cáscara de arroz (CCA) en nuestro país es utilizado


a

básicamente como abrasivo, para limpieza de utensilios y materiales


ec

domésticos.

El cemento Portland puede ser mezclado con ceniza fina de cáscara


ot

de arroz para producir una elevada resistencia a la compresión en


bli

morteros y concretos, haciendo factible la reducción de la relaciones


agua/cemento3.
Bi

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Investigaciones realizadas, tales como las de Ganeasan K, Rajagopal y


Thangavel K.4, han demostrado que optimizando la obtención de CCA
mediante quemado controlado de la cáscara de arroz entre 550ºC y

T
700ºC e incinerándolo por una hora, se transforma el contenido sílice de

UN
la ceniza en una fase amorfa, aumentando las resistencia a la
compresión en morteros con un 15% de reemplazo a un tiempo de
curado de 28 días.

ica
Según lo publicado por Ospina M. Rendon D., Mejia R.1, el tamaño

ím
de partícula tiene efecto positivo sobre la resistencia a la compresión en
morteros de cemento portland cuando se usa sílice cristalina, superando

Qu
los valores de resistencia del patrón1.

La ceniza de cáscara de arroz es un material silíceo que debe ser


depositado o utilizado adecuadamente para evitar la contaminación, ya
ría
que de no ser planificada su disposición se traduciría en un grave
problema para el medio ambiente. Si bien existen antecedentes de la
nie

excelente calidad que pueda alcanzar las cenizas bajo combustión


controlada, es de señalar que en general la quema se realiza en
ge

calderas sin control de temperatura, lo que da lugar a una ceniza en la


que parte de la microestructura es cristalina y no amorfa, como sería
In

deseable para favorecer la actividad puzolánica 5.


de

Cuando la CCA se produce por combustión controlada se genera una


puzolana con alto porcentaje de sílice amorfa, la cual es altamente
reactiva, pudiéndose utilizar para provocar incrementos de resistencia a
a

la compresión desde edades tempranas6


ec

Por otro lado, en un estudio realizado, Ganeasan K, Rajagopal K.,


ot

Thangavel K.4, concluye que la CCA es un material puzolánico


bli

adecuado para disminuir los valores de absorción y porosidad de


concretos de cemento Portland.
Bi

12
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Se han desarrollado métodos analíticos para determinar el porcentaje


de sílice amorfa en CCA. Para determinar el contenido de sílice amorfa
en la CCA, se utilizará el método de J. Payá y J. Monzó7, basados en lo

T
publicado por Kreshkov8, quién desarrolló un método analítico para

UN
evaluación de sílice amorfa libre en arcillas. El método se basa en llevar
a la sílice a una solución como glicerosilicato por tratamiento con glicerol
y titulando esta solución con una solución acuosa de glicerol de

ica
hidróxido de bario, usando fenolftaleína como indicador. Todo el proceso
se puede llevar a cabo entre 35 y 50 min, haciéndolo menos tedioso y

ím
costoso, respecto a otros análisis convencionales que duran cerca de 4
días.

Qu
1.2. Justificación:
Principales ventajas:
ría
 Se aprovechan las cenizas de cáscara de arroz, un
subproducto agroindustrial de difícil disposición final, utilizando
nie

a éstas como aditivo puzolánico para mejorar propiedades de


morteros y concretos de cemento Portland.
ge

 La utilización de la ceniza de cáscara de arroz como adición


puzolánica ayuda a reducir el impacto ambiental causado por
In

la producción del cemento, en la medida que permite el


reemplazo parcial de cemento por ceniza de cascara de arroz.
de

 La ceniza de cáscara de arroz con alto porcentaje de sílice


amorfa es un material puzolánico que provoca incrementos de
a

resistencia a la compresión en morteros y reduce la absorción


ec

y porosidad en concretos de cemento portland. Esta ventaja


técnica, que se suma a los beneficios ambientales, pueden ser
ot

muy significativos considerando que el concreto es el material


bli

de construcción de mayor consumo en el mundo.


 Por lo expuesto, esta investigación se justifica, ya que se
Bi

estudia la viabilidad técnica del uso de un aditivo de desecho

13
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agrícola, como es la ceniza de la cáscara de arroz de nuestro


medio, en concretos y morteros de cemento portland.

T
UN
1.3. Problema:
¿Será posible mejorar la resistencia a la compresión de morteros de
cemento Portland y reducir la absorción y porosidad de concretos de
cementos Portland usando la ceniza de la cáscara de arroz que se

ica
comercializa comúnmente en nuestro medio?

ím
1.4. Hipótesis:
Usando el método rápido de análisis, es posible determinar la cantidad

Qu
de sílice amorfa presente en las cenizas de cáscara de arroz de nuestro
medio; con éstas cenizas, y debido alto grado de reactividad que posee
la sílice amorfa, será posible mejorar la resistencia a la compresión de
ría
morteros de cemento Portland, así como reducir la absorción y
porosidad de concretos de cemento Portland.
nie

1.5. Objetivos:
ge

Objetivo general:

- Investigar el efecto del contenido de sílice amorfa en las cenizas


In

de la cáscara de arroz, tanto del medio local como la fabricada,


sobre la resistencia a la compresión en morteros de cemento
de

Portland y absorción y porosidad en concretos de cemento


Portland.
a
ec

Objetivos específicos:

- Determinar el contenido de sílice amorfa en muestras de ceniza


ot

de cáscara de arroz de nuestro medio, para su uso posterior,


bli

como reemplazo parcial de cemento en morteros y concretos de


Bi

cemento Portland.

14
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- Fabricar ceniza de cáscara de arroz (en laboratorio a condiciones

establecidas) para comparar la cantidad de sílice amorfa presente

T
y sus resultados con la ceniza de cáscara de arroz del medio

UN
local.

- Realizar ensayos de resistencia a la compresión según la norma

ica
ASTM C-1099 para morteros y ensayos de absorción y porosidad

según la norma C-64210 para concretos de cemento Portland 11,

ím
en diferentes dosificaciones de ceniza de cáscara de arroz.

Qu
- Contribuir a disminuir el impacto ambiental por la alta demanda

de producción de Clinker de cemento Portland.


ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

15
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CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO Y FUNDAMENTO

T
UN
2. Cemento Portland12,13

2.1 Generalidades

El cemento Portland es un aglomerante hidráulico, inorgánico,

ica
finamente molido, que cuando se mezcla con agua forma una pasta
que fragua y se endurece por hidratación. Después del

ím
endurecimiento, conserva una excelente solidez, resistencia y
estabilidad. El endurecimiento hidráulico se debe principalmente a la

Qu
formación de hidratos de silicato de calcio. En consecuencia, los
cementos consisten en componentes que reaccionan en un corto
ría
periodo de tiempo con el agua de mezcla para formar hidratos de
silicato de calcio en tal cantidad para garantizar su resistencia y
nie
durabilidad. Además de los silicatos de calcio existen otros
componentes en pequeñas cantidades como por ejemplo aluminatos
de calcio, que participan en las reacciones de fraguado y
ge

endurecimiento.
In

2.2. . Componentes del cemento


La producción de cemento incluye la extracción y preparación
de

de las materias primas, la quema de la mezcla de materias primas


para dar el Clinker de cemento y molienda del clinker junto con el
a

Sulfato de Calcio, que actúa como regulador del fraguado


ec

El clinker de cemento Portland se compone principalmente de


silicato tricálcico, silicato dicálcico, aluminato tricálcico y
ot

aluminoferrito de calcio. El clinker es fabricado a partir una mezcla de


bli

materias primas que normalmente contiene caliza, arcilla, arena,


mineral de hierro y otros componentes en proporciones definidas.
Bi

Cuando esta mezcla es calentada al rango de temperatura de

16
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sinterización, se forman nuevos componentes, las llamadas fases del


clinker.

T
En la tabla N°1, se resume la composición promedio de las fases

UN
importantes del clinker.

Tabla Nº 1. Composición de fases de clinker de cemento Portland

ica
Fórmula Contenido, % Peso
Constituyente
(Abreviación) Rango Promedio

ím
Silicato Tricálcico 3CaO·SiO2 (C3S) 45 – 65 55
Silicato Dicálcico 2CaO·SiO2 (C2S) 10 – 30 20

Qu
Aluminoferrito de
2CaO·(Al2O3, Fe2O3) [C2(A, F)] 5 – 12 8
Calcio
Aluminato Tricálcico 3CaO·Al2O3 (C3A) 5 – 15 10
Oxido de Calcio libre
ría CaO (C) 0.1 – 4 2
Oxido de Magnesio
MgO (M) 0.7 – 1.5 1.5
nie
libre
Fuente: Extraída de Fritz Keil, Cemento Fabricación – Propiedades –
ge

Aplicaciones22

2.2.1 Silicato tricálcico


In

Es el compuesto con mayor contenido de CaO en el sistema


de

binario CaO – SiO2. El C3S determina decisivamente la


mayor
parte de las propiedades del cemento. Se endurece rápidamente
a

y alcanza una resistencia muy alta cuando es finamente molida y


ec

se mezcla con agua para dar una pasta. El C3S es formado por
ot

reacción en estado sólido entre el óxido de calcio y sílice y puede


ser producido a partir de cuarzo puro y piedra caliza. Las
bli

materias primas deben ser muy finamente molidas y quemadas a


temperaturas extremadamente altas.
Bi

17
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2.2.2 Silicato dicálcico

El silicato dicálcico (C2S) se produce cuando el clinker no está

T
completamente saturado con óxido de calcio. Durante el proceso

UN
de sinterización, por encima de los 1250 ºC, el silicato dicálcico
incorpora adicionalmente Ca2+ resultando la formación de silicato
tricálcico.

ica
2.2.3 Aluminoferrito de calcio

ím
El aluminoferrito de calcio [C2(A,F)] contiene la mayoría del
hierro y parte del aluminio presente en el clinker de cemento. En

Qu
comunes clinker de cemento, la composición de aluminoferrito de
calcio aproximado corresponde a la fórmula 4 CaO.Al2O3.Fe2O3.
Puede incorporar hasta en un 2% en peso de óxido de magnesio
ría
su red cristalina provocando un cambio de color marrón a gris, el
color del común cemento portland. El aluminoferrito de calcio
nie

contribuye poco al proceso de endurecimiento hidráulico, la


reactividad hidráulica disminuye con el aumento del contenido de
ge

Fe2O3 del C2(A,F).


In

2.2.4 Aluminato tricálcico

El aluminato tricálcico (C3A) es el compuesto con el más alto


de

contenido de CaO entre las fases de aluminato. El C3A contiene


el óxido de aluminio que no está combinada en el aluminoferrito
a

de calcio. El aluminato tricálcico reacciona rápidamente con agua,


ec

pero las propiedades hidráulicas no son muy pronunciadas. Sin


embargo, junto con los silicatos, mejora la inicial resistencia del
ot

cemento.
bli

2.2.5 Cal libre (CaO) y periclasa (MgO)


Bi

Los componentes menores del clinker son el óxido de calcio


libre (Cal libre) y óxido de magnesio libre (Periclasa). Estos

18
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reaccionan con el agua para formar hidróxido de calcio e


hidróxido de magnesio, que ocupan más espacios que los óxidos
originales. Por lo tanto, óxido de calcio libre y oxido de magnesio

T
libre, pueden causar expansión cuando están presentes en

UN
grandes cantidades. En este caso la reacción con agua ocurre
muy lentamente y continúa hasta cuando la pasta ha empezado a
endurecer. Por esta razón, todos los cementos estándar

ica
contienen especificaciones apropiadas para limitar el contenido
de CaO y MgO para que no ocurran daños por expansión y los

ím
morteros y concretos mantengan su solidez.

Qu
2.2.6 Otros componentes

Compuestos de metales alcalinos, tales como sulfatos de


ría
metales alcalinos y metales alcalinos que contienen aluminato de
calcio, también son componentes menores del Clinker que se
nie
originan principalmente a partir de materias primas y las cenizas
del combustible. El Clinker contiene por encima del 2% en peso
de óxidos de metales alcalinos (Na2O + K2O) y por encima del 2%
ge

2-
en peso de sulfatos (SO4 ). La cantidad total de metales alcalinos
y la naturaleza de su aglutinamiento en el Clinker pueden afectar
In

significativamente el fraguado y endurecimiento del cemento.


de

Otros compuestos que se producen en el Clinker de cemento


portland no tienen influencia significativa en las propiedades del
cemento. En la tabla N° 2, se resume las propiedades de las
a

fases del Clinker


ec
ot
bli
Bi

19
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Tabla Nº 2: Fases del Clinker y sus propiedades.

T
Calor de
Propiedades
Componente Fórmula Abreviatura Hidratación

UN
Técnicas del cemento
(cal/g)

Endurecimiento rápido, alto


Silicato Tricálcico 3CaO.SiO2 C3S 123
calor de hidratación.

ica
Endurecimiento lento, de
Silicato Dicálcico 2CaO.SiO2 C2S 62 crecimiento sostenido. Bajo

ím
calor de hidratación.

En cantidades altas,

Qu
endurecimiento rápido:
Aluminato fraguado rápido, alto calor de
3CaO.Al2O3 C3A 273
Tricálcico hidratación, tendencia a la
ría fisuración, sensibilidad a las
aguas sulfatadas.
nie
Ferrito Aluminato Endurecimiento lento,
2CaO(Fe2O3.Al2
C2(F,A) 100 resistente a las aguas
Cálcico O3)
selenitosas.
ge

En pequeñas cantidades no
es perjudicial; en grandes,
In

Cal Libre CaO C 277


provoca expansión y
fraguado rápido.
de

En cantidades grandes,
Magnesio Libre MgO M 203
expansión por la magnesia
a

Además:
ec

Agua H2O H
Hidróxido de Calcio Ca(OH)2 CH
ot

Fuente: Extraída de Fritz Keil Cemento Fabricación – Propiedades – Aplicaciones22


bli
Bi

20
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2.3 Hidratación y endurecimiento del cemento

El fraguado y endurecimiento del cemento está basado en la

T
formación de fases de hidratos que contienen agua. Los hidratos de

UN
silicato de calcio, mCaO.SiO2.nH2O (CSH), son los compuestos más

importantes que se forman durante la hidratación de todos los

ica
cementos, como producto de la reacción entre los constituyentes del

cemento y el agua de mezcla. La cantidad de agua de mezcla está

ím
relacionada con la masa de cemento en polvo seco. La relación de

Qu
agua a cemento es llamada agua/cemento (a/c). Para propósitos

técnicos, la hidratación del cemento comúnmente procede con una


ría
relación a/c de 0.3 a 0.7. Las reacciones toman lugar en una película

muy fina de agua alrededor de cada partícula de cemento como se


nie

muestra en la figura N°1.


ge
In
de
a
ec
ot
bli

Figura Nº1: Película de agua en la superficie de partículas de cemento y agua


intersticial entre las partículas como factores influyentes para la trabajabilidad
de pasta de cemento y desarrollo de resistencia13.
Bi

21
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Las mezclas de cemento con arena se designan morteros, si

se usan adicionalmente agregados gruesos, siguiendo las curvas de

T
distribución de tamaño estandarizado, se obtiene el hormigón o

UN
concreto.

2.3.1 Proceso de hidratación

ica
2.3.1.1 Demanda de agua:

ím
El fraguado y el endurecimiento del cemento empiezan con la

Qu
adición de agua. El agua es necesaria tanto para las reacciones

químicas de hidratación y humectación físicas. En la fracción física

ría
se acumula la capa de agua alrededor de las partículas de cemento y

llena el espacio entre las partículas para dar una consistencia


nie

plástica de la pasta. La proporción de agua necesaria para

consistencias standard es designada como demanda de agua. La


ge

consistencia de la pasta en mortero y concreto fresco es decisiva


In

para su viabilidad. En prácticas habituales, la adición de agua para

mortero y concreto varía entre la relaciones de a/c de 0.3 a 0.8. En


de

general, por razones de trabajabilidad, la adición de agua es mayor


a

que la cantidad necesaria para la hidratación completa del cemento.


ec

2.3.1.2 Fraguado
ot

Se le llama así a las reacciones químicas que comienzan


bli

inmediatamente después de la mezcla de cemento con agua. El


Bi

sulfato de metal alcalino en el Clinker, el sulfato de calcio adicionado

22
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para controlar el fraguado, y las menores partes de silicato tricálcico

y aluminato tricálcico se disuelven muy rápidamente. En

T
consecuencia, se forma rápidamente una solución saturada de

UN
hidróxido de calcio e hidróxidos de metales alcalinos. Sulfatos de

metal alcalinos reaccionan con aluminato disuelto para formar fases

ica
de hidróxido de metal alcalino y sulfato aluminato. Como el contenido

de hidróxido de metal alcalino incrementa, el contenido de hidróxido

ím
de calcio disminuye. Estas ocasionan la rigidez de la pasta de

Qu
cemento la cual se incrementa con el tiempo. El punto de fraguado

es definido como el intervalo de tiempo en la cual la pérdida de


ría
consistencia ha procedido hasta un cierto grado. Después del

periodo de fraguado sigue la etapa de endurecimiento. La velocidad


nie

de reacción y conversión de C3A y la reacción con sulfato de calcio


ge

son decisivos para el fraguado. La hidratación de silicato de calcio es

importante para el endurecimiento.


In

2.3.1.3. Endurecimiento
de

El endurecimiento del cemento Portland es debido


a

principalmente a la hidratación del reactante rápido silicato tricálcico


ec

y el reactante lento silicato dicálcico. Las reacciones dan como


ot

resultado hidratos de silicato de calcio los cuales tienen más bajo

contenido de cal que la fase de clinker no hidratado. Como resultado,


bli

es liberado hidróxido de calcio, formando gran cantidad de cristales


Bi

en el cemento endurecido. Algún aluminato tricálcico que no ha

23
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reaccionado con sulfato forma hidrato de aluminato tetracálcico.

Durante esta etapa de hidratación el endurecimiento comienza en

T
combinación con la formación de resistencia temprana. Además el

UN
endurecimiento es caracterizado por la disminución de la velocidad

de hidratación debido a las reacciones controladas por difusión. Los

ica
productos de reacción llenan el espacio de los poros, la estructura se

densifica e incrementa la resistencia.

ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli

Figura Nº2: a. Endurecimiento del cemento Portland.


b. Evolución de calor de las reacciones de endurecimiento.
Bi

Extraída de: Michael F. Ashby & David RH Jones, Engineering Materials 221.

24
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2.4 Calor de hidratación:

La hidratación del cemento es un proceso exotérmico. La relación entre

T
la liberación de calor y su contribución a la resistencia varía con el

UN
componente del cemento. El silicato tricálcico y el aluminato tricálcico

contribuyen con más calor por unidad de resistencia que el silicato dicálcico,

ica
los cuales se endurecen más rápido liberando calor de hidratación. La tasa

de endurecimiento aumenta con la finura de los diferentes constituyentes

ím
del cemento, en el caso del cemento portland con el contenido de silicato

Qu
tricálcico y aluminato tricálcico.

2.5 La hidratación, la porosidad y permeabilidad:


ría
Durante la hidratación, la cual es una reacción controlada por difusión,
nie
los productos de la hidratación crecen en el espacio de agua que rodea las

partículas individuales de cemento. La hidratación completa puede tomar


ge

días o meses, dependiendo del tamaño de la partícula original del cemento,

el gel ocupa más de dos veces el espacio ocupado por la partícula original
In

de cemento. La cantidad de gel formada en una completa hidratación llena


de

totalmente los espacios disponibles. La relación agua cemento determina la

magnitud del capilar poroso del cemento endurecido en el grado de


a
ec

hidratación al 100%, Dado la relación a/c que permite el grado de

hidratación al 100% del cemento, la porosidad capilar disminuye cuando la


ot

hidratación es capaz de proceder de acuerdo con las condiciones de curado


bli

húmedo, por lo tanto, es absolutamente necesario mantener la humedad del


Bi

cemento debido a que el periodo de endurecimiento es un periodo

25
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suficientemente largo para minimizar la porosidad capilar. La porosidad

capilar determina en gran medida las propiedades técnicas del cemento

T
endurecido en el hormigón y mortero. Su permeabilidad disminuye al

UN
disminuir la porosidad capilar, mientras que aumenta de manera excelente

la resistencia, la resistencia física contra el ataque químico, y así mismo la

ica
resistencia a las heladas.

ím
2.6. Química del cemento:

Se requiere un detallado conocimiento de las reacciones químicas que

Qu
ocurren cuando el cemento reacciona con el agua, los componentes

principales del cemento como fue mencionado anteriormente son: silicato

tricálcico (C3S), silicato


ría
dicálcico (C2S), aluminato tricálcico (C3A),
nie
aluminoferrito de Calcio (C4AF).

Las reacciones más importantes en la hidratación del cemento son:


ge

C3 S 5.3H C1.7 SH 4 1.3CH


In

C 2 S 4.3H C1.7 SH 4 0.3CH


C3 A 6H C3 AH 6
de

C3 A 3CS H 2 26H C6 AS 3 H 32
2C3 A C6 AS 3 H 32 4H 3C 4 AS H 12
a

C 4 AF 3CS H 2 30H C6 AS 3 H 32 CH FH 3
ec

2C4 AF C6 AS 3 H 32 12H 3C4 AS H 12 2CH 2FH 3


C 4 AF 10H C3 AH 6 CH FH 3
ot
bli

La interpretación de estas reacciones se simplifica en las dos primeras, es

que tenemos la hidratación de los silicatos dando como resultado dos especies
Bi

de reacción, llamadas silicato de calcio hidratado (C-S-H) e hidróxido de calcio.

26
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El primero es la matriz del concreto, es amorfo y contribuye a la resistencia,

siendo además frágil y poroso. De hecho los poros son llenados, entre otros

T
por el CH.

UN
Por otro lado tenemos las reacciones de los aluminatos y aluminoferritos

que se desdoblan en dos, en una primera etapa, aparece el yeso como

ica
elemento retardador del fragüe durante la hidratación, por lo que se genera

ím
estringita C6AS3H32 que crece en forma de agujas, hasta que el yeso se va

consumiendo y en una segunda etapa el aluminato reacciona con la estringita

Qu
para formar monosulfoaluminato C6AS3H32 que también se aloja en los poros

de la matriz C-S-H. Las reacciones del aluminoferrito son parecidas solo que
ría
se genera en el proceso más CH e Hidróxido de fierro (III) FH3 .
18
nie

2.7. . Tipos de cementos19:

Los cementos Portland abarcan una gama diferenciada de productos


ge

a base de Clinker Portland. Su clasificación y nomenclatura se establecen


In

de acuerdo a sus cualidades y usos.


de

Cementos Portland Tipo I: Destinado a obras de concreto en general,

cuando no se requieren de propiedades especiales, las mismas que no


a

especifiquen la utilización de los tipos II, III, IV y V.


ec

Cemento Portland Tipos II: Destinado a obras de concreto en general y


ot

obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiero de


bli

un moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado. Muy usado


Bi

en pisos industriales.

27
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Cemento Portland Tipo III: Cuando se requiere alta resistencia inicial con

elevado calor de hidratación. Para uso en climas fríos o en los casos donde

T
se necesita adelantar la puesta en servicio de las estructuras.

UN
Cemento Portland Tipo IV: Cuando se requiere bajo calor de hidratación.

Para concreto masivo.

ica
Cemento Portland Tipo V: Es el cemento Portland del cual se requiere alta

ím
resistencia a los sulfatos.

Qu
Nota: Además en la actualidad se tienen los llamados cementos

adicionados:
ría
Cemento Tipo IS: Cuando tienen un contenido de 25 a 70% (referido
nie
al peso total) de escoria de altos hornos.

Cemento Tipo ISM: Cemento al que se le ha añadido menos del


ge

25% (referido al peso total) de escorias de altos hornos.


In

Cemento Tipo IP: Cemento al que se le ha añadido puzolana entre


de

el 15% al 40% del peso total.

Cemento Tipo IPM: Cemento al que se le ha añadido puzolana en


a
ec

un porcentaje, hasta el 15% del peso total.


ot

2.8. Puzolana17:
bli

Las puzolanas son materiales silíceos o alumino-silíceos, compuestas

principalmente por aluminosilicatos (Dióxido de silicio y óxido de aluminio), que


Bi

alcanzan entre un 76% y 82%, según el tipo de puzolana, también contienen

28
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óxido férrico (Fe2O3), óxido de calcio (CaO) y óxido de potasio (K2O), los que

en conjunto con los dos elementos anteriores ( Si2O3, Al2O3, Fe2O3, CaO, K2O)

T
componen entre un 85% y 95% de la masa total de la puzolana, el 5% al 15%

UN
restante de la puzolana está compuesta por otros diversos tipos de óxido como

óxido de magnesio (MgO), óxido de sodio (Na2O), óxido de potasio (K2O), de

ica
titanio (TiO2), de fósforo (P2O5) y de manganeso (Mn2O3).

ím
2.8.1. Tipos de puzolanas:

Qu
Puzolanas Naturales: Como las rocas volcánicas, en las que el

constituyente amorfo es vidrio producido por el enfriamiento brusco

de la lava; rocas o suelos, productos de los residuos o de organismos


ría
o también de las arcillas calcinadas por vía natural a partir de calor o
nie

de un flujo de lava.
ge

Puzolanas Artificiales: Como las cenizas volantes, aquellas que se

producen en la combustión de carbón mineral, fundamentalmente en


In

las plantas térmicas de generación de electricidad; Arcillas activadas


de

o calcinadas artificialmente, por ejemplo residuos de la quema de

ladrillos de arcilla y otros tipos de arcilla que hayan estado sometidas


a

a temperaturas superiores a los 800 ºC; escorias de fundición,


ec

principalmente de la fundición de aleaciones ferrosas en altos


ot

hornos, estas escorias deben ser violentamente enfriadas para lograr


bli

que adquieran una estructura amorfa; cenizas de residuos orgánicos,

la ceniza de la cascarilla de arroz, ceniza del bagazo y la paja de la


Bi

caña de azúcar, cuando son quemados convenientemente, se

26
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obtiene un residuo mineral rico en sílice y alúmina, cuya estructura

depende de la temperatura de combustión .

T
UN
2.8.2. Usos como aditivos del cemento:

Hoy en día, existen múltiples usos que pueden darse a la

ica
puzolana, si bien entre todos ellos destaca la fabricación de cemento

Portland Puzolánico. La base de todas las ventajas mencionadas

ím
anteriormente es el denominado “ Efecto Puzolánico” en el
cemento.

Qu
Los Aluminosilicatos presentes en la puzolana, reaccionan con el

hidróxido de calcio liberado en la hidratación del cemento portland.


ría
Esto se realiza en una reacción lenta, consume el hidróxido de calcio
nie
(lo que mejora su resistencia frente a ambientes ácidos), y al

realizarse la reacción rellenan los espacios resultantes de la reacción


ge

de hidratación del cemento (lo que aumenta la impermeabilidad y la

resistencia mecánica).
In

Podemos observar que de las reacciones producidas en la etapa de


de

endurecimiento se produce un tercer producto, abreviado como CH en


a

la fórmula, que no es sino el Ca(OH)2, con poco valor cementante, y


ec

que es el responsable de la reacción con los sulfatos que degradan la

calidad del mismo. Las reacciones se muestran a continuación:


ot

2C 2 S 4H C3 S 2 H 3 CH Calor
bli

2C3 S 6H C3 S 2 H 3 3CH Calor


Bi

27
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Para hacer frente a este problema, es por lo que se añade la Puzolana,

Ésta, se compone de aluminosilicatos que reaccionan con el

T
componente CH de la forma siguiente:

UN
aS+bCH+zH = CbSaH(a+b)

ica
Donde:

S: Aluminosilicatos de la puzolana (SiO2 + Al2O3 y otros).

ím
CH: Ca(OH)2

Qu
H: H2O

2.8.3. Propiedades del cemento puzolánico:


ría
nie
El cemento Puzolánico se produce a partir de mezclar íntimamente

y moler en un molino de bolas hasta polvo fino una mezcla de hidrato


ge

de cal y puzolana, el material producido requiere tener una finura


In

similar a la del cemento portland ordinario; algunas de las ventajas

que ofrecen los agentes puzolánico son: mayor durabilidad del


de

cemento, mejora la resistencia frente al agua de mar, mejor defensa

frente a los sulfatos y cloruros, aumento de resistencia a la


a
ec

compresión, incremento de la impermeabilidad por la reducción de

grietas en el fraguado, mejor resistencia a la abrasión, etc.


ot
bli
Bi

28
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CAPITULO III

MATERIAL Y METODOS

T
La presente investigación de tipo aplicada, se realizó en el Laboratorio de

UN
Química Analítica y en el Laboratorio de Materiales Cerámicos de la Universidad

Nacional de Trujillo.

ica
3.1. Materiales de estudio:

ím
Está constituida por puzolanas artificiales, las cuales son cenizas de

Qu
cáscara de arroz producidas en el mercado de nuestro medio local y

cenizas de cáscara de arroz fabricada en el laboratorio de análisis químico,

para comparación. ría


3.1.1. Composición química de la ceniza de cáscara de arroz (CCA)15:
nie

La composición química promedio de la CCA a nivel mundial


es la mostrada en la siguiente tabla:
ge

Tabla Nº3: Composición química de la ceniza de cáscara de arroz20.


In

CONSTITUYENTES % Peso

SiO2 86.98
de

Al2O3 0.84

Fe2O3 0.73
a
ec

Na2O3 0.11

K2O 2.46
ot

CaO 1.40
bli

MgO 0.57
Bi

Perdidas en ignición 5.14

29
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3.1.2. Ceniza de cáscara de arroz del medio local (CCAML):


Se obtuvo esta ceniza de diferentes lugares de venta de la

T
provincia de Trujillo – La Libertad, las cuales fueron producidas

UN
mediante la quema de cáscara de arroz sin control de temperatura y

tiempo de exposición. En estas condiciones de quema, las cenizas

ica
obtenidas son de color morado claro con un porcentaje promedio de

sílice amorfa de 15%. Estas cenizas se utilizan comúnmente como

ím
abrasivo para el lavado de utensilios de cocina (pulitón).

Qu
3.1.3. Ceniza de cáscara de arroz fabricada en laboratorio (CCAF):

Esta ceniza se fabricó en el laboratorio, con un determinado


ría
control de tiempo y temperatura para obtener sílice amorfa en alto
nie

porcentaje. Se fabricó a partir de cáscara de arroz proveniente de la

provincia de Pacasmayo – Región la Libertad. Las cenizas


ge

obtenidas

son de color blanco con un porcentaje promedio de sílice amorfa de


In

86%.
de

3.2. Metodología:
a
ec

3.2.1. Toma de muestras representativas de cenizas de cáscara de arroz


del medio local:
ot

Se tomó una muestra representativa para determinación del


bli

porcentaje de sílice amorfa y para la elaboración de morteros y concretos,


Bi

mediante el método del cuarteo, luego de haber mezclado las diferentes

30
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cenizas de cáscara de arroz adquiridas del medio local en una bolsa de

polietileno.

T
UN
3.2.2. Fabricación de ceniza de cáscara de arroz en laboratorio:

3.2.2.1 Eliminación de impurezas en cáscara de arroz 14:

ica
La eliminación de impurezas presentes (sales inorgánicas), se

realizó tratando químicamente la cáscara de arroz con ácido clorhídrico. Se

ím
preparó una solución acuosa de HCl 0.1 N, a la cual se le agregó la cáscara

Qu
de arroz y posteriormente se realizó la mezcla con un agitador mecánico, el

tiempo de tratamiento químico fue de 4 horas. La muestra obtenida se lavó


ría
varias veces con agua destilada y se secó a temperatura ambiente.

THERMOLYNE – BARNSTEAD SERIE


nie
6000
ge

3.2.2.2 Tratamiento térmico14:


Para obtener ceniza de cáscara de arroz con alto porcentaje de sílice
In

amorfa, entre 80 – 90 %, debemos remover los constituyentes volátiles


de

de la cáscara de arroz y transformar el carbón fijo en componentes


gaseosos
a

como CO2. La cáscara de arroz debe ser calentada a una temperatura


ec

menor a la temperatura de cristalización de SiO 2. Para obtener SiO2


ot

uniforme de estructura amorfa, el desarrollo comprende tres pasos:


bli

- Eliminación de humedad.
- Separación de constituyentes volátiles.
Bi

- Eliminación del carbón fijo siendo oxidado a CO2.

31
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Para este trabajo de investigación se fabricó la ceniza de cáscara de

arroz quemándose en un horno mufla marca THERMOLYNE –

T
BARNSTEAD SERIE 6000 (temperatura máxima 1200 °C), a una

UN
temperatura de 700 °C, con un tiempo de exposición de 1 hora,

posteriormente a esto, pasó a una molienda por un tiempo de 8 horas

ica
(tiempo sugerido entre 8 y 12 horas).

ím
3.2.3. Determinación de contenido de SiO2 amorfa en cenizas de cáscara
de arroz.7

Qu
Se utilizó un método rápido analítico, mencionado en el capítulo 1,

realizando el siguiente procedimiento.


ría
3.2.3.1. Preparación del titulante y soluciones de indicador:
nie

Se preparó una solución de glicerol de hidróxido de bario 0.005 M a

partir de una solución acuosa saturada de hidróxido de bario octahidratado,


ge

Ba(OH)2.8H2O. La solubilidad del Ba(OH)2.8H2O utilizado para la


In

preparación de la solución fue de 4.55 g / 100 mL, el cual en términos de

concentración es equivalente a 0.1442 Molar. Se preparó 250 mL de


de

solución tomando un volumen de 8.67 mL de solución saturada, mezclando


a

esta con una solución acuosa de glicerol, la cual se preparó en una


ec

proporción 1:1. La solución resultante se protegió del CO2 atmosférico para


ot

evitar su degradación. Como indicador fue usada una solución alcohólica de

fenolftaleína.
bli
Bi

32
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3.2.3.2. Determinación de la cantidad de titulante equivalente a 5 mL de


glicerol:
Un volumen de 5 mL de glicerol fue medido y colocado en un vaso de

T
UN
plástico y titulada lentamente con la solución titulante, ambos siendo

mezclados con un agitador magnético. Debido a la alta viscosidad del

glicerol, la detección del punto final de la titulación fue llevada a cabo fuera

ica
del recipiente. El cambio de color de la solución se determinó como sigue:

ím
dos gotas del indicador son puestas en una luna reloj y dos gotas de la

solución se agregaron a ésta. Las gotas se mezclaron con una varilla de

Qu
vidrio, este procedimiento fue repetido por cada adición del titulante, la cual

fue por cada mililitro de solución gastada ría La titulación fue considerada

completa cuando el color de la solución mezcla en la luna reloj cambio a


nie
color rosa, con una permanencia de color de 30 segundos. La cantidad de

titulante gastado (V2) se tomó en cuenta para cálculos posteriores.


ge

3.2.3.3. Determinación de la cantidad de titulante usada para la


In

titulación de sílice amorfa estándar disuelta en glicerol.


Una cantidad de 10 a 30 mg de sílice amorfa estándar (previamente
de

preparada y finamente dispersada) se pesó (m2) y se colocó en un vaso de


a

plástico, cubriendo con 5 ml de glicerol y mezclándolos con un agitador


ec

magnético por 20 minutos mínimo. La mezcla se tituló de la siguiente


ot

manera: Se agregó la solución titulante equivalente a 5 ml de glicerol, la

suspensión se mezcló durante 10 minutos, la titulación entonces se realizó


bli

lentamente agregando el titulante hasta alcanzar el punto final, tal como fue
Bi

33
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explicado anteriormente. El volumen del titulante usado (V1) se tomó en

cuenta para cálculos posteriores.

T
UN
3.2.3.4. Determinación de sílice amorfa en la ceniza de la cáscara de
arroz:
Una cantidad de 80 a 90 mg de muestra de ceniza de cáscara de

ica
arroz se pesó (m1) y fue colocada en un vaso de plástico, cubriendo con 5

ím
ml de glicerol y mezclándolos con un agitador magnético por 20 minutos

mínimo. La mezcla se tituló de la siguiente manera: Se agregó la solución

Qu
titulante equivalente a 5 ml de glicerol, la suspensión se mezcló durante 10

minutos, la titulación entonces se realizó lentamente agregando el titulante


ría
hasta alcanzar el punto final, tal como fue explicado anteriormente. El

volumen del titulante gastado (V3) se tomo en cuenta en posterior cálculo.


nie
ge

3.2.3.5. Cálculo de la sílice amorfa contenido en la ceniza de la cáscara


de arroz:
In

El porcentaje de FAS (FASgly) en la muestra se calculó por medio de


la siguiente fórmula:
de

%FAS gly m2 (V3 V2 )


*100
m1 (V1 V2 )
a

3.2.4. Procedimientos para elaboración de morteros de cemento


ec

Portland.
ot

Se fabricaron probetas de morteros basándonos en los lineamientos

de la Norma ASTM C-109.


bli
Bi

34
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Se adquirió cemento Portland Tipo I, el cual es un cemento sin

ningún tipo de aditivo. Este se almacenó en bolsas plásticas herméticas

T
para evitar el ingreso de humedad que provocaría el endurecimiento del

UN
cemento.

Se procedió a preparar arena estándar 30-100, es decir arena entre

ica
tamiz malla N° 30 y malla N° 100, según la norma ASTM C-778 0215.

Se tamizó la CCAML y CCAF en un tamiz malla N° 325, obteniendo

ím
un tamaño de partícula igual al del cemento Portland, para que tengan la

Qu
misma área de superficie específica y puedan mezclarse en forma

homogénea.
ría
Luego de tener listos todos los constituyentes del mortero, se

procedió a realizar los cálculos para elaboración de las probetas de


nie

morteros según la norma ASTM C – 109, con una relación de Agua


/
ge

Cemento = 0.485 y Arena / Cemento = 2.75. Teniendo en consideración


In

que cada probeta cúbica tiene las medidas 5 cm x 5 cm x 5 cm, la cual

consta con una capacidad para 300 g de mortero compactado, se


de

determinó las cantidades de cemento, arena y agua que constituirá una

probeta.
a
ec

Las cantidades en peso de cada componente para la elaboración de

una probeta de mortero en blanco es la siguiente:


ot

Cemento : 70.84 g.
bli

Arena : 194.81 g.
Agua : 34.36 g.
Bi

35
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A partir de estas cantidades se calcularon las cantidades necesarias

para el número total de probetas en que se fabricaron para un tiempo de

T
curado de 28 y 90 días.

UN
Para la elaboración de los morteros con aditivo se mantuvieron

constantes las cantidades de arena y agua, variando las cantidades de

ica
cemento según fue el reemplazo de cemento por CCA.

La mezcla de los constituyentes de los morteros se llevó a cabo

ím
manualmente en bolsas plásticas transparentes.

Qu
Se fabricaron probetas de morteros en blanco sin CCA, a la cual

llamaremos en adelante M-B; probetas de morteros con reemplazo del


ría
10%, 20% y 30% en peso de CCAML, que llamaremos M-CCAML y

probetas de morteros con reemplazo también del 10%, 20% y 30% en peso
nie

de CCAF, que llamaremos M-CCAF. La cantidad de probetas que se


ge

fabricaron lo detallamos en los siguientes cuadros.

Tabla Nº4: Probetas de morteros elaboradas para un tiempo de curado de 28 días.


In

M-B M – CCAML M – CCAF


REEMPLAZO 0 10% 20% 30% 10% 20% 30%
de

NUMERO
4 4 4 4 4 4 4
PROBETAS
a
ec

Tabla Nº5: Probetas de morteros elaboradas para un tiempo de curado de 90 días.

M-B M – CCAML M – CCAF


ot

REEMPLAZO 0 10% 20% 30% 10% 20% 30%


bli

NUMERO
4 4 4 4 4 4 4
PROBETAS
Bi

36
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Después de 72 horas se desmoldaron las probetas, para sumergirlas

en una solución saturada de cal en una tina de plástico. Estas probetas

T
quedaron curando 28 y 90 días.

UN
3.2.5. Procedimientos para elaboración de concretos de cemento
Portland11.
Se realizo la caracterización de agregado fin y grueso, así como análisis

ica
del agua, con la finalidad de realizar el diseño de mezcla según ACI-211

ím
para la elaboración de las probetas de concreto. Para los análisis de

agregados y agua se siguieron los lineamientos de las normas ASTM como

Qu
se indica a continuación:

 Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregates,
ría
ASTM C 136 : 05 (NTP 400.012 : 01)
nie
 Standard Test Method for Total Evaporable Moisture Content of Aggregate

by Drying, ASTM C 566 : 97 (NTP 339.185 : 02)


ge

 Standard Test Method for Specific Gravity and Absorption of Fine and
In

Coarse Aggregate, ASTM C 128 – 04 (NTP 400.022 : 02)

 Standard Test Method for Unit Weight and Voids in Aggregate, ASTM C
de

29/C 29M : 03 (NTP 400.017 : 99)


a

 Parámetros Físico-Químicos de agua, agregado grueso y agregado fino.


ec

Teniendo los resultados de los análisis efectuados, se realizó el diseño


de mezcla con las siguientes características de los materiales.
ot
bli

Cemento Portland
Marca y tipo: Pacasmayo Tipo I
Bi

Procedencia: Pacasmayo
Densidad Relativa: 3.11

37
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Agua
Peso específico: 1000 Kg/cm2

T
Tabla Nº6: Características de los agregados fino y grueso.

UN
Agregado
Parámetros Agregado grueso
fino

ica
Modulo de fineza, MF 2.4
Tamaño máximo, TM 3/4"
Tamaño máximo nominal, TMN 1/2"

ím
Humedad, % H 2.29 0.25

Qu
Absorción, % A 0.93 0.62
Peso específico, Pe 2.69 2.83
Peso Unitario suelto seco, PUSS
(Kg/m3)
ría 1434 1328
Peso Unitario compacto seco,
nie
PUCS (Kg/m3) 1472 1571
ge

El diseño de mezcla se realizó en base a los siguientes datos especificados:


In

Resistencia a compresión especificada : 210 Kg/cm2


Tipo de diseño : ACI - 211
de

Relación agua – cemento : 0.56, sin aire incorporado

Tabla Nº7: Diseño de mezcla para elaboración de concreto.


a
ec

Material Diseño seco/ m3 Diseño Corregido/ m3


Agua 216 206
ot

Cemento 386 386


Agregado fino 962 984
bli

Agregado grueso 784 786


Bi

Aire 0 0

38
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Luego de tener las cantidades de los constituyentes del concreto por cada

metro cúbico, se determinó las cantidades de cemento, agregado fino,

T
agregado grueso y agua que constituirá una probeta cilíndrica de concreto de

UN
12.5 cm de altura x 6.35 cm de diámetro.

ica
Las cantidades para compactar una probeta de concreto en blanco, sin aditivo
fueron las siguientes:

ím
Agua : 0.0855 Kg

Qu
Cemento : 0.1528 Kg
Agregado fino : 0.3808 Kg
Agregado grueso : 0.3103 Kg
ría
A partir de estas cantidades se calculó la cantidad necesaria de material
nie

para elaborar probetas para un tiempo de curado de 28 días.

Para la elaboración de los concretos con aditivo se mantuvieron constantes


ge

las cantidades de agua, agregado fino y agregado grueso, variando las


In

cantidades de cemento según fue el reemplazo de cemento por CCA.

Se fabricaron probetas de concreto en blanco sin CCA, a la cual


de

llamaremos en adelante C-B, probetas de concreto con reemplazo del 10%,


a

20% y 30% en peso de CCAML, que llamaremos C-CCAML y probetas de


ec

concreto con reemplazo también del 10%, 20% y 30% de CCAF, que
ot

llamaremos C-CCAF. La cantidad de probetas que se fabricaron se detalla en


bli

los siguientes cuadros.


Bi

39
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Tabla Nº8: Probetas de concreto elaboradas para un tiempo de curado de 28 días.

C-B C-CCAM C – CCAF

T
REEMPLAZO 0 10% 20% 30% 10% 20% 30%

UN
NUMERO
3 3 3 3 3 3 3
PROBETAS

ica
Después de 24 horas se desmoldaron las probetas, para sumergirlas

en una solución saturada de cal en una tina de plástico. Estas probetas

ím
quedaron curando 28 días.

Qu
3.2.6. Reactivos utilizados:

Hidróxido de Bario 98%. ría


Glicerina Anhidra 99.5%.
nie

Solución alcohólica de Fenolftaleína 1%.


ge

Silicato de Sodio 70%.

Ácido Sulfúrico 6.0 M.


In

Ácido Nítrico 5%.


de

Peróxido de Hidrógeno 50%.

Ácido Clorhídrico 0.1 N.


a
ec

3.2.7 Materiales utilizados:


ot

Cemento Portland tipo I.


bli

Agregado fino, arena.

Agregado grueso, piedra ½” .


Bi

Molino de bolas.

40
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Malla metálica # 30, # 100 y # 325, con soporte.

Vasos de precipitación de 50 mL.

T
Bureta de 50 mL, con soporte.

UN
Jeringa de 10 mL.

Probeta de 100 mL.

ica
Fiolas de 100 mL y 01 Litro .

Varilla de vidrio.

ím
Luna reloj.

Qu
Embudos.

Goteros.

Papel pH.
ría
nie
Molde cónico.

Cocina eléctrica.
ge

Espátulas.
In

Bolsas plásticas.

Lubricante.
de

Moldes cúbicos de 5 cm x 5 cm x 5 cm.

Moldes plásticos cilíndricos de 12.5 cm x 6.35 cm.


a
ec

Apisonador metálico y de madera.

Probeta cilíndrica metálica de 15 cm x 11.5 cm.


ot

Martillo de goma.
bli

Varilla metálica.
Bi

Soporte metálico para prueba de absorción.

41
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3.2.8. Equipos utilizados

Balanza electrónica.

T
Equipo de filtración al vacio.

UN
Agitador magnético con pastilla de porcelana.

Equipo de ensayo a compresión marca ELE.

ica
Horno mufla 1200 °C.

ím
Lijadora.

Medidor de cloruros.

Qu
3.2.9. Ensayos de resistencia a compresión en morteros de cemento

portland.
ría
Se realizaron ensayos de resistencia a compresión de las probetas
nie
de morteros basándonos en los lineamientos de la Norma ASTM C-109.

Después de 28 y 90 días de curado, las probetas fueron retiradas de


ge

las tinas con solución saturada de cal.

Luego se procedió a lijar cada una de las probetas hasta obtener las
In

superficies de las caras planas y paralelas entre sí.


de

Se sometió a cada una de las probetas a ensayos de resistencia a la

compresión en el equipo especial para tal fin, el cual ha sido diseñado,


a
ec

fabricado y calibrado por el fabricante según norma ASTM. Se realizaron los

ensayos a una velocidad de 0.9 kN/s como lo indica la norma.


ot

3.2.10. Ensayos de absorción y porosidad en concretos de cemento


bli

portland.
Bi

Después de 28 días de curado, las probetas fueron retiradas de las

tinas con solución saturada de cal.


42
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Se realizaron ensayos de absorción y porosidad de las probetas de

concreto basándonos en los lineamientos de la Norma ASTM C-642-97,

T
procediendo de la siguiente manera:

UN
Peso seco en estufa (A): Se determinó el peso seco de las probetas en

una estufa a temperaturas entre 100 y 110 ºC durante no menos de 24 h.

ica
Después de retirar cada probeta de la estufa se llevó a un desecador con el

fin de poder enfriar cada probeta sin que absorba la humedad del medio

ím
ambiente aproximadamente a una temperatura de 20 a 25 ºC. y se calculó

Qu
el peso, se designó a este valor como A.

Peso saturado de la muestra por inmersión en agua (B): Se sumergió la


ría
probeta en agua a una temperatura a 21 ºC por un tiempo no menos de 48

horas. La superficie pasó a ser secada con una toalla con la finalidad de
nie

eliminar la humedad que se encontraba en la superficie de la muestra y


ge

posteriormente se determinó la masa de la muestra, se le designó a este

valor como B.
In

Masa saturada después de la ebullición (C): Se colocó la muestra


de

procesada en un recipiente adecuado cubierta con agua del grifo y se dejó

hervir por 5 horas. Se dejó enfriar para pérdida natural de calor durante un
a

tiempo de 14 horas hasta una temperatura final de 20 a 25 ºC,


ec

posteriormente se retiró la humedad de la superficie con una toalla y se


ot

determinó el peso de la muestra, se le asignó a este valor como C.


bli

Masa aparente de la muestra en suspensión (D): Después de la

inmersión y ebullición y con ayuda de un soporte metálico se determinó la


Bi

masa aparente en agua, asignándole a este valor la letra D.

43
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Las fórmulas para determinación de absorción y porosidad son las

siguientes:

T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

44
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CAPITULO IV

RESULTADOS:

T
4.1. Resultados de ensayos de resistencia a la compresión en morteros

UN
de cemento Portland.

Datos de Operación:
Velocidad de Carga: 0.9 KN/s.

ica
Leyenda:

M-B : Mortero Blanco.

ím
M-C CAM : Mortero CCA
Medio Local. M-CCAF : Mortero

Qu
CCA Fabricada N/mm2 = MPa
4.1.1. Resultados de ensayos a 28 días de curado:
ría
Tabla Nº 9: Resultados de resistencia a la compresión a diferentes
porcentajes de reemplazo de CCA a 28 días de curado.
nie

TIEMPO DE CURADO EN 28 DÍAS


ge

PROBETA % DE REEMPLAZO R (N/mm2)

M-B 0 25.52
In

M-CCAM 10 31.61
de

M-CCAM 20 31.22
a

M-CCAM 30 30.94
ec

M-CCAF 10 25.27
ot

M-CCAF 20 36.47
bli

M-CCAF 30 34.16
Bi

45
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4.1.2. Resultados de ensayos a 90 días de curado:

Tabla Nº10: Resultados de resistencia a la compresión a diferentes


porcentajes de reemplazo de CCA a 90 días de curado.

T
UN
TIEMPO DE CURADO a 90 DÍAS

PROBETA % DE REEMPLAZO R (N/mm2)

ica
M-B 0 46.62

M-CCAM 10 41.58

ím
M-CCAM 20 42.84

Qu
M-CCAM 30 40.60

M-CCAF 10 51.77

M-CCAF
ría 20 36.75
nie
M-CCAF 30 35.70

4.1.3. Gráficas de los resultados obtenidos sobre la resistencia a la


compresión a 28 y 90 días de curado.
ge

40
In

36.47
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

34.16
35
31.605 31.22 30.94
de

30
25.515 25.515 25.27
25
(MPa)

20
a

Medio Local (ML)


15
ec

Fabricada (F)
10
ot

0
bli

0% (Blanco) 10% 20% 30%


PORCENTAJE DE CCA
Bi

Figura Nº3: Gráfica de resistencia a la compresión versus porcentaje de reemplazo a 28 días de


curado de ceniza de cáscara de arroz del medio local (ML) y ceniza de cáscara de arroz fabricada
(F).

46
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60

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (MPa


51.77

T
50 46.62 46.62
42.84
41.58

UN
40.6
40 36.75
35.7

30
Medio Local (ML)

ica
Fabricada (F)
20

ím
10

Qu
0% (Blanco) 10% 20% 30%
PORCENTAJE DE CCA

Figura Nº4: Gráfica de resistencia a la compresión versus porcentaje de reemplazo a 90 días de


ría
curado de ceniza de cáscara de arroz del medio local (ML) y ceniza de cáscara de arroz fabricada
(F).
nie
ge
In
de
a
ec
ot

Figura Nº 5: Gráfica de resistencia a la compresión a 28 y 90 días de curado de Ceniza de cáscara


bli

de arroz del medio local (ML) y ceniza de cáscara de arroz fabricada (F) a diferentes porcentajes.
Bi

47
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4.2. Resultados de ensayos de absorción y porosidad en probetas de


concreto de cemento Portland a 28 días de curado.

T
4.2.1. Pesos de probetas de concreto para ensayos de absorción y

UN
porosidad.

Tabla Nº 11: Resultados de peso seco en probetas de concreto.

PESO SECO (A)

ica
Muestras Peso (kg) Peso (g)

ím
Blanco 0.908 908.15

10% CCA (ML) 0.901 901.08

Qu
20% CCA (ML) 0.890 890.31

30% CCA (ML) 0.896 895.7

10% CCA (F) ría 0.887 886.76

20% CCA (F) 0.902 902


nie
30% CCA (F) 0.901 900.65
ge

Tabla Nº12: Resultados de peso saturado en probetas de concreto


In

PESO SATURADO (B)

Muestras Peso (kg) Peso (g)


de

Blanco 0.960 960


a

10% CCA (ML) 0.955 955


ec

20% CCA (ML) 0.950 950

30% CCA (ML) 0.950 950


ot

10% CCA (F) 0.945 945


bli

20% CCA (F) 0.950 950


Bi

30% CCA (F) 0.955 955

48
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Tabla Nº 13: Resultados de peso sumergido en ebullición en probetas de concreto

T
PESO SUMERGIDO EN EBULLICIÓN ( C )

UN
Muestras Peso (kg) Peso (g)

Blanco 0.965 965

ica
10% CCA (ML) 0.960 960

20% CCA (ML) 0.955 955

ím
30% CCA (ML) 0.955 955

Qu
10% CCA (F) 0.950 950

20% CCA (F) 0.955 955

30% CCA (F) ría 0.960 960


nie

Tabla Nº 14: Resultados de peso suspendido (masa aparente) de probetas en


concreto.
ge

PESO SUSPENDIDO / MASA APARENTE (D)


In

Muestras Peso (kg) Peso (g)


de

Blanco 0.550 550

10% CCA (ML) 0.550 550


a

20% CCA (ML) 0.580 580


ec

30% CCA (ML) 0.555 555


ot

10% CCA (F) 0.565 565


bli

20% CCA (F) 0.555 555


Bi

30% CCA (F) 0.570 570

49
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Tabla Nº15: Resultados de ensayos de porosidad en probetas


de concreto.

T
POROSIDAD

UN
Muestra Porcentaje (%)

Blanco 13.699

ica
10% CCA (ML) 14.371

ím
20% CCA (ML) 17.251

Qu
30% CCA (ML) 14.825

10% CCA (F) 16.426

20% CCA (F) ría 13.250

30% CCA (F) 15.218


nie
ge

Tabla Nº 16: Resultados de ensayos de absorción en probetas de


concreto.
In

ABSORCIÓN
de

Muestra Porcentaje (%)

Blanco 5.709
a

10% CCA (ML) 5.984


ec

20% CCA (ML) 6.704


ot

30% CCA (ML) 6.062


bli

10% CCA (F) 6.568

20% CCA (F) 5.322


Bi

30% CCA (F) 6.035

50
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4.2.2. Gráficas de los resultados de absorción y porosidad de


concretos de cemento Portland.

T
20.000

UN
Porcentaje de Porosidad

18.000 17.251
16.426
16.000 14.825 15.218
14.371
13.699 13.250
14.000
12.000

ica
10.000
8.000
6.000

ím
4.000
2.000
0.000

Qu
Blanco 10% CCA 20% CCA 30% CCA 10% CCA (F) 20% CCA (F) 30% CCA (F)
(ML) (ML) (ML)
Porcentajes de CCA
ría
Figura Nº6: Gráfica de porcentaje de absorción versus porcentaje de reemplazo a 28 días de curado de
ceniza de cáscara de arroz del medio local (ML) y ceniza de cáscara de arroz fabricada (F), (relación
nie
a/c:0.56)

9.000
ge

7.917
8.000
Porcentaje de Absorción

7.000 6.568
In

5.983 6.062 6.035


6.000 5.709
5.322
5.000
de

4.000

3.000
a

2.000
ec

1.000

0.000
ot

Blanco 10% CCA (ML)20% CCA (ML)30% CCA (ML) 10% CCA (F) 20% CCA (F) 30% CCA (F)
Porcentajes de CCA
bli
Bi

Figura Nº7: Gráfica de porcentaje de porosidad versus porcentaje de reemplazo a 28 días de curado
de ceniza de cáscara de arroz del medio local (ML) y ceniza de cáscara de arroz fabricada F, (relación
a/c: 0.56).

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CAPITULO V

DISCUSION DE RESULTADOS

T
5.1. Resistencia a la compresión de morteros a 28 días de curado con

UN
diferentes porcentajes de CCA (Figura N°3).

 Se puede observar que la CCAML aumenta la resistencia a la

ica
compresión en todos los porcentajes de reemplazo del cemento

portland, con respecto al patrón, siendo el porcentaje del 10% el que

ím
le otorga la mayor resistencia, teniendo una disminución no

significativa en los porcentajes de reemplazo de 20% y 30%. La

Qu
CCAML tiene alto contenido de sílice cristalina no reactiva,

influyendo de manera mecánica en la resistencia a la compresión,


ría
este fenómeno se puede atribuir a que la ceniza cristalina molida
nie
tiene efecto de relleno, debido a la estructura definida que posee la

sílice cristalina llenando los espacios porosos del mortero,


ge

haciéndolo más denso y menos poroso, incrementando así su


In

resistencia mecánica. Este resultado confirma el comportamiento

observado en lo publicado por Ospina M., Rendon D., Mejia R1,


de

donde los morteros con reemplazo del 10%, utilizando sílice


a

cristalina y a 28 días de curado tiene el mayor valor de resistencia


ec

(31.941 MPa) con respecto al patrón (23.617 Mpa).


ot

 Por otro lado se observa un aumento gradual de la resistencia a la


bli

compresión, con respecto al patrón, al aumentar el porcentaje de


Bi

reemplazo de la CCAF, siendo el valor más alto con un reemplazo

52
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del 20%. Este aumento es debido al efecto puzolánico que le da la

CCAF molida con alto contenido de sílice amorfa reactiva. Estos

T
resultados se contrastan con los resultados obtenidos en estudios

UN
realizados utilizando este mismo tipo de ceniza fina y amorfa con el

mismo tiempo de curado a 28 días, tal como la publicación de

ica
Solarte S., Ospina M., Aperador W. Mejia R.22.

ím
 Se aprecia también que al reemplazar 10% de cemento tanto con

Qu
CCAML y CCAF, existe una diferencia negativa (contraria a los

casos de reemplazo de 20% y 30%), mientras que en el reemplazo


ría
de 10% de CCAML aumenta, al 10% con CCAF disminuye

(ocurriendo el caso contrario en los otros porcentajes), éste


nie

fenómeno se le puede atribuir al hecho de no tener un tiempo de


ge

curado suficiente (debido a la lenta velocidad de reacción de la sílice

amorfa de la CCAF) para que pueda realizarse las reacciones


In

respectivas con la sílice amorfa y además de tener poco porcentaje


de

de sílice cristalina que actúa como relleno en el caso de CCAML

ayudando de ésta manera la resistencia a la compresión.


a
ec
ot

5.2. Resistencia a la compresión de morteros a 90 días de curado con


diferentes porcentajes de CCA (Figura N°4).
bli

 Se puede observar que la CCAML disminuye la resistencia a la


Bi

compresión en todos los porcentajes de reemplazo del cemento

53
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portland, con respecto al patrón, siendo el porcentaje de reemplazo

del 30% el que le otorga la menor resistencia. Esto debido al alto

T
contenido de sílice cristalina no reactiva de la CCAML, remplazando

UN
éste por cemento portland Tipo I que contiene constituyentes

reactivos para el endurecimiento del mortero.

ica
 Por otro lado se observa un aumento de la resistencia a la

ím
compresión al reemplazar CCAF en un 10%, aumentando la

Qu
resistencia a la compresión con respecto al patrón en un 13%. Sin

embargo a un reemplazo de 20% y 30% disminuyen los valores de


ría
resistencia con respecto al blanco. Esto puede deberse a que al

reemplazar solo el 10% con ceniza reactiva, se consume todo el


nie

hidróxido de calcio producido por la reacción del cemento con el


ge

agua de mezcla, no siendo necesario mas adición, debido a la

ausencia de hidróxido de calcio, lo cual ocasionaría perdidas de


In

resistencia.
de

5.3. Ensayos de absorción y porosidad de concretos de cemento Portland


curados a 28 días con diferentes porcentajes de reemplazo (Figura N°
a

9 y Figura N°10).
ec

 Se observa que los valores de absorción de concretos de cemento


ot

Portland curados a 28 días muestran óptimo resultado para nuestros


bli

fines de estudio a un porcentaje de reemplazo de 20% de CCA


Bi

fabricada (disminuye la absorción). Los cuales se asemejan a los

resultados obtenidos en la investigación realizada por Ganesan K.,


54
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Rajagopal K., Thangavel K., en la cual obtiene un porcentaje optimo

de remplazo de CCA fabricada del 25% a 28 días de curado. El

T
porcentaje de esta CCA se desconoce, pero su proceso de

UN
fabricación fue similar al realizado en laboratorio.

ica
 Se puede observar, según los datos obtenidos, que al reemplazar

CCA del medio local aumenta el porcentaje de absorción respecto al

ím
blanco.

Qu
 También se puede apreciar que a porcentajes de reemplazo de 10%
ría
y 30% de CCA fabricada, la absorción aumenta con respecto al

blanco, deduciendo que a 20% es la cantidad óptima con la cual


nie

reaccionará la mayor parte de CH reduciendo de ésta manera la


ge

absorción, a diferencia de los otros porcentajes que al tener menos

porcentaje de material reactante, evita la reacción total con el


In

hidróxido de calcio formando poros y aumentando de esta forma la


de

absorción, o demasiada cantidad de material reactante que provoca

disminución de la cantidad del cemento, quitándole de ésta forma


a

propiedades cementantes.
ec

 Se observa, según los datos de porosidad obtenidos, que a 20% de


ot

CCA fabricada la porosidad disminuye con respecto al blanco, siendo


bli

beneficioso para nuestros fines de estudio.

 Se observa que la CCA del medio local tienen resultados de


Bi

porosidad elevados con respecto al blanco, debiéndose estos

55
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resultados al poco grado de reactividad que tiene la CCA del medio

local, el cual no reacciona con el CH (hidróxido de calcio) evitando

T
así llenar los espacios resultantes de la reacción de hidratación del

UN
cemento provocados por el CH aumentando la porosidad.

 Se observa también que a porcentajes de 10% y 30% de reemplazo

ica
de CCA fabricada los valores de porosidad son elevados con

respecto al blanco, deduciendo que a 20% es la cantidad óptima con

ím
la cual reaccionará la mayor parte de CH reduciendo de ésta manera

Qu
los espacios porosos, a diferencia de los otros porcentajes que o

tienen menor cantidad de material reactante impidiendo de ésta


ría
forma reaccionar la totalidad del CH o demasiada cantidad de

material reactante que provoca disminución del cemento, quitándole


nie

de ésta forma propiedades cementícios además de ser, la puzolana,


ge

un material higroscópico.
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

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CAPITULO VI

CONCLUSIONES

T
 Se concluye que el método rápido analítico de determinación de sílice

UN
amorfa es muy apropiada para su cuantificación en muestras de ceniza de

cáscara de arroz (CCA).

ica
 Se concluye que la ceniza de cáscara de arroz del medio local (CCAML), a

ím
pesar de tener un contenido bajo de sílice amorfa de 15%, aumenta los

valores de resistencia a la compresión en morteros de cemento portland a

Qu
un tiempo de curado de 28 días.

 Utilizando ceniza de cáscara de arroz del medio local (CCAML), el


ría
porcentaje que da mejores valores de resistencias a 28 días es un
nie

reemplazo de 10% siendo superior a la muestra en blanco, sin embargo,

hasta un reemplazo de 20%, la resistencia, fue similar a la muestra en


ge

blanco.
In

 La ceniza de cáscara de arroz (CCA) es un material puzolánico que si es


de

producido bajo un tratamiento previo de lavado y óptimo quemado de la

cáscara de arroz con control de temperatura y tiempo de exposición, se


a

logra obtener un material adecuado para el reemplazo del cemento,


ec

obteniendo así valores de resistencia a la compresión en morteros de


ot

cemento portland más altos que los obtenidos utilizando ceniza de cáscara
bli

de arroz del medio local (CCAML).


Bi

57
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 Cuando se usa ceniza de cáscara de arroz fabricada (CCAF), el porcentaje

que da mejores valores de resistencias a 90 días de curado es cuando se

T
usa un reemplazo de 10%.

UN
 Se puede concluir que la ceniza de cáscara de arroz (CCA) en estado

amorfo (ceniza de cáscara de arroz fabricada, CCAF) contribuye de manera

ica
significativa en la resistencia a la compresión debido a ser un material

ím
reactivo y con alto grado de fineza, siendo el mejor porcentaje de

reemplazo el de 10% a 90 días de curado, descartando así el uso de la

Qu
ceniza de cáscara de arroz del medio local (CCAML) debido que a largo

plazo su resistencia a la compresión en morteros de cemento Portland

disminuye en relación al blanco.


ría
nie
 En el caso de concretos con adición de ceniza de cáscara de arroz

fabricada (CCAF) se concluye que existe una relación estrecha entre la


ge

porosidad y la absorción, debido que a mayor porosidad existente en el

material de estudio, la absorción aumentará. Esto se debe a varios factores


In

como por ejemplo la relación a/c en el proceso de hidratación, la


de

compactación de la mezcla y la aireación existente en los agregados.

 Se concluye también que la ceniza de cáscara de arroz (CCA) del medio


a
ec

local no es una puzolana adecuada para el reemplazo de cemento en

concretos de cemento Portland ya que aumentará la porosidad y la


ot

absorción.
bli

 Se concluye que la ceniza de cáscara de arroz fabricada (CCF) es una


Bi

puzolana adecuada para el reemplazo de cemento en concretos de

58
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cemento Portland en un 20% de reemplazo, siendo ésta cantidad la

apropiada para reducir la absorción y porosidad en concretos de cemento

T
Portland, sin embargo, la diferencia de éstos valores con respecto al blanco

UN
no es muy significativa, por otro lado se concluye que la ceniza de cáscara

de arroz del medio local (CCAML) no es un material adecuado para

ica
reemplazar al cemento Portland en la elaboración de concretos.

ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

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CAPÍTULO VII

RECOMENDACIONES

T
 Se recomienda llevar un control adecuado en la quema de la cáscara de

UN
arroz según los parámetros establecidos anteriormente, cambios en el

tiempo y temperatura de quemado provocarían porcentajes de sílice amorfa

ica
bajos.

 Es recomendable que el tiempo de la molienda se realice a un tiempo no

ím
menor a 12 horas provocando así un mayor grado de finura, para esto es

Qu
influyente que las bolas de la molienda tengas una proporción adecuada de

material a moler (la proporción de la bolas de molienda son de 2 a 1,


ría
esferas pequeñas y grandes respectivamente), sin que el material a moler

sobre pase el 50% del cuerpo de las bolas.


nie

 Se recomienda que los moldes de las probetas de los morteros y concretos

sean lo mejor posiblemente diseñadas (que no tengan desniveles en su


ge

diseño), las imperfecciones de los moldes provocarán falsos resultados


In

debido a que el equipo utilizado para hallar la resistencia no cubrirá de


de

manera adecuada el área donde ocurrirá la presión.

 Se recomienda seguir los pasos al detalle de acuerdo a lo que establece


a

las respectivas normas ASTM utilizadas en esta investigación, cambios


ec

provocados provocarán resultados poco confiables.


ot

 En el caso de los reactivos y/o materiales a utilizar, es recomendable usar


bli

los reactivos y/o materiales de un mismo lugar de procedencia, cambios en

esto, provocarán cambios en los resultados de los análisis.


Bi

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 Si se realizan cambios permitidos para el análisis, es recomendable que

dichos cambios se lleven a cabo para todos los análisis sin excepción, esto

T
evitará provocara diferencia en las muestras obtenidas.

UN
 Se recomienda realizar un buen compactado de la mezcla para evitar

errores en los resultados de porosidad.

ica
 Se recomienda realizar un buen diseño de mezcla para que al momento del

suministro de agua a los agregados, esta no sea demasiada cantidad que

ím
pueda provocar formación de poros con los cuales aumente la porosidad y

Qu
por lo tanto la absorción.

ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

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[13] Fukuhara M., Goto S., Asaga K., Daimon M., Kondo R., Mechanisms and
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kinetics of C4AF Hydration with Gypsum, Cem Concr. Res. Vol.11 (1981) p:
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[15] American Society for Testing and Materials, Standar Specification for
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Standard Sand, Designation C 778-02, United Stated, Annual book of ASTM


ec

Standard 2002.
ot

[16] Metha P.K., Las propiedades de los cementos hechos con ceniza de
bli

cáscara de arroz, Proceedings of the International Symposium on Advances


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Bi

63
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[17] Cortés Ayllón Valerio, [s.a.] La puzolana, [En Línea],


˂ www.uclm.es/cr/EUP-
ALMADEN/aaaeupa/boletín_informativo/pdf/boletines/10/12.%20LA%20PU

T
ZOLANA.pdf˃ [Consulta 01 Diciembre 2011].

UN
[18] Godoy Luis, [s.a.] Microestructura del cemento, [En Línea],
˂ http://www.uprm.edu/civil/circ/newsite/webresearchers/LuisGodoy/cours

ica
es/ INCI6017/10%20Materiales/Microestructura%20del%20cemento.pdf˃
[Consulta 11 Diciembre 2011].

ím
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ría
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Asociados S.A, Barcelona, España (1973), p:49-53,97-101.
nie

[22] Solarte S., Ospina M., Aperador W., Mejia R., Efecto del modo de obtención
ge

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durabilidad del concreto armado, Pereira, Colombia. Scientia et Technica
In

Año XIII, N°36 (2007), p:443-447.


de
a
ec
ot
bli
Bi

64
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T
UN
ica
ím
Qu
ría
ANEXOS
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

65
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CÁLCULOS REALIZADOS

1. Cálculos Realizados para el Análisis de Sílice Amorfa en la CCAF:

T
UN
I. Primer Análisis:

1.1. Preparación de Sílice Amorfa Estándar:

1.1.1. Para la preparación de sílice amorfa estándar se necesitó de

ica
silicato de sodio (Na2Si3O7), además de H2SO4, procediendo de la

ím
siguiente manera; hallamos la cantidad de silicato de sodio

concentrado necesario para poder preparar 50 mL de una

Qu
solución de silicato de sodio al 20%.

ría
1.1.2. Se tomó 15 mL de la solución concentrada de silicato de sodio al
nie

70% para luego llevarlo a una concentración de 20% con 50 mL

de H20, agregándole igual cantidad de H2SO4 6M lentamente.


ge

1.1.3. Se mezcla lentamente y se deja reposar por un tiempo mínimo de


In

4 horas.
de

1.1.4. Al término de las 4 horas la solución se formó de manera grumosa

(sólida) la cual se encuentra con un pH ácido por el H2SO4


a

utilizado. De preferencia y para evitar gastos de una próxima


ec

solución titulante errónea llevamos la sílice amorfa estándar


ot

formada a un pH neutro con una solución diluida de NaOH 0.1 N,


bli

agregando sólo unas gotas para poder nivelar al pH deseado.

1.1.5. Llevamos la sílice amorfa estándar al periodo de secado por un


Bi

tiempo determinado de 24 horas.

66
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1.1.6. Por último agregamos la sílice amorfa estándar en un mortero

para su molienda.

T
1.2. Preparación del Titulante (Glicerol de Hidróxido de Bario):

UN
Datos:

ica
ím
Qu
Molaridad del Hidróxido de Bario:

ría
nie

Volumen Necesario para Solución Titulante:


ge

Ley de Dilución:
In
de
a

Según metodología del análisis de sílice amorfa en CCA la


ec

diferencia estaría conformada por partes iguales de Glicerol y

Agua destilada, entonces:


ot
bli
Bi

67
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1.3. Equivalente de Titulante para 5 mL de Glicerol:

T
UN
1.4. Determinación de la Cantidad de Titulante usado para titular

Sílice Amorfa Estándar Disuelta en Glicerol:

Peso de Sílice Amorfa Estándar;

ica
.

ím
Volumen Titulado para Sílice Amorfa Estándar;

Qu
1.5. Determinación de la Cantidad de Titulante para la Ceniza de

Cáscara de Arroz: ría


Peso de la Ceniza de Cáscara de Arroz:
nie

Volumen Titulado para la Ceniza de Cáscara de Arroz:


ge

.
In

1.6. Cálculo del Porcentaje de Sílice Amorfa en CCA:


de

Dónde:
a
ec

V1: Volumen de Titulante usado para SAE (Sílice Amorfa Estándar).


V2: Volumen de Titulante usado para 5 mL de Glicerol.
ot

V3: Volumen de Titulante usado para CCA.


bli

m 1: Peso de CCA.
m 2: Peso de SAE.
Bi

68
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II. Segundo Análisis:

T
UN
V1: Volumen de Titulante usado para SAE: 4mL.
V2: Volumen de Titulante usado para 5 mL de Glicerol: 2 mL.
V3: Volumen de Titulante usado para CCA: 8.6mL.

ica
m 1: Peso de CCA: 81.2 mg.
m 2: Peso de SAE: 22.2 mg.

ím
Qu
ría
nie
III. Tercer Análisis:

V1: Volumen de Titulante usado para SAE: 4mL.


ge

V2: Volumen de Titulante usado para 5 mL de Glicerol: 2 mL.


In

V3: Volumen de Titulante usado para CCA: 8.0mL.

m 1: Peso de CCA: 88.0 mg.


de

m 2: Peso de SAE: 25.9 mg.


a
ec
ot
bli

IV. Cuarto Análisis:


Bi

V1: Volumen de Titulante usado para SAE: 4mL.

69
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V2: Volumen de Titulante usado para 5 mL de Glicerol: 2.6 mL.

V3: Volumen de Titulante usado para CCA: 8.0mL.

T
m 1: Peso de CCA: 90.0 mg.

UN
m 2: Peso de SAE: 20.1 mg.

ica
ím
Qu
Promedio de Porcentaje de Sílice Amorfa en CCAF:

Primer Análisis: 80.43%


Segundo Análisis: 90.22%
ría
Tercer Análisis: 88.29%
nie

Cuarto Análisis: 86.14%


ge
In
de

2. Cálculos Realizados para el Análisis de Sílice Amorfa en CCAML:

I. Primer Análisis:
a

V1: Volumen de Titulante usado para SAE: 4.5mL.


ec

V2: Volumen de Titulante usado para 5 mL de Glicerol: 1.5 mL.


ot

V3: Volumen de Titulante usado para CCA: 3.0mL.

m 1: Peso de CCA: 88.4 mg.


bli

m 2: Peso de SAE: 25.0 mg.


Bi

70
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T
UN
II. Segundo Análisis:

ica
V1: Volumen de Titulante usado para SAE: 5.0 mL.

V2: Volumen de Titulante usado para 5 mL de Glicerol: 1.5 mL.

ím
V3: Volumen de Titulante usado para CCA: 4.0mL.

Qu
m 1: Peso de CCA: 80.3 mg.

m 2: Peso de SAE: 21.0 mg.

ría
nie
ge

III. Tercer Análisis:


In

V1: Volumen de Titulante usado para SAE: 6.0 mL.


de

V2: Volumen de Titulante usado para 5 mL de Glicerol: 2.0 mL.

V3: Volumen de Titulante usado para CCA: 4.0mL.


a

m 1: Peso de CCA: 89.5 mg.


ec

m 2: Peso de SAE: 27.0 mg.


ot
bli
Bi

71
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IV. Cuarto Análisis:

V1: Volumen de Titulante usado para SAE: 4.5 mL.

T
UN
V2: Volumen de Titulante usado para 5 mL de Glicerol: 1.5 mL.

V3: Volumen de Titulante usado para CCA: 3.0mL.

m 1: Peso de CCA: 81.3 mg.

ica
m 2: Peso de SAE: 25.0 mg.

ím
Qu
ría
Promedio de Porcentaje de Sílice Amorfa en CCAML:
nie

Primer Análisis: 14.14%


Segundo Análisis: 18.70%
ge

Tercer Análisis: 15.08%


Cuarto Análisis: 15.38%
In
de
a
ec

3. Cálculos Realizados para Hallar la Cantidad de los Componentes del

Mortero.
ot

De acuerdo a la información encontrada en la norma ASTM C 109, nos


bli

muestra que una probeta de morteros pesa aproximadamente 300g; existe


Bi

una relación agua/cemento de 0.485 y una relación de arena/cemento de

72
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2.75, para lo cual podemos hallar las cantidades de los componentes del

mortero a utilizar:

T
UN
ica
ím
Reemplazando en (1):

Qu
ría
nie
ge
In

Estas cantidades son el peso de cada componente para la elaboración de

una probeta de mortero.


de

4. Análisis Diversos de los Componentes del Mortero y Concreto:


a

4.1. Contenido de Humedad de Agregado Fino y Agregado Grueso:


ec

El contenido de humedad está formado por la suma de sus aguas libre,


ot

capilar e higroscópica. La importancia del contenido de agua que


presenta el material en estudio representa junto con la cantidad de aire,
bli

una de las características más importantes para explicar el


Bi

comportamiento de este (especialmente en aquellos de textura más fina),


como por ejemplo cambios de volumen, cohesión, estabilidad mecánica.

73
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W W W
mu estra h ú med a mu estra sec a agua
%H Wmuestra sec a Ws 100

T
UN
Donde:

ica
%H = Contenido de humedad expresado en %

W agua = Peso del agua existente en la masa del material (peso del suelo

ím
húmedo – peso del material seco)

Qu
W s = Peso del material seco.

4.1.1. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL


ría
Limpiar y registrar el peso del recipiente donde se colocará la
muestra (W R).
nie
ge
In

Figura Nº8: Limpieza de recipiente metálico.


de

Obtener una muestra representativa y depositarla dentro del


recipiente antes pesado.
a
ec
ot
bli
Bi

Figura Nº9. Muestra en recipiente metálico.

74
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Registrar el peso de la muestra extraída (húmeda) más el


recipiente (W H).

T
UN
ica
ím
Figura Nº10: Pesaje de muestra húmeda con el recipiente.

Qu
Llevar el conjunto dentro del horno durante 24 horas a una
temperatura de 110º C ± 5º C. Posteriormente dejar secar.
ría
nie
ge
In
de

Figura Nº11: Estufa eléctrica.


a

Registrar el peso del recipiente más la muestra seca (W S).


ec
ot
bli
Bi

75
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4.1.2. CALCULOS
Agregado fino

T
W W W

UN
mu estra h ú med a mu estra sec a agua
%H Wmuestra sec a Ws 100

100.16 97.87
%H x100
97.87

ica
%H 2.29

Agregado grueso

ím
Qu
W W W
mu estra h ú med a mu estra sec a agua
%H Wmuestra sec a Ws 100

100 99.75
%H x100

%H
99.75
0.25
ría
nie
4.2. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO GRUESO Y
AGREGADO FINO
ge

4.2.1. MARCO TEÓRICO


In

A. Granulometría
Es la distribución por tamaños de las partículas que constituyen
de

un agregado.

Vsólidos
Vs ólidos Vvacíos .
C
a
ec

4.2.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL


ot
bli

A. Para Agregado Fino


Bi

Extraer 500 gr. de muestra siguiendo el método de cuarteo.

76
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T
UN
Figura Nº12: Arena para la extracción de muestra.

ica
Seleccionar los tamaños de tamices a utilizar: Nº 8, Nº 16, Nº 30,

ím
Nº 50, Nº 100, malla ciega y su respectiva tapa.
Registrar el peso de cada tamiz.

Qu
Apilar los tamices consecutivamente en orden de abertura
decreciente desde la tapa hasta la malla (tamiz) ciega.

ría
nie
ge
In

Figura Nº13: Apilación de tamices para agregado fino.


de

Colocar el conjunto de tamices (sin la tapa) en el equipo de


a

vibración.
ec

Depositar la muestra en la malla superior sin eliminar material,


tapar y percatarse de ajustar bien.
ot

Encender el equipo y tamizar por un lapso de tiempo de 20


bli

minutos.
Bi

77
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T
UN
ica
ím
Figura Nº14: Tamizado en equipo de vibración mecánico.

Qu
Separar con cuidado los tamices y registrar el peso de cada una
con el peso retenido de la muestra.

ría
nie
ge
In
de

Figura Nº15: Registro de peso de malla más la muestra retenida.


a
ec
ot
bli
Bi

78
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Tabla Nº17: Módulo de fineza del agregado fino

AGREGADOS FINOS

T
ABERTURA PESO % PESO % PESO RET.
TAMIZ Nº % PASA
(mm) RETENIDO (gr.) RETENIDO ACUM.

UN
Nº 1" 25 0.00 0.0 0.0 100

Nº 3/4" 19 0.00 0.0 0.0 100

ica
Nº 1/2" 12.5 0.00 0.0 0.0 100

Nº 3/8" 9.5 0.00 0.0 0.0 100

ím
Nº 4 4.75 24.96 2.5 2.5 97

Nº8 2.36 102.84 10.4 13.0 87

Qu
Nº16 1.18 146.03 14.8 27.8 72

Nº30 0.60 180.70 18.3 46.1 54

Nº50

Nº100
0.30

0.15
ría
143.44

266.59
14.5

27.0
60.6

87.6
39

12
nie
Nº200 0.08 92.28 9.4 97.0 3

Malla ciega menor de 0,08 29.89 3.0 100.0 0


ge

Calcular el porcentaje que pasa y obtener el modulo de fineza y


In

construir la curva granulométrica (Abertura de malla vs % Pasante).

Tabla Nº 18: Resultados finales de módulo de fineza del agregado fino


de

Peso Inicial (g): 987

Comp. de la Muestra
a

% Grava: 0.00
ec

% Arena gruesa: 12.95

% Arena media: 33.11


ot

% Arena fina: 50.91


bli

% Limo - arcilloso: 3.03


Bi

Total 100.0

Módulo de Fineza (MF) 2.4

79
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% Que Pasa

100
10

20

30

40

50

60

70

80

90
0

T
UN
ica
ím
Qu
ría
Abertura (mm)

nie
ge
In
Agregado fino de El Milagro, (M-1)
de
a
ec
ot
bli
Bi

Figura Nº 16: Curva granulométrica del agregado fino.

80
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B. Para Agregado Grueso


Extraer 500 gr. de muestra siguiendo el método de cuarteo.

T
UN
ica
Figura Nº17: Montículo de grava para extracción de muestra.

ím
Seleccionar los tamaños de tamices a utilizar: ½” , 3/8” , Nº 4, Nº
8,

Qu
malla ciega y su respectiva tapa.
Registrar el peso de cada tamiz.
ría
Apilar los tamices consecutivamente en orden de abertura
decreciente desde la tapa hasta la malla (tamiz) ciega.
nie
Colocar el conjunto de tamices (sin la tapa) en el equipo de
vibración.
Depositar la muestra en la malla superior sin eliminar material,
ge

tapar y percatarse de ajustar bien.


Encender el equipo y tamizar por un lapso de tiempo de 20
In

minutos.
Desmontar el conjunto de tamices del equipo y separar con
de

cuidado los tamices.


Registrar el peso de cada tamiz con la muestra retenida.
a
ec
ot
bli
Bi

Figura Nº 18: Registro de peso de tamiz

81
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con la porción de grava retenida.

T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi

82
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Tabla Nº 19: Módulo de fineza del agregado grueso.

T
AGREGADO GRUESO DE MILAGRO, (M-2) CLASIFICADA

UN
ABERTURA PESO % PESO % PESO RET.
TAMIZ Nº % PASA
(mm) RETENIDO (gr.) RETENIDO ACUM.

Nº 2" 50 0.00 0.0 0.0 100

ica
Nº 1 1/2" 38.5 0.00 0.0 0.0 100

Nº 1" 25 0.00 0.0 0.0 100

ím
Nº 3/4" 19 0.00 0.0 0.0 100

Nº 1/2" 12.5 53.42 6.4 6.4 94

Qu
Nº 3/8" 9.5 491.15 58.6 65.0 35

Nº 4 4.75 293.16 35.0 99.9 0

Nº8 2.36 ría 0.20 0.0 99.9 0

Nº16 1.18 0.00 0.0 99.9 0


nie
Nº30 0.60 0.00 0.0 99.9 0

Nº50 0.30 0.00 0.0 99.9 0


ge

Nº100 0.15 0.00 0.0 99.9 0

Nº200 0.08 0.00 0.0 99.9 0


In

Malla ciega menor de 0,08 0.45 0.1 100.0 0


de
a
ec
ot
bli
Bi

83
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Calcular el Tamaño Máximo Nominal y construir la curva


granulométrica.

T
Tabla Nº 20: Resultados finales del módulo de fineza

UN
del agregado grueso.

Peso Inicial (gr)

ica
838

Comp. de la Muestra

ím
% Grava: 64.96

% Arena gruesa: 34.99

Qu
% Arena media: 0.00

% Arena fina: 0.00

% Limo - arcilloso:
ría 0.05
nie
Total 100.0

Tamaño máximo (TM)


ge

3/4"
In

Tamaño máximo nominal (TMN)


1/2"
de

Modulo de Fineza (MF) 6.71


a
ec
ot
bli
Bi

84
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% Que Pasa

100
10

20

30

40

50

60

70

80

90
0

T
UN
ica Agregado grueso de Milagro, (M-2)
ím
Qu
Abertura (mm)

ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli

Figura Nº19: Curva granulométrica del agregado grueso.


Bi

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4.3. DETERMINACIÓN DE PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE


AGREGADO GRUESO Y AGREGADO FINO

T
UN
4.3.1. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

A. Para el Agregado Grueso


Sumergir el agregado en agua a temperatura ambiente durante un

ica
lapso de 24 ± 4 horas.

ím
Qu
ría
nie
Figura Nº20: Registro de grava sumergida en agua.
Retirar la muestra del agua y eliminar el exceso de agua existente en
la superficie utilizando una tela absorbente. Primer peso.
ge
In
de
a
ec

Figura Nº21: Secado superficial de grava


ot
bli
Bi

86
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Eliminar todo el material pasante por el tamiz Nº 4.

T
UN
ica
ím
Figura Nº22: Rechazo de material inferior al tamiz Nº 4.

Qu
Determinar el peso de la muestra en su condición en este punto, la
cual constituirá la masa superficialmente seca (B).

ría
nie
ge
In

Figura Nº 23: Pesado de muestra de grava superficialmente seca.


de

Colocar la muestra en la canastilla e introducirla en un balde con


a

agua a 23 ± 2º C, removiendo para eliminar el aire dentro.


ec

Determinar el peso aparente (C).


ot
bli
Bi

87
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T
UN
ica
ím
Figura Nº 24: Pesado de muestra superficialmente seca.

Qu
Secar la muestra hasta peso constante a 110 ± 5º C en la estufa.
Determinar el peso de la muestra seca en el horno (A).
ría
B. Para el Agregado Fino
nie

Sumergir el agregado fino en agua durante 24 ± 4 horas.


ge
In
de
a
ec

Figura Nº 25: Saturación en agua del agregado fino.


ot

Eliminar el exceso de agua remanente en la superficie.


bli
Bi

88
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T
UN
ica
Figura Nº26: Eliminación de agua remanente

ím
después de las 24 horas.

Qu
Tomar la mitad de la muestra y secarla superficialmente utilizando
cocinas eléctricas. La otra mitad es llevada a la estufa para
determinar su humedad. ría
nie
ge
In
de

Figura Nº 27: Secado superficial de la arena.

Corroborar si se ha obtenido la condición de secado superficial se


a

realiza un ensayo de cono de absorción. Introducir la muestra en el


ec

cono y apisonar 25 veces desde una altura de 1 cm en dos partes,


ot

luego nivelar y quitar el molde. Si se desprende menos o hasta la 1/3


parte se acepta la condición de superficialmente seco. Si se
bli

desprende en su totalidad entonces representará pérdida de


humedad excesiva (agregar agua y mezclar) y en caso de que no se
Bi

89
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desprenda casi nada requerirá mayor tiempo de secado para


eliminar el exceso de humedad.

T
UN
ica
ím
Qu
Figura Nº 28: Muestra vertida en el cono.

ría
nie
ge
In
de

Figura Nº 29: Apisonado de muestra fina en el cono.


a
ec
ot
bli
Bi

Figura Nº 30: Muestra con secado superficial adecuado.

90
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Pesar la fiola y llenar con agua hasta la marca de 500 ml. Colocar el
embudo para el llenado.

T
UN
ica
ím
Qu
Figura Nº 31: Llenado de agua en fiola.
Verter 500 gr. de muestra en la fiola. ría
nie
ge
In
de

Figura Nº 32: Llenado de arena en fiola.


Eliminar las burbujas de aire y eliminar el agua excedente con una
a

pipeta.
ec
ot
bli
Bi

Figura Nº 33: Eliminación de burbujas de aire.

91
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Registrar el peso de la fiola con el agua y la muestra mezclada.

T
UN
ica
ím
Qu
Figura Nº 34: Pesado de fiola más muestra y agua.

4.3.2. CALCULOS Y RESULTADOS: ría


A. PARA EL AGREGADO GRUESO
nie

Tabla Nº 21. Resultados registrados durante el ensayo para agregado grueso.


ge

Peso de la muestra seca en el horno, gr. (A): 1.600


In

Peso de la muestra saturada con superficie seca, gr. (B): 1.610

Peso de la muestra saturada dentro del agua, gr. (C): 1.045


de

Peso específico de masa:


a
ec

A 1.600
B C 1.610 1.045 2.83
ot
bli

Peso específico se masa superficialmente seco:


Bi

B 1.610
2.85
B C (1.610 1.045)

92
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Peso específico Aparente:

T
A 1.600
2.88

UN
A C (1.600 1.045)

Porcentaje de Absorción:

ica
B A 1.610 1.600
100 x100 0.62

ím
A 1.600
B. PARA EL AGREGADO FINO

Qu
Tabla Nº 22: Resultados Registrados durante el ensayo para Agregado Fino.

Peso de la fiola más arena, gr. (1): 659.1

Peso de la fiola con agua y muestra, gr. (2):


ría 974.9
nie
Peso del agua, gr. (2-1), W: 315.8

Peso de la arena secada al horno, gr. (A): 495.4


ge

Volumen de la fiola, cm3 (V): 500


In

Peso específico de masa:


de

A 495.4
2.69
V W 500 315.8
a
ec

Peso específico de masa superficialmente seco:


ot

500 500
2.71
bli

V W 500 315.8
Bi

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Peso específico Aparente:

T
A 495.4
2.75

UN
(V W ) (500 A) (500 315.8) (500 495.4)

Porcentaje de Absorción:

ica
500 A 500 495.4
100 0.93

ím
A 495.4

Qu
4.4. DETERMINACIÓN DE PESO UNITARIO DE AGREGADO GRUESO
Y AGREGADO FINO

ría
El peso unitario se calcula mediante la siguiente fórmula:
nie

(G T )
M V
ge

Donde:
In

M = Peso unitario de los agregados (Kg/m 3)


G = Peso del agregado más el recipiente (Kg)
de

T = Peso del recipiente (Kg)


V = Volumen del recipiente (m3)
a
ec

4.4.1. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL


ot

A. Peso Unitario Compactado


bli

Registrar el peso del recipiente vacío.


Bi

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T
UN
ica
Figura Nº 35: Pesado de recipiente.

ím
Llenar hasta la 1/3 parte del recipiente y compactar con la varilla 25

Qu
veces distribuyendo la penetración en toda el área y posteriormente
golpear uniformemente en todo el recipiente con el martillo de goma
15 veces. No golpear fuerte el fondo. ría
nie
ge
In
de

Figura Nº 36 Varillado de agregado grueso (grava) y


agregado fino (arena).
a
ec

Llenar la 1/3 parte adicional del recipiente y compactar de la misma


manera que en el paso anterior teniendo precaución que la varilla no
ot

pase a la capa anterior.


bli
Bi

95
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T
UN
ica
Figura Nº 37: Golpes con martillo de goma.

Llenar el recipiente hasta que se desborde y compactar de la manera

ím
anterior. Quitar el exceso pasando la placa enrasadora por el tope,

Qu
sin oprimir demasiado el agregado.
Registrar el peso del recipiente con el agregado.

B. Peso Unitario Suelto


ría
Registrar el peso del recipiente vacío.
nie
Llenar hasta desbordar el recipiente sin compactar.
ge
In

Figura Nº 38: Llenado de recipiente con agregado fino.


de

Alisar la superficie sin aplicar fuerza.


a
ec
ot
bli
Bi

Figura Nº 39: Alisado de superficie.

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Registrar el peso del recipiente con el agregado.


4.4.2. RESULTADOS

T
UN
Tabla Nº 23: Resumen de las características de los agregados.

CARACTERISTICA AGREGADO FINO AGREGADO FINO

PESO UNITARIO SUELTO

ica
Peso de la muestra suelta + envase, Kg (G) 9.150 8.925

ím
Peso del envase, Kg (T) 6.105 6.105

Volumen, m3 (V) 0.0021 0.0021

Qu
Peso Unitario Suelto, Kg/m3 (M) 1434 1328

PESO UNITARIO COMPACTADO

Peso de la muestra suelta + envase, Kg (G) ría 9.230 9.440

Peso del envase, Kg (T) 6.105 6.105


nie

Volumen, m3 (V) 0.0021 0.0021

Peso Unitario Compacto, Kg/m3 (M) 1472 1571


ge
In

4.5. ENSAYO DE SALINIDAD, CONDUCTIVIDAD Y SÓLIDOS TOTALES DISUELTOS


(TDS)
de

4.5.1. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL


a
ec

Colocar 100 ml de Agua en cada vaso de precipitación.


ot
bli
Bi

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T
UN
ica
Figura Nº40. Vaso de precipitación con agua.

Pesar 20 gr de cada muestra de agregado. Verterla en el vaso de

ím
precipitación con agua y agitar por 2 minutos aproximadamente. Dejar
reposar por lapso de 10 minutos.

Qu
ría
nie

Figura Nº 41. Muestra de arena agitada.


ge

Enjuagar los sensores del equipo por cada lectura antes de introducirlas
In

en el vaso. Registrar los valores de salinidad, conductividad y TDS que


reporta el equipo.
de

Realizar la medición del agua destilada sola para fines de comparación.


a
ec
ot
bli
Bi

Figura Nº 42. Lectura de salinidad, conductividad y TDS

de agua destilada.

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4.5.2. RESULTADOS

Tabla Nº 24: Resultados de análisis físico químicos de agua y agregados.

T
Ensayos Físicos – Muestra
Unidad de

UN
Químicos medida Control
Agua Potable

Sólidos Totales Disueltos


(TDS) ppm 745 Cumple

ica
Cloruros, Cl- ppm 800 Cumple

Conductividad (CON) µS/cm 1494 Cumple

ím
Qu
Muestra
Ensayos Físicos - Químicos Unidad de
medida Agregado fino Control

Sólidos Totales Disueltos


(TDS) Ppm
ría 68.4 Cumple

Cloruros, Cl- Ppm 100 Cumple


nie

Conductividad (CON) µS/cm 137.4 Cumple


ge

Muestra
Ensayos Físicos - Químicos Unidad de
In

medida Agregado grueso Control

Sólidos Totales Disueltos


de

(TDS) Ppm 10.6 Cumple

Cloruros, Cl- ppm 0 Cumple


a

Conductividad (CON) µS/cm 20.5 Cumple


ec
ot
bli
Bi

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