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ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUÌMICA
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“ EFECTO DEL CONTENIDO DE SÍLICE AMORFA EN LA CENIZA DE
LA
nie
CÁSCARA DE ARROZ SOBRE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN
MORTEROS DE CEMENTO PORTLAND Y POROSIDAD Y ABSORCIÓN
EN CONCRETOS DE CEMENTO PORTLAND”
ge
INGENIERO QUIMICO
de
AUTORES:
ASESOR:
TRUJILLO – PERU
Bi
2012
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PRESENTACIÓN
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SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:
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de Ingeniería Química de la Universidad Nacional de Trujillo, ponemos a vuestra
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“EFECTO DEL CONTENIDO DE SÍLICE AMORFA EN LA CENIZA DE LA
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Dr. Noé I. Costilla Sánchez
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Presidente del Jurado
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Secretario Jurado
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AGRADECIMIENTO
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Para la culminación de éste trabajo se contó con el apoyo de varias personas
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quienes nos brindaron su orientación en forma constante e incondicional.
A aquellos que nos apoyaron con su preocupación y consejos para terminar ésta
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tesis.
de
A nuestro jurado por sus recomendaciones con el fin de mejorar éste trabajo,
gracias a todos.
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DEDICATORIA
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En primer lugar quiero dedicarle y agradecer a Dios por siempre bendecirme y
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haberme iluminado en todo el desarrollo de esta tesis y así haber permitido llegar
hasta donde he llegado. Con la ayuda de Dios seguiré alcanzando todos mis
objetivos.
ica
Asimismo, quiero agradecer enormemente a mis padres el Ing. Grover Avalos
Castillo y Gaby Esquivel Ulloa, por haberme dado toda su confianza y apoyo
ím
durante toda mi época estudiantil, brindándome día a día sus consejos,
orientaciones y experiencias para poder lograr en mí, un gran profesional.
Qu
Quiero agradecer profundamente también a mi tía Dina León Ulloa, por haber
incentivado mis primeros estudios académicos, para así lograr mi ingreso a la
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Universidad Nacional de Trujillo. Un agradecimiento profundo también a mis
demás tíos y en consideración especial a mi tío Ronald Esquivel Ulloa, de quien
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recibí apoyo constante durante gran parte de mi vida.
gracias a todos.
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DEDICATORIA
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En primer lugar agradecer a Dios por haberme dado la oportunidad de poder estar
UN
logrando éste objetivo, por haberme dado la oportunidad de darme las
maravillosas personas que se encuentran a mi alrededor, por haberme enseñado
a mi corta edad lo que es ser feliz y a la vez conocer la tristeza, gracias mi Dios
ica
por todo.
ím
por ser la luz en mi camino, por darme ese gran amor que sólo una madre puede
dar, porque siempre estuvo a mi lado, muchas gracias mamá te quiero mucho. A
Qu
mi papá Carlos Saldaña Crizanto, por su apoyo, por sus consejos, por su
orientación, por tus millones de preocupaciones, por ser un gran guía en mi
camino, muchas gracias papá te quiero mucho. ría
Quiero agradecer también éste trabajo, éste logro, a mis queridos hermanos,
nie
Carlos, Carla, Christian y Kevin, los quiero mucho hermanos, gracias por su
apoyo, por sus palabras alentadoras que siempre me daban, por ser mis grandes
ge
Agradecer a la persona que fue una gran amiga en mis tiempos de estudio, a la
In
señorita Anita Bazán H. quién fue una gran ayuda y una gran compañera todo ese
tiempo porque siempre estuvo a mi lado, por compartir tristezas y alegrías, gracias
de
Esquivel, por haber permitido ayudarme a lograr este gran objetivo que con mucho
esfuerzo logramos hacerlo; a mi gran amigo Jorge Lázaro Linares por ser un gran
ot
Por último agradecer a todas aquellas personas, tíos, primos y demás familiares,
además aquellos amigos y demás personas que hicieron posible éste logro y no
Bi
ÍNDICE
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN 8
1.1. Antecedentes y Realidad Problemática 8
T
1.2. Justificación 10
UN
1.3. Problema 11
1.4. Hipótesis 11
1.5. Objetivos 11
ica
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO Y FUNDAMENTO 13
2. Cemento Portland 13
ím
2.1. Generalidades 13
2.2. Componentes del Cemento 13
Qu
2.2.1. Silicato Tricálcico 14
2.2.2. Silicato Dicálcico 15
2.2.3. Aluminoferrito de Calcio ría 15
2.2.4. Aluminato Tricálcico 15
2.2.5. Cal Libre (CaO) y Periclasa (MgO) 15
nie
2.3.1.2. Fraguado 19
2.3.1.3. Endurecimiento 20
de
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3.1.2. Ceniza de cáscara de arroz del medio local (CCAML) 30
UN
3.1.3. Ceniza de cáscara de arroz fabricada en laboratorio (CCAF) 30
3.2. Metodología 30
3.2.1. Toma de muestras representativas de CCAML 30
ica
3.2.2. Fabricación de CCA en laboratorio 31
3.2.2.1. Eliminación de impurezas en la cáscara de arroz 31
ím
3.2.2.2. Tratamiento térmico 31
3.2.3. Determinación de contenido de SiO2 amorfa en CCA 32
Qu
3.2.3.1. Preparación del Titulante y soluciones de indicador 32
3.2.3.2. Determinación de la cantidad de Titulante equivalente a 5 33
mL de glicerol ría
3.2.3.3. Determinación de la cantidad de Titulante usada para la 33
titulación de sílice amorfa estándar disuelta en glicerol
nie
3.2.3.4. Determinación de sílice amorfa en la CCA 34
3.2.3.5. Cálculo de la SAE contenida en la CCA 34
3.2.4. Procedimientos para la elaboración de morteros de cemento 34
ge
Portland
3.2.5. Procedimientos para la elaboración de concretos de cemento 37
In
Portland
3.2.6. Reactivos utilizados 40
de
cemento Portland
ec
de cementos Portland
4.1.1. Resultados de ensayos a 28 días de curado 45
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4
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4.2.1. Pesos de probetas de concreto para ensayos de absorción y 48
porosidad.
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4.2.2. Gráficas de los resultados de absorción y porosidad de 51
concretos de cemento Portland
CAPÍTULO V: DISCUSIÓN DE RESULTADOS 52
ica
5.1. Resistencia a la compresión de morteros a 28 días de curado con 52
diferentes porcentajes de CCA
5.2. Resistencia a la compresión de morteros a 90 días de curado con 53
ím
diferentes porcentajes de CCA
5.3. Resistencia a la compresión de morteros a 28 y 90 días de curado 54
Qu
con 10% de CCA
CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES 57
CAPÍTULO VII: RECOMENDACIONES 60
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ANEXOS
ría 62
65
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Tabla Nº2: Fases del Clinker y sus propiedades. 17
UN
Tabla Nº3: Composición química de la CCA 29
Tabla Nº4: Probetas de morteros elaboradas para un tiempo de curado de 28 36
días.
Tabla Nº5: Probetas de morteros elaboradas para un tiempo de curado de 90 36
ica
días.
Tabla Nº6: Características de los agregados fino y grueso. 38
ím
Tabla Nº7: Diseño de mezcla para elaboración de concreto. 38
Tabla Nº8: Probetas de concreto elaboradas para un tiempo de curado de 28 40
Qu
días
Tabla Nº9: Resultados de resistencia a la compresión a diferentes 45
porcentajes de reemplazo de CCA a 28 días de curado
Tabla Nº10: Resultados de resistencia a la compresión a diferentes
ría 46
porcentajes de reemplazo de CCA a 90 días de curado.
Tabla Nº11: Resultados de peso seco de probetas de concreto 48
nie
Tabla Nº12: Resultados de peso saturado en probetas de concreto 48
Tabla Nº13: Resultados de peso sumergido en ebullición en probetas de 49
concreto
ge
Tabla Nº20: Resultados finales del módulo de fineza del agregado grueso 83
ec
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resistencia.
Figura Nº2: a. Endurecimiento del cemento Portland. 21
b. Evolución de calor de las reacciones de endurecimiento
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Figura Nº3: Gráfica de resistencia a la compresión versus porcentaje de 46
reemplazo a 28 días de curado de ceniza de cáscara de arroz del
UN
medio local (ML) y ceniza de cáscara de arroz fabricada (F).
Figura Nº4: Gráfica de resistencia a la compresión versus porcentaje de 47
reemplazo a 90 días de curado de ceniza de cáscara de arroz del
ica
medio local (ML) y ceniza de cáscara de arroz fabricada (F).
Figura Nº5: Gráfica de resistencia a la compresión a 28 y 90 días de curado 47
de Ceniza de cáscara de arroz del medio local (ML) y ceniza de
ím
cáscara de arroz fabricada (F) a diferentes porcentajes.
Figura Nº6: Gráfica de porcentaje de absorción versus porcentaje de 51
reemplazo a 28 días de curado de ceniza de cáscara de arroz
Qu
del medio local (ML) y ceniza de cáscara de arroz fabricada (F).
Figura Nº7: Gráfica de porcentaje de porosidad versus porcentaje de 51
reemplazo a 28 días de curado de ceniza de cáscara de arroz
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Figura Nº28: Muestra vertida en el cono 89
UN
Figura Nº29: Apisonado de muestra fina en el cono 89
Figura Nº30: Muestra con secado superficial adecuado 89
Figura Nº31: Llenado de agua en fiola 90
ica
Figura Nº32: Llenado de arena en fiola 90
Figura Nº33:Eliminación de burbujas de aire 90
ím
Figura Nº34: Pesado de fiola mas muestra y agua 91
Figura Nº35: Pesado de recipiente 94
Qu
Figura Nº36: Varillado de agregado grueso y agregado fino 94
Figura Nº37: Golpes con martillos de goma 95
Figura Nº38: Llenado de recipiente con agregado fino
Figura Nº39: Alisado de superficie
ría 95
95
nie
Figura Nº40: Vaso de precipitación con agua 97
Figura Nº41: Muestra se arena agitada 97
Figura Nº42: Lectura de salinidad, conductividad y TDS de agua destilada 97
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RESUMEN
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del cemento, ha sido una preocupación para comenzar a buscar materiales que
fabricación.
ica
La utilización de la ceniza de cascara de arroz (CCA) como adición puzolánica,
ím
ayuda a reducir el impacto ambiental causado por la producción del cemento, en la
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ABSTRACT
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manufacturing, has been a concern to start looking for materials that partially
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replace cement and reduce the environmental cost of manufacture.
The use of rice husk ash (CCA) as pozzolanic addition, it helps reduce the
ica
environmental impact caused by the production of cement, to the extent that allows
ím
partial replacement of the latter in cementitious materials.
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CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
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1.1. Antecedentes y realidad problemática:
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cemento, 25% de pérdidas), además de producir una alta emisión de
contaminantes (0.85 – 1.0 kg CO2/kg cemento) debido a la
ím
descarbonatación de materia prima y al uso de combustibles1.
Qu
El alto consumo energético y la colateral contaminación que conlleva
la fabricación del cemento, ha sido una preocupación para comenzar a
buscar materiales que reemplacen parcialmente al cemento y disminuir
el costo ambiental de su fabricación.
ría
La utilización de la ceniza de cascara de arroz (CCA) como adición
nie
domésticos.
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700ºC e incinerándolo por una hora, se transforma el contenido sílice de
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la ceniza en una fase amorfa, aumentando las resistencia a la
compresión en morteros con un 15% de reemplazo a un tiempo de
curado de 28 días.
ica
Según lo publicado por Ospina M. Rendon D., Mejia R.1, el tamaño
ím
de partícula tiene efecto positivo sobre la resistencia a la compresión en
morteros de cemento portland cuando se usa sílice cristalina, superando
Qu
los valores de resistencia del patrón1.
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publicado por Kreshkov8, quién desarrolló un método analítico para
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evaluación de sílice amorfa libre en arcillas. El método se basa en llevar
a la sílice a una solución como glicerosilicato por tratamiento con glicerol
y titulando esta solución con una solución acuosa de glicerol de
ica
hidróxido de bario, usando fenolftaleína como indicador. Todo el proceso
se puede llevar a cabo entre 35 y 50 min, haciéndolo menos tedioso y
ím
costoso, respecto a otros análisis convencionales que duran cerca de 4
días.
Qu
1.2. Justificación:
Principales ventajas:
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Se aprovechan las cenizas de cáscara de arroz, un
subproducto agroindustrial de difícil disposición final, utilizando
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1.3. Problema:
¿Será posible mejorar la resistencia a la compresión de morteros de
cemento Portland y reducir la absorción y porosidad de concretos de
cementos Portland usando la ceniza de la cáscara de arroz que se
ica
comercializa comúnmente en nuestro medio?
ím
1.4. Hipótesis:
Usando el método rápido de análisis, es posible determinar la cantidad
Qu
de sílice amorfa presente en las cenizas de cáscara de arroz de nuestro
medio; con éstas cenizas, y debido alto grado de reactividad que posee
la sílice amorfa, será posible mejorar la resistencia a la compresión de
ría
morteros de cemento Portland, así como reducir la absorción y
porosidad de concretos de cemento Portland.
nie
1.5. Objetivos:
ge
Objetivo general:
Objetivos específicos:
cemento Portland.
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y sus resultados con la ceniza de cáscara de arroz del medio
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local.
ica
ASTM C-1099 para morteros y ensayos de absorción y porosidad
ím
en diferentes dosificaciones de ceniza de cáscara de arroz.
Qu
- Contribuir a disminuir el impacto ambiental por la alta demanda
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CAPÍTULO II
T
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2. Cemento Portland12,13
2.1 Generalidades
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finamente molido, que cuando se mezcla con agua forma una pasta
que fragua y se endurece por hidratación. Después del
ím
endurecimiento, conserva una excelente solidez, resistencia y
estabilidad. El endurecimiento hidráulico se debe principalmente a la
Qu
formación de hidratos de silicato de calcio. En consecuencia, los
cementos consisten en componentes que reaccionan en un corto
ría
periodo de tiempo con el agua de mezcla para formar hidratos de
silicato de calcio en tal cantidad para garantizar su resistencia y
nie
durabilidad. Además de los silicatos de calcio existen otros
componentes en pequeñas cantidades como por ejemplo aluminatos
de calcio, que participan en las reacciones de fraguado y
ge
endurecimiento.
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En la tabla N°1, se resume la composición promedio de las fases
UN
importantes del clinker.
ica
Fórmula Contenido, % Peso
Constituyente
(Abreviación) Rango Promedio
ím
Silicato Tricálcico 3CaO·SiO2 (C3S) 45 – 65 55
Silicato Dicálcico 2CaO·SiO2 (C2S) 10 – 30 20
Qu
Aluminoferrito de
2CaO·(Al2O3, Fe2O3) [C2(A, F)] 5 – 12 8
Calcio
Aluminato Tricálcico 3CaO·Al2O3 (C3A) 5 – 15 10
Oxido de Calcio libre
ría CaO (C) 0.1 – 4 2
Oxido de Magnesio
MgO (M) 0.7 – 1.5 1.5
nie
libre
Fuente: Extraída de Fritz Keil, Cemento Fabricación – Propiedades –
ge
Aplicaciones22
se mezcla con agua para dar una pasta. El C3S es formado por
ot
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completamente saturado con óxido de calcio. Durante el proceso
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de sinterización, por encima de los 1250 ºC, el silicato dicálcico
incorpora adicionalmente Ca2+ resultando la formación de silicato
tricálcico.
ica
2.2.3 Aluminoferrito de calcio
ím
El aluminoferrito de calcio [C2(A,F)] contiene la mayoría del
hierro y parte del aluminio presente en el clinker de cemento. En
Qu
comunes clinker de cemento, la composición de aluminoferrito de
calcio aproximado corresponde a la fórmula 4 CaO.Al2O3.Fe2O3.
Puede incorporar hasta en un 2% en peso de óxido de magnesio
ría
su red cristalina provocando un cambio de color marrón a gris, el
color del común cemento portland. El aluminoferrito de calcio
nie
cemento.
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libre, pueden causar expansión cuando están presentes en
UN
grandes cantidades. En este caso la reacción con agua ocurre
muy lentamente y continúa hasta cuando la pasta ha empezado a
endurecer. Por esta razón, todos los cementos estándar
ica
contienen especificaciones apropiadas para limitar el contenido
de CaO y MgO para que no ocurran daños por expansión y los
ím
morteros y concretos mantengan su solidez.
Qu
2.2.6 Otros componentes
2-
en peso de sulfatos (SO4 ). La cantidad total de metales alcalinos
y la naturaleza de su aglutinamiento en el Clinker pueden afectar
In
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Calor de
Propiedades
Componente Fórmula Abreviatura Hidratación
UN
Técnicas del cemento
(cal/g)
ica
Endurecimiento lento, de
Silicato Dicálcico 2CaO.SiO2 C2S 62 crecimiento sostenido. Bajo
ím
calor de hidratación.
En cantidades altas,
Qu
endurecimiento rápido:
Aluminato fraguado rápido, alto calor de
3CaO.Al2O3 C3A 273
Tricálcico hidratación, tendencia a la
ría fisuración, sensibilidad a las
aguas sulfatadas.
nie
Ferrito Aluminato Endurecimiento lento,
2CaO(Fe2O3.Al2
C2(F,A) 100 resistente a las aguas
Cálcico O3)
selenitosas.
ge
En pequeñas cantidades no
es perjudicial; en grandes,
In
En cantidades grandes,
Magnesio Libre MgO M 203
expansión por la magnesia
a
Además:
ec
Agua H2O H
Hidróxido de Calcio Ca(OH)2 CH
ot
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formación de fases de hidratos que contienen agua. Los hidratos de
UN
silicato de calcio, mCaO.SiO2.nH2O (CSH), son los compuestos más
ica
cementos, como producto de la reacción entre los constituyentes del
ím
relacionada con la masa de cemento en polvo seco. La relación de
Qu
agua a cemento es llamada agua/cemento (a/c). Para propósitos
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distribución de tamaño estandarizado, se obtiene el hormigón o
UN
concreto.
ica
2.3.1.1 Demanda de agua:
ím
El fraguado y el endurecimiento del cemento empiezan con la
Qu
adición de agua. El agua es necesaria tanto para las reacciones
ría
se acumula la capa de agua alrededor de las partículas de cemento y
2.3.1.2 Fraguado
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consecuencia, se forma rápidamente una solución saturada de
UN
hidróxido de calcio e hidróxidos de metales alcalinos. Sulfatos de
ica
de hidróxido de metal alcalino y sulfato aluminato. Como el contenido
ím
de calcio disminuye. Estas ocasionan la rigidez de la pasta de
Qu
cemento la cual se incrementa con el tiempo. El punto de fraguado
2.3.1.3. Endurecimiento
de
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combinación con la formación de resistencia temprana. Además el
UN
endurecimiento es caracterizado por la disminución de la velocidad
ica
productos de reacción llenan el espacio de los poros, la estructura se
ím
Qu
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de
a
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Extraída de: Michael F. Ashby & David RH Jones, Engineering Materials 221.
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la liberación de calor y su contribución a la resistencia varía con el
UN
componente del cemento. El silicato tricálcico y el aluminato tricálcico
contribuyen con más calor por unidad de resistencia que el silicato dicálcico,
ica
los cuales se endurecen más rápido liberando calor de hidratación. La tasa
ím
del cemento, en el caso del cemento portland con el contenido de silicato
Qu
tricálcico y aluminato tricálcico.
el gel ocupa más de dos veces el espacio ocupado por la partícula original
In
25
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T
endurecido en el hormigón y mortero. Su permeabilidad disminuye al
UN
disminuir la porosidad capilar, mientras que aumenta de manera excelente
ica
resistencia a las heladas.
ím
2.6. Química del cemento:
Qu
ocurren cuando el cemento reacciona con el agua, los componentes
C3 A 3CS H 2 26H C6 AS 3 H 32
2C3 A C6 AS 3 H 32 4H 3C 4 AS H 12
a
C 4 AF 3CS H 2 30H C6 AS 3 H 32 CH FH 3
ec
que tenemos la hidratación de los silicatos dando como resultado dos especies
Bi
26
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siendo además frágil y poroso. De hecho los poros son llenados, entre otros
T
por el CH.
UN
Por otro lado tenemos las reacciones de los aluminatos y aluminoferritos
ica
elemento retardador del fragüe durante la hidratación, por lo que se genera
ím
estringita C6AS3H32 que crece en forma de agujas, hasta que el yeso se va
Qu
para formar monosulfoaluminato C6AS3H32 que también se aloja en los poros
de la matriz C-S-H. Las reacciones del aluminoferrito son parecidas solo que
ría
se genera en el proceso más CH e Hidróxido de fierro (III) FH3 .
18
nie
en pisos industriales.
27
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Cemento Portland Tipo III: Cuando se requiere alta resistencia inicial con
elevado calor de hidratación. Para uso en climas fríos o en los casos donde
T
se necesita adelantar la puesta en servicio de las estructuras.
UN
Cemento Portland Tipo IV: Cuando se requiere bajo calor de hidratación.
ica
Cemento Portland Tipo V: Es el cemento Portland del cual se requiere alta
ím
resistencia a los sulfatos.
Qu
Nota: Además en la actualidad se tienen los llamados cementos
adicionados:
ría
Cemento Tipo IS: Cuando tienen un contenido de 25 a 70% (referido
nie
al peso total) de escoria de altos hornos.
2.8. Puzolana17:
bli
28
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óxido férrico (Fe2O3), óxido de calcio (CaO) y óxido de potasio (K2O), los que
en conjunto con los dos elementos anteriores ( Si2O3, Al2O3, Fe2O3, CaO, K2O)
T
componen entre un 85% y 95% de la masa total de la puzolana, el 5% al 15%
UN
restante de la puzolana está compuesta por otros diversos tipos de óxido como
ica
titanio (TiO2), de fósforo (P2O5) y de manganeso (Mn2O3).
ím
2.8.1. Tipos de puzolanas:
Qu
Puzolanas Naturales: Como las rocas volcánicas, en las que el
de un flujo de lava.
ge
26
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T
UN
2.8.2. Usos como aditivos del cemento:
ica
puzolana, si bien entre todos ellos destaca la fabricación de cemento
ím
anteriormente es el denominado “ Efecto Puzolánico” en el
cemento.
Qu
Los Aluminosilicatos presentes en la puzolana, reaccionan con el
resistencia mecánica).
In
2C 2 S 4H C3 S 2 H 3 CH Calor
bli
27
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T
componente CH de la forma siguiente:
UN
aS+bCH+zH = CbSaH(a+b)
ica
Donde:
ím
CH: Ca(OH)2
Qu
H: H2O
28
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CAPITULO III
MATERIAL Y METODOS
T
La presente investigación de tipo aplicada, se realizó en el Laboratorio de
UN
Química Analítica y en el Laboratorio de Materiales Cerámicos de la Universidad
Nacional de Trujillo.
ica
3.1. Materiales de estudio:
ím
Está constituida por puzolanas artificiales, las cuales son cenizas de
Qu
cáscara de arroz producidas en el mercado de nuestro medio local y
CONSTITUYENTES % Peso
SiO2 86.98
de
Al2O3 0.84
Fe2O3 0.73
a
ec
Na2O3 0.11
K2O 2.46
ot
CaO 1.40
bli
MgO 0.57
Bi
29
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T
provincia de Trujillo – La Libertad, las cuales fueron producidas
UN
mediante la quema de cáscara de arroz sin control de temperatura y
ica
obtenidas son de color morado claro con un porcentaje promedio de
ím
abrasivo para el lavado de utensilios de cocina (pulitón).
Qu
3.1.3. Ceniza de cáscara de arroz fabricada en laboratorio (CCAF):
obtenidas
86%.
de
3.2. Metodología:
a
ec
30
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polietileno.
T
UN
3.2.2. Fabricación de ceniza de cáscara de arroz en laboratorio:
ica
La eliminación de impurezas presentes (sales inorgánicas), se
ím
preparó una solución acuosa de HCl 0.1 N, a la cual se le agregó la cáscara
Qu
de arroz y posteriormente se realizó la mezcla con un agitador mecánico, el
- Eliminación de humedad.
- Separación de constituyentes volátiles.
Bi
31
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T
BARNSTEAD SERIE 6000 (temperatura máxima 1200 °C), a una
UN
temperatura de 700 °C, con un tiempo de exposición de 1 hora,
ica
(tiempo sugerido entre 8 y 12 horas).
ím
3.2.3. Determinación de contenido de SiO2 amorfa en cenizas de cáscara
de arroz.7
Qu
Se utilizó un método rápido analítico, mencionado en el capítulo 1,
fenolftaleína.
bli
Bi
32
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T
UN
plástico y titulada lentamente con la solución titulante, ambos siendo
glicerol, la detección del punto final de la titulación fue llevada a cabo fuera
ica
del recipiente. El cambio de color de la solución se determinó como sigue:
ím
dos gotas del indicador son puestas en una luna reloj y dos gotas de la
Qu
vidrio, este procedimiento fue repetido por cada adición del titulante, la cual
fue por cada mililitro de solución gastada ría La titulación fue considerada
lentamente agregando el titulante hasta alcanzar el punto final, tal como fue
Bi
33
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T
UN
3.2.3.4. Determinación de sílice amorfa en la ceniza de la cáscara de
arroz:
Una cantidad de 80 a 90 mg de muestra de ceniza de cáscara de
ica
arroz se pesó (m1) y fue colocada en un vaso de plástico, cubriendo con 5
ím
ml de glicerol y mezclándolos con un agitador magnético por 20 minutos
Qu
titulante equivalente a 5 ml de glicerol, la suspensión se mezcló durante 10
Portland.
ot
34
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T
para evitar el ingreso de humedad que provocaría el endurecimiento del
UN
cemento.
ica
tamiz malla N° 30 y malla N° 100, según la norma ASTM C-778 0215.
ím
un tamaño de partícula igual al del cemento Portland, para que tengan la
Qu
misma área de superficie específica y puedan mezclarse en forma
homogénea.
ría
Luego de tener listos todos los constituyentes del mortero, se
probeta.
a
ec
Cemento : 70.84 g.
bli
Arena : 194.81 g.
Agua : 34.36 g.
Bi
35
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T
curado de 28 y 90 días.
UN
Para la elaboración de los morteros con aditivo se mantuvieron
ica
cemento según fue el reemplazo de cemento por CCA.
ím
manualmente en bolsas plásticas transparentes.
Qu
Se fabricaron probetas de morteros en blanco sin CCA, a la cual
probetas de morteros con reemplazo también del 10%, 20% y 30% en peso
nie
NUMERO
4 4 4 4 4 4 4
PROBETAS
a
ec
NUMERO
4 4 4 4 4 4 4
PROBETAS
Bi
36
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T
quedaron curando 28 y 90 días.
UN
3.2.5. Procedimientos para elaboración de concretos de cemento
Portland11.
Se realizo la caracterización de agregado fin y grueso, así como análisis
ica
del agua, con la finalidad de realizar el diseño de mezcla según ACI-211
ím
para la elaboración de las probetas de concreto. Para los análisis de
Qu
se indica a continuación:
Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregates,
ría
ASTM C 136 : 05 (NTP 400.012 : 01)
nie
Standard Test Method for Total Evaporable Moisture Content of Aggregate
Standard Test Method for Specific Gravity and Absorption of Fine and
In
Standard Test Method for Unit Weight and Voids in Aggregate, ASTM C
de
Cemento Portland
Marca y tipo: Pacasmayo Tipo I
Bi
Procedencia: Pacasmayo
Densidad Relativa: 3.11
37
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Agua
Peso específico: 1000 Kg/cm2
T
Tabla Nº6: Características de los agregados fino y grueso.
UN
Agregado
Parámetros Agregado grueso
fino
ica
Modulo de fineza, MF 2.4
Tamaño máximo, TM 3/4"
Tamaño máximo nominal, TMN 1/2"
ím
Humedad, % H 2.29 0.25
Qu
Absorción, % A 0.93 0.62
Peso específico, Pe 2.69 2.83
Peso Unitario suelto seco, PUSS
(Kg/m3)
ría 1434 1328
Peso Unitario compacto seco,
nie
PUCS (Kg/m3) 1472 1571
ge
Aire 0 0
38
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Luego de tener las cantidades de los constituyentes del concreto por cada
T
agregado grueso y agua que constituirá una probeta cilíndrica de concreto de
UN
12.5 cm de altura x 6.35 cm de diámetro.
ica
Las cantidades para compactar una probeta de concreto en blanco, sin aditivo
fueron las siguientes:
ím
Agua : 0.0855 Kg
Qu
Cemento : 0.1528 Kg
Agregado fino : 0.3808 Kg
Agregado grueso : 0.3103 Kg
ría
A partir de estas cantidades se calculó la cantidad necesaria de material
nie
concreto con reemplazo también del 10%, 20% y 30% de CCAF, que
ot
39
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T
REEMPLAZO 0 10% 20% 30% 10% 20% 30%
UN
NUMERO
3 3 3 3 3 3 3
PROBETAS
ica
Después de 24 horas se desmoldaron las probetas, para sumergirlas
ím
quedaron curando 28 días.
Qu
3.2.6. Reactivos utilizados:
Molino de bolas.
40
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T
Bureta de 50 mL, con soporte.
UN
Jeringa de 10 mL.
ica
Fiolas de 100 mL y 01 Litro .
Varilla de vidrio.
ím
Luna reloj.
Qu
Embudos.
Goteros.
Papel pH.
ría
nie
Molde cónico.
Cocina eléctrica.
ge
Espátulas.
In
Bolsas plásticas.
Lubricante.
de
Martillo de goma.
bli
Varilla metálica.
Bi
41
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Balanza electrónica.
T
Equipo de filtración al vacio.
UN
Agitador magnético con pastilla de porcelana.
ica
Horno mufla 1200 °C.
ím
Lijadora.
Medidor de cloruros.
Qu
3.2.9. Ensayos de resistencia a compresión en morteros de cemento
portland.
ría
Se realizaron ensayos de resistencia a compresión de las probetas
nie
de morteros basándonos en los lineamientos de la Norma ASTM C-109.
Luego se procedió a lijar cada una de las probetas hasta obtener las
In
portland.
Bi
T
procediendo de la siguiente manera:
UN
Peso seco en estufa (A): Se determinó el peso seco de las probetas en
ica
Después de retirar cada probeta de la estufa se llevó a un desecador con el
fin de poder enfriar cada probeta sin que absorba la humedad del medio
ím
ambiente aproximadamente a una temperatura de 20 a 25 ºC. y se calculó
Qu
el peso, se designó a este valor como A.
horas. La superficie pasó a ser secada con una toalla con la finalidad de
nie
valor como B.
In
hervir por 5 horas. Se dejó enfriar para pérdida natural de calor durante un
a
43
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siguientes:
T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
44
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CAPITULO IV
RESULTADOS:
T
4.1. Resultados de ensayos de resistencia a la compresión en morteros
UN
de cemento Portland.
Datos de Operación:
Velocidad de Carga: 0.9 KN/s.
ica
Leyenda:
ím
M-C CAM : Mortero CCA
Medio Local. M-CCAF : Mortero
Qu
CCA Fabricada N/mm2 = MPa
4.1.1. Resultados de ensayos a 28 días de curado:
ría
Tabla Nº 9: Resultados de resistencia a la compresión a diferentes
porcentajes de reemplazo de CCA a 28 días de curado.
nie
M-B 0 25.52
In
M-CCAM 10 31.61
de
M-CCAM 20 31.22
a
M-CCAM 30 30.94
ec
M-CCAF 10 25.27
ot
M-CCAF 20 36.47
bli
M-CCAF 30 34.16
Bi
45
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T
UN
TIEMPO DE CURADO a 90 DÍAS
ica
M-B 0 46.62
M-CCAM 10 41.58
ím
M-CCAM 20 42.84
Qu
M-CCAM 30 40.60
M-CCAF 10 51.77
M-CCAF
ría 20 36.75
nie
M-CCAF 30 35.70
40
In
36.47
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
34.16
35
31.605 31.22 30.94
de
30
25.515 25.515 25.27
25
(MPa)
20
a
Fabricada (F)
10
ot
0
bli
46
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60
T
50 46.62 46.62
42.84
41.58
UN
40.6
40 36.75
35.7
30
Medio Local (ML)
ica
Fabricada (F)
20
ím
10
Qu
0% (Blanco) 10% 20% 30%
PORCENTAJE DE CCA
de arroz del medio local (ML) y ceniza de cáscara de arroz fabricada (F) a diferentes porcentajes.
Bi
47
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T
4.2.1. Pesos de probetas de concreto para ensayos de absorción y
UN
porosidad.
ica
Muestras Peso (kg) Peso (g)
ím
Blanco 0.908 908.15
Qu
20% CCA (ML) 0.890 890.31
48
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T
PESO SUMERGIDO EN EBULLICIÓN ( C )
UN
Muestras Peso (kg) Peso (g)
ica
10% CCA (ML) 0.960 960
ím
30% CCA (ML) 0.955 955
Qu
10% CCA (F) 0.950 950
49
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T
POROSIDAD
UN
Muestra Porcentaje (%)
Blanco 13.699
ica
10% CCA (ML) 14.371
ím
20% CCA (ML) 17.251
Qu
30% CCA (ML) 14.825
ABSORCIÓN
de
Blanco 5.709
a
50
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T
20.000
UN
Porcentaje de Porosidad
18.000 17.251
16.426
16.000 14.825 15.218
14.371
13.699 13.250
14.000
12.000
ica
10.000
8.000
6.000
ím
4.000
2.000
0.000
Qu
Blanco 10% CCA 20% CCA 30% CCA 10% CCA (F) 20% CCA (F) 30% CCA (F)
(ML) (ML) (ML)
Porcentajes de CCA
ría
Figura Nº6: Gráfica de porcentaje de absorción versus porcentaje de reemplazo a 28 días de curado de
ceniza de cáscara de arroz del medio local (ML) y ceniza de cáscara de arroz fabricada (F), (relación
nie
a/c:0.56)
9.000
ge
7.917
8.000
Porcentaje de Absorción
7.000 6.568
In
4.000
3.000
a
2.000
ec
1.000
0.000
ot
Blanco 10% CCA (ML)20% CCA (ML)30% CCA (ML) 10% CCA (F) 20% CCA (F) 30% CCA (F)
Porcentajes de CCA
bli
Bi
Figura Nº7: Gráfica de porcentaje de porosidad versus porcentaje de reemplazo a 28 días de curado
de ceniza de cáscara de arroz del medio local (ML) y ceniza de cáscara de arroz fabricada F, (relación
a/c: 0.56).
51
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CAPITULO V
DISCUSION DE RESULTADOS
T
5.1. Resistencia a la compresión de morteros a 28 días de curado con
UN
diferentes porcentajes de CCA (Figura N°3).
ica
compresión en todos los porcentajes de reemplazo del cemento
ím
le otorga la mayor resistencia, teniendo una disminución no
Qu
CCAML tiene alto contenido de sílice cristalina no reactiva,
52
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T
resultados se contrastan con los resultados obtenidos en estudios
UN
realizados utilizando este mismo tipo de ceniza fina y amorfa con el
ica
Solarte S., Ospina M., Aperador W. Mejia R.22.
ím
Se aprecia también que al reemplazar 10% de cemento tanto con
Qu
CCAML y CCAF, existe una diferencia negativa (contraria a los
53
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T
contenido de sílice cristalina no reactiva de la CCAML, remplazando
UN
éste por cemento portland Tipo I que contiene constituyentes
ica
Por otro lado se observa un aumento de la resistencia a la
ím
compresión al reemplazar CCAF en un 10%, aumentando la
Qu
resistencia a la compresión con respecto al patrón en un 13%. Sin
resistencia.
de
9 y Figura N°10).
ec
T
porcentaje de esta CCA se desconoce, pero su proceso de
UN
fabricación fue similar al realizado en laboratorio.
ica
Se puede observar, según los datos obtenidos, que al reemplazar
ím
blanco.
Qu
También se puede apreciar que a porcentajes de reemplazo de 10%
ría
y 30% de CCA fabricada, la absorción aumenta con respecto al
propiedades cementantes.
ec
55
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T
así llenar los espacios resultantes de la reacción de hidratación del
UN
cemento provocados por el CH aumentando la porosidad.
ica
de CCA fabricada los valores de porosidad son elevados con
ím
la cual reaccionará la mayor parte de CH reduciendo de ésta manera
Qu
los espacios porosos, a diferencia de los otros porcentajes que o
un material higroscópico.
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
56
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CAPITULO VI
CONCLUSIONES
T
Se concluye que el método rápido analítico de determinación de sílice
UN
amorfa es muy apropiada para su cuantificación en muestras de ceniza de
ica
Se concluye que la ceniza de cáscara de arroz del medio local (CCAML), a
ím
pesar de tener un contenido bajo de sílice amorfa de 15%, aumenta los
Qu
un tiempo de curado de 28 días.
blanco.
In
cemento portland más altos que los obtenidos utilizando ceniza de cáscara
bli
57
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T
usa un reemplazo de 10%.
UN
Se puede concluir que la ceniza de cáscara de arroz (CCA) en estado
ica
significativa en la resistencia a la compresión debido a ser un material
ím
reactivo y con alto grado de fineza, siendo el mejor porcentaje de
Qu
ceniza de cáscara de arroz del medio local (CCAML) debido que a largo
absorción.
bli
58
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T
Portland, sin embargo, la diferencia de éstos valores con respecto al blanco
UN
no es muy significativa, por otro lado se concluye que la ceniza de cáscara
ica
reemplazar al cemento Portland en la elaboración de concretos.
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
59
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CAPÍTULO VII
RECOMENDACIONES
T
Se recomienda llevar un control adecuado en la quema de la cáscara de
UN
arroz según los parámetros establecidos anteriormente, cambios en el
ica
bajos.
ím
menor a 12 horas provocando así un mayor grado de finura, para esto es
Qu
influyente que las bolas de la molienda tengas una proporción adecuada de
60
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dichos cambios se lleven a cabo para todos los análisis sin excepción, esto
T
evitará provocara diferencia en las muestras obtenidas.
UN
Se recomienda realizar un buen compactado de la mezcla para evitar
ica
Se recomienda realizar un buen diseño de mezcla para que al momento del
ím
pueda provocar formación de poros con los cuales aumente la porosidad y
Qu
por lo tanto la absorción.
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
61
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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UN
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ím
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Qu
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02.. United States. Annual book of ASTM Standard, 2002, Vol 04.
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absorption, and voids in hardened concrete, Designation C 642-97, United
ím
States. Annual book of ASTM Standard 1997.
Qu
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book of ASTM Standard 2002.
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ría
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a
Standard 2002.
ot
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bli
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ím
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T
UN
ica
ím
Qu
ría
ANEXOS
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
65
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CÁLCULOS REALIZADOS
T
UN
I. Primer Análisis:
ica
silicato de sodio (Na2Si3O7), además de H2SO4, procediendo de la
ím
siguiente manera; hallamos la cantidad de silicato de sodio
Qu
solución de silicato de sodio al 20%.
ría
1.1.2. Se tomó 15 mL de la solución concentrada de silicato de sodio al
nie
4 horas.
de
66
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para su molienda.
T
1.2. Preparación del Titulante (Glicerol de Hidróxido de Bario):
UN
Datos:
ica
ím
Qu
Molaridad del Hidróxido de Bario:
ría
nie
Ley de Dilución:
In
de
a
67
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T
UN
1.4. Determinación de la Cantidad de Titulante usado para titular
ica
.
ím
Volumen Titulado para Sílice Amorfa Estándar;
Qu
1.5. Determinación de la Cantidad de Titulante para la Ceniza de
.
In
Dónde:
a
ec
m 1: Peso de CCA.
m 2: Peso de SAE.
Bi
68
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T
UN
V1: Volumen de Titulante usado para SAE: 4mL.
V2: Volumen de Titulante usado para 5 mL de Glicerol: 2 mL.
V3: Volumen de Titulante usado para CCA: 8.6mL.
ica
m 1: Peso de CCA: 81.2 mg.
m 2: Peso de SAE: 22.2 mg.
ím
Qu
ría
nie
III. Tercer Análisis:
69
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T
m 1: Peso de CCA: 90.0 mg.
UN
m 2: Peso de SAE: 20.1 mg.
ica
ím
Qu
Promedio de Porcentaje de Sílice Amorfa en CCAF:
I. Primer Análisis:
a
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T
UN
II. Segundo Análisis:
ica
V1: Volumen de Titulante usado para SAE: 5.0 mL.
ím
V3: Volumen de Titulante usado para CCA: 4.0mL.
Qu
m 1: Peso de CCA: 80.3 mg.
ría
nie
ge
71
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T
UN
V2: Volumen de Titulante usado para 5 mL de Glicerol: 1.5 mL.
ica
m 2: Peso de SAE: 25.0 mg.
ím
Qu
ría
Promedio de Porcentaje de Sílice Amorfa en CCAML:
nie
Mortero.
ot
72
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2.75, para lo cual podemos hallar las cantidades de los componentes del
mortero a utilizar:
T
UN
ica
ím
Reemplazando en (1):
Qu
ría
nie
ge
In
73
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W W W
mu estra h ú med a mu estra sec a agua
%H Wmuestra sec a Ws 100
T
UN
Donde:
ica
%H = Contenido de humedad expresado en %
W agua = Peso del agua existente en la masa del material (peso del suelo
ím
húmedo – peso del material seco)
Qu
W s = Peso del material seco.
74
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T
UN
ica
ím
Figura Nº10: Pesaje de muestra húmeda con el recipiente.
Qu
Llevar el conjunto dentro del horno durante 24 horas a una
temperatura de 110º C ± 5º C. Posteriormente dejar secar.
ría
nie
ge
In
de
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4.1.2. CALCULOS
Agregado fino
T
W W W
UN
mu estra h ú med a mu estra sec a agua
%H Wmuestra sec a Ws 100
100.16 97.87
%H x100
97.87
ica
%H 2.29
Agregado grueso
ím
Qu
W W W
mu estra h ú med a mu estra sec a agua
%H Wmuestra sec a Ws 100
100 99.75
%H x100
%H
99.75
0.25
ría
nie
4.2. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO GRUESO Y
AGREGADO FINO
ge
A. Granulometría
Es la distribución por tamaños de las partículas que constituyen
de
un agregado.
Vsólidos
Vs ólidos Vvacíos .
C
a
ec
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T
UN
Figura Nº12: Arena para la extracción de muestra.
ica
Seleccionar los tamaños de tamices a utilizar: Nº 8, Nº 16, Nº 30,
ím
Nº 50, Nº 100, malla ciega y su respectiva tapa.
Registrar el peso de cada tamiz.
Qu
Apilar los tamices consecutivamente en orden de abertura
decreciente desde la tapa hasta la malla (tamiz) ciega.
ría
nie
ge
In
vibración.
ec
minutos.
Bi
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T
UN
ica
ím
Figura Nº14: Tamizado en equipo de vibración mecánico.
Qu
Separar con cuidado los tamices y registrar el peso de cada una
con el peso retenido de la muestra.
ría
nie
ge
In
de
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AGREGADOS FINOS
T
ABERTURA PESO % PESO % PESO RET.
TAMIZ Nº % PASA
(mm) RETENIDO (gr.) RETENIDO ACUM.
UN
Nº 1" 25 0.00 0.0 0.0 100
ica
Nº 1/2" 12.5 0.00 0.0 0.0 100
ím
Nº 4 4.75 24.96 2.5 2.5 97
Qu
Nº16 1.18 146.03 14.8 27.8 72
Nº50
Nº100
0.30
0.15
ría
143.44
266.59
14.5
27.0
60.6
87.6
39
12
nie
Nº200 0.08 92.28 9.4 97.0 3
Comp. de la Muestra
a
% Grava: 0.00
ec
Total 100.0
79
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% Que Pasa
100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
0
T
UN
ica
ím
Qu
ría
Abertura (mm)
nie
ge
In
Agregado fino de El Milagro, (M-1)
de
a
ec
ot
bli
Bi
80
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T
UN
ica
Figura Nº17: Montículo de grava para extracción de muestra.
ím
Seleccionar los tamaños de tamices a utilizar: ½” , 3/8” , Nº 4, Nº
8,
Qu
malla ciega y su respectiva tapa.
Registrar el peso de cada tamiz.
ría
Apilar los tamices consecutivamente en orden de abertura
decreciente desde la tapa hasta la malla (tamiz) ciega.
nie
Colocar el conjunto de tamices (sin la tapa) en el equipo de
vibración.
Depositar la muestra en la malla superior sin eliminar material,
ge
minutos.
Desmontar el conjunto de tamices del equipo y separar con
de
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T
UN
ica
ím
Qu
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
Bi
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T
AGREGADO GRUESO DE MILAGRO, (M-2) CLASIFICADA
UN
ABERTURA PESO % PESO % PESO RET.
TAMIZ Nº % PASA
(mm) RETENIDO (gr.) RETENIDO ACUM.
ica
Nº 1 1/2" 38.5 0.00 0.0 0.0 100
ím
Nº 3/4" 19 0.00 0.0 0.0 100
Qu
Nº 3/8" 9.5 491.15 58.6 65.0 35
83
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T
Tabla Nº 20: Resultados finales del módulo de fineza
UN
del agregado grueso.
ica
838
Comp. de la Muestra
ím
% Grava: 64.96
Qu
% Arena media: 0.00
% Limo - arcilloso:
ría 0.05
nie
Total 100.0
3/4"
In
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% Que Pasa
100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
0
T
UN
ica Agregado grueso de Milagro, (M-2)
ím
Qu
Abertura (mm)
ría
nie
ge
In
de
a
ec
ot
bli
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T
UN
4.3.1. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
ica
lapso de 24 ± 4 horas.
ím
Qu
ría
nie
Figura Nº20: Registro de grava sumergida en agua.
Retirar la muestra del agua y eliminar el exceso de agua existente en
la superficie utilizando una tela absorbente. Primer peso.
ge
In
de
a
ec
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T
UN
ica
ím
Figura Nº22: Rechazo de material inferior al tamiz Nº 4.
Qu
Determinar el peso de la muestra en su condición en este punto, la
cual constituirá la masa superficialmente seca (B).
ría
nie
ge
In
87
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T
UN
ica
ím
Figura Nº 24: Pesado de muestra superficialmente seca.
Qu
Secar la muestra hasta peso constante a 110 ± 5º C en la estufa.
Determinar el peso de la muestra seca en el horno (A).
ría
B. Para el Agregado Fino
nie
88
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T
UN
ica
Figura Nº26: Eliminación de agua remanente
ím
después de las 24 horas.
Qu
Tomar la mitad de la muestra y secarla superficialmente utilizando
cocinas eléctricas. La otra mitad es llevada a la estufa para
determinar su humedad. ría
nie
ge
In
de
89
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T
UN
ica
ím
Qu
Figura Nº 28: Muestra vertida en el cono.
ría
nie
ge
In
de
90
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Pesar la fiola y llenar con agua hasta la marca de 500 ml. Colocar el
embudo para el llenado.
T
UN
ica
ím
Qu
Figura Nº 31: Llenado de agua en fiola.
Verter 500 gr. de muestra en la fiola. ría
nie
ge
In
de
pipeta.
ec
ot
bli
Bi
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T
UN
ica
ím
Qu
Figura Nº 34: Pesado de fiola más muestra y agua.
A 1.600
B C 1.610 1.045 2.83
ot
bli
B 1.610
2.85
B C (1.610 1.045)
92
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T
A 1.600
2.88
UN
A C (1.600 1.045)
Porcentaje de Absorción:
ica
B A 1.610 1.600
100 x100 0.62
ím
A 1.600
B. PARA EL AGREGADO FINO
Qu
Tabla Nº 22: Resultados Registrados durante el ensayo para Agregado Fino.
A 495.4
2.69
V W 500 315.8
a
ec
500 500
2.71
bli
V W 500 315.8
Bi
93
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T
A 495.4
2.75
UN
(V W ) (500 A) (500 315.8) (500 495.4)
Porcentaje de Absorción:
ica
500 A 500 495.4
100 0.93
ím
A 495.4
Qu
4.4. DETERMINACIÓN DE PESO UNITARIO DE AGREGADO GRUESO
Y AGREGADO FINO
ría
El peso unitario se calcula mediante la siguiente fórmula:
nie
(G T )
M V
ge
Donde:
In
94
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T
UN
ica
Figura Nº 35: Pesado de recipiente.
ím
Llenar hasta la 1/3 parte del recipiente y compactar con la varilla 25
Qu
veces distribuyendo la penetración en toda el área y posteriormente
golpear uniformemente en todo el recipiente con el martillo de goma
15 veces. No golpear fuerte el fondo. ría
nie
ge
In
de
95
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T
UN
ica
Figura Nº 37: Golpes con martillo de goma.
ím
anterior. Quitar el exceso pasando la placa enrasadora por el tope,
Qu
sin oprimir demasiado el agregado.
Registrar el peso del recipiente con el agregado.
96
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T
UN
Tabla Nº 23: Resumen de las características de los agregados.
ica
Peso de la muestra suelta + envase, Kg (G) 9.150 8.925
ím
Peso del envase, Kg (T) 6.105 6.105
Qu
Peso Unitario Suelto, Kg/m3 (M) 1434 1328
97
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T
UN
ica
Figura Nº40. Vaso de precipitación con agua.
ím
precipitación con agua y agitar por 2 minutos aproximadamente. Dejar
reposar por lapso de 10 minutos.
Qu
ría
nie
Enjuagar los sensores del equipo por cada lectura antes de introducirlas
In
de agua destilada.
98
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4.5.2. RESULTADOS
T
Ensayos Físicos – Muestra
Unidad de
UN
Químicos medida Control
Agua Potable
ica
Cloruros, Cl- ppm 800 Cumple
ím
Qu
Muestra
Ensayos Físicos - Químicos Unidad de
medida Agregado fino Control
Muestra
Ensayos Físicos - Químicos Unidad de
In
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