Manutenção de bombas mecânicas

MANUTENÇÃO
E OPERAÇÃO
DE UNIDADE DE
BOMBEIO MECÂNICO
Volume 2
Autores: Elias Siqueira Karbage

Rutácio de Oliveira Costa
Marcos Antônio do Nascimento
Co-Autor: Humberto Santana Moreira

MANUTENÇÃO
E OPERAÇÃO
DE UNIDADE DE
BOMBEIO MECÂNICO
Volume 2
MANUTENÇÃO
E OPERAÇÃO
DE UNIDADE DE
BOMBEIO MECÂNICO
Volume 2
Autores:
Elias Siqueira Karbage
Rutácio de Oliveira Costa
Marcos Antônio do Nascimento
Co-Autor:
Humberto Santana Moreira
Colaborador:
Filipe Neves Duarte Lisboa
Este é um material de uso restrito aos empregados da PETROBRAS que atuam no E&P.
É terminantemente proibida a utilização do mesmo por prestadores de serviço ou fora
do ambiente PETROBRAS.
Este material foi classificado como INFORMAÇÃO RESERVADA e deve possuir o

tratamento especial descrito na norma corporativa PB-PO-0V4-00005“TRATAMENTO DE
INFORMAÇÕES RESERVADAS".
Órgão gestor: E&P-CORP/RH

Programa Alta Competência
Este material é o resultado do trabalho conjunto de muitos técnicos

da área de Exploração & Produção da Petrobras. Ele se estende para
além dessas páginas, uma vez que traduz, de forma estruturada, a
experiência de anos de dedicação e aprendizado no exercício das
atividades profissionais na Companhia.
É com tal experiência, refletida nas competências do seu corpo de

empregados, que a Petrobras conta para enfrentar os crescentes
desafios com os quais ela se depara no Brasil e no mundo.
Nesse contexto, o E&P criou o Programa Alta Competência, visando

prover os meios para adequar quantitativa e qualitativamente a força
de trabalho às estratégias do negócio E&P.
Realizado em diferentes fases, o Alta Competência tem como premissa

a participação ativa dos técnicos na estruturação e detalhamento das
competências necessárias para explorar e produzir energia.
O objetivo deste material é contribuir para a disseminação das

competências, de modo a facilitar a formação de novos empregados
e a reciclagem de antigos.
Trabalhar com o bem mais precioso que temos – as pessoas – é algo

que exige sabedoria e dedicação. Este material é um suporte para
esse rico processo, que se concretiza no envolvimento de todos os
que têm contribuído para tornar a Petrobras a empresa mundial de
sucesso que ela é.
Programa Alta Competência

Como utilizar esta apostila
Esta seção tem o objetivo de apresentar como esta apostila

está organizada e assim facilitar seu uso.
No início deste material é apresentado o objetivo geral, o qual

representa as metas de aprendizagem a serem atingidas.
ATERRAMENTO
DE SEGURANÇA
Autor
Ao final desse estudo, o treinando poderá:
Objetivo Geral
• Identificar procedimentos adequados ao aterramento
e à manutenção da segurança nas instalações elétricas;
• Reconhecer os riscos de acidentes relacionados ao
aterramento de segurança;
• Relacionar os principais tipos de sistemas de
aterramento de segurança e sua aplicabilidade nas
instalações elétricas.
O material está dividido em capítulos.
No início de cada capítulo são apresentados os objetivos

específicos de aprendizagem, que devem ser utilizados como
orientadores ao longo do estudo.
Capítulo 1
Riscos elétricos
e o aterramento
de segurança
Ao final desse capítulo, o treinando poderá:
Objetivo Específico
• Estabelecer a relação entre aterramento de segurança e
riscos elétricos;
• Reconhecer os tipos de riscos elétricos decorrentes do uso de
equipamentos e sistemas elétricos;
• Relacionar os principais tipos de sistemas de aterramento de
segurança e sua aplicabilidade nas instalações elétricas.
No final de cada capítulo encontram-se os exercícios, que

visam avaliar o alcance dos objetivos de aprendizagem.
Os gabaritos dos exercícios estão nas últimas páginas do

capítulo em questão.
Capítulo 1. Riscos elétricos e o aterramento de segurança Capítulo 1. Riscos elétricos e o aterramento de segurança
1.4. Exercícios 1.7. Gabarito

1) Que relação podemos estabelecer entre riscos elétricos e aterramento de segurança?
1) Que relação podemos estabelecer entre riscos elétricos e
aterramento de segurança? O aterramento de segurança é uma das formas de minimizar os riscos decorrentes
do uso de equipamentos e sistemas elétricos.
_______________________________________________________________
2) Apresentamos, a seguir, trechos de Normas Técnicas que abordam os cuidados
_______________________________________________________________
e critérios relacionados a riscos elétricos. Correlacione-os aos tipos de riscos,
marcando A ou B, conforme, o caso:
2) Apresentamos, a seguir, trechos de Normas Técnicas que
abordam os cuidados e critérios relacionados a riscos elétricos. A) Risco de incêndio e explosão B) Risco de contato
Correlacione-os aos tipos de riscos, marcando A ou B, conforme, (B) “Todas as partes das instalações elétricas devem ser projetadas e
o caso: executadas de modo que seja possível prevenir, por meios seguros, os
perigos de choque elétrico e todos os outros tipos de acidentes.”
A) Risco de incêndio e explosão B) Risco de contato (A) “Nas instalações elétricas de áreas classificadas (...) devem ser
adotados dispositivos de proteção, como alarme e seccionamento
( ) “Todas as partes das instalações elétricas devem ser automático para prevenir sobretensões, sobrecorrentes, falhas
de isolamento, aquecimentos ou outras condições anormais de
projetadas e executadas de modo que seja possível operação.”
prevenir, por meios seguros, os perigos de choque (B) “Nas partes das instalações elétricas sob tensão, (...) durante os 25
elétrico e todos os outros tipos de acidentes.” trabalhos de reparação, ou sempre que for julgado necessário
21 à segurança, devem ser colocadas placas de aviso, inscrições de
( ) “Nas instalações elétricas de áreas classificadas advertência, bandeirolas e demais meios de sinalização que chamem
a atenção quanto ao risco.”
(...) devem ser adotados dispositivos de proteção,
como alarme e seccionamento automático para (A) “Os materiais, peças, dispositivos, equipamentos e sistemas destinados
à aplicação em instalações elétricas (...) devem ser avaliados quanto à
prevenir sobretensões, sobrecorrentes, falhas de sua conformidade, no âmbito do Sistema Brasileiro de Certificação.”
Para a clara compreensão dos termos técnicos, as suas

isolamento, aquecimentos ou outras condições
anormais de operação.” 3) Marque V para verdadeiro e F para falso nas alternativas a seguir:
( ) “Nas partes das instalações elétricas sob tensão, (...) (V) O contato direto ocorre quando a pessoa toca as partes
durante os trabalhos de reparação, ou sempre que for normalmente energizadas da instalação elétrica.
julgado necessário à segurança, devem ser colocadas (F) Apenas as partes energizadas de um equipamento podem oferecer
placas de aviso, inscrições de advertência, bandeirolas riscos de choques elétricos.
e demais meios de sinalização que chamem a atenção (V) Se uma pessoa tocar a parte metálica, não energizada, de um
equipamento não aterrado, poderá receber uma descarga elétrica, se
quanto ao risco.” houver falha no isolamento desse equipamento.
( ) “Os materiais, peças, dispositivos, equipamentos e (V) Em um choque elétrico, o corpo da pessoa pode atuar como um
sistemas destinados à aplicação em instalações elétricas “fio terra”.
3. Problemas operacionais, riscos e
cuidados com aterramento de segurança
T
odas as Unidades de Exploração e Produção possuem um plano
de manutenção preventiva de equipamentos elétricos (motores,
geradores, painéis elétricos, transformadores e outros).
A cada intervenção nestes equipamentos e dispositivos, os

Para a clara compreensão dos termos técnicos, as suas
mantenedores avaliam a necessidade ou não da realização de inspeção
definos
nições
sistemasestão disponíveis
de aterramento envolvidosno glossário.
nestes equipamentos.Ao longo dos
textos do capítulo, esses termos podem ser facilmente
Para que o aterramento de segurança possa cumprir corretamente o
identifi cados, pois estão em destaque.
seu papel, precisa ser bem projetado e construído. Além disso, deve
ser mantido em perfeitas condições de funcionamento.
Nesse processo, o operador tem importante papel, pois, ao interagir 49

diariamente com os equipamentos elétricos, pode detectar
imediatamente alguns tipos de anormalidades, antecipando
problemas e, principalmente, diminuindo os riscos de choque elétrico
por contato indireto e de incêndio e explosão.
3.1. Problemas operacionais
Os principais problemas operacionais verificados em qualquer tipo

de aterramento são:
• Falta de continuidade; e
• Elevada resistência elétrica de contato.
É importante lembrar que Norma Petrobras N-2222 define o valor

de 1Ohm, medido com multímetro DC (ohmímetro), como o máximo
admissível para resistência de contato.
3.4. Glossário
Choque elétrico – conjunto de perturbações de natureza e efeitos diversos, que se

manifesta no organismo humano ou animal, quando este é percorrido por uma
corrente elétrica.
Ohm – unidade de medida padronizada pelo SI para medir a resistência elétrica.
Ohmímetro – instrumento que mede a resistência elétrica em Ohm.

Sumário
Capítulo 1 - Principais problemas e soluções
1. Principais problemas e soluções 17
1.1. Redutor 17
1.1.1. Problema: Pouco ou nenhum óleo sendo arrastado
pelas engrenagens para as calhas que lubrificam os mancais 17
1.1.2. Problema: Crateamento ou rebarbamento grave e contínuo das
engrenagens na presença de ampla lubrificação. 18
1.1.3. Problema: Desgaste ou abrasão das engrenagens
(sem crateras ou rebarbas), como ilustrado na imagem a seguir. 18
1.1.4. Problema: Espuma enchendo a caixa do redutor e, às vezes,
vazando pelos retentores dos eixos de entrada e de saída. 19
1.1.5. Problema: Óleo de aparência leitosa, sem o brilho normal,
conforme figura a seguir. 19
1.1.6. Problema: Óleo com aparência de lama ensaboada
pesada no redutor. 20
1.1.7. Problema: Ferrugem excessiva nas engrenagens e mancais,
conforme figura a seguir. 20
1.1.8. Problema: Depósitos aderidos nas paredes da caixa e
superfícies das engrenagens e mancais , conforme figura a seguir. 21
1.1.9. Problema: Cheiro ácido ou queimado. 21
1.1.10. Problema: Presença de sedimentos na amostra do óleo usado. 21
1.1.11. Problema: Tranco no redutor. 22
1.2. CABRESTO 22
1.2.1. Problema: Oxidação do cabo 22
1.2.2. Problema: Trajeto do cabo de aço sobre a cabeça descentralizado 23
1.3. Correias 24
1.3.1. Problema: Correia vira na polia 24
1.3.2. Problema: Correias desprendem-se da transmissão. 25
1.3.4. Problema: Desgaste excessivo na lateral e na superfície 26
1.3.5. Problema:Desgastes das laterais. 26
1.3.6. Problema: Lateral e/ou cobertura descascada, pegajosa
ou inchada 27
1.3.7. Problema: Cortes na base da correia. 27
1.3.8. Problema: Rachaduras na base da correia 27
1.3.9. Problema: Separação entre capa e perfil 28
1.3.10. Problema: Capa superior desfiada ou danificada. 29
1.3.11. Problema: Jogo mal feito na instalação 29
1.3.12. Problema: Correias muito curtas na instalação. 30
1.3.13. Problema: Correias muito longas na instalação. 30
1.3.14. Problema: Vibração excessiva 30
1.3.15. Problema: Alongamento excessivo. 30
1.3.16. Problema: Correia com Squeal (chiado) 31
1.3.17. Problema: Cortes laterais 31
1.3.18. Problema: Correia derrapa na polia. 32
1.3.19. Problema: Endurecimento e rachaduras prematuras 32
1.4. Freio de estacionamento 32
1.4.1. Problema: Freio de estacionamento não segura a UB. 32
1.5. Chapa-mola 33
1.5.1. Problema: Chapa-mola do braço empenada ou trincada. 33
1.6. Manivela 33
1.6.1. Problema: Tranco no mancal manivela. 33
1. 7. Estrutura 34
1.7.1. Problema: UB vibrando. 34
1.8. Motor elétrico 34
1.8.1. Problema: Motor elétrico superaquecendo. 34
Capítulo 2 - Novas Tecnologias

2. A Tecnologia Superbolt 37
2.2 - Unidade de Bombeio Inteligente: curso e balanço automático 48
2.2.1. Vantagens 49
2.2.2. Principais desvantagens: 49
2.2.3. Por que a utilização da UB Inteligente? 50
2.3. Unidade de Bombeio Pneumática 54
2.3.1. Justificativa 55
2.3.2. Vantagens 55
2.3.3. Principais desvantagens 56
2.3.4. Por que utilizar a UB Pneumática? 56
2.4. Teste da graxa especial - Cabresto 61
2.4.1. Descrição 61
2.4.2. Conclusões do teste 67
Capítulo 3 - Estudo de Casos

3. Estudo de Casos 71
3.1. CASO 01 71
3.1.1. Objetivos 71
3.1.2. Metodologia 71
3.1.3. Coleta de dados 71
3.1.4. Análises dos Dados Operacionais 78
3.3. CASO 02 79
3.3.1. Objetivo 79
3.3.2. Alerta de segurança 84
3.3.3. Análise das causas 85
3.3.4. Ações corretivas 85
3.3.5. Ações preventivas 85
3.3.6. Procedimento para inspeção nas soldas das Unidades de
Bombeio da ZIMEC 89
3.3.6.1. Objetivo 89
3.3.6.2. Descrição 89
3.3.6.3. Locais de inspeção visual 92
3.3.7. Critérios de inspeção 93
3.3.7.1. Inspeção visual 93
3.3.7.2. Líquido penetrante 94
3.3.8. Etapas de execução da inspeção 94
3.3.8.1. Preparativos 95
3.3.9. Execução da inspeção 95
3.4. CASO 03 Correias Goodyear em Unidade de Bombeio
ATP - MO/ MI 102
3.4.1. Introdução 102
3.4.2. Pareto de falhas na UB 102
3.4.2.1. Principais fatores que influenciam nas falhas 103
3.4.2.2.Evoluções gráficas das falhas em correias de UB’s em
CAM – 2008/2009. 103
3.4.2.3. Custos associados com as quebras 103
3.4.2.4. Metodologia da análise de investigação das causas 104
3.4.3. Histórico das correias para eliminação de perdas no OP-CAM 107
3.4.4. Solução 113
3.5. CASO 04 Quebra de mancal central nas UB ZIMEC 114
3.5.1. Objetivo 114
3.5.2. Registros de campo 121
3.5.3. Desvio de inclinação 126
3.5.3.1. Solução definitiva 127
3.6. CASO 05 127
3.6.1. Objetivo 127
3.6.2. Composição do grupo de trabalho 128
3.6.3. Metodologia de análise 129
3.6.4. Identificação do problema 130
3.6.5. Observação do local 130
3.6.6. Levantamento e análise de dados 134
3.6.6.1. Ciclo de instalação de uma UB NA UN-ES 134
3.6.6.2. Dados técnicos da Unidade de Bombeio do poço FAL-64 134
3.6.6.3. Histórico de manutenções da UB do poço FAL-64 135
3.6.6.4. Sequência de eventos da falha da UB do poço FAL-64 136
3.6.6.5. Análise da superfície de fratura dos parafusos 137
3.6.6.6. Análise de causa-efeito 143
3.6.6.7. Hipótese de processo de fabricação do parafuso 143
3.6.6.8. Hipótese de classe de resistência inadequada 147
3.6.6.9. Hipótese de projeto inadequado 151
3.6.6.10. Hipótese de torque inadequado 153
3.6.6.11. Hipótese de aprisionamento da haste no poço
devido a defeitos na mesma 153
3.6.6.12. Hipótese de aprisionamento da haste devido a causas não
relacionadas com a qualidade da mesma 154
3.7. Seleção da hipótese mais provável 154
3.7.1. Hipóteses mais prováveis 154
3.7.2. Causas básicas 155
3.8. Ações de bloqueio das causas 155
3.9. Conclusões 156
3.10. Observações finais 157
3.11. Pontos de melhoria 157
3.12. Falha similar a do FAL-64 em outra unidade de
bombeio na UN-ES 158
Capítulo 4 - Exercícios
4. Exercícios 161
Capítulo 5 - Bibliografia
5. Bibliografia 169
Capítulo 6 - Gabarito
6. Bibliografia 171
Capítulo 1
Principais
problemas
e soluções
• Reconhecer os principais problemas relacionados a cada

um dos componentes de uma Unidade de Bombeio e suas
respectivas soluções.
RESERVADO
Alta Competência
16
RESERVADO
Capítulo 1. Principais problemas e soluções
1. Principais problemas e
soluções
O
s principais problemas em uma Unidade de Bombeio são
referentes ao redutor e às correias. Seguem abaixo os
problemas mais frequentes, junto às suas causas e soluções.
1.1. Redutor
1.1.1. Problema: Pouco ou nenhum óleo sendo arrastado pelas

engrenagens para as calhas que lubrificam os mancais
Causa Solução
Drenar a caixa do redutor e abastecer

Óleo muito fino. 17
com óleo novo de viscosidade correta.
Óleo muito grosso. Idem.
Nível de óleo baixo. Adicionar óleo até o nível correto.
Falta de óleo nas engrenagens
RESERVADO
Alta Competência
1.1.2. Problema: Crateamento ou rebarbamento grave e contínuo

das engrenagens na presença de ampla lubrificação.
Causas Solução
Redutor sobrecarregado, seja por

Drenar a caixa, lavar e abastecer com
balanceamento incorreto ou seleção
óleo novo.
própria de redutor.
Óleo de especificação incorreta ou que

perdeu suas propriedades lubrificantes
Reduzir a carga.
seja pelo uso, pela emulsão com água ou
contaminação com partículas estranhas.
1.1.3. Problema: Desgaste ou abrasão das engrenagens (sem crateras

ou rebarbas), como ilustrado na imagem a seguir.
18
Causa Solução
Óleo sujo, contaminado por matérias

Drenar a caixa, lavar e abastecer com óleo
estranhas como poeira, areia ou partículas
novo.
metálicas.
Desgaste sem crateras ou rebarbas
RESERVADO
1.1.4. Problema: Espuma enchendo a caixa do redutor e, às vezes,

vazando pelos retentores dos eixos de entrada e de saída.
Causa Solução
Drenar, lavar e abastecer a caixa com óleo

Lubrificante incorreto ou contaminado por novo. Substituir o querosene por óleo
querosene usado na lavagem da caixa. Lubrax Industrial – CL – 10 – OF para a
lavagem.
Nível de óleo muito alto. Baixar o nível ao normal.
1.1.5. Problema: Óleo de aparência leitosa, sem o brilho normal,

conforme figura a seguir.
Causa Solução
19
Drenar, lavar e abastecer a caixa com
Óleo emulsionado com água.
óleo novo.
Suspiro da caixa do redutor inexistente ou
Instalar ou substituir o suspiro.
inoperante.
Óleo: aparência leitosa
RESERVADO
Alta Competência
1.1.6. Problema: Óleo com aparência de lama ensaboada pesada no

redutor.
Causa Solução
Lubrificante incorreto. Drenar, lavar e abastecer com óleo novo.
Mistura de óleos com características

Idem.
diferentes.
1.1.7. Problema: Ferrugem excessiva nas engrenagens e mancais,

conforme figura a seguir.
Causa Solução
20 Operação intermitente em região úmida,

água na caixa ou deterioração do
óleo novo.
lubrificante.
Falta de ventilação. Trocar o suspiro.
Ferrugem excessiva
RESERVADO
1.1.8. Problema: Depósitos aderidos nas paredes da caixa e

superfícies das engrenagens e mancais , conforme figura a seguir.
Causa Solução

Óleo com frequência de troca vencida.
óleo novo.
21
Paredes da caixa com depósitos
1.1.9. Problema: Cheiro ácido ou queimado.
Causa Solução
Óleo oxidou-se. Substituir o óleo.
1.1.10. Problema: Presença de sedimentos na amostra do óleo usado.
Causa Solução
Engrenagens que não tiveram o óleo Substituir ou filtrar o óleo para a

trocado no tempo correto. eliminação dos sedimentos.
RESERVADO
Alta Competência
1.1.11. Problema: Tranco no redutor.
Causa Solução
Desgaste dos dentes das engrenagens e

Substituir pinhões e engrenagens.
pinhões.
Folga excessiva nos mancais de

Ajustar folga dos mancais.
rolamento.
Defeito de usinagem dos dentes das

Substituir pinhões e engrenagens.
engrenagens e pinhões.
1.2. CABRESTO
1.2.1. Problema: Oxidação do cabo
22
Causa Solução
Limpar e aplicar um camada de graxa

Cabo de aço sem proteção. lubrificante MOLYGRAFIT – GBIO – 00
ao longo de todo o cabo.
Cabo oxidado
RESERVADO
1.2.2. Problema: Trajeto do cabo de aço sobre a cabeça descentralizado
Causa Solução
Desalinhamento da Unidade. Alinhar a

Alinhar a unidade.
unidade.
Desnivelamento da Unidade. Nivelar a

Nivelar a unidade.
unidade.
23
Cabo descentralizado
RESERVADO
Alta Competência
1.3. Correias
1.3.1. Problema: Correia vira na polia (ver figura seguinte).
Causa Solução
Remover o material e proteger a

Material estranho nos canais.
transmissão.
Desalinhamento. Realinhar a transmissão.
Canais da polia gastos. Substituir a polia.
Cordonel rompido devido à instalação Substituir por correias novas na quantidade

imprópria. e especificação adequadas.
24
Correira virada
RESERVADO
1.3.2. Problema: Correias desprendem-se da transmissão.
Causa Solução
Inspecione o alinhamento da transmissão.

Correias folgadas. Assegure alinhamento e tensionamento
adequados à transmissão.
1.3.3. Problema: Correia se parte em duas (ver figura seguinte).
Causa Solução
Remova a causa do excesso da carga de

Carga de choque excessiva.
choque.
25
Correia partida
RESERVADO
Alta Competência
1.3.4. Problema: Desgaste excessivo na lateral e na superfície (ver

figura seguinte).
Causa Solução
Remover a obstrução, alinhar e tensionar a

Fricção com obstrução da correia.
transmissão.
26
Desgaste excessivo da correia
1.3.5. Problema:Desgastes das laterais.
Causa Solução
Retensionar a transmissão até a correia

Patinagem constante.
parar de patinar.
Desalinhamento. Realinhar as polias.
Polias gastas. Substituir por polias novas.
Correias fora de especificação. Substituir por correias adequadas.
RESERVADO
1.3.6. Problema: Lateral e/ou cobertura descascada, pegajosa ou

inchada.
Causa Solução
Remover a fonte de óleo ou graxa. Limpar

Óleo ou graxa nas correias ou polias. as correias e canais com pano umedecido
com agente desengraxante.
1.3.7. Problema: Cortes na base da correia.
Causa Solução
Correia forçada para entrar nos canais

durante a instalação sem afrouxar a Instalar a correia de forma adequada.
transmissão. 27
1.3.8. Problema: Rachaduras na base da correia (ver figura seguinte).
Causa Solução
Patinação causando geração de calor e Instalar nova correia e tensionar para

fadiga gradual do material. prevenir a patinagem.
Instalar polia que atenda às necessidades e

Diâmetro da polia pequeno demais.
de acordo com as normas.
A armazenagem deve ser em local seco,

Armazenagem imprópria.
longe de calor e luz.
RESERVADO
Alta Competência
Correira rachada
1.3.9. Problema: Separação entre capa e perfil (ver figura seguinte).
Causa Solução
Verificar se os gornes da polia estão

Polias gastas. desgastados (usar gabarito). Substituir a
polia caso necessário.
28
Capa e perfil separados
RESERVADO
1.3.10. Problema: Capa superior desfiada ou danificada.
Causa Solução
Obstrução na polia, interferindo na Realinhar a transmissão e remover a

operação normal da correia. obstrução.
1.3.11. Problema: Jogo mal feito na instalação (ver figura seguinte).
Causa Solução
Misturas de correias novas e usadas. Usar somente correias novas.
Polias sem paralelismo. Alinhar o sistema. 29
Marcas de fabricantes diferentes. Usar correias de mesma marca.
Combinação incorretas de correias
RESERVADO
Alta Competência
1.3.12. Problema: Correias muito curtas na instalação.
Causa Solução
Correias erradas. Verificar se a correia está correta.
1.3.13. Problema: Correias muito longas na instalação.
Causa Solução
Correias erradas. Verificar se a correia está correta.
30 1.3.14. Problema: Vibração excessiva .
Causa Solução
Tensão insuficiente. Tensionar adequadamente.
Cordonéis danificados. Substituir as correias.
1.3.15. Problema: Alongamento excessivo.
Causa Solução
Polias gastas. Trocar as polias.
Tensão excessiva. Tensionar adequadamente.
Dimensionamento inadequado. Verificar se a correia está correta.
RESERVADO
1.3.16. Problema: Correia com Squeal (chiado).
Causa Solução
Cargas momentâneas excessivas. Tensionar adequadamente.
1.3.17. Problema: Cortes laterais (ver figura seguinte).
Causa Solução
Polias em desacordo com as normas. Redimensionar o sistema de transmissão.
31
Correia com cortes laterias
RESERVADO
Alta Competência
1.3.18. Problema: Correia derrapa na polia.
Causa Solução
Tensão insuficiente. Tensionar adequadamente.
Polias desalinhadas, polias gastas, vibração Alinhar o sistema de transmissão ou

excessiva. substituir as polias.
1.3.19. Problema: Endurecimento e rachaduras prematuras (ver

figura seguinte).
Causa Solução
Ambientes com altas temperaturas. Providenciar ventilação.
32
Rachaduras e endurecimento
1.4. Freio de estacionamento
1.4.1. Problema: Freio de estacionamento não segura a UB.
Causa Solução
Sistema de freio não ajustado. Ajustar freio.
Lonas ou cintas desgastadas. Substituir lonas ou cintas.
Instalação incorreta. Corrigir instalação.
RESERVADO
1.5. Chapa-mola
1.5.1. Problema: Chapa-mola do braço empenada ou trincada.
Causa Solução
Desalinhamento da UB. Alinhar UB.
Substituir chapa-mola com especificação

Defeito de fabricação.
correta.
Torquear os parafusos de fixação ou

Parafusos de fixação folgados.
substituí-los e torquear se necessário.
Desalinhamento do mancal equalizador. Alinhar mancal equalizador.
33
1.6. Manivela
1.6.1. Problema: Tranco no mancal manivela.
Causa Solução
Eixo wrist pin desgastado. Substituir eixo wrist pin.
Furo da manivela ovalizado. Reparar furo ou substituir manivela.
Substituir bucha cônica e fixá-la

Bucha cônica folgada.
corretamente.
Porca castelo folgada. Torquear porca castelo.
RESERVADO
Alta Competência
1. 7. Estrutura
1.7.1. Problema: UB vibrando.
Causa Solução
Prendedores do skid na base de concreto

Fixar corretamente os prendedores.
folgados.
Quantidade de prendedores insuficiente. Instalar quantidade correta de prendedores.
Peak torque excedido. Balancear UB para ajustar peak torque.
UB desbalanceada. Balancear UB.
34
1.8. Motor elétrico
1.8.1. Problema: Motor elétrico superaquecendo.
Causa Solução
UB desbalanceada. Balancear UB.
Carga máxima na haste polida excedida. Ajustar UB.
Motor elétrico subdimensionado. Substituir motor com especificação correta.
Mancais de rolamentos danificados ou mal Substituir os mancais de rolamento ou

lubrificados. lubrificar adequadamente.
Ventoinha do motor quebrada. Substituir ventoinha.
RESERVADO
Capítulo 2
Novas
Tecnologias
• Identificar as principais vantagens e desvantagens de

novas tecnologias aplicáveis a Unidades de Bombeio.
RESERVADO
Alta Competência
36
RESERVADO
Capítulo 2. Novas Tecnologias
2. A Tecnologia Superbolt
A
tecnologia Superbolt é um conjunto de pequenos parafusos
que representa uma solução simples e inovadora no ramo de
torqueamento.
Porcas e parafusos tradicionais têm unido peças há muito tempo.

Trata-se de um sistema muito eficiente para fixação de peças
pequenas, contudo quando se trata de equipamentos de grande
porte, é um verdadeiro problema. A dificuldade se inicia quando se
necessitam utilizar diâmetros grandes (acima de 1 polegada). Nesses
casos, o torque requerido é muito alto para apertá-lo ou folgá-lo,
dificultando o dia-a-dia de técnicos de operação ou manutenção.
O torque requerido para dimensionar um parafuso corretamente é
proporcional à terceira potência do seu diâmetro. 37
3
T=cxD
Uma analogia para perceber a grandiosidade desse problema é a

seguinte: o torque necessário para o correto aperto de um parafuso de
4 (quatro) polegadas é equivalente ao peso de 2 (duas) caminhonetes
sobre uma chave fixa de 1,20 m de comprimento.
A técnica mais comum ainda utilizada atualmente é o uso da força

bruta e da marreta. Isso acarreta mau controle e pouca precisão no
torqueamento. Além disso, essa condição apresenta riscos inerentes
para os técnicos de operação ou manutenção, assim como para
a integridade dos equipamentos. Eram comuns acidentes de
trabalho com ferimentos, por exemplo por marretadas em dedos ou
por escorregamento do equipamento, além de possível quebra da
marreta.
RESERVADO
Alta Competência
Existem outros métodos tradicionais de se apertarem parafusos,

como o aperto térmico, tracionamento da chave com ponte
rolante, movimentação da chave com macaco, chaves hidráulicas e
tensionamento hidráulico. Esses métodos tendem a serem caros,
imprecisos, demorados e inseguros.
A solução simples para essa questão é a tecnologia Superbolt. É

um conjunto de fixação através de tensionadores múltiplos. Trata-
se de um projeto para substituir porcas e parafusos sextavados. Ela
proporciona mais segurança e conforto aos técnicos de mecânica
durante a substituição dos mancais manivelas das Unidades de
Bombeio Mecânico, durante a troca de curso ou na execução
de qualquer atividade de manutenção corretiva de campo. Essa
tecnologia garante uma maior confiabilidade da produção e ainda
assegura a integridade dos equipamentos.
38 Com a implementação da nova tecnologia, o Superbolt, obtém-se

como consequência diversas facilidades. A primeira delas é o abandono
da marreta, suprimindo os riscos supracitados, utilizando-se apenas
de ferramentas manuais pequenas, leves e precisas. Ademais, a
sua instalação e o seu torqueamento podem ser realizados de forma
simples e rápida, com uso de apenas uma das mãos , conforme
ilustrações que se seguem. Mais uma consequência positiva é que se
podem obter torques superiores até 20 milhões de libras de força de
torqueamento.
Essa tecnologia utiliza pequenos parafusos tratados termicamente

rosqueados em um conjunto circular. Uma vez que a porca Superbolt
é rosqueada no parafuso principal, os pequenos parafusos apóiam-
se sobre uma arruela principal e a afasta do corpo principal da
porca, tensionando o parafuso principal. Assim, o torque resultante
é obtido pelo conjunto de torques pequenos em cada um dos
parafusos menores. Uma grande força de travamento é alcançada
pelo conjunto.
RESERVADO
Utilização de marreta
39
Utilização de marreta
RESERVADO
Alta Competência
Montagem da porca SUPERBOLT
Como já explicado, o valor do torque requerido aumenta

40 exponencialmente com o diâmetro do parafuso em fixações
tradicionais. Enquanto nos tensionadores Superbolt, o torque
necessário é significativamente menor. O valor da pré-carga obtida
é diretamente proporcional ao tamanho e ao número dos pequenos
parafusos. Dessa forma, a acuracidade obtida na utilização dessa
tecnologia é alta. Tensionadores Superbolt calibrados podem atingir
precisão de 95%, enquanto chaves hidráulicas calibradas, apenas de
60 a 70%. Outra qualidade desse produto é a capacidade de manter
a pré-carga, mesmo sob carregamentos severos, como por exemplo
em prensas de forjamento.
Já foram realizados experimentos em laboratórios independentes

comprovando que a pré-carga pode ser mantida mesmo após um
milhão de ciclos de carregamento.Outra característica positiva é
sobre a torção. Em parafusos comuns sextavados é observado torção
quando apertados, o que provoca tensões indesejáveis, diminuindo
a capacidade de carga. Enquanto o produto com a nova tecnologia
age sob tensão pura. Uma vez que o produto Superbolt não desliza
sob carga, não há risco de ocorrer espanamento.
Ademais, é inerente a esse conjunto um certo flexionamento para

fora na base e para dentro no topo do parafuso. Isso distribui de
forma mais igual a carga, praticamente eliminando a concentração
de tensão encontrada em porcas sextavadas comum. Esse
RESERVADO
flexionamento também proporciona elasticidade ao sistema, o que

pode diminuir riscos de vazamentos em juntas do tipo gaxeta.
Percebe-se que os benefícios são muitos para o uso desta técnica.

Primeiro, tem-se a redução do tempo de instalação. Segundo, é um
produto de fácil remoção em comparação com as porcas sextavadas,
que muitas vezes exigem o uso inclusive de maçarico. Isso reduz o
custo com horas de trabalho. Terceiro, o tempo ocioso da máquina
é mínimo, pois a manutenção é facilitada, acarretando uma
diminuição nos custos. Terceiro, além de custarem pouco, esses
produtos são reutilizáveis, o que melhora ainda mais a relação
custo/benefício. Quarto e não menos importante, a segurança
é aumentada em grande proporção, visto que as ferramentas
utilizadas são simples e manuais. Por fim, o quinto item relaciona-
se com a instalação do conjunto. Ele pode ser utilizado em locais de
mais difícil acesso e dos mais apertados espaços, pois é simples de
montar ou desmontar.
41
Segue abaixo o passo-a-passo da instalação do Superbolt.
1º. Passo:
• Inicialmente se limpa o orifício do braço da manivela com

auxílio de uma lixa #400
• Não usar lima de metal, esmerilhadeira nem rebolo de lixa – ou

de um rebolo de tecido até a completa isenção de graxa, sujeira,
ferrugem, tinta ou qualquer resíduo. As rebarbas e pontos altos
eliminam-se com lixa #400, nunca com lima de metal. Limpa-
se em seguida o orifício com querosene ou agente de limpeza
#180.
• Aplica-se uma película de óleo mineral do redutor.
• Limpa-se, enfim, com uma toalha limpa, para excluir qualquer

impureza.
RESERVADO
Alta Competência
Aplicação de óleo mineral Procedimento de limpeza
2º. Passo:
• Limpa-se a luva do pino da manivela, eliminando-se a

sujeira e os resíduos interna e externamente, com auxílio de
42 querosene ou lixa #400.
• Aplica-se uma película mínima de óleo mineral do redutor.
• Limpa-se com toalha limpa, livrando-a de qualquer

impureza.
Luva do pino da manivela após limpeza
RESERVADO
3º. Passo:
• Introduz-se a luva no orifício da manivela por dentro da

UB , conforme figuras a seguir. É esperado que a luva deslize
livremente no orifício da manivela.
• Utiliza-se o martelo de borracha para encaixe da luva, evitando-

se pancadas com marretas de metal.
• Caso haja resistência para a entrada da luva, deve-se verificar

se há rebarbas ou pontos elevados na luva e no orifício. Elimina-
se os mesmos, se necessário.
43
Procedimento de introdução da luva no orifício da manivela
RESERVADO
Alta Competência
4º. Passo:
• Limpa-se o pino do mancal manivela, eliminando-se a

sujeira e os resíduos externamente, com uso de querosene ou
de uma lixa #400.
• Aplica-se em seguida uma película mínima de óleo mineral do

redutor.
• Limpa-se, por fim, com toalha limpa, livrando-o de qualquer

impureza.
44
Limpeza do pino do mancal
5º. Passo:
• Empurra-se o conjunto do pino (Mancal Manivela) para dentro

da bucha cônica, até que não se mova mais (ver figura a seguir).
RESERVADO
Encaixe do conjunto do pino
6º. Passo:
• Coloca-se a arruela de contra aperto na extremidade roscada

do eixo do pino da manivela, encostando-a na face da bucha 45
cônica (ver figura a seguir).
Colocação da arruela
RESERVADO
Alta Competência
7º. Passo:
• Instala-se, por fim, a porca Superbolt na rosca do pino da

manivela, encostando-se firmemente a porca contra a arruela
manualmente (ver figura a seguir).
46
Instalação da porca Superbolt
Após seguido todo esse procedimento de instalação, devem ser

observados alguns detalhes para a melhor montagem. O primeiro
deles é que, entre a arruela (ou anel de contra aperto) e a
extremidade dos parafusos jackbolts deve-se adotar o lubrificante
JL-M da Superbolt. O segundo é uma observação ao montar a porca
Superbolt – certifique-se de que a mesma fique apoiada contra a
arruela (anel de contra-aperto). O último item a ser ressaltado é
que, durante a aplicação do torque, deve-se garantir uma abertura
de gap entre 1,5 e 3,0 mm (ver figura adiante).
O processo de montagem é dado por torqueamento cruzado dos

parafusos tensionadores e em 4 (quatro) etapas, sendo em cada uma
torqueado apenas 25 % do aperto total (ver figura e tabela a seguir).
Para assegurar um ajuste do torque recomendado, após 48h de

funcionamento da UB em operação, as porcas do pino da manivela
devem ser novamente apertadas.
RESERVADO
Detalhes da montagem
47
Torqueamento cruzado dos parafusos
1 ETAPA 2 ETAPA 3 ETAPA TORQUE FINAL
25% (N.m) 50% (N.m) 75% (N.m) 100% (N.m)
79,0 158,0 237,0 316,0
8,05 kgf 16,1 kgf 24,16 kgf 32,22 kgf
58,27 lb.ft 11,53 lb ft 174,8 lb ft 233,07 lb ft
Para a desmontagem da porca Superbolt, é importante que haja

prévia pulverização dos jacbolts com óleo hidráulico ou micro-óleo
corrosivo. Semelhante à montagem, a desmontagem é cruzada e
por etapas. Na primeira etapa, soltam-se os jacbolts em 1/8 de volta.
Na segunda e na terceira etapa, soltam-se os jacbolts em ¼ de volta
para cada etapa. Na quarta e última etapa, removem-se, limpam-se
e lubrificam-se novamente os jacbolts antes da remontagem.
RESERVADO
Alta Competência
As aplicações desse produto são praticamente inumeráveis. Em

trocadores de calor, os tensionadores Superbolt também são
utilizados tanto nos flanges intermediários. Os projetos específicos
para aplicações em turbina encaixam-se nos padrões de
torqueamento da maioria das turbinas com carcaças bipartidas. Os
tensionadores Superbolt são projetados para evitarem vazamentos
em diversas aplicações de flanges de alta pressão. Para bombas
de caldeiras, os tempos de instalação podem ser extremamente
reduzidos. Engrenagens de guindastes é outro exemplo de aplicação
desse produto, que resiste a elevadas cargas. Em compressores de
carcaças bipartidas, os Superbolt podem ser utilizados para unirem
e vedarem a linha de encaixe. As porcas de pistão Superbolt
substituem as originais, prescindindo de travamento da biela para
instalação ou remoção. As porcas de cruzetas Superbolt substituem
os métodos inseguros tradicionais utilizados para segurar a biela do
pistão. Prensas de grande porte necessitam de tensões altas, mas
com esta tecnologia se alcança isso com pequenos valores de torque.
48 Por exemplo, em uma prensa tensionada a 2,5 milhões foi utilizado
apenas um torque de 375 N.m. Outra aplicação comum é em válvulas
localizadas em locais apertados. Para acoplamentos grandes, há um
sistema de torqueamento de cinco (5) peças: dois tensionadores
forçam o prisioneiro, um pino rosqueado e uma bucha expansível
cônica. Esse sistema é fácil de ser removido e proporciona os
mesmos benefícios de sistemas hidráulicos caros. Existem ainda os
tensionadores Superbolt fabricados com materiais submetidos a
tratamentos térmicos ou àqueles fabricados exclusivamente para uma
determinada aplicação, sendo fora dos padrões comercializáveis.
Trata-se de uma tecnologia revolucionária em torqueamento.
2.2 - Unidade de Bombeio Inteligente: curso e balanço automático
O primeiro método de elevação artificial foi o bombeio mecânico,

que surgiu logo após o nascimento da indústria de petróleo,
refletindo nas inúmeras instalações existentes, favorecendo uma
posição de método mais utilizado no mundo.
O bombeio mecânico (cavalo), apesar de ser uma tecnologia

consagrada, não sofreu grande evolução nos últimos 50 anos,
principalmente no que diz respeito à agregação de tecnologias de
automação.
RESERVADO
Pretende-se estudar a viabilidade da automação dos procedimentos 49

de balanceamento e mudança de curso das unidades de bombeio
mecânico (cavalo), objetivando a otimização do aproveitamento da
operação de bombeio.
2.2.1. Vantagens:
• Reduzir as paradas de produção;
• Eliminar quebra de coluna de hastes da unidade de bombeio;
• Eliminar o deslocamento e mobilização de equipe técnica para

execução de serviços de balanceamento e ajuste de curso;
• Reduzir riscos de operação.
2.2.2. Principais desvantagens:
• Incremento de custos no projeto;
• Requer tempo para implementação e maturação.
RESERVADO
Alta Competência
2.2.3. Por que a utilização da UB Inteligente?
A motivação para o desenvolvimento de um projeto visando à

automação da UB foi principalmente a otimização do tempo de parada
da UB, e consequentemente a perda de produção em operações
rotineiras de mudança de curso e balanceamento que normalmente
exigem uma logística de equipe de trabalho, transporte e guindaste,
além do risco de acidentes de trabalho envolvendo os trabalhadores,
pois os mesmos trabalham em altura e com o uso de ferramentas de
impacto pesadas.
Com o desenvolvimento desta tecnologia, é possível realizar as

operações remotamente, ou seja, da sala de operação através de
um sistema informatizado, sem a parada da UB, sem toda a logística
envolvida normalmente e eliminando o risco de acidentes.
50
Projeto da UB Inteligente
RESERVADO
51
Detalhe de deslocamento dos contrapesos e mudança de curso
Detalhe de deslocamento dos contrapesos e mudança de curso
RESERVADO
Alta Competência
52
Vista lateral da UB Inteligente
Perspectiva da UB Inteligente
RESERVADO
53
UB Inteligente em teste na oficina
Painel de comando da UB Inteligente
RESERVADO
Alta Competência
54
Acionadores do deslocamento do contrapeso e de mudança de curso
2.3. Unidade de Bombeio Pneumática
O AR Comprimido é um meio de comando bastante difundido na

industria moderna de automação sequencial. Apesar do custo
elevado dessa forma de transmissão de energia, as suas propriedades
possibilitam ganhos notáveis de benefícios como: facilidade
de armazenagem e controle dos parâmetros de regulagens,
oferecendo dentre outras, proteção aos dispositivos e processos com
alta confiabilidade.
O ar comprimido de alta eficiência vem sendo cada vez mais utilizado

com vantagem como meio de propulsão de automóveis provando ser
capaz de superar o alto custo de geração.
RESERVADO
O bombeio mecânico não sofreu grande evolução desde a sua criação,

principalmente no que diz respeito à agregação de tecnologias de
automação.
Constitui-se um desafio interessante desenvolver uma Unidade de

bombeio de petróleo utilizando essa tecnologia.
O presente projeto tem por objetivo estudar a viabilidade de técnica

e econômica de uma Unidade de Bombeio Pneumática.
2.3.1. Justificativa
• Facilidade de regulagem de curso e CPM;
• Compensação automática do CPM com a variação do nível

dinâmico do poço;
55
• Possibilidade de utilizar uma central de produção e distribuição

de ar para acionar um grupo de UB de um campo de produção
concentrado;
• Utiliza tecnologia industrial diversificada, evitando a forte

dependência tecnológica.
2.3.2. Vantagens
• Reduzir as paradas de produção;
• Facilidade de operação;
• Eliminar quebra de coluna de hastes da unidade de bombeio;
• Eliminar o deslocamento e mobilização de equipe técnica para

execução de serviços de balanceamento e ajuste de curso;
• Reduzir riscos de operação.
RESERVADO
Alta Competência
2.3.3. Principais desvantagens
• Equipamento sensível ao transporte;
• Requer tempo para maturação;
• Consumo de energia sensível a vazamentos;
• Requer melhor qualificação para operar.
2.3.4. Por que utilizar a UB Pneumática?
Com a utilização do ar comprimido no acionamento da UB será

possível otimizar as operações de mudança de curso e CPM, reduzindo
a possibilidade de riscos de acidentes, eliminando a logística para
56 estas operações, que normalmente usa caminhões com guindastes e
equipes para realização dos serviços.
Uma grande possibilidade que se vislumbra também é a de que

com uma central de geração de ar comprimido, bem projetada, será
possível alimentar diversas UB em uma determinada locação, com
possibilidades de otimização de custos em relação ao consumo de
energia.
RESERVADO
57
Perspectiva da UB Pneumática
RESERVADO
Alta Competência
58 Perspectiva da UB Pneumática
UB Pneumática
RESERVADO
UB Pneumática em operação
59
UB Pneumática em operação
RESERVADO
Alta Competência
Compressor de ar
60
Unidade de filtragem e comando pneumático
RESERVADO
Pressões manométricas de alimentação em psi
2.4. Teste da graxa especial - Cabresto
Tinha-se por objetivo testar uma graxa especial (Molygrafit GBIO-00),

para proteção dos cabrestos das UB’s contra intempérie.
61
2.4.1. Descrição
Foi aplicada a graxa no cabresto de uma UB ENGEX-API 25 no poço

CAJ 004, tal UB funciona com um motor a diesel AGRALE 90, no qual
se faz uma manutenção preventiva de troca de óleo a cada 72 horas,
tal manutenção servira para acompanhar o desempenho da graxa
especial.
Foram verificadas as condições do cabresto antes de ser aplicada a

graxa (figura a seguir), e viu-se que este encontra-se coberto por uma
fina camada de óxido.
RESERVADO
Alta Competência
62 Morfologia do cabresto antes da aplicação da graxa
Para a aplicação da graxa, (Molygrafit GBIO-00), foi feita uma limpeza

prévia com um pano, e com o auxílio de um pincel aplicou-se a graxa
(ver figura adiante).
Aplicação da graxa
RESERVADO
Também foi aplicada graxa na face da cabeça da UB onde o cabresto

entra em contato. Na figura a seguir está ilustrada a morfologia do
cabresto após a aplicação da graxa.
63
Morfologia do cabresto após aplicação da graxa
Após 72 horas da aplicação voltou-se à unidade para verificar as

condições da graxa e viu-se que:
• A graxa permanecia nos cabos da mesma forma do final da

aplicação ilustrado na figura a seguir.
RESERVADO
Alta Competência
64
Morfologia da cabeça e dos cabos após 72 horas da aplicação da graxa
Não houve escoamento da graxa, esta formou uma espécie de camada

protetora, tendo uma aparência brilhante como uma camada de
verniz. A figura a seguir ilustra o não escoamento da graxa. Vejam
que não formou gotas nas extremidades das cabeças.
Extremidade da cabeça da UB
RESERVADO
Observou-se também que a camada de graxa não larga, com

facilidade, da superfície onde foi aplicada com o contato. Observe
nas figuras a seguir que, mesmo agarrando o cabo com a mão, a
graxa existente no cabo não suja a mão.
65
“A”A mão encostada ao cabo e “B” a mão não mais encostada
• Após sete dias, a graxa continua mantendo suas propriedades,

aparências brilhante como uma camada de verniz, não escorreu
nem devido ao calor do sol nem devido à água das chuvas,
ilustrado na figura a seguir.
RESERVADO
Alta Competência
Cabresto e cabeça da UB após sete dias da aplicação da graxa

66
• Após quarenta e cinco dias, a graxa continua mantendo
propriedades como: aparência brilhante, não escorreu, não
descascou, ou seja, continua exercendo a função de proteger os
cabos. A figura a seguir ilustra tal observação.
Morfologia dos cabos após 45 dias
RESERVADO
2.4.2. Conclusões do teste
Conclusões observadas em 45 dias de teste:
1. A Graxa (Molygrafit GBIO-00), demonstrou eficácia na função

de proteger os cabrestos (cabos de aço), formando uma
espécie de camada fina de revestimento destes.
2. A camada de graxa aplicada aos cabos apresenta resistência

às intempéries e ao contato físico.
67
RESERVADO
RESERVADO
Capítulo 3
Estudo
de Casos
• Observar, através de estudos de casos, hipóteses prováveis

para falhas, causas básicas, modos de solução do problema
e pontos de melhoria.
RESERVADO
Alta Competência
70
RESERVADO
Capítulo 3. Estudo de Casos
3. Estudo de Casos
3.1. CASO 01
Análise da falha prematura das UB Lufkin instaladas nos poços FZB-

241 e 492
3.1.1. Objetivos
• Identificar as causas das falhas ocorridas nos redutores das UBs

tamanho API 114-173-64 instaladas nos poços citados.
• Propor recomendações corretivas e preventivas.
3.1.2. Metodologia
71
• Coleta de dados operacionais de campo: cartas dinamométricas,

esquema mecânico, regime de bombeio, data de instalação e
data de ocorrência da falha, posição dos contrapesos, modelo
de contrapeso.
• Análise de dados operacionais através do programa Analisador

de Bombeio Mecânico (ABM).
• Inspeção visual dos redutores.
• Registros fotográficos.
3.1.3. Coleta de dados
As UBs em análise são todas do fabricante Lufkin e do mesmo

modelo C-114-173-64 com 4 contrapesos 7RO.
A posição dos contrapesos, conforme a norma Petrobras N-1885, é

medida do centro do eixo de saída do redutor à perpendicular ao
eixo da manivela, passando pelo centro de massa dos contrapesos.
RESERVADO
Alta Competência
A unidade de bombeio da Lufkin apresenta metodologia diferente

da norma N-1885, sendo a posição dos contrapesos (dlufkin) indicada
numa escala de 0 a 50, em polegadas, a partir da extremidade da
manivela. A seta indicativa da posição do contrapeso não passa pelo
centro de massa, conforme a figura seguinte. A distância da seta à
reta que passa pelo centro de massa do contrapeso (dcg) modelo
7RO, perpendicular ao eixo da manivela, é de aproximadamente
10,6 pol.
A distância do centro do eixo de saída do redutor ao final da escala

(d0) é de aproximadamente 14,3 polegadas. Assim, a posição
dos contrapesos na escala Petrobras, em metros, é
d= 0,0254( do +50 – d lufkin-dcg ) Equação 1
72 A distância d, em metros, é dado de entrada para o cálculo da curva

de torque pelo programa ABM.
A massa de cada contrapeso foi calculada a partir dos dados de

efeito de contrabalanço para a UB API 114-173-64, contidos no
catálogo do fabricante[1] e reproduzidos na tabela a seguir: [Lufkin
2004 General Catalog].
Desenho da manivela com posicionamento do contrapeso para USB Lufkin
RESERVADO
Desbalanceio estrutural (lbf): 550

Cranks only (lbf): 4880
FT a 90 graus (pol): 31,02
Cranks + 4CP 7RO (lbf): 7085
Para o cálculo do torque da manivela (M), sendo B o desbalanceio

estrutural, utiliza-se a seguinte expressão.
M = (CBE-B) .FT Equação 2
Entrando-se na fórmula acima com o valor do efeito de contrabalanço

somente da manivela, o desbalanceio estrutural e o fator de torque a
90 graus, obtém-se o torque máximo da manivela sem os contrapesos
que é de 134.317 lbf.in.
73
Da mesma forma, se entrarmos com o valor do efeito de contrabalanço
correspondente à manivela e aos 4 contrapesos modelo 7 RO,
teremos o torque máximo da manivela com os 4 contrapesos que é
de 202.716 lbf.in.
O torque devido somente aos 4 contrapesos, quando a manivela está

a 90 graus, é:
T4cp = 4wcp . d (Equação 3)
O T4cp é a diferença entre o torque máximo da manivela com os

quatro contrapesos e o torque máximo da manivela sozinha. Assim,
T4cp = 68399 lbf.in.
A distância d é obtida da equação 1, fazendo-se dLufkin=0. Ou seja,

d = 53,67 pol.
Logo, o valor do peso de cada contrapeso é de 318,6 lbf, correspondente

a 144,5 kgf.
RESERVADO
Alta Competência
Os valores de massa dos contrapesos e torque da manivela (sozinha)

são dados de entrada para o cálculo da curva de torque pelo
programa ABM.
Poço : FZB 241
Data de instalação :24/09/2005
Data de retirada : 02/05/2006
74
Registro fotográfico da posição dos contrapesos da UB do poço FZB-241
Utilizando-se a equação 1, determinou-se a posição dos contrapesos,

conforme a norma N-1885, sendo, neste caso 0,63 m.
RESERVADO
CARTA DINAMOMÉTRICA DO POÇO FZB 241
75
CÁLCULO DO PEAK TORQUE
RESERVADO
Alta Competência
INFORMAÇÕES DO POÇO
Poço FZB 492
Data de Instalação: 13/12/2005
76 Data de Retirada : 03/05/2006
Registro fotográfico da posição dos contrapesos da UB do poço FZB-492
RESERVADO
CARTA DINAMOMÉTRICA DO POÇO FZB 492
77
CÁLCULO DO PEAK TORQUE
RESERVADO
Alta Competência
INFORMAÇÕES DO POÇO
3.1.4. Análises dos Dados Operacionais
Verificou-se que, em todos os casos, o peak torque informado no SIP

era inferior, não somente ao valor calculado pelo programa ABM,
como também inferior à capacidade da unidade de bombeio, dando
78
uma falsa impressão de que o dimensionamento estaria adequado.
Os valores informados no SIP são calculados a partir da seguinte

fórmula simplificada, que só é aplicável quando a UB está balanceada:
Equação 4
A norma API SPEC 11E, apêndice B, estabelece uma metodologia mais

precisa de cálculo de peak torque baseada na carta dinamométrica
e na determinação da curva de torque x ângulo da manivela, válida
para qualquer condição de balanceamento. Esta metodologia foi
implementada no programa ABM e utilizada neste relatório como
referencial para análise. Verificou-se, através do programa ABM,
que, dada a robustez da manivela da UB Lufkin C-114-173-64, torna-
se impossível o balanceamento deste modelo de UB para as cargas
registradas nos poços analisados (poços rasos, bomba de diâmetro 2
¼”, haste de ¾”).
RESERVADO
3.3. CASO 02
Quebra de cabeça de UB e solução na UN- RNCE
3.3.1. Objetivo
Mostrar as etapas de recuperação das cabeças com as UB´s do

fabricante ZIMEC, na UN-RNCE, e a solução adotada junto com o
fabricante.
Canto do Amaro, 21 de Setembro de 2004
79
CAM-315-ZIMEC-80
RESERVADO
Alta Competência
Parafuso quebrado, recebendo esforço
80
Inicio dos problemas de trincas nas cabeças fabricante zimec
RESERVADO
Mesmo com chapinha, para eliminação das folgas, continuou quebrando (dez/ 2004)
81
Colocação e tentativa com "sargentos" e pinos na parte inferior para eliminar as trincas
RESERVADO
Alta Competência
Quebra de parafusos, folga excessiva, descentralização da furação e apresentado trinca
82
Recuperação realizada pela SKANSKA, com objetivo de eliminar as

trincas. Continua o problema, conforme imagens a seguir.
RESERVADO
83
Em 2006, houve quebra de parafusos.
Pode-se observar a folga acentuada e trincas na viga, a mesma viga

recuperada na Skanska, como ilustrado na imagem a seguir.
RESERVADO
Alta Competência
84
O caso mais recente se refere à UB que se encontra no pátio com os

seguintes problemas:
1. Rompimento da solda realizada pela Skanska;
2. Trinca elevada na cabeça;
3. Trinca do olhal da cabeça.
3.3.2. Alerta de segurança
• Queda de cabeça de unidades de bombeio ZIMEC API-114

e 160, causando ferimentos leves em empregado próprio da
UN-SEAL. Identificado problema similar na UN-RNCE, fato/
situação com grande potencial de causar acidentes graves.
RESERVADO
3.3.3. Análise das causas
• Falhas no sistema de fixação das cabeças de unidades de

bombeio ZIMEC, ocasionando queda abrupta da cabeça.
• Causas imediatas: quebra dos pinos de fixação da cabeça à viga

principal e ruptura de soldas.
• Causas básicas: falhas de dimensionamento e fabricação do

equipamento ZIMEC.
3.3.4. Ações corretivas
• Ações diversas junto ao fabricante para correção das unidades

em operação.
85
3.3.5. Ações preventivas
• Substituição imediata de pinos de fixação por parafusos e

confecção de pinos com alterações dimensionais e no material,
conforme orientação do fabricante.
• Ações diversas junto ao fabricante visando a corrigir o problema

em aquisições futuras.
• Colocar placas de alerta e isolamento na área nos poços,

equipados com unidades de bombeio ZIMEC Séries Q, R e S,
visando evitar a aproximação e permanência de pessoas.
• Evitar quaisquer serviços nessas unidades de bombeio, nas

quais se necessite circular ou permanecer embaixo da cabeça,
com a unidade em operação ou parada, até a total correção do
problema.
RESERVADO
Alta Competência
Cabeça da UB caída no chão
86
Detalhe da cabeça da UB
Tentativa de campo com o SOP/OM, na busca de uma solução imediata.
RESERVADO
Essa tentativa provocou trinca na cabeça da UB.

87
RESERVADO
Alta Competência
Unidades de Bombeio do passado
88 • Mesmo com chapas para eliminação de folgas, o problema não

foi resolvido. Continuávamos precisando eliminar as folgas.
Detalhe da folga na cabeça
RESERVADO
Foi realizada modificação na fabricação do equipamento.

89
3.3.6. Procedimento para inspeção nas soldas das Unidades de
Bombeio da ZIMEC
3.3.6.1. Objetivo
• Verificar visualmente as soldas das cabeças das Unidades de

Bombeio da ZIMEC, atendendo à solicitação do GT E&P-CORP
nº0230/2004, conforme reunião de 02 de dezembro de 2004.
3.3.6.2. Descrição
• Conforme relatório da UN-SEAL, houve uma ocorrência de

queda de cabeça de uma Unidade de Bombeio, em 22/04/2004,
conforme foto que se segue.
• Podemos notar que a trinca originou-se na solda de ligação da

cabeça com os suportes.
• Foram igualmente detectadas outras trincas, conforme

ilustrado pelas demais fotos, na UN-SEAL.
RESERVADO
Alta Competência
• Com o objetivo de verificar a ocorrência de outras possíveis

trincas, estamos propondo o presente procedimento de
inspeção visual e, caso detectada alguma indicação, realização
de exame por líquido penetrante.
90
UN - SEAL - Solda sem chanfro e sem penetração: detalhe de solda inadequada para
resistência à fadiga
RESERVADO
UN-SEAL: trinca inicial identificada por exame de líquido penetrante
91
UN-RNCE: Quebra no berço-suporte da cabeça (poço CAM 478s)
RESERVADO
Alta Competência
UN-RNCE (poço FCN06): quebra do berço suporte

92
3.3.6.3. Locais de inspeção visual
• Os seguintes pontos deverão ser inspecionados:
• solda de ligação entre cabeça e berço-suporte (conforme

ilustrado pelas imagens anteriores);
• solda de ligação entre viga e berço-suporte;
• berço-suporte, na furação dos pinos (conforme ilustrado pelas

imagens anteriores.);
• pinos e parafusos.
• Os pontos indicados nas figuras a seguir, extraídas da Memória

de Cálculo da ZIMEC.
• Pontos de concentração de tensão – ANÁLISES DO GT
RESERVADO
93
Pontos de concentração de tensão na solda da viga com o berço-

suporte.
3.3.7. Critérios de inspeção
3.3.7.1. Inspeção visual
• A inspeção visual é uma técnica subjetiva executada com uso

da visão auxiliada ou não por instrumentos ópticos.
• A inspeção visual é indispensável como complementação de

qualquer exame não destrutivo.
RESERVADO
Alta Competência
• A inspeção visual deve ser feita como prescrito na norma

Petrobrás N-1597 e o inspetor deverá ser qualificado de
acordo com a norma N-1590, com relação à sua acuidade
visual (item 4.4)
• Indicações acima daquelas descritas nos critérios de aceitação

do ensaio de líquido penetrante (ver item 4.2) devem ser
reportadas para posterior análise.
3.3.7.2. Líquido penetrante
• O líquido penetrante é um exame que permite detectar

descontinuidades e defeitos que afloram à superfície.
• Este exame deve ser efetuado de acordo com a norma N-1596.
94
• No critério de aceitação para Exame de Líquido Penetrante,
toda a superfície deve estar isenta de:
1. Indicação linear cuja maior dimensão seja maior do que 2,0 mm.
2. Indicação arredondada cuja maior dimensão seja maior do que

5,0 mm.
3. Quatro ou mais indicações arredondadas, cuja maior dimensão

seja maior do que 2,0 mm, separadas de menos do que 2,0 mm (de
borda a borda).
RESERVADO
3.3.8. Etapas de execução da inspeção
3.3.8.1. Preparativos
• Deve ser lembrado que antes da realização de qualquer serviço,

de inspeção ou manutenção, principalmente aqueles realizados
dentro de equipamentos, que estes devem ser avaliados do ponto
de vista de segurança, por profissional habilitado, de maneira a
se avaliar a compatibilidade dos serviços a serem executados
com as condições de segurança do equipamento e que dessa
maneira sejam definidos as prevenções a serem adotadas,
bem como os EPI’s (Equipamentos de Proteção Individual)
mais adequados aos profissionais que ali irão trabalhar.
• Lembrar que os contrapesos devem estar em posição tal

que não favoreçam a movimentação da cabeça, durante a
inspeção, bem como deve-se testar o freio do equipamento, 95
antes de realizar a inspeção. O motor elétrico também deverá
estar desligado.
• Antes do inspetor se dirigir ao equipamento para realizar a

inspeção é conveniente que leve consigo as ferramentas que
serão necessárias para realizar a inspeção que está prevista
com êxito.
3.3.9. Execução da inspeção
Conforme N-1597, ressalva para a qualificação do pessoal (item 4.4

da N-1590) referente à acuidade visual.
• Verificar os pontos descritos no item 3, bem como qualquer

anormalidade, tais como desgaste não usual na pintura nos
pontos citados, já que podem indicar uma descontinuidade sob
a pintura.
RESERVADO
Alta Competência
Principais casos identificados no campo CAM – 40 – API – 160
96 Trinca na cabeça
Detalhe da trinca na cabeça
RESERVADO
97
CAM 14 - Mesmo com "sargento" API - 160
Tentativa de recuperação na Engepetrol, empresa contratada

pelo fornecedor para realização de soldas e solução.
RESERVADO
Alta Competência
Serviços de reparo nas cabeças pela Engepetrol
98
Tentativa de mais chapinhas para eliminar as folgas AP-274
RESERVADO
Tentativas de Recuperação com Skanska em Mossoró, outra empresa

na jogada para uma nova solução.
Serviços de reparo nas cabeças pela Skanska

99
Mesmo recuperadas pela Skanska, teve trincas
RESERVADO
Alta Competência
100
Detalhe da trinca do serviço da Skanska
Solução: finalização, recuperação no pátio com Weatherford/ ZIMEC.
RESERVADO
101
Detalhe do reforço instalado na cabeça da UB pela Weatherford-Zimec
RESERVADO
Alta Competência
3.4. CASO 03 Correias Goodyear em Unidade de Bombeio

ATP - MO/ MI
3.4.1. Introdução
• O trabalho relata os problemas e os caminhos utilizados na

busca da solução para as constantes quebras de CORREIAS que
passaram a ocorrer nas unidades de bombeio do ATP-MO a
partir do início de 2009.
• O problema tornou-se crônico a partir do momento

que passou a provocar inúmeras PARADAS nos poços com
consequências para os resultados da Companhia.
• Os dados e números deste trabalho se referem em especial

à Operação de Produção do CAM.
102
3.4.2. Pareto de falhas na UB
RESERVADO
3.4.2.1. Principais fatores que influenciam nas falhas
• Desalinhamento entre polias;
• Sobrecarga;
• Tensionamento incorreto;
• Presença de corpo estranho nos gornes das polias;
• Desgaste das polias.
3.4.2.2.Evoluções gráficas das falhas em correias de UB’s em CAM –

2008/2009.
103
3.4.2.3. Custos associados com as quebras
Custos relativos à substituição de correias. Comparativo entre o total

de 2008 e a previsão para 2009 com base na média até o mês de
março.
RESERVADO
Alta Competência
3.4.2.4. Metodologia da análise de investigação das causas
• Análises das quebras no campo;
104
• Controle de cada caso e acompanhamento das substituições;
• Compras de correias para comparativo com fabricante;
• Instalação das correias para testes nos poços com maior

frequência de falhas;
• Envolvimento com fornecedor e ENGP;
• Visita e inspeção das correias no SOP/ARM;
• Suspensão temporária do contrato de correias (Goodyear).
RESERVADO
Amostra de correia danificada
105
Medição da tensão das correias
RESERVADO
Alta Competência
Verificação de desgaste da polia
106
Especificações e perfil de correias
RESERVADO
Especificação e perfil da correia
107
Esquema da estrutura da correia
3.4.3. Histórico das correias para eliminação de perdas no OP-CAM
18/03/2009: Compra do 1º lote de correias GATES diretamente em

Mossoró. Foram instaladas em 5 poços para teste . Os poços continuam
operando normalmente;
18/04/09: Recebidas novas correias da ABECOM/Goodyear após

reunião em 02/04/09 e instaladas em 34 poços parados – 54
reincidências;
30/05/2009: Compra imediata do 2º Lote de correias GATES e instaladas

em 10 poços parados, que continuam operando normalmente;
RESERVADO
Alta Competência
06/06/2009: Chegada do 3º lote de correias GATES instaladas. Em

40 poços que continuam operando normalmente;
As fotos a seguir ilustram danos verificados nas correias.
108
Correias danificadas vindas do campo
Correias danificadas
RESERVADO
Detalhe de correia danificada
109
Vários casos apresentados:
CAM – 239 – 26/02/09 – Lufkin – 114
Polia somente com uma correia
RESERVADO
Alta Competência
CAM – 419 – 26/02/09 - LS – 228
Correia quebrada
110
REP – 13 – C240 ZIMEC 160
Correia desgastada
RESERVADO
PTS 04 C-300 LS 228
111
Correia desgastada
Na foto a seguir correias novas a serem utilizadas.
RESERVADO
Alta Competência
AP – 142 – 18/05 – Vulcan – 228Reincidente
112 Correia trincada
Perdas de Produção
RESERVADO
3.4.4. Solução
Evolução gráfica das falhas em correias de UB’s em CAM – 2009.
Após instalação de novas correias com outro fabricante, constatamos

uma tendência de retorno aos patamares de falhas referentes aos
meses anteriores. Sendo assim deveremos manter a suspensão do 113
contrato até nova avaliação conjunta com a Petrobras.
Conclusão e recomendações para melhoria contínua
• Utilização de ferramentas adequadas para alinhamento e

tensionamento;
• Substituição de polias desgastadas;
• Utilização de polias com a mesma quantidade de canais

“Gornes” do redutor: (UB´s Maiores);
• Melhoria no sistema de ajuste do motor elétrico para um

melhor tensionamento do padrão das correias.
RESERVADO
Alta Competência
3.5. CASO 04 Quebra de mancal central nas UB ZIMEC
3.5.1. Objetivo
Este estudo tem por finalidade mostrar alguns sintomas das quebras
apresentados em vários rolamentos dos mancais centrais das UB´s do
fabricantes Zimec.
Os principais problemas identificados foram detectados a partir das

inspeções realizadas nas manutenções preventivas de campo.
Mostraremos parte do Laudo apresentado pela UFRN Data de Emissão

do Laudo: 26-02-2008
• Este material retrata as possíveis causas de falhas encontradas

nas quebras dos rolamentos dos mancais centrais das Unidade
114
de Bombeio do fabricante ZIMEC.
• Para poder evidenciar possíveis causas das falhas, as seguintes

etapas foram cumpridas:
1. Parte do Laudo da UFRN
• Erro de alinhamento devido ao desvio de planeza da base de

apoio da caixa e do desvio de paralelismo do eixo geométrico
do furo desta em relação à base da caixa do mancal. Na largura
do rolamento mediu-se ~ 0,18/50 mm/mm. Todas as caixas dos
mancais apresentaram instabilidade quando colocadas sobre a
mesa de referência.
RESERVADO
Mancal central
• As caixas verificadas no SENAI na cidade de Mossoró também

apresentaram os mesmos sintomas da UFRN, sendo evidenciado
pelo próprio fabricante.
115
• Na verificação, foi detectado “pé manco”, dos mancais
levados para bancada (mesa) de nivelamento.
Detalhe do pé do mancal
RESERVADO
Alta Competência
2. Análises Metrológicas
A figura se refere ao ensaio de deformação do anel interno e da

medição da folga radial de um rolamento usado, e a figura 5 em um
rolamento novo.
116
Ensaio de deformação devido ao aperto
Verificação da folga radial do rolamento, cujo valor obtido foi fora

do padrão.
Verificação da folga radial
RESERVADO
• As figuras mostram as superfícies dos roletes, as superfícies

interna e externa dos anéis externos dos rolamentos e em
particular do anel interno do rolamento do mancal 27T.
Análise visual da superfície dos roletes.
117
RESERVADO
Alta Competência
Análise visual da superfície dos roletes.
118
RESERVADO
Análise visual da superfície interna do anel externo.
119
RESERVADO
Alta Competência
Análise visual da superfície externa do anel externo.
120 Análise visual da superfície externa do anel externo.
RESERVADO
Análise visual da superfície externa do anel interno
121
Análise visual da superfície interna da carcaça.
3.5.2. Registros de campo
• Vários casos foram identificados com a quebra de rolamentos

ao longo de mais de 3 anos. O trabalho se deu pelo grau
contínuo de quebra continuamente nas UB´s do fabricante
Zimec, repercutindo no perigo de uma queda da viga principal
ou de outro componente, e que poderia vir a cair como por
consequência da quebra dos rolamentos;
• Mostraremos agora os principais registros identificados pelo

campo, onde os mancais foram desmontados na presença do
fabricante, na busca de uma solução definitiva.
RESERVADO
Alta Competência
• A desmontagem do mancal central foi realizada na oficina

com o pessoal da Weatherford de Mossoró.
122
Nível elevado de limalha encontrado nos mancais
RESERVADO
Os níveis de limalha encontrados são elevados. Neste mancal foi

detectada uma limalha de aproximadamente 20mm na abertura, ou
seja, parte do rolamento ficou danificado.
123
Também foram detectadas várias folgas nas “porcas” da bucha. As

porcas foram soltas, utilizando-se apenas um macete de borracha,
pois estavam sem o aperto necessário.
Desmontagem do mancal
RESERVADO
Alta Competência
Todos os parafusos da tampa, da parte de dentro do mancal, se

encontravam quebrados. Obs: Tudo indica que foi pelo esforço
submetido do trabalho dos rolamentos em cima de 01 uma lasca
fragmentada, conforme imagem a seguir.
124 Parafuso da tampa do mancal quebrado
Vários rolamentos importados foram identificados na desmontagem

dos mancais quebrados na oficina.
Rolamento (ADI) de fabricação chinesa
RESERVADO
As imagens que se seguem ilustram quebras bruscas dos roletes.
125
Roletes quebrados
RESERVADO
Alta Competência
Registros de quebra total
3.5.3. Desvio de inclinação

126
Erro de alinhamento devido ao desvio de planeza da base de apoio da

caixa e do desvio de paralelismo do eixo geométrico do furo desta em
relação à base da caixa do mancal. Na largura do rolamento mediu-
se ~ 0,18/50 mm/mm. Todas as caixas dos mancais apresentaram
instabilidade quando colocadas sobre a mesa de referência.
RESERVADO
3.5.3.1. Solução definitiva
• Mesmo com a proposta do fabricante de realizar o

alinhamento com o gabarito fornecido, ainda continuamos em
observação pelo campo, analisando as quebras que os mancais
vêm apresentando;
127
• A solução definitiva ainda continua em estudo por parte dos

técnicos da Petrobras em parceria com o próprio fabricante.
3.6. CASO 05
Análise da falha ocorrida em unidade de bombeio mecânico do

fabricante LS PETROCHEM no poço FAL-64 do ATP-NC
3.6.1. Objetivo
Analisar as causas básicas e propor medidas corretivas e preventivas

relativas ao incidente ocorrido na Unidade de Bombeio API 912 LS-
PETROCHEM, que teve queda da viga principal da UB (Unidade de
bombeio) sobre a cabeça do poço FAL-64.
RESERVADO
Alta Competência
3.6.2. Composição do grupo de trabalho
Coordenador - Wagner Mundy Valverde Filho
Engenheiro de Equipamentos Pleno – UN-ES/ENGP/EMI
Membros
Paulo Rogério Tavares da Silva
Engenheiro de Equipamentos Pleno – UN-ES/ENGP/EMI
Valto Macedo Araújo
Técnico de Operação Pleno – UN-ES/ATP-NC/OP-FAL

128
Gustavo Vinicius Lourenço Moisés
Engenheiro de Petróleo Pleno - E&P-ENGP/TPP/EE
Colaboradores
Alexsandro Sanqueta Pandolfi
Engenheiro de Equipamentos Júnior – UN-ES/ATP-NC/MI
Luciano André Piana
Engenheiro de Equipamentos Pleno – CENPES/PDP/TMEC
RESERVADO
3.6.3. Metodologia de análise
IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA
OBSERVAÇÃO DO LOCAL
LEVANTAMENTO E ANÁLISE DE DADOS
METODOLOGIA DE
ANÁLISE
ANÁLISE DE CAUSA ‐ EFEITO
SELEÇÃO DAS HIPÓTESES MAIS PROVÁVEIS
AÇÕES DE BLOQUEIO DAS CAUSAS
No dia 20/03/2009, seis dias após o acidente, foi constituído Grupo

de Trabalho através do DIP UN-ES 113/2009 para investigar as causas
do acidente com a UB instalada no poço FAL-64. Neste mesmo dia,
foi realizada reunião entre o Coordenador e o grupo de trabalho
129
para analisar as evidências disponíveis através de Alerta Técnico
comunicando o acidente, registros fotográficos realizados logo após
o acidente e dados sobre o histórico do acidente.
No dia 24/03/2009, o GT participou parcialmente da reunião

formada pelo ATP-NC para estudo de análise de risco referente aos
equipamentos da LS-PETROCHEM de forma abrangente, para troca de
informações entre os dois Grupos. Inicialmente não foi recomendada
ao GT a visitação ao local do acidente devido à greve dos funcionários
da Petrobras ocorrida naquela semana. Analisaram-se nesta ocasião
as fraturas dos parafusos que estavam na oficina do SOP/OM. Dois
desses parafusos foram imediatamente remetidos ao CENPES/PDP/
TMEC para análises do material.
No dia 26/03/2009, o Coordenador participou de uma reunião em

Natal-RN na base da UN-RNCE para atualização de informações
sobre novas ocorrências de incidentes com equipamentos da LS-
PETROCHEM e para tratar a respeito das pendências deste Fornecedor
com a Petrobras.
RESERVADO
Alta Competência
Na semana seguinte, o GT realizou uma visita ao local do acidente

para investigação e registro das evidências disponíveis. Também foi
realizada uma série de entrevistas com vários setores que atuam
direta ou indiretamente com as unidades de bombeio.
De posse de todas as informações coletadas, o GT organizou discussões

em torno de todas as hipóteses levantadas.
3.6.4. Identificação do problema
O incidente ocorreu no dia 14 de março de 2009 no poço FAL-64,

aproximadamente às 17 horas 45 minutos, no campo de Fazenda
Alegre. Na ocasião, ocorreu a quebra dos parafusos do mancal
equalizador. Com isso, o conjunto cabeça-viga rompeu o suporte do
mancal central, tombando para frente. A queda da viga provocou a
ruptura da válvula do anular da cabeça de produção e da linha de
130 surgência. Como resultado, ocorreu um vazamento de óleo. Porém,
não houve danos a pessoas.
3.6.5. Observação do local
Com o acidente, houve pulverização de óleo no local, cujo vazamento

foi controlado imediatamente pela OP-FAL.
Após o vazamento, foi realizada a limpeza da área, para se evitar a

propagação de danos ao meio ambiente.
O conjunto cabeça-viga encontrava-se separado, sendo que, a cabeça

estava entre as pernas frontais do tripé e a viga principal estava
tombada ao lado da cabeça do poço, danificando a linha de surgência
de 3” e do anular de 2”, com imediato vazamento.
A viga equalizadora, ainda conectada às bielas, encontrava-se

tombada sobre o skid, localizado na parte posterior, danificando o
mesmo. A viga também afetou o motor elétrico, que foi arrancado
de sua base. Também houve danos aos atracadores, os quais também
encontravam-se retorcidos. A proteção das polias estava totalmente
retorcida e as correias rompidas.
RESERVADO
Na área, verificou-se que os parafusos da viga equalizadora estavam

rompidos na cabeça dos mesmos, sendo que um dos furos de encaixe
dos parafusos na viga equalizadora encontrava-se abaulado.
131
Vista da cabeça do poço FAL-64
RESERVADO
Alta Competência
Observar viga equalizadora virada ao contrário e cabeça tombada na

base do tripé.
132
Vista lateral, onde pode ser verificado o tombamento da biela sobre a base da UB
Vista posterior, onde pode ser observado o motor elétrico arrancado de sua
base e a base do mancal equalizador de onde os parafusos foram arrancados
RESERVADO
Vista posterior, onde pode ser observado o protetor de correias totalmente retorcido 133
Vista da cabeça do poço, onde pode ser observada a haste polida totalmente empenada
em razão do tombamento da viga equalizadora
RESERVADO
Alta Competência
3.6.6. Levantamento e análise de dados
3.6.6.1. Ciclo de instalação de uma UB NA UN-ES
Esta etapa inicia-se com o recebimento das unidades de bombeio na

BASE-61, onde o setor de Suprimentos as recebe e as encaminha para
a Oficina de Manutenção.
A Oficina de Manutenção armazena as unidades de bombeio em área

próxima ao parque de tubos, onde elas ficam aguardando requisição
para envio ao campo.
Após solicitação das OP (FAL, NORTE e SUL), tais unidades são

transportadas até os poços onde são instaladas.
Ao serem entregues nos poços, as unidades de bombeio ficam

134
aguardando a programação entre a OP – Operação – e a MI –
Manutenção e Inspeção de campo – para que sejam instaladas nos
poços aos quais foram destinadas. Com base na referida programação,
a MI realiza a instalação da unidade de bombeio, providenciando
todas as facilidades (linhas articuladas, válvulas, cabresto etc.) para a
sua montagem final.
No momento e após a instalação da unidade de bombeio, a equipe

da MI realiza o alinhamento, balanceamento, lubrificação e ajustes
do equipamento, deixando-o apto a operar.
3.6.6.2. Dados técnicos da Unidade de Bombeio do poço FAL-64
Fabricante: LS-PETROCHEM
Modelo: C912-305-192
Data de fabricação: abril de 2006
Número de série: S91206-25
Número SAP: 515589
RESERVADO
Local de instalação: poço FAL-64
Local de instalação SAP: 00055230.SUPSUB.UB
3.6.6.3. Histórico de manutenções da UB do poço FAL-64
Data de CenTrab
Nota Ordem de Serviço Texto breve Equipamento
Referência respon.
20/12/2007 2003549310 Prev Unidade de Bombeio (UB) -FAL-64 030MEC05 515589
13/01/2008 2015051 2003657119 Retirada viga Ub do FAL-64 030MEC04 515589
20/01/2008 2003581161 Prev Motor elétrico - FAL-64 030ELE04 230474
27/01/2008 2003581162 Prev Transformador de tensão - FAL-64 030ELE04 230475
29/01/2008 2049011 2003722622 Correias UB do FAL-64 030MEC04 515589
14/02/2008 2080540 2003797808 Adequar poço FAL-64 para vapor 030MEC04 515589
16/02/2008 2080536 2003775747 Adequar poço FAL-64 para entrada SPT 030MEC04 515589
21/02/2008 1444431 2002795854 EFAL - Inspeção Geral P-3655.0055 FAL-64 010PLC02 516489
09/04/2008 2335455 2004264350 Ruído mancal propulsor da UB do FAL-64 030MEC04 515589
11/04/2008 2188343 2004012017 Substituição Motor UB do FAL-64 030MEC02 515589
11/04/2008 2188419 2004012021 Montar viga da UB do FAL-64 030MEC02 515589
20/04/2008 2003942986 Prev Motor elétrico - FAL-64 030ELE04 230474 135
25/04/2008 2211496 2004028313 Balanceamento da UB do FAL-64 030MEC04 515589
26/04/2008 2213956 2004023413 FAL-64 - Configuar inversor 030ELE04 230510
30/04/2008 2220750 2004430616 FAL-64: Instalar clamps na UB 030MEC04 515589
28/06/2008 2003723106 Prev Unidade de Bombeio (UB) -FAL-64 030MEC05 515589
13/08/2008 2004358973 Prev 60 dias Unidade Bombeio (UB) FAL-64 030MEC05 515589
28/08/2008 2444120 2004463613 FAL-64: Ruído redutor/mancal propulsor 030MEC04 515589
04/09/2008 2459001 2004501846 FAL-64: Sustituição Célula de Carga 030MEC04 515589
08/09/2008 2464442 2004503909 FAL-64: Balanceamento da Unidade Bombeio 030MEC04 515589
14/09/2008 2477137 2004524561 FAL-64: Ajustes correias transmissão UB 030MEC04 515589
06/10/2008 2538365 2004630340 Ventilador inversor frequência FAL-64 030ELE04 230510
09/10/2008 2528910 2004617449 Instalar Aterramento/Para-Raio Tq FAL-64 030ELE04
02/12/2008 2004708104 Prev Transformador de tensão - FAL-64 030ELE04 230475
09/12/2008 2662977 2004818666 Configurar painel inversor do FAL-64 030ELE04 230510
14/01/2009 2645278 2004798744 FAL-64: Preventiva UB LS Pretochen 030MEC05 775662
27/01/2009 2757407 2004970820 DIX aberto por pressão alta do FAL-64 030ELE04
29/01/2009 2761129 2004978739 FAL-64: Aperto nos atracadores da UB 030MEC04
11/02/2009 2790633 2005032310 FAL-64: Alinhamento da UB do poço 030MEC04 775662
20/02/2009 2809774 2005066397 FAL-64 Inversor apresentando erro E06 030ELE04 230510
16/03/2009 2855130 2005133848 DESCONECTAR MOTOR DE FAL-64 030ELE04 230474
RESERVADO
Alta Competência
Pelo histórico dos últimos meses, as preventivas encontravam-se

em dia.
O histórico levantado é referente somente as atividades de mecânica

e de elétrica, as quais poderiam estar relacionadas a um evento de
falha do equipamento.
3.6.6.4. Sequência de eventos da falha da UB do poço FAL-64
Segundo as fotos e evidências encontradas no local do acidente, a

hipótese mais provável é a de que tenha havido inicialmente a falha
dos parafusos de fixação do mancal equalizador à viga equalizadora,
levando o conjunto cabeça-viga a ficar em balanço, livre na
extremidade da viga equalizadora. Porém, a extremidade oposta
ficou sujeita ao carregamento imposto pela coluna de haste. Este
carregamento impulsionou o conjunto cabeça-viga de forma abrupta,
136 em movimento pendular, para a parte frontal do equipamento.
O conjunto cabeça-viga se separou após a viga principal se chocar

contra o reforço das pernas frontais do tripé, fazendo com que a
bengala de fixação da cabeça se rompesse e a mesma se projetasse
entre as pernas frontais do tripé. Com este impacto, ocorreu a ruptura
da carcaça do mancal central. Então, a viga acabou por se projetar
por cima da cabeça do poço, empenando a haste polida.
Em seguida, a viga tombou ao lado da árvore de natal, atingindo as

facilidades (tubulações, válvulas etc.) que se encontravam instaladas
no poço.
Como consequência da queda da viga principal, a linha de surgência

rompeu-se após a válvula de bloqueio. Porém, a válvula do anular foi
expulsa junto com a tubulação, dificultando o controle do vazamento
de vapor.
O vazamento de vapor extinguiu-se após aproximadamente 03 horas,

permitindo assim a instalação de um niple com válvula para controle
do sistema.
RESERVADO
137
Gravura retirada do relatório de Estudo de Análises de Riscos em UB da LS PETROCHEM
3.6.6.5. Análise da superfície de fratura dos parafusos
Foram observadas as superfícies de fratura dos oito parafusos de

ligação do mancal equalizador com a viga equalizadora, conforme
imagens a seguir.
Observou-se que todos os parafusos fraturaram em uma seção

transversal dos mesmos, a partir do vértice formado entre a superfície
inferior da cabeça e o corpo liso dos parafusos. Em todos os parafusos
foram observadas evidências de propagação por fadiga, sendo mais
pronunciadas nos parafusos 6, 7, 8, 10, 11 e 13.
Nos parafusos 8, 10 e 11, observou-se de forma mais pronunciada

uma morfologia característica de trinca por fadiga na presença de
um concentrador de tensões agudo, conforme ilustrado no “quadro
comparativo mostrando morfologias características de fraturas em
componentes cilíndricos com propagação por fadiga na presença de
diversos graus de concentração de tensões e sob duas magnitudes
de tensões”. Este quadro comparativo é baseado na experiência
adquirida com o desenvolvimento da fractografia e é difundido
RESERVADO
Alta Competência
em muitos livros especializados na área de fratura dos materiais

metálicos. O quadro comparativo mostra morfologias características
de fraturas em componentes cilíndricos com propagação por fadiga
sem concentrador de tensão (coluna da direita), na presença de
concentrador de tensões brando em toda a circunferência (coluna
do meio) e na presença de concentrador de tensões severo em toda
a circunferência (coluna da direita). As ilustrações da primeira linha
referem-se a fraturas sob baixa tensão nominal enquanto a segunda
refere-se a fraturas com alta tensão nominal.
Tomando-se por base este quadro, é possível se caracterizar os

parafusos rompidos da UB de FAL-64 da seguinte forma:
• Parafusos 3, 4 e 6: baixa tensão nominal e moderada

concentração de tensões;
138 • Parafusos 5, 7 e 8: alta tensão nominal e severa concentração

de tensões;
• Parafusos 9 e 10: alta tensão nominal e moderada concentração

de tensões.
Superfície de fratura do parafuso 1 mostrando morfologia característica

de propagação de trinca por fadiga em toda a superfície
RESERVADO
Superfície de fratura do parafuso 2 mostrando morfologia característica de

propagação de trinca por fadiga em toda a superfície
139

propagação de trinca por fadiga na parte superior direita da superfície
e fratura frágil final no restante da mesma
RESERVADO
Alta Competência
140
Superfície de fratura do parafuso 4 mostrando fratura lisa com algumas evidências de
marcas de praia, características de propagação de trinca por fadiga.

propagação de trinca por fadiga na metade direita da superfície e fratura
frágil final no restante da mesma.
RESERVADO

141
propagação de trinca por fadiga na metade inferior da superfície e fratura
Superfície de fratura do parafuso 7 mostrando fratura lisa na metade inferior,

podendo indicar propagação por fadiga neste ponto, e fratura
RESERVADO
Alta Competência
Superfície de fratura do parafuso 8 mostrando fratura lisa na metade

142 inferior direita, podendo indicar propagação por fadiga neste ponto,
e fratura frágil final no restante da mesma.
Quadro comparativo mostrando morfologias características de fraturas em componentes

cilíndricos com propagação por fadiga na presença de diversos graus de concentração de
tensões e sob duas magnitudes de tensões
RESERVADO
3.6.6.6. Análise de causa-efeito
143
Árvore de falhas
3.6.6.7. Hipótese de processo de fabricação do parafuso
As constatações relatadas na seção anterior sugerem que durante

a fase de fabricação dos parafusos não foi observado um raio de
concordância mínimo, ou um acabamento de qualidade, exigidos
para evitar concentração de tensões na região da cabeça.
Para verificação do processo de fabricação dos parafusos foi realizada

uma inspeção visual em um parafuso novo do fabricante LS-
PETROCHEM com as mesmas características e fabricação observadas
nos da UB instalada no poço FAL-64. Este parafuso foi retirado da
embalagem da unidade com número de série S64007-138. Na figura
seguinte, observa-se uma vista geral do parafuso com porca e
contraporca.
RESERVADO
Alta Competência
Parafuso novo do fabricante LS-PETROCHEM, N/S: S64007-138.

144
A próxima figura mostra a vista superior da cabeça do parafuso, a
qual possui acabamento usinado e não traz qualquer informação
sobre a classe de resistência do mesmo.
Cabeça de parafuso novo do fabricante LS-PETROCHEM sem qualquer

marcação (N/S: S64007-138).
RESERVADO
A figura seguinte mostra uma vista com maior ampliação da região de

concordância entre a superfície inferior da cabeça e o corpo cilíndrico,
que apresenta marcas relativamente profundas de usinagem nesta
região, evidenciando que há problemas na execução de usinagem
dos parafusos deste fabricante. Nesta região deveria existir, além de
um raio de adoçamento adequado, um acabamento de qualidade
tal que não promovesse a iniciação de defeitos nesta região. Foi
estimado, através de medição direta para os parafusos fraturados,
que este raio é menor que 0,7 mm, enquanto que a Norma ANSI
B18.2.1 prevê que este raio seja confeccionado com dimensões entre
0,76 mm (0,03”) e 2,29 mm (0,09”).para um parafuso com cabeça
hexagonal de diâmetro nominal de 1 3/8”.
145
Região da concordância entre superfície inferior da cabeça e corpo cilíndrico

de parafuso novo do fabricante LS-PETROCHEM. , (S64007-138)
No projeto do componente mecânico, além de considerar as

dimensões e tolerâncias de raios de adoçamento previstas em normas
reconhecidas, deve-se avaliar a influência dessa dimensão sobre o
desempenho do equipamento. Uma das formas de se realizar esta
avaliação é através da estimativa do fator de concentrações de tensões,
Kt, cujo gráfico da figura adiante ilustra como este parâmetro pode
ser estimado. Para o raio máximo determinado pela Norma B18.2.1,
o Kt seria de aproximadamente 2,3, significando que as tensões de
tração sofridas pelo parafuso seriam amplificadas localmente em 2,3
vezes à nominal. Para o raio mínimo, o Kt extrapolaria os limites do
gráfico ficando possivelmente acima do valor 3.
RESERVADO
Alta Competência
Superfície
inferior da
cabeça
146 Fatores de concentração de tensões para o raio de concordância entre uma

redução de espessura de um cilindro sob esforço de tração (Peterson).
Como exemplo, avaliou-se visualmente um parafuso de outro

fabricante tradicional de UB para averiguar-se a qualidade do mesmo.
Verificou-se, pelas duas figuras seguintes que o parafuso tem a cabeça
forjada com a designação do fabricante e a marcação da classe de
resistência mecânica segundo a Norma SAE J429. Devido ao processo
de fabricação da cabeça por forjamento, a superfície do componente
compreendida entre a parte inferior da cabeça e o corpo do parafuso
é lisa, sem qualquer marca de usinagem. Além disso, é visível um raio
de concordância mais generoso nesta região.
Vista geral de um parafuso de fixação do mancal equalizador de

fabricante de outra marca.
RESERVADO
Vista superior da cabeça de um parafuso de fixação do mancal

equalizador de fabricante de outra marca.
147
3.6.6.8. Hipótese de classe de resistência inadequada
Para averiguar a possibilidade de que os parafusos tenham

sido fabricados com classe de resistência mecânica diferente do
especificado no projeto, foram realizados ensaios de dureza, análise
metalográfica e análise química nos materiais de dois conjuntos de
parafusos e porcas de fixação do mancal equalizador para estimativa
das propriedades mecânicas dos mesmos.
a) Análise química
Os resultados da composição química realizada pelo método de

emissão óptica é dado na tabela seguinte.
RESERVADO
Alta Competência
Composição química dos parafusos e porcas
Composição Química (%)

C Si Mn P Ni Cu Cr Mo Material

(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) provável
Parafuso 6 0,282 0,23 0,5 0,02 - - 0,838 0,17 AISI 4130
Porca 0,36 0,24 0,38 0,011 0,03 0,08 0,79 0,14 AISI 4140
Contra-porca 0,44 0,28 0,59 0,017 0,05 0,18 0,04 0,013 AISI 1045

Parafuso 4 0,328 0,25 0,52 0,02 - - 0,9 0,16 AISI 4130
Porca 0,39 0,24 0,39 - 0,031 0,08 0,79 0,15 AISI 4140
Contra-porca 0,45 0,28 0,06 0,013 0,05 0,18 0,035 0,01 AISI 1045
O aço AISI 4130, estimado como mais provável, segundo a composição

química, é considerado de qualidade superior ao material especificado
148
pela Norma ISO 898-1.
b) Ensaio de dureza
Foi realizado ensaio de dureza nos parafusos e porcas na escala

Rockwell C, pois a especificação de dureza mínima para a classe 8.8
está dentro desta escala. Porém, os resultados para todos os parafusos
e porcas testados apresentaram valores de dureza em torno de 10
HRC. Como este valor encontra-se fora do limite inferior da escala
Rockwell C estima-se, através de conversão, que o valor de 10 HRC
pode corresponder a um valor de dureza válido entre 180 e 200 HB
(dureza na escala Brinell).
A partir destes valores de dureza Brinell, estima-se que a resistência à

tração do material dos parafusos encontra-se entre 90 ksi e 100 ksi, ou
620 MPa e 690 MPa. Esta faixa de resistência mecânica é inferior ao
especificado de 830 MPa pela Norma ISO 898-1. Com o valor máximo
de resistência estimado de 690 MPa e dureza de 200 HB, poderia
qualificar-se o material dos parafusos como sendo de classe 6.8.
RESERVADO
c) Análise Metalográfica
A figura a seguir mostra uma macrografia da seção longitudinal do

parafuso 6 em um canto próximo à superfície do corpo cilíndrico
(lado direito) e à superfície de fratura (parte superior). Esta foto
revela através do direcionamento das linhas de textura que a cabeça
do parafuso foi forjada. Observa-se que a usinagem de acabamento
(linha à direita) realizada após o forjamento é irregular.
149
Macrografia da seção longitudinal do parafuso 6 em um canto próximo à

superfície do corpo cilíndrico (lado direito) e à superfície
de fratura (parte superior).
A figura adiante mostra a micrografia da seção longitudinal do parafuso

em uma região longe da superfície de fratura, aproximadamente 10
mm, a qual é constituída por ferrita e perlita.
RESERVADO
Alta Competência
Micrografia da seção longitudinal do parafuso em uma região longe da

superfície de fratura, aproximadamente 10 mm. Microestrutura constituída
150 por ferrita (áreas claras) e perlita (áreas escuras). Ataque: Nital 2%
Já a próxima figura mostra a micrografia da seção longitudinal do

parafuso em uma região próxima à superfície de fratura, mostrando
uma microestrutura constituída por ferrita de placas paralelas e
perlita.
Estas microestruturas são características de material normalizado, sem

tratamento térmico de têmpera e revenido, conforme exigido para
a classe de resistência 8.8. Segundo a Norma ISO 898-1, como não
se encontrou martensita revenida na microestrutura dos parafusos,
poderiam qualificar-se os mesmos na classe 6.8 ou menor.
RESERVADO
Micrografia da seção longitudinal do parafuso em uma região próximo à

superfície de fratura, mostrando uma microestrutura constituída por
ferrita de placas paralelas (áreas claras) e perlita (áreas escuras). 151
Ataque: Nital 2%
c) Análise dos Resultados
Pelos resultados gerais dos ensaios, conclui-se que os parafusos

poderiam ser qualificados na classe de resistência mecânica 6.8, ou
seja, estão em uma classe abaixo da recomendada pelo fabricante
que é de 8.8.
3.6.6.9. Hipótese de projeto inadequado
Para verificar a hipótese de ruptura dos parafusos devido ao

subdimensionamento dos mesmos, realizou-se uma análise
simplificada, considerando as informações fornecidas pelo catálogo
do fabricante e por normas referentes a parafusos.
Para o modelo C-912 D-305-192, desenvolveu-se o raciocínio abaixo.
Segundo dados do catálogo do fabricante LS-PETROCHEM:
RESERVADO
Alta Competência
a- Capacidade de carga máxima da haste polida = 30.500 lbs
b- Dimensão A (comprimento relativo à distância do mancal central

à cabeça) = 209,9”
c- Dimensão C (comprimento relativo à distância do mancal central

ao mancal equalizador) = 120,1”
Razão entre as distâncias = DA = 1,748

DC
Força máxima aplicada ao mancal equalizador:
fmáx = 1,748x30500 = 53.314lbf
152 Segundo o item 7.3.1.2 da NBR 8800, a área resistente à solicitação

por tração para um parafuso de 1 3/8” = 745 mm2.
Logo, a força máxima aplicada a cada um dos oito parafusos de

fixação do mancal equalizador será:
fmáx = 53.314/8 x 6.664,25lbf = 53.314lbf = 29.642.95N
Então, a tensão no parafuso será:
Segundo a NBR 8855, o limite de resistência à tração para um

parafuso de classe 8.8 é de 830 MPa. Logo, a tensão aplicada em cada
parafuso está bem abaixo da capacidade nominal do parafuso, isto é,
.
Percebe-se que o fator de 20 vezes é inferior ao fator de segurança

aplicado a parafusos sob carregamento cíclico parcialmente reverso
(FS entre 3 e 5). Portanto, os parafusos possuem a dimensão adequada
para a carga aplicada.
RESERVADO
3.6.6.10. Hipótese de torque inadequado
No procedimento da empresa contratada, responsável pela execução

das manutenções corretivas e preventivas das unidades de bombeio
da UN-ES, conforme pode ser visto na observação abaixo, não
existe valor recomendado para o torque dos parafusos, inclusive
para aqueles utilizados nos mancais equalizadores. Também não há
ferramenta de aplicação de torque disponível (torquímetro) para as
equipes de manutenção. Por isto, o torque é aplicado com marreta e
chave de impacto.
Observação: seguem abaixo os itens do procedimento da contratada

que tratam a respeito do assunto:
7.2.9.5 – “Inspecionar e apertar os parafusos de fixação da chapa-

mola na viga equalizadora. Substituir ou recolocar os parafusos
quebrados ou faltando”. 153
7.2.9.6 – “Inspecionar os parafusos de fixação dos contrapesos na

manivela e substituir os parafusos que estiverem quebrados ou
empenados. Apertar os parafusos folgados”.
Um fator preponderante quanto ao valor de pré-carga no

torqueamento é aquele relativo a sua influência na amplitude de
tensões cíclicas a que os parafusos são submetidos. Ou seja, uma
pré-carga insuficiente provoca um afrouxamento na junta e, como
consequência, transfere uma grande parcela da amplitude de
tensões aplicadas à junta para o parafuso. É importante ressaltar que
a amplitude de tensões cíclicas (Δσ) é diretamente proporcional à
amplitude do fator de intensidade de tensões (ΔK), um parâmetro
considerado na Mecânica da Fratura como força motriz para a
nucleação e propagação de trinca por fadiga.
3.6.6.11. Hipótese de aprisionamento da haste no poço devido a

defeitos na mesma
Não existe um controle ou registro da quantidade de hastes danificadas

nos poços. Por isto, não é conhecida a estatística de aprisionamento
de haste no poço devido a empenos de haste, por exemplo.
RESERVADO
Alta Competência
Observação - Na intervenção da SPT (sonda de limpeza de poços) foi

verificado que não houve aprisionamento das hastes.
3.6.6.12. Hipótese de aprisionamento da haste devido a causas não

relacionadas com a qualidade da mesma
Independentemente do estado da haste, alguns eventos podem

causar o aprisionamento de hastes no poço, tais como: contato com
areia, comunicação entre poços etc.
Observação - Na intervenção da SPT (sonda de limpeza de poços) foi

verificado que não houve aprisionamento das hastes.
3.7. Seleção da hipótese mais provável
154
Fluxograma de seleção das hipóteses de causas mais prováveis
3.7.1. Hipóteses mais prováveis
• Parafusos inadequados para a função
A qualidade do parafuso não atende à especificação do projeto
• Torque inadequado
Não utilização de torquímetro
RESERVADO
3.7.2. Causas básicas
• Processo inadequado de fabricação dos parafusos
Parafusos com geometria irregular, acabamento superficial de baixa

qualidade e sem tratamento térmico adequado.
• Classe de resistência dos parafusos inadequada
Parafusos com propriedades mecânicas inferiores às exigidas pelo

projeto.
• Montagem/Manutenção inadequada
O procedimento de manutenção da empresa contratada não

contempla o valor do torque recomendado pelo manual do fabricante, 155
conforme a classe do parafuso.
3.8. Ações de bloqueio das causas
Recomendações
a) Inserir no procedimento de manutenção o valor do torque

recomendado pelo fabricante conforme a classe de resistência e
dimensões do parafuso.
b) Utilizar torquímetro nas operações de aperto/reaperto de parafusos

nos mancais das unidades de bombeio.
c) Adquirir parafusos com cabeça sextavada forjada, padronizados

segundo as normas reconhecidas, em conformidade com a classe de
resistência exigida no projeto.
d) Garantir o controle de qualidade no recebimento das unidades de

bombeio na Oficina de Manutenção da BASE-61, através da verificação
das dimensões e da geometria do parafuso e do alinhamento entre
os furos de encaixe dos parafusos nos mancais.
RESERVADO
Alta Competência
A classe dos parafusos que deve estar estampada na cabeça dos

mesmos. O acabamento superficial dos parafusos e o estado das roscas
devem estar conforme o manual do fabricante. Em caso de ausência
de alguma destas informações, devem-se solicitá-las ao fabricante.
e) Verificar se todos os parafusos dos mancais de todas as unidades de

bombeio da LS Petrochem possuem marcação/identificação na cabeça
dos mesmos. Caso não possuam, proceder conforme item (c).
f) Após o reaperto dos parafusos, pintar as porcas com tinta do tipo

lacre para monitorar possíveis folgas que possam ocorrer após a
montagem/manutenção corretiva/preventiva. Ou realizar marcação,
com marcador industrial, sobre o conjunto parafuso-contra-porca
para verificar o deslocamento relativo entre os mesmos, conforme
desenho abaixo, e reaperto para ajuste de possíveis folgas.
156
Esquema de marcação de conjunto parafuso-contra-porca para controle/ajuste

de folga entre os mesmos.
3.9. Conclusões
Os parafusos de fixação do mancal equalizador fraturaram causando

o acidente no poço FAL-64 devido ao seguinte conjunto de fatores:
• Houve geração de grande concentração de tensões localizadas em

razão do processo de acabamento por usinagem na fabricação dos
parafusos deixarem marcas de usinagem no raio de concordância,
além deste ter uma dimensão incompatível com as normas aplicáveis.
RESERVADO
• Os parafusos apresentaram propriedades mecânicas inferiores às

especificadas pelo projeto do fabricante, ou seja, não atingiram a
classe de resistência 8.8, devido a não sofreram tratamento térmico
de têmpera e revenido.
• Não se pode garantir que, na montagem das unidades de

bombeio, os parafusos tenham recebido o torque correspondente ao
recomendado para as dimensões e classe de resistência dos mesmos.
Por isto, houve um afrouxamento e, consequentemente, um aumento
na amplitude de tensões cíclicas nos parafusos.
3.10. Observações finais
a- Não existe processo de inspeção de recebimento de unidades de

bombeio, tanto na BASE 61 como no campo.
b- Não existe pré-montagem de unidades de bombeio na BASE-61. 157
c- Foi verificado que as rupturas de hastes polidas não têm sido

comunicadas para registro e investigação das causas de suas falhas
pela Manutenção e Inspeção – MI.
d- Existe deficiência na reposição de sobressalentes deste fabricante e

também há grande dificuldade de intercâmbio entre os componentes
destas unidades de bombeio devido à falta de padronização no
dimensional dos componentes do fabricante.
3.11. Pontos de melhoria
a- Realizar inspeção de recebimento das unidades de bombeio no

campo na BASE 61 e no campo.
b- Executar pré-montagem de unidades de bombeio na BASE-61,

visando a identificar possíveis problemas nos componentes dos
equipamentos e a agilizar a montagem final no campo.
RESERVADO
Alta Competência
c- A IP – Intervenção em Poços – deve criar um mecanismo de

comunicação com a MI – Manutenção e Inspeção e com a OM – Oficina
de Manutenção para o devido registro de anomalias detectadas nas
hastes.
d- Deve-se exigir do fabricante agilidade na reposição de componentes

das unidades de bombeio e também os desenhos de fabricação dos
componentes das mesmas.
3.12. Falha similar a do FAL-64 em outra unidade de bombeio

na UN-ES
O Relatório de Tratamento de Anomalia Nº UN-ES/ATP-NC/MI

0049A/2008 descreve o acidente ocorrido em outubro de 2008, em que
o mancal equalizador se desprendeu da viga principal, acarretando
a queda do conjunto biela-manivela-contrapeso sobre o motor
158 elétrico e a base da unidade de bombeio. Neste evento, houve danos
às correias, ao protetor de correias, ao mancal equalizador e avaria
parcial no motor elétrico (parte da carcaça e olhal de içamento).
Foi observado que os elementos de fixação dos mancais (tirantes)

estavam acoplados nos mancais há oito anos, em estado avançado
de oxidação nos filetes da rosca, sendo esta a provável causa básica
da ruptura dos tirantes. Deve ser ressaltado que, devido ao estado
avançado de oxidação, pode ter havido nucleação de trinca por
fadiga nos mesmos.
Como proposta de ação corretiva, o RTA descreve que deve ser feita a
“desmontagem e inspeção minuciosa de todos os componentes desse
modelo de UB de 4 em 4 anos”.
RESERVADO
Ruptura de abraçadeira de fixação do mancal equalizador da unidade de 159

bombeio do fabricante ZIMEC-WEATHERFORD.
Tirante rompido, com estágio avançado de oxidação nos filetes das roscas.
RESERVADO
RESERVADO
Capítulo 4
Exercícios
RESERVADO
Alta Competência
4. Exercícios
I) Assinale a opção correta.
1. Ao iniciar a montagem da UB no poço, qual recomendação está

INCORRETA?
( ) Instalar grades de proteção sobre o antepoço;

( ) Fumar nas proximidades do poço;
( ) Usar máscara quando houver a presença de gases;
( ) Posicionar o veículo em rota de fuga e isolar a área com
cones de sinalização.
2. Antes de liberar a UB para operação, qual das recomendações

abaixo está corretamente indicada?
( ) Fechar o queroteste do “T” de fluxo;

162
( ) Folgar a porca do stuffing box;
( ) Verificar o aperto e torquear todos os parafusos de todos
os componentes da UB;
( ) Desmontar a grade de proteção da UB.
II) Complete as lacunas.
a) Na montagem da UB no campo, deve ser verificado o

______________e o _____________ da base de concreto e o seu po-
sicionamento em relação à cabeça do poço.
b) As distâncias do canto da ______________ para o “T” de fluxo

devem ser _____________ para ambos os lados.
c) As distâncias entre os braços e as ___________ devem ser

______________.
RESERVADO
Exercícios
III) Assinale as afirmativas com V, se verdadeiras, ou F, se falsas.
( ) O ajuste da distância entre os braços e as manivelas é feito

através da regulagem dos parafusos de fixação do mancal
central.
( ) Após a finalização da montagem da UB, basta ligar a mes-

ma, não sendo necessário acompanhar o seu funcionamen-
to nos momentos iniciais.
( ) Antes de ligar o motor elétrico, verificar se existe fuga de
corrente no quadro de comando e na UB.
( ) Não é necessário verificar o alinhamento da haste polida
no stuffing-box antes de colocar a UB em funcionamento.
IV) Assinale a opção correta.
1) Com a UB em funcionamento, podemos verificar os seguintes itens

de anomalia no redutor, EXCETO:
163
( ) Ruído excessivo no trem de engrenagens;
( ) Vazamento de óleo pela junta da tampa de visita;
( ) Polia do redutor empenada;
( ) Excesso de limalha no óleo lubrificante.
V) Complete as lacunas sobre balanceamento da UB.
a) Uma maneira de avaliar o balanceamento da UB é medir a

___________ do motor utilizando o ______________ nos cursos as-
cendente e descendente.
b) Os valores máximos de corrente medidos nos cursos

_____________ e _____________ devem ser _______ e abaixo da cor-
rente ___________ do motor elétrico.
c) Se o valor máximo ocorrer no curso ascendente a UB está

_______________ e os contrapesos devem ser deslocados para a
______________da manivela.
d) Se o valor máximo ocorrer no curso descendente a UB está

_________________ e os contrapesos devem ser deslocados na
________________________.
RESERVADO
Alta Competência
VI) Assinale a opção correta.
1. Qual é o produto utilizado na limpeza interna do redutor?
( ) Querosene;
( ) Óleo diesel;
( ) Óleo de lavagem;
( ) Gasolina.
VII) Complete as lacunas.
a) O redutor deve operar no sentido __________ e _______________.
b) A velocidade mínima no eixo de saída do redutor deverá ser de

__________ para garantir a ____________________.
c) O redutor deve ser do tipo _____________ e com relação de

transmissão de _______________.
164
VIII) Assinale a opção correta.
1. Como se chama a folga de engrenamento dos estágios de alta e

baixa rotação?
( ) backlight;
( ) backnight;
( ) backlash;
( ) flashback.
2. O que é diametral pitch?
( ) É a relação entre o número de dentes da engrenagem e o

diâmetro primitivo dado em milímetros;
diâmetro primitivo dado em polegadas;
( ) É a relação entre o diâmetro primitivo em polegadas e o
número de dentes da engrenagem;
( ) É a relação entre o diâmetro primitivo em milímetros e o
número de dentes da engrenagem.
RESERVADO
Exercícios
3. O que é o módulo de uma engrenagem?
( ) É a relação entre o diâmetro do círculo primitivo e o núme-

ro de dentes da engrenagem;
diâmetro do círculo primitivo;
( ) É a relação entre o diâmetro externo e o número de dentes
da engrenagem;
diâmetro externo.
VIII) Complete as lacunas.
a) A mudança do CPM ocorre com substituição da

___________________ por uma polia de diâmetro diferente.
b) Ao aumentar o diâmetro da polia do motor elétrico estamos

__________ o CPM. 165
c) O _______________ é responsável pela primeira redução de ve-
locidade.
d) O alinhamento das polias pode ser executado das seguintes

formas: ________________________________________________.
e) Os tipos de desalinhamento de polias são: ___________________

________________________________.
IX) Assinale a opção correta.
1. A única opção que NÃO representa uma vantagem no sistema de

transmissão por polias e correias é:
( ) Economia, pois o custo das correias é baixo;
( ) É um elemento flexível;
( ) O sistema não transmite vibrações;
( ) Sujeito ao desgaste por atrito.
RESERVADO
Alta Competência
X) Correlacione as colunas entre os sinais e os problemas das correias

que lhes são referentes.
( A ) Chiado ( ) Interferência com a proteção
( B ) Golpeamento ( ) Correia patinando
( C ) Raspagem ( ) Correia frouxa
XI) Assinale as afirmativas com V, se verdadeiras, ou F, se falsas.
( ) É recomendável o uso de correias novas junto com correias

velhas.
( ) Não é recomendável instalar correias de fabricantes dife-
rentes juntas.
( ) Ao instalar as correias force-as com uma alavanca ou chave
qualquer.
166 ( ) Não é necessário verificar a tensão das correias após a ins-
talação.
XII) Assinale as afirmativas com V, se verdadeiras, ou F, se falsas.
( ) A operação de troca de curso tem como objetivo aumentar

ou diminuir o passeio do pistão na camisa da bomba;
( ) Não é necessário limpar o furo da manivela onde será mon-
tado o wirst pin;
( ) Não é necessário torquear a porca-castelo no eixo wirst pin;
( ) Se a ranhura da porca-castelo não coincidir com o orifício

do eixo wirst pin, não é permitido folgar a porca-castelo
para realizar esta coincidência;
RESERVADO
Exercícios
XIII) Assinale as afirmativas com V, se verdadeiras, ou F, se falsas.
( ) Auditoria é um processo organizado, documentado e inde-

pendente para obter provas e ou evidências de que o pro-
cesso está sendo efetuado dentro dos padrões esperados;
( ) Auditoria é um procedimento para estabelecer as regras a
serem seguidas;
( ) Na auditoria, o resultado da avaliação, cruzado com os ín-

dices de performance, nos dará uma visão geral do desem-
penho do processo analisado;
( ) A auditoria não utiliza técnicas especiais nem valores de
benchmarking.
( ) PDCA é uma ferramenta de melhoria contínua, cuja sigla
oriunda do inglês significa: P-Plan, D-Do, C-Check e A-Act.
XIV) Assinale a opção correta.

167
1. A opção INCORRETA sobre a figura do auditor é:
( ) Auditor é o profissional que efetua a avaliação do sistema,

seguindo as regras pré-estabelecidas;
( ) O Auditor deve possuir os conhecimentos e a competência
necessários para efetuar a auditoria;
( ) O Auditor deve ser organizado e utilizar as ferramentas da
qualidade e buscar as evidências;
( ) O Auditor deve fazer alarde no caso de encontrar evidên-
cias (positivas ou negativas) e também no caso de não en-
contrar nada.
2. Qual das características abaixo NÃO é um atributo ou função do
Auditor?
( ) Conhecer o assunto que será examinado;
( ) Conhecer os procedimentos estabelecidos;
( ) Impor linha de pensamento ou de trabalho;
( ) Ser objetivo.
RESERVADO
RESERVADO
Capítulo 5
Bibliografia
RESERVADO
Alta Competência
5. Bibliografia
NORONHA; MOISES; COSTA; ARAUJO ANDRADE: Apostila. Petrobras. Bombeio

Mecânico: Alta Competência. 2000.
BRANCO; Gil, Filho; ABRAMAN – São Paulo; Apostila 19ª. Curso de Gerência de
Manutenção 2006.
FALCONI, Vicente. Gerenciamento da Rotina do Trabalho do Dia-a-Dia. Nova Lima:

INDG Tecnologia e Serviços Ltda., 2004
170
RESERVADO
Capítulo 6
Gabarito
RESERVADO
Alta Competência
6. Gabarito
I) Assinale a opção correta.
1. Ao iniciar a montagem da UB no poço, qual recomendação está INCORRETA?
( ) Instalar grades de proteção sobre o antepoço;

( X ) Fumar nas proximidades do poço;
( ) Usar máscara quando houver a presença de gases;
( ) Posicionar o veículo em rota de fuga e isolar a área com cones de sinalização.
2. Antes de liberar a UB para operação, qual das recomendações abaixo está

corretamente indicada?
( ) Fechar o queroteste do “T” de fluxo;

( ) Folgar a porca do stuffing box;
( X ) Verificar o aperto e torquear todos os parafusos de todos os componentes
da UB;
( ) Desmontar a grade de proteção da UB.
172 II) Complete as lacunas.
a) Na montagem da UB no campo, deve ser verificado o alinhamento e o

nivelamento da base de concreto e o seu posicionamento em relação à cabeça
do poço.
b) As distâncias do canto da base de concreto para o “T” de fluxo devem ser

iguais para ambos os lados.
c) As distâncias entre os braços e as manivelas devem ser iguais..
III) Assinale as afirmativas com V, se verdadeiras, ou F, se falsas.
(V) O ajuste da distância entre os braços e as manivelas é feito através da

regulagem dos parafusos de fixação do mancal central.
(F) Após a finalização da montagem da UB, basta ligar a mesma, não sendo
necessário acompanhar o seu funcionamento nos momentos iniciais.
(V) Antes de ligar o motor elétrico, verificar se existe fuga de corrente no
quadro de comando e na UB.
(F) Não é necessário verificar o alinhamento da haste polida no stuffing-box
antes de colocar a UB em funcionamento.
IV) Assinale a opção correta.
1) Com a UB em funcionamento, podemos verificar os seguintes itens de anomalia

no redutor, EXCETO:
( ) Ruído excessivo no trem de engrenagens;

( ) Vazamento de óleo pela junta da tampa de visita;
( ) Polia do redutor empenada;
(X) Excesso de limalha no óleo lubrificante.
RESERVADO
Gabarito
V) Complete as lacunas sobre balanceamento da UB.
a) Uma maneira de avaliar o balanceamento da UB é medir a a corrente elétrica

do motor utilizando o alicate amperímetro nos cursos ascendente e descendente.
b) Os valores máximos de corrente medidos nos cursos ascendente e descendente e

devem ser iguais e abaixo da corrente nominal do motor elétrico.
c) Se o valor máximo ocorrer no curso ascendente a UB está sub-balanceada e os

contrapesos devem ser deslocados para a extremidade da manivela.
d) Se o valor máximo ocorrer no curso descendente a UB está sobrebalanceada e os

contrapesos devem ser deslocados na direção do eixo de saída do redutor.
VI) Assinale a opção correta.
1. Qual é o produto utilizado na limpeza interna do redutor?
( ) Querosene;
( ) Óleo diesel;
( X ) Óleo de lavagem;
( ) Gasolina.
VII) Complete as lacunas. 173

a) O redutor deve operar no sentido horário e anti-horário.
b) A velocidade mínima no eixo de saída do redutor deverá ser de 3 RPM para

garantir a lubrificação dos mancais.
c) O redutor deve ser do tipo dupla redução e com relação de transmissão de 30:1.
VIII) Assinale a opção correta.
1. Como se chama a folga de engrenamento dos estágios de alta e baixa rotação?
( ) backlight;
( ) backnight;
( X ) backlash;
( ) flashback.
2. O que é diametral pitch?
( ) É a relação entre o número de dentes da engrenagem e o diâmetro primitivo

dado em milímetros;
( ) É a relação entre o número de dentes da engrenagem e o diâmetro primitivo
dado em polegadas;
( X ) É a relação entre o diâmetro primitivo em polegadas e o número de dentes
da engrenagem;
( ) É a relação entre o diâmetro primitivo em milímetros e o número de dentes
da engrenagem.
RESERVADO
Alta Competência
3. O que é o módulo de uma engrenagem?
( ) É a relação entre o diâmetro do círculo primitivo e o número de dentes da

engrenagem;
( X ) É a relação entre o número de dentes da engrenagem e o diâmetro do
círculo primitivo;
( ) É a relação entre o diâmetro externo e o número de dentes da engrenagem;
( ) É a relação entre o número de dentes da engrenagem e o diâmetro externo.
VIII) Complete as lacunas.
a) A mudança do CPM ocorre com substituição da polia do motor elétrico por uma
polia de diâmetro diferente.
b) Ao aumentar o diâmetro da polia do motor elétrico estamos aumentando o

CPM.
c) O sistema de transmissão é responsável pela primeira redução de velocidade.
d) O alinhamento das polias pode ser executado das seguintes formas: com cordão,
com régua e com alinhador a laser.
e) Os tipos de desalinhamento de polias são: angular vertical, angular horizontal

174 e paralelo.
IX) Assinale a opção correta.
1. A única opção que NÃO representa uma vantagem no sistema de transmissão

por polias e correias é:
( ) Economia, pois o custo das correias é baixo;
( ) É um elemento flexível;
( ) O sistema não transmite vibrações;
( X ) Sujeito ao desgaste por atrito.
X) Correlacione as colunas entre os sinais e os problemas das correias que lhes são
referentes.
( A ) Chiado (C) Interferência com a proteção

( B ) Golpeamento (A) Correia patinando
( C ) Raspagem (B) Correia frouxa
XI) Assinale as afirmativas com V, se verdadeiras, ou F, se falsas.
( F ) É recomendável o uso de correias novas junto com correias velhas.

( V ) Não é recomendável instalar correias de fabricantes diferentes juntas.
( F ) Ao instalar as correias force-as com uma alavanca ou chave qualquer.
( F ) Não é necessário verificar a tensão das correias após a instalação.
RESERVADO
Gabarito
XII) Assinale as afirmativas com V, se verdadeiras, ou F, se falsas.
( V ) A operação de troca de curso tem como objetivo aumentar ou diminuir o

passeio do pistão na camisa da bomba;
( F ) Não é necessário limpar o furo da manivela onde será montado o wirst pin;
( F ) Não é necessário torquear a porca-castelo no eixo wirst pin;
( V ) Se a ranhura da porca-castelo não coincidir com o orifício do eixo wirst pin,
não é permitido folgar a porca-castelo para realizar esta coincidência;
XIII) Assinale as afirmativas com V, se verdadeiras, ou F, se falsas.
( V ) Auditoria é um processo organizado, documentado e independente para

obter provas e ou evidências de que o processo está sendo efetuado dentro
dos padrões esperados;
( F ) Auditoria é um procedimento para estabelecer as regras a serem seguidas;
( V ) Na auditoria, o resultado da avaliação, cruzado com os índices de perfor-
mance, nos dará uma visão geral do desempenho do processo analisado;
( F ) A auditoria não utiliza técnicas especiais nem valores de benchmarking.
( V ) PDCA é uma ferramenta de melhoria contínua, cuja sigla oriunda do inglês
significa: P-Plan, D-Do, C-Check e A-Act.
XIV) Assinale a opção correta. 175

1. A opção INCORRETA sobre a figura do auditor é:
( ) Auditor é o profissional que efetua a avaliação do sistema, seguindo as

regras pré-estabelecidas;
( ) O Auditor deve possuir os conhecimentos e a competência necessários para
efetuar a auditoria;
( ) O Auditor deve ser organizado e utilizar as ferramentas da qualidade e
buscar as evidências;
( X ) O Auditor deve fazer alarde no caso de encontrar evidências (positivas ou
negativas) e também no caso de não encontrar nada.
2. Qual das características abaixo NÃO é um atributo ou função do Auditor?
( ) Conhecer o assunto que será examinado;
( ) Conhecer os procedimentos estabelecidos;
( X ) Impor linha de pensamento ou de trabalho;
( ) Ser objetivo.
RESERVADO
Anotações
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Anotações
Anotações
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185

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MANUTENÇÃO

Autores: Elias Siqueira Karbage

Co-Autor: Humberto Santana Moreira

Este material foi classificado como INFORMAÇÃO RESERVADA e deve possuir o

Órgão gestor: E&P-CORP/RH

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1.4. Exercícios 1.7. Gabarito

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Ohmímetro – instrumento que mede a resistência elétrica em Ohm.

Capítulo 2 - Novas Tecnologias

Capítulo 3 - Estudo de Casos

Ao final desse capítulo, o treinando poderá:

• Reconhecer os principais problemas relacionados a cada

1.1.1. Problema: Pouco ou nenhum óleo sendo arrastado pelas

Drenar a caixa do redutor e abastecer

Óleo muito grosso. Idem.

Nível de óleo baixo. Adicionar óleo até o nível correto.

Falta de óleo nas engrenagens

1.1.2. Problema: Crateamento ou rebarbamento grave e contínuo

Redutor sobrecarregado, seja por

Óleo de especificação incorreta ou que

1.1.3. Problema: Desgaste ou abrasão das engrenagens (sem crateras

Óleo sujo, contaminado por matérias

Desgaste sem crateras ou rebarbas

1.1.4. Problema: Espuma enchendo a caixa do redutor e, às vezes,

Drenar, lavar e abastecer a caixa com óleo

Nível de óleo muito alto. Baixar o nível ao normal.

1.1.5. Problema: Óleo de aparência leitosa, sem o brilho normal,

Óleo: aparência leitosa

1.1.6. Problema: Óleo com aparência de lama ensaboada pesada no

Lubrificante incorreto. Drenar, lavar e abastecer com óleo novo.

Mistura de óleos com características

1.1.7. Problema: Ferrugem excessiva nas engrenagens e mancais,

20 Operação intermitente em região úmida,

Falta de ventilação. Trocar o suspiro.

1.1.8. Problema: Depósitos aderidos nas paredes da caixa e

Drenar, lavar e abastecer a caixa com

Paredes da caixa com depósitos

1.1.9. Problema: Cheiro ácido ou queimado.

Óleo oxidou-se. Substituir o óleo.

1.1.10. Problema: Presença de sedimentos na amostra do óleo usado.

Engrenagens que não tiveram o óleo Substituir ou filtrar o óleo para a