Carbonatación del concreto.

La carbonatación es un fenómeno natural que ocurre todos los días en diferentes tipos
de estructuras

En el concreto que no contiene acero de refuerzo, la carbonatación generalmente es

un proceso de pocas consecuencias, sin embargo, en el concreto reforzado, este
proceso químico aparentemente inofensivo, avanza lenta y progresivamente desde la
superficie expuesta del concreto, encontrando dentro de la masa de concreto al acero
de refuerzo generando una posible corrosión del acero

La carbonatación en el concreto es la pérdida de pH que ocurre cuando el dióxido de

carbono atmosférico reacciona con la humedad dentro de los poros del concreto y
convierte el hidróxido de calcio (con alto pH) a carbonato de calcio, el cual tiene un pH
más neutral. (Rick Montani)

A. La pérdida de pH.

Es un problema porque el concreto, con su ambiente altamente alcalino (rango de pH

de 12 a 13), protege al acero de refuerzo contra la corrosión. Esta protección se logra
por la formación de una capa de óxido pasivo sobre la superficie del acero que
permanece estable en el ambiente altamente alcalino.

Cuando la carbonatación empieza a experimentar la profundidad del refuerzo, la capa

de óxido protectora y pasivadora deja de ser estable. A este nivel de pH (por debajo de
9), es posible que empiece la corrosión, dando como resultado un agrietamiento y
fisuramiento del concreto.

Aunque la difusión del dióxido de carbono a través de los poros de concreto pueda
requerir años antes de que ocurra el daño por corrosión, puede ser devastadora y muy
costosa de reparar.
 En esta imagen se observa la carbonatación en el concreto.

B.-Cómo detectar la carbonatación en el concreto

En definitiva, la manera más fácil de detectar la carbonatación en una estructura es

romper un pedazo de concreto (preferentemente cerca de un borde) en donde se
sospeche que hay carbonatación.

Después de limpiar todo el polvo residual del espécimen, se coloca una fenolftaleína
sobre el concreto. Las áreas carbonatadas del concreto no cambiarán de color,
mientras que las áreas con un pH mayor a 9 tomarán un color rosado brillante. Este
cambio apreciable de color muestra cuál es la profundidad de carbonatación dentro de
la masa de concreto.

Este tipo de ensayo es rutinario y lo realizan los laboratorios dedicados a la

investigación del concreto cuando se evalúa una patología en el concreto. Estas
investigaciones que se hacen a las estructuras deben estar acompañadas de ensayos
de resistencia del concreto, valoraciones de la profundidad del recubrimiento,
contenido de cloruro, permeabilidad del concreto, entre otras pruebas.
C.-Factores que afectan la carbonatación.

El proceso de carbonatación se ve afectado por variables naturales que se encuentran

en el concreto. El aumento de carbonatación depende, en gran medida, del contenido
de humedad y de la permeabilidad del concreto. Para que haya carbonatación, debe
haber humedad.

La reacción de carbonatación avanza más rápidamente cuando la humedad relativa en

el concreto se encuentra entre el 50 y el 60 por ciento. Si la humedad es baja, significa
que no hay suficiente agua en los poros del concreto para que se disuelvan cantidades
significativas de hidróxido de calcio.

Otro asunto fundamental es que el concreto permeable se carbonatará rápidamente:

una forma de sumar años de protección contra la carbonatación es el seguimiento de
prácticas estándar para producir concretos de baja permeabilidad: estas incluyen
relaciones bajas de agua/cemento, compactación apropiada por vibración, uso de
puzolanas como cenizas volantes o humo de sílice, y un curado del
concreto apropiado.
Todas estas prácticas reducen la permeabilidad del concreto y hacen menos probable
que el dióxido de carbono se difunda a través del concreto.

D.-Recubrimiento del concreto y defectos de superficie

La carbonatación puede causar problemas de corrosión incluso en un concreto de alta

calidad: un recubrimiento bajo del concreto y defectos de superficie tales como grietas
y pequeños agujeros proporcionan una ruta directa al acero de refuerzo. No pasará
mucho tiempo antes de que el acero en el área de esta grieta empiece a corroerse.

Los bordes del recubrimiento de concreto son especialmente susceptibles a la

corrosión por carbonatación. Si el acero en estas áreas no tuviera un recubrimiento
de concreto adecuado, la carbonatación conduciría a la corrosión y podría causar
desportillamiento en los bordes en muy pocos años.

Durante la construcción original, las esquinas son también áreas donde con frecuencia
el concreto no está bien compactado. Los huecos y los agregados expuestos de la
superficie reducen el recubrimiento de concreto, permitiendo que la carbonatación
alcance rápidamente el acero.

E.-Qué se debe hacer para reparar y proteger la estructura de la carbonatación

La reparación del daño visible es solo el primer paso para una reparación duradera
del concreto dañado por la corrosión. Las áreas resanadas cubren usualmente solo
alrededor del 20 por ciento de toda el área de la superficie, pero el área total de esta
ha sido carbonatada.

Si solo se resana el daño visible, sin preocuparse por las causas subyacentes, no
pasará mucho tiempo antes de que ocurra mayor desportillamiento.

Para detener efectivamente el avance de la carbonatación, se emplean recubrimientos

anti-carbonatación. Al contrario de las pinturas de mampostería o los recubrimientos
elastoméricos comunes, estos recubrimientos están diseñados para detener el ingreso
del dióxido de carbono.

En Europa los métodos de prueba para evaluar la resistencia al dióxido de carbono de

un recubrimiento han demostrado que un recubrimiento anti-carbonatación de alta
calidad puede agregar protección a la varilla de refuerzo en una cantidad igual a
muchos centímetros de recubrimiento de concreto.

La tecnología en desarrollo de los inhibidores de corrosión puede ayudar a resolver la

corrosión existente: los inhibidores de corrosión pueden aplicarse en aerosol o con
rodillos en la superficie de concreto antes de aplicar un recubrimiento anti
carbonatación. El inhibidor de corrosión trata la corrosión existente en la varilla de
refuerzo y el recubrimiento anti carbonatación agrega una protección efectiva.

Todo lo anterior nos lleva a ser conscientes de que el medio ambiente juega un papel
importante en el fenómeno de la carbonatación, ya que el estado del tiempo y el clima
definen de cierta manera la condición de agresividad del entorno que rodea una
estructura de concreto. Por otra parte, la estructura define la interacción y el
comportamiento de la masa superficial e interna frente a la agresividad del medio
ambiente.

La prueba de la fenolftaleína.

Los bordes del recubrimiento de hormigón son notables por su susceptibilidad a la

corrosión inducida por carbonatación. Los bordes o las esquinas presentan un mayor
contenido en dióxido de carbono que se difunde hacia el acero de refuerzo en dos
direcciones, ver la siguiente fotografía de una probeta a la que se le ha realizado la
prueba de la fenolftaleína.

La solución de fenolftaleina al 1% es una prueba general que se le hace al hormigón

para saber si está carbonatado. La fenolftaleina es un indicador de alcalinidad. Al
aplicarlo con un spray o con pincel, el hormigón que protege a las armaduras toma una
coloración rosa, en caso contrario el hormigón no toma color alguno. Con esta prueba
se determina si el Ph del hormigón a descendido y ya no protege las armaduras de
acero.
Pero hay que señalar que es una prueba de carbonatación, y que no detecta cemento
aluminoso.
Recubrimiento para el Refuerzo

Cuando se usa concreto armado en la construcción de una edificación, es importante tener

en cuenta el recubrimiento al momento de habilitar y colocar los refuerzos en los
encofrados. Dicho recubrimiento es la capa de concreto de determinado espesor (e) que
cubre el refuerzo de acero y lo aísla del medio ambiente (Figura 1).

Como sabemos, el espacio (e) que ocupa el recubrimiento se mide desde la superficie
exterior del refuerzo hasta la cara interior de la madera del encofrado. En caso de que
lleve estribos se medirá a partir de éstos, y si no los lleva será desde el refuerzo
longitudinal, como ocurre con las viguetas (Figura 2).

Importancia y función

El espesor del recubrimiento es de gran importancia para lograr una protección adecuada
del refuerzo de acero durante la vida útil de la estructura.

La función principal del recubrimiento es proteger el acero contra la corrosión. Además,

permite que el concreto se acomode entre las barras de acero y el encofrado, adhiriéndose
adecuadamente.
Otra función importante del recubrimiento es proteger el acero de las altas temperaturas
que producen los incendios. Si el concreto colocado en los encofrados es de calidad
controlada, proporcionará una protección completa contra el fuego. Las excelentes
propiedades del concreto de resistencia al fuego, ampliamente demostradas, protegen al
refuerzo que hay en su interior y retrasan cualquier daño estructural, impidiendo en la
mayoría de los casos un colapso de las edificaciones. Esto beneficia a todos:
constructores, residentes de edificios y propietarios.

Cuando se supervisan los trabajos de encofrado de una construcción, antes de autorizar el

vaciado de concreto, casi siempre se detecta que no existen los espacios apropiados para
los recubrimientos entre los refuerzos y el encofrado. Por ejemplo, esto ocurre con
frecuencia con las viguetas de los techos, donde las varillas que se ubican en la parte
inferior (conocidas como acero positivo) se apoyan directamente sobre la madera del
encofrado, tal como se puede apreciar en la Figura 3, donde no hay espacio para el
recubrimiento.

Con respecto al tiempo que el concreto del recubrimiento protege a las armaduras, eso
depende de su espesor. Una disminución del recubrimiento se reflejará en una reducción
del periodo de protección de la armadura (Figura 4).
Cuando el proyectista especifica los recubrimientos en los planos estructurales para todas
las armaduras, lo hace con el fin de proporcionarles una adecuada protección contra el
clima, la corrosión, la acción del fuego y la distribución del concreto.

Los espacios para los recubrimientos se realizan colocando elementos separadores, como
los dados de mortero previamente preparados o de plástico (Figuras 5 y 6),
independientemente de que sean provisionales o definitivos.

Si los separadores son de mortero, su calidad deberá ser semejante a la mezcla de

concreto utilizada en la obra. No se debe usar piezas de madera u otro material residual de
construcción, aunque sea ladrillo o concreto, ni materiales metálicos.

Finalmente, es importante tener en cuenta las medidas mínimas que deben tener los
recubrimientos, establecidas en la Norma E-060 sobre Concreto Armado del Reglamento
Nacional de Edificaciones: