Control de la corrosión interna y externa

CONTROL DE LA CORROSION INTERNA Y EXTERNA
OBJETIVOS DEL PROGRAMA
1. Adquirir mayor comprensión de los principios que rigen el fenómeno de

la corrosión.
2. Adquirir nociones sobre los métodos más comunes que se utilizan en el

control de la corrosión.
3. Mejorar en el conocimiento de las técnicas usadas para el control y

monitoreo de la corrosión.
4. Entenderán los conceptos que rigen de la aplicación de técnicas y

normas usuales en el mantenimiento de la integridad de ductos.
Metodología del curso; Mediante exposición de slides con conceptos

resumidos; resumen de bibliografía consultada y análisis de casos prácticos.
R.A.SUAREZ 2
MECANISMO DE LA CORROSION
Corrosion, teoria electroquimica de la corrosion celda de corrosion, proceso de
corrosion en tuberias enterradas, velocidad de corrosion, causas.
MEDIO AMBIENTE
Atmosferico
Subterraneo
Liquido
Alta temperatura
TIPOS DE CORROSION
Corrosion generalizada
Corrosion galvanica
Agrietamiento por corrosion y esfuerzos
Corrosion localizada (pittings)
Efectos de la velocidad del fluido en la corrosion
Corrosion intergranular
Disolucion selectiva ( dealloyng)
Corrosión por temperatura
MECANISMO DE LA CORROSIÓN
Definición de Corrosión
 Corrosión :Es la reacción química con su entorno húmedo, de un metal

adecuadamente dimensionado según las reglas de la ingeniería, con la
consecuente disminución de las propiedades utilizadas en el diseño.
 Es la degradación, deterioro de un metal y sus componentes debido al

proceso de su interacción con el medio ambiente.
R.A.SUAREZ 5
Causas de la corrosión
 La causa que hace que en un metal se produzca la corrosión, es una

consecuencia natural de su estado temporal en la forma metálica, a la
cual llegó después de haber absorbido y almacenado energía durante
el proceso de transformación desde mineral a metal.
 EN CONSCUENCIA ,LA ENERGÍA ABSORBIDA POR EL METAL ES

DEVUELTA A TRAVES DEL FENOMENO DE LA CORROSION. (busca
llegar al nivel mas bajo de energía)
 El proceso es espontáneo y se produce cuando se forma la CELDA

ELECTROLÍTICA.
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Celda electrolítica de corrosión
- -
Fe Fe ++
+ 2e O2 + H2O+4e- 4 OH
CORRIENTE
iones -
iones +
ANODO CATODO
electrones e-
CORRIENTE
METAL
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Componentes de la Celda electrolítica de corrosión
 Ánodo: En el se produce el fenómeno químico denominado

oxidación.(perdida de electrones en el metal, iones negativos en el
electrolito OH- y formación de productos de corrosión.
 Cátodo: Al mismo tiempo se produce el fenómeno químico

denominado reducción.( ganancia de electrones que vienen del ánodo
liberación de iones positivos del electrolito en forma de H atómico)
modificación del pH.
 Electrolito: Es la solución ó medio conductor de iones y cationes que

rodea al ánodo y cátodo , contiene humedad, oxigeno y elementos
químicos disueltos.
 La unión física que debe existir entre ánodo y cátodo es el camino

para el movimiento de los electrones fuera del electrolito.
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Celda Electrolítica de Corrosión
 En la interface del METAL / ELECTROLITO hay elementos: Aniones,

cationes, moléculas de agua dipolares, moléculas de sustancias orgánicas y
trazas de impurezas, que tienen la propiedad de ser conductores de la
corriente; luego las reacciones de estos elementos tienen carácter
ELECTROQUÍMICO.
 Con la celda en situación de equilibrio, los elementos se orientan en forma

desordenada no existiendo dentro de la solución una orientación
preferencial.
 Si aparece una diferencia de potencial en la celda, los elementos se

orientan en la solución produciendo migración de aniones y cationes
hacia el ánodo y cátodo. Esta migración de cargas se denomina
CONDUCCIÓN ELECTROLÍTICA.
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Celda Electrolítica de Corrosión
 En cambio, dentro del metal que consiste en una red ordenada de cristales
de cationes metálicos con una nube de electrones libres que se mueven en un
campo eléctricamente neutro; bajo la influencia de una diferencia de potencial
comienza el transporte de electrones a través del metal y se denomina
CONDUCCION ELECTRONICA.
Movimiento de los electrones
Conductor
Sentido de la corriente
MOVIMIENTO DE ELECTRONES Y EL
SENTIDO DE LA CORRIENTE
R.A.SUAREZ 10
Elementos Importantes en la Celda electrolítica de Corrosión
En las reacciones electroquímicas mencionadas, tienen influencia los

siguientes elementos de los principales componentes de la celda :
 METAL: Composición , estructura atómica, heterogeneidades microscópicas

y macroscópicas, solicitaciones, tracción, compresión,esfuerzos cíclicos.
 ELECTROLITO : Composición química, concentración de los productos de la

reacción química, impurezas indeseables, presión temperatura, velocidad,
colisión y otros.
 INTERFASE METAL / ELECTROLITO: Cinética de la oxidación y

disolución del metal; cinética de la disolución de los productos de reacción
en la solución ; naturaleza y ubicación de los productos de la corrosión;
crecimiento y disolución de los films o capas.
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Teoría Electroquímica de la Corrosión
 LA CORROSIÓN ES UN PROCESO DE NATURALEZA ELECTROQUIMICA.,

porque el metal se disuelve en iones y en electrones; los movimientos son
producto de una corriente eléctrica.
Fe – 2e = Fe++
La relación entre la reacción química (concentración de iones participantes) y la
energía ó potencial necesario para mover los iones y electrones de la celda
electroquímica esta dada por la ecuación de NERNST.
Ecuación de NERNST. Para hierro puro.
V= - 0,441 volt + 0,0295 log. [ Fe++]

V : Voltaje generado en la reacción química referido a electrodo de
hidrogeno.
[ Fe++] :concentración de iones ferrosos.
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Polarización Electroquímica de una Celda
 Al iniciarse la circulación de corriente entre ánodo y cátodo de una celda,

se produce un fenómeno en ambos elementos denominado
POLARIZACION que es la acción que produce la disminución de la
diferencia de potencial entre ambas superficies. (a partir de los
potenciales a circuito abierto ley de OHM)
 Cuando ánodo y cátodo están conectados ,la diferencia de potencial

Tiende a un valor denominado potencial mixto; como
consecuencia se produce la disminución del flujo de corriente y por
consiguiente de la corrosión hasta que la acción polarizante y
despolarizante se igualan.
EN LA POLARIZACION SE DISTINGUEN 3 COMPONENTES:

1. Polarización de Resistencia: Variación de potencial originado por la
resistencia que se opone a la transferencia de cargas(es decir al
movimiento de iones) en el electrolito y los films de la interface.
2. Polarización de Activación :Variación de potencial originado por elementos

retardantes, productos de la reacción química que suceden en la
superficie del metal, ej. evolución de hidrogeno en el cátodo.
3. Polarización Concentración: Variación de potencial producid por el retardo

en las reacciones electroquímicas debida a los cambios de la
concentración del electrolito inmediatos a la superficie del metal.
R.A.SUAREZ 14
 El flujo de corriente que circuló hasta llegar al potencial de equilibrio mixto

se denomina corriente de corrosión (Icor).
 La polarización demanda un cierto tiempo, que en algunos casos puede llegar

hasta meses de duración, normalmente es lenta.
 La polarización esta relacionada con el consumo de los elementos de que

intervienen en una reacción y el crecimiento de los productos de la reacción.
 Cualquier acción que facilite las reacciones que producen el aumento los
productos o un agotamiento rápido de los elementos que intervienen en las
reacciones incrementara la polarización.
R.A.SUAREZ 15
Polarización Electroquímica de una Celda : Diagrama de Evans -Tafel
humedad
+ Pca x
Potencial
cátodo
corriente Pcor
corriente
y
Paa
- Icor
ánodo
Log densidad de corriente
Productos
corrosión
X=densidad de corriente de intercambio del cátodo
Interface. Pcor =Potencial de equilibrio mixto
Met-electrolito Pca=Potencial cátodo circuito abierto
Paa=Potencial ánodo circuito abierto
Y=densidad de corriente de intercambio del ánodo
R.A.SUAREZ 16
Polarización Electroquímica de Una celda: Diagrama de Evans-Tafel
Este diagrama es útil porque permite ver el desarrollo paralelo del proceso de
corrosión; que de acuerdo a la ya mencionada teoría del potencial mixto de
corrosión subyacente en el diagrama,cualquier reacción electroquímica puede ser
dividida en dos procesos de: oxidación y reducción en al cual no existen
acumulaciones de cargas netas.
Es decir que todos los electrones producidos por las reacciones de corrosión en el
ánodo son consumidos por uno o dos procesos catódicos sin acumulación de cargas;
y bajo estas circunstancias, la corriente medible es CERO.
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Polarización Electroquímica de una Estructura
 En la practica es imposible definir en una estructura cual es la celda activa

mas electronegativa, porque hay muchas microceldas y las mediciones de
voltajes que se puedan hacer sobre la misma serán el promedio de grupos de
celdas.
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Proceso de Corrosión en una Tubería Enterrada
 Las diferencias de potenciales naturales de un caño desnudo con

respecto los distintos suelos las determinan las propiedades de los
suelos.( electrolito)
 Cuando se forma la capa de hidrogeno en el cátodo, la misma ofrece

resistencia al pasaje de la corriente. (El cátodo esta siendo Polarizado)
R.A.SUAREZ 19
R.A.SUAREZ 20
flujos de corriente
pavimento
cañería
-aireada
Las zonas menos aireadas (mas profundas) de una cañería sin revestir, se
comportan anódicamente con respecto a las mas aireadas. (menos profundas)
En suelos neutros o alcalinos la concentración del oxigeno tiene un rol importante

en la corrosión, debido a su participación en la reacción catódica.
2 Fe 2 Fe 2 + + 4 e - Reacción anódica
O2 + 2 H2 O + 4 e - 4 OH - Reacción catódica
R.A.SUAREZ 21
Corrosión entre cañería Nueva y Vieja Enterradas sin Revestir
cañería vieja cañería nueva cañería vieja
superficie corroída
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Macrocelda en una Tubería Enterrada
R.A.SUAREZ 23
Macrocelda en una Tubería Enterrada
S I a : Sumatoria parcial de las densidades de corriente anódicas en una

superficie producto de las reacciones químicas parciales que suceden en
ese instante.
S I c : Sumatoria parcial de las densidades de corriente catódicas en una

superficie, producto de las reacciones químicas parciales que suceden en ese
instante.
Macrocelda : Celda formada en diferentes tipos de suelo atravesados por

una cañería; pueden estar distantes varios metros o Km. También puede
existir una macrocelda si hay una estructura catódica cercana.
Microcelda: Celda formada por pequeñas superficies de los distintos

agrupamientos de un acero.
R.A.SUAREZ 24
Velocidad de Corrosión:
No todos los metales se corroen con la misma velocidad, influyen en la

velocidades de corrosión , las diferencias en la composición del acero, films
formados en la superficie del mismo y deposición productos de la corrosión
no uniformes.
 LEY DE FARADAY
Expresa que el peso de material depositado en el cátodo de una celda o

perdida en el ánodo durante un cierto tiempo, es directamente proporcional
a la cantidad de corriente que se mueve por el circuito de la celda durante
el mismo lapso.
Relaciona el peso de material corroído del ánodo de una celda con el

tiempo que se tardo en alcanzar dicho peso y la corriente que circulo por el
circuito durante ese tiempo (Ver tabla siguiente)
R.A.SUAREZ 25
CONSUMO DE VARIOS METALES SEGUN EL DRENAJE DE CORRIENTE
R.A.SUAREZ 26
TABLA DE EQUIVALENCIAS
la tabla debe ser leída de derecha a izquierda
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Medio Ambiente
CORROSIÓN ATMOSFÉRICA
Es la corrosión de los metales expuestos al aire y sus contaminantes, debido

a la presencia de films microscópicos de electrolito o espesores visibles de
humedad en la superficie del metal.
TIPOS DE ATMOSFERAS
 RURAL
La menos contaminante, contiene partículas orgánicas e inorgánicas;
sus principales elementos corrosivos son: humedad, oxigeno y dióxido
de carbono.
 URBANA
Similar a la rural, si no existen actividades industriales;
adicionalmente sus elementos corrosivos son sulfatos y nitratos,
producto de las emisiones vehiculares y domesticas.
R.A.SUAREZ 28
Medio Ambiente
CORROSIÓN ATMOSFÉRICA
 INDUSTRIAL
Están siempre asociadas a la existencia de grandes instalaciones

industriales, sus principales contaminantes son: dióxido de sulfuro,
cloruros fosfatos y nitratos.
 MARINA
Finas partículas de cloruros son depositadas por el viento en las

superficies . Las atmosferas marinas son altamente corrosivas y
dependientes de la dirección velocidad del viento y distancia de la
costa.
R.A.SUAREZ 29
Medio Ambiente
ESQUEMA DEL PROCESO DE CORROSIÓN ATMOSFÉRICA
AIRE
AIRE
METAL
4e-
METAL
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Medio Ambiente
CORROSIÓN ATMOSFÉRICA: HUMEDAD CRITICA
Se produce cuando se forma un film muy fino invisible de humedad

(electrolito)sobre superficies metálicas en determinadas condiciones
atmosféricas.
La cantidad de humedad de la atmosfera que permite que se forme el film

extremadamente fino se denomina HUMEDAD CRITICA.
El nivel de humedad critica no es constante y depende :

 Del material que se corroe.
 La tendencia a absorber la humedad de los productos de la corrosión y de
los depósitos en superficie.
 Los elementos contaminante presentes en la atmosfera.
Para el hierro la humedad critica es de l 60% en una atmosfera libre de

dióxido de sulfuro.
R.A.SUAREZ 31
Medio Ambiente
CORROSIÓN ATMOSFÉRICA: PROCESO EN EL CÁTODO
 En Las reacciones químicas de las zonas anódicas del metal se produce la

disolución , mientras que en la zonas catódicas se asume a menudo que existe
reducción del Oxigeno según las siguientes expresiones:
2 Fe 2 Fe ++ + 4 e - reacción anódica
O2 + 2 H2O + 4e- 4 OH- reacción catódica
 Cuando las atmosferas experimentan condiciones de humedad y sequia

alternadamente, los contaminantes corrosivos pueden alcanzar altas
concentraciones dentro del film de humedad.
 Esos productos que son originados por la corrosión en el ánodo pueden ser
solubles o insolubles; si son solubles, aumentan la corrosión incrementando la
conductividad de la solución electrolítica por disminución de la resistencia
interna de la celda de corrosión. R.A.SUAREZ 32
Medio Ambiente
CORROSIÓN ATMOSFÉRICA: PROCESO EN EL CÁTODO
 Si los productos son insolubles reducen la corrosión porque aíslan el

sustrato del resto del ambiente corrosivo.
 La superficie del film extremadamente fina de electrolito puede ser

neutra o ligeramente acida; de este modo se explicaría la ausencia de
hidrogeno en el cátodo de la mayoría de metales y aleaciones que están
sometidas a la corrosión atmosférica.
 El consumo de los electrones generado en el ánodo se destina a producir la

reducción del oxigeno atmosférico siendo esta la mas importante de la
reacciones que ocurren en la corrosión atmosférica.
 La capacidad de difusión del oxigeno de la atmósfera hasta el metal a

través del film de electrolito esta limitada por el espesor
(aproximadamente 30 µ m) y ocurre solamente si la temperatura es
constante.
R.A.SUAREZ 33
Medio Ambiente
CORROSIÓN ATMOSFÉRICA: PROCESO EN EL ÁNODO
reactivos iníciales productos de reacción

productos de reacción
METAL
R.A.SUAREZ 34
Medio Ambiente
 En la FASE GASEOSA (aire) los efectos sobre la entrada o salida de

productos a través de la interface liquida, y las transformaciones en
productos de reacción
la misma , están influenciados por la radiación solar, reacciones foto

sensitivas, temperatura del aire y la cinética de la reacciones.
 En la INTEREFASE el liquido recibe productos desde el aire y

también los productos del liquido son volatilizados al aire.
 En el LIQUIDO son importantes : Espesor del film acuoso y su efecto

sobre la concentración de productos, transformaciones químicas y
reacciones que involucran a los iones del metal.
R.A.SUAREZ 35
Medio Ambiente
 En la zona de DEPOSICIÓN : Los productos tienden acumularse y

ocurre un fenómeno similar a la de formación de los minerales; en
periodos
productos de reacción de tiempo extensos esos productos formados tienden a ser
dominantes.
 En la zona ELECTROLÍTICA : Los productos depositados como films

se consideran como membranas con varios grados de resistencia al
transporte iónico.
 REACTIVOS INICIALES
Son productos químicos que toman parte en la reacción química

siguiendo distintos pasos en serie o en paralelo reaccionando algunas
veces consigo mismo otras veces con otros reactivos para formar el
producto final definido de la reacción del electrodo.
R.A.SUAREZ 36
Medio Ambiente
PERIODO DE HUMEDAD ( TIME OF WETNESS):
Se denomina así al :Tiempo que permanece el electrolito en la superficie del

metal bajo corrosión ; es el principal factor que determina la duración del
proceso de corrosión electroquímico.
 Depende de la humedad critica relativa, del estado de superficie del

metal, productos de la corrosión, polvos, y condensación originada por
carbonatos y sulfatos.
 Distintos niveles de humedad critica pueden originarse por productos de

corrosión higroscópicos y condensación capilar de la humedad.
 La lluvia puede originar efectos beneficiosos sobre el metal porque lava

al electrolito y los depósitos de productos de la corrosión retardando la
corrosión.
R.A.SUAREZ 37
Medio Ambiente
CORROSIÓN ATMOSFÉRICA: OTROS CONTAMINANTES
La deposición de sustancias solidas que acarrea la atmosfera tienen

efectos importantes en la aceleración de la corrosión atmosférica
durante las etapas iníciales por:
1. Reducción del nivel de humedad critica por acción higroscópica.
2. Provisión de aniones que estimulan la disolución del metal.
3. Formación de celdas microgalvanicas por deposición de sustancias mas

nobles que el metal corroído.
R.A.SUAREZ 38
Medio Ambiente
CORROSIÓN ATMOSFÉRICA: SULFUROS
 El dióxido de sulfuro ( SO2) que existe en la atmosfera es el producto

de la combustión de combustibles fósiles; y tiene un rol importante en la
corrosión atmosférica industrial y urbana.
Se adhiere a la superficie del metal, con alta solubilidad en el agua y

tiende a formar ácido sulfurico en presencia del film superficial de
humedad.
 Los iones de sulfato se forman en el film superficial de humedad por

oxidación del dioxido de sulfuro de acuerdo a:
_
SO2 + O2 + 2e → (SO4) 2-
La formación de los iones sulfato son el principal efecto acelerante de la
corrosión, su presencia produce la formación de sulfato de hierro. (FeSO4)
R.A.SUAREZ 39
Medio Ambiente
CORROSIÓN ATMOSFÉRICA: CLORUROS
La existencia de sales ( cloruros) en la atmosfera

incrementa la corrosión atmosférica por:
Siendo el aumento superficial del electrolito

por la formación de sales higroscópicas ClNa ;
la intervención de los iones de cloro en las
reacciones de corrosión electroquímica es
muy probable.
 Porque en los metales ferrosos, los iones de cloro negativos
(aniones) compiten con los iones oxidrilos ( OH-) en combinarse con los
cationes ferrosos producidos en la reacción anódica.
 En el caso de los oxidrilos se forman sales ferrosas estables pasivantes;

en el caso de los iones de cloro, se forman productos inestables que
tienden estimular la corrosión.
R.A.SUAREZ 40
Medio Ambiente
CORROSIÓN ATMOSFÉRICA: SH2 SULFÍDRICO
 El sulfuro de hidrogeno y el cloruro de hidrogeno existente en la

atmosfera pueden intensificar la corrosión atmosférica en casos
especiales relacionados con las emisiones industriales y ciertos
microclimas.
 Debido al carácter acido de ambos, tienden intensificar la corrosión

atmosférica al mezclarse con la humedad siendo fuertemente
corrosivos en metales y aleaciones.
 El ozono en la atmosfera incrementa la deposición del dióxido de sulfuro

que producen iones de sulfuros y acido sulfúrico acelerando la corrosión
atmosférica.
R.A.SUAREZ 41
Medio Ambiente
CORROSIVIDAD ATMOSFÉRICA
 La naturaleza del ataque corrosivo de la atmosfera depende la

composición y propiedades del film extremadamente fino de la superficie
del electrolito, tiempo de humedad, tipo y concentración de gases
contaminantes.
 Resulta útil una clasificación de la corrosividad atmosférica y es una

información técnica necesaria para la selección de materiales y para la
adopción de medidas en la etapa de diseño que aseguren una adecuada vida
de servicio.
1. Metodología de clasificación ISO ( INTERNATIONAL STANDARDS

ORGANIZATION) para la corrosividad atmosférica, toma parámetros
atmosféricos asumiendo en forma simplificada que el tiempo de humedad
(time of wetness TOW) y los niveles Dióxido de sulfuro y cloro
determinan la corrosividad.
R.A.SUAREZ 42
Medio Ambiente
CORROSIVIDAD ATMOSFÉRICA : METODOLOGÍA ISO

2. Según la metodología ISO de define a TOW como el numero de horas que la
humedad relativa excede al 80% y la temperatura excede 0ºC.
3. Los métodos para determinar el dióxido de sulfuro de la atmosfera y la

deposición de cloruros esta definidos en la normas que siguen:
4. En casos que los niveles de polución TOW no puedan ser determinados

convenientemente se usaran cupones durante un año para clasificar la
corrosión atmosférica.
5. Las limitaciones de este método: no se incluyen los efectos de : Nitrógeno;

sulfuros; gas cloro, lluvias acidas, humos , sales descongelantes y la
temperatura.
R.A.SUAREZ 43
Medio Ambiente
CORROSIVIDAD ATMOSFÉRICA : METODOLOGÍA ISO
LISTA DE NORMAS ISO EN RELACION CON LA CORROSIÓN ATMOSFÉRICA
R.A.SUAREZ 44
Medio Ambiente
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA: TIPO DE SUELOS
 El suelo es una mezcla de rocas desintegradas por acción física y

modificadas por acción climática en sedimentos clásticos, materiales
precipitados químicamente de soluciones acuosas y materia orgánica.
 La mitad de un suelo seco (sin compactar) esta formado por espacios

porosos entre partículas; estos espacios son compartidos por agua
intersticial y gas.
Una parte del agua esta fuertemente adherida a la superficie del

mineral y no puede ser fácilmente extraída, pero la masa de agua puede
fluir a través de la matriz porosa en fase continua en las zonas del
suelo saturadas de agua y por drenaje en las zonas no saturadas.
R.A.SUAREZ 45
Medio Ambiente
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA: TIPO DE SUELOS

 La estructura del suelo y la distribución del tamaño de partículas
determinan unas de las propiedades físicas mas importantes de la
matriz como es la PERMEABILIDAD ; esta a su vez controla el
movimiento de los fluidos y gases a través de la matriz.
 Suelos de pequeño tamaño de partículas (arcillas) tienen baja

permeabilidad mientras que suelos con partículas de tamaño grueso
( arena) permiten mayores flujos e intercambio con la atmosfera.
 Las fuerzas capilares en suelos de baja permeabilidad empujan la

humedad hacia la zona saturada de agua.
R.A.SUAREZ 46
Medio Ambiente
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA: CORROSIVIDAD
Los factores que inciden en la corrosividad del suelo son:

 TIPO DE SUELO.
 CONTENIDO DE HUMEDAD Y POSICION DE LA TABLA DE AGUA.
 RESISTIVIDAD DEL SUELO Y CONTENIDO DE IONES SOLUBLES.
 pH DEL SUELO.
 POTENCIAL OXIDACION REDUCION, (REDOX)
 EL ROL DE LOS MICROBIOS. (BACTERIAS MIC)
Todos estos elementos trabajan en conjunto en el proceso de corrosión; un

suelo muy poroso puede retener mayor cantidad de humedad y suelo con
mucha cantidad de sales disueltas aumenta su conductividad eléctrica.
R.A.SUAREZ 47
Medio Ambiente
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA
CLASIFICACIÓN DE SUELOS EN FUNCIÓN DEL RANGO DE TAMAÑOS
GUIJARROS ARENA SEDIMENTOS ARCILLA
Carbonatos Detríticos
 Los componentes del
suelo se clasifican por su
Cuarzo tamaño de partícula; la
Feldespato distribución de tamaños
tiene influencia directa
en la permeabilidad.
Mica
Minerales Pesados
Arcillas
R.A.SUAREZ 48
Medio Ambiente
VARIACIÓN DE LA PERMEABILIDAD DE LA ARENA SEGÚN PROMEDIO DEL
TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS.
Permeabilidad en Darcis
Diámetro en mm.
La permeabilidad tiene un rol importante en la predisposición del suelo para

sucesos electroquímicos debido al control que ejerce sobre la mayor o menor
facilidad para el movimiento de fluidos en el seno del mismo.
R.A.SUAREZ 49
Medio Ambiente
LLUVIA / NIEVE
(Agua meteórica) ATMOSFERA
Agua superficial
SUPERFICIE
ZONA NO SATURADA
Agua gravitacional Suelo aireado (Aire en fase continua)
SUELO
Franja capilar
TABLA DE AGUA Caño de Acero Suelo muy húmedo
enterrado
ZONA SATURADA DE AGUA
(Agua en fase continua)
Agua subterránea Agua en contacto con el acero

de cualquier lugar
En una cañería enterrada a poca profundidad, pueden existir un

intercambio de gases del suelo con la atmósfera; y el flujo de las aguas
superficiales y de las precipitaciones hacia la napa de agua a través de las
zonas no saturadas del suelo.
R.A.SUAREZ 50
Medio Ambiente
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA :LA HUMEDAD EN SUELOS
La presencia del agua en forma liquida o en forma de humedad es el electrolito

esencial en las reacciones de corrosión electroquímica.
LA HUMEDAD PUEDE TENER LOS SIGUIENTES ORÍGENES:

A. El agua proveniente de las lluvias o nieves.( gravitacional)
B. Agua capilar, es la que permanece en los intersticios de la matriz del suelo.
C. Agua subterránea es la que proviene de la acumulación de agua de lluvia y

nieve en la vertiente subterránea. Se denomina tabla de agua la parte
superior de la vertiente de agua en suelo saturado.
 La humedad y posición de la tabla de agua controlan la difusión oxigeno dentro

del agua; obstáculos tales como suelo saturado de agua inmovilizada y en
condiciones anaeróbicas (sin bacterias) reducen la difusión del oxigeno
disminuyendo el ritmo de la corrosión.
R.A.SUAREZ 51
Medio Ambiente
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA : LA HUMEDAD EN SUELOS
 Humedades menores del 20% pueden ser sumamente agresivas en

corrosión generalizadas mientras que mayores de ese valor tienen
tendencias a formar pittings.
 En la zona no saturada, gas forma una fase continua en los poros del suelo.
 En la parte enterrada de la cañería por encima de la tabla de agua, la

superficie de la misma en la zona no saturada puede ver un entorno
diferente al del suelo saturado de agua.
 La tierra removida o arena que se coloca rodeando la cañería enterrada

da lugar a un entorno único frente a la superficie del acero.
R.A.SUAREZ 52
Medio Ambiente
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA :LA HUMEDAD EN SUELOS
zona de suelo
no saturado
tabla de agua
flujo de acuífero profundo
R.A.SUAREZ 53
Medio Ambiente
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA: AGUA
Relación entre las variables del suelo que afectan la cantidad de corrosión.
R.A.SUAREZ 54
Medio Ambiente
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA: AGUA
Sucesos tales como:

 La corrosión .
 Fisuras producidas por esfuerzo y corrosión.(stress corrosion cracking SCC)
 Esfuerzos cíclicos en ambiente corrosivo.(corrosion fatigue)
 Ingreso de hidrogeno atómico al metal causando la disminución de
ductilidad y capacidad para soportar esfuerzos. (hidrogen embrittlement)
Originan un proceso electroquímico debido al agua que actúa como electrolito

en contacto con el acero.
El Suelo actúa fijando las condiciones para este proceso mediante el control
del ingreso del oxígeno de la atmósfera a la superficie del acero, o
favoreciendo la actividad biológica, o alterando composición química de agua
en contacto con el metal.
R.A.SUAREZ 55
Medio Ambiente
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA :AGUA
 El flujo saturado de agua en el suelo depende del tamaño de poro,

distribución textura, estructura y materia orgánica.
Flujo no saturado de agua representa el movimiento del agua de zonas

húmedas hacia zonas secas.
 El nivel de la napa freática es importante porque fluctúa de zona en zona,

con el agua subiendo desde la tabla de agua hacia la superficie en dirección
contraria a la gravedad.
El movimiento del agua en el suelo puede ocurrir por: Gravedad, acción

capilar, presión osmótica de los productos disueltos de la corrosión,
interacción electrostática con las partículas del suelo.
 La capacidad de contener agua de un suelo es dependiente de su textura.
R.A.SUAREZ 56
Medio Ambiente
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA : POROSIDAD, MACROCELDAS
 Si el suelo esta muy aireado (alta porosidad) con contenido elevado de
humedad, tiende aumentar la corrosión inicial; pero la formación posterior de
films de productos de la corrosión sobre la superficie del acero puede
disminuirla.
 El suelo es un medio CONDUCTOR DE LA CORRIENTE a través de sales,

ácidos y bases que tienen la propiedad de disolverse en la humedad del
terreno disociándose en iones.
 El suelo, no es homogéneo en su constitución, pero tiene aptitud para que se

armen macroceldas formadas por zonas anódicas y catódicas debidas a la
aeración diferencial ubicadas a distancias considerable entre ellas que además
pueden incrementar la penetración en zonas de corrosión localizada en valores
importantes.
 El suelo no es un ambiente severamente corrosivo. (<0.1 mm/año)

R.A.SUAREZ 57
Medio Ambiente
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA: RESISTIVIDAD
 El flujo de corriente iónica en el suelo se asocia a las reacciones de corrosión;

si la resistividad decrece, se considera que se debe al aumento de contenido
de humedad y la concentración de iones.
 Las variaciones de resistividad del suelo a lo largo de un ducto no es deseable,
porque tiende a formar macroceldas de corrosión ; entonces no es conveniente
hacer evaluaciones de riesgo en ductos basados solamente en el valor de la
resistividad, debido a que en los mismos pueden existir otros factores
potencialmente mas dañinos. (MIC)
La resistividad se puede medir por varios métodos:
1. Método de los 4 pines. ( método de Wenner)

2. Métodos electromagnéticos.
3. Método de la caja de suelo: Con una muestra de suelo tomada durante la
excavación de la zanja.
R.A.SUAREZ 58
Medio Ambiente
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA: RESISTIVIDAD

La siguiente tabla de clasificación del suelo da idea de la
corrosividad en función de la resistividad.
Rango de resistividad (Ohm-cm) Corrosividad

0 a 1000 Muy Severa
1001 a 2000 Severa
2001 a 5000 Moderada
5001 a 10000 Leve
10000 + Muy leve
 Los suelos arenosos tienen alta resistividad por ello se consideran los menos
corrosivos, porque hacen mas difícil el pasaje de corriente.
 Los suelos arcillosos contaminados con agua de mar o agua de producción

están en otro extremo : son muy corrosivos por su bajo pH.
 La resistividad es el parámetro dominante en ausencia de actividad

microbiana y es el mas usado para referenciar la corrosividad del suelo.
Medio Ambiente
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA: pH
pH es una medida de la concentración de iones hidrogeno

en una sustancia.
 El pH del suelo, raramente es neutro (3.5-10) las variaciones que puedan
existir se deben a la cantidad de sales disueltas.
En una celda, el pH de la zona anódica es bajo(acido) mientras que en la
zona catódica es alta( básico), debido a la migración de iones.
 La fortaleza de las celdas de corrosión formadas en estructuras

localizadas en suelos de pH bajo es mayor; de manera que es necesario
realizar mayor esfuerzo (corriente) para inhibirlas.
 Donde la acidez es el factor que define la agresividad de un suelo, el % de

fallas de un ducto por la corrosión puede ser correlacionado con la acidez
del suelo.
R.A.SUAREZ 60
Medio Ambiente
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA : BACTERIAS MIC

Los mecanismos de actuación de la bacterias son:
1. Despolarizan el cátodo debida a la acelerada acción microbiológica por la
transformación del Hº en H.-
2. Forman celdas ocluidas donde forman colonias produciendo concentración de

celdas y como consecuencia corrosión acelerada.
3. Fijan sitios de reacciones anódicas por la cual la acción de las colonias

sobre las superficies producen cavidades de corrosión, y asociadas con la
ubicación de estas colonias.
4. Producen corrosión bajo depósitos debido al metabolismo de las que como

producto final producen principalmente ácidos grasos que aceleran la
corrosión.
5. Actúan en condiciones anaeróbicas produciendo productos altamente

corrosivos debido a sus metabolismo y en condiciones aeróbicas producen
ácidos corrosivos.
Medio Ambiente
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA : BACTERIAS MIC
6. Los hongos también producen productos corrosivos a través de su metabolismo
tales como: ácidos orgánicos; aparte producen la degradación de la madera y los
revestimientos orgánicos.
7. En el limo que producen la concentración de celdas de corrosión en las
superficies.
CONDICIONES DEL SUELO PRODUCTOS
BACTERIAS ACCION METABÓLICA OBSERVACIONES
PROBABLES PRODUCIDOS
Anaerobicos,pH cerca del valor
Bacterias neutro, presencia de iones Sulfuro de hierro
Convierte los sulfatos en Muy bien conocidos en procesos
Sulforreductoras sulfato. A menudo asociadas a y sulfuro de
sulfuros. corrosivos(Desulfovibrio )
(SRB) suelos arcillosos anegados de hidrógeno.
agua.
Tranforma iones de óxido
Bacterias hierro Acido sulfúrico y Thiobacillus ferroxidans es
Acido, aeróbico. ferroso en iones de
oxidantes (IOB) sulfato de hierro. un ejemplo bien conocido.
óxido férrico.
Bacterias Oxida al sulfuro para Thiobacillus genus es un ejemplo

Acido, aeróbico. Acido sulfúrico.
sulfuroxidante (SOB) obtener acido sulfúrico. común
Gallionella genus generalmente

Bacterias de hierro Aeróbico,carcano a valores de Oxida los iones ferrosos a
Magnetita. asociada a la formación de depositos y
(IB) pH neutros. iones férricos.
tubérculos.
Características de las bacterias asociadas con la corrosión por suelos.

R.A.SUAREZ 62
Medio Ambiente
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA : GRADO DE AIREACIÓN
 La concentración de oxigeno en el suelo disminuye con la profundidad y en

suelos neutros ó alcalinos tiene un importante efecto sobre la velocidad de
corrosión como resultado de su participación en la reacción catódica.
 La corriente de corrosión sale de la parte inferior de la estructura y va
hacia la parte superior donde el oxigeno se reduce.
El transporte del oxigeno es mas rápido en suelos secos de texturado grueso
que en suelo fino impregnado en agua.
 Las bajas concentraciones oxigeno ocurren comúnmente en la parte mas baja

de una estructura enterrada donde el suelo esta mas compacto y el oxigeno
mas lejos de la atmosfera.
 La corrosión por aireación puede ocurrir si la tabla de agua da en el medio de

un caño de diámetro grande.
R.A.SUAREZ 63
Medio Ambiente
CORROSIÓN DE UN METAL EN AMBIENTE LÍQUIDO
Solución acuosa (electrolito)
M(OH)2
Reacción anódica Reacción catódica
2OH-
M M2+ + 2 e- M2+ 1/2O2 +H2O+2e- 2OH-
Metal e- e-
 Cuando el producto de la corrosión M(OH)2 se deposita en la superficie del

metal, causa una reduccion en el suministro de oxigeno porque este debe
difundirse a través de la capa depositada mas o menos uniforme.
Como la reduccion del oxigeno es igual a la disolución del metal al llegar

menos oxigeno, se reduce la disolución del metal (o sea de la corrosión).
La corrosión esta bajo Control Catódico.
R.A.SUAREZ 64
Medio Ambiente
Si los productos de la corrosión forman en la superficie del metal un film denso y
continuo muy relacionado con la estructura cristalográfica del metal, pueden
disminuir la corrosión a valores muy bajos porque dificultan la conducción de los
iones de metal desde la interface metal / oxido a la de oxido/ liquido.
Se dice que la situación esta bajo Control Anódico; este fenómeno se llama
Pasivación. El film pasivante es afectado por la falta de oxigeno, y el ion Cl.
S i en un celda, la zona de material mas noble (catódico) tiene una gran

superficie y el material menos noble(anódico) tiene una superficie reducida , la
gran reacción que sucede en la zona (área) del cátodo debe equilibrarse con
la reacción de la zona anódica. (área reducida)
Como consecuencia, la reacción anódica se hace mas intensa y la perdida de

material por unidad de área y unidad de tiempo se incrementan sensiblemente.
R.A.SUAREZ 65
Medio Ambiente
Un factor determinante dentro del fenómeno de la corrosión es el ambiente

que rodea al metal; si este es liquido, se plantea la situación donde pueden
ocurrir cambios en el tiempo y de condiciones.
El microambiente liquido que rodea al metal con ciertos elementos

características(oxigeno, flujo, pH, deposiciones) que pueden intervenir en
conjunto, es el que tiene la principal responsabilidad en la cantidad de
corrosión.
La reacción dominante en ambientes con agua, agua de mar, atmosfera, suelos,

sucede en el cátodo donde se reduce el oxigeno, bajo ciertas condiciones
también hay otra reacción importante en el cátodo.
2H+ + 2e - H2
R.A.SUAREZ 66
Medio Ambiente
La corrosión de un metal en un ambiente líquido se caracteriza por:
1. Tener la interface entre el metal y la solución de electrolito con cargas

eléctricas.
2. Transferir las cargas eléctricas positivas a la solución con la

consiguiente oxidación del metal (perdida de electrones) a un estado de
mayor valencia. (de Fe++ a Fe+++)
3. Transferir las cargas eléctricas positivas de la solución al metal con la

consiguiente reduccion de productos que estén dentro de la solución
llevándolos aun menor estado de valencia. (aceptante de electrones)
4. Transferir las cargas entre la solución y el metal.
R.A.SUAREZ 67
Medio Ambiente
CORROSIÓN DE UN METAL EN AMBIENTE LÍQUIDO: O2 DISUELTO
 El hierro en líquidos neutros o casi neutros a la temperatura
ambiente en presencia de oxigeno disuelto sufre un efecto
importante: Aumento de la corrosión.
 En una etapa inicial suele suceder un aumento de la corrosión hasta

que pasado un cierto tiempo se forma sobre el metal una capa de
material protector producto de la corrosión ( film pasivante) con la
consiguiente disminución de la corrosión.
 En estado estable del liquido y temperatura ambiente los valores de

la corrosión del metal puede ser de 1 a 2,5 gramos por metro
cuadrado por día.
 En un estado estable la difusión del oxigeno dentro de la masa del

liquido es proporcional a la concentración; por consiguiente la cantidad
de corrosión es proporcional a la concentración de oxigeno.
R.A.SUAREZ 68
Medio Ambiente
CORROSIÓN DE UN METAL EN AMBIENTE LÍQUIDO:PRESION PARCIAL O2
 Un incremento en la concentración del oxigeno acelera la corrosión hasta

un cierto punto denominado concentración critica a partir de la cual
disminuye.
 El valor de la concentración critica se incrementa con las sales

disueltas y la temperatura del liquido y disminuye con el incremento de
la velocidad del liquido y el pH.
 La disminución de la corrosión es causada por la pasivación del metal por

el oxigeno.
 Con altas presiones parciales se produce exceso de oxigeno en el

metal del que se necesita para reducirlo . Este sobrante esta disponible
para la formación del film pasivante en el cátodo hasta alcanzar la
densidad de corriente critica que produce la pasivacion.
R.A.SUAREZ 69
Medio Ambiente
CORROSIÓN DE UN METAL EN AMBIENTE LÍQUIDO: BACTERIAS
Las bacterias son microorganismos que pueden causar
varias formas de corrosión localizada, incluidos :
 Pittings.
 Dealloying.
 Aumento de la erosión/ corrosión.
 Aumento de la corrosión galvánica.
 Fisuras producidas por esfuerzo y corrosión.

(stress corrosión cracking SCC)
 Esfuerzos cíclicos en ambiente corrosivo.

(corrosión fatigue)
 Ingreso de hidrogeno atómico al metal causando la disminución de ductilidad y
capacidad para soportar esfuerzos. (hidrogen embrittlement)
R.A.SUAREZ •70
Medio Ambiente
CORROSIÓN DE UN METAL EN AMBIENTE LÍQUIDO: BACTERIAS

 Los microbios se adhieren a la superficie del metal formando un Biofilm
consistente en una comunidad de microorganismos que actúan como interface; los
productos de la acción bacteriana de la interface producen la corrosión.
 La presencia de bacterias en aguas, en condiciones anaeróbicas, pH de 5,5 a 8

en suelos conteniendo sulfatos, pueden producir corrosión mucho mas acelerada
de lo normal.
 Las bacterias reducen fácilmente los sulfatos a sulfuros en presencia de

hidrogeno o materia orgánica; como la superficie del metal adsorbe hidrogeno la
bacteria lo usa para reducir el sulfato. (SO4).
 Por cada equivalente de átomo de hidrogeno que ellas consumen, generan un

equivalente de Fe2+ que entra en el electrolito para formar oxido y sulfuro de
hierro. (S Fe)
 Para detectar la presencia de bacterias se agrega al oxido una gotas de acido

clorhídrico y se producirá un olor a huevo podrido.
R.A.SUAREZ 71
Medio Ambiente
CORROSIÓN DE UN METAL EN AMBIENTE LÍQUIDO:
EFECTO DE LA TEMPERATURA
 Si la corrosión esta controlada
Cantidad de Corrosión(ipy)
por el fenómeno de difusión del
oxigeno ,la cantidad de corrosión
a una concentración de oxigeno
dada se duplica a cada 30ªC.
 En un recipiente abierto que

permite el escape del oxigeno,
la cantidad de corrosión se Efecto de la temperatura sobre la corrosión en el
incrementa hasta los 80ºC, y hierro y agua conteniendo oxigeno disuelto
luego desciende a valores muy bajos cerca del punto de ebullición.
Aumentando mas la temperatura la corrosión desciende debido a la menor

concentración del oxigeno.
 En un recipiente cerrado, el oxigeno no puede escapar y la corrosión sigue
aumentando con la temperatura hasta que se consume totalmente.
Medio Ambiente
EFECTO DEL pH
0,04
Cantidad de corrosión (ipy)
0,03
0,02
Evolución del hidrogeno

0,01 H2
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2
pH
Efecto de pH en la corrosión del hierro a la
temperatura ambiente en agua blandas aireadas
Medio Ambiente
EFECTO DEL pH
 En el rango de pH de 4 a 10 del liquido, la corrosión es independiente
del pH debido a que se forma una barrera de material producto de la
corrosión que se renueva continuamente que impide el aumento de la
misma.
 Dentro de la región acida, pH < 4 del liquido, el film producto de la

corrosión se disuelve y el metal queda en contacto directo con el
electrolito (acido) y la corrosión aumenta por dos causas, evolución del
hidrogeno y la despolarización debida al oxigeno.
 Por encima del pH 10 el incremento de la alcalinidad del liquido eleva el

pH de la superficie del metal y la corrosión decrece porque el metal se
pasiva intensamente por acción del oxigeno disuelto y la presencia de
álcalis.
R.A.SUAREZ 74
Medio Ambiente
DIAGRAMA DE POURBAIX
 Es un diagrama teórico con base en la termodinámica, que relaciona el
comportamiento corrosivo y electroquímico de cualquier metal en el agua,
tiene la virtud de mostrar de un golpe de vista bajo que condiciones de pH
el metal no reacciona (inmunidad), o pude reaccionar formando óxidos
específicos o iones complejos.
También indica bajo que dominios de potencial y pH los productos de las

reacciones son estables. y que si se controla el potencial del metal o se
ajusta el pH del medio es posible prevenir la corrosión.
 El comportamiento se puede circunscribir dentro de regiones o

dominios en que se divide el diagrama, denominados : CORROSIÓN,
PASIVACIÓN e INMUNIDAD.
Las regiones de: CORROSIÓN, PASIVACIÓN, e INMUNIDAD

relacionan el potencial de un metal con el pH del sistema y dan idea de los
productos que se producen en las reacciones químicas.
Medio Ambiente
Por ejemplo en el dominio de potencial pH denominado inmunidad el metal es

estable no es posible que se produzca la corrosión.
Todas las predicciones del diagrama deben ser probados experimentalmente

y validados sin excepción.
Medio Ambiente

 En las regiones de corrosión los productos de la reacción química son iones

de hierro solubles Fe ++.
En la región de inmunidad sucede: Fe++ + 2 e Fe .
 En la región de pasividad, los productos de la corrosión (sólidos) forman un

film protector de la superficie y son el resultado de la reacción de los iones
metálicos Fe++ con el ion (OH- ).
 Iones Cl- y acciones mecánicas pueden destruir localmente el film

permitiendo corrosión localizada que da forma una cavidad corroída
denominada Pitting y que además favorece la concentración de tensiones.
R.A.SUAREZ 77
Medio Ambiente

 Las líneas a y b representan el comportamiento anódico y catódico del agua.

Por debajo de la línea b, y antes de llegar a la región de inmunidad comienza
evolución del hidrogeno bajo la siguiente forma:
2H + 2e - H2
 El hidrogeno atómico que interviene en la ecuación anterior puede ser

absorbido por el metal cuando es sometido a un potencial muy electronegativo
(inferior a - 0,85 Volts medido con electrodo de Cu – SO4 Cu)
originando dentro del metal bajo ciertas condiciones de esfuerzos, fisuras
internas cavidades.
R.A.SUAREZ 78
Medio Ambiente
CORROSIÓN A ALTA TEMPERATURA
 Se considera corrosión alta
. temperatura la que
ocurre con metales y gases cuando son mayores de
100ºC, sin presencia de agua o líquidos, el hierro o
los aceros de baja aleación forman un film muy fino
de oxido a temperaturas superiores a los 200ºC.
 Cuando el hierro se somete a una atmosfera muy

oxidante a altas temperaturas, se forman una serie
capas de distinta composición; el espesor de las
capas depende la temperatura y la duración de la
situación oxidante.
 La parte de la escama y el metal tienen distintas propiedades por lo cual
durante la deformación a altas temperaturas se produce la rotura periódica de
la escama a medida que la deformación se incrementa dejando el núcleo del
metal sujeto aun aumento del ataque corrosivo.
R.A.SUAREZ 79
Medio Ambiente
 Las propiedades de estos .films formados a altas temperaturas tales como:
Estabilidad termodinámica; defectos iónicos de la estructura atómica; y el

detalle morfológico son factores importantes para determinar la resistencia a
la oxidación de metales y aceros en un ambiente de alta temperatura .
En muchas industrias la oxidación de un acero es un problema en

cambio en otros casos, la oxidación es una protección contra una corrosión mas
profunda.
AIRE Y OXIGENO
 La corrosión de un metal por oxidación en el aire de la atmosfera es la parte

mas importante del proceso de oxidación, pero rara vez ocurre libre de
complicaciones debido a la intervención de otros componentes contaminantes.
 En casos de aceros que tienen un elemento mas reactivo que otros con el
oxigeno de la atmosfera se puede elegir cual elemento sea preferentemente
oxidado.
Medio Ambiente
.
CICLO TERMICO
Suelen producir roturas de las laminas de las escamas debido a las diferencias
de dilatación ente la escama y el metal.
También por cambios dimensionales del metal o las escamas debido a cambios de
fase, siendo factores influyentes algunos componentes específicos del metal.
La ruptura de las escamas cualquiera sea la causa acelera la corrosión del metal.
STRESS
El efecto del stress sobre el metal a altas temperaturas tiene similitud con la
corrosión acuosa por estrés a temperaturas normales, es decir ataca en forma
acelerada a los bordes de grano.
También acelera el ataque general de corrosión cuando el metal a alta

temperatura esta sometido a deformaciones progresivas en situaciones de
Creps y de fatiga.
Medio Ambiente
CORROSIÓN A ALTA TEMPERATURA:NATURALEZA ELECTROQUÍMICA
DE LAS REACCIONES DE OXIDACIÓN
La oxidación a altas temperatura tiene un a similitud con la corrosión acuosa por
ejemplo la reacción.
M + ½ O2 MO
Provienen de dos reacciones :
M M2+ + 2e- Reacción Anódica
½ O2 + 2e- 02- Reacción Catódica
1. El volumen de Oxido formado con relación al volumen de metal consumido, es
dato importante para predecir el grado de protección que puede dar la lamina de
oxido al metal.
2. Si el volumen de oxido es bajo : hay posibilidad de rotura de la lamina de oxido
por tensión de tracción.
3. Si el volumen de oxido es alto las tensiones producirán el desprendimiento de
las laminas de oxido en forma de placas del metal.
4. Para que exista protección del metal el volumen de oxido debe ser igual al metal
consumido.
Medio Ambiente
CORROSIÓN A ALTA TEMPERATURA: CRECIMIENTO DE CATIONES
INTERSTICIALES EN LA INTERFASE ÓXIDO/GAS
GAS(aire)
e- M2+ OXIDO
M M2+ + 2e-
SUSTRATO DEL METAL
Los cationes de metal se liberan en la interface metal oxido y migran a

través de intersticios a la interface óxido/gas.
Grupos de electrones migran a la interface oxido /gas donde crece el óxido.

Medio Ambiente
CORROSIÓN A ALTA TEMPERATURA: CRECIMIENTO DEL FILM DE LOS
ANIONES DE ÓXIDO VACANTES EN LA INTERFACE M/ÓXIDO
GAS (aire)
anión vacante
e- O2- OXIDO
M M2+ + 2e- O2`+ M2+ MO

SUSTRATO DEL METAL
Grupos de electrones migran desde la interface Oxido /gas donde ocurren las
reacciones catódicas.
Los aniones de oxigeno migran por la red de oxido intercambiando lugares con los
aniones vacantes.
Los cationes de metal provienen de la reacción anódica de la interface Metal/

oxido. 84
Medio Ambiente
CORROSIÓN A ALTA TEMPERATURA: REACCIÓN CATÓDICA Y
CRECIMIENTO DEL ÓXIDO EN LA INTERFACE ÓXIDO/GAS
GAS( aire)
hueco de catión
electrones vacante
OXIDO
e- M2+
M M2+ + 2e-
SUSTRATO DEL METAL
Los cationes de metal producidos en la reacción anódica de la interface metal/oxido

migran la interface Oxido/gas por intercambio con los cationes vacantes.
La reaccion catódica y el crecimiento del oxido ocurren en la interface Oxido/ gas.

R.A.SUAREZ 85
TIPOS DE CORROSIÓN
R.A.SUAREZ 86
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓN GENERALIZADA
 Se denomina corrosión uniforme o generalizada aquella que es posible
definirla visualmente y que se encuentra distribuida sobre una gran
superficie de modo que la reduccion del espesor se produce en menor
cuantía.
 Es el resultado del accionar de múltiples celdas microeletricas de

corrosión galvánicas muy cerca una de otras que trabajan al mismo tiempo.
 La corrosión general es de gran predictibilidad y el diseñador puede

fácilmente predecir la vida útil del equipo bajo corrosión generalizada.
superficie original
Corrosión generalizada: Reducción uniforme del espesor.

TIPOS DE CORROSIÓN
 Celdas micro electroquímicas producen corrosión generalizada del metal :
también se considera corrosión generalizada la disolución de un metal en un
acido en el cual es imposible distinguir los sitios anódicos y catódicos.
 La actuación del múltiples celdas galvánicas que producen la disolución de un

metal es compleja, pudiendo definirse solo el proceso de disolución de las
partes activas del metal en la superficie y que en las superficies de las zonas
catódicas se produce la reduccion del oxigeno o la evolución del hidrogeno.
Existen una serie de métodos muy eficientes para reducir este tipo de
corrosión avalores aceptables:
1. Revestimientos.
2. Protección catódica.
3. Cambio del medio. (electrolito)
4. Cambio o de material del metal.
R.A.SUAREZ 88
TIPOS DE CORROSIÓN
La corrosión general se puede ver durante el pulido químico ó electroquímico
la paliación donde es imposible distinguir los ánodos y cátodos.
Una superficie pulida de metal activo puro en una atmosfera húmeda sufre
corrosión por celdas galvánicas.
Formas de corrosión generalizada:

corrosión general plana
La conductividad de los productos

iónicos, la temperatura del electrolito,
la composición del metal, las fases, corrosión general irregular
homogeneidad de la micro estructura
de la aleación y celdas de oxigenación
diferencial pueden influir en la
corrosión general alta temperatura
morfología de la corrosión.
R.A.SUAREZ 89
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSION GALVANICA: FACTORES INVOLUCRADOS EN LA

CORROSIÓN GALVÁNICA DE UN PAR METÁLICO
R.A.SUAREZ 90
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓN GALVÁNICA:FACTORES INVOLUCRADOS EN LA

CORROSIÓN DE UN PAR
g) Factores geométricos
Superficie
Distancia
a) Potencial reversible
Posición
Forma
b) Reacciones f) Efectos ambientales

Disolución Formas de humedad
Reduccion del oxigeno Seco/ húmedo
Cátodo Ánodo
Evolución del hidrogeno Radiación Solar
Clima
Variación estacional
c) Factores metalúrgicos
Tipo de aleación
e) Propiedades del electrolito
Tratamiento térmico
d) Condiciones de superficie Productos iónicos
Trabajo mecanice
Tratamiento superficial pH
Film pasivante Conductividad
Productos de la corrosión Temperatura
Volumen
R.A.SUAREZ Caudal 91
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓN GALVÁNICA: FACTORES INVOLUCRADOS EN LA
CORROSIÓN DE UN PAR
 Cuando un metal se acopla eléctricamente otro que también puede ser
conductor no metálico dentro de un electrolito común se forma una celda
galvánica.
 En la celda que esta sumergida en el electrolito se origina la circulación

de una corriente denominada galvánica cuya causa esta originada en la
diferencia de potencial electroquímico.
 Se denomina corrosión galvánica aquella que ocurre en uno de los metales

( anódico) debido a la corriente vinculada a la ley de Faraday que circula
en la celda.
 La corrosión varia de acuerdo a la circunstancias con una o todas las

categorías indicados en el esquema anterior ; para un par compuesto por
dos materiales distintos las categorías desde a hasta c varían menos de
una situación a otra que los de d a g.
R.A.SUAREZ 92
TIPOS DE CORROSION
CORROSIÓN GALVÁNICA: POLARIDAD REVERSIBLE
 La polaridad de algunas cuplas galvánicas ante ciertas condiciones, tiene la

particularidad de poder revertirse después de un cierto tiempo.
 La reversión de la polaridad esta causada por el cambio en la superficie de uno

de los materiales del par galvánico debido al formación de un film pasivo El
grado de pasividad, la naturaleza de la oxidación/reduccion de la cupla galvánica
en la solución y la estabilidad del sistema determina la polaridad y su variación
con el tiempo.
 Por ejemplo la reversión de la polaridad en un par galvánico compuesto por

acero y zinc es la pasivacion de la superficie de zinc y el suficiente oxigeno
disuelto en el agua, que produce la despolarización catódica.
 En la practica lo mismo sucede con un par compuesto por acero y aluminio

especialmente si este ultimo esta dedicado a proteger el acero; para que no se
pasive el aluminio se le agregan elementos tales como In. Hg; en caso de llegar
a pasivarse, el aluminio pierde por reversión de la polaridad la capacidad de
proteger al acero.
R.A.SUAREZ 93
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓN GALVÁNICA: EFECTO DE LOS MATERIALES DEL PAR

 Comparada con la corrosión normal, la corrosión galvánica es mas compleja
porque adicionalmente a los factores ambientales y el material, esta
influenciada por los factores geométricos de los metales que forman la
cupla galvánica.
 Los factores involucrados en la corrosión galvánica , en las categoría desde

a a g tienen influencia en la acción galvánica entre cualquiera de los dos
metales de la cupla.
 Los potenciales reversibles de los dos metales determinan la polaridad

intrínseca del par mientras que las reacciones, factores metalúrgicos, y
condiciones de las superficies determinan la polaridad Real bajo una
situación definida.
 Esto sucede porque el potencial de corrosión real del metal en un electrolito

es muy diferente del potencial de equilibrio termodinámico debido a la
cinética de las reacciones.
R.A.SUAREZ 94
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓN GALVÁNICA: EFECTO DE LOS MATERIALES DEL PAR
 En la cantidad de corrosión que se produce en un par galvánico en atmosfera,

aparte de las diferencia de potencial de los metales son muy importantes otros
factores tales como cinética de corrosión y productos de la corrosión.
1. Cuando en el cátodo se produce la reduccion del oxigeno pero con difusión

limitada del mismo; la cantidad de corrosión del ánodo esta regida por los
distintos grados de difusión del oxigeno a través de los films de óxido.
2. Cuando la difusión no es un obstáculo, las diferencias en la cantidad de

corrosión galvánica se atribuyen a diferencias en la eficiencia de la reduccion
del oxigeno en la capa de oxido de la superficie del cátodo.
3. La cantidad de corrosión galvánica comparada con corrosión de los metales sin

acoplar da una diferencia entre la corrosión definida por la cantidad de
metal perdido de cada metal y la perdida de material por corrosión galvánica
(real)
R.A.SUAREZ 95
TIPOS DE CORROSIÓN
LA CORROSIÓN GALVÁNICA : EFECTO DE LA RELACIÓN DE SUPERFICIES
La influencia de la reacción de las aéreas anódicas y catódicas en la

cantidad de corrosión galvánica, depende de cual de las reacciones del
sistema, es la mas influyente.
Control Control Control por Control
catódico anódico resistencia mixto
+ + + +
Ec Ec Ec Ec
Ea Ea Ea Ea
- - - -
Ig Ig Ig Ig
Corriente
En un sistema galvánico bajo control catódico una variación del área del ánodo
tiene poca influencia sobre la cantidad de corrosión; pero la variación del área
del cátodo tiene una influencia importante en la cantidad de corrosión del ánodo.
Lo opuesto tiene igual valides si esta bajo control anódico.
R.A.SUAREZ 96
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓN GALVÁNICA: TABLA DE MATERIALES SEGUN SU POTENCIAL
NATURAL
SERIE GALVÁNICA
De varios metales en un flujo de agua de mar de 2 a 4 m/seg. entre 5 y 15 días a
temperaturas entre 5 y 30ºC .
volts referido a electrodo de referencia de calomel
Los cuadros negros indican el comportamiento activo de las aleaciones

activas/ pasivas (Nobles)
R.A.SUAREZ 97
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓN GALVÁNICA: TABLA DE MATERIALES SEGUN SU POTENCIAL

NATURAL
En la tabla hay materiales que tienen doble ubicación indicando que pueden
actuar como activos(corroidos) ó pasivos(nobles), esto se debe a que en
atmosferas oxidantes forman un film de oxido que desplaza el potencial en la
dirección noble. (pasiva)
Los trabajos mecánicos ejecutados sobre una parte de piezas tales como
doblado, laminado, soldaduras, golpes son creadores de celdas galvánicas en el
mismo material.
R.A.SUAREZ 98
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓM GALVÁNICA:MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EVITAR LA
CORROSIÓN GALVÁNICA
1. Colocando aislación sobre el material catódico.
2. Nunca utilizar dos materiales que estén muy apartados en la serie galvánica.
3. Se debe evitar de instalar una combinación de pequeña superficie anódica

con una gran superficie catódica.
4. Cualquier revestimiento anticorrosivo que se aplique deberá hacerse sobre el

material catódico (NUNCA SOBRE EL ANÓDICO); de este modo si
ocurriera un daño que modifique la relación de superficies ánodo /cátodo no
se producirán daños en el sistema.
5. Las parte anódicas deberán ser mas gruesas para obtener una vida mas
prolongada.
6. Instalando un material de sacrificio que sea anódico a ambos materiales del

par galvánico.
R.A.SUAREZ 99
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓN GALVÁNICA: EFECTO DE LA RELACIÓN DE LAS SUPERFICIES
EN LA CORROSIÓN GALVÁNICA
Al existir relación de superficies del ánodo y cátodo de una celda donde ocurren
reacciones de reducción y oxidación resulta determinante esta relacion en la
cantidad de corrosión.
La máxima cantidad de corrosión se produce cuando la relacion entre área del

ánodo y cátodo es igual a 1; en cualquier otra relacion la cantidad de corrosión es
menor.
Sc > Sa; Ic galv < Ia galv Sa > Sc; Ia galv < Ic galv
Gran superficie del cátodo, pequeña Gran superficie del ánodo, pequeña
superficie del ánodo superficie del cátodo
La distancia entre los dos materiales que componen el par galvánico también
influye en la cantidad de corrosión: Mas cerca, mayor cantidad de corrosión,
dependiendo de la conductividad del medio.
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓN TERMOGALVANICA
ánodo cátodo
caliente frio
Cuando un material en un ambiente corrosivo es sometido a un gradiente de

temperatura pueden aparecer elementos galvánicos causando lo que se denomina
corrosión termogalvanica.
Como las propiedades anódicas de los aceros dependen de la TEMPERATURA,

las zonas frías se hacen catódicas y las zonas calientes se transforman en
anódicas; ademas hay otro factor que influye en el proceso corrosivo, y es la
variación de la temperatura del fluido que circula a lo largo en contacto contra
la superficie del acero, variando entonces el gradiente de temperatura normal a
la superficie.
R.A.SUAREZ 101
TIPOS DE CORROSIÓN
AGRIETAMIENTO POR CORROSIÓN Y ESFUERZOS (SCC)
Electrolito: ambiente corrosivo
F (estática) F (estática)
Metal sometido a carga estática
EL agrietamiento por corrosión y esfuerzos denominado también SCC (stress

corrosión cracking ) se define como la aparición y crecimiento de fisuras en
un metal sumergido en un ambiente corrosivo y sometido simultáneamente a
la acción de esfuerzos estáticos. Se considera ambiente corrosivo al
formado por electrolito acuoso o no acuoso y atmosferas reactivas.
R.A.SUAREZ 102
TIPOS DE CORROSIÓN
AGRIETAMIENTO POR CORROSIÓN Y ESFUERZOS SCC: TRES FACTORES
FUNDAMENTALES QUE CONCURREN EN LA APARICIÓN DEL SCC
CONDICIONES
AMBIENTALES
F (estática)
ESTRUCTURA TENSIONES
METALURGICA
R.A.SUAREZ 103
TIPOS DE CORROSIÓN
AGRIETAMIENTO POR CORROSIÓN Y ESFUERZOS SCC
SCC
Transgranular Intergranular
R.A.SUAREZ 104
TIPOS DE CORROSIÓN
Agrietamiento por corrosión y esfuerzos SCC
AGRIETAMIENTO POR CORROSIÓN Y ESFUERZOS: FISURAS
INTERGRANULAR Y TRANSGRANULAR
Las fisuras pueden ser intergranular o trasngranular; las roturas
intergranular suceden a través de los bordes de grano, en cambio en la
transgranular la rotura avanza sin seguir un camino preferencial las fisuras
son siempre perpendiculares a la dirección del las fuerzas aplicadas.
Una pieza sometida al SCC produce fisuras las cuales penetran a un nivel
hasta que la sección del material no tiene capacidad de resistir el
esfuerzo, entonces se produce la rotura por acción mecánica.
Ductos que transportan fluidos a alta presión han experimentado roturas

intergranular y transgranular.
Existe una tensión de trabajo en al cual la rotura por SCC no se produce;

esta tensión critica decrece con la concentración de hidrogeno.
favoreciendo la utilización de la protección catódica como método para
prevenir el SCC.
R.A.SUAREZ 105
TIPOS DE CORROSIÓN
CONTROL DEL AGRIETAMIENTO POR CORROSIÓN Y ESFUERZOS
Usar Modificar
Aplicar revestimiento ambiente
Modificar
protección orgánico
Agregar temperatura
anódica o
inhibidor
control del agrietamiento por
catódica
Ambiente
corrosión SCC
Cambiar la Cambiar la Usar

Metalúrgico estructura del composición del revestimiento
acero (T.T) acero metálico
Mecánico Reducir las

(tensiones) tensiones de Aliviar las Introducir
concentración tensiones de Evitar las Ensayos no
operación compresión en
de tensiones concentración destructivos
la superficie
de tensiones útiles para el
diseño
R.A.SUAREZ 106
TIPOS DE CORROSIÓN
MECANISMO DE LA CORROSIÓN LOCALIZADA: PITTINGS

La corrosión localizada ( pittings) ocurre en metales y aleaciones mas o menos
pasivados cuando por alguna circunstancia se daña el film pasivante.
(disminución del espesor, ruptura, poros, rayas etc.)
Entonces los lugares del film, con daño son anódicos con respecto al resto de la
superficie originándose la celda que produce la disolución del material.
Una vez que el proceso de disolución comienza, la disolución no necesita ser

estimulada porque el proceso es autocatalítico.
R.A.SUAREZ 107
TIPOS DE CORROSIÓN
MECANISMO DE LA CORROSIÓN LOCALIZADA: FORMAS TIPICAS DE

CORROSIÓN
El pitting es la forma de corrosión mas peligrosa porque es difícil de detectar
predecir o tenerla en cuenta en los diseños.
La localización de pequeñas porciones de la masa electrolítica (microambientes

corrosivos) con distintas propiedades al resto, resultan ser muy importantes en
la iniciación y propagación de corrosión por pittings.
R.A.SUAREZ 108
TIPOS DE CORROSIÓN
MECANISMO DE LA CORROSIÓN LOCALIZADA: FORMAS TIPICAS DE
CORROSIÓN
En una tubería enterrada revestida ,la corrosión comienza en la rotura del
revestimiento y continua debajo del mismo formando un tubérculo de oxido duro
que cubre al pitting que se desarrolla debajo del metal original.
Aparte de producir perdidas de espesores en materiales también actúan con

incrementadores de tensiones, lo que incrementa el peligro de las roturas.
R.A.SUAREZ 109
TIPOS DE CORROSIÓN
MECANISMO DE LA CORROSIÓN LOCALIZADA: FORMACIÓN DE LOS

PITTINGS
 La naturaleza autcatalitica del pitting muestra que proceso de corrosión

dentro del pit genera las condiciones que son necesarias y estimulantes para
la continuidad de la actividad corrosiva, especialmente en la dirección de la
gravedad.
 La rápida disolución que sucede en el pitting de un metal en un electrolito

compuesto por solución de cloruro de sodio aireado, genera un exceso de
iones metálicos ( cargas positivas) que atraen e los iones cloruros para
mantener al proceso de electroneutralidad.
 Entonces en el pittinng hay una alta concentración de cloruros metálicos y

como resultado de la hidrolisis se forma una gran cantidad de iones H,+
como ambos son estimulantes de la disolución del metal, con el tiempo se
produce la aceleración del proceso.
R.A.SUAREZ 110
TIPOS DE CORROSIÓN
MECANISMO DE LA CORROSIÓN LOCALIZADA: CONTROL DE LOS

PITTINGS
El control de la corrosión localizada se puede efectuar de la siguiente
forma:
 Adecuada selección del material: En los aceros inoxidables se

incrementa del cromo , nitrógeno, molibdeno (6-7%), algunas
aleaciones de niquel y titanio son optimas.
 Aplicando Protección catódica observando que existen limitaciones del

potencial que se soluciona mediante el uso de anodos de sacrificio.
 Cambio del ambiente: Reduciendo las concentraciones de Cloruros;

temperatura y acidez; evitando el estancamiento del medio.
R.A.SUAREZ 111
TIPOS DE CORROSIÓN
EFECTOS DE LA VELOCIDAD EN LA CORROSIÓN: FLUJO MULTIFASICO

Los efectos de la velocidad del fluido en la corrosión dependen de las
características físicas y químicas del sistema.
La influencia la química es común a todo proceso de corrosión mientras que el

flujo tiene relación directa con la cinética de las reacciones químicas de corrosión
y también de las fases del fluido que participan en las reacciones de corrosión.
( flujos multifasicos)
La experiencia demuestra que el flujo
turbulento es el factor principal que
influye en el proceso de corrosión; la alta
turbulencia induce a la corrosión, erosión y AGUA
cavitación.
La baja turbulencia induce a la corrosión Deposito
bajo los depósitos de sólidos no metálicos corrosión

precipitados en la fase acuosa. R.A.SUAREZ
112
TIPOS DE CORROSIÓN
EFECTOS DE LA VELOCIDAD EN LA CORROSIÓN: FLUJO MULTIFASICO
BORDE EXTERIOR DE LA CAPA LIMITE

Zona de dominio de las tensiones por turbulencia
Capa exterior
Transferencia de Difusión de la
la energía por energía por
turbulencia hacia turbulencia desde
adentro la subcapa
Conversión de energía por

turbulencia y disipación
Subcapa viscosa
Pared del caño
Estructura básica de la turbulencia asociada con energía mecánica

del flujo dentro de la capa limite.
R.A.SUAREZ 113
TIPOS DE CORROSIÓN
EFECTOS DE LA VELOCIDAD EN LA CORROSIÓN: TURBULENCIA DEL FLUIDO
La naturaleza de la turbulencia dentro de la capa limite indica que este es el lugar

donde el proceso que controla la corrosión y la formación del film comienza a
actuar.
La alteración que ocurre en la capa limite durante el flujo turbulento se debe al

choque y rozamiento de partículas del fluido contra la pared originado por
vortices, variaciones de presión y como consecuencia, provocando distorsiones en la
capa viscosa.
Los lugares comunes donde se produce la corrosión interna en una cañería son:
 Aguas abajo de las soldaduras ,uniones y reducciones.

 Aguas abajo de accesorios ( fittings) o fallas de laminado preexistentes.
 Aguas abajo de válvulas, curvas, codos y tee.
 Aguas abajo de las placas orificio.
R.A.SUAREZ 114
TIPOS DE CORROSIÓN
EFECTOS DE LA VELOCIDAD DEL FLUIDO EN LA CORROSIÓN: CAMBIOS

EN EL MECANISMO DE LA CORROSIÓN Y EROSIÓN EN FUNCIÓN DE
LA VELOCIDAD DEL LIQUIDO
Flujo laminar Flujo turbulento Flujo turbulento Flujo turbulento Flujo turbulento
oxido oxido
metal metal metal metal metal
Flujo de corrosión acelerada
A B C D E
velocidad de ruptura
R.A.SUAREZ 115
velocidad
TIPOS DE CORROSION
EFECTOS DE LA VELOCIDAD DEL FLUIDO EN LA CORROSIÓN:

CAPAS DE OXIDO EN EL ACERO
Los metales naturalmente ofrecen resistencia a la corrosión por la formación
de films de óxidos protectores firmemente adheridos a su superficie,
generados por el proceso de corrosión.
Cualquier causa que produzca la rotura del film protector se estimula el ataque
corrosivo que puede durar hasta el restablecimiento del film o se continúe con
la corrosión.
Las causas de rotura del film pueden ser abrasión, rayas, turbulencia o
cavitación.
Las tuberías de acero al carbono que transportan agua forman un capa de oxido
que bajan la velocidad de transferencia de masa del oxigeno del oxigeno
disuelto a la pared del caño con una corrosión de 1mm/año.
Si en cambio se transporta agua con partículas solidas (arena) el film se

destruye aumentando la corrosión 10 veces. ( 10 mm/ año)
TIPOS DE CORROSIÓN
EFECTOS DE LA VELOCIDAD DEL FLUIDO EN LA CORROSIÓN:
La corrosión sigue la ley El flujo de corrosión acelerada

parabólica del tiempo sigue la ley del tiempo lineal
corrosión
corrosión
tiempo tiempo
Erosión con corrosión sigue una ley casi Erosión en tiempo lineal después de
lineal con repetidas rupturas del film un periodo inicial de incubación
superficial protector
Erosión- corrosión
Periodo de
incubación
Erosión
Ruptura del film protector
tiempo tiempo
R.A.SUAREZ 117
TIPOS DE CORROSIÓN
Corrosión intergranular
Es un tipo especial de ataque corrosivo que ocurre en los limites de granos de
una aleación , ocurre especialmente en las aleaciones de inoxidables; por lo
general no se nota corrosión en los cuerpos principales de los granos.
Los materiales que integran el limite grano tienen un aérea limitada que actúa
como ánodo y la gran superficie de los granos actúa como cátodo.
carburo de
limites de
cromo carburo
grano
precipitado
grano grano
metal
Zona disuelto
depletada de
cromo
Representación del limite de corte del limite de grano acero

grano acero 304 304
R.A.SUAREZ 118
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓN INTERGRANULAR
Bordes de grano :Lugares favorables para la corrosión
Crecimiento de los cristales Granos: Cristales agrupados

R.A.SUAREZ 119
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓN INTERGRANULAR
Bajo ciertas condiciones los limites de grano permanecen muy reactivos en
condiciones corrosivas, el ataque a lo largo de los limites de granos se denomina
intergranular.
Los siguientes elementos contribuyen a aumentar la reactividad de las aéreas

dentro de los limites de grano.
1. Segregación de elementos o compuestos.

2. Enriquecimiento de uno de los elementos de la aleación en los limites de grano.
3. Disminución de elementos resistentes a la corrosión en los limites de grano tal
cual sucede en los aceros inoxidables.
Los aceros inoxidables son aquellas aleaciones de hierro que contienen mas del
12% de cromo.
Todos los factores que favorecen la corrosión intergranular son el resultado de la

exposición de los metales a soldaduras, alivio de tensiones y otros tratamientos
térmicos. R.A.SUAREZ 120
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓN INTERGRANULAR: ACEROS INOXIDABLES AUSTENíTCOS
Acero inoxidable austenitico, con granos constituidos por

cristales de red cubica de caras centradas alto contenido
de cromo y níquel ;muy bajo contenido de carbono y además
no es magnético.
Calentando este acero a temperaturas entre 427 y 899ºC el cromo a lo largo

de los limites de grano tiende a combinarse con el carbono para formar
carburo de cromo; este paso se llama sensitizacin o precipitación de carburo; el
efecto sobre la aleación es la reducción de la cantidad de cromo y por lo tanto
baja la resistencia a la corrosión en aéreas adyacentes a los bordes de grano.
Otro punto de afectación de la resistencia a la corrosión en estos aceros

sucede durante la ejecución de soldaduras (weld Decay) debido a que la zona
caliente del cordón supera la temperatura de precipitación de carburos.
El agua de mar y otras aguas con alto contenido de Cloro causan severos
pittingns en zonas sensitizadas.
R.A.SUAREZ 121
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓN INTERGRANULAR: ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS

Son aceros con mas del 16% de cromo con pequeños porcentajes de cobre,
níquel, silicio, molibdeno y tungsteno, además son magnéticos y su red cristalina
esta compuesta por cristales cúbicos de cuerpo centrados.
Son distintos a los austeniticos porque el rango de temperatura de la

precipitación de carburos es alrededor de 925ºC donde la solubilidad de
nitrógeno y carbono es significante en la ferrita.
El ataque en los aceros ferríticos ocurre en la zona inmediata a la soldadura o

en la soldadura misma y para una amplio espectro de ambientes.
R.A.SUAREZ 122
TIPOS DE CORROSIÓN
DEALLOYING
Dealloying es el proceso de corrosión mediante el cual un constituyente de una
aleación resulta removido de la aleación dejando una estructura residual alterada.
El caso mas común de dealloying es el de las aleaciones de bronce
( 30% zinc, 70% cobre) denominado DEZINCIFICACION, pero hay otros casos en
sistema de aleaciones con aluminio, hierro, cobalto, cromo.
Cobre color rojo
Corrosión uniforme Bronce color amarillo Corrosión localizada

La dezincificacion es uniforme cuando el frente del ataque selectivo se mueve de
manera pareja; esta forma de corrosión se produce cuando el bronce esta en
contacto con soluciones acidas y tiene alto contenido de Zinc.
Es localizada, cuando la forma de ataque es arbitraria; esta forma de corrosión se
produce a menudo en aleaciones con bajo contenido de Zinc y están en contacto
con soluciones , neutras, alcalinas o ligeramente ácidas.
R.A.SUAREZ 123
TIPOS DE CORROSIÓN
DEALLOYING
La dezincificacion no ocurre cuando la cantidad de zinc es menor del 15%.

y ocurre en un amplio rango de valores del pH, también ,los ambientes quietos la
favorecen.
Una de las explicaciones del fenómeno del dealloying es que el cobre y el Zinc se
disuelven comportándose anódicamente, seguido de la deposición catódica del
cobre; este ultimo no es estable en solución al potencial de dezincificacion del
bronce y se reduce rápidamente a su condición metálica.
Dezincificacion se acelera con altas temperaturas, altas concentraciones de Cloro,

caudales quietos y aireación diferencial.
MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EVITAR EL DEALLOYING
1. Usar una aleación mas resistente; por ej: cuproníquel.

2. Remover periódicamente las deposiciones en tuberías de bronce.
3. Usar protección catódica.
R.A.SUAREZ 124
TIPOS DE CORROSIÓN
DEALLOYING: COMBINACIÓN DE ALEACIONES Y AMBIENTES SUJETOS
AL DEALLOYING;ELEMENTOS REMOVIDOS
ALEACION AMBIENTE ELEMENTO REMOVIDO
Distintos tipos de agua
Bronce Zinc( Dezincificacion)
especialmente en ambientes quietos.
Fundicion de hierro Gris Suelos, distintos tipos de aguas. Hierro (graphitic corrosion)
Acido hidrofluórico, ácidos
Bronce Aluminio Aluminio ( Dealuminizacion)
conteniendo iones de cloruros.
Vapor a alta temperatura con
Bronce Silicio Silicio (Desilificacion)
residuos ácidos.
Bronce Estaño. Salmuera ( agua salada) ó vapor. Estaño ( destannificacion)
Elevado flujo de calor y baja
Cobre Níquel. Níquel (Desniquelificacion)
velocidad de agua.
Monels. Hidrofluórico y otros ácidos Cobre
Carburo de tunsteno- Cobalto. Agua desionizada. Cobalto
Aleación alto contenido de

Sales fundidas. Cromo,hierro,molibdeno, tungsteno
Niquel.
Aceros al Carbono,medio y alto Atmósferas oxidantes, hidrógeno a
Carbono( decarburización)
contenido de Carbono. alta temperatura.
Atmósferas oxidantes a alta

Aleaciones de Hierro - Cromo. Cromo, que forma un film protector
temperatura.
Aleaciones de Niquel -
Oxígeno a alta temperatura. Molibdeno
Molibdeno.
R.A.SUAREZ 125
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓN POR TEMPERATURA: (VER TAMBIÉN TIPOS DE
CORROSIÓN POR ALTA TEMPERATURA)
Se la denomina de corrosión seca, en general los nombres del mecanismo de la
corrosión lo da el nombre del producto dominante mas abundante de corrosión.
Oxidación: significa abundancia de oxigeno.

Sulfidizacion significa abundancia de sulfuros.
Carburizacion significa abundancias de carburos.
A alta temperatura los metales pueden reaccionar directamente con los gases
de la atmosfera.
Los productos del vapor que se forman en una situación de corrosión por
alta temperatura, tienen una gran influencia en la cantidad de corrosión; la
misma se acelera cuando esos productos se volatilizan.
Se han identificado 6 tipos distintos de fenómenos de la oxidación:
1. A bajas temperaturas hay difusión del oxigeno y productos de la oxidación a

través del film compacto de oxido.
R.A.SUAREZ
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓN POR TEMPERATURA

2. A moderadas y altas temperaturas se produce la combinación de la formación
del film de oxido y la volatilidad del oxido.
3. A moderadas y altas temperaturas, la formación de metal volátil y productos

del oxido en la interface metal /oxido y transporte a través de la red de oxido
y la formación de fisuras en la capa de oxido.
4. A moderadas y altas temperatura s la formación directa de gases de oxido

volátil.
5. A alta temperatura la difusión gaseosa del oxigeno a través de la barrera

formada por la capa de los óxidos volatilizados.
6. A altas temperaturas la formación de partículas de óxidos y metálicas.
R.A.SUAREZ 127
TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓN POR TEMPERATURA: PROBLEMAS

Cuando se analizan utilizar alecciones especificas para determinadas condiciones
de servicio es importante tener cuenta la resistencia del material aparte de su
resistencia ala corrosión.
Los aceros inoxidables austeniticos son marcadamente superiores a los

ferriticos cuando se trata de soportar altas temperaturas.
R.A.SUAREZ 128
METODOS DE CONTROL DE LA CORROSIÓN
R.A.SUAREZ 129
METODOS DE CONTROL DE LA CORROSION
Diseño
Inhibidores
Seleccion del material
Proteccion catodica
Recubrimientos
Modificacion del medio ambiente

Criterios de las normas Nace 169 y Nace 106
RECUBRIMIENTOS INDUSTRIALES Y CONTROL DE LA CORROSION

TÉCNICAS DE PREPARACION DE LAS SUPERFICIES
SSPC- SP1 Limpieza con solvente
SSPC- SP2 Limpieza manual
SSPC- SP3 Limpieza con herramienta mecanica
SSPC- SP4 Limpieza con flama
SSPC- SP5 NACE 1 Limpieza con chorro abrasivo a grado metal blanco
SSPC- SP10 NACE 2 Limpieza con chorro abrasivo a grado metal casi blanco
SSPC- SP6 NACE 3 Limpieza con chorro abrasivo a grado comercial
SSPC- SP7 NACE 4 Limpieza con chorro abrasivo a grado rafaga( Bruss-off)
SSPC- SP8 Limpieza química o tratamiento ácido( Pickling)
SSPC- SP9 Limpieza por agentes atmosfericos
RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS
Coal tar ( alquitran de hulla)
Fusion bonded epoxy (FBE)
Cintas de recubrimiento anticorrosivo
Recubrimiento tricapa
Recubrimientos epoxicos
Recubrimientos de mantenimiento
CONTROL DE CALIDAD EN LA APLICACION DE RECUBRIMIENTOS INDUSTRIALES
R.A.SUAREZ 130
MÉTODOS DE CONTROL DE LA CORROSIÓN
EL DISEÑO COMO CONTROL DE LA CORROSIÓN
R.A.SUAREZ 131
EL DISEÑO COMO CONTROL DE LA CORROSIÓN
El diseño es el paso mas importante en el control de la corrosión.
En esta etapa se debe tener en cuenta desde la selección de los

componentes metálicos, su habilidad para resistir esfuerzos, hasta la
capacidad de soportar la corrosión durante el periodo de vida útil que le
corresponda.
ESPESORES
Como la corrosión tiene características de penetración, es necesario
considerar sobreespesores para compensar la posible perdida del material
por corrosión.
La elección del sobreespesor en todo un equipo, puede resultar en un

costo elevado de material, por ello es conveniente cuando sea posible,
reforzar el espesor donde se sepa que existe mas posibilidad de corrosión.
R.A.SUAREZ 132
REGLAS DE DISEÑO
1. Se deben diseñar tanques con elementos que faciliten el drenaje y

permitan la facilidad de limpieza evitando espacios que queden con
liquido cuando el tanque este vacio, además, el fondo del tanque debe
tener una pendiente con dirección hacia los puntos de vaciado.
2. Se deben diseñar sistemas que tengan la comodidad de reemplazo

de sus componentes si se espera que tengan fallas frecuentes cuando
estén en servicio.
3. Se debe evitar dejar instalados equipos con tensiones elevadas

provocadas por las cañerías y también partes de la instalación con
concentración tensiones en contacto con medios corrosivos. (SCC)
4. Se deben evitar la formación de pares galvánicos haciendo una

adecuada selección de materiales; si es posible, se deberán utilizar
materiales de similares potenciales en toda la instalación.
R.A.SUAREZ 133
REGLAS DE DISEÑO
5. En sistemas de cañerías, se deben evitar el uso de codos de radio corto
que trabajen con altas velocidades de fluido, al menos que sea necesario,
para evitar la erosión con corrosión.
6. En partes de las estructuras, o en zonas de equipos donde el fluido

choca con altas velocidades deberán tener mayor espesor para prevenir
la erosión.
7. Se deben asegurar que todos los componentes de la instalación y equipos

tengan todos los materiales adecuadamente elegidos y además, del
cumplimiento estricto de las normas y estándares de fabricación.
8. Es muy conveniente elaborar una lista completa de materiales con sus

especificaciones adjuntando instrucciones para asegurarse de que no
halla cambio de los materiales hasta que se llegue a la inspección final; si
un material es muy importante se hará un procedimiento de control de
calidad aparte.
R.A.SUAREZ 134
REGLAS DE DISEÑO
9. Especificar siempre con buen fundamento técnico, los procedimientos de
ensayo y almacenaje de equipos y repuestos. (cañerías de acero inoxidable
sometidas a tensión en lugares con atmosfera marina pueden sufrir SCC.)
10. Especificar los procedimientos de mantenimiento y fijar las fechas de

paradas de planta.
11. Diseñar previniendo la excesiva vibración en tuberías y equipos.
12. Prever en tanques, atmosferas de gas inerte (Blanketing) para evitar la

intromisión de oxigeno.
13. Asegurarse que entre equipos existan gradientes uniformes de

temperatura para evitar la corrosión por temperatura entre puntos fríos
y calientes.
14. Diseñar las instalaciones previniendo la entrada de oxigeno si el oxigeno

se elimina, se reduce la corrosión.
R.A.SUAREZ 135
DISEÑO: CONSIDERACIONES GENERALES

MAL BIEN
Solución
concentrada
Gas caliente no corrosivo

Solución Solución
concentrada concentrada Condensación
Acero
Área fría
Evitar Aislación
Solución Solución
concentración de Soporte de acero
diluida diluida
soluciones
MAL
MAL BIEN
Gas caliente no corrosivo
Acero
Vapor caliente Vapor caliente
Aislación
Soporte de acero
aislado
Liquido caliente Liquido caliente
BIEN
R.A.SUAREZ 136
DISEÑO QUE PREVIENE LA EXCESIVA TURBULENCIA
MAL BIEN
MAL BIEN
R.A.SUAREZ 137
DISEÑO
Condición inicial del Condición del grouting

grouting después de poco uso
MAL MAL
Diseño Fundación de concreto
BIEN BIEN Tanque Tanque

metálico metálico
curvado
Diseño optimo Pollera
Base de concreto Viga I
R.A.SUAREZ 138
DISEÑO :DETALLES QUE ACELERAN LA CORROSIÓN
líquido
retenido
Origen de la
Acumulación corrosión
de líquido separación
expuesta
Líquido
MAL BIEN retenido
MAL BIEN
Junta
MAL BIEN
POSIBLE MAL
Recipiente Recipiente
MAL BIEN BIEN BIEN
R.A.SUAREZ 139
DISEÑO: LUGARES DE POSIBLE CORROSIÓN
Espacio
muerto Drenaje
R.A.SUAREZ 140
DISEÑO: EL CHOQUE DIRECTO QUE DEBE SER EVITADO
R.A.SUAREZ 141
DISEÑO: EFECTOS DEL FLUJO
Ánodo
Fluido retenido Fluido retenido
Cátodo MAL
Revestimiento
Ánodo
Cátodo
MAL BIEN BIEN
Minimizar la retención de fluido
R.A.SUAREZ 142
DISEÑO : CONSIDERACIONES ESPECIALES
El material del remache debes ser catódico con

respecto a las chapas
El material del electrodo

debe ser catódico con
respecto a la chapa
Fluido agresivo
MAL BIEN
MAL
MAL Bulón de material A
Falta de penetración
posible rotura
OPTIMO
BIEN
MAL Chapas de material B Aislación

Posible rotura
BIEN
Forma de evitar la corrosión galvánica
R.A.SUAREZ 143
DISEÑO:RESUMEN NORMA NACE RP 0178
 La norma suministra los requerimientos para el diseño, fabricación y

terminación en las superficies de tanques que serán revestidos para
sumergencia en liquido.
 Las soldaduras serán realizadas en lo posible a tope ( butt weld); y en

ninguna parte del interior se utilizaran bulones; en caso de tener que
usarse elementos roscados en el interior, el material de los mismos deberá
resistente a la corrosión.
 La soldaduras deberán tener terminación suave, sin poros ni salpicaduras;

en caso de sobrespesor desparejo se procederá con un amolado dejando
suave terminación, siempre cuidando de no efectuar disminuciones del
espesor.
R.A.SUAREZ 144
 Todas las conexiones del tanque serán bridadas, perfectamente limpias
internamente, para recibir el revestimiento.
 Los elementos estructurales de refuerzo del tanque se colocaran

siempre en el exterior; los colocados internamente deberán ser
redondeados con radios entre 32 mm y 6,4 mm.
 Los residuos contaminantes que puedan quedar después de los controles

de calidad de la soldaduras deberán ser de fácil eliminación.
Refuerzo
Refuerzo Interior del

Interior del
recipiente
recipiente
BIEN MAL
R.A.SUAREZ 146
INHIBIDORES: DEFINICIONES
Los inhibidores son sustancias que agregadas al electrolito (medio ambiente)
en pequeñas cantidades, se adhieren a las zonas anódicas ó catódicas del
metal, retardando significativamente la corrosión, mediante la transformación
del proceso de corrosión activo en pasivo.
La selección de los inhibidores se hace en base a sus propiedades de

solubilidad o dispersabilidad en el electrolito que se va inhibir; por ejemplo si
se usan en un sistema de hidrocarburos deberán ser solubles en hidrocarburos.
En un sistema de dos fases compuestas por agua e hidrocarburos se utilizaran

inhibidores con propiedades solubles en hidrocarburos y dispersables en el
agua.
Las excepciones por las cuales no se puede utilizar inhibidores son:
 Equipos y componentes sometidos a flujo turbulento.

 Sistemas que operan por encima del limite de estabilidad del inhibidor.
R.A.SUAREZ 147
INHIBIDORES: SELECCIÓN
 Equipos o cañerías que trabajan con velocidades del fluido superiores a los 4
m/seg.
 El agregado de inhibidor puede elevar el valor del flujo critico por encima del
cual comienza la erosión con corrosión.
CONSIDERACIONES IMPORTANTES EN LA SELECCIÓN DE LOS INHIBIDORES.
1. El grado de supresión de la corrosión tanto uniforme como localizada.
2. El rango de efectividad.
3. Los efectos de pares galvánicos que se puedan formar con otros metales
incorporados al sistema.
4. Los efectos de la temperatura y concentración, sobre el desempeño del

inhibidor.
R.A.SUAREZ 148
INHIBIDORES: SELECCIÓN
5. Efectos de la actuación del inhibidor sobre las zonas corroídas del

sistema.
6. Los efectos del inhibidor sobre las características de transferencia de

calor.
7. Los problemas de toxicidad y contaminación que pueda causar el uso del

inhibidor, además el inhibidor elegido deberá ser amigable con el medio
ambiente.
8. El inhibidor elegido deberá ser económica y técnicamente competitivo con

otros inhibidores en consideración.
R.A.SUAREZ 149
INHIBIDORES: CLASIFICACIÓN
CLASIFICACIÓN DE
INHIBIDORES
Condiciones
Orgánicos Inorgánicos
ambientales
Formadores
Secuestrantes Biocidas Catódicos Anódicos
de films
Sulfito de sodio ozono Fosfato de zinc

Cromatos
Fosfatos
Nitratos
Molibdatos
Precipitadores Venenosos (inhibidor
pasivante)
Carbonato de calcio Arsénico

INHIBIDORES :INHIBIDORES ANÓDICOS

Son inhibidores que actúan sobre la zonas anódicas de un metal.
El proceso de disolución(corrosión) del material en la región anódica se

representa por:
2+
Fe Fe + 2e
La disminución de la corrosión depende de la transferencia de electrones y la
naturaleza del electrolito.
Si la reacción Fe + OH- Fe OH – se suprime o retarda influenciada por los

constituyentes del electrolito, la corrosión disminuye.
Si la reacción Fe OH – / ads = Fe OH + se promueve, la corrosión aumenta.
Se denomina adsorción (ads) al fenómeno causado por las fuerzas electrostáticas

que existen entre el inhibidor y la superficie del metal.
Todas las reacciones descriptas están sujetas a la interacción con el electrolito

y la adsorción o deadsorcion, dependen de los productos contenidos en el
electrolito y el efecto de los grupos coordinados.
ACCION DE LOS INHIBIDORES ANÓDICOS
El inhibidor anódico amplia la intensidad de la pasivacion.
Sabemos que la pasivacion en un acero se debe a la precipitación de

hidróxido de hierro sobre la zona anódica que impide el intercambio de
corriente con el cátodo y por lo tanto disminuye la corrosión.
Entonces vemos que el inhibidor anódico ejerce dos funciones: favorece la

creación del film pasivante y la deposición de productos (no conductivos) del
electrolito sobre las zonas anódicas reduciendo la corrosión.
En consecuencia, la adicción del inhibidor anódico reduce la diferencia de

potencial entre las zonas anódica y catódicas disminuyendo la generación
de iones metálicos en el ánodo y desplazando el potencial hacia zonas mas
noble.
R.A.SUAREZ 152
INHIBIDORES: EFECTO DEL AGREGADO DE INHIBIDORES ANÓDICOS Y

CATÓDICOS SOBRE EL POTENCIAL
Mas
positivo
cátodo cátodo
(+)
CON INHIBIDOR ANODICO

SIN APLICAR INHIBIDOR
Diferencia
de cátodo
Potencial
ánodo
CON INHIBIDOR CATODICO

(-)
Mas
negativo ánodo R.A.SUAREZ ánodo 153
INHIBIDORES CATÓDICOS
En el cátodo suceden las siguientes reacciones:
2H2O + O2 + 4 e 4OH- Reducción del oxígeno

2 H+ + 2 e H2 Reducción del hidrógeno
Si se agrega un inhibidor a la región catódica este reaccionaria con los iones
hidroxilos precipitando compuestos insolubles que ahogan las reacciones del
metal en estos sitios.
En esta zona metálica del sistema, interfase cátodo /electrolito , si la misma

permanece quieta, el oxígeno se consume rápidamente y la corrosión se detiene.
En cambio si el sistema fluye, existe una renovación continua del oxigeno y la

corrosión aumenta; todos los factores que afectan la solubilidad del oxigeno
tales como: temperatura, presión, y contenido de sales del electrolito, también
afectan la cantidad de corrosión.
R.A.SUAREZ 154
INHIBIDORES: CARACTERÍSTICAS DE LOS INHIBIDORES CATÓDICOS

En la zonas catódicas los iones de hidrogeno y las moléculas de oxigeno
consumen electrones, entonces la alcalinidad en el metal se incrementa
produciendo la precipitación del inhibidor catódico sobre la superficie
protegiéndola.
E corr. inhibido > Ecorr. sin inhibir E corr. inhibido < Ecorr. sin inhibir
I corr. inhibido < Icorr. sin inhibir I corr. inhibido >Icorr. sin inhibir
CATODO
ANODO
CURVA CATODICA
Potencial Vs SCE (V)
Potencial Vs SCE (V)

E corr CURVA ANODICA
inhibido
Ecorr E corr.
sin inhibir sin inhibir
E corr.
inhibido
I corr. inhibido I corr. sin inhibir

I corr. sin inhibir I corr. inhibido
Densidad de corriente A/cm2 Densidad de corriente A/cm2
EFECTO DE LA ADICIÓN DE INHIBIDOR EFECTO DE LA ADICIÓN DE INHIBIDOR

ANÓDICO CATÓDICO
R.A.SUAREZ 155
INHIBIDORES: CARACTERÍSTICAS DE LOS INHIBIDORES CATÓDICOS
Polifosfato de sodio
La molécula de poli fosfato adhiere bien con ciertos iones para formar partículas
coloidales positivas que son atraídas por la superficie del metal para formar el
film pasivante.
Actualmente se suelen usar mezclas de dos o tres inhibidores para maximizar

las ventajas de cada uno y minimizar las limitaciones.
Zinc
Las sales de zinc se usan como inhibidores en los sistemas de enfriamiento por
agua; no se la usa sola porque los films que forman son inestables, en cambio,
son muy efectivas si se las mezcla con polifosfatos.
R.A.SUAREZ 156
CARACTERÍSTICAS DE LOS INHIBIDORES ANÓDICOS INORGÁNICOS

Los inhibidores inorgánicos causan la supresión de las reacciones
electroquímicas en las áreas anódicas y catódicas. Se los usa mezclados en
concentraciones definidas.
Cromato
Son muy efectivos en la formación del film pasivante, pero son tóxicos, su
aplicación es restringida y no aconsejable.
Nitritos
Inhiben formando el film pasivante con oxido férrico, no deben usarse en
sistemas abiertos, porque se oxidan en presencia de oxigeno; en sistemas
cerrados se los utiliza mezclándolos con borax.
Nitratos
Es de uso limitado, protege al aluminio en sistemas de recirculación cerrados.
R.A.SUAREZ 157
CARACTERÍSTICAS DE LOS INHIBIDORES ANÓDICOS INORGÁNICOS
Fosfatos
Retardan la corrosión promoviendo la formación de un film de oxido de hierro
y reparando los defectos del film protector.
La efectividad del inhibidor resulta disminuida si aparecen iones de cloro

porque dañan al film protector.
Molybdatos
Es un elemento de aleación que incrementa la pasividad de los aceros
inoxidables, especialmente los del tipo 316 que contienen molibdeno como
componente de menor cuantía.
El film pasivante se forma solo en presencia de oxigeno; se lo usa mezclado con
otros inhibidores por su elevado costo.
Silicatos
Son inhibidores anódicos de gran fortaleza; tienen habilidad para formar el
film pasivante en zonas corroídas; el film pasivante se forma debido a la
tendencia del ion complejo de silicio a formar cargas coloidales negativas que
migran hacia las zonas anódicas y forman el film pasivante.
LOS INHIBIDORES Y LAS BACTERIAS

Como consecuencia de la presencia de microorganismos en soluciones acuosas se
producen las siguientes efectos:
 Participación directa en la corrosión del material por la presencia de bacterias

sulforeductoras en condiciones anaeróbicas y la presencia de Thiobacillus y
Ferrobacillus en condiciones aérobicas que generan la acumulación de productos
de la corrosión y aparición de pittings.
 Acumulación de hongos en zonas de material floculado que impiden el movimiento

del liquido.
 Debilitamiento y roturas de la capa inhibidora debidas a la acción bacteriana.
Muchos inhibidores pierden su efectividad bajo la influencia de uno o mas de los

efectos mencionados, siendo necesario incorporar los apropiados bactericidas a
la formulación.
Los bactericidas ayudaran a eliminar la capacidad de nutriente que pueda tener

inicialmente el inhibidor. R.A.SUAREZ 159
CORROSIÓN BACTERIANA EN CASINGS DE POZOS
R.A.SUAREZ 160
SELECCIÓN DE MATERIALES: ACEROS INOXIDABLES Y DUPLEX
La mejor forma de prevenir la corrosión es la selección del metal o aleación

apropiado para un servicio corrosivo particular.
Uno de los errores conceptuales frecuentes , es el uso de los aceros inoxidables

para todos los casos con corrosión, pero el mismo no es inoxidable, ni es el mas
resistente a la corrosión ni es una aleación especifica.
Bajo la denominación genérica de ACERO INOXIDABLE existen una cantidad

superior a 30 que contienen del 11,5% al 30% de cromo y del 0 al 22% de Níquel,
pero, no todos tienen capacidad de resistir a todos los medios corrosivos.
Otra aclaración que merecen las aceros inoxidables DUPLEX, es que solamente
son una descripción que indica que la aleación contiene importantes fracciones de
fase austenitica y de fase ferritica.
En el mercado se pueden encontrar mas 30 diferentes grados de DUPLEX.
R.A.SUAREZ 161
SELECCIÓN DE MATERIALES: ACEROS DUPLEX

Solamente los DUPLEX altamente aleados (dos) tienen chance de resistir
la corrosión en la forma de crevice (corrosión entre placas) producida por el
agua de mar.
Los aceros DUPLEX no son resistentes a la corrosión producida por calcáreos

marinos (biofoulings) ni las bacterias (microbiologically induced corrosión
MIC).
La resistencia a la corrosión de las soldaduras con electrodos de acero

inoxidables Dúplex es menor que la de las placas de DÚPLEX.
Hay algunas reglas generales de buena aproximación que pueden ser

aplicadas después de profundizar en el conocimiento de la propiedades, en
la elección de metales y aleaciones resistentes a la corrosión.
“ Para ambientes reductores o no oxidantes tales como ácidos libres de

aire y soluciones acuosas; Níquel, Cobre y sus aleaciones son
frecuentemente usadas.”
R.A.SUAREZ 162
SELECCIÓN DE MATERIALES. ACEROS INOXIDABLES
“Para condiciones oxidantes: Aleaciones que contienen Cromo; para
condiciones oxidantes extremadamente potentes; el Titanio y sus
aleaciones tienen una resistencia superior a la corrosión.
También hay varias combinaciones de metal/ ambiente corrosivo que pueden

ser útiles, como se puede ver en la tabla siguiente.
ACEROS MEDIOS
Aceros inoxidables Acido Nitrico
Niquel y aleaciones de niquel Caustico
Monel Acido fluoridrico
Acido clorihidrico
Hastelloys caliente disuelto en
agua
Plomo Acido sulfurico diluido
La exposicion a la
Aluminio atmosfera no deja
manchas
Laton Agua destilada
Soluciones calientes
Titanio extremadamente
oxidantes
Tantalio Maxima resistencia
Acido sulfurico
R.A.SUAREZ 163
Acero
concentdo
SELECCIÓN DE MATERIALES: NO METÁLICOS
Son
a) Gomas naturales y sintéticas.
b) Plásticos.
c) Cerámicos.
d) Carbon y grafito.
e) Madera.
Las gomas y plásticos ,comparados con los metales y aleaciones son mas débiles,
blandos pero mas resistente al los iones de cloro y al acido clorhídrico, menos
resistentes al acido sulfúrico fuerte y ácidos oxidantes tales como el nítrico y
también menos resistentes a los solventes y tienen relativamente pocas
limitaciones a bajas temperaturas.
Los cerámicos poseen excelente resistencia a la corrosión y a las altas
temperaturas su mayor debilidad es la fragilidad y la poca capacidad de
soportar tensiones.
Los Carbones tienen buena resistencia a la corrosión son buenos conductores de
la electricidad y del calor pero son frágiles.
SELECCIÓN DE MATERIALES: MODELO ASHBY

En la elección de un material apto para soportar corrosión se aplica
frecuentemente la prueba y error, pero esta forma de selección no permite la
optimización o innovación.
Con las computadoras se ha revolucionado el proceso de diseño, ahora, por el

lado de los materiales, es posible generar una base datos de propiedades que
puede ser integrada al proceso de diseño.
Un ejemplo es el desarrollo de una metodología de selección de materiales de

Michael Ashby de la universidad de Cambridge en la cual la selección del
material se integra con el proceso de diseño.
En el modelo de Ashby el material se define por sus atributos : Densidad,

resistencia, costo, propiedades eléctricas; por ej. el diseño puede requerir un
material de baja densidad, alta resistencia, alta conductibilidad eléctrica y
bajo costo.
R.A.SUAREZ 165

Entonces, el problema se soluciona identificando el conjunto de atributos
deseados de un material y comparándolo con aquellos materiales
perfectamente definidos dentro de la ingeniería para ver el correcto encaje.
La mecánica de trabajo seria la siguiente: Selección y ordenamiento de los

materiales candidatos en un listado, luego, búsqueda detallada de la
información técnica de soporte de cada candidato del listado.
Es importante considerar todos los materiales que se puedan imaginar para el

proyecto, la falta de consideración sobre algún posible candidato puede
significar una oportunidad perdida.
Si hay alguna oportunidad innovadora se debe tener en cuenta desde el

comienzo del proceso de diseño.
La gran cantidad de posibilidades se reduce, aplicando limites a las

propiedades, separando aquellos materiales que no cumplen con los
requerimientos de diseño.
R.A.SUAREZ 166

Una posterior reduccion se logra realizando un ranking de candidatos según su
habilidad para maximizar su desempeño. El desempeño no esta limitado por solo
una de sus propiedades, sino por un conjunto de ellas.
El resultado obtenido por el selector de materiales con su base de datos de

soporte se presenta en un grafico de la siguiente forma
Cerámicas técnicas
MODULO DE YOUNG ( Gpa)
Metales
Cerámicas
no técnicas
Compuestos
Espumas Deformación
plástica
Polímeros
Elastómeros
RESISTENCIA ( Mpa)
R.A.SUAREZ 167
SELECCIÓN DE MATERIALES: COMPLEJIDAD DE LA CORROSIÓN

La no inclusión de la corrosión en el grafico se explica porque una consideración
de diseño tal como la fatiga con corrosión, esta muy lejos de ser un proceso
directo desde que cada forma de corrosión puede producir una forma distinta
de falla que necesita ser evaluada individualmente.
COMPLEJIDAD DE LA CORROSIÓN
En cada diseño siempre hay una multiplicidad de formas de corrosión que a

menudo se contraponen para ser analizadas. Por ejemplo el SCC ,el proceso de
su iniciación esta gobernado por la formación del pitting, mientras que en el
paso siguiente, la fase de propagación esta gobernada por el desarrollo de las
grietas.
La corrosión puede ser minimizada en los primeros pasos del diseño de un

proyecto, el impacto de consideraciones inapropiadas en ese momento producirá
una falla prematura y una elevación de los costos de mantenimiento.
R.A.SUAREZ 168
SELECCIÓN DE MATERIALES: COMBINACIONES MULTIPLES DE

MATERIAL y MEDIO AMBIENTE
Hay un vasto número de combinaciones y cada uno puede dar lugar a potenciales
problemas de corrosión que puedan ocurrir. Desde el punto de vista técnico la
respuesta a los problemas de corrosión es el:
USO DE MATERIALES MAS RESISTENTES.
Información requerida para estimar el desempeño contra la corrosión
AGENTES CORROSIVOS VARIABLES TIPO DE APLICACIÓN
¿ Cual es la función : Pieza o Equipo?
Principales componentes (Identificación y cantidades)
¿Que efecto tendrá la corrosión uniforme sobre el servicio?
Impurezas (Identificación y cantidades) ¿Son cambios de tamaño, apariencia o productos de la
Temperatura corrosión un problema?
PH ¿Que efecto tiene la corrosión localizada en el servicio?
Grado de aereación ¿Habran tensiones presentes?
¿Hay posibilidad de SCC?
Velocidad de agitación
Es el diseño compatible con las características de corrosión
Presión del material
Rango estimado de cada variable ¿Cual es la vida util prevista?
R.A.SUAREZ 169
SELECCIÓN DE MATERIALES: EXPERIENCIA DE SERVICIO
Información requerida para estimar el desempeño contra la corrosión

EXPERIENCIA
¿Se ha usado el material en situaciones identicas?
¿Conque resultados específicos?
Si el equipo aún está en operación ¿ Ha sido inspeccionado?
¿Cuales son las diferencias de desempeño entre la vieja y la
nueva situación?
¿Hay experiencias de corrosión en plantas piloto?
¿Hay información escrita de los ensayos de corrosión de la
planta piloto?
¿Se han hecho esnsayos de corrosión en laboratorio?
¿Hay reportes de corrosión disponibles?
Una buena descripción del comportamiento de los metales en distintos medios se

encuentra en el texto : Corrosión Data Survey of Metals (NACE); sirve como
referencia, raramente se usa en aplicaciones de campo para predecir la corrosión,
se la excluye por las diferencias en la cantidad de corrosión que se da cuando
existen pequeñas cantidades de impurezas tanto en el metal como en el medio.
Por esto, la mas razonable predicción sobre corrosión es la que se obtiene
de la experiencia del metal en servicio,y ensayos de campo.
SELECCIÓN DE MATERIALES:: COMPROMISOS DE LA SELECCIÓN

La selección de un material es siempre el resultado de varios compromisos ;
la elección de una cotización de una aleación resulta de un compromiso entre
la resistencia a la corrosión y otras propiedades tales como resistencia a
las solicitaciones y facilidad de ejecusion de soldaduras sobre ese material.
El proceso de selección esta influenciado si el material esta destinado a

construcción nueva o es usado para modificaciones o reparaciones.
CONSIDERACIONES PARA LA SELECCIÓN
Vida util esperada de la planta o proceso
REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIRSE
Vida útil estimada del material
Propiedades ( corrosión, mecánicas,físicas,aspecto). Riesgos (seguridad y conscuencias económicas de la falla del
Fabricación ( facilidad de forjado, soldabilidad, maquinado). material)
Disponibilidad y tiempo de envío
Compatibilidad con el equipo existente Necesiad de mas ensayos
Mantenimiento Costo del material
Precisión de la especificación Costo de fabricación
Costo de inspección y mantenimiento
Disponibilidad de datos para el diseño Análisis del retorno de la inversion
Comparación con otros métodos de control de la corrosión
R.A.SUAREZ 171
SELECCIÓN DE MATERIALES: PROCESO GENÉRICO PARA LA SELECCIÓN DE

MATERIALES CON MEJOR RESISTENCIA A LA CORROSIÓN
Si No
No Si
corrosion
Si No
No Si
Si
No
No
Si
172
R.A.SUAREZ
SELECCIÓN DE MATERIALES: IDENTIFICACIÓN DE LA LISTA DE
MATERIALES CANDIDATOS
Los diseñadores deben iniciar el proceso, primero, identificando una lista de
materiales que poseen las propiedades necesarias : Físicas ,térmicas, eléctricas etc.
La ventaja de considerar un gran numero de candidatos en las primeras etapas del

proceso de selección incrementa la posibilidad de encontrar el material apropiado
que cumple con los requerimientos tradicionales mientras que provee el nivel de
corrosión requerido.
SELECCIÓN DE MATERIALES EN BASE A LA EXPERIENCIA
Después de haber elegido el material, el próximo paso es mirar donde han habido
problemas de corrosión en aplicaciones similares a la del sistema bajo diseño; se
deben eliminar de la consideración los materiales que tuvieron problemas de
corrosión en el pasado y que no podrían ser controlados con los métodos habituales
del control de la corrosión.
“Es importante la consulta de documentación e informes existentes, con el

personal y con los archivos técnicos de la empresa.“
SELECCIÓN DE MATERIALES: EVALUACIÓN AMBIENTAL
El próximo paso en el proceso de selección de un material es descartar todas las

formas de corrosión que no tienen posibilidad de ocurrir y determinar las que si
pueden ocurrir.
El analista debe examinar cuales fueron los factores responsables de cada modo
de corrosión y señalar cuales están presentes en su diseño.
Después que el material candidato ha sido elegido se debe considerar en cual

ambiente ha de trabajar; atmosférico, industrial, marino y otros factores que
inducen a la corrosión; deben analizar cuidadosamente las condiciones operativas
de todo el sistema durante toda la vida del proyecto y definir las potenciales
combinaciones de detalles de diseño, temperatura, humedad, exposición química,
pueden estar presente en todos los lugares.
Los detalles de diseño no se deben dejar pasar por alto porque pueden generar
microambientes responsable de disparar distintos modos de corrosión.
R.A.SUAREZ 174
SELECCIÓN DE MATERIALES: EVALUACIÓN DE MATERIAL EN BASE A

MODOS POTENCIALES DEL FALLAS POR CORROSIÓN
El analista debe investigar cuales de los modos de corrosión pueden

potencialmente volverse activos cuando el material es sometido al ambiente
operativo.
En esta etapa el analista debe tener por lo menos un material candidato en

consideración con la correspondiente evaluación de los modos potenciales de
corrosión que puedan surgir de las condiciones ambientales a las cuales el
material, estará sometido.
Una buena forma económica es realizar un análisis de la literatura sobre el tema

existente y si las instalaciones y el tiempo lo permiten realizar los programas de
ensayos; se debe tener además adecuada información para efectuar el rechazo
de un material problemático.
R.A.SUAREZ 175
SELECCIÓN DE MATERIALES: SELECCIÓN DE LOS MÉTODOS DE

PREVENCIÓN Y CONTROL DE LA CORROSIÓN
Tan importante como seleccionar un material que soporte un modo definido de

corrosión es elegir el modo de prevenir la corrosión y controles tecnológicos
que puedan necesitarse para proteger un sistema y sus componentes.
Algunos materiales tales como los aceros inoxidables requieren un mínimo de

control, sin embargo la mayoría de los metales requieren una forma adicional de
protección contra la corrosión originada por el ambiente donde trabajan.
Revestimientos pinturas recubrimientos forman un importante barrera contra

la corrosión; otra estrategia es modificar el ambiente y la aplicaciones de
inhibidores, o la protección catódica.
R.A.SUAREZ 176
PROTECCIÓN CATÓDICA: OBJETIVO
El objetivo de la protección catódica es transferir el proceso de

corrosión en forma controlada desde una estructura (metal a
proteger) a un objeto localizado exteriormente al mismo.
R.A.SUAREZ 177
PROTECCIÓN CATÓDICA
 Como la corrosión de metales en ambientes húmedos es de carácter
electroquímico , para actuar contra la corrosión en estructuras, resulta
valida la aplicación de métodos electroquímicos.
 Proteger catódicamente significa : Convertir una estructura en el CÁTODO

de un circuito de corriente continua por la aplicación de un flujo de
corriente externa ajustada a un nivel que asegure que el potencial
polarizado del cátodo sea tan electronegativo como la zona anódica de la
celda mas electronegativa de la estructura.
MEDIANTE ESTA ACCIÓN SE LOGRA LA REDUCCIÓN DE LA

CORROSIÓN.
R.A.SUAREZ 178
 La protección catódica suministra energía a las áreas de corrosión

impidiendo que los electrones y iones positivos salgan de la mismas es
decir transformándolas en cátodos.
 La protección catódica no elimina el fenómeno de la corrosión sino que

lo traslada a otro elemento localizado dentro del mismo electrolito y
diseñado ex profeso. (ánodo)
 La corrosión se reducirá cuando la estructura sea catódicamente

polarizada al potencial de estabilidad termodinámica del metal en su
medio especifico (área de inmunidad en el diagrama de Pourbaix).
R.A.SUAREZ 179
PROTECCIÓN CATÓDICA POR ÁNODOS DE SACRIFICIO
Cable de Retorno
de corriente
Caja de conexiones
y shunts
Ánodo
Galvánico
Líneas de corriente
Backfill
R.A.SUAREZ 180
PROTECCIÓN CATÓDICA POR CORRIENTE IMPRESA

energía
R.A.SUAREZ 181
LA CORROSIÓN SIN APLICACIÓN DE PROTECCIÓN CATÓDICA
ELECTROLITO
reacción catódica
reacción anódica
R.A.SUAREZ 182
LA CORROSIÓN CON APLICACIÓN DE PROTECCIÓN CATÓDICA
ELECTROLITO
Disminución de
la reacción anódica
Aumento de la reacción catódica
Corriente externa
R.A.SUAREZ 183
PROTECCIÓN CATÓDICA Y POLARIZACIÓN DE UNA CELDA
 Aplicando una corriente externa a la celda, el proceso de intercambio

de corriente entre ánodos y cátodos de una estructura se va reduciendo
y puede llegar aun a anularse.
 Por acción de la corriente externa, en cada unas de las celdas de una

estructura se producen cambios de potenciales; los cambios en el ánodo
y cátodo de las celdas no son iguales.
 La forma en que el potencial del cátodo y del ánodo de cada celda de

una estructura bajo protección catódica, se comporta puede verse en el
diagrama de Evans.
R.A.SUAREZ 184
PROTECCIÓN CATÓDICA Y POLARIZACIÓN DE UNA CELDA: DIAGRAMA

DE EVANS
El cátodo se polariza hacia el

+ Pca potencial del ánodo a circuito
Pcp abierto dando como resultado la
reducción de la corriente de
Potencial Pcor corrosión
Pacp Pap
Paa
Reducción de corriente de corrosión
-
Icor cp Icor p Icp
Log corriente
R.A.SUAREZ 185
MÈTODOS DE CONTROL DE LA CORROSIÓN
PROTECCIÓN CATÓDICA Y POLARIZACIÓN DE UNA CELDA: DIAGRAMA

DE EVANS
Definición de términos del gráfico
Pc p : Potencial del cátodo polarizado.
Pa p: Potencial del ánodo polarizado.
Pacp: Potencial del ánodo polarizado con protección catódica aplicada.
Icp : Corriente debida a la aplicación de la protección catódica.
Icor p : Corriente de corrosión.
Icor cp: Reducción de la corriente de corrosión por aplicación de p. catódica.
Pcor : Potencial mixto de corrosión.
R.A.SUAREZ 186
PROTECCIÓN CATÓDICA; POLARIZACIÓN DE UNA ESTRUCTURA

 Proteger catódicamente una estructura implica ejercer una acción
externa que la haga polarizar.
 En la medida que la corriente externa aplicada fluye del electrolito

(suelo) a la estructura por acción de la protección catódica, suceden en
la interface, reacciones químicas. (reducción)
 Los productos de estas reacciones cambian la composición química de la

interface electrolito/estructura originando un cambio en el potencial de
la misma. (polarización)
R.A.SUAREZ 187
PROTECCIÓN CATÓDICA; POLARIZACIÓN DE UNA ESTRUCTURA
 En el cambio de composición química originado al aplicar la protección

catódica a una estructura, los sitios mas electropositivos se van
polarizando en primer termino. Cuando el potencial de los primeros sitios
se igualan con los potenciales de otro sitios, la polarización comienza en
otros lugares de celdas menos positivas.
 Cuando se aplica la protección catódica, se produce la aparición de un

gradiente de potenciales en el suelo cuya acción resulta:
Migración de aniones y cationes hacia el cátodo, y migración

de humedad hacia el ánodo( electroósmosis).
R.A.SUAREZ 188
PROTECCIÓN CATÓDICA: POLARIZACIÓN DE UNA ESTRUCTURA
 En la practica es imposible definir en una

estructura a proteger catódicamente cual es
la celda activa mas electronegativa.
 En una estructura hay muchas microceldas y

las mediciones de potenciales que se hagan
sobre la misma serán probablemente el
promedio de grupos de celdas.
 La cantidad de corriente externa a aplicar

dependerá del comportamiento de las
reacciones químicas que sucedan en la
interface estructura / electrolito o sea de
la Polarización.
R.A.SUAREZ 189
RECUBRIMIENTOS
Son los materiales utilizados para el revestimiento de estructuras enterradas o

sumergidas; los cuales deben poseer las siguientes propiedades:
 Alta resistencia eléctrica.

 Plegabilidad y conformabilidad.
 Resistencia a los medios corrosivos.
 Baja permeabilidad y absorción del agua.
 Condición de permanecer adherido a la esrtrutuctura durante la vida útil de
ella.
 Resistencia al daño mecánico durante la instalación y operación normal de la
estructura.
R.A.SUAREZ 190
RECUBRIMIENTOS: PINTURAS Y REVESTIMIENTOS
RECUBRIMIENTOS: Son materiales compuestos esencialmente de resinas

sintéticas o polímeros de silicatos orgánicos que forman un film continuo sobre el
metal adquiriendo después de su aplicación resistencia a la corrosión.
PINTURAS: Son líquidos pigmentados conteniendo aceites de secado que en

combinación con oxigeno forma un film solido adherido al metal después de
pintarse en finas capas.
REVESTIMIENTOS: Son films de material aplicados en el interior de las

superficies de un caño o recipiente designado para contener líquidos y lodos.
R.A.SUAREZ 191
RECUBRIMIENTOS
Aparte de los otros métodos para mitigar la corrosión tales como la

protección catódica, modificación del medio, selección de materiales y diseño
se utiliza en forma muy efectiva la aplicación de los RECUBRIMIENTOS.
Los recubrimientos utilizados como elementos que ayudan a mitigar la

corrosión no pueden ser ignorados en ningún esquema contra la corrosión.
La aplicación de recubrimientos de alta resistividad tales como epoxies

vinilos, gomas cloradas, etc impiden el flujo de corriente a la superficie del
metal.
Incrementando la resistencia eléctrica de un metal por medio de un

recubrimiento resulta ser un excelente método de prevención de la
corrosión.
Otra alternativa es el uso de recubrimiento hecho con material mas

anódico que el acero, por ejemplo el zinc.
R.A.SUAREZ 192
RECUBRIMIENTOS: CLASIFICACIÓN
Un recubrimiento con buena resistencia a la corrosión debe tener las siguientes
características:
1. Excelente grado de adhesión al sustrato.
2. Mínima cantidad de imperfecciones. ( poros)
3. Elevada resistencia al flujo de electrones.
4. Espesor adecuado. ( mayor espesor, mayor resistencia eléctrica).
5. Muy baja capacidad de difusión del ion Cl- y el agua.
CLASIFICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS

En base a su resistencia a la corrosión:
a) Barreras.
b) Convertibles.
c) Anódicos.
d) Catódicos.
R.A.SUAREZ 193
a) BARRERAS
1) Óxidos anódicos Una capa de Al2O3 se produce sobre el aluminio por
electrolisis, Los Óxidos son porosos y se sellan con una solución de
dicromato de potasio. (perjudicial para la salud)
2) Recubrimientos inorgánicos: Incluye recubrimientos tales como vidrio y los
cerámicos. El vidrio es prácticamente impermeable al agua.
3) Recubrimientos inhibidores: En muchas instancias los inhibidores se agregan

para formar capas superficiales que sirven de barreras.
Inhibidores(tales como el acido fenilacrilico) se suelen agregar para

prevenir la corrosión en ambientes neutros ó alcalinos.
4) Recubrimientos orgánicos: Epoxi, poliuretanos, goma natural clorada, y

cloruro polivinilico, sirven como barrera al agua, oxigeno y previenen las
reacciones catódicas bajo los recubrimientos. Las propiedades de barrera se
aumentan con el agregado de un inhibidor al primer (cromato).
R.A.SUAREZ 194
b) CONVERTIBLES
Los ejemplos, son los recubrimientos de Fosfatos y Cromatos; se los denomina
así porque la superficie del metal se convierte en un compuesto que tiene una
buena porosidad para actuar como base de pinturas.
c) ANÓDICOS
Se considera que los recubrimientos son anódicos con respecto al sustrato;
tales como el Zinc, Aluminio ó Cadmio. Son llamados recubrimientos de
sacrificio: porque protegen el sustrato a expensas de su propia degradación, es
decir que el recubrimiento actúa anódicamente sacrificándose con respecto al
acero que protege.
d) CATÓDICOS
El potencial del metal depositado es positivo con respecto al sustrato; este
tipo de recubrimiento es fino y libre de poros, sin discontinuidades.
e) MISCELANEOS
Incluye los revestimientos de vidrio, porcelanas y de alta temperatura.
R.A.SUAREZ 195
RECUBRIMIENTOS: PINTURAS
El sistema comprende la aplicación de:
Primer
Capa o Mano intermedia:
Capa superior o Tope
Primer: El mas importante de los componentes, dado que el resto de las

aplicaciones se realizan sobre el. En algunos sistemas de pintura especialmente
los que contienen gran proporción de aceite naturales, los pigmentos pueden
actuar en forma inhibitoria.
El Primer debe cumplir las siguientes funciones:
 Firme adhesión al sustrato.
 Debe ser resistente a los ambientes corrosivos y detener la corrosión.
 Debe proveer muy buena adhesión a la capa intermedia o a la final.
 El primer puede permanecer un lapso de tiempo antes de aplicar la capa

intermedia o final. 196
RECUBRIMIENTOS: PINTURAS
TIPOS DE PRIMER
Primer inhibidores:Los pigmentos del primer, reaccionan con la humedad
absorbida por la pintura creando una superficie pasiva en el sustrato de
acero. El cromato y el minio son dos ejemplos de este tipo de pigmentos,
ambos son perjudiciales para la salud. Se usan en equipos que requieren
inmersión.
Primers impermeables:Este tipo de primer es impermeable al pasaje del CO2

oxigeno, aire iones y electrones.
El primer en un sistema impermeable, se usa con una gruesa capa de Coal Tar
para formar una pintura altamente impermeable. Se usa en atmosferas
marinas.
Primer catódicamente protector:Un ejemplo es el primer que contiene Zinc

que es anódico con respecto al acero.
La experiencia ha demostrado que el Zinc rich primer puede duplicar las vidas
de las gomas cloradas o de la capa epoxi final. Se usa en ambientes
severamente corrosivos .
R.A.SUAREZ 197
RECUBRIMIENTOS: COMPOSICIÓN DE LAS PINTURAS
COMPOSICIÓN DE LAS PINTURAS

COMPONENTE FUNCIÓN
Proteje la superficie de la corrosión
RESINA( binders) mediante un film hogeneo . Controla
las propiedades del film.
Disuelve la resina facilitando la
SOLVENTE operacion de pintura. La resina
cambia a estado líquido.
Asiste en el mejoramiento de la la
ADITIVOS
calidad de la pintura.
Proveen opacidad ó color y también
PIGMENTOS
resistencia a la corrosión.
Conjuntamente con los pigmentos
MEJORADORES mejora las propiedades del resina:
Talco, Silice .
Binder : ( vehículo) elemento componente de una pintura que tiene la propiedad

de propiciar la formación de una mezcla homogénea con los distintos elementos
que componen la misma.
R.A.SUAREZ 198

Componentes: Vehículo: Es la porción liquida de la pintura en la cual el pigmento
esta disperso; esta compuesta por el binder y el solvente o thinner.
Binder: Forma con todos los pigmentos. un film homogéneo y adhiere la pintura al
sustrato. Se clasifican en:
1. Aceites Secadores: Son binders naturales, aceite de lino, aceite de soja,
aceite de coco; se mezclan con resinas sintéticas para obtener propiedades
de secado útiles en pinturas.
Se los clasifica de acuerdo con su concentración de ácidos grasos.

El aceite secador debe contener por lo menos un 50 % de ácidos grasos no
saturados. Lo común a todos estos tipos de aceites es que tratados con otras
sustancias químicas y calentados sirven para elaborar resinas alkidicas.
2. Resinas Alkidicas ; Es elaborada mediante la reacción química de un aceite
con acido y alcohol. Son los polímeros sintéticos de mayor uso en la industria
del recubrimiento.
R.A.SUAREZ 199

3.Epoxi Esters: Pertenecen a la familia del tipo convertible; existe un gran
numero de recubrimientos de base epoxi tales como air drying
(epoxi esters) catalizadores (aminas o poliamidas) epoxi copolimeros
(Coal Tar fenolicos, amina o poliamidas) de curación por temperatura
(epóxicos y fenolicos).
El grupo de las resinas sintéticas es el que produce los mas fuertes

adhesivos de uso corriente; Uno de los epoxis es la pintura epoxi ester que se
cura mediante la oxigenación.
Una clase especial de los epoxis, de uso común en los años recientes son las
masillas (Mastic) sin solventes, que necesitan menos preparación de la
superficie y curan hasta en -10ºC
Otra clase es la llamada Coal Tar epoxi en la cual algunos epoxis son
reemplazados por Coal; tienen mucho uso en revestimientos de tanques.
R.A.SUAREZ 200
4. Aceites Uretanos y Uretanos Alkidicos : Constituyen el 50% de los
productos alkidicos; su composición esta en correspondencia con los
alquídicos de secado al aire convencionales.
La única diferencia esta en que un acido es remplazado por el isocianato

(tolueno diisocianato TDI) que reacciona con las átomos activos de hidrogeno
obtenidos de los poliésteres y aceites vegetales. No reaccionan con la
humedad.
Las alkidicos tienen gran resistencia a la erosión y las resinas poliuretanicas

tienen gran resistencia al agua, solventes y ácidos orgánicos y también
resisten en ambientes alcalinos con alto grado de resistencia a la abrasión.
5. Siliconas alkidicas: Existe un gran numero de pinturas con base de siliconas

que se combinan con resinas acrílicas o alkidicas dando como resultado una
excelente combinación de propiedades de las siliconas y las resinas. Las
siliconas puras resisten temperaturas de hasta 600ºC y pueden soportar
adecuadamente las rigurosidades del medio ambiente.
R.A.SUAREZ 201
RECUBRIMIENTOS : LACAS
6. Lacas: Son soluciones de films orgánicos con solventes en la cual el solvente se
evapora después de la aplicación del sustrato.
El film solido se forma después de la evaporación; las propiedades de las lacas

dependen del tipo de resina utilizada, secan rápidamente.
LOS PRINCIPALES TIPOS DE LACAS SON:
Derivados de celulosa.
Cloruros polivinilicos.
Gomas cloradas.
Elastómeros poliuretanicos. (acrílicos)
a) Nitrato de celulosa: Se hace de pulpa de madera o algodón que producen la

celulosa. La celulosa es niturada y calentada en agua hasta que se obtienen las
características deseadas.
R.A.SUAREZ 202
RECUBRIMIENTOS : LACAS
b) Cloruros polivinilicos: El cloruro vinilico es un gas producido por reacción del
etileno o acetileno con el acido clorhídrico. En la reacción se reemplaza un
átomo de hidrogeno del acetileno con un átomo de cloro que lo hace
incombustible.
Los recubrimientos de resinas vinilicas cloradas son bien conocidas por su

durabilidad. Los revestimientos vinilicos son resistentes a los álcalis, agua,
acites y grasas. Las soluciones vinilicas conteniendo PVC se utilizan en
ductos y otras importante aplicaciones.
c) Gomas cloradas: Son derivados de las gomas naturales que es un polimero

del isopreno. Tienen alta resistencia a los ácidos inorgánicos aguas y
químicos en general, y además excelente durabilidad, con poca resistencia
a los hidrocarburos.
d) Acrílicos: Los acrílicos han sido reemplazados por las gomas cloradas y
pinturas vinilicas en ambientes terrestres y marítimos; los polímeros de
acrílicos son usados por su excelente resistencia; resistencia química y al
medio ambiente. R.A.SUAREZ 203
RECUBRIMIENTOS: MATERIALES BITUMINOSOS
Materiales bituminosas: El asfalto es un componente del petróleo crudo
y el coal tar es un residuo de la destilación, tiene muy buena resistencia
química, a la humedad, y ácidos no oxidantes, pero es atacado por los
solventes.
Cuando al carbón es calentado a 1095ºC en ausencia de aire descompone en

gas y coque; entonces se forma el coal tar y el gas se condensa.
Todos los recubrimientos de coal tar a están sujetos a la degradación por
radiación ultravioleta y agrietamiento.
El asfalto es una resina natural y sus componentes esta formdos por

hidrocarburos alifáticos complejos.
R.A.SUAREZ 204
RECUBRIMIENTOS: MATERIALES BITUMINOSOS

El asfalto:Es una resina natural solida; sus componentes son polímeros
complejos de hidrocarburos alifáticos.
Los recubrimientos basado en las resinas bituminosa comprenden:
1. Asfalto solido: Los trozos sólidos son fundidos y aplicados sobre el

sustrato.
2. Reduccion del solvente: El bitumen se disuelve con solventes para producir

un revestimiento no convertible, por evaporación del solvente.
3. Emulsion:El bitumen se emulsifica con agua y se lo aplica como capa

superior(tope).
4. Barnises: El bitumen reemplaza algo o la totalidad de las partes de las

resinas en pinturas oleoresinosas. (Aceites combinados con resinas para
obtener pinturas: Alkidicas o fenolicas)
205
RECUBRIMIENTOS: RESINAS DE FUSIÓN

RESINAS DE FUSIÓN: Se consideran de este tipo el asfalto y el coal tar
enamel, los cuales deben fundirse para aplicarse sobre la superficie del acero.
Se consideran de este tipo, los termoplásticos de alto peso molecular y epoxis
1. Fusion bonded epoxies ( FBE)

Para colocar este tipo de recubrimiento en forma de polvo uniforme el acero
se debe descontaminar, luego se aplicarse chorro abrasivo, y
posteriormente se lo calienta por inducción a la temperatura fijada para fundir
el epoxi.
2. Recubrimientos vinilicos: Se aplican disolviendo el polimero de cloruro vinilico

en un plastificante o dispersando el plastificante en un diluyente orgánico,
después de la aplicación en forma de espray puede formar un film flexible de
hasta 5 mm.
R.A.SUAREZ 206
COMPOSICIÓN Y FUNCIÓN DE LOS COMPONENTES DE LAS PINTURAS
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE VARIOS RECUBRIMIENTOS

ORGANICOS
TIPO DE RECUBRIMIENTO VENTAJAS DESVENTAJAS
Buena impregnación.
Secado lento, baja
ACEITES SECADORES buena flexibilidad y bajo
resistencia química
costo
Buena durabiliad y aspecto,
Pobre resistencia
ALKIDICOS
bajo costo química
Mantiene su buen
Buena resistencia a la aspecto corto tiempo,
ESTERES EPOXI
humedad, costo moderado tiene tendencia a la
disgregación
GOMAS CLORADAS ( RECUBRIMIENTO DE PISCINAS) Excelente resistencia al
Poca resistencia al calor
Curado por evaporacion agua, excelente durabilidad
Buena performance , buena Poca resistencia a los

BITUMENES ( Curados por evaporacion)
resistencia al agua hidrocarburos
Excelente resistencia
química, excelente
POLIURETANOS adhesividad. Mantiene Alto costo
durante tiempo prolongado
su buen aspecto
Excelente resistencia al Baja resitencia los

SILICONAS
calor químicos. alto costo
R.A.SUAREZ 207
MODIFICACIONES DEL AMBIENTE
Dentro del ambiente hay factores que pueden ser modificados para reducir
la corrosión:
a) Variando la temperatura.
b) Variando la velocidad de flujo en distintos puntos del proceso.
c) Variando el contenido de oxigeno y elementos agresivos.
d) Agregando inhibidores. (detallado en el tema Inhibidores)
Observando los efectos que causan en los metales cada uno de estos
factores podemos deducir fácilmente como incidirán sus variaciones en la
velocidad de la corrosión.
R.A.SUAREZ 208
MODIFICACIONES DEL AMBIENTE :COMPORTAMIENTO DEL ACERO Y SUS
ALEACIONES,PASIVACIÓN
potencial de
electrodo
1 10 100 1000 10000
Region activa: El comportamiento es igual al de un metal normal. un pequeño

aumento del potencial produce un aumento de la corrosión; si se agrega mas
agente oxidante a la solución la cantidad de corrosión muestra una disminución
acelerada. y alli es donde comienza la region pasiva.
Con muy altas concentraciones de agentes oxidantes disueltos en el electrolito

la corrosión comienza a crecer esta region se llama transpasiva. 209
R.A.SUAREZ
MODIFICACIONES DEL AMBIENTE: VARIACIONES EN LA TEMPERATURA
Cantidad de
corrosión
0
Temperatura
La temperatura incrementa la cantidad de corrosión en casi todas las reacciones.

La curva A representa la corrosión de un acero inoxidable en acido sulfúrico tal
como el 18-8 que adopta una velocidad de corrosión exponencial.
La curva B es el caso del mismo acero pero en contacto con acido nítrico, donde la
corrosión es despreciable hasta que se alcanza cierto valor de temperatura , luego
desde alli, comienza la corrosión y crece forma exponencial.
R.A.SUAREZ 210
MODIFICACIONES DEL AMBIENTE: VARIACIONES EN LA VELOCIDAD DE

FLUJO
C
B
Cantidad de corrosión
0 1 2
Velocidad del fluido
R.A.SUAREZ 211
MODIFICACIONES DEL AMBIENTE: VARIACIONES EN LA VELOCIDAD DE

FLUJO
La cantidad de corrosión de un metal, en el caso de un fluido en movimiento

depende del metal y el medio en el cual se lo expone.
En el caso de la curva A seccione 1 y 2 sucede cuando el metal es

rápidamente pasivado, por ejemplo en los aceros inoxidables y el titanio.
Ciertos materiales (Plomo, Acero,atacados por acido sulfúrico) deben su

resistencia a la corrosión por la formación de una capa de material depositado
sobre sus superficies, su comportamiento es el de la curva B.
Cuando estos materiales son expuestos a extremadamente altas velocidades

de flujo corrosivo, como consecuencia del daño mecánico o la renovación del
film se produce un ataque acelerado, según curva C denominado Erosión
Corrosión; el efecto de la agitación o velocidad no tiene influencia en la
velocidad de corrosión hasta que se produce el daño mecánico.
R.A.SUAREZ 212
MODIFICACIONES DEL AMBIENTE: CONCENTRACIÓN DE ELEMENTOS
CORROSIVOS
EFECTOS DE LOS ACIDOS
A
0 1 2
Concentración de corrosivos
R.A.SUAREZ 213
MODIFICACIONES DEL AMBIENTE: CONCENTRACIÓN DE ELEMENTOS
CORROSIVOS; EFECTOS DE LOS ACIDOS
La curva A muestra dos secciones 1 y 2; muchos materiales muestran efectos
de pasivacion aun con grandes variaciones de concentración de elementos
corrosivos. tal como se ve en la curva A en la sección 1, por ejemplo, esto
sucede en el acero inoxidable 18-8 en acido nítrico y el monel en acido
clorhídrico.
El comportamiento de los ácidos que son solubles en todas las concentraciones

de agua producen efectos de corrosión sobre un metal tal como se muestra en
la curva B.
Ejemplos de estos materiales son el aluminio en acido acético o nítrico el

inoxidable 18-8 y el hierro en acido sulfúrico.
La parte final de la curva B se da, debido a que a muy altas concentraciones de

acido, se reducen la formación de iones entonces debido a esto ácidos tales
como sulfúrico, acético, hidrofluorico son prácticamente inertes cuando están
en estado puro y a temperaturas moderadas.
R.A.SUAREZ 214
MODIFICACIONES DEL AMBIENTE: EFECTOS DE LOS OXIDANTES
EFECTOS DE LOS OXIDANTES

Efectos del oxigeno y los oxidantes
Oxidantes agregados
R.A.SUAREZ 215
MODIFICACIONES DEL AMBIENTE: EFECTOS DE LOS OXIDANTES
EL grafico anterior tiene una forma similar a la situación de los materiales que
se comportan en forma activa–pasiva (aceros inoxidables).
El comportamiento de la sección 1 es similar a la del estado activo; la pasividad
se logra cuando hay suficiente cantidad de oxidantes o se agrega suficiente
potencia oxidante al medio incrementándose la cantidad de corrosión con la
concentración de oxidantes.( sección 1, monel y cobre).
El incremento de la cantidad de corrosión seguido de un rápido decrecimiento es
característico de los materiales activos –pasivos y los aceros inoxidables 18 Cr-8
Ni y titanio.
El comportamiento dentro de las secciones 2 y 3 sucede cuando el metal esta
inicialmente en estado pasivo y se expone a oxidante fuertes entonces pasa a la
región transpasiva. Este comportamiento se observa en los aceros inoxidables
cuando se le agregan cromatos al medio corrosivo. La influencia del agregado de
oxidantes en presencia de oxigeno dependen de medio y los metales
intervinientes.
R.A.SUAREZ 216
CRITERIOS DE LA NORMA NACE SP0169-2007
La norma expresa una Practica Estándar que se debe utilizar
para definir el grado de control de la corrosión externa en
sistemas de cañerías metálicas y estructuras enterradas o
sumergidas.
Surge como consecuencia de experimentos de laboratorio y análisis de resultados
obtenidos en campo de operaciones de protección exitosas.
La efectividad en el control de la corrosión u otras medidas de control puede

ser confirmada por:
OBSERVACIÓN VISUAL
MEDICION DE ESPESOR DE PÀRED DE LAS CAÑERÍAS
USO DE APARATOS INSPECCIÓN DE INTERNOS
La demostración de que mediante cualquiera de estas determinaciones o

combinación de los mismas, es posible definir el buen estado de una estructura,
será evidencia de que la protección contra la corrosión es la adecuada.

Se deben aplicar criterios de ingeniería para determinar los métodos y
frecuencia de pruebas requeridas para satisfacer criterio especificado por
la norma.
CRITERIO
Para cañerías de acero y de hierro fundido.
“Un potencial negativo de por lo menos 850 mV con la protección
catódica aplicada, medidos con respecto a un electrodo de
referencia saturado de cobre-sulfato de cobre en buen
contacto con el electrolito.”
Las caídas de voltaje en el electrolito, y la estructura en su
conjunto deberán ser descontadas de la medición para obtener
el valor de protección.
R.A.SUAREZ 218

Las caídas de voltaje se pueden :
 Medir o calcular.
 Obtenerlas de la performance historia del funcionamiento de la PC.
 Obtenerla de las características física y eléctricas de la cañerías y el

electrolito.
 De la evidencia física de la existencia de corrosión.
Ampliando el concepto, la norma define el criterio anterior de la siguiente

manera :
Potencial polarizado negativo de por lo menos 850 mV

respecto a un electrodo de referencia saturado de cobre-
sulfato de cobre.
R.A.SUAREZ 219
En los Casos particulares de estructuras con presencia bacterias, sulfuros,
elevada temperatura, ambiente acido, y distintos metales; el valor de -850mV
polarizado puede no se efectivo para contener la corrosión. en ese caso podrá
ser necesario variar el potencial protección.
En un caso de no poder lograr los niveles de protección de por lo

menos -850mV negativos, se podrá adoptar el siguiente criterio
siempre que estructura este bajo control catódico.
Un mínimo de -100 mV de polarización catódica entre la

superficie de la estructura y un electrodo de referencia
estable en contacto con el electrolito.
La curva de Polarización se puede obtener de dos formas:
Formación o decay
R.A.SUAREZ 220
CURVAS DE POLARIZACIÓN CATODICA DE UNA ESTRUCTURA
1100
Potencial ON
Potencial Caño/ Electrolito(-mV)
1200
Interrupción de la corriente
Potencial Caño/ Electrolito(-mV)

1000 Caída de Voltaje
Óhmico (IR drop) 1100 Línea de Polarización Operación normal
900 Potencial OFF Potencial ON
Periodo 1000
800
Spike 900 Instante de
700 Polarización Decay
Polarización Potencial OFF
Línea de 800
600 despolarización
Línea de Despolarización 700 Aplicación de la Protección Catódica
500
600 Potencial de
corrosión
400
500
0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7
Periodos de tiempo Periodos de tiempo
DECAY FORMACIÓN
R.A.SUAREZ 221
Consideraciones especiales
 En caso de que los ductos a controlar estén sin revestir o con el
recubrimiento muy dañado, el primer paso indefectiblemente será el
tratamiento de las macro celdas (Long line corrosión activity),
que se hará mediante la medición de la corriente neta de protección
descargada en puntos predeterminados de desde el electrolito a la
superficie del caño.
Este método debe ser aplicado con precaución de porque para que el ensayo
anterior tenga valides, no deben existir aéreas cercanas de corrientes
vagabundas, no deben existir ductos cercanos protegidos, suelos con
resistividades muy altas o caños enterrados my profundos.
 En cañerías de acero que trabajan con altas presiones si son sometidas a

potenciales mas electronegativos que -850mV existe la posibilidad de
roturas del ducto por SCC stress corrosión cracking.
R.A.SUAREZ 222
 La aplicación de potenciales muy electronegativos en ductos revestidos

externamente puede dar lugar al llamado desapegue catódico.
 Los potenciales polarizados muy electronegativos producen abundante

generación de hidrógeno en la superficie de un ducto y deben ser evitados en
todos los metales particularmente, en aceros de alta resistencia y algunos
tipos de aceros inoxidables, titanio, aleaciones de aluminio, y caños de
concreto pretensionados.
 En caso de ductos con distintos tipo de materiales, el potencial de

protección será fijado por el material que tenga el potencial mas
electronegativo con respecto al electrodo de referencia aplicado sobre el
suelo.
 Se pueden utilizar otros electrodos de referencia distintos, siempre y

cuando estén adecuadamente y precisamente referidos al electrodo de
Cobre - Sulfato de Cobre. R.A.SUAREZ 223
La norma expresa una practica estándar para el control de la

corrosión interna en ductos de acero y sistemas de cañerías.
Describe métodos y procedimientos para lograr un afectivo control de la
corrosión interna en ductos que transporten petróleo crudo, productos de
refinería y gas.
R.A.SUAREZ 224
Es una guía que establece los requerimientos míninos para el control de la

corrosión interna en los siguientes sistemas:
 Sistemas de ductos colectores de petróleo crudo y flow lines.

 Ductos principales para el transporte de petróleo crudo.
 Ductos para el transporte de hidrocarburos.
 Sistemas de ductos colectores de gas y flow lines de pozos gasíferos.
 Ductos principales para el transporte de gas tratado.
 Sistemas de distribución de gas.
 Sistemas de almacenamiento.
R.A.SUAREZ 225

En la sección 3 se proporcionan consideraciones de DISEÑO a aplicarse en
ductos de acero que transportan petróleo crudo, productos de refinería y gas,
para el control de corrosión interna.
a) Calidad del gas o el liquido:
Desde el punto de vista de la CORROSIÓN las siguientes impurezas son
perjudiciales:
Bacterias.
Dióxido de carbono.
Cloro.
Sulfuro de hidrogeno.
Ácidos orgánicos.
Oxigeno.
Sólidos y precipitados.
Compuestos sulfurosos.
Agua.
Los estándares de calidad, fijan las cantidades de estas impurezas que puede
transportar un ducto; pero el cumplimiento de ellos solamente, no garantiza la no

El conocimiento del contenido de impurezas en la composición del gas y del
liquido permite predecir el tipo de daño que podría ocurrirle al ducto.
Se debe mencionar que el deterioro físico del ducto se produce como
consecuencia de la perdida de espesor, aparición de pittings, daños por
hidrogeno o SCC stress corrosión cracking.
En la etapa de diseño es conveniente efectuar una evaluación entre costos
de : frecuentes piggins, consumo de inhibidores de corrosión, aplicación de
revestimiento interno ó la eliminación de las impurezas.
b) Velocidad del fluido:
En la etapa de diseño del ducto, se debe adoptar un rango de velocidades
de fluido que minimice la corrosión.
La velocidad mínima será aquella que permita mantener en suspensión todas

las impureza tanto en el gas como en el liquido y no permita la acumulación de
material corrosivo o que facilite la corrosión.
R.A.SUAREZ 227
La velocidad máxima será la limitada por la norma API 14E y es
aquel que reduce al mínimo la erosión con corrosión, cavitación o choque.
c) Flujo intermitente
Debe ser evitado, pero en caso de ser necesario trabajar con flujos
intermitentes, el diseño debe contemplar una velocidad de operación que
permita movilizar el agua y los sedimentos de los depositados en las
partes bajas en momentos sin flujo.
Si se espera que agua o sedimentos se depositen en las parte bajas se
deberán prever la instalación de elementos de lanzamiento y recepción
de Pig (scrappers) para realizar de acuerdo a un procedimiento
previamente elaborado las limpiezas frecuentes del ducto.
d) Cambios el diámetro
Se deberá diseñar el ducto contemplando los cambios de diámetros con
transiciones hidráulicas suaves que eliminen las abruptas alteraciones
de la velocidad de flujo.
Los extremos con bridas ciegas o de zona muertas deben evitarse; en caso de ser
necesario se deberán colocar trampas, despreusrizadores y drenajes de manera
de permitir periódicos drenajes de elementos nocivos acumulados en el interior
del ducto.
e) Deshidratación y control del punto de roció en gasoductos
Si se elimina el agua, la corrosión deja de existir aunque los productos acarreados

por el ducto tengan gases corrosivos.
Las deposiciones de sales higroscópicas en la superficie del metal del ducto
producen la formación de un film de agua invisible que produce corrosión.
La deshidratación es un punto a considerar cuando existe la posibilidad
de transportar agua tanto en el gas como en el liquido porque sin esta, baja el
punto de roció. La medida de este factor puede dar lugar a acciones para reducir
la corrosión.
En esta situación, la corrosión del ducto se deberá monitorear a través
de cupones o probetas. 229
f) Deaereacion
El ducto debe diseñarse y construirse de modo que no entre aire al mismo; la
presencia del oxigeno en el aire o el liquido produce corrosión; en el caso que la
desoxigenación no produzca la reduccion de la corrosión, otros métodos tales
como el uso de inhibidores o revestimiento interno en conjunto con la
desaereacion podrán preverse.
g) Químicos
Cuando la adición de inhibidores, secuestrarte de oxígeno y biocidas tengan
necesidad de usarse, el diseño de la instalación del ducto deberá incluir las
instalaciones adecuadas para el tratamiento de la corrosión.
La siguiente información cada producto químico usado, deberá estar
siempre disponible;
Hoja de corrosividad hacia el acero y los materiales sellantes del ducto
Hoja de seguridad y toxicidad
Hoja técnica R.A.SUAREZ 230

h) Revestimiento interno:
Cuando se anticipa presunción de corrosión, se debe prever la colocación de
revestimiento interno al ducto, si existiese la posibilidad de que alguna parte
interna quedara sin revestimiento o este tuviera imperfecciones se deberá
prever el uso de inhibidores de corrosión.
i) Instalaciones de monitoreo
En el diseño de ductos que van a mover productos corrosivos se preverán

instalaciones de monitoreo para la evaluación de la corrosividad del gas o el
liquido y determinación de la eficiencia de los metodos de mitigación de la
corrosión definidos por NACE, en especial para la investigación de espesores
por el método ILI, para ello el ducto se construirá con diseño que permita el
lanzamiento, pasaje y recuperación de este tipo de herramienta.
R.A.SUAREZ 231
LIMPIEZA DEL DUCTO
Pigging de limpieza es una operación para mantener la limpieza interna
mediante la remoción de contaminantes y deposiciones dentro del ducto.
Conjuntamente con la limpieza interna se pueden aplicar otras medidas de
mitigación de la corrosión Tales como: inhibición química, o la deshidratación.
Algunas situaciones corrosivas que se pueden tratar mediante el

pigging.
 Agua y otros fluidos decantados por velocidad de flujo insuficiente, flujo
intermitente, cambios de solubilidad por variaciones presión y temperatura.
Estos fluidos que pueden contener SH2, CO2,sales,ácidos y otros componentes
corrosivos.
 Sedimentos sueltos, productos de la corrosión, incrustaciones, arena suciedad

que promueven la aparición del celdas galvánicas. Productos tales como la
parafina, ceras pueden cubrir aéreas corroídas limitando la efectividad de
medidas anticorrosivas.
PIGS: Existen en la industria una gran variedad de estos

instrumentos para la limpieza y relevamiento de espesares en
ductos.
La elección depende de:
 Habilidad para remover los contaminantes presentes.
 Habilidad para pasar codos de radio corto.
 Compatibilidad del material del pig con el gas o el

liquido que transporta el ducto.
 Facilidad de uso desde el punto de vista operativo.

pueden haber problemas con interferencias localizados en
el interior del ducto. (cupones de corrosión)
 Presencia de film de inhibidor o revestimiento plástico.


REMOCION DE LOS CONSTITUYENTES CORROSIVOS DEL LIQUIDO Y EL
GAS
a) Deshidratación del gas o el liquido
Se efectúa cuando la cantidad de agua que presente en el ducto esta en
condiciones de producir problemas de corrosión.
 Agua libre.
Se puede quitar dejándola decantar en equipos especiales ( tanques) o usando
equipos de separación.
 Agua asociada con el gas.
Se puede remover en separadores, deshidratadores de distintos tipos (planta
de glicol).
b) Desaereación
Se efectúa para sacar el oxigeno; no se debe permitir la entrada de aire en
ninguna parte del ducto.
 Secuestrantes químicos de oxigeno.
Se utilizan algunos alcalinos tales cono sulfito y además por medio de equipos
de desaereacion. Si hay SH2 es difícil de secuestrar el oxigeno.
234

c) Otros elementos corrosivos tales como SH2, CO2 ácidos orgánicos de
bajo peso molecular ( acético) se pueden quitar del gas o el liquido mediante
scrubbers.
INHIBICIÖN DE LA CORROSIÓN
 El agregado de inhibidores conjuntamente con otras medidas para la mitigación
de la corrosión deben ser evaluados cuando un ducto acarrea líquidos o gases
corrosivos.
 Para la elección del inhibidor correcto, se debe estar completamente seguro
del problema de la corrosión y de cual es su causa, dependiendo el inhibidor su
compatibilidad con los productos que acarrea el ducto.
 De acuerdo a la clasificación de los inhibidores se puede mencionar que

inhibidores conteniendo fosforo: Esteres, fosfatos ó fosfonatos son anódicos y
sirven para mitigar la corrosión producida por bajos niveles de ppm de oxigeno.
 Inhibidores catiónicos conteniendo nitrógeno: Compuestos conteniendo aminas,

se usan para mitigar la corrosión del SH2 y CO2.
R.A.SUAREZ 235

REVESTIMIENTO INTERNO O LINERS
El revestimiento interno de un ducto y liners se deben considerar como una
medida contra la corrosión interna, pero que deben ser usados en
seleccionadas aplicaciones.
Se debe centrar la atención en la selección de aquellas aéreas del ducto tales

como Manifols (colectores) en estaciones y puntos de concurrencia de líneas
de pequeños diámetros donde no sea fácil o económico aplicar otras medidas
de control de la corrosión.
Los revestimientos internos deben tener suficiente resistencia como para

soportar el ataque corrosivo del liquido o gas transportado y también de los
contaminantes, y aditivos acarreados.
Independientemente donde se aplique el revestimiento o liner, la duración de

los mismos dependerá del grado de limpieza, preparación de la superficie y
elección de los procedimientos de aplicación adecuados para cada caso.
La aplicación de revestimiento en planta debe ser eléctricamente controlada.
METODOS DE CONTROL DE LA CORROSIÓN
EVALUACIÓN DE LA EFECTIVIDAD DE LOS MÉTODOS DE

CONTROL DE LA CORROSIÓN
A. Cupones y probetas: Son los elementos adecuados para el control de la

corrosión interna; deben ser ubicados en puntos de la instalación que provean
una visión clara del proceso corrosivo.
Los datos que se pueden obtener de los cupones son de utilidad para
determinar:
 Tiempo en los cuales se producen variaciones en las condiciones corrosivas.
 Identificación de los cambios en la corrosividad del gas o el liquido debidos

a cambios en los parámetros de operación o en los programas de tratamiento
químico.
Los procedimientos de instalación y análisis de los cupones se harán bajo la

norma NACE ESTANDAR RPO 775.4.
R.A.SUAREZ 237

EVALUACIÓN DE LA EFECTIVIDAD DE LOS MÉTODOS DE CONTROL DE LA
CORROSIÓN
 El tiempo de exposición de los cupones y probetas basados en tipo de gas y
condiciones de flujo utilizados para determinar la efectividad de los medidas
tomadas para minimizar la corrosión interna deben ser:
De dos veces por año calendario y con intervalos que no excedan siete
meses y medio.
B.Muestreo y análisis químicos
Las muestras de gas y líquidos se usan para determinar un cambio en el medio
corrosivo que esta siendo transportado por el ducto y deben ser tomadas en
periodos regulares.
C.Inspección visual
La inspección visual de los sólidos contaminantes sirve para evaluar la efectividad
de la protección contra la corrosión. Cambios en el volumen o peso de los
productos sacados de los filtros y trampas pueden indicar variaciones en la
prevención de la corrosión.

EVALUACIÓN DE LA EFECTIVIDAD DE LOS MÉTODOS DE CONTROL DE
LA CORROSIÓN
D. Métodos físicos
Son de mucha utilidad, los relevamientos periódicos con herramientas:
Magnéticas, Ultrasonido, Electrónicas, o Radiográficas.
 Se debe tener un adecuado conocimiento del diámetro del ducto, espesor,

longitud de cada tramo de cañería, tipo de unión, y locación exacta a través de un
sistema de GPS para elegir el método apropiado de control.
 Las mediciones se efectuaran en lo posible en los mismos puntos sin desmedro de

incorporar nuevas locaciones para otras mediciones.
 La caída de presión del ducto dentro de un mismo segmento de cañería, es una

buena referencia para monitorear la efectividad del programa de control de la
corrosión.
R.A.SUAREZ 239
RECUBRIMIENTOS INDUSTRIALES Y CONTROL DE LA
CORROSIÓN
R.A.SUAREZ 240
CORROSIÓN Técnicas de Preparación de las Superficies
CLASIFICACIÓN DE L ACERO POR SU GRADO DE CORROSIÓN
NORMA SUECA SIS
Es practica para identificar grados de corrosión de la superficie de un acero sin

pintura, con los que comúnmente se pueden encontrar.
Existen cuatro clasificaciones: A, B, C y D.
ACERO GRADO A
La superficie del acero con la capa de laminación, prácticamente sin corrosión.
R.A.SUAREZ 241
CORROSIÓN Técnicas de preparación de las superficies
CLASIFICACIÓN DEL ACERO POR SU GRADO DE CORROSIÓN

NORMA SUECA SIS
ACERO GRADO B
La superficie del acero tiene principio de corrosión en el cual la capa de

laminación se encuentra parcialmente adherida.
CLASIFICACIÓN DEL ACERO POR SU GRADO DE CORROSIÓN

NORMA SUECA SIS
ACERO GRADO C
La superficie del acero donde casi no existe capa de laminación por efecto de
la corrosión o esta es fácilmente eliminable por raspado.
La corrosión es generalizada sin cavidades profundas.
R.A.SUAREZ 243
CLASIFICACIÓN DE L ACERO POR SU GRADO DE CORROSIÓN

NORMA SUECA SIS
ACERO GRADO D
La superficie del acero con corrosión generalizada, exenta de capa de

laminación y gran cantidad de cavidades profundas.
R.A.SUAREZ 244
LIMPIEZA CON SOLVENTES SSPC-SP1

La limpieza con solventes es un método para remover todas las grasas y
aceites, tierra y otros contaminantes solubles de la superficie de acero.
Se quitan mediante rasqueteado los óxidos, grasa y pintura suelta;

posteriormente, se aplica solvente con pinceles o hisopos humedecidos, por
ultimo se aplica solvente con soplete pulverizador.
R.A.SUAREZ 245
LIMPIEZA MANUAL SSPC-SP2 Acero grado BST2 SP2
Deberá eliminarse de la superficie todo el oxido de
laminación y herrumbre, que no tenga adherencia, también
la pintura antigua que no este firmemente adherida.
Finalmente se limpiara la con aire seco y limpio o con un Acero grado CST2 SP2
cepillo limpio, la superficie deberá adquirir un suave brillo
metálico.
La limpieza se efectuará con herramientas manuales tales

como cepillos, lijas, escobillas en buen estado.
Acero grado DST2 SP2
No es el método mas apropiado y no se puede esperar

optima performance cuando se emplean herramientas de
mano, pero se puede utilizar para condiciones de
exposición moderadas.
R.A.SUAREZ 246
LIMPIEZA MECÁNICA SSPC-SP3
Acero grado BST3 SP3
Consiste en un raspado cepillado o esmerilado a maquina de
una manera muy minuciosa; se deberá eliminar todo oxido de
laminación herrumbre y pintura que no se encuentre bien
adherida; al termino de la limpieza la superficie deberá
presentarse rugosa y con claro brillo metálico.
Acero grado CST3 SP3
Debe cuidarse de no bruñir la superficie con el fin de lograr

buena adherencia de la pintura a la base.
La calidad es superior a la de limpieza con herramientas

manuales; pero no es el mas adecuado para condiciones de Acero gradoD ST3 SP3
exposición severas o servicios de inmersión.
R.A.SUAREZ 247
LIMPIEZA CON LLAMA SSPC-SP4
Este sistema consiste en pasar una llama oxidante

(“limpia”) de oxi-acetileno o gas licuado a alta
temperatura y a alta velocidad sobre la superficie
metálica, seguido de un escobillado enérgico con
herramientas manuales o motrices para eliminar
todo el oxido de laminación o herrumbre que se
desprenda.
Una llama que deje residuos de combustión no puede ser utilizada.
El calentamiento del acero produce el desprendimiento de la capa de

laminación debido a la dilatación diferente que posee el acero y la de los
óxidos de hierro.
R.A.SUAREZ 248
LIMPIEZA CON CHORRO ABRASIVO GRADO METAL CASI BLANCO
SSPC-SP5 NACE 1
La limpieza se logra haciendo impactar partículas abrasiva, la
cuales al chocar sueltan las partículas extrañas a la base. Acero grado B Sa 3 (SP5)
El grado metal blanco se logra cuando en la superficie se

aprecia un color gris blanco.(metálico)
Si la superficie es observada sin ningún aumento deberá Acero grado C Sa 3 (SP5)

estar libre de toda contaminación con leve rugosidad de
manera de formar un perfil adecuado que permita un buen
anclaje de los revestimientos o pinturas.
Se usa donde se exige la máxima performance de un Acero grado D Sa 3 (SP5)

revestimiento y en servicios de inmersión severos y
constantes en agua o sustancias químicas.
R.A.SUAREZ 249
LIMPIEZA CON CHORRO ABRASIVO, GRADO COMERCIAL SSPC-SP6
GRADO COMERCIAL NACE 3
Acero grado B Sa 2 SP6
La superficie con limpieza por chorro abrasivo de grado

comercial tiene como característica de que se han
eliminado totalmente toda materia extraña herrumbre,
oxido de laminación y pintura, mediante partículas
abrasivas proyectadas a alta velocidad. Acero grado C Sa 2 SP6
Se permite que queden restos de pintura firmemente

adheridos.
La norma establece que por lo menos dos tercios de la

Acero grado D Sa 2 (SP6)
superficie deberá estar libres de residuos y el resto
solo puede presentar leves manchas, decoloraciones y
resto de pintura bien adheridas.
R.A.SUAREZ 250
LIMPIEZA CON CHORRO ABRASIVO GRADO BRUSH-OFF
SSPC-SP7 NACE 4 Acero grado B Sa 1 SP7
Consiste en pasadas ligeras(Ráfagas) de chorro de

partículas abrasivas donde se elimina la capa de oxido de
laminación, herrumbre suelta y partículas extrañas
débilmente adheridas.
Acero grado C Sa 1 SP7
Se permite la presencia de oxido de laminación, pintura
antigua y herrumbre que se encuentren firmemente
adheridos.
Sin embargo las escamas de laminación y oxido Acero grado D Sa 1 SP7

deben haber sido expuestos un tiempo suficiente a la
acción del chorro abrasivo hasta dejar manchas distribuidas
uniformemente sobre la superficie.
La norma tiene valides para las reparaciones.

R.A.SUAREZ 251
LIMPIEZA QUÍMICA Ó TRATAMIENTO ACIDO( PICKLING)

SSPC-SP8
Pickling es un método de preparación de la superficie por reacción química o

electrolisis o ambos; la superficie tratada debe quedar libre de escamas
de laminación y oxido.
Se utiliza ácido hidroclórico, ácido sulfúrico con inhibidor o ácido fosfórico

con un tratamiento final con fosfato.
Es un método de preparación de la superficie para remover la contaminación

en estructuras, planchas y vigas de acero, donde existan pocas posibilidades
de que se junte acido.
El exceso de acido se lava con agua, y la aplicación de la pintura debe ser

realizada en forma inmediata para evitar la recontaminacion de la superficie.
R.A.SUAREZ 252
LIMPIEZA POR AGENTES ATMOSFÉRICOS

SSPC-SP9
El método se basa en la exposición a la intemperie para remover todo ó

parte de la escoria (Mill Scale) seguida de arenado a cualquiera de los grados
de limpieza; el proceso tiene la dificultad de que la contaminación de la
superficial es difícil de remover.
R.A.SUAREZ 253
LIMPIEZA POR CHORRO ABRASIVO METAL CASI BLANCO
BRUSH OFF BLAST SSPC-SP10 NACE 2
Acero grado BSa 2 ½ SP10
Se define como una limpieza en la cual se elimina herrumbre
pintura, materia extraña de la superficie del acero.
Se permiten pequeñas decoloraciones o sombras causadas

por manchas de corrosión, óxidos de laminación y pequeñas
manchas de restos de pintura antigua. Acero grado C Sa 2 ½ SP10
Por lo menos el 95% de la superficie de una pulgada

cuadrada, deberá estar limpia de residuos detectables a
simple vista; el 5% restante podrá mostrar sombras donde
existieron los productos mencionados.
Acero grado D Sa 2 ½ SP10
Es desde el punto de vista practico, es la mejor calidad de

preparación de una superficie.
R.A.SUAREZ 254
R.A.SUAREZ 255
CORROSIÓN
LOS ANTICORROSIVOS
Mineral
Revestimientos
Protección Catódica
Inhibidores
Materiales
Acero
R.A.SUAREZ 256
CORROSIÓN Recubrimientos Anticorrosivos
RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS : COAL TAR

Es un liquido negro de elevada viscosidad que para su aplicación debe
calentarse; esta formado por hidrocarburos aromáticos, bases nitrogenadas y
fenoles; por su elevada resistencia a los ácidos y elementos corrosivos como
el agua salada se lo usa como recubrimiento anticorrosivo.
También es llamado brea de alquitrán de

hulla que se aplica en caliente en tuberías
de acero para transporte de gas crudo y
sus derivados en condiciones normales de servicio.
( hasta 65ºC; en Argentina 50ºC)
La norma NACE RPO 0602-2002 regula la

aplicación, desempeño y control de calidad de
este tipo de revestimiento
La temperatura de aplicación es de 240ºC + o – 20ºC según el fabricante.
R.A.SUAREZ 257

COAL TAR ( esmalte asfaltico base brea)
La preparación de la superficie debe ser sopleteado con abrasivos NACE 2
El revestimiento se aplicara en obrador o en línea hasta unadistancia prudencial

de los extremos dejando este espacio sin revestir para la realización posterior de
las soldaduras.
Los sistemas de aplicación de uso general del revestimiento son :
1. Cobertura simple
Una capa de pintura imprimadora.(primer)
Una capa de esmalte asfaltico (Coal tar enamel) caliente de 2.4 mm.
Una envoltura de velo de vidrio hilado embebido esmalte asfaltico caliente.
Una envoltura de velo de vidrio saturado en asfalto completamente adherido al
esmalte caliente. (Espesor mínimo total: 3mm)
R.A.SUAREZ 258
2. Cobertura doble
Una capa de pintura imprimadora.(primer)
Una capa de esmalte asfaltico (Coal tar enamel) caliente de 2.4 mm
Una envoltura de velo de vidrio hilado embebido en esmalte asfaltico caliente.
Una capa de esmalte asfaltico caliente de 2mm de espesor.
Una envoltura de velo de vidrio saturado en asfalto completamente adherido al
esmalte caliente. (Espesor mínimo total: 5mm)
Características generales del primer y coal tar enamel son valores referenciales,
los valores exactos están en la norma NACE RPO 0602-2002
PRIMER BASE BREA DE ALQUITRAN DE HULLA APLICADO EN FRIO
PROPIEDAD REQUERIMIENTOS FISICOS NORMAS
Espesor del film / seco µm 19 a 25 ASTM D 1005
3
Gravedad especifica 1.15 a 1.30 gr/cm ASTM D 2111
Secado al tacto 2 a 30 min ASTM D 1640
ESMALTE ASFALTICO BASE BREA DE ALQUITRAN DE HULLA
PROPIEDAD REQUERIMIENTOS FISICOS NORMAS
Gravedad especifica 1,4 a 1,6 ASTM D 71
Penetracion a 25ºC 2.0 - 20 ASTM D5
Punto de ablandamiento 99 a 127ºC ASTM D36
Cenizas % en peso 25 a 35 ASTM D2415
Resistencia dielectrica 5V/µm ( 130 V/mil minimo) ASTM D828
259
R.A.SUAREZ
Características generales de los recubrimientos, valores referenciales, los
valores exactos están en la norma NACE RPO 0602-2002
VELO DE VIDRIO HILADO VELO DE VIDRIO SATURADO
Peso Kg/m2 0.040 Peso Kg/m2 minimo 0.450
Espesor mm, minimo 0.3 Espesor mm, minimo 0.8
Resistencia al desgarramiento Resistencia al desgarramiento promedio

promedio libra pulgada lineal libra pulgada lineal promedio minimo
Lb-pulg/pulg lineal
Longitudinal 1.0
Transversal 2.0
A lo largo de la bobina 2.0
Resistencia a la traccion
A lo ancho de la bobina 4.0
promedio libra pulgada lineal
promedio minimo Resistencia de rotura a la traccion
Longitudinal 13.0 promedio libra pulgada lineal promedio
Transversal 4.0 minimo Lb- pulg/pulg lineal
Plegabilidad 1/8" radio a 25ºC satisfactorio A lo largo de la bobina 16.5
Porosidad pul de agua A lo ancho de la bobina 8.0
Maxiumo 0.076 Plegabilidad 1" 18ºC satisfactorio
Minimo 0.022 Plegabilidad 1/2" 0 ºC satisfactorio
Absorcion de agua max % agua 0,01 Plegabilidad 1/8" 25ºC satisfactorio
El desprendimiento catódico máximo 8mm radio los 60 días ASTM G8.

Adhesión: 350 psi según norma ASTM D4541.
R.A.SUAREZ 260
CORROSIÓN Esmalte Asfaltico
Precalentamiento Limpieza Inspección Aplicación del

de superficie primer
Enfriamiento Esmalte asfaltico

+ velo de vidrio hilado
+ velo de vidrio saturado
A stock
R.A.SUAREZ 261
FBE
Fusion bonded epoxi

Copolimero adhesivo
Polietileno de alta densidad
R.A.SUAREZ 262
FBE
Precalentamiento Limpieza Reparación Inspección

de defectos de superficie
Aplicación Tratamiento final de

del FBE Calentamiento la superficie
por inducción
separadores
Tiempo de Enfriamiento Inspección identificación A stock

curado eléctrica
R.A.SUAREZ 263
FUSED BONDED EPOXI
Es un revestimiento ampliamente usado en la protección anticorrosiva de ductos
enterrados. La calidad de aplicación esta regulada por la norma NACE SP0490
“Holiday Detection of Fusion-Bonded Epoxy External Pipeline Coatings of 250
to 760 μm (10 to 30 mil)”
El revestimiento esta formado por resinas y endurecedores en forma de polvo

que no reaccionar en condiciones de temperatura normal; pero si se lo aplica a
temperatura de 180 a 250ºC se produce la fusión y se transforma en liquido, que
se hace fluir y adherir a la superficie metálica donde posteriormente se
solidifica. La reacción asistida por calor se llama fusión bonding y es irreversible.
Una ves que el curado se realizó, el revestimiento no puede volver a su forma

original ( polvo) por ningún medio por eso se lo llama thermoset coating.
Los componentes esenciales son: Resina, endurecedor o agente de curado masillas

y color de los pigmentos.
La resina y el endurecedor se denominan binder. (vehiculo)
R.A.SUAREZ 264
En revestimientos fusión bondad epoxi la parte de resina es epoxi.
La resinas mas usadas en el FBE son derivadas del bisfenol A y de compuestos
reactivos orgánicos denominados epichlorohydrin sin embargo otros tipos, tales
como el bisfenol F se usan para lograr determinadas propiedades.
La 2da parte mas importante del FBE es el agente de curado o endurecedor que
reacciona con la cadena molecular de epoxis determinado las propiedades finales
de FBE, tales como densidad resistencia química, fragilidad, flexibilidad.
En adición a estos componentes principales, los revestimientos FBE contienen :

pigmentos, aditivos, mezclas y diluyentes, para obtener las propiedades
deseadas; estos componentes controlan las propiedades de:
Permeabilidad, dureza, color, espesor, resistencia al englobamiento.
Todos los componentes citados son sólidos secos, sin embargo algunas pequeñas
cantidades de aditivos líquidos pueden usarse en la etapa de premezclado.
R.A.SUAREZ 265
RECUBRIMIENTOS INDUSTRIALES Y CONTROL DE
LA CORROSIÓN Recubrimientos Anticorrosivos
Los estándares de fabricación para el revestimiento FBE son la norma ISO
21809 parte 2 y NACE RPO 0394-2002
La aplicación del FBE tiene 3 etapas importantes:
 Limpieza cuidadosa del acero.
 Calentamiento del acero a la temperatura recomendado de

aplicación del FBE.
 Aplicación y etapa de curado.
El método usado para limpieza de la superficie del acero es granallado a

grado industrial; es de 37 a 100 micrones la rugosidad. (profile)
El grado de limpieza de acero de puede controlar por la norma ISO 8501-

grado 1.
R.A.SUAREZ 266
CORROSIÓN Cintas de Recubrimiento Anticorrosivo
Las cintas de recubrimiento tienen la posibilidad de suministrar dos formas de
barrera contra la corrosión: la cinta plástica y el adhesivo que trae incorporado;
la capacidad de protección contra la corrosión, reside en los espesores de ambos.
En un mercado con muchas variedades de cintas, son de conocimiento habitual, dos

tipos de cintas, las de PVC y las de Poliolefinas,con espesores que varían entre 13 y
40 milésimos de pulgadas mientras que el adhesivo butílico varia entre las 2 y 15
milésimos de pulgadas con el importante objetivo de proveer una adecuada
adherencia a caños con superficies de distinto grado de rugosidad.
En la aplicación de estas cintas, es de suma importancia que la superficie de la

cañería este libre de cualquier tipo de contaminante, en cintas de PVC y
Poliolefinicos, con adhesivos butílicos requieren de la aplicación en forma
previa de una pintura primer.
El primer tiene, generalmente, una composición de polímeros disueltos en una

mezcla de hidrocarburos alifáticos destilados, compatibles con el adhesivo de la
cinta; motivo por el cual, el proveedor debe informar el tipo de primer
compatible.
R.A.SUAREZ 267
CORROSIÓN Cintas de Recubrimiento Anticorrosivo
La norma NACE SP0109 2009 Standard Practice”Field Application of
BondedTape Coatings for External Repair, Rehabilitation, and Weld Joints on
Buried Metal Pipelines” da los requerimientos mínimos de aplicacion y control
tanto en factorias como en el campo de distintos tipos de cintas para ductos
enterrados.
R.A.SUAREZ 268
CORROSIÓN Recubrimientos Anticorrosivos Tricapa
Precalentamiento Limpieza Reparación Inspección

de defectos de superficie
Polipropileno Copolimero Aplicación Calentamiento

extruido extruido del FBE por inducción
Enfriamiento Inspección A stock

eléctrica
R.A.SUAREZ 269
CORROSIÓN Recubrimientos Anticorrosivos Tricapa
Polvo epoxi Spray agua de Limpieza

Granallado enfriamiento extremo
del tubo
Calentamiento
por inducción
Capa de
polietileno
extruido Capa externa
de polietileno
R.A.SUAREZ 270
RECUBRIMIENTOS INDUSTRIALES Y CONTROL
DE LA CORROSIÓN Recubrimientos Anticorrosivos Tricapa
R.A.SUAREZ 271
CORROSIÓN Recubrimientos Epóxicos y de Mantenimiento
EPOXICOS LIQUIDOS CON ALTOS CONTENIDOS DE SOLIDOS
La calidad de los recubrimientos epoxicos líquidos antes de su aplicación, es
evaluada por el fabricante en forma individual en sus dos componentes :La resina y
el Endurecedor.
Posteriormente a la aplicación sobre el acero de la mezcla de la resina con el

endurecedor el fabricante evalúa las propiedades finales del recubrimiento; cuyo
resultado serán los datos a evaluar por profesional especializado en la
aplicación de recubrimientos.
Los parámetros de la resina y el endurecedor que fundamentan sus calidades son

:
Las propiedades : Elementos que se deben excluir, por ejemplo el isocianato; la
Densidad y la Viscosidad.
Los requerimientos físicos Se refiere a los valores que deben tener la Densidad y
la Viscosidad.
Los métodos de prueba Son la normas que aseguran el cumplimiento de los

valores físicos de la Densidad y Viscosidad.
CORROSIÓN Recubrimientos Epóxicas
Se define como volumen de sólidos en una pintura a la relación espesor de película
seca y húmeda; el valor dado por el fabricante es el teórico, obtenido en base a la
densidad y el volumen de sólidos.
Uno de los inconveniente de este tipo de recubrimiento es la humedad del

ambiente que no permite el adecuado curado de la mezcla.
Tienen buen nivel de adherencia, dureza, flexibilidad y resistencia a los medios

corrosivos , medios alcalinos y los medios ácidos Pueden aplicarse sobre superficies
de concreto, metálicas, galvanizadas o inorgánico de zinc soporta escurrimientos e
inmersiones continuas de hidrocarburos alifáticos y aromáticos, alcoholes, etc.
NACE RP 105 NACE RP 303 Cubren las aplicaciones en campo de los

recubrimientos epoxi y las mantas termo contraíbles de aplicación en el tendido
de ductos nuevos y de reparaciones.
R.A.SUAREZ 273
CORROSIÓN Control de Calidad en la Aplicación de Recubrimientos
Las Normas NACE entres otras, (ISO, ASTM, API etc) dan guías para el
mantenimiento del nivel de calidad de los recubrimientos en la etapa de
aplicación en fabrica y también en la aplicación en el lugar de instalación sobre
estructuras tanto ONSHORE como OFFSHORE.
La Normas esta basadas en las distintas experiencias sobre el uso y además

corroboradas por ensayos, todos, realizados por especialistas. Las Recomendaciones
NACE son de requerimientos mínimos, sujetos a mejoras, en las formas de aplicación
y en los nuevos desarrollos de recubrimientos.
Desde el inicio han experimentado cambios, por lo tanto, las que son aplicables
siempre, corresponden a la ultima revisión.
La experiencia sobre la aplicación de los recubrimientos, ha demostrado que la etapa

mas critica corresponde a la preparación de la superficie y los tiempos de secado
de los recubrimientos. El uso arenas contaminadas que dejan rastros de cloro
malogrando la adherencia del primer al sustrato de acero, y en recubrimientos con
tiempos de secado inadecuados se producen englobamientos de la pintura
malogrando el trabajo de lo que pudo ser de correcta aplicación.
R.A.SUAREZ 274
CORROSIÓNControl de Calidad en la Aplicación de Recubrimientos
NACE 30105 Electrical Isolation/Continuity and Coating Issues for Offshore

Pipeline Cathodic Protection Systems.
NACE RP0105 Standard Recommended Practice Liquid-Epoxy Coatings for External

Repair, Rehabilitation, and Weld Joints on Buried Steel Pipelines.
NACE RP-0176 Corrosion Control of Steel, Fixed Offshore Platforms Associated

with Petroleum Production.
NACE RP0178 Fabrication Details, Surface Finish Requirements, and Proper Design
Considerations for Tanks and Vessels to be Lined for Immersion Surface.
NACE RP0188 Discontinuity (Holiday) Testing of Protective Coatings.
NACE RP0190 External Protective Coatings for Joints, Fittings, and Valves on
Metallic Under-ground or Submerged Pipelines and Piping Systems-Item No. 21042.
R.A.SUAREZ 275
NACE NRP0191 Application of Internal Plastic Coatings for Oilfield Tubular
Goods andAccessories
NACE RP0193 External Cathodic Protection of On-Grade Carbon Steel Storage

Tank Bottoms
NACE RP0198 Control of Corrosion Under Thermal Insulation and Fireproofing

Materials - A Systems Approach
NACE RP0274 High-Voltage Electrical Inspection of Pipeline Coatings
NACE RP0303 Standard Recommended Practice Field-Applied Heat-Shrinkable

Sleeves for Pipelines: Application, Performance, and Quality Control
NACE RP0304 Design, Installation, and Operation of Thermoplastic Liners for

Oilfield Pipelines
NACE RP0375 Field-Applied Underground Wax Coating Systems for Underground

Pipelines: Application, Performance, and Quality Control
NACE RP0394 Application, Performance, and Quality Control of Plant-Applied,
Fusion-Bonded Epoxy External Pipe Coating
NACE RP0399 Plant Applied, External Coal Tar Enamel Pipe Coating Systems:
Application, Performance, and Quality Control
NACE RP0402 Field-Applied Fusion-Bonded Epoxy (FBE) Pipe Coating Systems

for Girth Weld Joints: Application, Performance, and Quality Control
NACE RP0602 Field-Applied Coal Tar Enamel Pipe Coating Systems: Application,
Performance, and Quality Control
NACE RP0892 Coatings and Linings over Concrete for Chemical Immersion and
Containment Service
NACE SP0108 Corrosion Control of Offshore Structures by Protective Coatings
NACE SP0169 Control of External Corrosion on Underground or Submerged

Metallic Piping Systems
NACE SP0185 Extruded Polyolefin Resin Coating Systems with Soft Adhesives
for Underground or Submerged Pipe
NACE SP0490 Holiday Detection of Fusion-Bonded Epoxy External Pipeline

Coatings of 250 to 760 um (10 to 30 Mils)
NACE TM0102 Measurement of Protective Coating Electrical Conductance on

Underground Pipelines
NACE TM0104 Offshore Platform Ballast Water Tank Coating System

Evaluation
NACE TM0105 Test Procedures for Organic-Based Conductive Coating Anodes for
Use in Concrete Structures
NACE TM0174 Laboratory Methods for the Evaluation of Protective Coatings and
Linings Materials on Metallic Substrates in Immersion Service
NACE TM0185 Evaluation of Internal Plastic Coatings for Corrosion Control of

Tubular Goods by Autoclave Testing
NACE SP0181 Liquid-Applied Internal Protective Coatings for Oilfield Production

Equipment.
NACE TM0186 Holiday Detection of Internal Tubular Coatings of 250 to 760 μm

(10 to 30 Mils) Dry Film Thickness.
NACE TM0204 Exterior Protective Coatings for Seawater Immersion Service.
NACE TM0299 Corrosion Control and Monitoring in Seawater Injection Systems.
NACE TM0304 Offshore Platform Atmospheric and Splash Zone Maintenance

Coating system evaluation.
NACE TM0384 Holiday Detection of Internal Tubular Coatings of Less Than 250
Micrometers (10 mils) Dry-Film Thickness.
NACE TM0404 Offshore Platform Atmospheric and Splash Zone New

Construction.
PROTECCION CATODICA
CONCEPTO DE PROTECCION CATODICA
PROTECCION CATODICA POR ANODOS DE SACRIFICIO O GALVANICOS
Anodos galvanicos
Tipos de ánodos de sacrificio
Relleno Backfill
Caracteristicas electroquimicas del Zinc Magnesio y Aluminio
Intensidad de la corriente anódica
Vida de los ánodos
Fijación de los ánodos
Ventajas y limitaciones de la protección catódica con anodos Galvánicos
Fuentes de corriente
Anodos de corriente impresa
Relleno Backfill
Calculo de la protección catódica
Ventajas y limitacionde la corriente impresa
Tipos de camas anódicas
Cables usados en la protección catódica
CRITERIOS DE PROTECCION
Criterio 2 -850 mV CSE instant OFF
Criterio 3 - 100 mV de Polarización
Otras Consideraciones
INTERFERENCIAS DC
Caso 1 ducto con entrada de corriente de la cama anodica
Caso 3 Corriente drenada por la cama anódica hacia tanques
CORRIENTES TELURICAS R.A.SUAREZ 280
Corrientes telúricas y su efecto en la protección catódica
R.A.SUAREZ 281
Ánodos galvánicos o sacrificio
Su uso esta limitado por sus propiedades electroquímicas; el potencial del material
de ánodo debe ser mas negativo que el potencial de material a proteger, de esta
manera, existirá una diferencia de potencial que promoverá el intercambio de la
corriente entre ambos y que deberá mantenerse constante en distintos niveles
de entrega de corriente.
Los potenciales de protección de los ánodos galvánicos están relacionados con
los potenciales estándar de las tablas pero que tienen dependencia de efectos
tales como la elevación de la temperatura que produce su desplazamiento hacia
al lado positivo originado en la aparición del film o capa pasivante .
LA PASIVACIÓN DE LA SUPERFICE DE LOS

ÁNODOS GALVÁNICOS DEBE SER SIEMPRE LA
MINIMA POSIBLE.
La otra influencia sobre el potencial son los productos de la corrosión en la
superficie del ánodo galvánico y el grado de solubilidad de esos productos en el
electrolito.(ambiente)
R.A.SUAREZ 282
Ánodos galvánicos ó de sacrificio
: REQUERIMIENTOS
Los ánodos galvánicos deben responder a los siguientes requerimientos:
 El material del ánodo debe proveer un driving potencial suficientemente grande

como para enviar la corriente que permita una efectiva polarisacion catodica de
la estructura.
. El material del ánodo debe mantener el potencial constante sobre un amplio

rango de corriente entregada a la estructura a protegida.
 El material debe tener una alta, reproducible y disponible capacidad cuando

actúa como ánodo; debe ser capaz de entregar en forma consistente y a demanda
un gran numero de amperes por hora y por kg de material gastado.
El anodo ideal no se pasiva y se corroe de manera uniforme.
R.A.SUAREZ 283
Ánodos galvánicos ó de sacrificio: Aplicaciones
USOS DE LOS ÁNODOS GALVÁNICOS
 En ductos donde se requieren pequeñas cantidades de corriente para lograr el

criterio de protección sobre todo en áreas de baja resistividad donde no se
necesitan gran cantidad de ánodos para lograr la corriente deseadas.
 En ductos con revestimientos muy dañados donde se ha producido una perdida

y resulte costoso instalar un sistema de protección.
 En ductos con buen revestimiento protegidos , con sistemas de corriente

impresa se suelen localizar puntos aislados donde se requiere corriente
adicional en cantidades pequeñas ; en ese caso resultan útiles el uso de ánodos
galvánicos.
 Los ánodos a galvánicos pueden utilizarse en algunas instancias para corregir el

efecto de las interferencias por corrientes vagabundas. en sistemas de
protección catódica por corriente impresa.
R.A.SUAREZ 284
Ánodos galvánicos ó de sacrificio: Aplicaciones
USOS DE LOS ÁNODOS GALVÁNICOS
 Aunque no estrictamente, los ánodos galvánico (Zinc) se pueden usar como

puestas a tierras muy efectivas en estaciones de bombeo al mismo tiempo
que resultan utiles porque que dan una idea de la efectividad de la
protección catódica. ( electrodo de referencia) El objeto de esta aplicación es
evitar la corrosión por materiales disimiles que afecten al ducto, cuando se
usan varillas de cobre.
 En ductos que pasan por aéreas donde hay otros ductos enterrados en
los cuales resulta difícil colocar el sistema de corrosión impresa
sin crear interferencias por corrientes vagabundas.
 Colocando ánodos galvánicos en lugares de concentración de

estructuras entradas donde la protección catódica por corriente
impresa puede crear interferencias.
R.A.SUAREZ 285
Ánodos galvánicos Capacidad de corriente
Cuanto menor es la energía consumida para producir la polarización del ánodo,
mayor es la cantidad de corriente para protección, que puede entregar el ánodo.
Según la ecuación de FARADAY, la masa del material disuelto por el trabajo de

corrosión del ánodo en la unidad de tiempo, es mayor cuanto mayor sea la
transferencia de electrones y menor según sea la valencia del material del
ánodo.
Parte de la energía total disponible

del ánodo, se gasta en la trasferencia
de electrones, que intervienen en
corrosión propia (autoconsumo).
El resto de los electrones transferibles ,

queda disponible para proteger a la
estructura.
R.A.SUAREZ 286
Capacidad de corriente: Autoconsumo
El efecto del autoconsumo es tenido en cuenta mediante un coeficiente α

que considera la cantidad real de corriente que un ánodo galvánico de
material definido, puede entregar relacionado con la teórica que no
considera al autoconsumo; este factor se llama EFICIENCIA del ánodo.
El coeficiente α ( EFICIENCIA) varia y depende según el tipo de aleación,

forma constructiva y condiciones de uso, donde los elementos mas nobles de
. la aleación del ánodo promueven el autoconsumo.
El coeficiente α ( EFICIENCIA) varia entre 0.98 para el ánodo de Zinc a

valores cercanos de 0.5 para el ánodo de Magnesio.
En cuanto al diseño, se debe tener en cuenta que al existir una relación

entre el peso de material perdido durante el tiempo de trabajo del ánodo, el
peso total del ánodo es un factor a considerar.
R.A.SUAREZ 287
Ánodos Galvánicos ó de Sacrificio: Capacidad de Corriente
La cantidad de corriente teórica por unidad de tiempo y por unidad de masa que es
capaz de entregar una ánodo galvánico de material puro en base a su disolución
electroquímica se denomina CAPACIDAD DEL ÁNODO y se calcula por la ley de
Faraday.
Propiedades de los metales puros usados como anodos
Cantidad de corriente contenida por metales puros
Corriente constante Corriente constante por
coeficiente
METAL Valencia por unidad de masa unidad de volumen
Amp hora / Kg Amp hora / dm
3
α
. Aluminio 3 2981 8049 ( ~0.8)
Cadmio 2 477 4121 -

Hierro 2 960 7555 >0.9
Magnesio 2 2204 3835 (~0.5)
Manganeso 2 976 7320 -

Zinc 2 820 5847 >0.95
*Potencial Suelo Agua de mar

Hierro - 0.1 a - 0.3 ~ - 0.35
Zinc - 0.6 a - 0.8 ~ - 0.80
*Potencial medido con respecto al electrodo de hidrogeno estandar
R.A.SUAREZ 288
Ánodos Galvánicos ó de Sacrificio: Potenciales
POTENCIALES DE LOS ÁNODOS GALVÁNICOS
La diferencia entre el potencial de operación del ánodo galvánico y el potencial

de la estructura polarizada al cual esta conectado se lo denomina Driving
Potencial.
S e denomina Potencial de operación al potencial que toma un ánodo galvánico

después de haberlo conectado a una estructura.
Como los ánodos galvánicos se formulan para que la polarización sea mínima. en
distintas condiciones de trabajo, el Potencial de operación se acerca bastante al
potencial a circuito abierto.
Una parte del potencial de operación del ánodo galvánico, se destina a vencer la
polarización la cual a su vez es proporcional a la corriente que intercambian ánodo
y la estructura.
R.A.SUAREZ 289
PROTECCION CATODICA
Intensidad de la Corriente de un Ánodo Galvánico
Una de las formas practicas, para calcular en forma aproximada la corriente
drenada por el ánodo es la siguiente; en donde se puede estimar por la formula
derivada de la ecuación de Dwight’s (aplicable a ánodos relativamente largos y
ampliamente espaciados)
i = 2πEL________
ρ ln (8L/D-1)
i = Corriente de salida del ánodo (amperes)

E = Driving voltaje del ánodo (Volts)
L = Longitud del ánodo (cm)
ρ = Resistividad del suelo (Ω-cm)
D= Diámetro del ánodo (cm)
En la medida que las dimensiones del ánodo varíen, la corriente entregada por el
también variara.
Conocida la intensidad de la corriente de salida del ánodo, es posible definir la

vida útil del ánodo R.A.SUAREZ 290
- GALVALUM (Oronzio de Nora) PROTECCION CATODICA
Vida de los Ánodos Galvánicos
Si la corriente de salida de los ánodos galvánicos de cualquier peso es conocida se

puede calcular en forma aproximada, la vida útil de los mismos.
El calculo se basa en la capacidad teórica en Amper hora entregado por cada Kg de

ánodo gastado considerando la eficiencia y el factor de utilización.
EL FACTOR DE UTILIZACIÓN es un numero decimal menor que uno, que indica

que cuando el consumo del ánodo ha llegado a un % de su peso, el mismo debe
reemplazarse (generalmente 85%) porque el material restante del ánodo, no tiene
capacidad para mantener de forma razonable el drenaje de corriente original.
EFICIENCIA es el factor definido α que tiene en cuenta las perdidas en la

capacidad de generación de corriente de un ánodo galvánico
R.A.SUAREZ 291
Vida de los Ánodos Galvánicos
Para un ánodo de MAGNESIO
0,116 X peso (libras )x Eficiencia x Factor de utilización

VIDA ( años)=
Corriente de diseño (amperes)
Para un ánodo de ZINC

0,042 4 X peso (libras )x Eficiencia x Factor de utilización
VIDA ( años)=
Corriente de diseño (amperes)
R.A.SUAREZ 292
Tipos de Ánodos Galvánicos : Fijación de los Ánodos
R.A.SUAREZ 293
Ánodos Galvánicos : Polarización de una Estructura -Diagrama de Evans
POLARIZACION DE UN METAL CON CORROSIÓN USANDO ÁNODO

DE SACRIFICIO
Pc oc
+
Pc p
Pcor
POTENCIAL
Pa p P*c p
Pa oc
Regiones
anódicas Pcpa p
de la
Estructura
- Pcpa oc
icor cp icor icp
LOG DENSIDAD DE CORRIENTE
R.A.SUAREZ 294
Ánodos Galvánicos ó de Sacrificio: Polarización de una Estructura
POLARIZACIÓN DE UN METAL CON CORROSIÓN USANDO ÁNODO
DE SACRIFICIO
Pc oc Potencial de la estructura a circuito abierto
Pc p Potencial de la estructura polarizada sin protección galvánica
Pcor Potencial de corrosión de la estructura
Pa p Potencial región anódica de la estructura polarizadas
Pa oc Potencial a circuito abierto de la región anódica de la estructura
Pcpa p Potencial del ánodo galvánico protegiendo y polarizado
Pcpa oc Potencial del ánodo galvánico a circuito abierto
icor cp Intensidad de corrosión del de la estructura polarizada
icor Intensidad de corrosión de la estructura
icp Intensidad de corrosión de las regiones anódicas de la estructura
polarizadas
P*cp Potencial de la estructura con protección galvánica y polarizada
R.A.SUAREZ 295
Tipos de Ánodos Galvánicos ó de Sacrificio
HIERRO
ZINC
ALUMINIO
MAGNESIO
R.A.SUAREZ 296
Tipos de Ánodos Galvánicos ó de Sacrificio: HIERRO Y ZINC
HIERRO
Hierro Fundido se usa para proteger objetos que tienen un potencial
ligeramente mas positivo que el hierro.
ZINC
Este material tiene una particularidad y es que dentro de ciertas temperaturas

no se pasiva y no causa problemas. Su máximo grado de pureza ronda los
99.995% con menos de 0.0014% de hierro.
La formación de granos gruesos y una estructura de cristales columnares ,

cuando trabajan tienden a una renovación de la superficie de manera no
uniforme.
La adicción de un 0.15% de cadmio y 0.5% de aluminio producen una
refinación de los granos y también compensa n la acción negativa del hierro que
pudiera contener ( hasta 0.005%) .
Las propiedades de las aleaciones para los ánodos de zinc se muestran en la tabla
siguiente. R.A.SUAREZ 297
Tipos de Ánodos Galvánicos ó de Sacrificio: ZINC
Composición en % peso y propiedades de las aleaciones de zinc para ánodos Potencial en

agua de mar
- 0.8 a - 0.85
TIPO Material 1 Material 2 Dow ( USA)
α 0.95 a - 0.99
Aluminio < 0.1 0.10 a 0.5 0.1 a 0.5
Corriente
Cadmio < 0.004 0.025 a 0.15 0.023 a 0.15 constante por
780 a 810
Hierro < 0.0014 < 0.005 < 0.0014 unidad de masa
Amp hora / Kg
Cobre < 0.005 < 0.005 < 0.001 Corriente
Plomo < 0.006 < 0.006 < 0.003 constante por
Silice - < 0.125 -

unidad de 5540 a 5750
volumen
Mercurio - - 0.1 a 0.15 Amp hora /dm3
R.A.SUAREZ 298
Tipos de Ánodos Galvánicos ó de Sacrificio: ZINC
El rango de corrosión del Zinc en agua fresca quieta es relativamente bajo 0.02
(gr/ m2h ); en movimiento su consumo es mayor. En agua de mar fría quieta, el
consumo es un 50% mayor y si esta en movimiento es aun mayor.
Los ánodos de Zinc no se deben usar en agua caliente o agua natural por su
tendencia a pasivarse.
El uso de ánodos de Zinc es recomendable tuberías sumergidas en el mar

circunstancialmente se lo puede usar en suelos con hasta 10 Ω m.
Para reducir la posibilidad de pasivacion y bajar la resistencia de contacto cuando

se los instala en el suelo, se los rodea de un relleno especial denominado backfill.
El film formado en la superficie del zinc por cambio de hidróxido de zinc a oxido
es la causa del corrimiento a potenciales mas positivos que el hierro en agua con
oxigeno y temperaturas de hasta 60ºC Esta acción se denomina POTENCIAL
REVERSIBLE (visto en par galvánico)
R.A.SUAREZ 299
Tipos de Ánodos Galvánicos o de Sacrificio: ZINC
VARIACIÓN DEL POTENCIAL ESQUEMA DE UN ÁNODO DE
Y LA DENSIDAD DE CORRIENTE ZINC
EN UN ÁNODO DE ZINC
Cable
Soldadura de plata
recubierta con cinta
aislante
152 cm
Zinc
Varilla de acero
galvanizada
Curva de ánodos de zinc en una

solución de cloruro de sodio al 2% en
peso aireada y batida al comienzo y
a las 90 hs
R.A.SUAREZ 300
Tipos de Ánodos Galvánicos ó de Sacrificio: ALUMINIO
El aluminio puro no se lo puede utilizar como material para ánodos por su

tendencia a pasivarse.
Para ser usados como ánodos galvánicos, se deben agregar elementos

activadoras que impiden la formación de films superficiales; y en algunos
casos modifican el potencial ; los mismos son 8% zinc ó 5% magnesio y metales
tales como Cd,Ga, In, Hg.
El uso preferencial de los ánodos de aluminio es en offshore y en

instalaciones petroleras que manejan agua salada en onshore y por lo tanto no
llevan Backfill
Las distintas aleaciones de aluminio se comportan en forma diferente como

ánodos y su POTENCIAL varia entre 0,75 V a 1.3 V con valores de α de 0.95
en aleaciones conteniendo Hg ( elemento toxico)
R.A.SUAREZ 301
Ánodos de aluminio en agua de mar
R.A.SUAREZ 302
PROTECCIÒN CATÓDICA
Ánodo de Aluminio Galvalum para equipo de tratamiento de agua salada.

R.A.SUAREZ 303
- GALVALUM (Oronzio de Nora) PROTECCIÓN CATÓDICA
Análisis metalográfico de un ánodo de aluminio según la norma

ASTM E-112/96
Estructura columnar en ánodo de Grano equiaxiado facilita el

aluminio, posibilidad de consumo consumo uniforme.
desparejo.
R.A.SUAREZ 304
PROTECCION CATODICA
COMPOSICIÓN DE ÁNODOS DE ALUMINIO DE USO COMUN
Composición Quimica %
Elemento
Zinc
Indio
.
Cadmio
Silicio
Hierro
Magnesio
Titanio
Cobre
Laton
Otras impurezas
Porción
Totales
Aluminio Resto Resto
R.A.SUAREZ 305
Tipos de Ánodos Galvánicos o de Sacrificio: ALUMINIO
VARIACIÓN DEL POTENCIAL Y LA DENSIDAD DE CORRIENTE EN
ÁNODOS DE ALUMINIO
Densidad de corriente en mAmp/dm2

250
200
150
100
50
-1.40 -1.30 -1.20 -1.10 -1.00

Potencial en V Cu -SO4 Cu
Curvas de aleaciones de aluminio AL In Zn en 3.5 % en peso en una

solución de cloruro de sodio aireada y batida a las 0hs y a la semana.
R.A.SUAREZ 306
Tipos de Ánodos Galvánicos o de Sacrificio: MAGNESIO
Èl magnesio es considerablemente menos pasivable que el zinc y el aluminio y
tiene el mayor de driving voltaje siendo particularmente el mejor para el uso
como ánodo galvánico.
El magnesio tiene un predisposición especial para corroerse que se incrementa

con el contenido de sal del medio; esta situación le deja una cantidad de
corriente disponible que es sensiblemente menor a la teórica del magnesio puro.
La causa de el autocorrosion del ánodo de magnesio se debe a la evolución del

hidrogeno que ocurre en forma paralela a la reacción que genera los electrones
para proteger la estructura.
Las aleaciones de los ánodos de magnesio contienen Aluminio , Zinc y Manganeso,

pero el contenido de elementos tales como Cobre Niquel y hierro deben
reducirse a la mínima expresión porque todos ellos favorecen la autocorrosion.
R.A.SUAREZ 307
Tipos de Ánodos Galvánicos o de Sacrificio: MAGNESIO
COMPOSICIÓN EN % PESO Y PROPIEDADES DE LAS ALEACIONES DE

MAGNESIO PARA ÁNODOS
TIPO
Aluminio
Zinc
Manganeso
Silicio
Cobre
Hierro
Níquel
Plomo
Latón
Propiedades en agua de Mar Fría

α 0,50 0,52 0,53
Corriente A h/kg 1100 1150 1150
Corriente A h/dm3 2100 2200 2200
R.A.SUAREZ 308
Relleno backfill
Existe una relación entre la resistencia del ánodo en contacto directo la

resistividad del suelo, sujeta a las variaciones estacionales.
Para evitar la influencia de los factores mencionados se rodea a los ánodos
con un compuesto especial denominado Backfill.
El Backfill previene la formación de films en la superficie del ánodo y la

deshidratación electrosmotica; también ayuda al consumo parejo del ánodo y
provee un envió de corriente en forma uniforme.
El consumo uniforme del ánodo se debe a la presencia del yeso en el Backfill

mientras que la Bentonita y la Diatomea (Kieselguhr) retienen la humedad. La
adición de sulfato de sodio reduce la resistividad del Backfill.
La resistividad del Backfill inicialmente puede ser 0.5 a 0.6 Ω m puede

llegar a 1.5 si se contamina.
El Coque no se puede usar como Backfill en ánodos galvánicos debido a la celda

galvánica que se forma entre el ánodo y el coque.
R.A.SUAREZ 309
Relleno backfill
COMPOSICIÓN DE LOS MATERIALES DEL BACKFILL
RESISTIVIDAD DEL SUELO ANODOS DE MAGNESIO ANODOS DE ZINC

Ωm
YESO BENTONITA KIESELGUHR SO4 Na2 YESO BENTONITA SO4 Na2
65 15 15 5 25 75 -
Hasta 20
25 75 - - 50 45 5
70 10 15 5 75 20 5
De 20 a 100 75 20 - 5 - - -
50 40 - 10 - - -
65 10 10 15 - - -
Arriba de 100
25 50 - 25 - - -
R.A.SUAREZ 310
Ventajas y limitaciones en el uso de Ánodos Galvánicos
VENTAJAS
 Baja posibilidad de ser dañado por influencias externas.
 Bajo costo de mantenimiento durante su vida útil.
 No requiere el uso de energía externa.
 Mínima cantidad de componentes.
 Son aptos para utilizar en estructuras segmentadas eléctricamente aisladas,
donde cada componente requiere su propio ánodo galvánico.
 Bajo potencial de operación que raras veces provoca significativa interferencia
en otras estructuras.
LIMITACIONES
 Limitado potencial eléctrico disponible.
 Las variaciones estacionales afectan la calidad de la prestación.
 Vida útil y eficiencias reducidas cuando trabajan en ambientes ácidos.
 La vida útil depende el peso del material del ánodo.
 La química y temperatura del ambiente influyen en el potencial.
R.A.SUAREZ 311
Normas
NACE RP0275 Recommended Practice for Application of Organic Coatings to the

External Surface of Steel Pipe for Underground Service
NACE RP0204 Stress Corrosion Cracking (SCC) Direct Assessment
Methodology
NACE RP0502 Pipeline External Corrosion Direct Assessment Methodology

(ECDA)
NACE RP02087 Internal Corrosion Direct Assessment of Gas Transmission

Pipelines
NACE RP03182 An LDC's Integrity Management Program

NACE RP03185 The Challenges of Implementing the Internal Corrosion Direct
Assessment Method
NACE RP03189 Practical Application of the Internal Corrosion Direct Assessment

Process for Natural Gas Pipelines
NACE RP03191 Pipeline Integrity & Direct Assessment

R.A.SUAREZ 312
Fuentes de Corriente; Rectificadores
 Suministran corriente al sistema de protección catódica recibiendo

corriente alterna del sistema de Energía Eléctrica y entregándola través del
dispersor a la cañería de entubación en forma de corriente continua.(T/R)
 Funcionan con suministro de energía monofásica( 220 Volts) o trifásica. (380

Volts)
 La transformación de CA en CC es realizada mediante una sección

transformadora - rectificadora.
R.A.SUAREZ 313
 La conversión en corriente continua es generalmente de onda completa y

es realizada por un banco de diodos .En la conversión se producen
variaciones ( denominadas ripple) que son pasibles de ser amortiguadas
por medio de filtros.
 Ripple mayores del 5% son perjudiciales para ánodos revestidos con

platino.
 Los rectificadores trifásicos son los que menor ripple producen.
R.A.SUAREZ 314
R.A.SUAREZ 315
Fuentes de Corriente; Rectificador Manual Trifásico
cable al pozo dispersor cables retorno de pozos

R.A.SUAREZ 316
Fuentes de Corriente: Esquemas de Rectificadores
R.A.SUAREZ 317
Fuentes de Corriente; Banco de Diodos
Tipo de diodos Eficiencia de diodos

Selenio 60 -70%
Silicio 70 -80%
Híbridos 65 -75%
La eficiencia en % de un rectificador: Es igual a la relación entre la

energía entregada a la estructura bajo protección en forma de CC,
dividida por la energía en forma de CA recibida por el transformador
del rectificador desde la red.
Volts CC X Amper CC
EFICIENCIA %= X 100
Volts CA x Amper CA
R.A.SUAREZ 318
Fuentes de Corriente: Rectificadores Monofásicos
R.A.SUAREZ 319
Fuentes de Corriente: Rectificador Monofásico
R.A.SUAREZ 320
Fuentes de Corriente; Rectificadores fallas
 Encontrar la causas de fallas en un rectificador es una tarea simple y no

requiere de procedimientos complicados.
 Es conveniente verificar frecuentemente al tacto el grado de
calentamiento de las placas en la zona de regulación gruesa y fina del
voltaje( después de desconectar la alimentación).
 Además se controlaran el estado( tuercas flojas) de los terminales.
 Cuando se detecte un problema, es conveniente aislar y controlar por

separado el funcionamiento de los distintos componentes del
transformador /rectificador de manera de definir donde se encuentra la
falla.
 Los elementos principales a verificar son:

CONTROLES DE LA SECCION TRANSFORMACION
CONTROLES DE LA SECCION RECTIFICACION.
R.A.SUAREZ 321
Fuentes de Corriente: Rectificadores Controles
Controles sección transformación Controles sección rectificadora

Controlar si hay alimentación energía al Verificar funcionamiento individual de los diodos de
transformador rectificador silicio, midiendo resistencia en directa y reversa
Controlar el circuito después de la llave de corte

para ver si hay corriente en la sección de Funcionan No funcionan
transformación
Sin energía en el Con energía en el Controlar Reemplazar

primario primario fusibles de CC diodos
dañados
Controlar llave de corte y Controlar voltaje del Fallados Controlar por:
fusibles de CA secundario
Quemaduras
Cortocircuitos Puestas
reemplazar a tierra
reemplazar fallados sin tensión
tensión En caso de detectar
signos de fallas
reemplazar el
Verificar posible daño en el Controlar tensión a la transformador
arrollamiento del primario salida de la sección
rectificadora
R.A.SUAREZ 322
Fuentes de Corriente: Rectificadores Controles
 Controlar visualmente por signos de deterioro o piezas dañadas.
 Verificar que el T/R tenga adecuada ventilación.
 Controlar que el T/R este adecuadamente conectado a tierra.
 Controlar visualmente el estado de los cables de corriente alterna y

corriente continua.
 Controlar que no halla nidos de pájaros ni arañas en el interior del T/R.
R.A.SUAREZ 323
Fuentes de Corriente: Rectificadores, Medidas de seguridad
 Desconectar la llave termomagnetica de alimentación y quitar los fusibles del

rectificador antes de comenzar a trabajar.
 Quitarse anillos, pulseras y reloj antes de comenzar a investigar la falla de un

rectificador.
DEBEMOS TENER EN CUENTA SIEMPRE QUE TANTO LA CORRIENTE

ALTERNA COMO ASI TAMBIÉN LA CONTINUA PUEDEN MATAR UNA
PERSONA.
R.A.SUAREZ 324
Ánodos de grafito y Coque
Transmisión Transmisión
electrónica iónica
cable
Tubo de
venteo
ánodo
conexión
Coque o
backfill suelo
R.A.SUAREZ 325
Tipos de Ánodos
 Ánodos de grafito.
 Ánodos de aleación de hierro fundido con alto contenido de sílice- cromo.
 Ánodos (MMO). (Metal Mixed Oxide)
 Ánodos de niobio, tantalum, titanio, recubiertos con una capa fina de platino.
 Ánodos de acero( chatarra ).
R.A.SUAREZ 326
Tipos de Ánodos: Grafito
 Ánodos de grafito: Se construyen de coque calcinado de petróleo y

alquitrán.
 Consumo: Aprox. 1 Kg/amp. Año.
 Resistividad : 0,001 ohm-cm.
 Densidad de corriente máxima a drenar por ánodo: 0,25 amp,/pie2
 Dimensiones de uso mas común : 3”x 1,5m y 4”x 2,03 m.
 Manipuleo: Por su fragilidad se requiere ser cuidadoso al moverlos y se deben

inspeccionar cuidadosamente antes de bajarlos.
 Se los provee con cable y la conexión debe ser central en la mitad del ánodo.
 Calidad no deben tener superficie porosa y deben estar impregnados con
resina o aceite de lino y los extremos no deben ser de arista aguda.
R.A.SUAREZ 327
Tipos de Ánodos: De Aleación de Hierro
 Ánodos de aleación de hierro fundido con alto conteni.de sílice- cromo.
 Se construyen bajo la norma ASTM A 518 grado 3.
 Consumo: 0,25 a 1 lb. /amp Año.
 Resistividad: 72 microhm-cm. a 20 ºC.

 Densidad máxima de corriente a drenar:
1 amp / pie2 .
 Backfill: barros salinos, carbonaceos.
R.A.SUAREZ 328
Tipos de Ánodos: De Aleación de Hierro
 Forma y dimensiones de uso común: Tubulares y

barras redondas macizas de 1 a 6,6” x 2,10m.
 Manipuleo: Por su fragilidad se requiere ser

cuidadoso al moverlos y se deben inspeccionar
exhaustivamente antes de bajarlos.
 No afectan al medio ambiente porque el cromo

que desprenden es el trivalente.
( El toxico es el hexavalente).
 Consumo elevado si trabaja sin backfill.
R.A.SUAREZ 329
Ánodos de Mixed Metal Oxide ( MMO)
 Ánodos Mixed Metal Oxide( MMO) son de niobio tantalio o titanio

recubiertos por revestimientos de óxidos metálicos activados en forma
electrocatalitica.
 Bajo consumo: 6 mg/amp año.
 Densidad de corriente máxima con backfill carbonaceo ó agua: 9,3amp/pie2.

 Backfiil : carbonaceos, en agua los limita la temperatura(+ de 50ºC)
distintos tipos de lodos.
 Formas de uso común : alambres, varillas, barras, tubos, mallas.

 Manipuleo : Son livianos , pero la capa de óxidos activados se puede dañar
por abrasión.
 No hay antecedentes de afectación al medio ambiente(terreno).
R.A.SUAREZ 330
Ánodos de Mixed Metal Oxide ( MMO)
R.A.SUAREZ 331
Ánodos Continuos: AnodeFlex
CONDUCTOR : cobre
DIMENSIONES: 8 AWG por ASTM B-263
COQUE:
Carbon fijo: 99.7% por ASTM D-172

Resistividad: 0.4 ohm-cm por G.L.C.-C-12A
at 23ºC, 10 bar
CAMISA
Peso : 200 g/m2 min, 229 g/m2 tipico

Resistencia a la rotura: 575 N norma ISO 3303.
Resistencia a la abrasión: 219 ciclos hasta la falla ASTM D-4157.
Resistencia a los fluidos: OK, 6 meses test de inmersión.
Resistencia al Cloro: OK, 6 meses test de inmersión.
Resistencia UV: 55% Resistencia al rasgado por ASTM G-53.,
8 hrs @ 60ºC (140ºF), 4 hrs condensacion @ 50ºC (122ºF).
R.A.SUAREZ 332
Ánodos de Chatarra de Hierro
 Ánodos de acero (chatarra) pueden ser caños- barras de perforación,

rieles del ferrocarril etc.
 Consumo : 9 kg/ amp año. Se consumen en forma despareja por lo que su

vida útil no coincide con el consumo del 100% del material.
 Es importante la continuidad eléctrica de las barras , ya que el

seccionamiento produce el consumo acelerado de tramo bajo corriente.
 Afectación al medio ambiente: Depende de los componentes del acero a

utilizarse, se debe analizar con cuidado que tipo de acero se usa como
ánodo.
R.A.SUAREZ 333
Ejemplos: Del uso de Ánodos de Corriente Impresa en diferentes Ambientes
ENTERRRADO LIQUIDOS
AMBIENTE MARINO CONCRETO AGUA POTABLE
EN EL SUELO MUY PUROS
Hierro con alto
Superficies Superficies
contenido de Grafito
Platinizadas Platinizadas
Silicio
Hierro Fundido
con alto
Hierro y Acero MMO Hierro y Acero
contenido de Superficies
Sllicio y Cromo Platinizadas
Hierro con alto
MMO Polimeros Grafito contenido de
Silicio
Grafito Aluminio MMO
Superficies
Zinc
Platinizadas
Hierro Fundido con
alto contenido de Polimeros.
Sllicio y Cromo Hierro y Acero
R.A.SUAREZ 334
Proceso de diseño
Para el diseño de una instalación de protección catódica por CORRIENTE
IMPRESA ,los parámetros que se deben disponer son los siguientes:
 Resistividad de toda la longitud del terreno donde ira la estructura

enterrada Ω m.
 La corriente de protección requerida mAmp/ m2
 La vida útil deseada de la cama o dispersor (ánodos) en años
R.A.SUAREZ 335
Coque ( backfill)
Función del coque: Incrementar el tamaño efectivo de los ánodos y
mantener su efectividad en la transmisión electrónica de la corriente
a la periferia de la columna del dispersor.
Propiedades: (Se deben comprobar mediante ensayos).
 Densidad.
 Habilidad para decantarse cuando se mezcla con el agua, tiempo

de decantación.
 Baja resistividad.
 Mínima toxicidad.
 Habilidad para transmitir la corriente en forma electrónica.
R.A.SUAREZ 336
Coque ( backfill)
Hay de dos tipos:
 Coque metalúrgico : O carbón de piedra obtenido de la naturaleza y
calentado a altas temperaturas sin contacto con el aire para eliminar los
gases y humedad.
 Coque de petróleo calcinado: Obtenido de como residuo de la destilación del

petróleo siendo este producto el mas apto para el uso en protección
catódica por la uniformidad de sus propiedades.
R.A.SUAREZ 337
Coque ( backfill)
CARACTERÍSTICAS DEL COQUE METALURGICO Y DEL COQUE DE

PETRÓLEO CALCINADO
Coque metalúrgico Coque de petróleo calcinado

Resistividad máx. máx. 50 ohm-cm máx. 50 ohm-cm
Tamaño de partícula 0,1 a 3 mm 0,1 a 1mm
Contenido de carbón mínimo 70% mínimo 90%
R.A.SUAREZ 338
Coque ( backfill)
Alta resistencia de contacto

Superficie del ánodo
Agua oxigeno y acidez
O2
Baja resistencia de contacto

Coque óxidos de carbón y acidez
CO2 y CO
R.A.SUAREZ 339
Coque ( backfill)
 Una parte de los gases generados son el O2 y el Cl2; que provienen de

las oxidaciones del agua y los cloruros del agua y del terreno.
 El orden con que se producen el O2 o el Cl2, depende de los componentes

del material del ánodo y del coque.
 Alrededor del dispersor se pueden encontrar trazas de hidrocarburos

policlorados poliaromáticos(dioxinas y compuestos orgánicos
inflamables en bajas concentraciones “Furan”) que provienen de la
reacción del coque.
 Es posible determinar la existencia de iones metálicos solubles

provenientes de los materiales del ánodo y del coque; localizados en
terreno a corta distancia de la interface coque terreno.
R.A.SUAREZ 340
Coque ( backfill)
 Con granulometría adecuada del backfill, buena compactación y lavado del pozo
dispersor se da la condición de que la resistencia sea baja, porque la circulación
de la corriente a través del coque es electrónica; con la consiguiente reducción del
O 2.
 En caso de no reunirse las condiciones anteriores, la corriente circulara en forma

electrolítica por el agua con el consiguiente aumento en la generación del O2.
 La máxima densidad de corriente del backfill en operación no debe superar los

1,6 amp./m2 (para evitar el bloqueo por excesiva generación de gases y sequedad
del suelo con el consiguiente aumento de la resistencia del dispersor).
 Debido a la difusión de iones metálicos solubles en las cercanías del dispersor, es

conveniente que: Los ánodos y coque sean adquiridos con el correspondiente
certificado de baja toxicidad.
R.A.SUAREZ 341
Coque ( backfill)
REACCIONES QUÍMICAS
C (Coque) + H2O – 2e CO + 2H+
C (Coque) +2 H2O – 4e CO2 + 4H+
2 H2O – 4e O2 + 4H+
2 Cl + 4e Cl2
Siempre hay evolución de gas
R.A.SUAREZ 342
Requerimientos de Corriente
TABLA DE REQUERIMIENTOS DE CORRIENTE PARA LA PROTECCIÓN

CATÓDICA DE ESTRUCTURAS SIN REVESTIR
AMBIENTE
SUELO NEUTRO
SUELO NEUTRO BIEN AIREADO
SUELO ALTAMENTE ACIDO
SUELO CON BACTERIAS SULFATO REDUCTORAS
SUELO CALIENTE
AGUA FRESCA ESTACIONARIA
AGUA EN MOVIMIENTO OXIGENADA
AGUA DE MAR
R.A.SUAREZ 343
Ventajas y limitaciones de la Corriente Impresa
VENTAJAS
 El sistema puede proteger una gran extensión de superficies de ductos.
 El sistema tiene posibilidad de variar el amperaje y potenciales dentro de un

amplio rango; las necesidades de protección de una estructura se pueden
cubrir fácilmente.
 El sistema se pude diseñar para una vida superior a la de los ánodos

galvánicos .( por ejemplo 20 años o mas)
 Se puede aplicar en diversos tipos de estructuras con ánodos que

suministren mayor cantidad de corriente que los ánodos galvánicos.
 Una instalación puede proteger a varias estructuras a la vez.
 El suministro de voltaje y corriente a una estructura pude ser automatizado.
 El uso del sistema no esta limitado por la resistividad del terreno.
R.A.SUAREZ 344
Ventajas y limitaciones de la Corriente Impresa
LIMITACIONES
 El uso inapropiado, puede generar interferencias en otras estructuras.
 La cantidad de actividades de mantenimiento es superior a la de los ánodos

galvánicos.
 Según los lugares el costo de la energía puede llegar a ser alto.
 La fallas en el suministro de energía a la estructura pueden producir efectos

perjudiciales que no suelen ser fácilmente detectables debido a la gran cantidad
de componentes del sistema.
 El ligthing afecta el sistema en forma perjudicial.
 Puede existir corrosión en los cables.
 La generación de gases puede bloquear el funcionamiento del ánodo.
 El fenómeno de electroósmosis pude afectar el funcionamiento del ánodo.

R.A.SUAREZ 345
Tipos de Camas Anódicas: Horizontal Superficial
Tubos para humedecimiento y

venteo
backfill
Tipos de Camas Anódicas; Dispersor Vertical Profundo
R.A.SUAREZ 347
con Dispersor profundo
DESCRIPCIÓN DEL CIRCUITO DE LA PROTECCIÓN CATÓDICA
R.A.SUAREZ 348
Tipos de Camas Anódicas; Dispersor Vertical Profundo
ADVERTENCIA
 La Norma NACE RPO 572 Design, Installation, Operation and Maintenanace

of impressed current deep groundbeds, insinúa en su párrafo 4.5.8 Venting
facilities la posibilidad de venteo de mezcla explosiva, indicando que se
debe:
Advertir a los operarios de no manipular fuego o producir

chispas durante cualquier trabajo que se realice en los
dispersores y en sus equipamientos cercanos”.
Los gases generados pueden ser producto de la electrolisis ò naturales.
Los generados por electrolisis son generalmente CO, CO2, Cl2 y O2 en menor
grado; y los naturales pueden ser de otros orígenes.
R.A.SUAREZ 349
Cables usados en la Protección Catódica
 Como los cables utilizados el sistema de corriente impresa trabajan
con voltajes positivos con respecto al suelo, luego deben poseer una aislación
eléctrica adecuada en su longitud y en los puntos de conexión para evitar la
rotura por corrosión que podría producirse en un lugar donde existiese fuga de
corriente.
 La aislación debe ser capaz de resistir las agresiones el suelo y soportar voltajes
como mínimo supriores a los 600 Volts de corriente continua.
 Un cable uso muy común en camas anódicas, es el blindado con polietileno de

alto peso molecular HMW PE; en caso de que la cama en funcionamiento produzca
alta generación de Cloro es recomendable el uso de cables de marcas
registradas tales como el Halar o Kynar.
 Antes de realizar la operación de instalación de ánodos en camas anódicas, se

debe realizar una cuidadosa revisión visual del estado de la aislación, si se
detecta algún daño se podrá reparar con vainas termocontraibles.
 No se recomienda usar cables inferiores al Nº8( National Electric Code)

R.A.SUAREZ 350
CABLES DE COBRE
Tamaño Resistencia CC Máxima Capacidad
de CC (A)
R.A.SUAREZ 351
R.A.SUAREZ 352
Criterios de protección: 850 mV CSE instant off
Este criterio es especificado por Nace en su Standard RP0 169 que reconoce
que la determinación del potencial es suficiente para asegurar que la
estructura bajo protección catódica ha mitigado la corrosión a un grado
aceptable.
Y expresa : “Un potencial negativo del cátodo de por lo menos 850 mV medidos
con respecto aun electrodo de Cobre- sulfato de cobre apoyado con buen
contacto sobre el electrolito( suelo), otras caidas de potencial a través
estructura y el electrolito y el circuito deben excluidos de la medición para
que la toma de la lectura tenga validez.
Las otra caídas pueden ser medidas o calculadas pero además para afianzar la
validez de la determinación, se debe efectuar una revisión histórica de la
performance del sistema de protección catódica; una evaluación física y
eléctrica de la estructura y el electrolito con el agregado de la determinación
de evidencia física de existencia de corrosión .
R.A.SUAREZ 353
Criterios de protección: -850 mV CSE instant off
La validez del valor – 850mV OFF medido con respecto al electrodo de cobre sulfato
de cobre como medida adecuada que refleja la supresión de la corrosión en una
pieza de acero enterrada ha sido demostrada a través del uso.
La norma menciona que en algunas circunstancias los - 850mV off con respecto al
electrodo de referencia de Cobre-sulfato de cobre puede no ser suficiente:
Presencia de Sulfuros, bacterias, altas temperaturas, ambientes ácidos , distintos
materiales.
Dentro del entorno de valores que se ha demostrado que es científicamente valido

el valor de -850nV off están las consideraciones hechas en el estudio del: paper
NACE 06086
Se aclara que este es un valor de criterio que sufre ligeras variaciones en su

aplicación sobre los materiales y en distintos ambientes según las normas de países
tales como: Noruega, Omán, Abu Dhavi, Inglaterra, Canadá, Australia, Alemania,
Japón.
R.A.SUAREZ 354
Relación entre el potencial y el riesgo de corrosión para un acero enterrado
GUIA PRÁCTICA PARA SABER EL POSIBLE ESTADO DE

PROTECCIÓN DE UNA ESTRUCTURA ENTERRADA
POTENCIAL ESTADO
( VOLTS Cu/ SO4Cu) DE PROTECCIÓN
- 0,5 a - 0,6 Corrosión intensa
- 0,6 a - 0,7 Corrosión
- 0,7 a - 0,8 Algo de protección
- 0,8 a - 0,9 Protección Catódica
- 0,9 a - 1,0 Algo de sobreprotección
- 1,0 a - 1,1 Mayor sobreprotección
Severa sobreprotección,
despegue del revestiminento,
- 1,1 a - 1,4 ampollado, incremento del riesgo
de fragilidad del acero por
hidrogeno
R.A.SUAREZ 355
Criterios de Protección: 100 mV de Polarización
En otra parte de la misma norma se menciona como criterio de igual validez a los -
850mV Off :
Un mínimo de 100 mV de polarización catódica entre la superficie de la estructura y

un electrodo de referencia de cobre sulfato de cobre estable contactando el
electrolito ( terreno) . Las curvas de polarización denominadas formación o decay
pueden ser utilizadas para la determinación del valor de este criterio.
Este criterio sirve para situaciones s en las cuales no se pueden lograr los potenciales
de -850 mV off establecidos por la norma NACE RPO 169 en estructuras desnudas
o con escaso revestimiento en buen estado son todo el sistema bajo control catódico.
Mitiga los efectos de sobre protección sobre la degradación del revestimiento y la

fragilizarían por hidrogeno en cañerías.
Minimiza los costos de upgrading el consiguiente aumento de costos en zonas de

revestimiento dañado.
R.A.SUAREZ 356
Como desventajas: Debemos mencionar el prologado tiempo despolarización en

cañerías desnudas ; además el costo de correr 100 mV off es mayor que el de
-850 mV off .
No se debe usar en estructuras con materiales distintos por que 100 mV

pueden no ser capaces de proteger al material mas activo.
No puede usarse en áreas donde existen corrientes vagabundas.
Según Peabody es uno de los criterios con mejor fundamento donde se pude
observar los efectos químicos al polarizar en la dirección negativa desde el
potencial nativo sobre las superficies de las zonas anódicas y catódicas de
la estructura.
La mecánica de la medición es la siguiente:
1. Con el sistema sin operar, se realiza la medición del potencial con

respecto al suelo sin aplicación de la protección catódica,
R.A.SUAREZ 357
2. Con el sistema en operación , se miden potenciales polarizados ( en off) con
respecto al suelo , en los mismos lugares donde se realizo la medición de los
potenciales nativos. ( Es conveniente que el sistema opere un tiempo prolongado
antes de realizar estas, mediciones debido al tiempo que puede demandar la
polarización)
3. Con el sistema en operación ( en ON) se debe controlar en lugares apropiados que

el potencial en ON no varié.
-on
4. Los potenciales medidos en off de
On igual ó mas negativo que -850mV
IR drop cse corregido por IR
cada lugar se comparan con los
Potenciales
off
Instante off igual ó mas negativo que
potenciales nativos, si la Decay -850m V cse
diferencia es mayor que 100 mV Formation

Polarización ≥100 mV
el criterio se ha cumplido. Nativo
+ Tiempo
Criterios de Protección, Otras consideraciones: Criterio E-log I
 Es un ensayo cuyos resultados se registran en una curva que representa la

polarización catódica de la cañería de entubación.
 El registro se obtiene aplicando la corriente incrementada en valores iguales

en intervalos de tiempo definidos midiendo en el casing los aumentos de
potenciales a tierra remota, libres de caída óhmica.
 El comportamiento de la polarización según curva de Tafel tiene validez en

estructuras rodeadas de suelos sin oxigeno donde la polarización (activación)
controla la cinética de las celdas de corrosión por la reducción de los iones
hidrogeno.
R.A.SUAREZ 359
R.A.SUAREZ 360
Criterios de Protección ,Otras consideraciones: Criterio E-log I
-743
-749
-765
-774
potenciales medidos off

-790
-806
-830
-837
Pendiente
-851
Corriente de tafel
mínima de -863
protección
-874
1 10 100
Log I
R.A.SUAREZ 361
 Cuando la corriente alcanza un valor en que el casing esta completamente
protegido, el grafico comienza a seguir una curva denominada de polarización
catódica. El comienzo porción recta representa la corriente mínima de
protección.
 Debido a que la polarización toma su tiempo en ocurrir, los periodos de

aplicación de la corriente de pueden ser variables(5 a 30 minutos ON) con una
interrupción de 2 a 3 seg. (OFF).
 Una vez adoptado la duración de los períodos y el valor del incremento de

corriente, se deberá realizar todo el ensayo siempre con los mismos
parámetros.
 El comienzo de la pendiente de tafel generalmente esta a un valor de 50 Mv
por encima de potencial a circuito abierto de la estructura.
 Ensayos de laboratorio indican que la curva de polarización catódica registrada
en la superficie no coincide con la del fondo del pozo.
R.A.SUAREZ 362
 El rango de corriente aplicada durante el ensayo debe ser de suficiente

magnitud( aproximadamente 10 veces la corriente requerida para
protección) como para poder determinar en forma evidente estar en la
zona donde se cumple la ecuación de Tafel.( se ha usado con éxito la
maquina de soldar)
 El ensayo E-Log I es un método usado para determinar dentro de un

rango, la corriente de mínima de protección y no un criterio de
protección. ( NACE RP0186 ) en algunos casos de pozos poco profundos
se lo ha utilizado como criterio.
 Además, con una densidad de corriente suficiente como para producir la

evolución del hidrogeno en el casing la curva de polarización adopta una
forma que obedece a la ecuación de Tafel porque el casing se comporta
como un electrodo de hidrogeno.
R.A.SUAREZ 363
 Se debe aislar completamente de otras estructuras el casing bajo ensayo.
 El dispersor o cama anodica temporaria debe estar ubicada de modo que

produzca una optima distribución de la corriente a lo largo de la columna de
casing (puede ser otro casing).
 Deben localizarse y analizarse la influencia de estructuras que puedan

interferir con el ensayo.
 Si hay camas o dispersores cercanos se deberán apagar sus

rectificadores.
 Se deben definir y evaluar las capas de alta resistividad que pueden

ofrecer dificultades a la inyección de corriente retardando la polarización.
R.A.SUAREZ 364
Criterios de Protección, Otras consideraciones: Dirección de corriente
DIRECCION DE LA CORRIENTE ESTRUCTURA/ ELECTROLITO
NACE RP0 169 y RP0285 lo reconocen solamente con la categoría de

condición especial.
Este método requiere la identificación previa de todas las zonas anódicas; de

la estructura en cuestión ; la condición de protección se habrá logrado cuando
se compruebe que la corriente externa accede a todas las zonas anódicas
detectadas.
La forma de esta comprobación es la medición de la diferencia de voltaje

entre dos electrodos, uno, lo mas cercano posible a la zona anódica, ello
requiere excavar en todas las zonas anódicas pero a su vez se debe tener en
cuenta que las zonas anódicas pueden cambiar.
R.A.SUAREZ 365
Criterios de Protección, Otras consideraciones: Dirección de Corriente
ZANJA EN
SITIO ANÓDICO
electrodo Voltímetro
electrodo
R.A.SUAREZ 366
INTERFERENCIA POR CORRIENTE CONTINUA DC
Corrientes Parásitas
Las CORRIENTES PARASITAS son corrientes que viajan dentro del

terreno produciendo el fenómeno de interferencia en ductos y
estructuras enterradas; se originan en causas externas al sistema de
protección catódica .
Se introducen en las estructuras de acero en determinados lugares de

potencial mas electronegativo que el suelo ; no solo siguen el camino de
menor resistencia, sino que también se descargan en distintas zonas de la
estructura donde el potencial se vuelve mas electropositivo, produciendo en
todas ellas corrosión acelerada.
En los puntos de entrada de la corriente a la estructura existe la posibilidad

de generar un estado de sobreprotección .
Los efectos de interferencia generado por las corrientes parasitas se pueden

neutralizar siguiendo los siguientes pasos:
R.A.SUAREZ 367
Eliminación de la Influencia de las Corrientes Parasitas
1. La eliminación de las causas que originan las corrientes parasitas requiere
de cooperación entre propietarios de los distintos sistemas para adoptar las
medidas que siguen.
2. El uso conexión de vinculación con regulación eléctrica y diodos

La vinculación entre ambos sistemas interferido y el que produce la interferencia
es una de las medidas que se utiliza con mayor frecuencia; el diodo se utiliza para
evitar los daños que pueda producir la reversión de la corriente .
3. El uso de escudo o pantalla de protección

El escudo o pantalla minimiza la cantidad de corriente parasita que accede a otra
estructura.
Puede ser una barrera metálica que polarizada catódicamente se coloca en la ruta
de la corriente parasita; si la barrera se conecta a la terminal negativa de T/R
que alimenta a la estructura que interfiere los efectos sobre el nivel del
protección de la misma deben considerarse.
R.A.SUAREZ 368
Eliminación de la Influencia de las Corrientes Parasitas
4. El uso de ánodos de sacrificio

Los ánodos de sacrificio se instalan en los puntos de descarga de las corriente
parasitas para mitigar la corrosión de la estructura interferida. Este método es
efectivo en una estructura sometida a bajos niveles de interferencia.
Colocar los ánodos cerca de la estructura interferida solo busca minimizar la

resistencia al flujo de corriente desde los ánodos.
Los ánodos galvánicos generan una corriente de protección que se contraponen

con las pequeñas cantidades de corrientes parasitas residuales que puede drenar
la estructura interferida.
5. El uso de revestimientos en estructuras con interferencias debe ser

implementado antes de soterrar la estructura en cuestión y solamente se deben
revestir las zonas que captan las corrientes parasitas no es recomendable
revestir las zonas de descarga de las corrientes parasitas por que cualquier daño
al revestimiento producirá corrosión mas acelerada
R.A.SUAREZ 369
1º Ducto con entrada de Corriente de la Cama Anódica
R.A.SUAREZ 370
Pantalla Catódica para minimizar la Interferencia de la Cama Anódica
R.A.SUAREZ 371
Vinculación Eléctrica para Direccionar la Corriente captada por otro Ducto
R.A.SUAREZ 372
Uso de Ánodos de Sacrificio para Mitigar la Interferencia
R.A.SUAREZ 373
Corriente drenada por la Cama Anódica hacia un Tanque Enterrado
R.A.SUAREZ 374
Corrientes Telúricas y su Efecto sobre la Protección Catódica
El campo magnético terrestre es afectado por los vientos solares que lo

deforman de acuerdo a la intensidad de los efectos del sol sobre la tierra;
estos efectos pueden ser medidos por los magnetómetros.
La inducción producida por la variación del campo magnético sobre la tierra

producen sobre esta cambios eléctricos, que dependen de la geología y la
resistencia especifica del suelo.
Una tubería bien revestida dentro de este campo eléctrico es como una línea
equipotencial en la que sobre los extremos es posible medir el potencial con
respecto al suelo.
Las corrientes de polarización salen de los defectos en el revestimiento y la

intensidad de la perdida del ducto es mayor cuanto mayor es la corriente de
polarización resultante de las variaciones magnéticas en el ducto.
R.A.SUAREZ 375
Corrientes Telúricas y su efecto sobre la Protección Catódica
A pesar de las variaciones producidas en la intensidad de las perdidas y las
densidades de la corriente de polarización el potencial caño /suelo es pequeño.
Las corrientes telúricas se mueven según las resistividades del terreno entrando
y saliendo del ducto; causándole variaciones en el potencial.
El efecto resultante de las corrientes telúricas sobre ductos catódicamente

protegidos es la superposición con la corriente de protección, produciéndole
a esta ultima aumentos o disminuciones.
En consecuencia los efectos telúricos no tienen larga duración y no permanecen

en aéreas localizadas por lo tanto no tienen efectos sobre el nivel corrosión; solo
se manifiesta en las mediciones de potencial ducto/suelo produciendo
LECTURAS ERRÓNEAS.
Para evitar este problema hay cartas de actividad magnética donde figuran los
periodos del año en el cual la influencia sobre el campo magnético terrestre es
mayor tanto para el corto como el largo plazo.
R.A.SUAREZ 376
Corrientes Telúricas y su Efecto sobre la Protección Catódica
Potenciales afectados
por las corrientes
Telúricas
Potenciales sin
afectar por las
corrientes Telúricas
377
R.A.SUAREZ
INTERFERENCIAS AC
R.A.SUAREZ 378
INTERFERENCIAS AC
CONSIDERACIONES EN ESTUDIOS DE MITIGACION DE AC
Causas de interferencia en la tubería
Cálculo de la inducción
Cálculo del campo eléctrico Longitudinal
Calculo del nivel de voltaje
Principales factores que influyen en el voltaje inducido
Corrosión por interferencia AC
Características de la corrosión AC
Factores que afectan la Corrosión AC
Metodos de Mitigación
DESCARGAS ELECTRICAS ( LIGHTNING)

Efectos de las descargas
ELEMENTOS DE PROTECCION DE DESCARGAS RELACIONADOS CON EL CONTROL DE
LA CORROSION
Parrarayos, Supresores, Descargadores ( LIGTNING arresters)
Celda de polarización (Kirk cell)
Varistores
Fusibles
JUNTAS DE AISLAMIENTO
Uniones bridadas con kit de Aislamiento
Uniones monolíticas
379
R.A.SUAREZ
INTERFERENCIAS AC
Consideraciones en Estudios de Mitigación de AC
CAUSAS DE INTERFERENCIAS EN LAS TUBERÍAS
La interferencia por corriente alterna (HVAC) se genera en ductos con tendido
paralelo o ligeramente inclinadas, cercanos a líneas de alta tensión dentro de una
misma traza. La norma NACE SPO 177 2014 cubre la situaciones de mitigación.
Entre ambos se establece una transferencia de energía, cuyo resultado es la

corriente que se genera en el ducto. La energía que se transmite de la linea de
alta tensión al ducto, lo hace por tres formas distintas:
 Conductiva : A través del suelo o por contacto de alguna parte de su estructura

de soporte con el ducto. (estado de falla)
 Electromagnética o inductiva : En estos casos se induce una corriente en la

tubería, que actúa como un conductor que corta las líneas de fuerzas del campo
magnético variable generado por la línea de alta tensión.
 Eléctrica o Capacitiva: Este fenómeno sucede cuando el ducto se comporta como

conductor separado por un dieléctrico ( aire)del otro conductor que es la linea de
alta tensión.
R.A.SUAREZ 380
INTERFERENCIAS AC
La norma NACE, sugiere procedimientos para determinar el nivel de influencia
de las líneas de transmisión de corriente alterna por alta tensión y de
descargas eléctricas (Ligthing) a las que pueden ser sometidas estructuras
metálicas cercanas y esboza Procedimientos para las etapas de:
Diseño, Instalación, Mantenimiento , Ensayos de la protección catódica sobre

estructuras cercanas influenciadas por la acción de líneas de transmisión de
Corriente Alterna por Alta Tensión.
381
INTERFERENCIAS AC
CAUSAS DE INTERFERENCIAS EN LAS TUBERÍAS:
CONDUCTIVA
CONDUCTIVA
R.A.SUAREZ 382
INTERFERENCIAS AC
CAUSAS DE INTERFERENCIAS EN LAS TUBERIAS
CONDUCTIVA
La mayor probabilidad de fallas en LÍNEAS DE ALTA TENSIÓN es por rayos,

que logran ionizar el aislador pasando la descarga de corriente a la estructura de
allí al suelo y por ultimo al ducto cercano enterrado.
La cantidad corriente que pasa al ducto es la suma parcial de las corrientes que
toman diversos caminos para llegar a el; esas cantidades de corriente que
llegan al ducto dependen de las impedancias de cada camino.( desde el lugar de
falla hasta el ducto)
La dentro de la impedancia esta : La fortaleza dieléctrica del revestimiento

(Breakdown voltage) y de su estado, que facilitan o dificultan que la corriente
llegue al acero del ducto.
Si el ducto esta muy cerca de la torre de la línea de alta tensión donde por una
falla la corriente se derivo a través del suelo; el revestimiento del ducto estará
sometido a un potencial muy alto, mientras que el acero del ducto no tendrá
cambios en el potencial.
R.A.SUAREZ 383
INTERFERENCIAS AC
CONDUCTIVA
En el caso de haber roturas del revestimiento del caño, cercanas al lugar donde
ingreso la corriente, se generara un arco voltaico que ionizara el camino al acero
del caño, produciendo roturas adicionales en el revestimiento y si la diferencia de
potencial es de varios miles de volts, la rotura del caño.
UN DAÑO LETAL SE PRODUCE EN LAS PERSONAS cuando una descarga

eléctrica arriba a una cañería enterrada, si hay elementos con accesorios que
asoman en superficie tales como: Válvulas, lanzadores de srappers, drenajes de
líquidos etc.
Si las manos sin guantes protectores del operario, tocan esos accesorios, la gran
diferencia de potencial que existirá entre sus manos y sus pies asentados
sobre el suelo, le provocaran la muerte en forma instantánea.
R.A.SUAREZ 384
INTERFERENCIAS AC

CONDUCTIVA
El posible gradiente de voltaje impreso través del revestimiento en una cañería
adyacente a la estructura de una línea de alta tensión de corriente alterna es:
d: Gradiente de voltaje en un punto a una distancia d de la estructura.

ρ : Resistividad del suelo promedio en Ohm-m asumiendo que el suelo es
homogéneo.
I: Magnitud de la corriente de falla en amperes.
La corriente descargada de la torre se distribuirá uniformemente en todas las

direcciones radiales tanto en profundidad como en distancia.
R.A.SUAREZ 385
INTERFERENCIAS AC
Descarga de Corriente que Provoca el Gradiente de Potenciales en el Suelo
E volts
d d en metros
R.A.SUAREZ 386
INTERFERENCIAS AC
Consideraciones en estudios de mitigación de AC
CAUSAS DE DE
CAUSAS INTERFERENCIAS ENEN
INTERFERENCIAS LAS TUBERIAS
LAS TUBERÍAS:
INDUCCIÓN MAGNÉTICA
INDUCTIVA
I2
•R.A.SUAREZ 387
INTERFERENCIAS AC
El fenómeno de la inducción magnética es el resultado del voltaje que se induce
en un ducto cuando circula una corriente alterna de alta tensión por un
conductor cercano paralelamente al ducto.
La corriente que circula por el conductor crea un campo magnético que atraviesa
el aire y también al suelo, llegando al ducto; como este campo magnético es
variable “CORTANDO” al ducto 120 veces por segundo cuando la frecuencia de
transmisión de la corriente es de 60 ciclos; induciendo en el mismo una corriente
que circula por el acero bajo el revestimiento que lo aísla del suelo.
EL DUCTO SE COMPORTA COMO EL SECUNDARIO

DE UN TRANSFORMADOR
La magnitud del voltaje y la corriente inducida el ducto son función de las

siguientes factores :
R.A.SUAREZ 388
INTERFERENCIAS AC
INDUCCIÓN MAGNÉTICA(Factores que influyen en el voltaje y corrientes
inducidos)
La magnitud de la corriente y voltajes inducidos en las tuberías de acero es

función de las siguientes variables:
1. Longitud del paralelismo entre la línea de alta tensión y el ducto.

2. Magnitud de la corriente que fluye por la línea de alta tensión.
3. Frecuencia de transmisión de la corriente alterna.
4. Separación física ente el conductor que induce la corriente alterna
y el ducto.
5. Resistencia eléctrica del revestimiento del ducto.
6. Resistividad del suelo que rodea al ducto.
7. Longitud de la resistencia y la reactancia del acero del ducto.
8. Naturaleza de la inducción. (dos fases o tres fases con o sin.neutro a tierra )
389
INTERFERENCIAS AC
En el caso de tres fases del sistema de transmisión de corriente
alterna donde las magnitudes de las corrientes son iguales, y los 3 conductores
están ubicados igualmente distantes del ducto: No hay potencial inducido.
Pero frecuentemente, se encuentran configuraciones en que no hay simetría

entre los conductores de las 3 fases de corriente y el ducto; entonces: Si Hay
potencial Inducido.
La razón es que realmente siempre existe una diferencia que afecta a la

sumatoria vectorial de las corrientes de las 3 fases que se induce en el ducto.
Matemáticamente, el resultado del potencial inducido en el ducto no resulta

exacto , por las variaciones del paralelismo, separación entre los conductores y
el ducto; resistividad del suelo y resistencia del revestimiento con respecto a
tierra remota.
R.A.SUAREZ 390
INTERFERENCIAS AC
INDUCCIÓN MAGNÉTICA (Niveles de voltaje)
En ensayos de campo se ha demostrado que existe una razonable aproximación

entre el voltaje inducido en el ducto en varias configuraciones, usando formulas
derivadas de la aplicación en la cual las líneas de transmisión de corriente
alterna influyen en circuitos telefónicos cercanos. ( ver figuras y formulas
siguientes)
LA APLICACIÓN DE LAS FORMULAS dan niveles de voltajes inducidos de 62

volts cuando las tres fases están en equilibrio; y de 73 volts cuando el
desequilibrio entre las fases es de 1.22% en sucesivos de valores de corriente.
En los ensayos de campo para verificar la validez de las formulas sobre líneas
de transmisión de corriente alterna, con bajas intensidades de corriente y
luego con resultados extrapolados hasta valores de corriente de 1700 amperes.
dan un valor de inducción de potencial en el ducto, máximo de 80 volts.
R.A.SUAREZ 391
INTERFERENCIAS AC
INDUCCIÓN MAGNÉTICA (Programas de cálculo)
Los 80 volts de voltaje inducidos en el ducto son peligrosos para las personas y
para la integridad del ducto antes y después del tendido , por lo tanto es de suma
necesidad la adopción medidas de mitigación.
La solución completa de las caídas de potenciales debidos al a inducción magnética

en ductos paralelos y oblicuos, se realiza a través programas de computación :
CDEGS F. P. Dawalibi and F. Donoso, “Integrated analysis software for grounding,

EMF and EMI,” IEEE Comput. Appl. Power, vol. 6, no. 2, pp. 19–24, 1993. “
CORRIDOR TL WorkstationTM Code: Version 2.3, Volume 3: CORRIDOR Manual”,

EPRI Project 1902-07, BIRL Final Report, EPRI, Palo Alto CA, June 1992
R.A.SUAREZ 392
INTERFERENCIAS AC
INDUCCIÓN MAGNÉTICA (Programas de Cálculo)
ECCAPP. F. Dawalibi, et al, “Power Line Fault Current Coupling to Nearby Natural
Gas Pipelines, Volume 2: User’s Guide for ECCAPP Computer Program, Final Report,
EPRI Project RP 742-4, A.G.A. Project PR 176-510, Safe Engineering Services &
Technologies Ltd, Montreal, Quebec, Canada,
October, 1987.
PRCI . J Shen, “Computational Electromagnetics using Boundary

Elements – Advances in Modelling Eddy Currents”, Topics in Engineering Vol. 24,
Computational Mechanics Publications, Southampton (UK) and Boston (USA), 1995.
Elsyca. L. Bortels, C. Munteanu, V. Topa, J. Deconinck, “A User friendly

Simulation Software for AC Predictive and Mitigation Techniques”, NACE
Corrosion Conference 2008.
R.A.SUAREZ 393
INTERFERENCIAS AC
Si la instalación de los conductores de alta tensión no guardan

simetría con respecto al ducto, se induce un potencial de corriente alterna.
Líneas de Transmisión Trifásica

Líneas de Transmisión Trifásica
R.A.SUAREZ 394
INTERFERENCIAS AC
^`
VE : Voltaje inducido en el ducto por milla de paralelismo

f : Frecuencia de la corriente alterna en Hertz
I : Corriente del conductor RMS en Amperes
De´x y De x : Distancias en Pies
J : Cantidad de Desplazada a 90º vectorialmente
R.A.SUAREZ 395
INTERFERENCIAS AC
MONOFASICO CON RETORNO POR EL SUELO
D-ex
De
^`
Sendero de Retorno de Dex

Corriente por el Suelo
De : Profundidad equivalente del retorno de la corriente por el terreno
ρ : Resistividad del suelo Ohm-m R.A.SUAREZ 396

INTERFERENCIAS AC
TRIFÁSICO SIN NEUTRO
Dax Dbx Dcx
Ia, Ib,Ic = Intensidad de corriente de cada fase, expresada

vectorialmente R.A.SUAREZ 397
INTERFERENCIAS AC
TRIFÁSICO CON RETORNO PARCIAL POR TIERRA
Io = Suma Vectorial de Corriente de las tres fases = 0; e igual a: Ia+Ib+Ic

en amperes. 3
Ia,Ib,Ic = Corriente de las fases en forma vectorial en amperes.
Dex : Distancia en pies
R.A.SUAREZ 398
INTERFERENCIAS AC
INDUCCIÓN ELÉCTRICA O CAPACITIVA
Esta forma de inducción es una forma Conductor de Corriente Alterna
de acoplamiento capacitivo y es el
fenómeno que opera entre las líneas de
transmisión de corriente alterna y el
ducto. C 1
Desde que la capacitancia entre el ducto

mejor revestido y la tierra adyacente es
despreciable, tal potencial no se induce
normalmente en el ducto que esta Ducto
enterrado. C2
La situación cambia cuando la cañería esta en superficie, al borde de zanja

en la etapa de construcción, debido a la inducción capacitiva y magnética
cuyo conjunto actúa sobre el ducto. y es cuando se deben adoptar medidas de
prevención para evitar que los operarios hagan contacto con la cañería, debido al
efecto letal que produce el potencial inducido.
R.A.SUAREZ 399
INTERFERENCIAS AC
Para evitar el peligro sobre las personas en la

etapa de construcción de un ducto dentro de la CAPACITIVA
misma senda de la línea alta tensión de
corriente alterna, se adoptan dos tipos de
medidas:
1. Solida puesta a tierra de los tramos de

trabajo, en forma directa mediante la
instalación de puntos de descarga de
corriente a tierra.
Ó en forma indirecta mediante el

acoplamiento de partes no energizadas
de las estructuras de acero que sirven de soporte de las líneas de alta tensión
siempre y cuando esta estructuras, tengan en buen estado, sus correspondientes
puestas a tierra. R.A.SUAREZ 400
INTERFERENCIAS AC
2. El empleo de un sistema de control del gradiente de potencial
para disminuir la diferencia de voltaje entre las extremidades de las
personas, cuando hacen contacto con la cañería energizada.
Esta practica es similar a la que se usa cuando las los operarios de líneas
de alta tensión trabajan sobre los conductores de líneas energizadas.
Ellos trabajan en las alturas; dentro de canastos aislados; en ese caso

no existe diferencia de potencial a través de sus cuerpos debido a que
están al mismo potencial que los conductores energizados.
R.A.SUAREZ 401
INTERFERENCIAS AC
CORROSIÓN POR INTERFERENCIAS CON AC
R.A.SUAREZ 402
INTERFERENCIAS AC
CORROSIÓN POR INTERFERENCIAS CON AC
Es el tipo de corrosión de forma característica que se produce en un ducto
enterrado paralelo al lado de una línea de corriente alterna de alta tensión, y
que aparece en defectos del revestimiento pequeños, cuya causa que no
tiene explicación desde el punto de vista de la protección catódica.
La causa mas común de corrosión es por corriente alterna; se produce en

forma inductiva.
La magnitud del grado de corrosión por inducción depende de una serie

factores ; resistividad del suelo, distancia a las lionesa conductoras de
corriente de alta tensión , grado de sincronismo de las fases condición del
revestimiento. Los programas de computación ayudan al calculo de la corriente
inducida en el ducto.
La corriente inducida en el ducto se descrea a través de los defectos del

revestimiento zonas de terreno de baja resistividad produciendo la perdida
de material de acuerdo a la ley de Faraday.
R.A.SUAREZ 403
INTERFERENCIAS AC
FACTORES QUE AFECTAN LA CORROSION AC
Las investigaciones han demostrado que la corrosión por corriente alterna es muy
dependiente de los siguientes factores:
 El origen de la corriente alterna en el ducto
El origen mas común de la corriente alterna en el ducto es el paralelismo o

cruce del ducto con las líneas de alta tensión de corriente alterna; estas
situaciones producen inducción de corriente alterna en el ducto , otra puede ser
la cercanías con líneas de ferrocarril energizadas ; la otra podría ser el ripple de
CA generado por el rectificador de la protección catódica.
 Defectos pequeños del revestimiento
El mecanismo de la corrosión por corriente alterna en defectos pequeños no se
conoce exactamente; pero parece ser que el tamaño optimo seria alrededor de 1
cm2, que estaría relacionado con la habilidad del defecto a dejar pasar la
corriente alterna y a su ves la gran densidad de esa corriente en ese lugar que
le permitiría pasar por donde la resistencia del conjunto revestimiento / caño, es
baja.
R.A.SUAREZ 404
INTERFERENCIAS AC
FACTORES QUE AFECTAN LA CORROSION AC
 La baja resistividad en las zonas de los defectos pequeños

Si los pequeños pequeños defectos se ubican en zonas de terreno de baja
resistividad; la corriente en su búsqueda por la tierra remota saldrá por esas
zonas.
 La alta densidad de corriente alterna en los defectos.
Investigaciones ha demostrado que las siguientes densidades son importantes en

el fenómeno de la corrosión por corriente alterna:
20 A/ m2 Hay poca probabilidad de corrosión; se requiere monitoreo.

100 A/ m2 La aparición de la corrosión es una posibilidad; se deben considerar
medidas de mitigación.
150 A/ m2 La corrosión es un hecho, se deben aplicar medidas de mitigación.
R.A.SUAREZ 405
INTERFERENCIAS AC
FACTORES QUE AFECTAN LA CORROSIÓN AC
Se ha demostrado que a altas densidades de corriente alterna suficientes

como para causar corrosión se necesita alcanzar un potencial de solo 4Kv. ya
que los factores que controlan la corrosión son la superficie del daño del
revestimiento y la resistividad del suelo en contacto con el acero del caño.
(Se debe recordar la limitación para trabajar con tensiones 15 volts es por
medida de seguridad de la persona)
R.A.SUAREZ 406
INTERFERENCIAS AC
COMO SE IDENTIFICA LA CORROSION POR CA
 Observando y registrando los lujares donde existen paralelismo, ó cruces del

ducto con las líneas de alta tensión por CA.
 Se debe establecer el voltaje de la corriente inducida en el ducto
o sea registrando los niveles de corriente inducida durante un
periodo de tiempo.
Se toman los valores durante 7 días las 24 horas, debido a que la inducción
producida en el ducto, varia con la carga de la línea de alta tensión; y esta
variará según las costumbres de la población a la cual abastece la línea de
energía eléctrica en alta tensión.
 La resistividad del terreno conviene medirla con el método de inducción

magnética, tomando valores de resistividad del terreno 1500 m. aguas arriba del
comienzo del paralelismo con la línea de alta tensión hasta 1500 m. aguas abajo
del fin de la zona de paralelismo en profundidades de 3 a 6 m. cada 25 m.
R.A.SUAREZ 407
INTERFERENCIAS AC
COMO SE IDENTIFICA LA CORROSIÓN POR CA
Esquema Típico de Inducción de Corriente Alterna en un Ducto

26.00
22.00
18.00
14.00
10.00
6.00
2.00
12.00 00.00 12.00 00.00 12.00 00.00 12.00 00.00 12.00 00.00 12.00 00.00 12.00 00.00 12.00
Dia 1 Dia 2 Dia 3 Dia 4 Dia 5 Dia 6 Dia 7 Dia 8

AC POTENCIAL MEDIDO EN EL PUNTO DE PRUEBA Nº10 Valor máximo : 24.4
Valor mínimo : 3.00
Valor medio : 16.5
Desviación estandar : 4.56
R.A.SUAREZ 408
INTERFERENCIAS AC

 Una ves determinados los valores de resistividad del terreno en la zona
elegida, se deberá efectuar corrida por DCVG prestando mucha atención
sobre los defectos pequeños (aquellos que tienen menos 1% IR hasta 3% IR)
 En la zona considerada de riesgo, se instalaran en cada punto de prueba,

debajo del nivel del caño, pequeños cupones de 1 cm2 de área de exposición con
dos cables, uno para medir la corriente y otro para medir el potencial.
Un cable del cupón se conectara al caño con

un shunt adecuado y la corriente alterna que
fluye a tierra remota se medirá a través del
shunt o por medio de una pinza amperometrica.
R.A.SUAREZ 409
INTERFERENCIAS AC
 Finalmente si el cupón indica una densidad de corriente derivada a tierra
remota, de alrededor de 100 a 150 amp/ m2 ó mas, se deberá realizar una
selección de los defectos detectados por el DCVG y posteriormente realizar,
en los lugares de detección, excavaciones para verificar visualmente el
estado del revestimiento.
 Si los defectos visualizados muestran señales de corrosión por corriente

alterna ( como se ve en las fotos, esta forma de corrosión es muy
particular),se deberá reparar el revestimiento y poner en marcha las medidas
de mitigación adoptadas.
R.A.SUAREZ 410
INTERFERENCIAS AC
MITIGACIÓN DE LA CORROSIÓN POR CA
Una vez establecida que el ducto esta en riesgo porque hay inducción de
corriente alterna, que el revestimiento tiene daño de dimensiones suficiente como
para propagar la corrosión por corriente alterna; se puede usar la siguiente
formula para calcular el mínimo nivel de voltaje de corriente alterna dentro cual
la corrosión por corriente alterna se producirá.
Iac = 8.Vac / ρπ.d

Donde:
Iac: Densidad de corriente en (A/m2 )
Vac: Voltaje de corriente alterna medido a tierra remota (Volts AC)
ρ : Resistividad del suelo en (ohm-m)
π : 3,1416
d : Diámetro del defecto, considerando un área circular de 1 cm2
Una ves calculado el voltaje mínimo se deben adoptar todas las medidas
necesarias para que el nivel de corriente alterna inducida no haga sobrepasar el
voltaje mínimo calculado.
INTERFERENCIAS AC
Las medidas de mitigación posibles son:
 Ánodos de zinc ( ribbon =cintas) colocados en la misma zanja de
tendido de la cañería.
 Cable de cobre desnudo (cinta) si se usa esta forma de mitigación

se DEBERA vincular el cable al ducto intercalando un aislador
catódico o similar dispositivo para evitar que la cinta actué
como un consumidor de corriente de protección catódica.
Si se usa cinta de zinc se puede conectar directamente a la cañería , pero de

debe tener en cuenta que si se piensa correr CIPS, el
zinc impedirá leer correctamente las lecturas del potencial en OFF.
O si se piensa correr DCVG, la cinta de zinc actuará como si el revestimiento

de la cañería tuviera un gran daño, impidiendo la localización real de los
defectos; para evitar este problema, la cinta de zinc se DEBERA conectar a
la cañería con un aislador catódico o un dispositivo similar.
R.A.SUAREZ 412
INTERFERENCIAS AC
 Para asegurar que las medidas de mitigación han sido correctamente aplicadas, es
conveniente realizar la instalación de cupones a lo largo de todo el tramo de
ducto considerado.
Los cupones deberán tener una superficie de 1 cm2, los dos cables y el
correspondiente shunt.
Si las medidas de mitigación fueron correctamente adoptadas; el voltaje inducido

deberá ser menor que el calculado, y la densidad de la corriente descargadas por los
cupones inferior a 100 A/m2.
Como la corriente inducida en el ducto es variable , para asegurar el buen trabajo de

las medidas correctivas , será conveniente monitorear y registrar la corriente
drenada por los cupones durante 7 días las 24 hs.
R.A.SUAREZ 413
DESCARGAS ELÉCTRICAS
Lightning (rayos)
COMO ACTÚAN LOS RAYOS
El potencial del circuito de una línea de alta tensión de corriente alterna es
soportado por los aisladores que sostienen a los conductores energizados ;
estos aisladores, a su ves están vinculados a las estructuras horizontales
de las torres.
Cuando ocurre una descarga eléctrica desde una nube hacia una de las
torres,( Rayo ) el potencial de la estructura de la torre se eleva en forma
abrupta a voltajes extremadamente altos en cuestión de microsegundos.
Como el aislador esta unido a la torre, este , debe también soportar ese
voltaje que es muy superior al de su diseño, por esta acción , se forma un
puente de aire ionizado entre el conductor y la estructura metálica de la
torre.
El puente de aire ionizado permite fluir a la corriente del conductor hacia la

estructura de la torre y desde allí al suelo y por esta vía al lugar de
generación .
R.A.SUAREZ 414
Lightning (rayos)
PUESTAS A TIERRA DE LA TORRE
cables de cobre
cables de cobre
R.A.SUAREZ 415
Lightning (rayos)
COMO ACTÚAN LOS RAYOS
La magnitud de la corriente de falla puede ser varias veces mas grande que
las magnitudes de las corrientes de fase que fluyen por los conductores, y
se debe a que la impedancia del circuito de falla (impedancia del terreno) es
significantemente mas baja que la normal del circuito del conductor.
Potencial Normal a través del

(a)
Aislador = Ea max - 0
Potencial Transitorio a través
(b)
del Aislador = Ea max – 500 Kv
Ea
Durante la descarga del rayo
Ea Ea
Resiste
(a)
500 Kv
(b)
R.A.SUAREZ 416
Lightning (rayos)
EFECTOS DE LAS DESCARGAS SOBRE LAS PERSONAS
Hay tres factores que determinan el grado de traumatismos sobre las

personas que sufren loe efectos de un shock eléctrico debido al gradiente de
potencial que se forma sobre el cuerpo.
1. La frecuencia del Potencial que sufre el Cuerpo.

Una persona podría soportar frecuencias de corriente hasta un máximo de
25 Hertz.
2. Consecuencias de la Corriente que obra sobre el Cuerpo de las Personas.
1 mA umbral de la percepción.
9 a 25 mA Produce dolores, puede resultar el bloqueo del control muscular,

perdida de conocimiento.
25 a 50 mA Contracción muscular, inhibición de la respiración que no es

permanente si no es por un periodo prolongado. (minutos)
R.A.SUAREZ 417
Lightning (rayos)
EFECTOS DE LAS DESCARGAS SOBRE LAS PERSONAS
100 mA Fibrilación Ventricular.
> 100 mA Paro Cardiaco, Inhibición de la Respiración, Serias quemaduras.

3. Tiempo de Duración bajo los efectos del Potencial.
Se ha determinado que el 99,5 % de la personas pueden soportar sin fibrilación

ventricular, magnitudes de corriente determinadas por la siguiente formula:
=
Ik : rms Corriente sobre el cuerpo en amperes.

t : Tiempo de shock en segundos.
0.116: Refleja a una persona de aproximadamente 50Kg. de peso.
√t
R.A.SUAREZ 418
Lightning
POTENCIAL DE DESCARGA EN EL CONTACTO
Rk
POTENCIAL TOLERABLE RF/2
R1
RD
La persona que hace el contacto con la torre , hace que su cuerpo pase a ser parte
del circuito en paralelo por donde la corriente de descarga se divide en función
inversa a las resistencias de ambos caminos.
La resistencia del cuerpo humano, desde una mano a ambos pies que se usa
en los cálculos es de 1000 ohm; el mismo valor se toma si es entre ambos
pies. La resistencia RF entre los 2 pies (en serie ) y el suelo, se toma en 6 veces la
resistividad del suelo en ohm-m (ρs), si es en paralelo es 1,5 (ρs).
R.A.SUAREZ 419
Lightning
POTENCIAL DE DESCARGA SOBRE PERSONAS CAMINANDO
CERCA DE LA TORRE
√t
POTENCIAL TOLERABLE
La distancia que una persona recorre

en cada paso se considera de 1 metro.
R.A.SUAREZ 420
Lightning
POTENCIAL TRANSFERIDO A LA PERSONA
La dis
Esta situación es muy peligrosa debido a que todo el gradiente de potencial

se descarga a través de las manos y los pies de la persona.
R.A.SUAREZ 421
Lightning
GRADIENTECALCULO
DE POTENCIALES
DEL CAMPOATRAVES DEL REVESTIMIENTO
ELECTRICO LONGITUDINAL
DE UN DUCTO
If
R.A.SUAREZ 422
Lightning
DAÑO AL REVESTIMIENTO DE UN DUCTO
Durante la Después de
descarga la descarga
R.A.SUAREZ 423
Lightning
Durante la descarga de corriente eléctrica desde la torre, al suelo adyacente al

casing, produce una elevación del potencial en la zona de la parte externa de
revestimiento en una magnitud que puede ser calculada.
El potencial del acero de la tubería tiene un potencial que es representativo de

tierra remota; de este modo se establece un gradiente de potencial elevado a
través del espesor del revestimiento.
El gradiente de potencial es análogo al que se le aplica a un revestimiento

cuando se le controla con el equipo de verificación de conductividad eléctrico.
Puede suceder que durante la inspección, el voltaje aplicado por el Holiday

detector, sea excesivo para el espesor y la propiedad dieléctrica del
revestimiento; de este modo se producirán pinchazos que deterioran la calidad
del revestimiento y por consiguiente debilitan la integridad del ducto.
R.A.SUAREZ 424
Lightning
Si durante una descarga eléctrica, el gradiente de potencial se genera en un

lugar donde hay una rotura del revestimiento; la densidad de corriente podrá
producir un calentamiento elevado en ese punto.
Si hay humedad entre el caño y el revestimiento, la descarga eléctrica

instantánea contribuirá a generar vapor de agua y a aumentar la superficie del
despegue, generando una superficie de daño al revestimiento mayor, que
demandará mayor envío de corriente por parte de la protección catódica para la
disminuir la corrosión.
R.A.SUAREZ 425
Lightning
DAÑO AL METAL DEL DUCTO
Si se produce una descarga eléctrica en la vecindad del ducto, existe la
posibilidad que una porción importante de carga eléctrica circule por el acero del
ducto para retornar al lugar de generación. (tiene mas baja resistividad que el
suelo)
Pruebas de laboratorio sobre tuberías de acero dieron los

siguientes resultados:
La aplicación de 5Kv de gradiente de potencial durante un segundo; el daño
revestimiento ocurrió debido al incremento rápido de la corriente de ensayo.
Con niveles de gradientes de potenciales entre 10 y 15 KV , el daño al metal del

caño se produjo en el lugar donde la corriente de la falla se transfirió del suelo
adyacente al acero del caño.
Con gradientes de potenciales en niveles iguales ó mayores de 15KV se produjo

la perforación total del caño de acero.
R.A.SUAREZ 426
Lightning
Se presume que son varios los mecanismos que trabajan en conjunto cuando se
produce una descarga:
 Si el revestimiento está en muy buena condición, un mínimo de nivel de voltaje es

necesario para producir una perforación en el mismo.
 Cuando ocurre la perforación o cuando hay poros existentes en el revestimiento, el

daño al metal, es una función de la densidad de corriente transferida desde el
suelo al caño. La densidad controla la temperatura en el punto de transferencia.
 Cuando la corriente que viene desde el suelo es muy grande y el ducto de acero le
ofrece un camino para su retorno mas fácil que el terreno, en ese caso, la
corriente transferida será máxima.
R.A.SUAREZ 427
Lightning
El nivel de gradiente de potencial máximo, que puede tolerar un

revestimiento sometido a una descarga eléctrica sin que se produzcan daños al
acero del tubo no es fácil de definir.
Algunos investigadores mencionan que si un revestimiento bueno, estuvo sometido

a un gradiente de 5KV, se deben tomar medidas preventivas; pero si el
revestimiento tiene fallas preexistentes ; el acero de la tubería estará
expuesto a fallar antes de alcanzar los 5KV.
R.A.SUAREZ 428
ELEMENTOS DE PROTECCIÓN DE DESCARGAS
RELACIONADOS CON EL CONTROL DE LA CORROSIÓN
MEDIDAS PARA EVITAR DAÑOS POR LIGTHNING AL DUCTO
Para mitigar el peligro de las altas tensiones sobre el revestimiento del ducto
durante las descargas a tierra, una alternativa sería elevar el potencial del
caño aun nivel que se acerque al potencial del suelo en contacto con el
revestimiento. (difícil de aceptar por el técnico de catódica)
Otras mas factibles serian la de considerar la instalación de elementos que

preserven al ducto de recibir las descargas eléctricas por ejemplo:
 Ligthning arresters. (Pararrayos Supresores Descargadores)

 Puesta a tierra con ánodos de zinc.
 Celdas de polarización. ( Kirk cell)
 Elementos con materiales no óhmicos. (Resistores, Varistores , etc)
R.A.SUAREZ 429
LIGTHNING ARRESTERS : Pararrayos
R.A.SUAREZ 430
LIGTHNING ARRESTERS : Pararrayos
El pararrayos tiene un diseño tubular con alta

resistencia para absorber esfuerzos. (viento Nieve )
El tubo de PRFV es estanco con un limitador de presión
que evita que el tubo explote y además selecciona la
dirección de la descarga.
El revestimiento externo es de silicona resistente a

los rayos solares y además hidrófoba ; las partículas de
suciedad que se depositan sobre la silicona se vuelven
hidrófobas debido a la propiedad especial de la misma.
El resistor es de oxido de metal que tiene la
propiedad alta resistividad para dejar pasar la
corriente.
R.A.SUAREZ 431
SUPRESORES DE TENSIÓN
Supresor Supresor
Funcionamiento del supresor
R.A.SUAREZ 432
FUNCIONAMIENTO DE LOS SUPRESORES DE TENSION
Son dispositivos que ante una elevación transitoria de tensión en las líneas de
conducción de corriente alterna por alta tensión, permiten derivar la corriente a
tierra.
Su funcionamiento se basa en la propiedad que tienen ciertos óxidos metálicos de

cambiar su impedancia ante una carga de tensión externa al sistema de conducción
eléctrica alterna de alta tensión.
Para ello, un tipo de supresor de tensión (hay variedad) dispone de una serie de
discos de material cerámico, llamados varistores de óxidos metálicos, que tienen
la particularidad de poseer una alta impedancia cuando la corriente es normal y
que ante un pico de voltaje modifican su estructura molecular bajando la
impedancia a valor 0.
Una ves transcurrido el evento, vuelven a funcionar con impedancia de valor infinito.
La selección del Supresor, depende de la probabilidad de la existencia de

transitorios, luego se deben evaluar :ubicación geográfica, localización en la red
eléctrica y costo del daño de la instalación a proteger.
R.A.SUAREZ 433
DESCARGADORES
Capuchón aislante Previene

apagones provocados por pájaros
Envoltura Polimérica
Envoltura de Cinta de
fibra de vidrio
Varistores
Desligador GLD
R.A.SUAREZ 434
INSTALACION DE LOS DESCARGADORES
6
5
6
4
3
2
5 6
1 1
1
2
R.A.SUAREZ 435
DESCARGADORES
Los descargadores de sobretensión tienen una serie de varistores de óxido de
Zinc, encerrados herméticamente dentro de una envoltura polimérica aleteada
de distintos diámetros alternados, tienen aptitud para trabajar en interiores
y intemperie, proveyendo una elevada línea de fuga.
El aleteado de diámetros alternados, tiene un buen desempeño en atmósferas

con alto nivel de contaminación.
El elemento central de los descargadores es el varistor cuya tensión de

disparo es inferior a la de la máxima garantizada.
Los varistores (OZn) apilados están envueltos con una cinta de fibra de vidrio
o también pueden colocarse dentro de un tubo con las interfaces rellenas con
grasa o gel y cubiertos con aislador de polímero blando
Cuando se produce una descarga, el arco interno trata de abrirse paso a través
del material duro que rodea los varistores rompiendo el polímero y dejando
escapar los gases.
R.A.SUAREZ 436
ELEMENTOS DE PROTECCIÓN DE DESCARGAS RELACIONADOS
CON EL CONTROL DE LA CORROSIÓN
CELDA DE POLARIZACION ( kirk cell)
R.A.SUAREZ 437
KIRK CELL
Es un dispositivo que controla flujos de corriente continua o alterna
potencialmente peligrosas para las personas y estructuras metálicas soterradas;
son de uso habitual en ductos de agua, gas, petróleo, tendidos paralelamente o
cruzados con líneas de alta tensión.
Las celdas KIRK derivan a tierra los efectos de descargas accidentales de alta
tensión, descargas eléctricas producidas por tormentas o corrientes inducidas,
mediante el control de los voltajes peligrosos permitiendo a su ves la conservación
de los voltajes de protección catódica.
Las celdas actúan como si fueran una llave de control electroquímico que deriva a
tierra a través de un shunt, a los voltajes peligrosos.
En su interior contienen una cantidad de pares de hojas de acero inoxidable

inmersas en una solución al 30% de hidróxido de potasio; se le agrega un sello de
aceite para prevenir la evaporación y limitar la formación de espuma de la solución
ante un posible elevado flujo de corriente.
R.A.SUAREZ 438
KIRK CELL
Estas celdas producen gases que pueden ser explosivos, por ello se debe poner
especial atención a las condiciones del venteo, además se deben inspeccionar
rutinariamente el nivel del electrolito como forma de asegurar su correcto
funcionamiento.
Trabajan dentro de un rango de temperaturas -40º C hasta 140 ºF, pueden

funcionar en superficie o enterradas y su forma de actuar es la siguiente:
Cuando hay bajos niveles de corriente continua, se forma un film de hidrogeno

gas en la placas negativas, al mismo tiempo se acumula un film de gas oxigeno en la
placas positivas; si por alguna circunstancia se eleva abruptamente el nivel de
voltaje ya sea corriente continua o corriente alterna ambos films se rompen y
dejando pasar la corriente .
R.A.SUAREZ 439
VARISTORES
Los varistores son semiconductores policristalinos, su mecanismo de transporte de

cargas eléctricas asume propiedades de conducción no lineales, que le permiten
ejercer una protección eficaz contra elevadas tensiones transitorias ejercidas en la
red durante un cierto periodo de tiempo.
Son productos elaborados con compuestos cerámicos de avanzada y tienen aplicación

como aislantes térmicos y eléctricos en dispositivos sometidos altos voltajes. uno de
ellos es el varistor compuesto principalmente por OZn que es un semiconductor de
amplio rango cuyas propiedad no ohminica se puede variar mediante el agregado de
impurezas.
En la elaboración de varistores partiendo de polvos cerámicos para trabajar con

sobre-voltajes se deben controlar la composición química, las impurezas, el tamaño
de partícula del polvo, la compresión durante la formación del cuerpo denso y la
temperatura de sinterizado; todos ellos afectan las características eléctricas del
varistor. R.A.SUAREZ
VARISTORES
Como elemento con funciones de protección de descargas eléctricas para
evitar problemas de corrosión en ductos paralelos a líneas de alta tensión su
objetivo es proteger a las personas y evitar la entradas de corriente en ductos con
debilidades del revestimiento.
El impacto de un rayo en una línea eléctrica puede descargar hasta 100K Amp en
cuestión de microsegundos los que si inciden en un pequeño poro del revestimiento
de un ducto cercano a la línea de alta tensión; debido a la alta densidad de
corriente puede producir la perforación de la pared del ducto.
441
FUSIBLES
442
R.A.SUAREZ
JUNTAS DE AISLAMIENTO: UNIONES BRIDADAS CON KITS DE
AISLAMIENTO Y UNIONES MONOLITICAS
La norma NACE SP0286 2007 explica la importancia que debe asignarse a la

aislación eléctrica en instalaciones bajo protección catódica para obtener un
adecuado control de la corrosión.
Esta norma describe los dos tipos de aislaciones, su forma de instalación, y

controles que deben realizarse las mismas basadas en las características del ducto a
proteger y lugar de ubicación ; como así también los ensayos y el mantenimiento.
Las ubicaciones de estos dispositivos puede realizarse sobre el terreno con una
adecuada protección contra las lluvias y humedad que promueven cortocircuitos a
través del óxido que se forma en bridas y espárragos que pueden atentar contra
la capacidad de aislación.
En caso de tener que enterrarlas se deberán adoptar medidas para eliminar

totalmente el contacto contra el suelo, con control similar al que se realiza sobre el
revestimiento de las tuberías enterradas.
R.A.SUAREZ 443
JUNTAS DE AISLAMIENTO: UNIONES BRIDADAS CON KITS DE
AISLAMIENTO
Los Bujes Aislantes de los Espárragos tienen
Junta Aislante una longitud que llega hasta el Plano Superior
de las Arandelas Aislantes,
Arandelas Aislantes
Arandelas de Acero
LA TOTALIDAD DE
LOS ESPARRAGOS Espárrago de Acero
DEBEN AISLARSE
DEL MISMO MODO
Soldadura
Arandela Arandela
Tuerca de Acero de Acero Aislante Tuerca de Acero
Espárrago
Arandela de Acero Buje Aislante Arandela
Aislante del Espárrago de Acero
R.A.SUAREZ 444
UNIONES MONOLÍTICAS
R.A.SUAREZ 445
TÉCNICAS DE INSPECCIÓN Y CONTROL DE LA CORROSIÓN
R.A.SUAREZ 446
Inspección de potenciales On-OFF sobre puntos de referencia fijos o Poste a Poste
CIS Inspección de potenciales a intervalos cortos( Close interval survey)
DCVG Inspección de gradientes de Voltajes DC ( direct current voltaje gradient)
RESISTIVIDAD
Medición de resistivdad método de Wenner
Medición de resistividades con caja de Miller
Inspección de resistividades continuas Método de inducción electromagnética
ANALISIS DE AGRESIVIDAD CORROSIVA DE SUELOS
CORROSION INFLUENCIADA MICROBIOLOGICAMENTE
PERSPECTIVA DESDE LA INTEGRIDAD DE DUCTOS

Valoracion de defectos por corrosion segun ASME B31G
Manejo integral de la corrosion segun ECDA NACE RP 0502
Factores a considerar segun API 1160 ( Managing System for Hazardous liquid
pipelines
Monitoreo del rendimiento de los sistemas de proteccion anticorrosiva de cañerias
enterradas
447
R.A.SUAREZ
Inspección de voltajes ON-OFF sobre puntos de referencia fijos poste a poste
Este tipo de control se hizo durante mucho tiempo anualmente y consiste en

tomar la diferencia de potencial entre la estructura y un electrodo de
referencia en los puntos de prueba (testPoints). localizados estos, generalmente
a un distancia de 1000 m. entre si, a todo lo largo del ducto.
La medición se hace conectando la terminal positiva del voltímetro al electrodo

de referencia (Cu-SO4Cu) ubicado este, sobre el ducto, en optimo contacto
contra el suelo humedecido.
El terminal negativo del voltímetro se conecta eléctricamente al ducto, de esta

forma el ducto es negativo con respecto al electrodo de referencia.
Este método de evaluación da una idea general sobre el nivel de
protección catódica logrado entre puntos de prueba muy distantes entre si;
ha demostrado no ser suficientemente preciso en la información sobre el
nivel de protección logrado.
448
R.A.SUAREZ
Típica medición de potencial caño suelo

Voltímetro
Punto de prueba
Electrodo de referencia
Cu SO4Cu
Cable
ducto
449
R.A.SUAREZ
Además de la información obtenida sobre los potenciales de ducto, en este

relevamiento se obtiene la siguiente información:
 Voltaje y corriente de salida del rectificador.

 Magnitud y dirección de la corriente.
 Estado de los accesorios de aislación.
 Trabajo de los ánodos de sacrificio.
 Potenciales de los caños de protección en los cruces de caminos. (casings)
 Potenciales caño suelo de otros ductos.
Como forma de afinar la información sobre potenciales /suelo entre puntos de
prueba, se paso al sistema de paso a paso. (CIS Close Interval Survey)
450
R.A.SUAREZ
Sistema medición de voltajes Paso a Paso ( close interval survey)
Se lo llama también Corrida de gradientes de potencial se lo aplica a todos los
ductos enterrados.
Se miden los potenciales en intervalos mas cortos que los definidos por los puntos
de prueba; mientras que la corriente enviada al ducto se interrumpe en pequeños
periodos(8 seg ON, 2 seg OFF ó 800 milisegundos ON, 200 milisegundos OFF).
Este tipo de monitoreo es usado para:
a) Localizar:
Daños al revestimiento.
Determinar zonas criticas. (hot points)
 caños camisa (casings) en corto.
 Interferencia de corriente.
Contactos con estructuras externas.
Aéreas sin protección catódica.
b) Decidir lo mas conveniente; remediar o reemplazar.
451
R.A.SUAREZ
Sistema medición de voltajes Paso a Paso ( Close Interval Survey)
EQUIPAMIENTO PARA REALIZAR LA CORRIDA DEL CIS
452
R.A.SUAREZ
Sistema medición de voltajes Paso a Paso (close interval survey)
PLANIFICACIÓN DE LA CORRIDA CIS
En la decisión de correr un relevamiento CIS es conveniente fijar
 Distancia o pasos entre mediciones.
 Criterio con el cual se considera que la estructura esta protegida -850

mV ( Cu SO4 Cu); 100 mV etc.
 Ciclo de interrupción de la protección del ducto ( manteniendo al mismo
polarizado) asegurando que las mediciones sean siempre de potencial
Polarizado.
 Información adicional. (resistividad, toma de muestras para cultivo de

bacterias etc.)
Antes de comenzar el relevamiento es conveniente observar los siguientes

puntos:
453
R.A.SUAREZ
Sistema medición de voltajes Paso a Paso ( close interval survey)
PLANIFICACIÓN DE LA CORRIDA CIS
a) Tipo de protección catódica aplicada la estructura.
b) Locación y distancias entre puntos de prueba (GPS).
c) Tramos de sección ( soldados o unidos mediante cuplas roscadas).
d) Localización de las bridas de aislación.
e) Cruces con ductos foráneos y su conexión de vinculación con nuestro ducto.
f) Ubicación de los rectificadores (T/R) y sus corrientes de salida.
g) Origen de corrientes parasitas y detección de telúricas.
h) Información de las camisas de cruces de caminos.(casings).
i) Historia de perdidas del ducto.
j) Grandes obstáculos : Lagos, ríos grandes superficies asfaltadas, u
hormigonadas.
k) Ciclos de cultivos.
454
R.A.SUAREZ
PROCEDIMIENTO DE LA CORRIDA CIS
Un cable aislado se coloca conectado en un extremo al punto de prueba o a
cualquier elemento que este unido al ducto ; el otro extremo del cable se
conecta al voltímetro ( de alta impedancia).; el otro terminal del voltímetro va
unido a dos electrodos de referencia; las mediciones se hacen según NACE
TM0497.
Se ubica el ducto previamente al recorrido con un localizador de tuberías para

asegurarse que en la ejecución de las mediciones de los potenciales, los
electrodos se posicionen encima del mismo.
Los relevamientos ON- OFF se asientan en la exactitud de interruptores de
corriente. En la corrida de medición de voltajes caño / suelo del método paso a
paso (CIS); todos los interruptores vinculados a los rectificadores y a las
conexiones eléctricas de vinculación con ductos foráneos, deben trabajar en
forma sincronizada (Satelital) con la misma amplitud de ciclo.
La sincronización se controla con el registro impreso de ondas, varias veces
durante el día a los distintos puntos de prueba.
455
R.A.SUAREZ
Rectificador
Sincronización
satelital
Punto de prueba (
test point)
Electrodo de Cable de cobre

referencia
Voltímetro/
Data logger Interruptor
Ducto enterrado
Interruptor comercial con

tiempo CPS instalado en el
rectificador
Técnica Cis 456

R.A.SUAREZ
La técnica CIS esta basada en obtener el verdadero valor del potencial caño/
suelo, destinado a proteger el ducto.
Luego el potencial medido con la corriente fluyendo no es real, porque dentro de la

medición hay una parte de potencial que se destina a vencer al resistencia del
circuito y no a proteger; esta porción de potencial se la denomina IR Drop y debe
quitarse de la lectura.
Rectificador
457
R.A.SUAREZ
Mientras los dos electrodos de Cu -SO4 Cu, van haciendo contacto con el
suelo como bastones, el operador avanza . Los pasos son registrados en un
medidor de pasos; al mismo tiempo se toman las distancias a través del cable
aislado. (no debe existir entre ambas medidas una diferencia de 1.50 metros
por cada 1600 m.)
Los electrodos captan los potenciales que son registradas por el voltímetro y
almacenadas en el data colector (almacenamiento de datos).Todas las
observaciones que el operador hace en su recorrido son asentadas en el
datacolector.
Por ultimo, todos los datos y anotaciones se extraen del colector de datos y
se los carga a una computadora , que con un software especial los procesa y
realiza el grafico de potenciales con las diferentes anotaciones.
458
R.A.SUAREZ
ON- OFF CIS Y DESPOLARIZACION

Potenciales - en Volts( Cu SO4Cu)
Azul Pot. ON
Marrón Pot. polarizado OFF
Magenta Pot.despolarizado -100mV Celeste Pot. Despolarizado
Distancia en pies
Ducto desnudo protegido por corriente impresa.
R.A.SUAREZ
459
Medición de Gradientes de Voltaje por Corriente Continua ( DCVG)
DCVG
460
R.A.SUAREZ
El DCVG Direct Current Voltage Gradient. ( Medición de los Gradientes de
Potencial de Corriente Continua )
Se lo utiliza para verificar el estado del revestimiento en ductos con protección
catódica por corriente impresa y también en ductos revestidos que no tienen
protección catódica ó solamente la tienen por ánodos de sacrificio.
Se basa en el principio de que cuando se le aplica corriente continua a un ducto
revestido, se generan gradientes de voltajes en el suelo resistivo en zonas
vecinas al daño en el revestimiento, los cuales pueden ser medidos al nivel del
terreno.
Como se sabe el revestimiento en un ducto tiene elevada resistencia al pasaje de

la corriente continua que viene por el suelo; en los lugares donde el revestimiento
esta dañado, la resistencia del ducto con respecto al suelo es muy baja.
Las coordenadas de posición y tamaño de los defectos de revestimiento

encontrados por DCVG se localizan y registran por GPS.
R.A.SUAREZ 461
EQUIPAMIENTO DCVG ANALOGICO
R.A.SUAREZ
462
LOCALIZACION DE DEFECTOS POR DCVG ANALOGICO
463
R.A.SUAREZ
464
R.A.SUAREZ
Para establecer la base teórica del %IR, se debe medir el potencial ON-OF
con respeto a tierra remota en el punto de prueba del ducto (test Point)
El potencial medido Vt, tiene dos componentes:
Vi= Es el Potencial en la interfase caño /suelo (difícil de medir)

Vs= Es el gradiente de potencial del suelo ON -OFF con respecto a tierra
remota (medible fácilmente con la instrumentación del DCVG)
La protección efectiva se esta logrando si los IR % son lo mas pequeño

posible.
465
R.A.SUAREZ
PROCEDIMIENTO PARA LA CORRIDA DCVG

Antes del comienzo de la corrida se debe instalar un interruptor de corriente
entre la salida de rectificador y el dispersor.
El voltímetro se regula para un amplitud de 500 a 600 mV y la salida de corriente

del rectificador se ajusta de acuerdo con este valor.
La aplicación de corrientes pulsantes , permite distinguir si los defectos del

revestimiento son causados por la influencia de las corrientes generadas por
trenes eléctricos o telúricas.
La diferencia entre potenciales ON y OFF en los puntos de prueba

(test point) se mide donde se va a comenzar la corrida y también en cualquier otro
punto de prueba que se encuentre en el recorrido.
El operador recorre la ruta de la linea usando los dos electrodos como bastones;
uno de ellos debe estar siempre en contacto con el suelo y durante un cierto
tiempo, ambos deben permanecer en contacto con el suelo.
466
R.A.SUAREZ
CALCULO DEL TAMAÑO DEL DEFECTO POR DCVG ANALOGICO
La localización del defecto se hará midiendo las distancias al test point anterior y al posterior
467
R.A.SUAREZ
PROCEDIMIENTO PARA LA CORRIDA DCVG

Un bastón debe ubicarse en lo posible en linea con el lomo del caño y el otro
bastón hacia un costado a una distancia no o mayor de 1 ò 2 metros; si no se
detectan daños al revestimiento las agujas del voltímetro analógico registrador
no tendrá oscilaciones.
En la medida que durante el recorrido, los electrodos se acerquen sobre un

defecto del revestimiento, la aguja del voltímetro comenzara a oscilar en un
rango similar al del interruptor colocado a la salida del rectificador.
La amplitud de la oscilación que se manifestara en forma direccional, se

incrementará en la medida que se acerque al defecto, en esta situación, podrá
ser necesario un ajuste de la sensibilidad del voltímetro.
El defecto del revestimiento se localizara buscando el epicentro de la señal y

el tamaño se estimara considerando la intensidad de la señal en el defecto,
R.A.SUAREZ 468
GRADIENTES DE VOLTAJE SEGUN DIFERENTES TIPOS DE
DEFECTOS
Defecto en la parte inferior del caño

Defecto en la parte superior del caño VG con distribución uniforme, mas separado
VG con distribución uniforme
Dos o mas defectos próximos en la parte

superior del caño. VG con forma superpuesta
Defecto sobre un costado del caño Fisura o raspado del revestimiento en la parte
VG mas separado sobre el costado del daño superior del caño. VG es alargado
469
R.A.SUAREZ
VENTAJAS DEL DCVG
 La técnica del DCVG permite visualizar el estado del revestimiento en zonas de
difícil acceso.
 Determina el tamaño y posición de los defectos de manera que se pueden
priorizar las reparaciones según:
Defectos pequeños desde 0% IR hasta 15% IR.

Defectos medianos desde 16 % IR hasta 35% IR.
Defectos grandes desde 36 % IR hasta 100% IR.
 La técnica tiene buena precisión, en la localización de defectos .

 Es recomendables hacer la corrida con dos operarios.
 Suministra información para mejorar el funcionamiento de la protección
catódica.
470
R.A.SUAREZ
VENTAJAS DEL DCVG
 Se puede realizar en áreas con corrientes vagabundas y efectos telúricos, en

cualquier tipo de suelo.
 Se lo puede correr conjuntamente con el CIS u otras técnicas.
 Es practico en sistemas de cañerías complicadas.
 Permite detectar revestimientos despegados.
471
R.A.SUAREZ
EJEMPLO DE L RELEVAMIENTO DCVG DE UN GASODUCTO
ZONAS
Gasoducto
Progresiva Existencia de Falla Observaciones

(m)
46.7 Si
Ruta 151 No Se detectaron lo extremos de caño camisa
Mojón C. Ruta Si Caño camisa vinculado a Gto. a través del mojón
1.670,0 Si
3.040,5 Si
3.391,0 Despreciable
4.795,5 No
4.940,5 Si
5.393,4 Si Valvula de cañería pararalea
5.406,9 Si
5.652,6 Si
7.919,7 Si
9.430,0 No
9.790,0 No
Notas:
- La falla detectada en el Cruce de ruta, corresponde a la vinculación eléctrica entre el gasoducto
gasoducto y caño camiza en el mojon de cruce.
- El la Ruta 151, se detectaron los extremos de caño camisa, ubicados a 9,5 metros a cada lado
del borde de la Ruta.
472
R.A.SUAREZ
FALLAS
Gasoducto EL-TGS
Falla Progresiva Progresiva parcial Observaciones

N° ( m) ( m) Medida desde
1 46,7 46.7 Brida Aislante Brida despacho a TGS
2 1.670,0 670,0 Mojón 1
3 3.040,5 40,5 Mojón 3
4 3.391,0 391,0 Mojón 3
5 4.940,5 940,5 Mojón 4
6 5.393,4 393,4 Mojón 5
7 5.406,9 406,9 Mojón 5
8 5.652,6 652,6 Mojón 5
9 7.919,7 919,7 Mojón 7
473
R.A.SUAREZ
SEÑALES
Gasoducto EL-TGS
Amplitud de señal en Fallas Amplitud de señal en Mojones

Falla Amplitud Mojón Amplitud
N° (mV) Nº (mV)
1 340 0 1.299
2 778 1 1.286
3 454 2 1.276
4 40 3 1.443
5 693 4 1.572
6 649 5 1.720
7 246 6 1.864
8 221 7 2.072
9 1.328 8 2.256
9 2.430
10 2.373
474
R.A.SUAREZ
SEVERIDAD
Severidad de Fallas (%IR)
Gasoducto LL
Falla Prog. Parcial Ampl. Señal M. Ampl. Señal M. Ampl. Señal Dist. Entre Severidad
N° (m) A/Arriba (mV) A/Abajo (mV) Falla (mV) Mojones (m) (% IR)
1 46.7 1.299 1.286 340 1.023 #¡VALOR!
2 670,0 1.286 1.276 778 1.011 60,7%
3 40,5 1.572 1.443 454 986 31,3%
4 391,0 1.572 1.443 40 986 2,7%
5 940,5 1.720 1.572 693 992 40,5%
6 393,4 1.864 1.720 649 990 36,5%
7 406,9 1.864 1.720 246 990 13,8%
8 652,6 1.864 1.720 221 990 12,2%
9 919,7 2.256 2.072 1.328 988 59,2%
CARACTERIZACIÓN DE LAS SEVERIDADES

Severidad
Clasificación de la Falla Acción Propuesta
(% IR)
0 Revestimiento Perfecto Ninguna
0 al 15 Pequeña Severidad Normalmente no se repara
16 al 35 Severidad Mediana Considerar Reparación
36 al 70 Severidad Mediana/Grande Reparación
71 al 99 Severidad Mediana Reparación Rápida
100 Area de acero expuesta de gran tamaño Investigar
475
R.A.SUAREZ
DATOS DE LAS FALLAS

Gasoducto EL-TGS
Falla Profundidad Tipo PH s/falla Espesor Resistividad Potencial

N° Ducto (m) Revestimiento Seco Húmedo Cañería (mm) (ohm - cm) Falla ( -mV)
1 1,40 Asfáltico 7,30 9,11 No se midió 11.300 1.167
2 1,10 Asfáltico 7,21 7,45 7,42 11.025 1.209
3 1,10 Asfáltico 7,58 8,01 7,42 13.100 1.130
5 0,93 Asfáltico 6,62 6,65 7,39 19.200 1.137
6 1,20 Asfáltico 7,22 7,73 6,36 14.400 1.109
9 1,00 Asfáltico 7,77 7,83 7,42 18.200 1.076
NOTAS:
- PH Humectado: Se humectó el terreno con Agua desmineralizada de PH neutro.
- Las resistividades fueron medidas a la profundidad del caño y a 3 metros de separación del mismo.
- Todas las fallas fueron reparadas con revestimiento Tape-Coat
476
R.A.SUAREZ
R.A.SUAREZ 477
Resistividad
MEDICION DE LA RESISTIVIDAD DEL SUELO
 Se la mide mediante equipos que generan señales de audio o
corriente alterna de baja frecuencia, cuyo objeto es no falsear
los resultados debido a la polarización.
 Las mediciones se realizan principalmente por el método de las

cuatro estacas (Four Pins) porque que se elimina el voltaje de
puesta a tierra de las estacas de medición.
 La RESISTIVIDAD del suelo depende de la humedad y concentración de

iones solubles de sales; y se la considera el mejor indicador de la
CORROSIVIDAD de un suelo.
 Suelos con baja resistividad tienen alto nivel de corrosividad; la resistividad

baja con el incremento de la concentración de sustancias iónicas y la
humedad.
 Los suelos arenosos tienen alta resistividad y son los menos corrosivos; en
cambio las arcillas son excelentes almacenadores de humedad y están en el
otro extremo del espectro corrosivo. 478
R.A.SUAREZ
Resistividad
MEDICIÓN DE LA RESISTIVIDAD DEL SUELO: METODO WENNER
La medición de resistividades del suelo por el método WENNER requiere el uso

de cuatro estacas de acero vinculadas al medidor registrador por medio de cables
conductores.
Las estacas se colocan alineadas direccionalmente y ubicadas equidistantes una de

otra.
La resistividad del suelo es una simple función derivada de la caída de potencial

entre las estacas P1 y P2 cuando la corriente fluye ente las estacas C1 y C2.
479
R.A.SUAREZ
Resistividad
MEDICION DE LA RESISTIVIDAD DEL SUELO: METODO WENNER
Se asume que la resistividad medida, es el valor de la resistividad de un volumen de
terreno de forma hemiesférica definido por las estacas centrales P1 y P2.
La corriente alterna generada por el medidor registrador y enviada al suelo por

medio de las estacas C1 y C2 y producirá una caída de potencial entre las estacas P1
y P2 que será registrada por el medidor.
LA RESISTIVIDAD DEL SUELO ; Se calcula entonces, a partir de la lectura del

instrumento con la siguiente formula:
ρ = Resistividad de suelo en Ω cm.

R = Resistencia del suelo en Ohm, medida en el
instrumento.
π = 3.1416
a = Distancia entre estacas.
480
R.A.SUAREZ
Resistividad
MEDICIÓN DE LA RESISTIVIDAD DEL SUELO: METODO WENNER
 Los valores de resistividades obtenidos representan la resistividad promedio

del suelo a una profundidad igual a la del espacio entre las estacas P1 y P2.
 Las mediciones de la resistencia se toman generalmente a una profundidad

similar a la que irá enterrado el ducto a construir. El espaciamiento de las
estacas se suele dar en incrementos de 0.5 a 1 m.
 No se deben ejecutar mediciones cercanas y en dirección paralela a ductos

enterrados sin revestir existentes; porque dan valores menores al real
debido a la resistividad mas baja del acero.
 L a resistividad registrada a la profundidad igual a la separación entre

las estacas, es el promedio ponderado de los suelos comprendidos entre la
superficie la profundidad establecida.
481
R.A.SUAREZ
Resistividad
RESISTIVIDAD DEL SUELO: METODO WENNER (4 estacas)
Ejemplo : Son resistividades de cuatro tipos de suelo. ¿ Cual valor Elegimos para
Diseñar?
482
R.A.SUAREZ
Resistividad
RESISTIVIDAD DEL SUELO: METODO WENNER (4 estacas)
 La formula de WENNER fue deducida para estacas con la punta de forma

hemisférica ; para evitar el error de mas del 5% denominado spike
(Método WENNER ) las estacas no deben enterrarse mas a/5.
 Las resistividades por método WENNER siempre miden superficies

amplias, por lo tanto la resistividad medida es el promedios de distintas
resistividades encontradas en ese área.
 Si se requiere mas precisión en la detección de una zona de resistividad

especifica existe la varilla spike SHEPHARD ROD.
483
R.A.SUAREZ
Resistividad
MEDICION DE LA RESISTIVIDAD DEL SUELO: CAJA DE MILLER
Este método de medición de la resistencia y por ende la resistividad esta

regulado por la norma ASTM G 187,tiene los terminales ubicados para medir
corriente y voltaje en forma independiente.
Se la usa para la determinación de resistividades de muestras de suelo; se

debe poner especial atención en la conservación de las muestras del terreno
porque estas pueden variar de compactación y humedad, dando resultados
disimiles.
484
R.A.SUAREZ
Resistividad
MEDICION DE LA RESISTIVIDAD DEL SUELO: CAJA DE MILLER
La forma mas común de determinar la resistividad en forma indirecta por

medio de la caja de Miller es aplicando el método de la cuatro estacas.
( WENNER).
Este método ofrece información que puede ser muy útil cuando los ensayos se
hacen en laboratorio.
Si existen grandes variaciones de resistividad con la profundidad , será

conveniente la determinación por capas y realizar el calculo de una resistividad
aparente (ρ1 /ρ2) considerando la relación de la resistividad de la primer capa
con la ultima, para diferentes valores de la relación de la distancia a de
bornes de la caja y la profundidad de la muestra L (a/L),
485
R.A.SUAREZ
Resistividad
INSPECCIÓN DE LA RESISTIVIDAD DEL SUELO : METODO DE LA

INDUCCION ELECTROMAGNETICA
El equipo determina la conductividad de del terreno,
que es la inversa de la resistividad.
Funciona con el equipo en movimiento induciendo en el

terreno una señal electromagnética y registrando la
habilidad del terreno para conducir dicha señal.
La señal inducida es de audiofrecuencia de 14.6 kHz.

Una característica de suma importancia es que no hay
conexión entre el suelo y el aparato.
El medidor de inducción, llevado por encima de la superficie del terreno tiene

una bobina que emite la señal de alta frecuencia al terreno; esta señal mas
débil, modificada por el terreno es a su vez es recibida por otra bobina
localizada dentro del mismo aparato a una distancia definida de la anterior.
486
R.A.SUAREZ
Resistividad
INSPECCION DE LA RESISTIVIDAD DEL SUELO : METODO DE LA

La separación entre ambas bobinas define la profundidad efectiva en la cual se

mide la conductividad del terreno.
El sistema electrónico del medidor convierte la señal recibida en valor de

conductividad medido en Mili Siemens por m; la tabla siguiente da las equivalencias
entre conductividad y resistividad para suelos distintos.
En general los medidores de conductividad miden las diferencias en la

conductividad de los suelos que son productos de su composición y formación.
Un caso típico abarcativo de gamas de suelos los da la siguiente tabla:
487
R.A.SUAREZ
Resistividad

RESISTIVIDAD CONDUCTIVIDAD
SUELO
Ohm m MS /m
Arena Grava 1000 - 10000 0,1 - 1
Arena muy fina 200 - 1000 1 - 5
Arena mezclada
80 - 200 5 - 25
con sedimentos
Sedimentos 40 - 80 12,5 - 25
Arcillas 10 - 40 25 - 100
Suelo Salino 5 - 10 100 - 200
Es muy importante antes de efectuar una corrida de conductividad, tener una

idea de la columna del suelo, aunque sea en sentido teórico mediante consultas a
mapas y tipos de suelos.
Como la tecnología de inducción es espacialmente abierta; se pueden captar

otras señales que distorsionan seriamente la medición.
488
R.A.SUAREZ
Resistividad

PUNTOS FUERTES DEL SISTEMA
 Es rápido de ejecutar.
 Se puede usar en una gran variedad de condiciones del terreno donde
otras técnicas son de difícil aplicación.
 Se puede usar en épocas tanto secas como húmedas.
 Puede hacer un cierto grado de separación vertical de fenómenos geofísicos.

 Suelen trabajar hasta un máximo 6 m. de profundidad, lo que resulta suficiente
para el tendido de la mayoría de los ductos enterrados.
489
R.A.SUAREZ
Resistividad

PRECAUSIONES DURANTE LA CORRIDA
 La temperatura tiene influencia sobre la determinación de la

conductividad; las desviaciones pueden ser grandes si la temperatura
cambia mucho durante el día; las correcciones se pueden hacer
mediante software apropiado o con un blindaje térmico sobre el aparato.
 Deben ser evitadas los metales en la vestimenta del operador.
DEBILIDADES DEL MÉTODO

 Son sensibles a una amplia variedad de metales.
 Son sensibles a objetos cercanos a la superficie.
 Dificultad para discriminar las conductividades de capas muy profundas.
 Son susceptible de sufrir interferencias con líneas de alta tensión.
R.A.SUAREZ 490
Análisis de la Agresividad Corrosiva de los Suelos
La valorización de la agresividad corrosiva de los suelos tiene su origen en el

estudio de las condiciones que le imponen la gran variedad de componentes del
suelo al material metálico de los ductos soterrados.
La corrosión en suelos es un proceso complejo, a lo largo de los años se han podido

identificar y valorar la importancia de ciertos elementos que contribuyen al
desarrollo del proceso corrosivo.
Los suelos se clasifican según el tamaño de sus partículas :
Arenosos ( sandy) 0,7 a 2 mm

Arena fina ,Sedimento ( silt) 0,005 a 0,07 mm
Arcillas ( clay) 0.005 diámetro promedio a materia coloidal
Desde el punto de vista de la corrosividad esta calificación no es completa,

porque los suelos tienen materia orgánica, humedad, gases, y organismos vivos.
491
R.A.SUAREZ
Sin embargo, puede suceder que la medición de un parámetro en particular,

identifique la tendencia a un tipo de corrosión, pero este no dará idea total de
la agresividad del suelo.
Por ejemplo: La evaluación del pH en el suelo, sugiere la posibilidad de ataque

acido a la cañería enterrada; por otro lado, en la evaluación del potencial redox, si
este es bajo, da la idea de un suelo sin oxigeno, con posibilidad de producir
corrosión inducida por bacterias anaeróbicas.
Pero, ningún parámetro aislado, puede indicar la agresividad de un suelo por si

mismo, entonces para definir la misma, se necesitan evaluar otros al mismo
tiempo.
Una técnica conocida,(hay otras americanas ) de uso aceptable es la adaptación

americana de la norma alemana: SOIL CORROSIVITY ASSESSMENT
TECHNIQUE FROM THE GERMAN GAS AND WATER WORKS ENGINEERS'
ASSOCIATION STANDARD (DVGW GW9) cuyo detalle, se da en la próxima
diapositiva.
R.A.SUAREZ 492
ITEM COMPONENTE ASIGNACION
Calcareo, Carbonato de calcio con
2
Arcilla y Arena no estratificada ,
Materia orgánica, Arena con Materia
Para definir la agresividad de un orgánica ( 75% ó menos Materia

organica)
0
tipo de suelo, se deben evaluar Composicion del Suelo Materia orgánica, Arena con Arcilla
(75% ó menos de Sedimentos)
0
cuidadosamente y sumar con su Arcilla, Carbonato de Calcio y Arcilla,

Humus
-2
signo los valores de la tabla. Vegetales , Capa grueza de Arena,

Carbonato de Calcio y Arcilla
-4
No se detecta 0
Tabla de agua al nivel
SUELOS NO CORROSIVOS de la excavación Trazas

Variable
-1
-2
0 ó mas positivos 10000 Ω cm ó mas

10000 a 5000 Ω cm
0
-1
Resistividad 5000 a 2300 Ω cm -2
2300 a 1000 Ω cm -3
SUELOS LIGERAMENTE
1000 ó menos Ω cm -4
20% ó menos 0
Contenido de Humedad
CORROSIVOS 20% ó mas
6% ó mas
-1
0
0 a -4
pH
6% ó menos -2
No se detecta 0
Sulfuros y Sulfuro de
SUELOS CORROSIVOS
Trazas -2
Hidrógeno
Se detecta -4
-5 a -10
5 % ó mas 2
Carbonatos 5% a 1% 1
SUELOS MUY CORROSIVOS

1% ó menos 0
100 mg/kg ó menos 0
Cloruros
-10 y mas negativos
100 mg/kg ó mas -1
200 mg/kg ó menos 0
200 a 500 -1
Sulfatos
500 a 1000 -2
1000 ó mas -3
No se detecta 0
Ceniza volcánica, Coke
Se detecta -4
R.A.SUAREZ 493
Corrosión Influenciada Microbiológicamente ( MIC)
Los microorganismos están en nuestro ambiente y cuando las condiciones lo
permiten, invaden también las actividades de las industrias; su crecimiento ocurre
sobre un amplio rango de temperaturas y presiones, y su acceso limitado a
nutrientes de fosforo y nitrógeno no son impedimentos para las habilidades de
secuestrar, concentrar, o retener trazas de los mismos.
Desde el punto de vista de la CORROSIÓN son importantes los siguientes

microorganismos , bacterias, hongos, algas, y organismos unicelulares llamados
protozoos.
Las bacterias son muy pequeñas, de longitudes del orden de los 10 µ m, viven en
colonias y soportan ambientes de amplio rango de temperaturas, pH; altas y
también bajas concentraciones de oxigeno.
La moléculas de carbono, son un nutriente importante para las bacterias que, como
productos de su metabolismo, generan ácidos orgánicos.
MIC ,es responsable de la degradación de una gran variedad de materiales.
R.A.SUAREZ 494
Corrosión Influenciada Microbiológicamente
La influencia tanto en la iniciación como en la velocidad de corrosión ,las bacterias

están siempre vinculadas a la superficie corroída de los metales.
La vinculación con el metal puede ser a través de un fino film distribuido o en

forma de biodeposito en pequeñas superficies que favorece la corrosión localizada.
En el caso de suelos anaeróbicos (sin Oxigeno), las bacterias no necesitan film

o depósito para influir agresivamente sobre la corrosión.
Las bacterias pueden subsistir en distintos

estado metabólicos : Etapa de crecimiento
estado de reposo, o esporas, estas ultimas
pueden sobrevivir largos periodos sin nutrientes
ó humedad, tornándose activas cuando las
condiciones del ambiente les son favorables.
R.A.SUAREZ 495
BIOFILMS
Son films generados por las bacterias en la superficie de un metal de un
espesor aproximado de 10 a 20 micrones; la cara externa del film esta saturada
de oxigeno, mientras que la que esta en contacto con la superficie del metal es
anaeróbica
La contribución del biofilm a la corrosión es:
 Que permite la acumulación de productos metabólicos ácidos de las bacterias

en la superficie del metal acelerando la reacción catódica.
 Otro producto metabólico, el sulfuro de hidrogeno promueve la reacción

anódica a través de la formación de el altamente insoluble sulfato ferroso.
 Finalmente ciertas bacterias oxidan el Fe++ producido anteriormente

formando hidróxido férrico en forma de tubérculos, estos, acentúan
el gradiente de oxigeno, acelerando el proceso de corrosión.
R.A.SUAREZ 496
BACTERIAS ASOCIADAS CON MIC
Son principalmente las bacterias denominadas sulfato reductoras (SRB),
anaeróbicas, que viven de nutrientes orgánicos.
La eficiencia de las transformaciones químicas involucradas en su metabolismo

depende de la total ausencia de oxigeno. (Aunque hay evidencias, que en etapas de
crecimiento, toleran pequeñas dosis de O2 y un ambiente altamente reductor,
que tenga tendencia a ganar electrones)
Con su metabolismo, las SRB reducen los sulfatos a sulfuros (sulfuro de hidrogeno) y
que en presencia de hierro forman sulfuro ferroso. (color negro)
Existen evidencias que ciertas SRB pueden soportar temperaturas hasta los 100ºC y
presiones entre 17 y 21 MPa
Las SRB están generalmente implicadas en la corrosión de: Hierro fundido, aceros,
aceros inoxidables ferriticos, aceros inoxidables de la serie AISI 300, inoxidables
del alta aleación, aleaciones de cobre y níquel y aleaciones de alto contenido níquel
molibdeno.
R.A.SUAREZ 497
DAÑOS DE CORROSIÓN PRODUCIDOS POR SRB

Microambiente Anaeróbico
con Población SRB
Tubérculos Masivos en Superficie
Deposito en Ataque Localizado en Soldaduras
Tubérculo superficie
sedimentos
Base de cavidades es
a menudo brillante
PITTING EN EL HIERRO Y EN EL ACERO MICROFOULING EN EL HIERRO Y PITTING EN ACERO INOXIDABLE

EN EL ACERO
Microambiente Anaeróbico
con Población de RSB en Sulfuro de Hidrogeno
Crecimiento
PITTING EN METALES NO FERROSOS GRAFITIZACION DEL HIERRO FUNDIDO CAVIDAD DE HIDROGENO CON (CP)
Y ALEACIONES Y FISURA POR HIDROGENO EN
ACEROS DE ALTA RESISTENCIA
R.A.SUAREZ 498
BACTERIAS SULFURO – OXIDANTE

Son bacterias que pertenecen al gran grupo de las aeróbicas. (Thiobacillus)
Proliferan en aguas servidas y causan el deterioro del hormigón y el acero cuando

están presentes en un proceso corrosivo, generalmente, esta acompañadas por
las SRB ; ambos obtienen la energía durante la reacción química del azufre.
Las SRB pueden coexistir con bacterias aeróbicas asociadas en la corrosión de

aceros formando un microambiente donde ambas obtienen energía del proceso
químico.
BACTERIAS OXIDANTES ( HIERRO MANGANESO)

Las bacterias que derivan su energía de la oxidación del hierro ,de Fe ++ a Fe +++
se informan asociadas con las MIC en estado agrupado dentro de tubérculos
o localizados sobre las cavidades corroídas del acero.
R.A.SUAREZ 499
Las bacterias oxidantes(Gallionella)

se las encuentran en ambientes dentro
de fundas de proteínas o en forma de
filamentos. Se les atribuyen numerosos
casos de corrosión en aceros inoxidables.
Se le atribuyen las formaciones de biofilms

ricos en manganeso; los iones de hipoclorito
reaccionan con el manganeso dando un
producto compuesto: cloruro permanganico
que produce el pitting y túneles debajo la superficie en los aceros inoxidables.
BACTERIAS AEROBICAS FORMADORAS DE BABAS
Son importante porque producen polímeros extracelulares, ( babas)

que son un conjunto de hebras pegajosa adheridas a la superficie del acero
cumpliendo las babas, la función de controlar lo que penetra a traves los
depósitos del entramado.
R.A.SUAREZ 500
Son eficientes impidiendo que el oxigeno llegue a la parte inferior del biofilm
donde viven la SRB.
Dentro de las babas se han localizado varios tipos de enzimas fuera de las
colonias de bacterias ; estas tienen la capacidad de interceptar y inhibir la
acción de sustancias toxicas ( bactericidas) convirtiéndolas en nutrientes para las
colonias.
BACTERIAS PRODUCTORAS DE METANO
Últimamente se las incorporo como responsables de corrosión, porque consumen
hidrogeno produciendo la despolarización de los cátodos de la celda ; y además
consumen CO2 produciendo metano ; en ambientes naturales , coexisten con las
SRB produciendo hidrógeno, CO2, y acetato por fermentación que ellas producen.
BATERIAS PRODUCTORAS DE ACIDOS ORGANICOS
Son las denominadas Clostridium anaeróbicas productoras de ácidos orgánicos ,
que suelen ser problemas en los gasoductos y en almacenamientos de agua
aislados de la atmósfera.
R.A.SUAREZ 501
BACTERIAS PRODUCTORAS DE HONGOS
Ciertos hongos producen ácidos orgánicos; y por ello, se las responsabilizan de
favorecer la corrosión en el acero y en el aluminio.
Pueden producir sitios anaerobicos favorables para las SRB y elaborar productos
metabólicos que suelen ser alimento para otras bacterias.
EFECTOS DE LAS CONDICIONES OPERTIVAS SOBRE LAS BACTERIAS
Son:
 Temperatura: Si aumenta, aumenta la corrosión.
 Velocidad del fluido ; mayor de 1,5 m/seg.
 pH el crecimiento de las SRB baja por encima del pH= 11.
 Nivel de oxigeno: las Aeróbicas pueden soportar hasta 50 ppb de O2.

 Limpieza del agua : La turbidez genera espacio propicio para la MIC.
R.A.SUAREZ 502
PERSPECTIVAS DESDE LA INTEGRIDAD DE DUCTOS
R.A.SUAREZ 503
Valoración de defectos por corrosión según la norma ASME B31 G
La Norma ASME B31 G es un manual que forma parte de la B·31 Código ASME
para Cañerías Presurizadas y tiene su aplicación en cañerías en uso ò usadas.
El propósito de este manual es suministrar guía de información para los

diseñadores, dueños y operadores de ductos.
Las limitaciones de la B31G son:
a) El uso del manual esta limitado a la corrosión de tuberías soldadas construidas

con los siguientes materiales : Aceros al Carbono; o aceros de baja aleación y
alta resistencia. (ASTM A 53; A106; A381 y API 5L y todos los grados de API
5LX y 5LS)
b) El Uso del manual se aplica solamente a defectos en el cuerpo del caño con
contornos relativamente suaves que pueden causar concentración de tensiones
por corrosión electrolítica ó galvánica; y también pérdidas de espesor de
pared debidos a la erosión.
R.A.SUAREZ 504
c) Los procedimientos del manual NO DEBEN SER USADOS para evaluar la
resistencia remanente de corrosión circunferencial, soldaduras longitudinales o
zonas afectadas por calor; defectos causados por daños mecánicos; raspaduras
de fondo redondeado, ó agudo, o defectos producidos durante la fabricación del
caño.
d) El criterio de este manual para la PERMANENCIA EN SERVICIO DE UN

CAÑO CON CORROSIÓN, se fundamenta en la habilidad del caño para
mantener su integridad estructural bajo el efecto de la presión interna.
Este no es el único criterio aplicable cuando la cañería esta sometida a

importantes tensiones secundarias (flexionada); particularmente si las
corrosión tiene una significante orientación transversal.
d) El procedimiento NO PREDICE pérdidas o fallas por rupturas.
R.A.SUAREZ 505
PROCEDIMIENTO PARA EL ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA DE UN

CAÑO CORROIDO
Medir la máxima profundidad
Mayor que el
del área corroída y comparar 10% ó menos
80%
con el espesor de pared nominal
Entre 10 y 80%
Medir longitudinalmente
Longitud mayor la extensión del área Longitud igual ó
que el valor de la corroída y comparar con menor que el valor
tabla A el valor de la tabla B de la tabla A
Parte 3
Parte 2
Comparar el MAOP con la
MAOP igual ó menor
máxima presión P´calculada
según la Ecuación
Opción para realizar un análisis de Pasa

MAOP mayor
fractura mecánica mas riguroso
Reducir el MAOP
Reparar ó Reemplazar Alternativa
Parte 4
Confirmar o reducir el
Adoptar medidas
MAOP, según el resultado
Prueba de Presión para detener
de la Prueba de Presión
la corrosión y
retornar al servicio
R.A.SUAREZ 506
CRITERIO PARABÓLICO PARA LA CLASIFICACIÓN DE LOS DEFECTOS

POR CORROSIÓN SEGUN UNA TENSIÓN DE ROTURA DEFINIDA
Máxima profundidad de corrosión/espesor de pared d/t
Los números junto a los

puntos son presiones de
ruptura expresados en %
del limite de fluencia
minimo (SMYS)
SMYS
REGION ACEPTABLE
Longitud de la corrosión /(Radio del caño x espesor de pared)
En el gráfico, se muestra la relación entre el ensayo de rotura del caño

corroído y el criterio de aceptación de la corrosión; tomado este ultimo, como la
presión que originará en el caño el 100% de la mínima tensión de fluencia (SMYS).
establecida R.A.SUAREZ 507
CRITERIO PARABÓLICO PARA LA CLASIFICACIÓN DE LOS DEFECTOS
POR CORROSIÓN SEGUN TENSIÓN DE ROTURA DEFINIDA
Sirve para definir cuales estados de corrosión son aceptables para soportar una
presión que origine un % de la tensión mínima de fluencia.
Los valores de la tabla A están basados en la línea del grafico que define el
100% del SMYS.
USO DEL MANUAL
La determinación de la máxima extensión permitida de la corrosión longitudinal es

el punto de partida para determinar la severidad de las aéreas corroídas.
La profundidad de la corrosión se expresa como :
% del espesor de pared nominal corroído = 100 d/t
d : Medida de la máxima profundidad de la región corroída.(Pulgadas)

t : Espesor nominal del caño. (pulgadas)
R.A.SUAREZ 508
Si el área corroída contigua a la de máxima profundidad ,tiene una profundidad
comprendida entre el 10 y el 80 % del espesor nominal de pared; la longitud de la
región corroída longitudinalmente L no deberá exceder a la calculada por la
siguiente formula:
L = 1.12 B √D t
L también puede obtenerse de la tabla A
L : Máxima extensión longitudinal permisible del área corroída : igual a LM
D : Diámetro exterior nominal del caño.
d/t
d/t
Eje longitudinal del caño
t : Espesor nominal del caño.

B : Valor determinado por la formula: Medida de la extensión longitudinal
del área corroída
Máxima profundidad de la corrosión medida
R.A.SUAREZ 509
La limitación de la formula anterior, es que B no debe exceder el valor de : 4.0
CURVA PARA DETRMINAR LOS VALORES DE B
De la formula descripta anteriormente , B también puede determinase de la curva

siguiente:
d/t
d/t
d/t
R.A.SUAREZ 510
Tabla A : VALORES DE L PARA CAÑOS COMPRENDIDOS ENTRE
DIÁMETROS NOMINALES 2” Y 6”
Esta tabla que establece los limites de corrosión, permite tomar decisiones
después de medir la extensión longitudinal y la máxima profundidad de la
penetración de la corrosión , con el diámetro nominal del caño y el espesor de pared,
definir cual será la máxima extensión longitudinal tolerable del área corroída.
Profundidad Espesor de pared
R.A.SUAREZ 511
Tabla A : VALORES DE L PARA CAÑOS COMPRENDIDOS ENTRE
DIAMETROS NOMINALES 2” Y 6”
Si la medida de la profundidad no figura en la tabla se elige la inmediata siguiente;
si la medida del espesor nominal del caño no figura, se elige, el menor espesor
anterior.
La extensión longitudinal del área corroída que figura en la tabla es la máxima

que se admite para un determinado MAOP (Máxima presión de operación
permisible para ductos , en forma continua uniforme según la norma ASME B31. 8)
La realidad es que en ductos en operación, una vez medido el valor de la máxima

extensión longitudinal de corrosión y la profundidad, se necesita conocer cual será
la Máxima Presión de Operación para que no se produzca una falla.
R.A.SUAREZ 512
EVALUACIÓN DEL MAOP EN ÁREAS CORROÍDAS
CACULO DE A
Si máxima profundidad del área corroída es mayor que el 10% y menor que el 80%
del espesor nominal de pared y la extensión longitudinal de la corrosiones mayor que
el valor determinado por:
L = 1.12 B √D t
Entonces se deberá calcular un cierto valor A
Donde L m = Medida de la extensión longitudinal del área corroída

( pulgadas)
D = Diámetro exterior del caño en (pulgadas)
t = Espesor nominal del caño en (pulgadas) sin agregado de sobreespesores
R.A.SUAREZ 513
CURVAS PARA OBTENER EL VALOR DE P‘ EN FUNCION DE d/t PARA

DISTINTOS VALORES DE A MENORES Ó IGUALES QUE 4.0
P´
Excepto que no excediera a
d/ t
R.A.SUAREZ 514
VALORES DE A MENORES Ó IGUALES QUE 4.0

Los valores de A y D/t del grafico anterior determinan un único punto que
corresponde a un nivel de presión P´ aceptable que según la profundidad y
extensión de la corrosión y la formula es:
P ´ del grafico se obtiene por interpolación de valores de las curvas para: P,

0.95P, 0.90P, 0.85P, 0.75P, 0.70P, 0.65P, 0.60P
d = Máxima profundidad del área corroída en Pulgadas.

p´= Máxima presión segura para operar la cañería corroida.
Con excepción de que P ´ no debe superar a P.
P debe ser mayor que el MAOP previamente establecido ó el dado por la

conocida formula P= 2 S t F T/ D
R.A.SUAREZ 515

VALORES DE A MENORES Ó IGUALES QUE 4.0
Donde
S = SMYS en Psi
F = factor de diseño según: ASME B31.4; ASME B31.8; ó ASME B31.11
T = Factor de temperatura según ASME B31 si se ignora T= 1
D= Diámetro exterior nominal Pulgadas
t= espesor de pared nominal en Pulgadas sin agregado de sobre espesores
R.A.SUAREZ 516
VALORES DE A MAYORES QUE 4.0
p´= Máxima presión segura para

operar la cañería corroída.
Con excepción de que P ´ no debe P´

superar a P.
La tabla es una aproximación grafica
de la formula anterior.
d/t
R.A.SUAREZ 517
MAOP y P ´
Si la MAOP (Máxima presión de operación permisible para ductos, en forma
continua uniforme según la norma ASME B31 . 8) es igual ó menor que P ´ el
caño con zona corroída puede ser usada con ese valor de MAOP.
Si el MAOP es mayor que P ´se dejara establecido que no deberá exceder el
valor de P´ y la zona corroída deberá repararse o reemplazarse .
R.A.SUAREZ 518
Factores a considerar según norma API 1160
ESQUEMA DE LA GESTION DEL PROGRAMA DE INTEGRIDAD

SEGUN LA MORMA API 1160
Identificación de Aéreas Recolección Inicial de la

Potenciales de Alto Impacto Información e Integración
con alto grado de Consecuencias de la misma
Sección 6 Sección 7
Evaluación Inicial de Riesgos.
Sección 8
Desarrollo de un Plan Inicial

de Referencia.
Sección 9
Realización de Inspecciones
y ó Mitigaciones.
Sección 10
Evaluar el
Revisión del Plan de Revisión de la Información
Programa
Inspecciones y Mitigación. Actualización e Integración
Sección 13
Sección 11 Sección 7
Reevaluación de
Riesgos
s
Sección 8 Cambios en la Gestión
Sección 14
R.A.SUAREZ 519
IDENTIFICACIÓN DE ÁREAS CON ALTO GRADO DE SENSIBILIDAD
Son áreas donde una falla del ducto puede ocasionar un alto impacto negativo a
las personas, el medio ambiente y vías navegables; tienen la propiedad de cambiar en
complejidad y locación con el tiempo; por consiguiente los riesgos deben ser
reevaluados periódicamente con la debida actualización de planos.
Aparte de la recolección de la información y la integración de la misma, el operador

debe definir que tramos del ducto pueden afectar a las áreas de alto impacto, en
especial los cruces con otro ductos .
1. Una vez definidas las áreas de alto impacto, se deberán considerar:

las consecuencias sobre la salud y la seguridad de los derrames incluyendo una
posible evacuación.
2. La naturaleza de los productos transportados.(productos volátiles, petróleo, gas

etc.)
3. Las condiciones operativas de los ductos. (presión,temperatura,caudal)
R.A.SUAREZ 520
IDENTIFICACIÓN DE ÁREAS CON ALTO GRADO DE SENSIBILIDAD
4. Topografía del terreno asociada con las aéreas de alto impacto y los tramo de
ductos dentro de esas áreas.
5. El gradiente hidráulico del ducto.
6. Diámetro del ducto y potencial volumen liberado.
7. Tipo y características de las aéreas de alto impacto asociados con los tramos de
ducto que la cruzan.
8. Existencia de potenciales senderos físicos que comuniquen al área de alto

impacto con un tramo del ducto.
9. Potenciales fuerzas naturales inherentes a las áreas de alto impacto.

(Zonas inundables, zonas de movimientos sísmicos, zonas de desmoronamientos)
10. Capacidad de Respuesta. (tiempo para detectar, localizar y confirmar el evento,

tiempo para responder, naturaleza de la respuesta)
R.A.SUAREZ 521
RECOLECCIÓN INICIAL DE LA INFORMACIÓN E INTEGRACIÓN DE LA
MISMA
La información necesaria provendrá del análisis de riesgo inicialmente realizado
cuando ducto paso a estar custodiado en su integridad.
La información provista inicialmente, solamente sirve de base para suministrar la
información relevante y necesaria de soporte para el análisis de riesgo.
Los datos a requeridos para evaluar la integridad incluyen a:
 Diagramas P&ID.
 Dibujos de, trazado.
 Mapas aéreos.
 Planos de planta de instalaciones.
 Planos conforme a obra.
 Informes de estudios y planos.
 Procedimientos de operación y de mantenimiento.
 Procedimientos de respuestas a emergencias.
 Registros de inspecciones.
 Datos sobre riesgos e incidentes.
R.A.SUAREZ 522
RECOLECCIÓN INICIAL DE LA INFORMACIÓN E INTEGRACIÓN DE
LA MISMA
Continuación de Datos Requeridos
 Documentación sobre reparación y mantenimiento.

 Informes y documentación sobre ensayos realizados.
 Reporte de incidentes e historial de la operación.
 Procedimientos y conformidades .
 Diseño del ducto y reporte de ingeniería.
 Estudios técnicos.
 Especificaciones y estándares del operador.
 Información técnica de los equipos.
 Especificaciones y estándares de la industria.
Además en relación con los ductos se requieren:
 Coordenadas por GPS. ( latitud y longitud )
 Distancias medidas por odómetros.
 Amojonamientos. (progresivas,Km)
 Niveles del terreno.
 Referencias superficiales. R.A.SUAREZ 523
Toda la información recogida deberá se veraz y consistente, datos de dudosa
procedencia deben ser dejados de lado, hasta su confirmación o total eliminación.
La información necesaria para el análisis de riesgo de un ducto están descriptas
a través de 5 grupos en las siguientes diapositivas ; de esa información se
utilizaran los ítems que solamente les sean aplicables.
La descripción de las abreviaturas es la siguiente:
MAOP = Máxima presión de operación.
GPS = Posición sobre el terreno definida por Satélite.
SCC = Roturas por Corrosión bajo Tensiones.
AAS = Aéreas de alta Sensibilidad.
DPT = Daños por terceros.
Como las condiciones de operación cambian con el transcurso del tiempo, la
información precedente deberá ser continuamente actualizada.
La fortaleza de la evaluación de riesgos, esta fundamentada en la capacidad de
comparar los datos existentes con la coincidente aparición de presuntas
condiciones de alto riesgo.
R.A.SUAREZ 524
TIPOS DE DATOS
DATOS A RECOLECTAR
T IPO DE DATOS EJEMPLOS
Datos de Diseño, Construcción y Materiales
Denominación del tramo de Ducto Etiqueta de identificación
Coordenadas del la Traza del Ducto AAS, GPS Amojonamiento
Diámetro de la Cañería Tensiones, Volumen Potencial de derrame
Espesor de Pared de la Cañería MAO P. DPT
Grado de la Cañería MAO P.
Diseño de la Presión de Operación y Factor de seguridad MAO P. DPT
Tipo de caño Tenacidad, Rajaduras, defectos Metalúrgicos.
Costura Soldada Eléctricamente ( ERW)
 S oldaduras por alta frecuencia son de uso moderno
 Corriente Continua o baja frecuencias son de uso antiguo
 Soldaduras Flash Weld son de uso antiguo
Soldaduras por Arco Sumergido (SAW)
 Doble arco sumergido (DSAW) son de uso moderno
 Arco Sumergido simple( SSAWS) son de uso antiguo
 Sin costura Seamless
Fabricante de la Cañería y fecha de Elaboración Historial de fallas.

Fecha de Instalación ó Edad Normas Actuales, Materiales Modernos
Inspección y Calidad de la Soladura Fallas de Soldaduras
Tipo de Recubrimiento Corrosión Externa SCC
Estado del Recubrimiento Corrosión Externa
Sistema de Protección Catódica Corrosión Externa
Estado del Sistema de Protección Catódica Corrosión externa
Estación de Bombeo; Estación de Rebombeo, Estación Terminal Volumen Potencial de Derrame
Ubicación de las válvulas, Ensayos de las mismas, Tiempos de cierre Volumen Potencial de Derrame
Tipo de suelos.( arenoso, rocoso, arcilloso) Corrosión externa, Tensiones
Accesorios, Bridas, Fittings, Anclajes, líneas de instrumentación Corrosión, Accesorios
. Apropiados
R.A.SUAREZ 70
R.A.SUAREZ 525
DATOS A RECOLECTAR
Plan de respuestas ante Emergencias Simulacros y Capacitación Tiempo de Respuesta, Minimizar Liberación
R.A.SUAREZ 526
DATOS A RECOLECTAR
TIPO DE DATOS EJEMPLOS
Plan de Derrames Control de Derrames, Importancia , AAS

Comunicación del Plan de Apoyo y Fallas de Potencia Posibles Errores del Operador
Calificación de Operadores y Planes de Capacitación Posibles Errores del Operador
Contenido de la línea Presurizada ó Servicio (Petróleo crudo, Gasolina, jet fuel) Importancia
Historial de Presiones Fallas en la cañería, Fatiga, Prot. Sobrepresiones

Registros de Temperaturas de Operación Fallas en la cañería, Daños recubrimiento, SCC
Propiedades del elemento purgado: Nube de
Registros de Temperaturas del Ambiente
Vapor, Características del Fluido Drenado
Datos Sobre las Condiciones Atmosféricas Corrosión externa
Registro de Mediciones del Voltaje Caño / Suelo Corrosión externa
Mediciones del Voltaje Caño /suelo Paso a Paso (CIS ) Corrosión externa
Inspecciones y Condición de Recubrimiento del Caño Corrosión externa
Control del Funcionamiento de la Protección Catódica Corrosión externa
Inspecciones de las Profundidades de Soterramiento DPT
Cambios de Traza ;Reemplazo de tramos del Ducto; Profundización del Ducto DPT
Protección del Ducto en Ríos, Arroyos, Lagos, Cursos de Agua DPT, Consecuencia
Protección y Monitoreo del Ducto en Terrenos Inestable Prevención de desmoronamientos
Documentación Sobre Tramos del Ducto: Que Pueden Afectar Áreas Sensibles
Proximidades de Fuentes de Agua Potable: 150 m, 762m, 1600m, 8 a 16 Km. Consecuencia . AAS
Proximidad de Áreas Pobladas Consecuencia . AAS
Proximidad Zonas Edificadas Consecuencia AAS
Proximidades de Balnearios Consecuencia AAS
Proximidades de Otros usos del Agua ò cursos de agua utilizables Consecuencia. AAS
Proximidades a Granjas ò Chacras Consecuencia. AAS
Proximidades a Parques y Forestaciones Consecuencia. AAS
R.A.SUAREZ
R.A.SUAREZ 72 527
DATOS A RECOLECTAR
EJEMPLOS
TIPO DE DATOS EJEMPLOS
Proximidades de Pesca comercial Trascendencia , AAS
Proximidad de Aéreas Sensibles Trascendencia , AAS
Proximidad de otras Áreas Importantes Trascendencia , AAS
Incidentes y Datos de los Riesgos
Historial de incidentes, Perdidas , fallas Recientes Modalidad de la falla, Prevención de
 Locación Emisiones y Control
 Causa de la falla Y Causa raíz
 Consecuencias
 Remediación
 Historial de Reparaciones
 Historial de Usurpaciones
Programa de muestreo : Aire, Suelo, y Agua Importancia , Corrosión
Potencial de Provisión de Seguridad sobre las Personas Consecuencias, AAS
Potencial Para Drenar en Depresiones Profundas Consecuencias
Potencial Para Soportar Impactos ambientales Consecuencias ,AAS
Potencial Para producir Incendios Consecuencias , AAS
Potencial para producir Perdidas Financieras Consecuencias , AAS
Seguridad de las Personas: Heridos , Muertes
Contaminación del: Aire ,Suelo, y Agua
Lucro Cesante, Gastos legales, Multas y Daños Punitivos
 Costo del suministro alternativo de Agua potable ,Inactividad del
Ducto. Escases de Combustibles,
Historial de otras Empresas y otros Sistemas de la Industria Modalidad de Falla
R.A.SUAREZ 528
OPCIONES DE MITIGACIÓN
EJEMPLOS
El programa elaborado por el operador deberá incluir a todas las actividades de
mitigación para, prevenir, detectar y minimizar las consecuencias de fugas no
intencionales de fluido.
1. Prevención de daños por terceros se logra por :
 Ubicación de la instalaciones.
 Mejoras en las marcación del ducto.
 Uso de Sistemas de detección de fugas por cable o fibra óptica encima del
ducto.
 Incremento de la profundidad de tendido del ducto.
 Mejoras en la educación al publico.
 Mantenimiento de la traza y los pasos.
 Aumento de la frecuencia de recorrida de la traza del ducto.
R.A.SUAREZ 529
 L a Profundización de secciones del ducto con mayor profundidad de lo habitual
ayuda a prevenir en esas zonas el posible daño por terceros.
 Mejora de la protección mecánica destinada a servir de escudo protector del

ducto.
 Aumento del espesor de pared del caño en las zonas expuesta a sufrir daños por
terceros.
La cinta coloreada o malla de plástico por sobre 30 ò 60 cm del ducto

durante la instalación del ducto.
2. El control de la corrosión en ductos exige la ejecución de la siguientes

actividades:
 Supervisión continua y el mantenimiento apropiado de la protección

catódica.
R.A.SUAREZ 530
TIPOS DE DATOS
 La rehabilitación de los revestimientos dañados.

 La limpieza del interior evita la corrosión interna y mejora el manejo del caudal.
3. La detección y reducción al mínimo de las fugas involuntarias de fluido se logra
mediante lo siguiente:
 Reducción del tiempo para localizar las pérdidas.
 Reducción del tiempo efectivo de las pérdidas.
 Reducción del volumen de la pérdida.
 Reducción de la respuesta a la emergencia.
4. La reducción de la presión de la operación tiene dos formas :
 La ocasional debe ser inmediata a la acción de mitigación de la perdida,

reduciendo el riesgo hasta que el defecto pueda ser evaluado por la excavación,
reparado ó reemplazado el tramo de cañería dañado.
R.A.SUAREZ 531
 La reduccion permanente de la presión, implica obtener un beneficio similar al

de una prueba hidráulica, pero puede suceder que la reducción de la presión
sea mayor de lo necesario.
REVISION DEL PROGRAMA DE INTEGRIDAD
La información, resultado de las inspecciones, se debe analizar e integrar con la

obtenida anteriormente; además, esta, debe ser integrada con otros tipos de
integridad y el conjunto debe constantemente reunir información, actualizar,
revisar e integrar todo en la base de datos del operador.
El resultado de la integración será : La revisión de plan en forma de medidas nuevas

ó modificadas de mitigación con la consecuente revalorización de la integridad.
Del análisis de los datos, surgirán medidas de mitigación a ejecutar en
el corto y largo plazo; la exigencia de aplicación de las acciones de mitigación,
dependerá de su programación en el tiempo y de los resultados de la integración de
la información dentro del plan.
R.A.SUAREZ 532
Manejo Integral de la Corrosión: ECDA NACE RP 0502
CARACTERISTICAS
El estándar es un proceso que La NACE propone como guía para la valorización de
la corrosión externa de cañerías ferrosas enterradas
Algunas de las características del estándar son:
 Flexibilidad: Es adaptable a distintas situaciones.
 Propone la mejora continua: Para situaciones de corrosión externa en

cañerías enterradas que ocurrieron, ocurren, ó se presume, van a
ocurrir.
 Provee la ventaja y el beneficio: De localizar posibles aéreas con
defectos que se pueden formar el futuro.
 De la comparación de sucesivos resultados: Resulta que es un buen método
para evaluar su efectividad y para demostrar la confiabilidad de que en la
aplicación del EDCA se esta logrando el continuo incremento de la integridad de
la cañería .
 Previene el daño de corrosión externa: El fin conque se desarrolló el
método fue el de incrementar la seguridad del ducto enterrado.
R.A.SUAREZ 533
LA APLICACIÓN
La aplicación del estándar puede incluir la evaluación de tramos de cañería que:
No pueden se inspeccionados por otros métodos. (Intelligent pigs, ensayos de

presión).
Fueron inspeccionados por otros métodos: Como método para manejar la

corrosión futura y establecer los intervalos de evaluación.
No fueron inspeccionados por otros métodos: En los cuales, la corrosión futura

fuera prioritaria.
En la aplicación del Método EDCA, se podrán detectar otras amenazas tale como ;
Daños Mecánicos, Stress Corrosión Cracking, y MIC. para estos caso se deberán
establecer una valorización de defectos adicional u otras formas de inspección
(propuestas por:ASME B31.4; B31.8; B 31.8S; API 1160.
R.A.SUAREZ 534
LIMITACIONES
El proceso EDCA no se puede aplicar en todos los ductos y se debe tener especial
precaución cuando se lo aplica con otros métodos de valoración.
El estándar puede aplicarse en cañerías con revestimientos muy dañados, o en

caños desnudos con los procedimientos de la NACE SP0207 ( CIS ) y La NACE TM
0109“Aboveground Survey Techniques for the Evaluation of Underground Pipeline
Coating Condition”.
La aplicación del estándar tiene como exigencia, ser hecha en su totalidad.

(no usar solamente parágrafos aislados)
El Estándar no designa practicas para cada situación, debido a las distintas

situaciones a que puede quedar sometido un ducto enterrado.
La aplicación del estándar deberá ser hecha bajo la supervisión competente y

calificada en el conocimiento de las ciencias físicas y las matemáticas.
R.A.SUAREZ 535
EL PROCESO
ECDA tiene 4 pasos definidos :
1. PREEVALUACIÓN
Junta todo el historial actualizado del ducto, y define si ECDA es aplicable;
además define lo que se denomina Región y elige las herramientas que se van a
utilizar en las acciones de inspección indirecta.
El historial consta de: Todos los datos de construcción, mantenimiento y operación,

conjuntamente con los datos de corrosión, obtenidos en los distintos
relevamientos, otras inspecciones en superficie y todos los datos de las
inspecciones previas, pertenecientes a las evaluaciones de integridad ó acciones
de mantenimiento.
R.A.SUAREZ 536
EL PROCESO
2. INSPECCIÓN INDIRECTA
Involucra todas las actividades que se realizan en superficie para identificar la

severidad de las roturas del revestimiento y las zonas donde la corrosión fue ó
esta activa. Por lo general, las herramientas son CIS y DCVG y otras, que se
corren a lo largo de la traza de todo el ducto.
3. INSPECCIÓN DIRECTA
Analiza todos los resultados de la inspección indirecta, identificando los lugares

críticos donde se realizaran las excavaciones para realizar la inspección directa de
ducto.
Además se hace una evaluación del desempeño de revestimiento, estado de los
defectos reparados , evaluación de los efectos de la corrosión externa sobre el
ducto y evaluación del resultado de las medidas de mitigación de la corrosión
adoptadas en las evaluaciones previas.
R.A.SUAREZ 537
EL PROCESO
4. POST EVALUACIÓN
Analiza todos los resultados recolectados en los pasos anteriores y realiza la
evaluación de la efectividad de aplicación del EDCA estableciendo los intervalos
de las próximas evaluaciones.
Cuando el EDCA es aplicado por primera vez y no hay historia previa

sobre la protección contra la corrosión del ducto, será entonces
necesario, aplicar criterios mas estrictos requiriendo datos
adicionales, en las supervisiones directas , y en las actividades de post
evaluación según los apéndices A, B, y C de la norma NACE SP0502.
Los detalles de los cuatro pasos vinculados del EDCA, están

descriptos en los siguientes 4 diagramas de flujo.
Con el objeto de clarificar la aplicación del estándar, en cada actividad

figuran los números del parágrafo de la norma original escrita en Ingles.
R.A.SUAREZ 538
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PRE EVALUACIÓN Fig. 2
Fig. 2 (PREASSESSMENT STEP)
Indicación de
Corrosión externa
Recopilación de
Datos 3.2
El ECDA no
es Aplicable Datos
No Suficientes?
Si 3.2.1.1
Si Introducir Parámetros
No Importantes. Tabla 1
Otros Métodos de
Valoración de la No Hay posibilidad?
de Hacerlo
Integridad 3.3.2 3.3
Entrar la Herramienta
Seleccionada. Tabla 2
Seleccionar
Herramientas de
Inspección Indirecta
3.4
Definir las
Regiones de ECDA
3.5
De la Mitigación Discrepancias de
la Inspección Ir a la Inspección Evaluación de la Retorno de la
de la Causa Raíz Tensión Restante 5.6
Indirecta Indirecta Información
6.4
4.3.3.1
Nota: Los números se refieren a los parágrafos del estándar

R.A.SUAREZ 539
DATOS A RECOLECTAR DE LOS ELEMENTOS PARA EL ECDA EN
LA PREEVALUACION
Tabla 1
Datos de los Herramientas de Definicion de las Uso e Interpretacion
Elementos Inspeccion Indirecta Regiones EDCA de los Resultados
Datos de la cañeria
Construccion
Suelos /Ambientes
Control de la corrosion
Datos de Operacion
Las herramientas de inspección indirecta de la tabla incluye a todos los ítems

que deben ser evaluados cuando las herramientas de inspección indirecta
fueron elegidas.
En esta tabla se han seleccionado como guía todos los ítems requeridos para la
aplicación del ECDA pero, no todos los ítems pueden ser necesarios para todo
el ducto,
R.A.SUAREZ 540
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA SUPERVISIÓN INDIRECTA

Fig. 5 INDIRECT INSPECCTION STEP
No
Resolver las Rechazado
Discrepancias
4.3.3.1
Si Aceptado
Rechazado
Aceptado
R.A.SUAREZ 541
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA SUPERVISIÓN DIRECTA

Fi g 6 DIRECT EXAMINATION STEP
Indicación de
Corrosión
A la Región ECDA 3.5 Externa Usar otros Métodos
Alineación y Comparación A Reclasificación De Inspección de Valoración de la Retorno de
4.3 4.3.2 Indirecta Integridad 3.3.2 Información
Priorizar la Necesidad
de la Observación
Directa 5.2
Excavar y recoger
información 5.4
Revalorizar y Medir el daño al
Repriorizar 4.3.2 Revestim. y Profund.
y 5.2 de la Corrosión 5.5
Evaluación de la
Tensión Remanente
5.6
Causa Raíz Análisis de la
Ir con las Causas Raíz
Importante Causa Raíz 6.3
Importantes 6.4
No
Causa Raíz poco Importante
Clasific. Evaluación
y Priorizar
Conservativamente ? In- Procces
6.5 5.7
Si
Cuantas
Excavaciones No
se Requieren ? 5.3
A Post Valorización
Sección 6
R.A.SUAREZ 542
DIAGRAMA DE FLUJO
Reevaluar la
Factibilidad de Aplicar
DE LA POST EVALUACIÓN
De Inspección Retorno de
directa Información
EDCA 3.3
Fig. 7 POSTASSESSMENT STEP
Reevaluar la De Inspección Retorno de
Factibilidad de Aplicar directa Información
EDCA 3.3
Determinación del
Cálculo de la Vida Rango de Crecimiento
Remanente 6.2 de la Corrosión 6.2.3
Análisis de la
Causa Raíz 6.3
Definir el Intervalo
de Reevaluación 6.6
Falló Inspección Directa para

Validar el Proceso 6.7.2
Definir la Efectividad
de las Medidas 6.7.3 Retorno de
Información
Retorno de
Información y Mejora
Continua 6.8
Aprobado
Continuar con la
Falló Aplicación
del ECDA
R.A.SUAREZ 543
MATRIZ DE SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS Tabla 2

Es estadar
Medición
Gradientes de Voltaje
Potencial /suelo Corrida de Atenuación de
CONDICIONES DCVG y ACVG Pearson
Paso a Paso CIS Corriente
Roturas del Revestimiento
Zonas Anódicas en caño
Desnudo
Cerca de Ríos ó Cruces de
Agua
Debajo de Terreno Congelado
Corrientes Parasitas
Protegido Contra la Actividad
corrosiva
Estructuras Metálicas
Adyacentes
Ductos Paralelos Cercanos
Debajo de corriente
de alto voltaje (HVAC)
Bajo Líneas de Transmisión
Eléctrica
Bajo Rutas Pavimentadas
Cruces con otros Ductos
Ductos con caños camisa
Enterrado en Lugares muy
Profundos
Pantanos
Terrenos Rocosos
Cornisas Rocosas
Rellenos Rocosos
R.A.SUAREZ 544
MATRIZ DE SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS Tabla 2
1 = Daños al revestimiento, aislados, menores a 600 mm2 que no producen

variaciones de los potenciales en condiciones normales de operación de la
protección catódica.
2 = Daños al revestimiento grandes , aislados o continuos que producen

fluctuaciones del potenciales en condiciones normales de operación dela
protección catódica.
3 = Cuando el Operador del Ducto puede demostrar a través de practicas

apropiadas de conceptos de ingeniería ó detalladas y documentadas
observaciones del lugar del ducto, que la metodología por el elegida produce
resultados razonables y que tiene valides para la evaluación de la integridad del
caño en cuestión.
R.A.SUAREZ 545
Monitoreo del rendimiento de los sistemas de P. A. de cañerías enterradas
El monitoreo del rendimiento de los sistemas de protección anticorrosiva de

cañerías enterradas consiste el seguimiento, observación y registro del
funcionamiento de cada uno de los elementos que componen el sistema de
protección anticorrosiva del ducto enterrado.
El máximo rendimiento del funcionamiento se logra cuando el objetivo de mitigar la

corrosión por largos periodos en los ductos, se logra de acuerdo al objetivo fijado
por el operador.
El monitoreo del rendimiento del sistema de protección anticorrosiva se refiere al

estado de funcionamiento de dos áreas ligadas entre si.
A) Estado y condición del ducto enterrado.
B) Condición y funcionamiento del sistema de protección catódica.
ESTADO Y CONDICIÓN DEL DUCTO ENTERRADO
Las técnicas utilizadas para este objetivo son:

R.A.SUAREZ 546
 Medición de potenciales Paso a Paso. (ClS) NACE RP0792

 Medición de Gradientes de Potenciales de Corriente Continua. (DCVG )
 Cupones de Corrosión.
Para llevar adelante las mediciones (CIS) sobre el ducto, se necesita n como
mínimo tres personas:
:
La primera localiza la cañería y deja marcas , asegurando que el potencial se
tomara directa mente sobre la cañería; además ejecuta la medición de la
distancia al test Point donde esta conectado el cable.
La segunda acarrea los electrodos y el instrumento medidor de potenciales que

esta conectada al cable de cobre fino y al punto de prueba.
La tercera toma nota de todos los detalles en función de la distancia medida

(rutas, pavimento, cruces de ductos) y además recoge el cable fino de cobre que
esta unido al test point.
R.A.SUAREZ 547
VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL CIS
El CIS indica el estado del nivel de protección de un ducto enterrado, pero no

indica la severidad del daño de la corrosión porque el potencial de corrosión no es
un valor que depende de la cinética de las reacciones y además no se puede
aplicar en caminos pavimentados, ríos etc.
: El Avance del recorrido es rápido y no es demorado por la aparición de

defectos del revestimiento; en terrenos pedregosos el avance resulta mas lento
por la dificultad de apoyo de los electrodos. (apoyo sobre piedras)
La información de los resultados del relevamiento debe ser lo mas amplia posible,
de modo que se pueda realizar una buena comparación de un relevamiento con
otro. (Ejemplo: Los relevamientos deben ser realizados en la misma época del año)
R.A.SUAREZ 548
CONDICIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN

CATÓDICA.
el monitoreo de Sistema de PC incluye :
 Verificación periódica del funcionamiento optimo de T/R
 Verificación periódica del estado de las conexiones y la línea de retorno al
T/R.
:
 Verificación del drenaje de corriente de los ánodos de la cama anódica ó pozo
dispersor.
 Verificación del estado de la Locación del dispersor.
R.A.SUAREZ 549
MEDICIÓN DEL GRADIENTE DE POTENCIALES POR
CORRIENTE CONTÍNUA (DCVG)
Es el método que sirve para localizar defectos, valorar la severidad de los daños y
detectar la dirección del flujo de corriente que arriba o sale del caño, en el lugar
del daño al revestimiento de un ducto enterrado, con protección catódica.
: El método esta fundamentado en que en un ducto de acero con protección

catódica aplicada, se produce un gradiente potenciales en las inmediaciones de un
defecto en el revestimiento y a mayor tamaño del defecto mas grande es el
gradiente de potenciales.
R.A.SUAREZ 550
Monitoreo del rendimiento de los sistemas de P. C. de cañerías enteradas
CUPONES DE CORROSIÓN
Se usan como método alternativo para la medición de potenciales libres del error
IxR; su aplicación esta regulada por la NACE RP 0104 2004.
Son pequeñas piezas de metal conectadas eléctricamente al ducto en los puntos de

prueba (test Points) y enterradas en el suelo al lado del ducto.
El potencial del cupón medido Conexiones

del Cupón
Conexiones para Ensayo
en el punto de prueba será tapa

aproximado al de una porción del Punto de prueba
Tubo de Plástico 2”
acero del ducto expuesta al Nivel del terreno
terreno localizada cerca del
mismo.
Si se desconecta el cupón del ducto

en el punto de prueba, se puede
medir el potencial OFF del cupón
sin realizar ninguna operación
sobre el sistema de protección.
R.A.SUAREZ 551
Monitoreo del rendimiento de los sistemas de P.A. de cañerías enteradas
CUPONES
La medición realizada no esta libre del error IR, cuando el electrodo esta lejos
del cupón, por el contrario, muy cerca produce efecto escudo.
Lo importante es que el cupón sea del mismo material del caño del ducto es decir,
bien representativo en su metalurgia y grado de terminación de la superficie.
La influencia de los productos de la corrosión del cupón son un factor

: importante: por ello, las condiciones del medio que lo rodea, deben ser iguales a
las que rodea al ducto.
Las direcciones del flujo de la corriente que llega o sale del cupón se puede medir
colocando un shunt de resistencia en la conexión del cupón en la caja de conexiones
del punto de prueba. demás se puede medir el grado de corrosión mediante el
pesado antes de colocarlo junto al ducto.
Las mediciones del potencial ON de los cupones es mas precisa que la medición
con el electrodo de referencia en superficie .(IR es menor)
R.A.SUAREZ 552
Estándares de valorización de la integridad
ESTANDARES DE VALORIZACION DE LA INTEGRIDAD
ILI ENSAYO DE DA
NACE Estándar RP 0102 PRESION NACE RP 0502 ECDA
NACE RP 0204 SCCDA
: API 1163
API RP 1110 NACE RP 0206 ICDA
ASNT ILI PQ 2005
ESTANDARES DE EVALUACION
R.A.SUAREZ 553
Raúl A. Suárez Junio 2014
raulangel23@ gmail.com
R.A.SUAREZ 554

Control de la corrosión interna y externa

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CONTROL DE LA CORROSION INTERNA Y EXTERNA

OBJETIVOS DEL PROGRAMA

1. Adquirir mayor comprensión de los principios que rigen el fenómeno de

2. Adquirir nociones sobre los métodos más comunes que se utilizan en el

3. Mejorar en el conocimiento de las técnicas usadas para el control y

4. Entenderán los conceptos que rigen de la aplicación de técnicas y

Metodología del curso; Mediante exposición de slides con conceptos

 Corrosión :Es la reacción química con su entorno húmedo, de un metal

 Es la degradación, deterioro de un metal y sus componentes debido al

 La causa que hace que en un metal se produzca la corrosión, es una

 EN CONSCUENCIA ,LA ENERGÍA ABSORBIDA POR EL METAL ES

 El proceso es espontáneo y se produce cuando se forma la CELDA

 Ánodo: En el se produce el fenómeno químico denominado

 Cátodo: Al mismo tiempo se produce el fenómeno químico

 Electrolito: Es la solución ó medio conductor de iones y cationes que

 La unión física que debe existir entre ánodo y cátodo es el camino

 En la interface del METAL / ELECTROLITO hay elementos: Aniones,

 Con la celda en situación de equilibrio, los elementos se orientan en forma

 Si aparece una diferencia de potencial en la celda, los elementos se

En las reacciones electroquímicas mencionadas, tienen influencia los

 METAL: Composición , estructura atómica, heterogeneidades microscópicas

 ELECTROLITO : Composición química, concentración de los productos de la

 INTERFASE METAL / ELECTROLITO: Cinética de la oxidación y

 LA CORROSIÓN ES UN PROCESO DE NATURALEZA ELECTROQUIMICA.,

Ecuación de NERNST. Para hierro puro.

V= - 0,441 volt + 0,0295 log. [ Fe++]

[ Fe++] :concentración de iones ferrosos.

 Al iniciarse la circulación de corriente entre ánodo y cátodo de una celda,

 Cuando ánodo y cátodo están conectados ,la diferencia de potencial

EN LA POLARIZACION SE DISTINGUEN 3 COMPONENTES:

2. Polarización de Activación :Variación de potencial originado por elementos

3. Polarización Concentración: Variación de potencial producid por el retardo

 El flujo de corriente que circuló hasta llegar al potencial de equilibrio mixto

 La polarización demanda un cierto tiempo, que en algunos casos puede llegar

 La polarización esta relacionada con el consumo de los elementos de que

 En la practica es imposible definir en una estructura cual es la celda activa

 Las diferencias de potenciales naturales de un caño desnudo con

 Cuando se forma la capa de hidrogeno en el cátodo, la misma ofrece

En suelos neutros o alcalinos la concentración del oxigeno tiene un rol importante

cañería vieja cañería nueva cañería vieja

S I a : Sumatoria parcial de las densidades de corriente anódicas en una

S I c : Sumatoria parcial de las densidades de corriente catódicas en una

Macrocelda : Celda formada en diferentes tipos de suelo atravesados por

Microcelda: Celda formada por pequeñas superficies de los distintos

No todos los metales se corroen con la misma velocidad, influyen en la

Expresa que el peso de material depositado en el cátodo de una celda o

Relaciona el peso de material corroído del ánodo de una celda con el

CONSUMO DE VARIOS METALES SEGUN EL DRENAJE DE CORRIENTE

la tabla debe ser leída de derecha a izquierda

Es la corrosión de los metales expuestos al aire y sus contaminantes, debido

Están siempre asociadas a la existencia de grandes instalaciones

Finas partículas de cloruros son depositadas por el viento en las

Se produce cuando se forma un film muy fino invisible de humedad

La cantidad de humedad de la atmosfera que permite que se forme el film

El nivel de humedad critica no es constante y depende :

Para el hierro la humedad critica es de l 60% en una atmosfera libre de

 En Las reacciones químicas de las zonas anódicas del metal se produce la

O2 + 2 H2O + 4e- 4 OH- reacción catódica

 Cuando las atmosferas experimentan condiciones de humedad y sequia

 Si los productos son insolubles reducen la corrosión porque aíslan el

 La superficie del film extremadamente fina de electrolito puede ser

 El consumo de los electrones generado en el ánodo se destina a producir la

 La capacidad de difusión del oxigeno de la atmósfera hasta el metal a