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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINERA Y METALURGICA

ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA

I LABORATORIO

ÍNDICE DE FINURA - ARCILLAS

CURSO: SOLIDIFICACIÓN ME322-R

DOCENTE: ALIAGA INGARUCA OVER AVELINO

ESTUDIANTE: COLQUICHAGUA PALACIN, CAROLINA

CODIGO: 20160560I

FECHA DE ENTREGA: 11/09/18

Setiembre 2018

LIMA-PERÚ

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OBJETIVOS

 Determinar el índice de finura AFS de la arena.

 Determinar mediante observación las formas de los granos.

 Determinar el tamaño de grano medio por diferentes métodos (d50).

 Elaborar un gráfico de la distribución granulométrica de la muestra dada.

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MARCO TEÓRICO

A. TIPOS DE ARENA:

A.1. Introducción:

La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología se denomina arena al


material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre 0,063 y 2 mm. Una partícula individual
dentro de este rango es llamada grano de arena. Una roca consolidada y compuesta por estas
partículas se denomina arenisca. Las partículas por debajo de los 0,063 mm y hasta 0,004 mm se
denominan limo, y por arriba de la medida del grano de arena y hasta los 64 mm se denominan
grava.
El componente más común de la arena, en tierra continental y en las costas no tropicales, es la
sílice, generalmente en forma de cuarzo. Sin embargo, la composición varía de acuerdo a los
recursos y condiciones locales de la roca. Gran parte de la fina arena hallada en los arrecifes de
coral, por ejemplo, es caliza molida que ha pasado por la digestión del pez loro. En algunos lugares
hay arena que contiene hierro, feldespato o, incluso, yeso.
Según el tipo de roca de la que procede, la arena puede variar en apariencia. Por ejemplo, la
arena volcánica es de color negro mientras que la de las playas con arrecifes de coral suele ser
blanca.
La arena es transportada por el viento, también llamada arena eólica, (pudiendo provocar el
fenómeno conocido como calima) y el agua, y depositada en forma de playas, dunas, médanos, etc.
En el desierto, la arena es el tipo de suelo más abundante. La granulometría de la arena eólica está
muy concentrada en torno a 0,2 mm de diámetro de sus partículas.
Para que una arena pueda ser utilizada para elaboración de moldes y corazones para el
vaciado de piezas debe cumplir con una serie de requerimientos que son:

a) Ser fácilmente moldeable, de manera que se adapte perfectamente a las formas del modelo y
las reproduzca fielmente.
b) Presentar una buena resistencia a la erosión producida por el desplazamiento y el impacto del metal
líquido en el interior del molde.
c) Resistencia a los ataques químicos que pueden producirse entre el molde y el metal líquido.
d) Refractariedad, es decir, ofrecer una adecuada resistencia a altas temperaturas.
e) Poseer buena permeabilidad para permitir la evacuación de los gases que se generan durante
la colada del molde y del aire que ocupa inicialmente la cavidad.
f) Buena capacidad para disipar la energía térmica del metal líquido y favorecer así la correcta
solidificación de las piezas.
g) Ser colapsable, es decir, presentar una buena capacidad de disgregación.
h) Generar buenos acabados superficiales en las piezas.
i) Ser reutilizable, de manera que una ver regenerada pueda moldearse nuevamente.

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A.2. Clasificación de la arena:

Según su composición química de la arena la podemos clasificar como:


I) Arena sílica:
El más común de los minerales utilizados en la fundición para producir moldes y corazones es la sílica
(SiO2) su forma más común es el mineral de cuarzo, algunas de las razones de la popularidad de su
uso son las siguientes:
a) La más abundante en la naturaleza.
b) De fácil extracción y universal localización.
c) Bajo costo de producción.
d) Dureza y resistencia a la abrasión satisfactoria.
e) Disponible en una amplia variedad de tamaño de grano y forma.
f) Resistencia al metal y al ataque ácido de la escoria adecuado.
g) Conocida como un excelente refractario y excelente resistencia al calor.
La sílica exhibe un drástico cambio en el volumen cuando se incrementa la temperatura, los fundidores
han aprendido a compensar este problema a través del uso de aditivos específicos.
II) Arena de olivina:
Existe en USA. en Washington y Carolina del Norte, su material madre es el mineral forsterita
(Mg2SiO4) y fayalita (Fe2SiO4), para uso de fundición se selecciona e mineral con mayor porcentaje
de forsterita, después es pasada a través de un lavado para pulir las aristas. Presenta:
a) Menor expansión térmica que la sílica.
b) Mayor conductividad térmica que la sílica.
III) Arena de zirconio:
Aunque su localización es a nivel mundial, esta se encuentra en pequeñas proporciones; los depósitos
comerciales están localizados en florida y Australia, presenta:
a) Altamente refractaria.
b) Alta conductividad térmica.
c) Alta densidad.
d) Baja expansión térmica.
e) Resistencia a ser humectada por el metal.

IV) Arena cromita:


Los depósitos comerciales están localizados principalmente en Sudáfrica y requiere de largos
procesos para poder ser utilizada en fundición:
a) Alta densidad.
b) Alta Refractariedad.
c) Difícil de humectar por el metal.
d) Muy estable y difícil de romper o descomponerse.
e) Baja expansión térmica.
f) Alta absorción y transferencia de calor.

Composición química de la arena de


cromita: Contenido en Cr2O3: 44 – 48 %
Contenido en FeO: 23 – 30 %
Contenido en SiO2: 1,0 % máx.
Contenido en MgO: 10 – 11 %
Contenido en Al2O3: 15 – 16 %
Densidad aparente: 2,4 – 2,8
grs./cm3 Humedad: 0,2 % máx.
Granulometría, valor AFS: 45 – 60

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Tipo de arena Sílice Cromita Zirconio Olivino
(Fe,Mg)2Si
Composición SiO2 (Fe,Mg)Cr2O4 ZrSiO4-ZrO2
O4
pH 5.5 – 8.5 7.0 – 9.5 5.7 – 6.4 9.2 – 9.5

daparente (g/ml) 1.5 – 1.6 2.6 – 2.7 2.7 – 2.8 1.7

dmarterial (g/ml) 2.65 – 4.3 – 4.6 3.90 – 4.80 3.27 – 3.37


2.67
Tfusión (ºC.) 1713 2090 2540 1870

Tsinterización (ºC.) >1400 1400 1400 1375

%Expansión (20 – 1200 ºC.) 1.90 0.60 0.45 1.10

P. calcinación (%) 0.05 – 3 0.02 0.1 1.35

Ce (cal/gºC.) 0.26 0.22 0.13 0.22

Difusividad  (K/Cp) 6.7 9.3 28.4 17.4

Propiedades físicas pertenecientes a las arenas utilizadas en fundición

Expansión térmica de los distintos tipos de arenas.

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B. ARENAS DE SILICE

B.1. Generalidades

La sílice es un mineral abundante en la naturaleza cuyo empleo es muy apropiado para la


fabricación de moldes y almas.
La mayor parte de las mezclas empleadas en la citada fabricación, se formulan a base de
arenas de sílice. Las nuevas técnicas de moldeo y almas desarrolladas en los últimos
veinticinco años han obligado a los fundidores a usar cada vez en mayor proporción arenas
lavadas de características bien definidas.
Como material base en las mezclas, el conocimiento de sus propiedades permitirá una
adecuada selección de las mismas en función del tipo de aleación a fundir, calidad superficial
deseada en la pieza y precisión dimensional exigida. Muchas veces el fundidor concede
relativamente poca importancia a esas propiedades sin saber que muchos de los graves
defectos que aparecen en las piezas son causa de la arena empleada por ellos.

B.2. Propiedades de las arenas silíceas

Las propiedades más importantes desde el punto de vista de su empleo en fundición, son las
siguientes.

B.3. Propiedades Mineralógicas

Las características mineralógicas de los granos de sílice son las que determinan sus
propiedades refractarias y la posibilidad de disgregación de estos granos (vitalidad),
cuando aparecen los fenómenos de dilatación a temperaturas próximas a los 600 °C, se
emplea el moldeo a alta presión. La vitalidad o durabilidad de un grano de sílice está
influenciada por las propiedades mineralógicas del mismo, considerando como tales, a las
grietas o resquebrajamientos de grano que aparecen en algunos tipos de yacimiento.

B.4. Propiedades Granulométricas

El tamaño y la distribución del mismo (granulometría), en la arena silícea es una de las


propiedades que más influyen en las características de un molde.

B.5. Propiedades Morfológicas

Las formas del grano, características del tipo de yacimiento y de su forma de explotación,
es otra de las propiedades que tienen también gran influencia. La forma de los granos
puede ser redonda, angular o sub- angular, aunque existen también, formas compuestas.
Generalmente la superficie de los granos redondos y sub-angulares es lisa, presentándose
superficies rugosas en arenas que provienen de yacimientos en los que ha sido necesario
efectuar una trituración preliminar de los minerales silíceos. La forma del grano influirá en
la superficie específica de los granos contenidos en un grano de arena.
El fundidor no puede actuar sobre las propiedades mineralógicas ni morfológicas de una
arena, pero si, sobre sus propiedades granulométricas. Con una clasificación adecuada
por tamaños, se pueden obtener mezclas de arenas silíceas que satisfagan determinadas
exigencias granulométricas impuestas por el fundidor.

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Forma de los granos

B.6. Distribución granulométrica en las arenas silíceas

La forma práctica de conocer la distribución de los granos de una arena silícea


lavada y seca, es haciendo pasar una muestra dad, por una serie de tamices
que tengan una abertura de malla determinada; los granos más finos quedarán
retenidos en una bandeja o fondo. Y si se calcula el porcentaje de la muestra
retenida en cada tamiz, se puede dibujar unas gráficas que más adelantes serán
explicadas detalladamente.

C. INDÍCE DE FINURA
Para designar corrientemente la granulometría de las arenas se emplea el índice de
finura. Este índice viene representado por una cifra que tiene la ventaja de indicar
numéricamente el predominio de la dimensión del grano más numeroso en una
arena. Establecido este concepto por A.F.S., representa para una arena de granos
idénticos, el número de mallas por pulgada que tiene el tamiz por el cual puede pasar
justamente esta arena. Si el 100 % de una arena pasa por un tamiz de N mallas por
pulgada y queda retenida en el siguiente, su número de finura sería N. La A.F.S. ha
hallada los números de finura de las mayas hipotéticas, por los que hay que
multiplicar los pesos de arena que quedan sobre los tamices respectivos, para que
cada uno de los grupos de arena que quedan sobre los tamices respectivos pueda
considerarse como pertenecientes a un tamaño de arena uniforme.

ÍNDICE DE FINURA

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MATERIALES E INSTRUMENTOS DE TRABAJO

MICROSCOPIO
BALANZA

SIFÓN

ARENA

EQUIPO DE LAVADO DE ARENA HORNO ELÉCTRICO

JUEGO DE TAMISES- AGITADOR


SERIE AMERICANA AFS

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PROCEDIMIENTO

1. Ajustamos la Balanza, nivelar la balanza horizontalmente


guiándose de la plomada que está en el centro.

2. Pesar 50 gramos de arena de retorno, mientras más se utilice la


arena tienen más cohesión. Añadir 475 ml de agua destilada más
25ml de solución estándar de NaOH.

3. Montar el equipo de lavado sobre la jarra de lavado y agitar hasta


que el agua se clarifique, se dejará en funcionamiento en 7 tiempos
aproximadamente para la arena de retorno, cada tiempo difiere en un
minuto, para cada tiempo concluido se sifonea y luego se llena agua
nuevamente hasta la línea.
Cuando el agua esté limpia significa que la arcilla se ha eliminado.

LAVADO EN EL PRIMER TIEMPO SIFONEO EN EL PRIMER TIEMPO

SIFONEO EN EL ÚLTIMO TIEMPO

10
tiempo inicio fin

08 min 15:23:22 15:31:22

07 min 15:38:51 15:45:52

06 min 15:49:33 15:55:35

05 min 16:00:00 16:05:00

04 min 16:09:36 16:13:36

03 min 16:18:09 16:21:09

02 min 16:25:33 15:27:33

4. Retirar el resto del agua que quedó en el recipiente, tratando de no eliminar el sólido.
El recipiente de arena con agua se llevará al horno eléctrico en el cual lo dejaremos 10
minutos hasta que seque la arena.

DESTILANDO LA ARENA

MUESTRA EN LA PLANCHA ELÉCTRICA MUESTRA EN PROCESO DE SECADO

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 Resultado del experimento: la diferencia de peso multiplicado por 2 nos da el
% de arcilla AFS.

%𝑨𝒓𝒄𝒊𝒍𝒍𝒂 𝑨𝑭𝑺 = (𝟓𝟎. 𝟎𝟎𝟎 − 𝟑𝟒. 𝟎𝟗𝟐)𝒙𝟐 = 𝟑𝟏. 𝟖𝟏𝟔

5. Al peso restante se le coloco en el juego de tamices.

 Para determinar el índice de finura, seguiremos estos pasos:


 La muestra secada y pesada obtenida en el procedimiento se le coloca sobre
la parte superior de un juego de tamices, según serie americana AFS usados
en los equipos de control DIETERT. (30,40, 50, 70, 100, 140, 200, 270 y
charola).

 Se coloca los tamices en el dispositivo agitador durante 15 minutos. Luego se


pesa el material retenido sobre las mallas.
 El índice de finura AFS se determina:

 Pesos de la Arena retenida en las diferentes mallas.

Tamiz Nº retenido (gr)

malla 30 1.510 gr

malla 40 3.352 gr

malla 50 9.044 gr

malla 70 9.228 gr

malla 100 6.798 gr

malla 140 2.040 gr

malla 200 1.394 gr

malla 270 0.613 gr

malla -270 0.050 gr

Total 34.029 gr

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Hallar y Determinar

 Determinación del índice de finura:

Tamiz Nº retenido retenido % multiplicador Producto


(gr)
malla 30 1.510 4.437 20 88.7478327
malla 40 3.352 9.850 30 295.512651
malla 50 9.044 26.577 40 1063.09324
malla 70 9.228 27.118 50 1355.90232
malla 6.798 19.977 70 1398.39549
100
malla 2.040 5.995 100 599.488671
140
malla 1.394 4.097 140 573.510829
200
malla 0.613 1.801 200 360.280937
270
Total 33.979 99.853 5734.93197

𝜋(%𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑥 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟) 5734.93197


𝐼𝐹𝐺 − 𝐴𝐹𝑆 = = =57.43370906
%𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 99.853

Valores del índice de finura

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 Determinación del histograma:

Tamiz Nº Tamiz(mm) retenido (gr) retenido %


malla 30 0.59 1.510 4.437
malla 40 0.42 3.352 9.850
malla 50 0.297 9.044 26.577
malla 70 0.21 9.228 27.118
malla 100 0.149 6.798 19.977
malla 140 0.105 2.040 5.995
malla 200 0.074 1.394 4.097
malla 270 0.053 0.613 1.801
malla -270 fondo 0.050 0.147
Total 34.029 100.00

HISTOGRAMA DE DISTRIBUCIÓN
35.000
y = 0.0119x6 - 0.4242x5 + 5.8927x4 - 39.797x3 + 131.56x2 - 186.66x + 93.86
R² = 0.9907
30.000
26.577 27.118

25.000

19.977
%Retenido

20.000

15.000

9.850
10.000
5.995
4.437 4.097
5.000
1.801
0.147
0.000
0.59 0.42 0.297 0.21 0.149 0.105 0.074 0.053 FONDO
Tamiz mm

Tamaño de grano medio (d50):

El tamaño de grano medio (d50): Es el tamaño de partículas para un 50% acumulado es el más
representativo que AFS, pero no indica nada sobre la distribución.

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Tamiz Nº Tamiz(mm) retenido (gr) retenido % acumulado%
malla 30 0.59 1.51 4.437 4.437
malla 40 0.42 3.352 9.850 14.288
malla 50 0.297 9.044 26.577 40.865
malla 70 0.21 9.228 27.118 67.983
malla 100 0.149 6.798 19.977 87.960
malla 140 0.105 2.04 5.995 93.955
malla 200 0.074 1.394 4.097 98.052
malla 270 0.053 0.613 1.801 99.853
malla -270 fondo 0.05 0.147 100.000
Total 34.029 100.00

𝑑50 − 0.297𝑚𝑚 0.21𝑚𝑚 − 0.297𝑚𝑚


=
50% − 40.865% 67.983% − 40.865%
𝑑50 = 0.268𝑚𝑚

 Grado de uniformidad (G.U.): Es el más representativo, y nos indica si la distribución


es adecuada o no.

2 2
𝑑1 = 𝑑50 = (0.268) = 0.1586
3 3
4 4 } 𝐺. 𝑈. = 𝑑2 − 𝑑1 = 0.1587
𝑑2 = 𝑑50 = (0.268) = 0.3173
3 3
 Coeficiente de distribución (Cd): Indica la distribución de la arena, estos parámetros
indican el grado de inclinación de la curva anterior que se halla.

Por interpolación:

𝑑25 −0.42𝑚𝑚 0.297𝑚𝑚−0.42𝑚𝑚 𝑑75 −0.21𝑚𝑚 0.149𝑚𝑚−0.21𝑚𝑚


= =
25%−14.288% 40.865%−14.288% 75%−67.983% 87.960%−67.983%
𝑑25 = 0.370424𝑚𝑚 𝑑75 = 0.188573𝑚𝑚
𝐽1 = 370.424𝜇𝑚 𝐽2 = 188.573𝜇𝑚

𝐽1 370.424
𝐶𝑑 = = = 1.9644
𝐽2 188.573

Si bien es cierto que nuestro “Cd” no se encuentra en el rango permisible para: Arenas
lavadas y clasificadas (1.14<Cd<1.40) más bien esta en el rango de arenas aglutinadas
naturalmente (1.40<Cd<2.5) podemos concluir que es debido al exceso de NaOH que se uso
ya que no lo medimos.

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 Forma de los Granos

Forma de los granos: Es otra de las propiedades de gran influencia. La forma del grano influirá en la
superficie especifica de los granos contenidos en un grano de arena.

Observamos los granos retenidos de la malla número 100 en el microscopio.

Visto en el microscopio, la arena es de grano angular, por lo que al tener más superficie específica tiende
a formarse puntos calientes en sus aristas, con lo cual a altas temperaturas de trabajo puede ablandarse
o sinterizarse.

16
OBSERVACIONES
La sumatoria de pesos retenidos en las diferentes mallas fue de 50.022 g.
Cuando el juego de tamices fue colocado al equipo agitador, luego de unos minutos el
sonido cambiaba, esto se debía a que los juegos de tamices se soltaban del equipo
agitador.
Si no seguimos adecuadamente los pasos de cómo usar la balanza, esta se
descalibrará.

DISCUSIÓN DE RESULTADOS
El índice de finura obtenido fue de 53.68917, y según la tabla de la AFS; nuestra arena
se encuentra en el valor de “arena media”. El valor del índice de finura obtenido es menor
a comparación con los demás, esto se debe a la mala limpieza del juego te tamices, ya
que tuvimos una masa en exceso.
Según nuestro histograma:
La permeabilidad de una arena es mayor cuanto más concentrada se encuentra la arena
en un solo tamiz ya que entonces el tamaño de los granos será el más uniforme. Es por
ello que se crea cada regla práctica que dice que: Una arena base es buena para
fundición cuando el sumatorio de los porcentajes retenidos en tres tamices adyacentes
es superior al 75%.
De acuerdo a los datos obtenidos, notamos que nuestra arena es muy buena, ya que
cumple la regla práctica.
Según nuestro tamaño de grano medio:
El resultado obtenido es un valor teórico que nos da una idea del tamaño de grano
medio, si en general los granos tuvieran un mismo tamaño. En el momento de colocar
el tamiz adecuado, un 50% se quedaría retenido y el otro 50% pasaría fácilmente el
tamiz. Esto no acurre ya que los granos tienen diferentes formas.
Según nuestro grado de uniformidad:
0.11046
G. U. = ∗ 100 %
0.16569

𝐆. 𝐆. = 𝐆𝐆. 𝐆𝐆𝐆 %
Típicamente el Grado de Uniformidad de las arenas empleadas en las fundiciones oscila
del 50 al 80%. Nuestro valor obtenido es aceptable.
Según nuestro coeficiente de distribución:
El valor obtenido fue de 1.701073, se encuentra en el intervalo de “Arenas aglutinadas
naturalmente”.
Según la forma de grano:
Los granos observados tienen una forma sub-angular. De acuerdo a lo observado se
puede inferir que los cristales blancos son cuarzos y representan un 80 a 90%. También
se observa una mancha marrón, se puede inferir por mi tipo de arena que es una arcilla
(alúmina – Al2O3) y que actúa como aglutinante de la arena. Y por último esa mancha
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de color anaranjado claro, se puede inferir por mi tipo de arena que es un feldespato.

18
CONCLUSIONES

 La muestra analizada en el laboratorio presenta un índice de finura de


57.43370906, lo cual representa arena de grano medio, y según la tabla de
características granulométricas de las arenas, el metal colado es acero con un
tipo de piezas pequeñas.
 Como la arena resulto ser de gran angular por lo tanto su coeficiente de
angulosidad es mayor a 1. Y como consecuencia es de baja permeabilidad y
baja resistencia al caliente compara con una de grano redondo.
 La permeabilidad puede medirnos prácticamente el índice de finura de una
arena, ósea un cambio en el índice de finura queda reflejado en rápidamente
en la permeabilidad.
 Se puede concluir que la muestra analizada fue “Arena de retorno”

RECOMENDACIONES

 Trabajar en un ambiente donde no corra viento y el ruido sea el menor posible,


ya que afectaría a la balanza.

 Tratar de limpiar lo mejor posible el juego de tamices, ya que, si hay granos de


anteriores muestras, esto afectará en los cálculos.

 Ajustar bien el dispositivo agitador, para que el trabajo sea continuo.

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WEBGRAFÍA

 http://tallerpaternal.blogspot.pe/2009/05/principios-basicos-de-arenas.html

 http://repositoriodigital.corfo.cl/bitstream/handle/11373/3476/204-
4162_ITE.pdf?sequence=5

 http://pedeca.es/revistaonline/fundipress/45/files/assets/basic-html/page40.html

 http://pedeca.es/revistaonline/fundipress/45/files/assets/basic-html/page41.html

 http://pedeca.es/revistaonline/fundipress/45/files/assets/basic-html/page43.html

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