Quais são as propriedades necessária aos materiais de ferramentas de corte?

As principais
propriedades desejadas em um material para ferramenta de corte são: alta dureza; suficiente
tenacidade para evitar falha por fratura; alta resistência ao desgaste abrasivo, à compressão e ao
cisalhamento; boas propriedades térmicas e mecânicas em altas temperaturas; alta resistência ao
choque térmico; alta resistência ao impacto; ser quimicamente inerte. Em geral, dureza e
tenacidade são duas propriedades contrárias (alta dureza se associa a baixa tenacidade e vice-
versa. Qual a função do revestimento em um metal duro utilizado na usinagem: medem de 3 a 5
µm de espessura, proporcionaram maior durabilidade à aresta de corte, pois a camada extrafina
e extremamente dura sobre o núcleo tenaz permitiu que uma mesma pastilha suportasse tanto
maiores esforços de corte (em operações de desbaste) quanto altas velocidades (em operações
de acabamento). Aço-rápido (AR):Principais propriedades: dureza a quente, resistência ao
desgaste e tenacidade. aplicações de aços-rápidos são em brocas, fresas inteiriças, cossinetes,
brochas e até em ferramentas de barra para aplicações em torneamento. Com elevada
tenacidade, resistência ao desgaste e dureza a quente quando comparados com os aços-
carbonos, o aço-rápido é um aço alta liga com microestrutura martensítica com inclusões de
carbonetos. ferramentas de aço-rápido são divididas em dois grandes grupos: aços ao tungstênio
(W), e aços ao molibdênio (Mo). Metal-duro: 50% das aplicações devido ao custo e à combinação
da dureza à temperatura ambiente, dureza a quente, resistência ao desgaste e tenacidade. Pode
ser aplicada em altas velocidades de corte. A grande vantagem é manter o corte da ferramenta
vivo por mais tempo. Fruto da metalurgia do pó. Aço rápido sinterizado: uso de partículas de
carbeto muito menores, com melhor dispersão, além de um número maior de elementos de liga
comparados com AR. Diamante: material mais duro conhecido, usinagem, de materiais leves,
latão, bronze, cobre, liga de estanho, etc, usinagem fina. Negros (ferramentas para afiar rebolos
e pontas de brocas para trabalhar fibras, borrachas e plásticos), Ballos (duros em função da
estrutura), Borts (deu valor depende da dureza, da qualidade e do número de bordos naturais de
trabalho que oferece, as arestas podem ser lapidadas em ângulos apropriados). Diamantes
sintéticos: produzidos a partir da sinterização de partículas de diamante com cobalto num
processo a alta pressão (6000 a 7000Mpa). Usados em operações de acabamento e desbaste na
usinagem dos mesmos materiais usinados pelo MCD, com exceção de asbesto, fibras reforçadas
de vidro-carbono, carvão-grafite, metal duro pré-sinterizado. O nitreto de boro cúbico é o
material mais duro que se conhece, vantagem é a não afinidade química do CBN com aços e ferros
fundidos. São empregadas na usinagem de aços duros (45 a 65 HRc), mesmo em condições
difíceis, aço-rápido, ligas resistentes a altas temperaturas a base de Ni e Co. Controle do processo
de usinagem: Atuar diretamente nas variáveis de entrada (independentes) e mensurar seu efeito
através da medida de variáveis dependentes de saída. As variáveis envolvidas no processo de
fabricação com formação de cavaco, existem aquelas nas quais se podem intervir (variáveis
independentes de entrada) e aquelas nas quais não se podem (variáveis dependentes de saída),
já que sofrem influência da mudança nos parâmetros de entrada. Material e geometria da peça
As dimensões, o material e a necessidade de qualidade na peça a ser usinada influenciam no tipo
de operação de corte (desbaste ou acabamento, usinagem externa ou interna, tamanho do lote,
percurso da ferramenta etc.). Características dimensionais devem ser avaliadas: peça estável e
grande; peça delgada e longa, de parede fina e pequena; necessidade de raio de canto;
necessidade de fixação especial. Particularidades do material devem ser analisadas: cavaco
gerado, dureza, tenacidade. Qualidade deve ser considerada: tolerância, rugosidade, integridade.
Variáveis de saída: tipo e forma de cavaco; força e potência de usinagem; vibração; temperatura
na região de corte; falhas na ferramenta de corte; acabamento da superfície usinada. Alta
condutividade térmica significa que o calor produzido na região de formação de cavacos é
rapidamente conduzido para as imediações, longe da região de corte. Podem-se classificar as ligas
metálicas para usinagem na seguinte ordem: a) ligas de alumínio, de cobre e de magnésio; b) aços
não ligados; c) ferros fundidos; d) aços ligados; e) aços inoxidáveis; f) ligas de alta resistência
térmica e mecânica.

Qual a relação dos fluidos de corte com a localização de suas aplicações: R.: O fluido deve ser
aplicado de modo que permita a sua ação o mais próximo possível da aresta de corte nas
interfaces peça/ferramenta/cavaco.

Quais são as premissas para utilização dos fluidos na usinagem. R.: Apesar dos benefícios
apresentados, a utilização do fluido lubrirrefrigerante em processos de usinagem gera custos
associados a: a aquisição, o armazenamento, o preparo, o controle em serviço e o descarte. Estas
despesas podem chegar a 16% do custo total de fabricação da peça.

Qual a necessidade da utilização da mínima quantidade de fluido: A aplicação de quantidade

reduzida de fluido (QRF) em processos de usinagem com ferramentas de geometria definida é
caracterizada por vazões inferiores a 120 litros por hora. Em operações de retificação, a QRF é
marcada por vazões inferiores a 60 litros por hora. Para que a utilização do fluido seja minimizada,
duas técnicas têm sido intensamente experimentadas: o corte com mínima quantidade de fluido
(MQF), onde uma quantidade mínima é pulverizada em um fluxo de ar comprimido a vazões
inferiores a 0,05 litros por hora; e o corte completamente sem fluido (a seco).

Qual a relação da aplicação dos fluidos de corte em baixas e altas velocidades de corte: Em baixas
velocidades de corte, caso em que as temperaturas são menores, a refrigeração tem pouca
importância, enquanto a lubrificação é fundamental para reduzir o atrito peça/ferramenta e
ferramenta/cavaco e evitar a formação da aresta postiça de corte (APC). Em altas velocidades de
corte, as temperaturas são elevadas; além disso, as condições não são favoráveis para a
penetração do fluido nas interfaces para que ele exerça suas funções. Deste modo, como
refrigerante, o fluido favorece a transferência de calor da região de corte, reduzindo assim a
temperatura da ferramenta e da peça.

Explique a necessidade de refrigeração da ferramenta (tres zonas de aquecimento): As três fontes

de calor contribuem para a elevação da temperatura da ferramenta. As condições na interface
cavaco/ferramenta favorecem a ocorrência de difusão metálica entre os materiais do cavaco e da
ferramenta. Tal difusão ocorre sempre com prejuízo para a ferramenta, quer pelo
enfraquecimento da cunha cortante, ou pelo arrancamento de partículas da mesma. O tempo de
vida da ferramenta diminui exponencialmente com o aumento da temperatura de corte.

Como os fluidos lubrirrefrigerantes podem atuar melhorando o caráter econômico da usinagem:

menor coeficiente de atrito na interface cavaco-ferramenta propiciado pela ação lubrificante
diminui a força de usinagem, diminuindo a potência de usinagem. O custo da ferramenta na
operação de corte está ligado à capacidade de produção durante a sua vida. Uma ferramenta terá
custo menor quanto maior for a sua produção, expressa em número de peças usinadas no tempo.
O desgaste, por sua vez, tem por determinantes a ação abrasiva e a difusão metálica (esta última
acelerada pela temperatura). O emprego de fluidos lubrirrefrigerantes poderá diminuir a
severidade da ação abrasiva (lubrificação) e a intensidade da difusão metálica (refrigeração).
Como resultado, diminui-se o desgaste da ferramenta, aumenta-se o tempo de vida (T) e
aumentasse a capacidade de produção.

Quais são os meios lubrirrefrigerantes: Óleos de corte, Fluidos emulsionáveis e semissintéticos,

Fluidos sintéticos (soluções), Fluidos gasosos (refrigeração), Meios sólidos (lubrificação).

Aspectos tecnológicos e ecológicos: atingir volumes de produção maiores, atuando de forma

eficaz principalmente na refrigeração do processo de corte. Ainda como funções significativas
podem ser citadas a lubrificação da interface ferramenta/peça e a expulsão do cavaco produzido
da zona de corte, na função de reduzir o aporte térmico para a peça, permitindo desta forma a
produção de peças dentro de estreitas tolerâncias dimensionais. os meios lubrirrefrigerantes
podem causar vários tipos de doenças de pele, alguns tipos de câncer e doenças pulmonares.
Descarte dos fluidos deteriorados pelo uso provoca uma agressão ao meio ambiente. Neste
sentido a preocupação ecológica na cadeia produtiva ganha uma evidente importância no
contexto geral da produção. O desenvolvimento de formas alternativas não nocivas de produção
passa a ser de fundamental importância, uma vez que este procedimento ajudará a conter os
atuais níveis de poluição mundial.

Usinagem com MQF: é aplicada nas operações de corte em que não é possível a eliminação do
fluido lubrirrefrigerante, o fluido é aplicado em vazões muito baixas (10 a 20 ml/h). Usinagem a
seco: modernas ferramentas de corte têm sido desenvolvidas para suportar altas temperaturas
sem perder a dureza e resistência ao desgaste, é possível aumentar a produtividade com a
usinagem a seco, pois não se elimina apenas o custo com o meio lubrirrefrigerante, mas também
o tempo e o custo com a manutenção.

Explique a importância da força de corte na usinagem: estimar a potência necessária para o corte,
• estimar forças atuantes nos elementos da máquina-ferramenta, projetar uma máquina-
ferramenta, isto é, dimensionar corretamente estruturas, acionamentos, fixações de ferramentas
e guias, entre outros elementos; determinar os parâmetros de usinagem em condições de
trabalho;

Quais são suas componentes ortogonais: a parcela “Fz” projetada sobre a direção de corte é a
força de corte (Fc); a parcela normal à direção de corte “Fx” projetada sobre a direção de avanço
é a força de avanço (Ff); a parcela radial “Fy” projetada perpendicularmente ao plano de trabalho
é a força passiva ou de profundidade (Fp). Como a força de corte é influenciada pelo Material da
peça: aumenta porcentagem de carbono, ks aumenta. Aumenta fósforo, diminui ks. Quando a
dureza cresce, ks também cresce. Material da ferramenta: varia material da ferramenta, varia
coeficiente de atrito, mas não varia ks. Parâmetros de corte: o crescimento das componentes da
força é diretamente proporcional a profundidade de corte. Avanço cresce, componentes crescem,
porem diminui ks. Geometria da ferramenta: quanto maiores os ângulos de saída, menores serão
deformação e o trabalho de remoção de cavaco, consequentemente, menores serão
temperatura, ks, e desgaste de ferramenta. Meio lubrirrefrigerante: quanto mais eficiente a
penetração, maior será a diminuição das componentes da força de usinagem. Potência de
usinagem: resulta na soma das potencias necessárias para cada componente da força de
usinagem.
Formação do cavaco: recalque inicial, deformação e deslizamento, deslizamento e ruptura e saída
do cavaco.
Tipos de cavaco: contínuo (é o mais desejável para acabamento, durabilidade e energia, quebra-
cavaco), cavaco lamelar (material irregular ou vibrações), cavaco cisalhado (formação
descontínua, qualidade superfície inferior, serrilhado nas bordas, Vc baixas), cavaco arrancado
(pequenos fragmentos, arrancados das superfícies, superfície danificada por microlascamento).
Problemas práticos geometria do cavaco: possível dano à ferramenta ou à peça, forças de corte,
temperatura e vida da ferramenta, manipulação e armazenagem do cavaco, segurança do
operador. Influência na formação do cavaco: material da peça (materiais dúcteis, cavacos
contínuos, aços carbono, cavacos cisalhados, ligas de alta resistência, cavacos lamelares).
Resumindo, materiais frágeis tendem a formar cavacos na forma de pequenas partículas, por
outro lado materiais dúcteis tendem a formar cavacos longos e contínuos. O ângulo de saída deve
ser o maior possível, mas um aumento diminui a resistência da ferramenta. Temperatura na
região do corte: a energia gasta no processo de formação de cavacos é percebida em forma de
calor através do cisalhamento interno e atritos entre cavaco/ferramenta e ferramenta/peça, o
calor aumenta com a taxa de remoção do material. Falhas na ferramenta: desgaste de flanco, de
cratera, deformação plástica, lascamentos, trincas e quebra. Formação do cavaco: recalque inicial,
deformação e deslizamento, deslizamento e ruptura e saída do cavaco. Tipos de cavaco: contínuo
(é o mais desejável para acabamento, durabilidade e energia, quebra-cavaco), cavaco lamelar
(material irregular ou vibrações), cavaco cisalhado (formação descontínua, qualidade superfície
inferior, serrilhado nas bordas, Vc baixas), cavaco arrancado (pequenos fragmentos, arrancados
das superfícies, superfície danificada por microlascamento). Problemas práticos geometria do
cavaco: possível dano à ferramenta ou à peça, forças de corte, temperatura e vida da ferramenta,
manipulação e armazenagem do cavaco, segurança do operador. Influência na formação do
cavaco: material da peça (materiais dúcteis, cavacos contínuos, aços carbono, cavacos cisalhados,
ligas de alta resistência, cavacos lamelares). Resumindo, materiais frágeis tendem a formar
cavacos na forma de pequenas partículas, por outro lado materiais dúcteis tendem a formar
cavacos longos e contínuos. O ângulo de saída deve ser o maior possível, mas um aumento diminui
a resistência da ferramenta. Material da peça: cada material possui suas características exclusivas
que são influenciadas por elementos de liga, tratamento térmico, dureza, etc. A combinação
influencia na escolha da geometria da ferramenta de corte, a classe e os dados de corte.
Geometria da peça: a seleção dos processos é feita com base na análise da capacidade do
processo de executar o formato geométrico da peça final.