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Asesores de estadía:
Asesor externo: Ing. Juan Manuel Caselín Barrales.
Asesor interno: J. Nieto Manzano Rubén Raymundo.
17 de agosto de 2018
Tabla de contenido
Datos de la empresa. ................................................................................................................. 2
Antecedentes de la inyección de plásticos ......................................................................... 3
Introducción. ............................................................................................................................... 5
Descripción de actividades. .................................................................................................... 6
Actividad 1. .................................................................................................................................. 6
Introducción a la empresa. ...................................................................................................... 6
Conocimiento de las diferentes áreas de trabajo. ............................................................. 7
Actividad 2. .................................................................................................................................. 7
Introducción al área de trabajo de la estadía...................................................................... 7
Actividad 3. .................................................................................................................................. 7
Inyección de plásticos. ............................................................................................................. 7
Partes de una inyectora. ........................................................................................................... 8
Actividad 3. ................................................................................................................................ 13
Proceso de soplado. ................................................................................................................ 13
Actividad 4. ................................................................................................................................ 14
Realización de torres de garrafones. .................................................................................. 14
Actividad 5. ................................................................................................................................ 14
Corte de scrap de garrafón. ................................................................................................... 14
Actividad 6. ................................................................................................................................ 15
Cambio de molde. .................................................................................................................... 15
Actividad 7. ............................................................................................................................... 15
Proceso de rotomoldeo. ......................................................................................................... 15
Actividad 8. ................................................................................................................................ 22
Limpieza de molde de rotomoldeo. ..................................................................................... 22
Actividad 9. ................................................................................................................................ 24
Curado de molde de rotomoldeo. ........................................................................................ 24
Actividad 10. .............................................................................................................................. 24
Producto final de rotomoldeo. .............................................................................................. 24
Conclusiones. ........................................................................................................................... 26
Referencias. ............................................................................................................................... 27
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Datos de la empresa.
Ubicación geográfica:
Carretera Federal La Covadonga, #7 Agrícola Ignacio Zaragoza, San Lorenzo
Almecatla, Puebla, C.P. 72710.
Clasificación de la empresa:
Productos y servicios.
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Antecedentes de la inyección de plásticos.
Los hermanos John e Isaiah Hyatt desarrollaron en 1868 un material plástico que
superaba al de Parkes, llamado celuloide. En 1872 patentaron la primera máquina
de moldeo por inyección de plástico en la historia, con un proceso muy simple en
comparación con las máquinas actuales.
La primera máquina de inyección de plástico con husillo fue creada por James
Watson Hendry en 1946, la cual permitía tener mayor control de la velocidad y
calidad del producto terminado, además de mezclar materiales de color o reciclados
con los materiales vírgenes.
Hendry perfeccionó su proceso de moldeo, que sigue siendo la base de los equipos
en la actualidad, al integrar sistemas que permitieron producir piezas huecas y
complejos, que ofrecían mayores posibilidades de diseño, reducción de tiempos,
costo, peso y residuos.
Las principales razones de por qué el moldeo por inyección de plástico es el método
más económico, rápido, confiable y rentable para la producción de artículos.
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El moldeo de inyección de plástico puede producir una cantidad increíble de
piezas por hora con un solo molde.
La mayoría del proceso de moldeo por inyección es automatizado.
Se requiere muy poco trabajo de acabado porque las piezas salen
terminadas.
Las máquinas y moldes se diseñan de acuerdo a las necesidades de cada
cliente.
Se puede cambiar el material y el color de cada pieza sin problema.
Se pueden moldear artículos con formas muy complejas.
El producto es consistente durante toda la producción, gracias a la sofisticada
tecnología para fabricar los moldes.
Los moldes son resistentes y producen millones de piezas durante su vida
útil.
La mayoría de los plásticos son reciclables.
Reduce las emisiones de carbono y evita el vertido de residuos.
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Introducción.
Área de ventas.
Recursos humanos.
Contaduría.
Electrónica.
Almacén.
Producción.
Inyección.
Laboratorio.
La limpieza se maneja para que los productos que se fabrican sean de la mejor
calidad posible, esto ayuda mucho en el prestigio de la empresa.
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Descripción de actividades.
Actividad 1.
Introducción a la empresa.
6
Conocimiento de las diferentes áreas de trabajo.
Actividad 2.
Introducción al área de trabajo de la estadía.
Actividad 3.
Inyección de plásticos.
En esta empresa se realiza dos tipos de preforma que son de presión y de rosca,
se explicó el funcionamiento principal de la inyectora y como es que se maneja y
cuál es el material utilizado para para la fabricación de estas.
Pet
Pigmento.
El pet es el material principal por lo tanto se tiene unos parámetros que se deben
de seguir para la preparación del material, ya que la empresa se encarga de realizar
dos tipos de color de garrafones que son:
Azul.
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Rosa.
Unidad de inyección
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el
polímero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el
polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en la
unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas:
Unidad de cierre
Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre bastante grande que
contrarresta la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde.
Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa,
que sólo se encuentran en el planeta de forma natural únicamente en los puntos
más profundos del océano.
Molde
El molde (también llamado herramienta) es la parte más importante de la máquina
de inyección, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un
producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable
que se atornilla en la unidad de cierre.
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Cavidad: es el volumen en el cual la pieza será moldeada.
Canales o ductos: son conductos a través de los cuales el polímero fundido
fluye debido a la presión de inyección. El canal de alimentación se llena a
través de la boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos
y finalmente se encuentra la compuerta.
Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para
regular la temperatura del molde. Su diseño es complejo y específico para
cada pieza y molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la pieza
no se deforme debido a contracciones irregulares.
Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada
fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para
realizar esta operación.
El Ciclo de Inyección
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El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es
disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de
enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la pieza es extraída.
Para la fabricación de asas se utiliza otro molde pero es el mismo proceso con la
diferencia que se utiliza otro material en lugar de ser pet se utiliza poliestireno y aquí
cambian las temperaturas de las resistencias del cañón de la inyectora.
Las piezas salidas de preforma se ponen en un mueble para que se enfríen después
pasan a ser acomodadas en una caja ya que estas deben de estar un día completo
para que estas ya puedan ser utilizadas en el proceso de soplado que es el proceso
donde ya se le da la forma de garrafón que vende la empresa.
Por otro las asas caen en un caja pero pasan a ser acomodadas en otra caja, este
proceso es automático por lo tanto mientras que la maquina está inyectando asas
se puede hacer otra cosa, el material que sobra de las asas pasa a ser molido y es
material reciclable para la empresa.
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Actividad 3.
Proceso de soplado.
Después de dejar pasar el día que corresponde para las preformas pasa al proceso
de soplado que es mediante otra máquina, en esta primero se tiene que calentar las
preformas en una máquina que se encarga de calentar la preforma a una
temperatura adecuada para que después pueda ser soplado mediante aire
comprimido donde tomaran la forma del molde que ya está definido.
Las piezas de primera pasan a ser guardadas en bolsas en donde entran cuatro
garrafones esto para que sea más fácil su acomodo y poder hacer torres de 100
garrafones.
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Actividad 4.
Realización de torres de garrafones.
Esta actividad fue realizada después de haber checado cada uno de los garrafones,
esto con la finalidad de que todos los garrafones que tenían desperfecto en la
boquilla se le deba realizar un retrabajo en el, mientras que los que no pasan a ser
de primera deben de ser guardados en las bolsas antes mencionadas y pasan a
formarse las torres para que cuando vengan los repartidores de estos, sea mas fácil
su manejo.
Actividad 5.
Corte de scrap de garrafón.
Esto es realizado mediante una cierra en la cual se corta los garrafones que
explotaron en soplado y esto se hace para que a la hora que pase a la moledora
sea más fácil que esto sea molido, esto se recicla y se piensa que sea reutilizado
para que se tenga menos materia perdida.
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Actividad 6.
Cambio de molde.
Se aprieta bien el molde y de modo que quede nivelado para evitar algún accidente.
Actividad 7.
Proceso de rotomoldeo.
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El rotomoldeo se desarrolló por primera vez a principios del siglo 20. Pero no fue
hasta la década de 1960, cuando Equistar Chemicals reemplazado resinas de vinilo
de plastisol por resinas de poliolefina, que el rotomoldeo ganó una amplia
aceptación.
En pocos años, el desarrollo de polietileno de baja y alta densidad diseñado
específicamente para rotomoldeo permitió a los moldeadores rotacionales entrar en
los mercados donde las piezas y los procesos de vinilo no podían competir. En la
década de 1970, llegaron el polietileno entrecruzado y polietileno de grados
modificados al mercado de moldeo rotacional. Estas nuevas resinas abrieron
nuevas áreas de mercado, especialmente la producción de tanques de gran tamaño.
En este caso el proceso de rotomoldeo el producto que se obtiene son tanques de
5000 y 2500 litros, esto para que puedan ser adquiridas por los clientes que quieren
poner su purificadora de agua.
Este proceso ofrece gran libertad de diseño, pues es posible fabricar artículos
sorpresivamente complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo
costo que en ciertos casos sería imposible moldear con otro procedimiento.
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Además, el bajo costo de este proceso permite la experimentación con diversos
materiales, distribución en el calibre de pared o con el acabado de las piezas.
Desde pequeñas piezas como los son partes de muñecas y pelotas, con las cuales
el Rotomoldeo se posicionó en el mercado hace años, hasta artículos de alto
desempeño físico o alta capacidad en volumen; el Moldeo Rotacional se presenta
con varias ventajas frente a otros procedimientos de transformación para obtener
piezas huecas tridimensionales donde las juntas del molde son prácticamente
invisibles.
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Podemos enumerar algunas ventajas:
-Gran flexibilidad en el diseño de piezas
-Permite formas de contorno complicado con diferentes espesores y acabados
superficiales.
-Fabricación del producto en una sola pieza, hueca sin necesidad de soldaduras. El
espesor de la pared es uniforme y puede ser aumentado o disminuido, sin necesidad
de modificar el molde.
-Se pueden fabricar piezas con insertos metálicos y otros tipos de refuerzos.
-Se adapta tanto a pequeñas como a grandes producciones. Pueden fabricarse
piezas de distinto color y tamaño en un mismo ciclo.
-Bajo coste en moldes y utillaje.
-Cambio rápido del color.
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distribución de tamaño, la distribución del pigmento, el tiempo de cada ciclo, las
dilataciones o compresiones, las velocidades de enfriamiento y calentamiento, el
material del molde y la velocidad de rotación. Todas estas variables deben ser
cuidadosamente ajustadas para evitar problemas.
Los pasos a seguir para obtener un producto de primera calidad son:
1. Verificar que tanto molde como tapa este completamente limpia ya que si no
está completamente limpia esta puede salir con puntos negros que significa
que tú tapa o molde no se limpió de la forma correcta.
2. Después de haber verificado que tu molde y tapa este completamente limpia,
se aplica desmoldaste esto es para evitar que tu pieza o tanque quede
pegada ya sea al molde o la tapa, ya que esto ocasiona que esto sea un
problema en la producción.
3. Se procede por montar el molde con la tapa, la tapa es cargada con un
polipasto esto para que sea más fácil su manejo, se empieza embonando la
el molde con la tapa, ya que esta debe ser montada con tornillos, rondanas,
y tornillos.
4. Después de haber metido todos los tornillos con las rondanas y las tuercas
en los orificios indicados en la tapa, se procede por utilizar la pistola de
impacto conectado a la compresora, y con una llave según la medida de los
tornillos y tuercas esto para hacer palanca y ocasionar que se cierre el molde
de la mejor manera, esto ayuda a evitar que el materia salga por esa abertura.
5. Verificar que ya se tiene el material adecuado y en cantidades idóneas para
poder proceder a encender la maquina
6. Se procede por encender la turbina esto para que la llama salga solo de una
manera y no salga muy expandida.
7. Se empieza a dar vueltas al molde para que todo se caliente regularmente.
8. Calentar molde a una temperatura ya definida, si se llega a pasar se procede
por esperar a que se regule la temperatura a una que está cercana a la que
se tiene que estar realmente.
9. Se procede por subir el molde hasta arriba y con ayuda de una escalera de
material otro trabajador se sube y ayuda a echar el material en la boquilla.
10. El operador de la maquina procede a seguir los pasos ya definidos de la
empresa para poder realizar el proceso de rotomoldeo.
11. Después de haber seguido los pasos para roto moldear se procede por
enfriar el molde mediante ventiladores.
12. Cuando se llegue a una temperatura sigue el bajar el tonel con el mayor
cuidado posible, ya que si no se tiene cuidado puede ocasionar que el
producto sufra algún desperfecto.
13. Se corta la boquilla del tonel.
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Actividad 8.
Limpieza de molde de rotomoldeo.
Es necesario mantener el molde lo más limpio, ya que como se quema material ahí,
queda amarillo o con grasa, es necesario mantener limpio el molde ya que esto
ayuda a que el producto que se realiza salga de la mejor forma posible y sea de
primera calidad.
1. Se hace una mezcla con agua, inoxclean y jabón roma para quitar la mayor
grasa posible.
2. En el molde se aplica un poco de decapante esto para ayudar a quitar la
mayor grasa posible.
3. Se pasa por quitar el decapante con trapos.
4. Se procede por utilizar la mezcla de agua con inoxclean y jabón roma y
empezar a tallar fuerte todo el molde.
5. Por último se enjuaga el molde, en caso de ver que todavía tiene grasa se
debe de tallar en estas áreas para evitar desperfectos.
6. Se pone a secar el molde poniéndolo a dar vueltas y poniendo el ventilador
enfrente de él.
7. Para el lavado de la tapa son los mismos pasos.
Todo esto se realiza con suma precaución ya que el decapante al ser un material
toxico provoca daño aparte que su olor es muy fuerte para esto se utiliza tapabocas
especiales para estos materiales, gafas de seguridad para que no entren en
contacto con los ojos y camisola para evitar que caiga en la piel.
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Actividad 9.
Curado de molde de rotomoldeo.
Actividad 10.
Producto final de rotomoldeo.
Ya que el tonel esta frio se procede a poner tapa y brida a cada uno de ellos para
esto se utiliza:
Tapas.
Bridas.
Taladro.
Pijas.
Araña.
Cuerda.
Etiquetas ya definidas con la empresa.
Emplaye.
Espátula.
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5. Con la cuerda se mete a la boquilla del tonel y se deja caer hasta donde está
el agujero de la brida, se saca la cuerda y se mete la brida de tal modo que
la rosca este de su lado.
6. Se enrosca con la otra parte de la brida.
7. Con la espátula se rebabea el exterior del tonel.
8. Se limpia el tonel.
9. Finalmente se emplaya el tonel.
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Conclusiones.
Dentro de la empresa pude observar que todas las áreas de estas se ayudan con el
fin de que los productos sean de la mejor calidad con el fin de obtener una mayor
producción pero que siempre cumplan con las especificaciones a considerar.
Esta empresa cuenta con la ideología de las 5 s en todos los sentidos, ya que el
herramentales que utilizan esta acomodado de acuerdo a la forma que se necesita,
cuando se necesita alguna herramienta es fácil encontrarlo de esta manera, la
limpieza es de suma importancia ya que ayuda a mejorar la imagen de la empresa,
con esto me pude dar cuenta que los conocimientos adquiridos sirvieron mucho
para lograr acoplarme en la empresa de la mejor manera.
Las normas de seguridad que siguen son las que se me enseñaron en la universidad
así que con ello me tuve que acoplar de la mejor manera para que lo que se me
pidiera que utilizara en el sentido para mantenerme seguro en esta gran empresa.
Los conocimientos que adquirí durante mi estadía en la empresa fueron que hay
diferentes propiedades de los polímeros y que no todo se realiza con el mismo
producto, a manejar herramentaje para el funcionamiento de sus actividades en la
estadía.
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Referencias.
https://www.privarsa.com.mx/la-inyeccion-plastico-una-historia-exito/
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/06/rotomoldeo.html
http://www.polimers.com/rotomoldeo/
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