Proyecto de Remocion - Manufactura

“”
PROCESOS DE MANUFACTURA II
DISEÑO DE UN PROCESO DE FABRICACIÓN DE UNA

POLEA TIPO V DE ACERO SAE 1020 Y DIN 1691 GG20
FUNDICIÓN GRIS POR REMOCION DE MATERIAL
21 DE ABRIL DE 2018
PROCESO DE REMOCIÓN DE MATERIAL
DISEÑO DE UN PROCESO DE FABRICACIÓN DE UNA POLEA TIPO

V DE ACERO SAE 1020 Y DIN 1691 GG20 FUNDICIÓN GRIS POR
REMOCION DE MATERIAL
CURSO:
DOCENTE:
ING. ROBERTH SOTO COLLASOS
INTEGRANTES:
 LEON RAMIREZ PERCY.

 LOZANO PEREZ LUIS EDILBERTO.
 MAURIOLA GUEVERA JULIO CESAR.
 NUÑEZ VIGO ELTON JHON.
 PERES RODRIGUEZ ROISER.
 QUISPE ARCE EDGAR JOSE.
CARRERA PROFESIONAL:
INGENIERÌA MECANICA
CICLO:
V-B
BAGUA GRANDE –UTCUBAMBA-AMAZONAS
1
AGRADECIMIENTO
En Primer lugar a Dios, por permitirnos la vida y poder

desarrollar este proyecto, también agradecer de otra parte al
ING. ROBERTH A. SOTO COLLAZOS en el área
Académica de PROCESOS DE MANUFACTURA por
habernos asesorado en esta investigación sobre los procesos
de remoción de materiales , en la cual es un tema importante
que nos permitirá ampliar el conocimiento en el ámbito de la
ingeniería, de otra parte agradecer a las personas que nos
brindaron su apoyo, también a nuestros compañeros de grupo
por haber aportado y trabajado de forma responsable durante
el proceso de culminación de este proyecto.
2
DEDICATORIA
Este proyecto va dedicado a:
A nuestros padres por demostrarnos la importancia de la vida, educación y el

estudio que es la base fundamental que estructura nuestras vidas. A todas esas
personas que nos incentivaron y motivaron a seguir adelante, inculcándonos la
perseverancia para lograr el éxito.
Al ING. ROBERTH SOTO COLLAZOS por compartir su conocimiento, y

también que nos impulsa a desarrollar nuestros conocimientos y fortalecer la
investigación.
3
INDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 5
I.- PLANTEAMINETO DEL PROBLEMA ....................................................................................... 6
II.- JUSTIFICACION ....................................................................................................................... 7
III.- OBJETIVOS DE ESTUDIOS ..................................................................................................... 8
3.1.- OBJETIVOS GENERALES ....................................................................................................... 8
3.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................................................................................................... 8
IV.- MARCO TEORICO CONCEPTUAL ........................................................................................ 8
4.1.- POLEA TIPO V.......................................................................................................................... 8
4.2.- PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO SAE 1020 ...................................................... 14
4.2.1.- CARACTERISTICAS DE EMPLEO.................................................................................... 14
4.2.2.- PROPIEDADES MECÁNICAS ............................................................................................ 14
4.2.3.- TRATAMIENTOS TERMICOS. .......................................................................................... 15
4.2.4.- APLICACIONES .................................................................................................................. 15
4.2.5.- SOLDADURA....................................................................................................................... 15
4.3.-PROCESOS DE REMOCIÓN APLICADOS EN LA
MANUFACTURA DE UNA POLEA EN V. ................................................................................... 16
4.3.1.- FORMACION DE VIRUTA EN EL MAQUINADO DE METALES ................................. 20
4.3.2.- RELACIONES DE FUERZAS ............................................................................................. 22
4.3.2. –EL TORNO ........................................................................................................................... 27
4.4.- DISEÑAR EL PLANO A DETALLE DE UNA POLEA EN V EN ACERO SAE 1020 ........ 40
4.5.- INVESTIGAR LOS CONTROLES DE PRODUCCIÓN EN LA MANUFACTURA DE UNA
POLEA TIPO V. ............................................................................................................................... 42
4.6.- DISEÑAR EL INSTRUCTIVO DE FABRICACIÓN DE UNA POLEA TIPO V EN ACERO
SAE 1020 .......................................................................................................................................... 44
V.- UTILIDAD DE LOS RESULTADOS DE ESTUDIOS ........................................................... 45
VI.- ÁMBITO DE ESTUDIO .......................................................................................................... 46
VII.- RECURSOS .......................................................................................................................... 47
VIII. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES .................................................................................. 0
I.- BIBLIOGRAFIA Y OTRAS FUENTES DE INFORMACION..................................................... 0
II.- ANEXOS .................................................................................................................................... 1
4
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo busca relatar de la manera más detallada el diseño de un
proceso de fabricación de una polea en V a través de un proceso por remoción de
material.
La realización de este trabajo busca desarrollarnos para competir al momento de
iniciar nuestra vida laboral, ya estamos a mitad del ciclo académico VI y tenemos que
estar atentos a los avances que se hace hoy en día ya sea en cualquier componente
mecánico que conforma los distintos motores que tenemos hoy en la actualidad.
En nuestro país contamos con máquinas herramientas que nos proporcionan un
mejor trabajo mejorando la producción y ahorrando tiempo, estas máquinas están
diseñadas para procesos industriales de manufactura, son usadas para producir piezas
la cual realizan trabajos y funciones en distintas áreas tanto del sector agrícola como
automotriz, las máquinas herramienta realizan funciones específicas, hemos optado por
una fabricación de una pieza mecánica móvil en torno.
Teniendo en cuenta todos los conocimientos que tenemos a cerca de una polea
en V y sus partes, funciones que le corresponden en el sistema de transmisión, nos
basamos ahora en lo que es su fabricación a través de un proceso por remoción de
material (torneado), ya una vez hecho toda la teoría correspondiente sobre este pasamos
al cuerpo en si o la parte fundamental de este trabajo que sería el cálculo empleado para
realizar dicha fabricación.
5
I.- PLANTEAMINETO DEL PROBLEMA
Es bien conocido el impacto del sector metalmecánico en el desarrollo de cualquier
país y en particular en el crecimiento industrial. La presencia de las microindustrias
metalmecánicas tiene gran importancia por sus aportes al sector industrial y a la economía
en general.
Realizando una investigación en el país observamos que en los pueblos o centro
poblados apartados de las ciudades no cuentan con el servicio a internet, donde los
estudiantes no pueden navegar o investigar relacionado a la fabricación de herramientas
mecánicas por arranque de viruta realizados en torno, fresadora, etc. Lo que conlleva a una
descentralización en el país.
Por el ámbito económico los pobladores al realizar una compra de una pieza
mecánica realizarían viajes a lugares lejano para la obtención de dicha pieza necesitada lo
que les lleva a gastos excesivos.
Los torneros al no contar con un diseño y cálculos para la elaboración de una pieza
mecánica, optan al desperdicio del material, además no conocen que tipos de cuchillas
seleccionar para poder elaborar la pieza requerida. Esto lleva a la empresa a una pérdida
económica por el exceso consumo del material.
Observando y analizando la realidad problemática optamos a la elaboración de este
proyecto que está basado en el cálculo y diseño de una polea tipo V por medio del proceso
del torneado. La polea tipo V principalmente es utilizada en el sistema de trasmisión de
potencia que utiliza una faja también en forma V.
6
II.- JUSTIFICACION
La presente investigación o estudio es pertinente porque su campo de acción es
el diseño y cálculo de una polea en V partiendo de la necesidad como estudiantes de
querer aprender y además poner en práctica lo aprendido en nuestra carrera de ing.
Mecánica sobre todo en el curso de procesos de manufactura donde realizaremos este
proyecto de investigación.
Ámbito social:
El motivo de esta investigación se realiza por la necesidad de algunas personas
que cuentan con un motor para realizar ciertas actividades laborales, estas personas en
algún momento tienen problemas para saber que tipo de polea comprar al momento de
deteriorarse una de ellas en su motor, o que tan eficientes serán las poleas al momento
de usarlas. Otras de estas personas tienen la curiosidad de cómo se elaboran que método
se aplican para el diseño de dichas poleas.
Ámbito económico:
También vale recalcar que este proyecto es de mucha importancia para personas
que se dedican al torneado y muchas de ellas, sin realizar un cálculo respectivo para la
elaborar de dichas poleas en V obteniendo a veces perdida de material o generando
pérdidas económicas en la empresa. Desarrollando el cálculo y diseño de una polea;
proporcionará una mayor eficiencia en el trabajo de un tornero a la vez ganará tiempo,
y su trabajo será más rentable en el ámbito económico.
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III.- OBJETIVOS DE ESTUDIOS
3.1.- OBJETIVOS GENERALES
Diseñar un proceso de fabricación de una polea tipo V en Acero SAE 1020 y
fundición gris GG20 por remoción de material.
3.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar las principales clases o tipos de poleas en V que existen.
 Investigar las propiedades mecánicas del Aceros SAE 1020 y fundición gris
GG20.
 Investigar los procesos de remoción aplicados en la manufactura de una
polea tipo V.
 Diseñar el plano a detalle de una polea en V.
 Investigar los controles de producción en la manufactura de una polea en V.
 Diseñar el instructivo de fabricación de una polea tipo V con Acero SAE
1020 y fundición gris GG20.
IV.- MARCO TEORICO CONCEPTUAL
4.1.- POLEA TIPO V
Es un dispositivo mecánico de tracción o elevación, formado por una rueda
generalmente maciza y acanalada en su borde (también denominada roldana) montada
en un eje, que sirve para transmitir una fuerza.
Las poleas son ruedas que tienen el perímetro exterior diseñado especialmente
para facilitar el contacto con cuerdas o correas.
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La polea es el punto de apoyo de una cuerda que moviéndose se arrolla sobre
ella sin dar una vuelta completa actuando en uno de sus extremos la resistencia y en
otro la potencia.
Figura 1.1: Terminología de la polea en V
Es importante conocer la terminología empleada en las poleas:
 Canal: Porción o parte ranurada de la polea. Las dimensiones de canal y los
ángulos de la misma dependen de tipo de correa que se utilice.
 Diámetro exterior (D): Es la dimensión que se mide sobre el exterior de la
polea.
 Ancho (F)
9
4.1.1.- PARTES DE UNA POLEA
En toda polea se distingue tres partes: cuerpo, cubo y garganta.
 El Cuerpo. - Es el elemento que une el cubo con la garganta. En algunos
tipos de poleas está formado por radios o aspas para reducir peso y
facilitar la ventilación de las maquinas en las que se instalan.
 El cubo. – es la parte central que comprende el agujero, permite
aumentar el grosor de la polea para aumentar su estabilidad sobre el eje.
Suele incluir un chavetero que facilita la unión de la polea con el eje o
árbol.
 La garganta o canal. – Es la parte que entra en contacto con la cuerda
o la correa y está especialmente diseñada para conseguir el mayor agarre
posible. La parte más profunda recibe el nombre de llanta.
Figura 1.2: Partes de una polea V
10
4.1.2.- TIPOS DE POLEAS
 Poleas Simples
Se denominan simples porque obran independientemente. Se
emplean para elevar pesos y para cambiar el sentido de la fuerza haciendo
más cómodo el levantamiento de la carga, entre otros motivos.
Figura 1.3: Polea simple en V
 Poleas Combinadas y Compuestas
Se encuentran reunidas con otras poleas formando un sistema.
Existen sistemas con múltiples poleas que pretenden obtener una
gran ventaja mecánica, es decir, elevar grandes pesos con un bajo esfuerzo.
En un polipasto, si quiero vencer una resistencia debo hacer una fuerza
mucho menor.
Figura 1.4: Polea compuesta tipo W
11
4.1.3. – TIPO DE MATERIALES UTILIZADOS PARA POLEAS EN V
Las poleas en V se fabrican en fundición gris, fundición nodular,
aluminio, fundición de acero o acero laminado. Por economía son fabricadas
comúnmente en fundición gris, pero se recomiendan en acero laminado
cuando van a trabajar en aplicaciones de alto impacto.
Las poleas pueden girar a un máximo de velocidad según el material
en el que se fabriquen. Cuando las poleas superan la velocidad máxima
según el material en el que estén fabricadas, se corre el riesgo de que se
fracturen y exploten.
Tabla 1: Velocidad máxima según el material en m/s
Un argumento común es que el acabado áspero (rugosidad) de la
fundición gris evita que las correas se patinen. Sin embargo, la rugosidad de
las canales contribuye a mejorar el agarre y dicho acabado esta
estandarizado por la norma ISO 254:1998. Para las poleas en V la rugosidad
indica en la norma es de 3,2𝜇𝑚.
12
4.1.4. DATOS ESPECIFICOS DE DISEÑO DE LAS POLEAS.
DATOS ESPECIFICOS DE LAS POLEAS ESCALA 1:2

POLEA SAE 1020 POLEA HIERRO GRIS
Diámetro Exterior (mm). 63.50 63.50
Diámetro Interior (mm). 30.48 30.48
Ancho ( mm) 63.5 63.5
Espesor (mm). 6.36 6.36
Redondeo del cuerpo (mm). 1 1
Peso ( 𝑮𝒓 ).
Distancia Canal-Diámetro Exterior 33.02 33.02
de Polea (mm).
Angulo del Canal (º). 30 30
Ancho de la Garganta (mm). 12.98 12.98
Diámetro Exterior del eje (mm). 30.48 30.48
Diámetro Interior del eje (mm). 15.88 15.88
Diámetro Exterior del cubo (mm). 38.10 38.10
Redondeo del Cubo (mm). 12 12
Ancho canal chavetero (mm). 4.76 4.76
Alto canal Chavetero (mm). 3.17 3.17
Diámetro de Ranura (mm). 8.40 8.40
Tabla 02: Parámetros de Diseños de las Poleas Escala 1:2
13
4.2.- PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO SAE 1020
4.2.1.- CARACTERISTICAS DE EMPLEO
Acero al carbono que puede utilizarse en estado cementado, templado y
revenido o simplemente en estado calibrado. Por su contenido de carbono estos
aceros se utilizan para la fabricación de piezas estructurales o de maquinaria de
mediana resistencia con una gran tenacidad. Es fácilmente soldable con soplete
o al arco.
Tabla 2: Composición química del acero SAE 1020
4.2.2.- PROPIEDADES MECÁNICAS
Tabla 3: Propiedades Mecánicas de acero SAE 1020
14
4.2.3.- TRATAMIENTOS TERMICOS.
Tabla 4: Tratamientos térmicos del acero SAE 1020
4.2.4.- APLICACIONES
Se usa principalmente para partes de maquinaria que no estén sometidas
a grandes esfuerzos mecánicos como ejes, eslabones para cadenas, pasadores,
bujes cementados, tornillería corriente, bridas, piñones para transmisión de
cadenas, poleas, clavos para ferrocarril, grapas, etc.
4.2.5.- SOLDADURA
Este acero no presenta dificultades al soldarse por los medios comunes,
siendo recomendables su uso en piezas construidas estructuralmente, que
incluso involucren mecanizado.
Figura 1.5: Soldando al acero SAE 1020.
15
4.3.- PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA FUNDICION GRIS
DIN 1691 GG20
GG 20
Resistencia a la Tracción
Hierro fundido con grafito laminar
(fundición gris)
El hierro fundido con grafito laminar prácticamente no tiene
alargamiento. La superficie de rotura es gris por el hecho de que el carbono se
separa preferentemente en forma de grafito. En la superficie de rotura se
presentan vetas de forma laminar con radios de curvatura pequeños, los cuales
actúan como entallas y reducen por tanto la resistencia. La viruta desprendida
en la mecanización es quebradiza. La resistencia a la compresión es elevada.
 Designación del hierro-fundido. – Mediante el número de material (código
0.6020).
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4.3.1. – PROPIEDADES MECÁNICAS
Tabla 5: Propiedades Mecánicas Básicas de Fundición Gris, según Norma DIN
COMPOSICIÓN QUÍMICA C% Si% Mn% P% S%

Análisis típico en % 3.10 1.90 0.25 0 0.06
3.40 2.30 1.40 0.18 0.12
Tabla 6: Composición química de la fundición gris DIN 1691 GG20
4.3.2. – TRATAMIENTO TERMICO
 Recocido. – El término recocido cubre una variedad de tratamientos
térmicos de fundiciones grises aplicados con el propósito de reducir
la dureza y mejorar la maquinabilidad, y que puede,
simultáneamente, producir cambios en otras propiedades.
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Tabla 7: Práctica recomendada para los recocidos de fundiciones grises.
 Normalización. – La normalización es el calentamiento de la
fundición hasta 850 – 950 °C con un enfriamiento posterior al aire
sereno. Se emplea normalización para aumentar la dureza, tenacidad
y resistencia al desgaste de la fundición.
 Temple y Revenido. – Con el temple aumenta la dureza y luego con
el revenido disminuye; esta disminución es tanto más sensible cuanto
más elevada sea la temperatura.
18
4.3.3. – APLICACIONES
Recargue sobre fundición gris. Reparación de piezas de hierro fundido,
como bloques de motores, bancadas, cajas de cambios, culatas de cilindros.
4.3.4. – SOLDADURA
Electrodo con revestimiento básico grafítico y alma de níquel, para
soldaduras en frio mecanizables de hierro fundido.
Electrodo universal para la reparación de piezas de fundición de hierro.
Soldar con cordones cortos (30-50 mm) e inmediatamente martillarlos bien para
aliviar tensiones. Evitar concentraciones de calor en el área de soldadura y enfriar
lentamente.
4.3.5. – VENTAJAS
 Completa ausencia de defectos.
 Excelente mecanización.
 Menor sobre espesor de mecanizado.
 Resistencia al desgaste.
 Optima conductividad térmica.
 Estructura de grano homogénea y fina
 Propiedades auto lubricantes.
 Capacidad de amortiguamiento.
 Elevada resistencia a la fatiga.
 Disponibilidad inmediata.
 Excelente acabado superficial
 Bajo estrés residual.
 Disminución de costes por moldeado.
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4.3.-PROCESOS DE REMOCIÓN APLICADOS EN LA
MANUFACTURA DE UNA POLEA EN V.
Los procesos de remoción de material son una familia de operaciones de
formado en las que el material sobrante es removida de una pieza de trabajo inicial
de tal manera que lo que queda es la forma final que se desea conseguir.
4.3.1.- FORMACION DE VIRUTA EN EL MAQUINADO DE METALES
Se dispone de un modelo simplificado del maquinado que
desprecia muchas de las complejidades geométricas y describe la
mecánica de los procesos con buena precisión; se llama modelo de corte
ortogonal.
4.3.1.1.-Modelo del Corte Ortogonal
El corte ortogonal usa por definición una herramienta en forma
de cuña, en la cual el borde cortante es perpendicular a la dirección de la
velocidad de corte. Al presionar la herramienta contra el material se
forma una viruta por deformación cortante a lo largo de un plano llamado
plano de corte; éste forma un ángulo 𝛼 con la superficie de trabajo.
Figura 1.6: Proceso tridimensional

Figura 1.7: Proceso Bidimensional.
20
a) Relación de Viruta
Ésta corresponde al espesor de la viruta antes de su formación
to. Al formarse la viruta a lo largo del plano de corte,
incrementa su espesor a tc.
𝑟 cos 𝛼
tan ∅ =
1 − 𝑟 sin 𝛼
𝑡𝑜 sin ∅
𝑟= =
𝑡𝑐 cos(∅ − 𝛼)
Donde:
∅: Ángulo de corte.
𝛼: Ángulo de la herramienta.
b) Deformación Cortante o Cizallamiento.
La deformación cortante o cizallamiento (𝛾) que sufre el
material se puede expresar como:
𝛾 = cot ∅ + tan(∅ − 𝛼)
Uno de los primeros análisis se basó en el supuesto de que el
ángulo de cizallamiento se ajusta por sí mismo para
minimizar la fuerza de corte, o que el plano de cizallamiento
es un plano de máximo esfuerzo cortante o de cizallamiento.
Este análisis produjo la expresión:
𝛼 𝛽
∅ = 45° + −
2 2
𝛽: Ángulo de fricción.
21
c) Velocidad en la zona de Corte.
En la figura se observa que el espesor de la viruta es mayor
que la profundidad de corte, por lo que la velocidad de la
viruta (Vc) tiene que ser menor que la velocidad de corte (V).
Debido a que debe mantenerse la continuidad de la masa,
𝑉𝑠𝑒𝑛∅
𝑉𝑐 =
𝑐𝑜𝑠(∅ − 𝛼)
VS es la velocidad a la que ocurre el cizallamiento en el plano
de cizallamiento.
𝑡𝑜 𝑉𝑐
𝑟= =
𝑡𝑐 𝑉
4.3.2.- RELACIONES DE FUERZAS
Se puede definir varias fuerzas respecto al modelo de corte ortogonal.
Con base en estas fuerzas, se puede definir el esfuerzo cortante, el coeficiente
de fricción y algunas otras relaciones.
Figura 1.8: Fuerzas que actúan sobre la viruta. Figura 1.9: Fuerzas que actúan sobre la
herramienta y pueden medirse
a) Fuerzas en el Corte del Metal.
Estos dos componentes se pueden utilizar para definir el coeficiente
de fricción 𝜇 entre la herramienta y la viruta:

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𝐹
𝜇= 𝑜 𝜇 = tan 𝛽
𝑁
𝑭: Fuerza de Fricción.
𝑵: Fuerza Normal a la Fricción.
Con base en la fuerza cortante se puede definir el esfuerzo cortante
que actúa a lo largo del plano de corte entre el trabajo y la viruta:
𝐹𝑠 𝑡𝑜 𝑤
𝜏= 𝐴𝑠 =
𝐴𝑠 sin 𝜙
𝑭𝒔 : Fuerza cortante.
𝑭𝒏 : Fuerza normal de corte.
𝑨𝒔 : Área de corte.
La suma vectorial de las dos fuerzas componentes Fs y Fn da por
resultado la fuerza resultante R. Para que las fuerzas que actúan sobre la
viruta estén balanceadas, la resultante R debe ser igual en magnitud, pero
en dirección opuesta y colineal con la resultante R.
Figura 2.0: Diagrama de fuerzas en el que se muestran las relaciones
geométricas. Groover (1996).
Las direcciones respectivas de la fuerza de corte Fc y la fuerza de
empuje Ft son conocidas, así que los transductores de fuerza en el
dinamómetro pueden alinearse en concordancia.
23
Utilizando el diagrama de fuerzas de la figura 2.0, se puede
deducir las relaciones trigonométricas siguientes:
𝐹 = 𝐹𝑐 sin 𝛼 + 𝐹𝑡 cos 𝛼
𝑁 = 𝐹𝑐 cos 𝛼 − 𝐹𝑡 sin 𝛼
𝐹𝑠 = 𝐹𝑐 cos ∅ − 𝐹𝑡 sin ∅
𝐹𝑛 = 𝐹𝑐 sin ∅ + 𝐹𝑡 cos ∅
El modelo ortogonal se puede usar para aproximar el torneado y
algunas otras operaciones de maquinado con una punta, mientras el
avance en estas operaciones sea menor respecto a la profundidad de
corte.
Figura 2.1: Aproximación del torneado por el modelo ortogonal.
24
Tabla 1.1: Clave de conversión: operación de torneado contra corte ortogonal.
Operación de torneado Modelo de corte ortogonal
Avance 𝒇 = Espesor de la viruta antes del corte 𝑡𝑜

Profundidad 𝒅 = Ancho del corte 𝑤.
Velocidad de corte 𝒗 = Velocidad de corte 𝑣.
Fuerza de corte 𝑭𝒄 = Fuerza de corte 𝐹𝑐.
Fuerza de avance 𝑭𝒇 = Fuerza de empuje 𝐹𝑡.
b) Relaciones entre Potencia y Energía en el Maquinado
 El producto de la fuerza cortante y la velocidad dan la potencia
(energía por unidad de tiempo) requerida para ejecutar la
operación de maquinado.
𝑭𝒄 𝒗
𝑷 𝒄 = 𝑭𝒄 𝒗 𝒐 𝑯𝑷𝒄 =
𝟑𝟑 𝟎𝟎𝟎
𝑷𝒄 = Potencia de corte N-m/s
𝑯𝑷𝒄 = Potencia de corte en caballos de fuerza hp.
𝑭𝒄 = Fuerza de corte N.
𝒗 = Velocidad de corte m/s.
 La potencia bruta requerida para operar la máquina herramienta
es más grande que la potencia usada en el proceso de corte.
𝑷𝒄 𝑯𝑷𝒄
𝑷𝒈 = 𝒐 𝑯𝑷𝒈 =
𝑬 𝑬
𝑷𝒈 = Potencia bruta del motor de
𝑬 = Es la eficiencia mecánica de la máquina herramienta. El
valor típico de E para maquinas herramientas de 90%.
25
 Muchas veces es útil convertir la potencia en potencia por unidad
de volumen de corte del metal. Se le llama potencia unitaria, Pu
y se define como:
𝑃𝑐 𝐻𝑃𝑐
𝑃𝑢 = 𝑜 𝐻𝑃𝑢 =
𝑅𝑀𝑅 𝑅𝑀𝑅
𝑹𝑴𝑹 = Tasa de remoción del material (mm3/s) se calcula como
producto de 𝑣𝑡𝑜 𝑤.
𝑯𝑷𝒄 = Caballos de fuerza unitarios.
 La potencia unitaria también se conoce como la energía
específica, U.
𝑃𝑐 𝐹𝑐 𝑣 𝐹𝑐
𝑈 = 𝑃𝑢 = = =
𝑅𝑀𝑅 𝑣𝑡𝑜 𝑤 𝑡𝑜 𝑤
𝑈 = Energía especifica dada en N-m/mm3
26
Tabla 1.2: Valores de los caballos de fuerza unitarios y energía específica para
materiales de trabajo seleccionados usando herramientas de corte afiladas, y espesor de
la viruta antes del corte to = 0.25 mm.
4.3.2. –EL TORNO
El torno es una máquina de arranque de viruta, cuya función principal es
lograr superficies de revolución; es decir, ejes y agujeros concéntricos en
metales u otros materiales.
Figura 2.2: Esquema de operaciones de torneado.
27
a) Operaciones de Torneado. –Además del torneado, se puede realizar
una gran variedad de operaciones de maquinado en un torno.
Figura 2.3: Operaciones de torneado.
b) Condiciones de Corte de Torneado.
 La velocidad de rotación en el torneado se relaciona con la
velocidad de corte requerida en la superficie cilíndrica de la
pieza de trabajo por la ecuación.
𝑣
𝑁=
𝜋𝐷𝑜
𝑁 = Velocidad de rotación rev/min.
𝑣 = Velocidad de corte m/min.
𝐷𝑜 = Diámetro original de la pieza m.
28
 El cambio de diámetro se determina por la profundidad de
corte d:
𝐷𝑓 = 𝐷𝑜 − 2𝑑
𝐷𝑓 = Diámetro final.
𝑑 = Profundidad de corte.
 Este avance se puede convertir a velocidad de avance lineal
en mm/min mediante la fórmula:
𝑓𝑟 = 𝑁𝑓
𝑓𝑟 = Velocidad de avance mm/min.
𝑓 = avance mm/rev.
 El tiempo para maquinar una pieza de trabajo cilíndrica de un
extremo a otro está dado por.
𝜋𝐷𝑜 𝐿
𝑇𝑚 =
𝑓𝑣
𝑇𝑚 = Tiempo de maquinado en min.
𝐿 = longitud de la pieza cilíndrica en mm.
 La velocidad volumétrica de remoción del material se puede
determinar más conveniente por la ecuación siguiente:
𝑅𝑀𝑅 = 𝑣𝑓𝑑
𝑅𝑀𝑅 = Velocidad de remoción de material mm3/min.
29
4.3.3. TALADRADO Y OPERACIONES AFINES
El taladrado, es una operación de maquinado que se usa para crear
agujeros redondos en una pieza de trabajo. Esto contrasta con el perforado
descrito previamente, el cual solamente puede usarse para agrandar un agujero
existente. La broca avanza dentro de la pieza de trabajo estacionaria para formar
un agujero cuyo diámetro está determinado por el diámetro de la broca.
4.3.3.1. – Condiciones de Corte en el Taladrado
Figura 1: - Esquema de una operación de taladrado.
 La velocidad de corte: _ Es la velocidad superficial en el
diámetro exterior de la broca. Se especifica de esta forma por
conveniencia, aunque casi todo el corte se realiza realmente
a las velocidades más bajas cercanas al eje de rotación. Para
fijar la velocidad deseada de corte en taladrado, es necesario
determinar la velocidad de rotación de la broca por su
diámetro.
30
Figura 2: - Tabla de velocidades de corte según el diámetro de la broca.
Figura 3: - Tabla de rev/min según diámetro de broca.
𝑽 = 𝑵𝝅𝑫
𝑽 = velocidad de corte (mm/min o in/min).
𝑵 = velocidad de rotación (rev/min).
𝑫 = diámetro de la broca (mm o in).
 Velocidad de avance: _ Las velocidades recomendadas son
aproximadamente proporcionales al diámetro de la broca; los
avances más altos se logran con brocas de diámetro grande.
Como generalmente existen dos bordes de corte en la punta
de la broca, el espesor de la viruta no cortada (carga de viruta)
que se toma en cada borde de corte es la mitad del avance.
31
Figura 4: - Tabla de avances según diámetro de broca (Luis Suarez, 2004).
𝑽𝒇 = 𝒇𝑵
𝑽𝒇 = velocidad de avance (mm/min).
𝒇 = avance por filo (mm/rev o in/rev).
 Sección de Viruta Indeformada: _ Es la sección de material
perpendicular a la dirección de la velocidad de corte que va a
ser eliminada:
𝑫
𝑨𝒄 = 𝒇
𝟐
𝒇 = avance por filo (mm o in).
 Volumen de material eliminado por unidad de tiempo: _
La velocidad de remoción de metal en el taladrado se
determina como el producto de la sección transversal de la
broca y la velocidad de avance. Esta ecuación es válida
32
solamente después de que la broca alcance el diámetro
completo y excluye la aproximación de la broca al trabajo:
𝑫𝟐 𝒇𝑵
𝑹𝑴𝑹 =𝝅
𝟒
𝑹𝑴𝑹 = velocidad de remoción de metal (𝑚𝑚3 /
min 𝑜 𝑖𝑛3 /𝑚𝑖𝑛).
𝒇 = avance por filo (mm/rev o in/rev).
 Tiempo de mecanizado: _ Los agujeros taladrados pueden
ser agujeros completos o agujeros ciegos. En los agujeros
pasados, la broca sale en el lado opuesto del trabajo; en los
agujeros ciegos no es así. El tiempo de maquinado requerido
para taladrar un agujero pasado se puede determinar con la
fórmula siguiente:
FIGURA 5: Dos tipos de agujeros: a) agujero pasado y b) agujero ciego.
33
𝒕+𝑨 𝒅
a) 𝑻𝒎 = b) 𝑻𝒎 =
𝑽𝒇 𝑽𝒇
𝑻𝒎 = tiempo de maquinado (min).
𝑽𝒇 = velocidad de avance (mm/min).
𝒕 = espesor del trabajo (mm o in).
𝒅 = profundidad de trabajo (mm o in).
𝑨 = tolerancia de aproximación (mm o in), que toma en
cuenta el ángulo de la punta de la broca, y representa la
distancia que la broca debe avanzar dentro del trabajo
antes de alcanzar el diámetro completo:
FIGURA 6: Valores de ángulos según tipo de broca y por su respectivo diámetro
según DIN 1414 (Bavaresco, 2010.).
34
FIGURA 7: Valores de ángulos de punta de la broca según tipo de herramienta
y material a trabajar según DIN 1414 (Bavaresco, 2010.).
𝜽
𝑨 = 𝟎. 𝟓𝑫 𝒕𝒂𝒏 (𝟗𝟎 − 𝟐)
𝜽 = ángulo de la punta de la broca.
35
 Fuerza de corte (paralela a la dirección de la velocidad V):
FIGURA 8: Valores de la presión especifica de acuerdo con el material
empleado.
𝑭𝒄 = 𝑲𝒔 . 𝑨𝒄
𝑭𝒄 = fuerza de corte en (N).
𝑲𝒔 = presión especifica de corte (N⁄〖mm〗^2 ).
𝑨𝒄 = sección de viruta indeformada (𝑚𝑚2 ).
36
 Potencia requerida en el proceso:
𝑷𝒐𝒕 = 𝑾̇ = 𝑭𝒄 . 𝑽 = 𝑲𝒔 . 𝑹𝑴𝑹
𝑭𝒄 = fuerza de corte en (N).
𝑽 = velocidad de corte (mm/min o in/min).
𝑲𝒔 = presión especifica de corte (𝑁⁄𝑚𝑚2).
𝑹𝑴𝑹 = velocidad de remoción de metal (𝑚𝑚3 /
min 𝑜 𝑖𝑛3 /𝑚𝑖𝑛).
4.3.4. – FRESADO
El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una
pieza de trabajo enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples
bordes o filos cortantes. El eje de rotación de la herramienta cortante es
perpendicular a la dirección de avance. En el taladrado, la herramienta de corte
avanza en dirección paralela a su eje de rotación. La herramienta de corte en
fresado se llama fresa o cortador para fresadora y los bordes cortantes se llaman
dientes.
4.3.4.1. – Tipos de operaciones de fresado
Hay dos tipos básicos de operaciones de fresado:
a) Fresado periférico. – También llamado fresado plano, el
eje de la herramienta es paralelo a la superficie que se está
maquinando y la operación se realiza por los bordes de corte
en la periferia exterior del cortador.
37
b) Fresado en la cara o fresado frontal. – El eje de la fresa es
perpendicular a la superficie de trabajo y el maquinado se
ejecuta cortando las orillas, tanto en el extremo como fuera
de la periferia de la fresa.
Figura 1: Esquema del fresado frontal
4.3.4.2. – Condiciones de Corte en Fresado
La velocidad de corte se determina con el diámetro
exterior de la fresa.
El avance f en fresado se determina por lo general
como el avance por diente cortante, llamado carga de
viruta.
Donde:
fr _ velocidad de avance en mm/min (in/min);
N _ velocidad del husillo en rev/min;
𝑛𝑡 _ Número de dientes en la fresa;
f _ carga de viruta en mm/diente (in/diente).
38
La remoción de material en el fresado se determina
usando el producto del área de la sección transversal del
corte por la velocidad de avance.
Para determinar el tiempo de ejecución de una
operación de fresado de la plancha, la distancia de
aproximación para alcanzar la velocidad de corte completo
se determina mediante:
Donde:
d _ profundidad de corte, mm (in); y
D _ diámetro de la fresa, mm (in).
El tiempo para fresar la pieza de trabajo Tm es, por tanto.
Figura 2: Fresado frontal en el que se muestran las distancias de aproximación
y de recorrido adicional para dos casos:
39
La pieza de trabajo rectangular es evidente que A y
O son iguales a la mitad del diámetro del cortador.
Donde:
D _ diámetro de la fresa, mm (in).
El segundo caso es cuando la fresa sobresale a uno
de los lados del trabajo. En este caso, las distancias de
aproximación y la distancia adicional están dadas por.
Donde:
w _ ancho del corte, mm.
Por tanto, el tiempo de maquinado en cada caso está dado
por,
4.4.- DISEÑAR EL PLANO A DETALLE DE UNA POLEA TIPO V
40
41
4.5.- INVESTIGAR LOS CONTROLES DE PRODUCCIÓN EN LA
MANUFACTURA DE UNA POLEA TIPO V.
El proceso de control de producción que hemos desarrollado consiste en la
verificación dimensional que acorde con el plano de diseño establecido y normalmente
se puede aplicar en cualquier ámbito del sector industrial.
Nuestro proceso de control de producción tiene la peculiaridad de estar
implantado a lo largo de todo el proceso productivo atreves de nuestro parámetro
establecido.
Su importancia radica el control dimensional del mismo se asocia a la
verificación en la fabricación de la pieza, realizado atreves de un torno. El
procedimiento que se define es un sistema de autocontrol en el que el operario que
interviene en el proceso productivo puede saber si lo que está realizando o fabricando
en ese momento se ajusta completamente a los parámetros establecidos en la etapa de
diseño y/o requeridos por el cliente.
El desarrollo y evolución de este proceso de control involucra a todo el sistema
productivo desde las primeras etapas de diseño hasta el acabado final de este
componente, obligando a lograr la calidad total tal como la definía.
Proceso productivo de manufactura de una polea en v
Para lograr los preceptos de calidad total, el proceso de fabricación se inicia en
el diseño de la pieza fijándose con los estándares de calidad.
El proceso de verificación dimensional y control de nuestro sistema de
calidad se inicia durante la ejecución realizándose por corte de viruta en el torno
42
4.5.1. Diseño del producto
Una vez que se define la necesidad del producto como en este caso una polea en
v se inicia con el desarrollo del producto final en el departamento de diño.
Es en este punto cuando el departamento de diseño tiene un papel crucial en el
proceso de verificación dimensional y control.
4.5.2. Corte y conformado de piezas
Se realiza el desarrollo de la pieza incorporándose una maquina en este caso
en un torno. Dicha maquina cumple la fase de mecanizado que producirá la pieza
final como se refleja en el diseño. Es en esta situación en la que la verificación
dimensional y superficial adquiere mayor importancia.
43
4.6.- DISEÑAR EL INSTRUCTIVO DE FABRICACIÓN DE UNA POLEA
TIPO V EN ACERO SAE 1020 Y FUNDICION GRIS DIN 1691
GG20
44
V.- UTILIDAD DE LOS RESULTADOS DE ESTUDIOS
45
VI.- ÁMBITO DE ESTUDIO
La presente investigación se llevara a cabo en la región Amazonas, Provincia de Utcubamba,
Distrito Bagua Grande, por los alumnos de la universidad politécnica Amazónica aplicando lo
aprendido en el curso de Mecánica de Fluidos II.
46
VII.- RECURSOS
ITEM DENOMINACION UNID. CANT. PRECIO UNITARIO PRECIO TOTAL(S/.)
1 MATERIALES
C001 Barra de Acero SAE 1020. 1 500 500
C002 Barra de Hierro Gris GG20. 1 250 250
C003 Herramienta de Corte. 3 80 240
C004 Herramienta de Corte. 3 50 150
C005 Refrigerante. 2 35 70
C006 Pie de Rey. 2 50 100
C007 Marcador Metálico. 2 10 20
C008 Discos de Corte. 5 5 25
TOTAL S/.1355.00
2 MAQUINAS HERRAMIENTAS DIAS PRECIO /DIA PRECIO TOTAL(S/.)
C009 Alquiler de Torno. 3 120 360
C010 Alquiler de Fresadora. 3 100 300
C011 Alquiler de Moladora 3 50 150
TOTAL S/.810.00
3 EQUIPOS DE PROTECCION CANT. PRECIO UNITARIO PRECIO TOTAL(S/.)
C012 Zapatos Punta de Acero 4 Pares 70 280
C013 Guantres 4 Pares 15 60
C014 Lentes Claros 4 30 120
C015 Ropa Protectora 4 40 160
C016 Mandil 4 35 140
C017 Protección Auditiva 4 25 100
TOTAL S/.860.00
3 PERSONAL TECNICO CANT. DIAS PRECIO /DIA PRECIO TOTAL(S/.)
C018 Torneros 2 3 120 720
C019 Ayudantes 2 3 60 360
TOTAL S/. 1080.00
COSTO TOTAL S/. 4105.00
47
VIII. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
TIEMPOS 2018
“AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”
ABRIL MAYO JUNIO JULIO
7º SEMANA
1º SEMANA
4º SEMANA
5º SEMANA
6º SEMANA
8º SEMANA
2º SEMANA
3º SEMANA
ETAPAS
Selección del Proyecto
X X
Investigación del
proyecto X X
Recopilación de Datos
X X
Organización de X
Información
Elaboración del X
Proyecto y Informe
Primera Presentación
del Proyecto X
Sustentación Final
I.- BIBLIOGRAFIA Y OTRAS FUENTES DE
INFORMACION
 Groover, M. (1996). Fundamentos de Manufactura moderna (3era ed.) El autor trata
de ser exhaustivo en el contenido del libro, sin dejar que su tamaño sea excesivo (1997).
 Cia. General de Aceros S.A. (2017). SAE 1020 y SAE 1045 Aceros Ingeniería al
Carbono. Recuperado de www.cga.com.com
 Mihualtécatl, A. (2014). Un Modelo para planear la Producción de Poleas y Bujes de
Hierro Gris (Tesis de Maestría). Instituto Politécnico Nacional. México D.F.
 Goñi, C. (2014). Máquinas, instrumentos y procesos de manufactura (2da ed.). Lima.
Perú, Universidad de Lima.

II.- ANEXOS
1

Proyecto de Remocion - Manufactura

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DISEÑO DE UN PROCESO DE FABRICACIÓN DE UNA

DISEÑO DE UN PROCESO DE FABRICACIÓN DE UNA POLEA TIPO

ING. ROBERTH SOTO COLLASOS

 LEON RAMIREZ PERCY.

BAGUA GRANDE –UTCUBAMBA-AMAZONAS

En Primer lugar a Dios, por permitirnos la vida y poder

Este proyecto va dedicado a:

A nuestros padres por demostrarnos la importancia de la vida, educación y el

Al ING. ROBERTH SOTO COLLAZOS por compartir su conocimiento, y

El presente trabajo busca relatar de la manera más detallada el diseño de un

proceso de fabricación de una polea en V a través de un proceso por remoción de

La realización de este trabajo busca desarrollarnos para competir al momento de

En nuestro país contamos con máquinas herramientas que nos proporcionan un

mejor trabajo mejorando la producción y ahorrando tiempo, estas máquinas están

una fabricación de una pieza mecánica móvil en torno.

en V y sus partes, funciones que le corresponden en el sistema de transmisión, nos

basamos ahora en lo que es su fabricación a través de un proceso por remoción de

realizar dicha fabricación.

I.- PLANTEAMINETO DEL PROBLEMA

Es bien conocido el impacto del sector metalmecánico en el desarrollo de cualquier

país y en particular en el crecimiento industrial. La presencia de las microindustrias

Realizando una investigación en el país observamos que en los pueblos o centro

estudiantes no pueden navegar o investigar relacionado a la fabricación de herramientas

que les lleva a gastos excesivos.

económica por el exceso consumo del material.

Observando y analizando la realidad problemática optamos a la elaboración de este

del torneado. La polea tipo V principalmente es utilizada en el sistema de trasmisión de

potencia que utiliza una faja también en forma V.

La presente investigación o estudio es pertinente porque su campo de acción es

el diseño y cálculo de una polea en V partiendo de la necesidad como estudiantes de

querer aprender y además poner en práctica lo aprendido en nuestra carrera de ing.

Mecánica sobre todo en el curso de procesos de manufactura donde realizaremos este

El motivo de esta investigación se realiza por la necesidad de algunas personas

se aplican para el diseño de dichas poleas.

elaborar de dichas poleas en V obteniendo a veces perdida de material o generando

pérdidas económicas en la empresa. Desarrollando el cálculo y diseño de una polea;

proporcionará una mayor eficiencia en el trabajo de un tornero a la vez ganará tiempo,

y su trabajo será más rentable en el ámbito económico.

III.- OBJETIVOS DE ESTUDIOS

3.1.- OBJETIVOS GENERALES

Diseñar un proceso de fabricación de una polea tipo V en Acero SAE 1020 y

fundición gris GG20 por remoción de material.

3.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar las principales clases o tipos de poleas en V que existen.

 Investigar los procesos de remoción aplicados en la manufactura de una

 Diseñar el plano a detalle de una polea en V.

 Investigar los controles de producción en la manufactura de una polea en V.

 Diseñar el instructivo de fabricación de una polea tipo V con Acero SAE

1020 y fundición gris GG20.

IV.- MARCO TEORICO CONCEPTUAL

4.1.- POLEA TIPO V

Es un dispositivo mecánico de tracción o elevación, formado por una rueda

generalmente maciza y acanalada en su borde (también denominada roldana) montada

en un eje, que sirve para transmitir una fuerza.

para facilitar el contacto con cuerdas o correas.

La polea es el punto de apoyo de una cuerda que moviéndose se arrolla sobre

Figura 1.1: Terminología de la polea en V

Es importante conocer la terminología empleada en las poleas:

 Canal: Porción o parte ranurada de la polea. Las dimensiones de canal y los

ángulos de la misma dependen de tipo de correa que se utilice.

 Diámetro exterior (D): Es la dimensión que se mide sobre el exterior de la

4.1.1.- PARTES DE UNA POLEA