ESCOLA TÉCNICA UNISUAM – ETUS

AULA 3

DATA: 25/10/13

DISCIPLINA: MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 2

PROFESSOR: MARLON FIGUEIREDO

3 - AGLOMERANTES INORGÂNICOS

3.1 – Aglomerante

Aglomerante é um material ligante capaz de endurecer com o tempo e de aglutinar

outros materiais (agregados), conferindo resistência ao conjunto. Exemplo: Cal, cimento
e gesso. O aglomerante é denominado de material ativo enquanto os agregados de
materiais inertes.Os aglomerantes, particularmente os quimicamente ativos, também
podem ser chamados de materiais cimentícios.

3.2 - Classificação dos aglomerantes

3.2.1 - Quanto ao processo de endurecimento

Aglomerantes quimicamente ativos: endurecem por reação química.

Exemplos: cal e cimento Portland.

Aglomerantes quimicamente inertes: endurecem por secagem.

Exemplos: asfalto e argila.

Aglomerantes aéreos (quimicamente ativos): não resistem satisfatoriamente à água

quando sólidos e, dentro da água não conseguem endurecer.
Exemplos: cal e gesso.

Aglomerantes hidráulicos (quimicamente ativos): resistem à água quando sólidos e o

endurecimento se processa através de reação com a água.
Exemplos: cimento portland e cimento aluminoso.
3.2.2 - Classificação dos aglomerantes quimicamente ativos quanto à composição

Aglomerantes simples: um único produto.

Exemplos:cal e cimento portland comum.

Aglomerantes compostos: mistura de aglomerante simples com adições ativas.

Exemplos:cimento portland de alto forno e pozolânico.

NOTA: Adições ativas são materiais que têm comportamento aglomerante quando
na presença de substâncias adequadas.

Aglomerantes mistos: misturas de aglomerantes simples.

Exemplo: mistura de cal e cimento portland (usados simultaneamente em argamassa de
revestimento).

Aglomerantes com adições: aglomerantes simples com adições substanciais.

Exemplo: cimento colorido (tem adição de pigmentos apropriados)

3.3 - Aglomerantes minerais ou inorgânicos

Aglomerantes cuja composição química é de substâncias minerais.

Exemplos: argila, cal e cimento portland.

NOTA: asfalto não é um aglomerante mineral.

3.4 - Pega de um aglomerante mineral

A pega é o período inicial de solidificação.

Início de pega: Instante em que começa a se solidificar.

Fim de pega: Instante em que se torna sólido.

3.5 - Endurecimento de um aglomerante mineral

Período, após o fim de pega, em que as resistências a esforços mecânicos vão

aumentando.

3.6 - Classificação dos aglomerantes minerais quimicamente ativos quanto ao

tempo de pega

De pega rápida:Menos de 8 minutos (Exemplo: certos tipos de gesso);

De pega normal: Entre 8 minutos e 6 horas (Exemplo: cimento Portland);
De pega lenta: Maior que 6 horas (Exemplo: cal)

3.7 - Principais aglomerantes minerais aéreos

Serão estudados a cal e o gesso.

3.8 – Cal

3.8.1 - Cal virgem (ou cal viva)

A cal, também didaticamente conhecida como cal aérea, é um aglomerante aéreo

utilizado desde a antiguidade. Tem cor branca. É apresentado para uso como cal
hidratada (substância química de base – hidróxido de cálcio – Ca (OH)2 ou como cal
virgem(substância química de base – óxido de cálcio – CaO).

A cal virgem é resultante da calcinação de rochas calcárias. A cal virgem

tempredominância em sua composição de óxido de cálcio (CaO). A NBR 6453 (2003)
(CalVirgem para Construção Civil – Requisitos) fixa teor mínimo de 88,0 % de CaO +
MgO.A reação de calcinação do principal componente é:

NOTA: Se a temperatura for baixa, haverá resíduo do calcário e, semuito alta, ter-se-
á a cal supercozida de extinção mais lenta e quedeixa resíduos após a extinção. A
extinção é a transformaçãoquímica da cal virgem em cal hidratada, através da reação
com aágua.

O carbonato de cálcio (CaCO3) não é a única substância presente no calcário e, porisso,

a cal virgem resultante contém impurezas. O mineral predominante no calcário é a
calcita (CaCO3), mas pode conter grande quantidade de dolomita – Ca.Mg (CO3)2.

Resulta a seguinte classificação para a cal virgem de acordo com o teor de CaO:

O calcário, após sua calcinação, mantém sua forma e reduz um pouco seu
volume,devido à perda de CO2. Por isso, dependendo do processo de fabricação, é
comum a calvirgem ser fornecida como pequenos blocos.

A norma NBR 6453 (2003) classifica a cal virgem em:

A cal virgem deve atender às exigências da NBR 6453. Para tanto, quando recebida na
obra ou na fábrica de cal hidratada, devem ser coletadas amostras de acordo com a
NBR6471, para verificação de suas propriedades.
Na fabricação da cal virgem são utilizados vários tipos de fornos, os quais calcinam o
calcário previamente britado.
Na fabricação da cal virgem podem ser usadas, também, conchas e esqueletos de
animais (sambaquis) que têm como substância química de base CaCO3.
3.8.2 - Cal extinta (Cal hidratada)

A cal virgem não é usada diretamente como aglomerante na obra. Para uso como
aglomerante, a cal deve se apresentar predominantemente na forma Ca(OH)2.
A transformação química da cal virgem em cal diretamente utilizável, chama-se
extinção.
A cal virgem deve ser extinta para se obter a cal extinta ou apagada, esta sim como
aglomerante de utilização direta na obra. Quando a extinção é feita na fábrica, compra-
se diretamente o material seco e ensacado denominado “cal hidratada”, que se apresenta
como um pó branco.
A reação da extinção de cal é:

Se a extinção for feita com muita água, pode-se obter a “cal afogada”, que é mais
magra (menos rendimento como aglomerante).
Se, na extinção, a temperatura subir muito, pode-se obter a “cal queimada”, que é a mais
gorda, mas tem propriedades prejudiciais.
O tempo de extinção da cal pode variar desde menos de 5 minutos até mais de trinta
minutos.
As cais cálcicas são de extinção mais rápida.
A cal extinta ou hidratada pode ser usada pura ou misturada com água (pasta de cal,ou,
se muita água, leite de cal). Para uma dada consistência da pasta de cal, quanto maior o
volume de pasta obtida para a mesma massa de cal, diz-se que a cal tem maior
rendimento,ou é mais gorda.
A cal dolomítica extinta, que tem extinção lenta, apresenta um certo teor de MgO livre,
que, por hidratação, sofre expansão, podendo fissurar e até destruir a argamassa
aplicada.
Quando a extinção é feita na obra, a cal virgem é, normalmente, recebida em pedras e é
misturada na água nos “tanques de queima” que, normalmente, são trapezoidais com
fundo inclinado. Depois de extinta, a cal passa por peneiramento na boca de saída do
tanque para os depósitos. A quantidade de água e a forma de colocá-la dependem do
tipo de cal virgem, gerando muito calor. A temperatura obtida na extinção pode atingir
360ºCem tanque aberto e 450ºC em tanque fechado, resultando ser a extinção da cal,
reação exotérmica perigosa. Com mais água a temperatura sobe menos. Para a extinção
na cal de extinção rápida, deve-se adicionar cal à água, enquanto, nas outras cais, deve-
se adicionar água à cal.
A pasta de cal para emprego em argamassas de revestimento ou assentamento deve
envelhecer de 7 a 14 dias para evitar aumento de volume da extinção dos resíduos.
A cal hidratada apresenta-se na forma de pó branco com as seguintes massas
específicas:
- Massa unitária: 0,47 a 0,64 kg/dm³
-Massa específica dos grãos: 2,200 a 2,300 kg/dm³
A cal hidratada deve atender às exigências de NBR 7175. A NBR 7175 (2003) classifica
a cal hidratada em: CH-I, CH-II e CH-III.
Quanto às exigências físicas, tem-se a finura na peneira 0,075mm, com teormáximo de
15% de material retido (CH-II e CH-III) e 10% (CH-I), determinada conformeNBR
9289. Há exigências ainda quanto à finura na peneira 0,600 mm, estabilidade,retenção
de água, plasticidade e incorporação de areia.
Para o preparo de argamassas e alguns outros usos na construção civil, recomenda-se,
preferencialmente, a CH-I. A cal CH-III, que tem considerável adição de carbonatos,
também pode ser usada sem maiores inconvenientes. A cal CH-I tem maior capacidade
de sustentação de areia que as demais, podendo até reduzir o custo das argamassas
magras, embora custe mais caro. Existe no mercado cal CH-I com aditivos que
aumentam o rendimento da cal nas argamassas (menos material por m²de revestimento).
A cal hidratada é fornecida em sacos, freqüentemente contendo 20 kg de cal.
A cal extinta na obra costuma ser usada na forma de pasta (com água), enquanto a cal
hidratada produzida industrialmente, na forma de pó. Entretanto, para algumas marcas
de cal, recomenda-se também usá-la na forma de pasta, envelhecida por cerca de 3 dias,
para evitar expansões provenientes da hidratação de resíduos de cal virgem.
São comuns deficiências na qualidade das cais hidratadas. Aconselha-se adquirir
somente cal, cujo fabricante participe do programa de qualidade ABPC (Associação
Brasileira dos Produtores de Cal) e exigir certificados de ensaio que comprovem o
atendimento às exigências da norma NBR 7175.

3.8.3 - Endurecimento da cal

A cal endurece pela carbonatação ao reagir com o CO2 do ar. O Ca(OH) 2

hidratamais rapidamente que o Mg(OH) 2. No caso do Ca(OH) 2, tem-se:

O (Reação de recarbonatação).O uso de CO2 puro não melhora o endurecimento da cal,

pois se formam cristais muito pequenos, decorrendo perda de resistência. O uso de cal
pura não é ideal para melhorar o poder aglomerante, pois o endurecimento da superfície
externa dificulta a entrada de CO2 para continuidade dareação. O ideal é usar argamassa
(cal + areia + água). A areia possibilita o acesso do CO2 para a reação e também reduz a
retração (contração da pasta quando da formação do CaCO3).

3.9 – Gesso

3.9.1 – Conceito

O gesso é o aglomerante mineral aéreo, de cor branca e em forma de pó, obtido da

calcinação da gipsita seguida de moagem. É constituído, predominantemente, por
sulfato de cálcio (CaSO4), podendo conter aditivos controladores do tempo de pega.
A gipsita é um mineral natural constituído por sulfato de cálcio hidratado(CaSO4.2H2O).
O gesso usado em construção civil é formado predominantemente por sulfato de cálcio
hemidratado (CaSO4.½ H2O). Este sulfato é denominado hemidrato. Este gesso é
também denominado gesso de estucador, Gesso Paris ou gesso rápido.

3.9.2 - Calcinação da gipsita

3.9.3 - Endurecimento do Gesso

O gesso endurece por reação com a água.

O calor gerado provoca dilatação da pasta de gesso e, por esta razão, o gesso é muito empregado
em serviços de modelagem (preenche bem os moldes).
Na hidratação há cristalização.
A pega é muito rápida. Podendo iniciar em cerca de 2 minutos, mas, geralmente, em tempo
maior, até porque o fabricante freqüentemente adiciona retardadores de pega para se adequar ao
uso e às exigências da norma NBR 13207, a qual exige tempo de início de pega mínimo de 10
minutos. O aumento de temperatura ou o uso de água quente acelera a pega. Alguns produtos
como o sulfato de alumínio aceleram a pega.
A queratina (produto obtido de chifres e cascos de animais), a cola animal, o bórax,o açúcar, o
sulfato de sódio e o álcool retardam a pega. A pega também é retardada pelo aumento da relação
água/gesso na pasta.Os gessos de uso na obra podem conter retardadores de pega,
proporcionando tempode pega maior que 10 minutos, como comentado anteriormente.
A pasta de gesso é empregada, geralmente, com um fator água/aglomerante de 0,60a 0,85.
Quanto mais água, mais lenta é a pega, menor é a resistência mecânica e mais plástica é a pasta.
A resistência à compressão pode superar 14 MPa, sendo desta ordem de grandeza para o fator
água/aglomerante em torno de 0,60. Com fator água/aglomerante igual a 0,85, a resistência cai
para um pouco menos da metade desse valor.
O gesso é normalmente usado em pasta nos serviços de revestimento. Na forma de argamassa
(com areia) a sua resistência mecânica cai bastante e não é usual. O acabamento obtido com a
pasta de gesso é muito liso e de bom aspecto. É usado em emboço e em reboco fino de
interiores. Não deve ser usado em exteriores, pois é atacado pela água.
Existem, ainda, produtos pulverulentos fornecidos prontos, normalmente contendo gesso,
calcário, aditivos e adições, que são largamente utilizados em revestimentos de paredes e tetos.
Lançados à máquina produzem emboço de reduzida espessura com mínimo desperdício.

3.10 – Aglomerantes minerais hidráulicos

3.10.1 - Hidraulites

- Conceito

As hidraulites ou adições ativas não são aglomerantes propriamente ditos, mas se

transformam em aglomerantes na presença de determinadas substâncias. Estas substâncias
podem estar presentes ou serem liberadas na hidratação de outros aglomerantes. Decorre que as
hidraulites são adições ativas usadas para formar aglomerantes compostos.
As hidraulites são, portanto, materiais cuja hidraulicidade é desperta na presença
decertas substâncias, particularmente na presença de outro aglomerante.
A adição de hidraulites pode ser efetuada na fábrica do aglomerante composto, que já
fornece o aglomerante com a adição, ou na própria obra.
As principais hidraulites são a escória granulada de alto forno e as pozolanas.
Para serem eficientes, as hidraulites devem se apresentar como pó muito fino, sendo desejável
que seja mais fino que o aglomerante a sofrer sua adição.

- Escória Granulada de Alto Forno

Uma das fases da fabricação do aço é a produção do ferro gusa no alto forno. O alto
forno é alimentado por minério de ferro, coque e fundentes, produzindo ferro gusa e a escória.
A escória é formada com a contribuição da ganga (impurezas do minério), das cinzas do
coque e dos fundentes.
Se a escória for resfriada lentamente, ela se cristaliza, resultando a escória bruta
de alto forno. Se for resfriada bruscamente, se torna amorfa, resultando na escória
granulada de alto forno, que tem aparência semelhante à da areia. No Brasil, o teor de
material amorfo é de cerca de 95 %.

Composição química da escória de alto forno:

Quando CaO/SiO2 for menor que 1 é escória ácida e se for maior que 1, a
escória é básica, que é o caso da escória de alto forno que utiliza coque de carvão
mineral como ocorre nas grandes siderúrgicas. Apenas a escória básica é considerada no
presente item.
A escória granulada de alto forno endurece muito lentamente na presença de água. Para
uso como aglomerante de endurecimento normal, precisa ser pulverizada e ter um ativador
(funciona como catalisador, acelerando a hidratação da escória).
Como ativadores da escória granulada de alto forno, tem-se a soda, a cal e os sulfatos. Os
ativadores solubilizam a escória, permitindo a cristalização da fase aquosa. O principal ativador
da escória é a cal gerada na hidratação do cimento portland, formando um aglomerante
composto muito comum (Ex.:Cimento portland de alto forno).
Menos comum é a mistura de cal e escória granulada de alto forno, formando um produto
denominado cal metalúrgica que pode ser usado como cimento de alvenaria.
Na hidratação da escória granulada de alto forno são formados silicatos e aluminatos hidratados.

- Pozolanas ou Materiais Pozolânicos

As pozolanas são materiais silicosos ou sílico-aluminosos que, por si só, possuem pouca
ou nenhuma atividade aglomerante, mas, quando finamente divididos e em presença da água,
reagem com o Ca(OH)2à temperatura ambiente para formar compostos com propriedades
aglomerantes.
As pozolanas podem ser naturais, geralmente requerendo moagem (cinzasvulcânicas,
terras diatomáceas etc.) ou artificiais (argila calcinada, cinzas volantes, sílicaativa, cinzas de
casca de arroz, metacaulim etc.).

- Argilas Calcinadas: São obtidas por calcinação de argilas à temperatura de 600ºC a 900ºC.São
fabricadas no Brasil, com destaque para o Nordeste.

- Cinzas Volantes: São os resíduos pulverulentos mais finos arrastados pelos gasesresultantes da
queima do carvão pulverizado em centrais termelétricas. São subprodutosdisponíveis em larga
escala no Sul do Brasil.

Composição química média das cinzas volantes:

As cinzas volantes têm massa específica da ordem de 2,400 kg/m³, podendo variarde 1,800 a
3,000 kg/m³, tendo os grãos de menor volume, maior massa específica. A massa unitária no
estado solto varia de 0,55 a 0,75 kg/m³.

-Sílica ativa: A sílica ativa (“sílica fume”), também conhecida como micros sílica (nome
comercial de um dos fabricantes), é um pó finíssimo (área específica da ordem de 20.000m²/kg
contra 350 a 600 m² /kg do cimento Portland) de cor acinzentada, constituída por 75 a99 % de
sílica amorfa, subproduto da fabricação de ligas de ferro-sílico metálico. É produzida no Brasil.
A massa específica de seus grãos é da ordem de 2,200 kg/dm³ e amassa unitária é muito
reduzida. Variando com o tipo, a saber, a densificada (por volta de550kg/m³) e a não
densificada (cerca de 360 kg/m³ ou menos). A adição de sílica ativa no concreto ou argamassa
de cimento portland, leva a substanciais incrementos na resistência mecânica e reduz bastante a
permeabilidade.
Embora seja um material pozolânico, não é seu efeito pozolânico a principal vantagem de sua
adição, mas sim a sua capacidade de funcionar como ponto de nucleação dos produtos de
hidratação do cimento portland (reduzindo vazios).
A NBR 13956 estabelece as condições exigíveis para a sílica ativa a ser usada emconcreto,
argamassa e pasta de cimento portland. Esta norma fixa o teor mínimo de SiO 2 em 85 %. Os
ensaios para determinação das propriedades exigidas devem ser conduzidos conforme a NBR
13957.
A sílica ativa pode ser fornecida em pó (geralmente em sacos de 15, 20 ou 25 kg),ou na forma
de lama espessa (pasta) contendo sílica ativa, água e aditivo super plastificante.
O principal uso da sílica ativa é em concreto de alto desempenho.
Atualmente já se dispõe da Nanosílica, com partículas em escala molecular em mistura estável
com a água.
Outro material pozolânico bastante fino que é usado com efeitos semelhantes aos dasílica ativa é
o metacaulim. O metacaulim é obtido pela callcinação de alguns tipos deargilas cauliníticas e
tem cor geralmente avermelhada.
As pozolanas são usadas na fabricação de aglomerantes compostos (Ex: cimento portland
pozolânico) ou como componentes no preparo de concreto de cimento Portland (comum na
construção de grandes barragens).
Menos comuns são outros aglomerantes compostos como a cal pozolânica (misturade cal
hidratada e pozolana).

3.10.2 - Cimento Portland

- Histórico

Aglomerante hidráulico, mais importante entre todos os aglomerantes, patenteado em

1824, por Joseph Aspdin. Com temperaturas de cozimento e características semelhantes às
atuais se deve a Isaac Johnson, em 1845. O nome Portland se deve a semelhança comcertas
rochas procedentes da ilha de Portland, na Inglaterra.

No Brasil é produzido desde 1898, sendo o cimento Santo Antônio da usina Rodovalho,
o pioneiro. Atualmente (índices computados em 1998), o Brasil é o sexto maior produtor
mundial de cimento portland.

- Conceito

Cimento portland é um material pulverulento de cor cinza ou branca,

constituído, principalmente, por silicatos e aluminatos de cálcio, que, misturados com
água, hidratam-se com efeitos aglomerantes. Resulta da moagem do clínquer portland,
com adições de gesso para regular a pega, eventuais hidraulites e materiais carbonáticos
em teores limitados.
- Fabricação

- Extração das matérias-primas (calcário e argila).

- Britagem do calcário (Dmax = 30 mm).
- Dosagem da mistura crua, moagem e homogeneização
− Via seca (predominante);
− Via semi-seca;
− Via semi-úmida;
− Via úmida (pasta com água que gasta mais combustível).
- Moagem da mistura crua no moinho de bolas (obtendo-se 80 a 90 % de materialpassando na
peneira ABNT de abertura de 0,075 mm).
- Correção da farinha crua (adições de minério de ferro, bauxita, areia etc., para adequar a
composição através de faixa de valores ideais para os módulos, que são calculados com base
nela).
- Cozimento em fornos rotativos por cerca de 2 a 3 horas em uma temperatura gradativamente
crescente ao longo do forno até cerca de 1400ºC, obtendo-se bolas escuras chamadas clínquer.

- Resfriamento e estocagem do clínquer.

- Moagem do clínquer com suas adições (ou moagem das adições separadamente).

- Estocagem em silos.
- Empacotamento ou fornecimento a granel.

O cimento portland pode ser fornecido a granel (carretas transportando cerca de 30toneladas),
em containers ou bags, ou em sacos de papel contendo 50 kg líquidos de cimento. Algumas
fábricas estão introduzindo sacos com 25 kg e 40 kg. O cimento Portland branco não estrutural,
de menor consumo na obra, pode ser encontrado em embalagens de 1kg.

- Pega e Endurecimento

Ao adicionarmos água ao cimento ele começa a enrijecer depois de um certo tempo.O instante
que este processo começa chama-se início de pega. Quando se obtém solidez, tem-se o fim da
pega.

A partir do fim de pega inicia-se o endurecimento com a resistência mecânica crescendo com o
passar do tempo devido à contínua hidratação do cimento. A velocidade de crescimento da
resistência é continuamente decrescente, mas, dependendo das condições, pode durar mais de 50
anos (condições ideais em laboratório).

Durante a pega há forte liberação de calor. O calor de hidratação continua a serliberado após o
fim de pega e com velocidade cada vez menor.
Quanto maior a temperatura, mais rápida é a pega (influência mais forte). Oaumento de
temperatura também acelera o endurecimento. Na prática se tira partidodeste fenômeno na cura
térmica do concreto, que permite a obtenção de resistênciasmaiores nas primeiras idades.

Quanto mais água, mais lenta é a pega (influência mais fraca).

Os tempos de início e de fim de pega podem ser determinados pelo aparelho deVicat, através do
método de ensaio da norma NBR NM 65.

Qualquer que seja o tipo de cimento portland, o tempo de início de pega não se pode dar em
menos de 1 hora, conforme as normas da ABNT, para assegurar um tempo razoável de trabalho
com as pastas, argamassas e concretos, sem riscos.

O fim de pega costuma ocorrer cerca de pouco mais de uma hora a duas horas depois do início
de pega. As normas da ABNT recomendam valores máximos para o tempo de fim de pega,
variáveis com o tipo de cimento portland.

Falsa pega – Fenômeno que pode acontecer e é devido à desidratação do gesso (ao ter contato
com o clínquer quente) e se hidrata com a água adicionada. Desaparece com remistura.

- Finura

Quanto mais fino for o cimento, mais superfície por unidade de volume (ou por unidade
de massa) está habilitada a ser hidratada pela água. Decorre maiores resistências mecânicas
iniciais das pastas, argamassas e concretos.
A finura é determinada indiretamente pela área específica dos grãos e diretamentepor
peneiramento.

A área específica do cimento é determinada indiretamente pelo permeabilímetro de

Blaine, conforme a norma NBR NM 76.
A finura do cimento é feita pelo resíduo na peneira ABNT de abertura de
malha0,075mm (Peneira nº 200), conforme a norma NBR 11579.
A hidratação se inicia na superfície do grão. Se o grão for muito grande, perde partede
sua atividade pela não hidratação total do grão.
A hidratação dos cimentos portland com adições substanciais de hidraulites (escória
granulada de alto forno ou pozolana) é mais lenta. Para compensar este fato, as normas exigem
destes cimentos uma finura maior. O mesmo tipo de exigência se faz para o cimento portland de
alta resistência inicial, onde se deseja aumentar as resistências nas primeiras idades.
As normas de cimento portland fazem exigências variáveis de finura e áreaespecífica
conforme o tipo de cimento portland, variando os valores máximos especificados de resíduo na
peneira 0,075 mm de 6,0 % a 12,0 % e os valores mínimos exigidos de área específica de 240
m2/kg a 300 m2 /kg.

- Massa Específica

A massa específica é determinada no frasco de Lê Chatelier, conforme a norma

NBR NM 23.
A massa específica do cimento portland é da ordem de 3,100 a 3,150 kg/dm³. A
adição de material carbonático, permitida pelas normas, reduz um pouco estes valores.
Quando o cimento portland contém adições substanciais de hidraulites, a
massaespecífica passa para valores da ordem de 3,000 kg/dm³, ou menos, pois as
hidraulites têm massa específica inferior à do clínquer moído.
A massa específica refere-se aos grãos de cimento. Se considerarmos os vazios
entre os grãos de cimento também como volume no denominador, a massa específica
passa a se chamar massa unitária, de valor menor e variável com o grau de compactação
do cimento (quanto maior o grau de compactação, maior é a massa unitária). A massa
unitária no estado solto, que é a forma utilizada quando se mede cimento em volume no
preparo de argamassas, é da ordem de 1,15 kg/dm³a 1,20 kg/dm3. É um erro comum
adotar o volume de 50kg de cimento como de 35 litros a 36 litros, que conduz a massas
unitárias maiores.

- Expansibilidade

O cimento não deve ser expansivo para não provocar tensões, fissuração e
aumento prejudicial de volume.
Os principais responsáveis pela expansão são o CaO e o MgO.
As normas fixam limites máximos para a expansão (a frio ou a quente) com as
agulhas de Le Chatelier, conforme a norma NBR 11582.

- Resistência à Compressão

Mede-se a resistência à compressão do cimento através de uma argamassa

padrão de uma parte de cimento e 3 partes de areia padronizada (areia normal), em peso,
obtida pela mistura de quatro faixas granulométricas. Como a quantidade de água influi
na resistência mais ainda que a areia, usa-se uma relação fixa água/cimento de 0,48, em
peso, de forma que o único material que afeta a resistência é o cimento, objetivo da
medida.
Para a medida da resistência à compressão são usados corpos de prova
cilíndricos de5 cm de diâmetro e 10 cm de altura, conforme NBR 7215.
As normas fixam valores mínimos para as resistências nas idades de 3, 7 e 28
dias e,em alguns casos, para 1 dia e para 90 dias.
A maioria dos tipos de cimento portland é identificada por uma sigla que inclui
um número no final. Este número indica a resistência mínima em MPa que o cimento
deve ter, no ensaio pela NBR 7215, na idade de 28 dias, conforme as exigências da
norma correspondente ao tipo de cimento.
Exemplo: CPII-F-32, CPII-E-40 (32 MPa e 40 MPa, respectivamente).

- Composição Química

Antes de se hidratar (cimento portland comum):

 As normas fixam exigências para a composição química e ainda para os teores
máximos de perda ao fogo (que denuncia a presença de CaCO3 e umidade de grãos
hidratados, pois o calor os elimina) e de resíduo insolúvel no ácido clorídrico (certas
adições silicosas e pozolanas são insolúveis). Este ensaio dá indícios também da
eficiência da combinação.
Quando o cimento for usado em agregados potencialmente reativos aos
álcalis(Na2O e K2O) e se não forem adotadas fortes adições de pozolana ou escória
granulada de alto forno que inibem o caráter expansivo desta reação (reação álcali-
agregado),recomenda-se ter teor total de álcalis no concreto menor que 3 kg/m3, ou
também:

- Composição potencial (antes de se hidratar).

Recebe este nome por supor que todos os óxidos estão combinados
formandocristais e desprezam-se as substâncias amorfas (vidro) existentes no cimento.

O C3S e o C2S formaram cristais relativamente grandes e entre eles (matéria

intersticial) estão o C3A, o C4AF e o material amorfo.

Ocorrem, ainda, CaO e MgO livres. O CaO livre é expansivo e o MgOcomo cristais de
periclásio é também expansivo.

Pode-se estimar, grosseiramente, a composição potencial do cimento que

nãocontenha adições ativas (hidraulites) exceto gesso, pelas fórmulas de Bogue
(subestimam o C3S, superestimam o C2S e desprezam o vidro), a saber:
 A determinação mais correta da composição potencial emprega difração por raios xe
análise térmica diferencial.

- Composição química (depois da hidratação):

Formam-se: Tobermorita, portlandita, e tringita e aluminato de cálcio hidratado.

Forma-se, ainda, o aluminato de cálcio hidratado, maior responsável pela

reduzida resistência aos sulfatos.

Exemplo: C3AH6.

Influência dos componentes na resistência mecânica: O C3S e o C2S respondem

pelo crescimento da resistência. O C3S nas idades iniciais e o C2S nas avançadas.
OC3A tem fraca contribuição na resistência e o C4FA menos ainda.

- Calor de Hidratação

Ao se hidratar, o cimento gera calor em quantidade gradativamente decrescente

como tempo. Em 3 dias gera cerca de 50 % de total do calor de hidratação (que leva
muitos anos).
O calor de hidratação até a idade de 7 dias é da ordem de 50 a 100 cal/g.
O componente de maior geração de calor é o C3A seguido pelo C3S. Mas como o
cimento contém maior teor de C3S, resulta, na verdade, ser este componente o maior
gerador de calor.
A adição de hidraulites reduz o calor de hidratação.O calor de hidratação do
cimento é determinado em ensaio. Contudo, pode ser grosseiramente estimado por meio
de fórmulas em função da composição química.
- Tipos de Cimento Portland