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Esfuerzo Proceso
Compresión Forja
en caliente Estampación
en caliente TIPOS DE PROCESOS
Compresión Extrusión
con fluencia
Compresión Estampación
rectilínea en frío
En caliente En frío
Compresión Perfilado
rotativa
Compresión Laminación
entre Se suele hacer con piezas, Al contrario que en caliente.
cilindros en las que el grado de Se hace con piezas en las que
deformación es muy grande. el
Tracción Estirado Y al calentarlo es mejor grado de deformación es
deformarlo. normal.
Trefilado
TIPOS DE PIEZAS
La deformación plástica en caliente es adecuada para piezas complicadas se
utilizan materiales que utilizan bien la forja.
3. Proceso de Formado
Son procesos por los cuales se cambia la forma, el tamño o ambos al material que
se va a trabajar. Se dividen en dos en cambios en caliente y cambios en frio.
Las dobladoras son una herramienta ideal para hacer pliegues a las láminas de
acero. La dobladora está construida en sólida placa de acero resistente al trabajo
pesado, el cuerpo superior se puede ajustar para diferentes tipos de doblez y
calibres de lámina. Además, estas máquinas son de fácil operación y requieren
muy poco mantenimiento.
Dentro de sus principales ventajas, las dobladoras han sido fabricadas para
enroscar láminas metálicas con precisión y producir cilindros rápidamente con
mínimas partes planas en los extremos inicial y final. Esto facilita la soldadura
posterior, la rigidez de la misma y la apariencia de las partes, entre otras cosas.
4. Proceso de maquinado
El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de
corte para remover el exceso de material de una parte de trabajo, de tal manera
que el remanente sea la forma deseada. La acción predominante involucra la
deformación en cortante del material de trabajo, lo que produce la viruta, la cual al
ser removida queda expuesta la nueva superficie. Así como se muestra en la
figura siguiente:
El maquinado no es solamente un proceso, sino una familia de procesos. La
característica común es el uso de la herramienta de corte que forma una viruta, la
cual se remueve de la parte del trabajo. Para realizar la operación, se requiere del
movimiento relativo, que se logra en la mayoría de los casos por medio de un
movimiento primario, llamado VELOCIDAD y un movimiento secundario,
denominado el AVANCE.
Hay muchas operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de
generar una cierta geometría y textura superficial. Los tres tipos más comunes de
maquinado son: (hacer un clic sobre la figura correspondiente para ver en mas
detalle cada uno de los procesos de maquinado).
Condiciones de corte
Para realizar una operación de maquinado es necesario que se de un movimiento
relativo de la herramienta y la pieza de trabajo. El movimiento primario se realiza a
una cierta VELOCIDAD DE CORTE; además, la herramienta debe moverse
lateralmente a través del trabajo. Este es un movimiento mucho mas lento,
llamado AVANCE, la dimensión restante del corte es la penetración de la
herramienta de corte dentro de la superficie original de trabajo, llamada
PROFUNDIDAD DE CORTE. Al conjunto de velocidad, avance y profundidad de
corte son llamadas: condiciones de corte.
Para herramientas de punta simple, podemos obtener la velocidad de remoción
del material con la siguiente fórmula:
Q = vL fR d
Donde Q = velocidad de remoción de material (mm³/seg); vL = velocidad de corte
(mm/seg); fR = avance (mm) y d = profundidad de corte (mm).
Las unidades pueden cambiar dependiendo del tipo de operación, por ejemplo en
el proceso de TALADRADO, la profundidad viene dada por la profundidad del
agujero, además la profundidad va medida en la misma dirección que el avance, al
igual que el proceso de TRONZADO.
En el caso del torneado (a excepción del tronzado) la herramienta se encuentra en
un plano perpendicular a la superficie que se esta cortando, se puede observar
también el sentido de la velocidad de corte, el cual es el mismo que el de la fuerza
de corte. El ángulo de ataque esta medido sobre el plano de la superficie que se
esta cortando, es este ángulo el que determina la salida de la viruta.
En el torneado to viene dado por el avance, mientras que el ancho w, es la
profundidad de corte. En el caso del tronzado, se cumple los mismos valores que
los asumidos por la teoría de formación de viruta.
En una operación de producción de maquinado se requiere potencia. Las fuerzas
de corte que se encuentran en la practica de esta operación pueden ser de varios
cientos de libras. El producto de la fuerza cortante y la velocidad dan la potencia
requerida para ejecutar la operación de maquinado:
P=Fc(v) Lo puse entre parentesis para no porner una x como signo de
multiplicacion
hpu=hpc/MRR
Tipos de tornos
Los tornos se clasifican en tres grandes grupos: Tornos de taller, Tornos de semi-
producción o copiadores, y tornos de producción en serie.
Los tornos de taller a su vez se dividen en:
• Torno de banco. Este es el tipo de torno pequeño que se monta en un banco o
en un gabinete metálico.
• Torno rápido. Este torno también se puede montar sobre un gabinete y se
caracteriza por la rapidez de preparación y cambio de la pieza de trabajo, facilidad
de operación y poco mantenimiento.
• Torno para cuarto de herramientas. Este torno esta equipado con aditamentos y
accesorios especiales que permiten efectuar una serie de operaciones de
precisión.
• Torno de escote. Tiene una sección de la bancada debajo del plato, que se
puede desmontar para aumentar el diámetro máximo de trabajo que se puede
voltear.
Los tornos de producción en serie se utilizan cuando hay que producir una gran
cantidad de piezas iguales, este tipo de tornos se clasifican en:
PARTES DE LA HERRAMIENTA
ÁNGULOS DE LA HERRAMIENTA
El ángulo de incidencia lateral, es el formado por la superficie esmerilada (flanco) y
el lado vertical de la herramienta antes de afilarla, este ángulo es el que nos
proporciona un espacio libre entre la superficie cortada de la pieza y el flanco de la
herramienta.
5. Proceso de Especiales
Maquinado con Chorro Abrasivo
› Este maquinado es un proceso mecánico para el corte de materiales duros y
quebradizos. Esto es similar a una ráfaga de arena, utilizando pequeñas partículas
de abrasivo muy finas y control de cierre a baja velocidad. Por medio el aire se
llevan partículas abrasivas que chocan en la pieza a velocidades alrededor de 900
a 18000 m/min. Se utilizan para el corte, polvos de óxido de aluminio o carburo de
silicio mientras que los polvos ligeros como la dolomita o bicarbonato de sodio se
usan para limpieza, grabado o pulido. Los polvos no son recirculados a causa de
posible contaminación lo cual es apto a la obstrucción del sistema.
› › Se apunta un chorro de alta velocidad de aire seco (o nitrógeno) con partículas
abrasivas a la superficie de la pieza. El choque genera una fuerza concentrada
apta para cortar materiales metálicos y no metálicos, para desbarbar o eliminar
esquirlas, o para limpiar una pieza con superficie irregular.
› El método de maquinado con chorro abrasivo tiende a redondear las aristas
agudas en esquinas. Otra desventaja que presenta es el riesgo causado por las
partículas abrasivas suspendidas en el aire.
›
› ROLADORAS (DOBLADORAS)
Las maquinas roladoras se utilizan para doblar y dar curvaturas a las placas de
acero. Estas máquinas están constituidas por rodillos que operan tres
conjuntamente, dos de ellos están fijos y uno es ajustable, la cercanía del rodillo
ajustable en relación con los otros dos determina el diámetro de la superficie de
trabajo, existen roladores para trabajar placas de calibre pequeño hasta placas
gruesas de gran calibre.
6. Proceso de ensamble
› No permanentes
› La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes
entre sí para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se
puede lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el
uso de sujetadores mecánicos o de adhesivos.
› › Sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones,
pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se consideran
semipermanente, las efectuadas con otros sujetadores mecánicos no son
permanentes los mecánicos son más costosos y requiere capacidad en la
preparación de partes por unir.
› › Semipermanentes
› Las operaciones de ensamble mecánico aseguran dos o más piezas en una
unión que puede desarmarse fácilmente.
› Sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones,
pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se consideran
sempiternamente, también se usan el remachado, ajustes a presión y encajes de
expansión tornillos tuercas y pernos.
›
› › Ensamble Mecánico
› › Permanentes
› Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de gas,
soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso
de calor, de presión o ambos.
› El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia
variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y están en uso.
› Soldadura
› La soldadura es un proceso de unión de materiales en la cual se funden las
superficies de contacto de dos (o más) partes mediante la aplicación conveniente
de calor o presión.
› La soldadura es un proceso relativamente nuevo, su importancia comercial y
tecnológica se deriva de lo siguiente:
La soldadura proporciona unión permanente
› La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales.
› En general, la soldadura es una forma más económica de unir componentes, en
términos de uso
› La soldadura es la denominación para aquel metal que se utiliza a fin de unir
otros dos metales base. Para que esto suceda el metal que une se debe fundir, del
mismo modo en que se funden dos metales para realizar una aleación.
› Aquel metal que une a los otros dos en la soldadura es diverso, en el área de la
industria electrónica lo más común es utilizar la aleación de metales como el
estaño y el plomo por los excelentes resultados que brindan.
› A medida que los elementos van calentándose para alcanzar estas
impresionantes temperaturas, existe un punto denominado “eutéctico”, que se
alcanza con los 3610ºF o 183ºC. En este momento la aleación de estaño y plomo
se vuelve pastosa, ideal para la soldadura. Sin embargo, es posible modificar el
grado de pastosidad de esta aleación por medio de la manipulación de las
proporciones de estaño y plomo utilizadas. De este modo, mientras más plomo
contenga la aleación, entonces más pastosa será. La preferencia por la
aleación eutéctica radica en su rapidísima solidificación
7. Proceso de limpieza
Limpieza Química
Decapado (pickling) y pasivación de acero inoxidable: Es el proceso de limpieza
que se aplica a equipos o piezas de acero inoxidable para retirar óxidos de fierro y
otros contaminantes, principalmente pre-operativamente para evitar que el metal
no sufra corrosión. Esto se logra mediante la generación de una superficie
“pasiva”, es decir, que no tiende a la corrosión. Se aplica a tanques, tuberías, y en
general, a cualquier elemento fabricado en acero inoxidable.
Desincrustación: Su objetivo es retirar depósitos o incrustaciones adherentes,
generalmente encontrados en superficies con transferencia de calor, que son
provocados por sales insolubles como carbonatos, silicatos, sulfatos así como
óxidos de fierro y cobre, y combinaciones entre ellos. Se aplica a tuberías,
cambiadores de calor, calderas, evaporadores y condensadores de diferentes
metales.
Desengrasado: Consiste en retirar grasas y/o aceites de la superficie. Estos
compuestos son generalmente aplicados en la fabricación, construcción o montaje
de los equipos. Los métodos de limpieza son muy diversos y dependen del diseño
del equipo, el tipo y cantidad de grasa. En la limpieza se pueden utilizar alcalinos,
detergentes, solventes y medios mecánicos, en forma independiente o combinada,
a presiones y temperaturas desde la ambiente hasta altos valores, como sucede
en los hervidos alcalinos a calderas.
Desoxidación-decapado: En forma genérica se refiere al proceso por el que se
retiran productos de corrosión del metal base. Estos ensuciantes pueden
originarse en la misma fabricación del metal, como el óxido de laminación, o bien
derivados de su operación o falta de ella, al contacto con el oxígeno y la humedad.
Se aplica a tanques, tuberías, cambiadores de calor, calderas, y en general, a
cualquier elemento fabricado en acero al carbón.
Pasivación del acero al carbón: El fierro en estado puro es muy difícil de encontrar,
salvo en las minas, esto debido a su inestabilidad química. Es por ello que
normalmente se encuentra asociado con oxígeno, formando óxidos. Cuando se
desoxida el acero al carbón, naturalmente se inicia un proceso de re-oxidación ,y
por consecuencia, de corrosión. Para evitar esto, es necesario realizar una
pasivación y así eliminar la “ansiedad” del fierro para unirse al oxígeno. Se aplica a
tanques, tuberías, cambiadores de calor, calderas, y en general, a cualquier
elemento fabricado en acero al carbón. En generadores de vapor se le conoce
también como pre-pasivación, pues antecede a la pasivación con magnetita
producida al arrancar el equipo.
Empacado: Este no es un proceso de limpieza propiamente, es un método para
evitar la corrosión en un equipo en paro. Generalmente se aplica a tuberías,
tanques y calderas de acero al carbón, a los que se ha efectuado una limpieza y
pasivación, o bien que salen de operación temporalmente y no requieren de
mantenimiento. Consiste en agregar aditivos en “seco” o en “húmedo” para
capturar oxígeno y en su caso retirar la acidez del agua. El método y
concentraciones de empacado dependen del diseño del equipo, el tiempo que
pasará antes de entrar en operación, las condiciones de sitio, etc. Se le conoce
también con los nombres de preservación y lay-up.
Fosfatizado de acero al carbón: A diferencia de la pasivación, el proceso de
fosfatizado consiste en “cubrir” al acero químicamente de una mezcla de
compuestos que impiden el contacto del fierro con el oxígeno. Este método se
aplica posterior a un proceso de desoxidación y generalmente previo a la
aplicación de algún barniz o pintura para superficies externas, ya que provoca un
anclaje ideal entre el metal y dichos recubrimientos. Se utiliza también para
superficies internas de manera pre-operacional.
Descarbonización: Los equipos de combustión o bien aquellos que utilizan fluidos
para intercambio de calor como el aceite térmico, a lo largo de su operación
generan capas carbonizadas muy adherentes al metal que requieren retirarse,
pues de no hacerlo pueden obstruir boquillas, inyectores o bien, impedir
transferencia de calor. En este proceso de limpieza, la formulación química de las
soluciones juega un papel determinante. Se aplica a motores de combustión,
sistemas de combustión de turbinas, sistemas de calentamiento, y en general, a
cualquier equipo que por su temperatura degrade aceites o combustibles.
Sanitizado: Este proceso se aplica a sistemas o equipos cuyo grado de limpieza
está definido por la ausencia de micro-organismos. Es aplicado en las industrias
alimentaria y farmacéutica, así como para aquellos equipos relacionados con el
consumo humano, como las cisternas o tinacos.
Limpieza Mecánica
Otro de los tipos de limpieza es la que se utiliza para limpiar con energía
mecánica:
Soplados-Barridos: Este es un método mecánico para retirar suciedad del interior
de equipos, generalmente tuberías y se puede realizar con gases o vapores a
presión. Este es normalmente un paso previo o posterior a otros métodos, según
el grado de limpieza requerido. Se aplica a tuberías y equipos asociados.
Pigging-Corrida de diablos: Consiste en hacer pasar por el interior de tuberías
elementos con forma de bala, con o sin elementos abrasivos, para retirar-arrastrar
el ensuciamiento. Se les conoce también con el nombre de pigs, balas, poli-balas,
poli-pigs, marranos, diablos, etc. Este proceso es también usado como una etapa
de limpieza, que en combinación con otros métodos, da excelentes resultados.
Flushing: Consiste en circular un líquido a través de un equipo o sistema, para
generar una turbulencia tal, que arrastre partículas no adherentes. La velocidad de
flujo es el componente principal para lograr la limpieza. Se aplica a tuberías y
equipos asociados.
Hydroblast: Consiste en la aplicación de un chorro de agua a alta velocidad sobre
las superficies para separar los elementos ensuciantes del metal base. El sistema
consiste, en forma general, de una bomba de desplazamiento positivo que
descarga agua a través de mangueras o tubos de alta resistencia, y en su extremo
se colocan boquillas o toberas, cuyo patrón de chorro se selecciona de acuerdo al
diseño del equipo y a la condición de ensuciamiento. Se puede aplicar a
cambiadores de calor, tanques, tuberías, calderas, y en general, a cualquier
superficie como pisos, estructuras, muros, etc. Se le conoce también como Water-
blast, Water-jet, Hidro-laser, etc.
Hydro-sandblast: Es un método variado del anterior, que consiste en agregar
arena al chorro de agua, para incrementar la masa-impacto y se aplica para retirar
incrustaciones más consistentes como barnices, pinturas, acrílicos, etc. Además
de ser una mejor alternativa al sand-blast pues no emite partículas suspendidas al
medio-ambiente.
8. Proceso de revestimiento
El revestimiento o baño (coating-fusing) está diseñado para proporcionar a una
pieza mayor durabilidad y protección contra el impacto, abrasión, corrosión y
rozamiento.
Consiste en aplicar una aleación de níquel resistente al desgaste a la superficie de
una pieza y fundirla mediante calentamiento, creando así un revestimiento.
Generalmente se aplican a piezas nuevas en donde el desgaste o corrosión se
prevé, o en partes ya usadas para reemplazar el metal perdido por desgaste o
corrosión.
La fusión se puede realizar manualmente utilizando un soplete de oxi-
acetileno simple. Sin embargo, para mayores volúmenes de producción o la
producción en masa, se suelen utilizar sistemas totalmente automatizados para
aplicar los revestimientos y la fusión puede ser procesada por lotes
en hornos o con bobinas de inducción
Ventajas del calentamiento por inducción:
No se necesita mano de obra especializada
Se puede automatizar
Posibilidad de integración en líneas de producción
Ahorro de energía.
Baja o nula distorsión en el proceso
Buenos acabados
Mejora del ambiente de trabajo
Mejor relación coste/eficacia
Algunas de las industrias relacionadas con este proceso son tubo, petróleo
y gas.
Bibliografía
Figuera Vinué, Pau. OPTIMIZACIÓN DE PRODUCTOS Y PROCESOS
INDUSTRIALES. Barcelona : Gestión 2000, 2006. 220p. (TS156.F5).