INSTITUTO TECNOLOGICO DE LA LAGUNA

SISTEMAS INTEGRADOS DE MANUFACTURA

 1. Fundición y moldeo
Los procesos de fundición del metal se dividen en dos categorías de acuerdo al
tipo de moldes 1) moldes desechables y 2) moldes permanentes. En las
operaciones de fundición con molde desechable, éste se destruye para remover la
parte fundida, como se requiere un nuevo molde por cada nueva fundición, las
velocidades de producción son limitadas, ya que se requiere mas tiempo para
hacer el molde que para la fundición en si, sin embargo, para ciertas partes se
pueden producir moldes y fundiciones a velocidades de 400 partes por hora o
mayores. En los procesos de moldeo permanente, el molde se fabrica con metal (u
otro material durable) que permite usarlos en repetidas operaciones de fundición.
En consecuencia, estos procesos tienen una ventaja natural para mayores
velocidades de producción.

1.1. Fundición en arena

La fundición en arena es el proceso más utilizado, la producción por medio de este
método representa la mayor parte del tonelaje total de fundición. Casi todas las
aleaciones pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos procesos
que pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como son el
acero, el níquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o
muy grandes y en cantidades de producción que van de una pieza a millones de
éstas.
La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena,
dejarlo solidificar y romper después el molde para remover la fundición.
Posteriormente la fundición pasa por un proceso de limpieza e inspección, pero en
ocasiones requiere un tratamiento térmico para mejorar sus propiedades
metalúrgicas. En esta breve descripción se puede observar que la fundición en
arena no solamente incluye operaciones de fundición, sino también la fabricación
de modelos y manufactura de moldes.
1.1.1. Modelos y corazones
La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte,
ligeramente agrandado, tomando en consideración la contracción y las tolerancias
para el maquinado de la pieza final. Los materiales que se usan para hacer estos
modelos incluyen la madera, los plásticos y los metales. La madera es un material
común para modelos, por la facilidad de trabajarla y darle forma. Sus desventajas
son la tendencia a la torsión y al desgaste por la abrasión de la arena que se
compacta a su alrededor, lo cual limita el número de veces que puede usarse. Los
modelos de metal son más costosos pero duran más. Los plásticos representan un
término medio entre la madera y los metales. La selección del material apropiado
para patrones o modelos depende en gran parte de la cantidad total de piezas a
producir. Hay varios tipos de modelos.
El más simple está hecho de una pieza, llamado modelo sólido, que tiene la
misma forma de la fundición y los ajustes en tamaño por contracción y maquinado.
Su manufactura es fácil, pero la complicación surge cuando se utiliza para hacer el
molde de arena.
Determinar la localización del plano de separación entre las dos mitades del molde
e incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de colada para un modelo sólido,
puede ser un problema que se dejará al juicio y habilidad del operario del taller de
fundición. Por tanto, los modelos sólidos se usan solamente en producciones de
muy baja cantidad. Los modelos divididos constan de dos piezas que separan la
pieza a lo largo de un plano, éste coincide con el plano de separación del molde.
Los modelos divididos son apropiados para partes de forma compleja y cantidades
moderadas de producción.
El plano de separación del molde queda predeterminado por las dos mitades del
molde, más que por el juicio del operador. Para altos volúmenes de producción se
emplean los modelos con placa de acoplamiento o los modelos de doble placa
(superior e inferior). En un modelo con placa de acoplamiento, las dos piezas del
modelo dividido se adhieren a los lados opuestos de una placa de madera o metal.
Los agujeros de la placa permiten una alineación precisa entre la parte superior y
el fondo (cope y drag) del molde. Los modelos con doble placa de acoplamiento
son similares a los patrones con una placa, excepto que las mitades del patrón
dividido se pegan a placas separadas, de manera que las secciones de la parte
superior e inferior del molde se puedan fabricar independientemente, en lugar de
usar la misma herramienta para ambas.
Los patrones definen la forma externa de la fundición. Si posee superficies
internas, se necesita un corazón para definirlas. Un corazón es un modelo de
tamaño natural de las superficies interiores de la parte. El corazón se inserta en la
cavidad del molde antes del vaciado, para que al fluir el metal fundido, solidifique
entre la cavidad del molde y el corazón, formando así las superficies externas e
internas de la fundición. El corazón se hace generalmente de arena compactada.
El tamaño real del corazón debe incluir las tolerancias para contracción y
maquinado lo mismo que el patrón. El corazón, dependiendo de la forma, puede o
no requerir soportes que lo mantengan en posición en la cavidad del molde
durante el vaciado. Estos soportes, llamados sujetadores, se hacen de un metal
cuya temperatura de fusión sea mayor que la de la pieza a fundir. Por ejemplo,
para fundiciones de hierro colado se usan sujetadores de acero. Los sujetadores
quedan atrapados en la fundición durante el vaciado y la solidificación. La porción
de los sujetadores que sobresalen de la fundición se recortan después.
1.1.2. Moldes y fabricación de moldes
El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se va
fundir. La arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros minerales.
Esta arena debe tener buenas propiedades refractarias, expresadas como la
capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse o degradarse. Otras
características importantes son: el tamaño del grano, la distribución de tamaños
del grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeños
proporcionan mejor acabado superficial en la fundición, pero los granos grandes
son más permeables, para que los gases escapen durante el vaciado. Los moldes
hechos de granos irregulares tienden a ser más fuertes que los moldes de granos
redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la
permeabilidad.
En la fabricación del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una
mezcla de agua y arcilla. La proporción típica (en volumen) es 90% de arena, 3%
de agua y 7% de arcilla. Se pueden usar otros agentes aglutinantes en lugar de la
arcilla, como resinas orgánicas (por ejemplo resinas fenólicas) y aglutinantes
inorgánicos (por ejemplo, silicato y fosfato de sodio). Algunas veces se añaden a
la mezcla de arena y aglutinante ciertos aditivos para mejorar las propiedades del
molde como la resistencia y permeabilidad. En el método tradicional para formar la
cavidad del molde se compacta la arena alrededor del modelo en la parte superior
e inferior de un recipiente llamado caja de moldeo.
El proceso de empaque se realiza por varios métodos. El más simple es el
apisonado a mano realizado manualmente por un operario. Además, se han
desarrollado varias máquinas para mecanizar el procedimiento de empacado, las
cuales operan por medio de los siguientes mecanismos: 1) compactación de la
arena alrededor del patrón o modelo mediante presión neumática; 2) acción de
sacudimiento, dejando caer repetidamente la arena contenida en la caja junto al
modelo, a fin de compactarla en su lugar; y 3) lanzamiento, haciendo que los
granos de arena se impacten contra el patrón a alta velocidad. Una alternativa a
las cajas tradicionales para moldes de arena es el moldeo sin caja, que consiste
en el uso de una caja maestra en un sistema mecanizado de producción de
moldes. Cada molde de arena se produce usando la misma caja maestra. Se
estima que la producción por este método automatizado puede ascender hasta
seiscientos moldes por hora. Se usan varios indicadores para determinar la
calidad de la arena para el molde: 1) resistencia, capacidad del molde para
mantener su forma y soportar la erosión causada por el flujo del metal líquido,
depende del tamaño del grano, las cualidades adhesivas del aglutinante y otros
factores; 2) permeabilidad, capacidad del molde para permitir que el aire caliente y
los gases de fundición pasen a través de los poros de la arena; 3) estabilidad
térmica, capacidad de la arena en la superficie de la cavidad del molde para
resistir el agrietamiento y encorvamiento en contacto con el metal fundido; 4)
retractibilidad, capacidad del molde para dejar que la fundición se contraiga sin
agrietarse; también se refiere a la capacidad de remover la arena de la fundición
durante su limpieza; y 5) reutilización, ¿puede reciclarse la arena del molde roto
para hacer otros moldes?.
Estas medidas son algunas veces incompatibles, por ejemplo, un molde con una
gran resistencia tiene menos capacidad de contracción. Los moldes de arena se
clasifican frecuentemente como arena verde, arena seca o de capa seca. Los
moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el
término "verde" se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento
del vaciado. Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayoría
de sus aplicaciones, así como buena retractibilidad, permeabilidad y reutilización,
también son los menos costosos. Por consiguiente, son los más ampliamente
usados, aunque también tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede
causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma
geométrica de la pieza.
Un molde de arena seca se fabrica con aglomerantes orgánicos en lugar de arcilla.
El molde se cuece en una estufa grande a temperaturas que fluctúan entre 204 ºC
y 316 ºC. El cocido en estufa refuerza el molde y endurece la superficie de la
cavidad. El molde de arena seca proporciona un mejor control dimensional en la
fundición que los moldes de arena verde. Sin embargo, el molde de arena seca es
más costoso y la velocidad de producción es reducida debido al tiempo de secado.
Sus aplicaciones se limitan generalmente a fundiciones de tamaño medio y grande
y en velocidades de producción bajas.
En los moldes de capa seca, la superficie de la cavidad de un molde de arena
verde se seca a una profundidad entre 10 mm y 25 mm, usando sopletes,
lámparas de calentamiento u otros medios, aprovechando parcialmente las
ventajas del molde de arena seca. Se pueden añadir materiales adhesivos
especiales a la mezcla de arena para reforzar la superficie de la cavidad. La
clasificación precedente de moldes se refiere al uso de aglutinantes
convencionales, ya sea agua, arcilla u otros que requieren del calentamiento para
curar. Se han desarrollado también moldes aglutinados, químicamente diferentes
de cualquiera de los aglutinantes tradicionales.
Algunos de estos materiales aglutinantes, utilizados en sistemas que no requieren
cocimiento, incluyen las resinas furánicas (que consisten en alcohol furfural, urea y
formaldehído), las fenólicas y los aceites alquídicos. La popularidad de los moldes
que no requieren cocimiento está creciendo debido a su buen control dimensional
en aplicaciones de alta producción.
 2. Proceso de deformación plástica
Los procesos industriales de conformación por deformación consisten en someter
los materiales a la acción de fuerzas que superen su límite de elasticidad, de
modo que provoquen en ellos deformaciones plásticas de carácter permanente.
Una deformación es plástica cuando, al cesar la fuerza que la origina, el material
no recupera su forma inicial.
MATERIALES MAS ADECUADOS
Son los metales blandos y dúctiles (chapas de acero dulce, el latón o el aluminio
laminado recocido).Por el contrario los materiales duros y frágiles no lo permiten
tan fácilmente, aunque pueden someterse a deformaciones ligeras y locales.

Esfuerzo Proceso

Compresión Forja
en caliente Estampación
en caliente TIPOS DE PROCESOS

Compresión Extrusión
con fluencia

Compresión Estampación
rectilínea en frío
En caliente En frío
Compresión Perfilado
rotativa

Compresión Laminación
entre Se suele hacer con piezas, Al contrario que en caliente.
cilindros en las que el grado de Se hace con piezas en las que
deformación es muy grande. el
Tracción Estirado Y al calentarlo es mejor grado de deformación es
deformarlo. normal.

Trefilado

TIPOS DE PIEZAS
La deformación plástica en caliente es adecuada para piezas complicadas se
utilizan materiales que utilizan bien la forja.
 3. Proceso de Formado
Son procesos por los cuales se cambia la forma, el tamño o ambos al material que
se va a trabajar. Se dividen en dos en cambios en caliente y cambios en frio.

3.1. Proceso en caliente

Los cambios que sufre con este tipo de proceso son:
 No aumenta su dureza
 No disminuye sus propiedades
 Se perfecciona la estructura granular
 Mejora la tenacidad y resistencia a la fatiga
 Mal acabado (por el oxigeno)
 No se pueden mantener tolerancias estrechas
 Se eliminan zonas de baja resistencia (aire)
 Se eliminan los poros
Sus ventajas son:
 Se requiere menor fuerza y tiempo para darle forma ya que es maleable
 Facilidad de empujar el metal a formas extremas
 Bajo costo de dados (desgaste)
 El material tiee buenasoldabilidad y maquinabilidad dado que el contenidp
de carbón es menor al .25%
Algunos de estos procesos son:
Forjado
Proceso de conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente
o en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de
fuerzas de compresión.
La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma
continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando
martillos pilones.
Extrusión
Proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El
material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal
deseada. La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma
indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El
proceso de extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.
Embutido
Operación de formado de láminas metálicas que se usa para hacer piezas de
forma de copa y otras formas huecas más complejas. Se realiza colocando una
lámina de metal sobre la cavidad de un dado y empujando el metal hacia la
cavidad de éste con un punzón. La forma debe aplanarse contra el dado por un
sujetador de formas.
El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a un tejo de metal,
se le da una tercera dimensión considerable después de fluir a través de un dado.
El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzón
y una matriz
Laminación
Se conoce como laminación o laminado al proceso industrial por medio del cual se
reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la
aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como la laminación
de anillos o el laminado de perfiles

3.2. Proceso en frio

Los cambios que el proceso en frio produce son:
 Aumenta la dureza y resistencia del metal
 Incrementa su fragilidad
 Aumenta la dificultad para trabajar el metal
 Se logra mejor acabado superficial
 Mayor exactitud dimensional
 Menor Ductibilidad
Ventajas:
 No se requieren herramientas resistentes al calor
 La mayoría de los metales se trabajan a temperatura ambiente
 Laminas mas delgadas y hojalatas pueden laminarse mejor
 No aparece oxidación en la superficie
 El proceso de formado esta limitado a materiales ductiles
Algunos de ellos son:
Estirado
Se denomina Estirado al proceso de Conformado por Deformación Plástica en el
que se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección.
Para reducir la sección de la pieza, se utiliza una matriz de un material metálico
muy duro insertado en un bloque de acero. La reducción de la sección del material
dependerá del ángulo de abertura de la matriz.
Dobladoras de lamina

Las dobladoras son una herramienta ideal para hacer pliegues a las láminas de
acero. La dobladora está construida en sólida placa de acero resistente al trabajo
pesado, el cuerpo superior se puede ajustar para diferentes tipos de doblez y
calibres de lámina. Además, estas máquinas son de fácil operación y requieren
muy poco mantenimiento.
Dentro de sus principales ventajas, las dobladoras han sido fabricadas para
enroscar láminas metálicas con precisión y producir cilindros rápidamente con
mínimas partes planas en los extremos inicial y final. Esto facilita la soldadura
posterior, la rigidez de la misma y la apariencia de las partes, entre otras cosas.

4. Proceso de maquinado
El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de
corte para remover el exceso de material de una parte de trabajo, de tal manera
que el remanente sea la forma deseada. La acción predominante involucra la
deformación en cortante del material de trabajo, lo que produce la viruta, la cual al
ser removida queda expuesta la nueva superficie. Así como se muestra en la
figura siguiente:
El maquinado no es solamente un proceso, sino una familia de procesos. La
característica común es el uso de la herramienta de corte que forma una viruta, la
cual se remueve de la parte del trabajo. Para realizar la operación, se requiere del
movimiento relativo, que se logra en la mayoría de los casos por medio de un
movimiento primario, llamado VELOCIDAD y un movimiento secundario,
denominado el AVANCE.
Hay muchas operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de
generar una cierta geometría y textura superficial. Los tres tipos más comunes de
maquinado son: (hacer un clic sobre la figura correspondiente para ver en mas
detalle cada uno de los procesos de maquinado).
Condiciones de corte
Para realizar una operación de maquinado es necesario que se de un movimiento
relativo de la herramienta y la pieza de trabajo. El movimiento primario se realiza a
una cierta VELOCIDAD DE CORTE; además, la herramienta debe moverse
lateralmente a través del trabajo. Este es un movimiento mucho mas lento,
llamado AVANCE, la dimensión restante del corte es la penetración de la
herramienta de corte dentro de la superficie original de trabajo, llamada
PROFUNDIDAD DE CORTE. Al conjunto de velocidad, avance y profundidad de
corte son llamadas: condiciones de corte.
Para herramientas de punta simple, podemos obtener la velocidad de remoción
del material con la siguiente fórmula:
Q = vL fR d
Donde Q = velocidad de remoción de material (mm³/seg); vL = velocidad de corte
(mm/seg); fR = avance (mm) y d = profundidad de corte (mm).
Las unidades pueden cambiar dependiendo del tipo de operación, por ejemplo en
el proceso de TALADRADO, la profundidad viene dada por la profundidad del
agujero, además la profundidad va medida en la misma dirección que el avance, al
igual que el proceso de TRONZADO.
En el caso del torneado (a excepción del tronzado) la herramienta se encuentra en
un plano perpendicular a la superficie que se esta cortando, se puede observar
también el sentido de la velocidad de corte, el cual es el mismo que el de la fuerza
de corte. El ángulo de ataque esta medido sobre el plano de la superficie que se
esta cortando, es este ángulo el que determina la salida de la viruta.
En el torneado to viene dado por el avance, mientras que el ancho w, es la
profundidad de corte. En el caso del tronzado, se cumple los mismos valores que
los asumidos por la teoría de formación de viruta.
En una operación de producción de maquinado se requiere potencia. Las fuerzas
de corte que se encuentran en la practica de esta operación pueden ser de varios
cientos de libras. El producto de la fuerza cortante y la velocidad dan la potencia
requerida para ejecutar la operación de maquinado:
P=Fc(v) Lo puse entre parentesis para no porner una x como signo de
multiplicacion

Donde P = potencia de corte, pie-lb/min (W); Fc = Fuerza de corte, lb (N); y v =

velocidad de corte pie/min (m/s). La potencia bruta requerida por la máquina es
mas grande que la potencia usada en el proceso de corte, ya que se dan perdidas
mecánicas en el motor y transmisión de la máquina. La potencia en unidades
inglesas viene dada en hp:
hp=Fc(v)/3300

La potencia se puede convertir a potencia unitaria, mediante la siguiente fórmula:

hpu=hpc/MRR

Donde MRR es la velocidad de remoción de material, pulg³/min. La velocidad de

remoción se puede calcular como v toW.

Descripción y partes del torno

Torneado es la operación en la cual se utiliza una herramienta de corte con un
borde cortante simple destinado a remover material de una pieza de trabajo
giratoria, para dar forma a un cilindro. El movimiento de velocidad lo proporciona la
parte de trabajo giratoria y el movimiento de avance lo realiza la herramienta de
corte, moviéndose lentamente en una dirección paralela al eje de rotación de la
pieza de trabajo.
Las partes principales del torno son las siguientes:
1. BANCADA. Es una pieza fundida y fuerte que soporta las partes móviles del
torno.
2. CABEZAL. Este se encuentra situado al lado izquierdo de la bancada y sirve
para contener el sistema de transmisión de potencia.
3. CAJA DE ENGRANES DE CAMBIO RÁPIDO. Aquí es donde se encuentran
alojados los engranes de tamaño diferente, su función es la de producir
velocidades variables, velocidades de corte y avances.
4. CARRO. Este se encarga de soportar las herramientas de corte y las mueve a
lo largo de la bancada para operaciones de torneado.
5. CONTRAPUNTA. La función de esta es de servir de apoyo, a la pieza de
trabajo cundo estas son demasiado largas, también sirve para colocar algunas
herramientas, por ejemplo: brocas, rimadoras, etc
A continuación se presentan las partes del torno

Tipos de tornos
Los tornos se clasifican en tres grandes grupos: Tornos de taller, Tornos de semi-
producción o copiadores, y tornos de producción en serie.
Los tornos de taller a su vez se dividen en:
• Torno de banco. Este es el tipo de torno pequeño que se monta en un banco o
en un gabinete metálico.
• Torno rápido. Este torno también se puede montar sobre un gabinete y se
caracteriza por la rapidez de preparación y cambio de la pieza de trabajo, facilidad
de operación y poco mantenimiento.
• Torno para cuarto de herramientas. Este torno esta equipado con aditamentos y
accesorios especiales que permiten efectuar una serie de operaciones de
precisión.
• Torno de escote. Tiene una sección de la bancada debajo del plato, que se
puede desmontar para aumentar el diámetro máximo de trabajo que se puede
voltear.

Los tornos semi-producción o copiadores, son básicamente tornos de taller

modificados con la adición de un aditamento copiador o un sistema de lectura
digital.

Los tornos de producción en serie se utilizan cuando hay que producir una gran
cantidad de piezas iguales, este tipo de tornos se clasifican en:

• Torno revólver o de torreta. Se utiliza para producir gran número de piezas

iguales que puedan requerir operaciones tales como torneado, taladrado,
barrenado, escariado, refrentado. Se pueden llegar a montar hasta 20
herramientas diferentes.
• Torno automático de un solo husillo. Esta destinado a la producción automática
de piezas en serie que requieren principalmente torneado y refrentado.
• Torno de control numérico por computadora. Este tipo de tornos son controlados
por computadora, e incluyen software tanto para el diseño de la pieza como para
la interfase entre la computadora y la maquina.

Características y tipos de herramientas

Las cuchillas o puntas de herramienta que se emplean en el torno se hacen de
uno de los materiales básicos siguientes: Acero de temple al agua y de alta
velocidad, materiales no ferrosos fundidos duros, carburos sintetizados
(cementados), cerámicas y diamantes. La selección del material depende de
muchos factores que incluyen el costo de la herramienta, el costo de reafilado, el
tamaño y diseño de la herramienta, la velocidad de remoción del material, longitud
de corte, etc.

PARTES DE LA HERRAMIENTA

LA CARA. Es la parte superior de la cuchilla. Es la superficie sobre la que se

efectúa el ataque de la viruta (enrolla) según depende de la pieza de trabajo.

EL BORDE CORTANTE. Es la parte de la herramienta que hace el corte

realmente.
LA NARIZ. Se refiere a la esquina o arco formado por las partes lateral y frontal
del borde cortante.

EL FLANCO. Es la superficie lateral del borde cortante.

LA PUNTA. Es la parte de la herramienta que se esmerila para formar la cara y el
borde cortante.

ÁNGULOS DE LA HERRAMIENTA
El ángulo de incidencia lateral, es el formado por la superficie esmerilada (flanco) y
el lado vertical de la herramienta antes de afilarla, este ángulo es el que nos
proporciona un espacio libre entre la superficie cortada de la pieza y el flanco de la
herramienta.

El ángulo de salida lateral se refiere al ángulo entre la cara de la herramienta y

una línea que representa la parte superior de la cuchilla sin esmerilar vista desde
el extremo, este ángulo es el que controla el tipo de viruta producida durante el
maquinado.

El ángulo de incidencia frontal, es el formado entre el extremo del borde cortante y

una línea vertical. Este ángulo proporciona espacio libre entre la superficie
terminada de la pieza y la herramienta.

El ángulo de salida posterior separa la viruta de la pieza acabada y proporciona a

la herramienta una acción rebanadora.

El ángulo de corte frontal proporciona espacio libre entre el cortador y la superficie

acabada de la pieza.

El ángulo de corte lateral separa la viruta de la superficie acabada.

El radio de la nariz elimina la esquina frágil de la herramienta, prolonga la duración

de la misma y mejora el acabado.

TIPOS DE HERRAMIENTAS QUE SE USAN

BURIL PARA DESBASTE
BURIL PARA TRONZADO
BURIL PARA INTERIORES.

5. Proceso de Especiales
Maquinado con Chorro Abrasivo
› Este maquinado es un proceso mecánico para el corte de materiales duros y
quebradizos. Esto es similar a una ráfaga de arena, utilizando pequeñas partículas
de abrasivo muy finas y control de cierre a baja velocidad. Por medio el aire se
llevan partículas abrasivas que chocan en la pieza a velocidades alrededor de 900
a 18000 m/min. Se utilizan para el corte, polvos de óxido de aluminio o carburo de
silicio mientras que los polvos ligeros como la dolomita o bicarbonato de sodio se
usan para limpieza, grabado o pulido. Los polvos no son recirculados a causa de
posible contaminación lo cual es apto a la obstrucción del sistema.
› › Se apunta un chorro de alta velocidad de aire seco (o nitrógeno) con partículas
abrasivas a la superficie de la pieza. El choque genera una fuerza concentrada
apta para cortar materiales metálicos y no metálicos, para desbarbar o eliminar
esquirlas, o para limpiar una pieza con superficie irregular.
› El método de maquinado con chorro abrasivo tiende a redondear las aristas
agudas en esquinas. Otra desventaja que presenta es el riesgo causado por las
partículas abrasivas suspendidas en el aire.
›

› Maquinado con chorro de Agua

› El maquinado con chorro de agua o fluido es un proceso que utiliza una corriente
de agua de alta velocidad como agente de corte. Estos chorros tienen
aproximadamente un diámetro de .25 mm y operan a velocidades de 36000 a
54000 m/min. A tales velocidades, los chorros pueden cortar madera, plásticos,
telas y en algunos casos cerámica. Una desventaja de este proceso es la falta de
equipo de bombeo adecuado.
› En este método se utiliza la fuerza debida al cambio de la cantidad de
movimiento
› Del chorro en operaciones de corte y desbarbado. El chorro funciona como una
sierra y corta una ranura angosta en la pieza
› Se pueden cortar materiales como madera, telas, ladrillos, cuero y papel de hasta
25mm de espesor. Se usa para cortar tableros de instrumentación en Automóviles,
y algunas láminas de carrocería. Es una operación eficiente y limpia, y por eso se
utiliza en la industria de alimentos para cortar productos alimenticios.
›
› Este procedimiento muestra numerosas ventajas. Es adecuado para materiales
flexibles y las rebabas producidas son muy pequeñas. La pieza se humedece muy
poco y puede iniciarse el corte en cualquier lugar sin necesidad de un hueco pre
taladrado. Por último, no produce calor, y es un proceso seguro para el ambiente
(aunque es muy ruidoso).
›
› Si al chorro de agua se le agregan partículas abrasivas, se puede aumentar
notablemente la velocidad de remoción del material.
› Maquinas para el Corte de Acero
› CORTADORA DE ACERO
Maquinaria utilizada para realizar el corte de las placas de acero, existen varios
sistemas y maquinaria para realizar el corte entre los más importantes se tienen:

› SOPLETES DE ARCO CONTENIDO

- Corte con soplete de oxiacetileno. Este principio de corte se basa en la afinidad
que tiene el oxígeno con el acero, si se calienta el acero al rojo y se sopla oxigeno
puro sobre la superficie la acción de corte es instantánea, quemándose el acero
produciendo óxido de hierro con apariencia de escoria. Se han desarrollado
máquinas que controlan el movimiento del soplete para cortar la forma deseada.
Este método de corte se utiliza ampliamente para la producción de artículos
hechos de lámina y placa de acero, cuando la exactitud no es un elemento crítico.
Este proceso no es adecuado para aleaciones no ferrosas, o aleaciones de alto
contenido de manganeso

› Corte con arco y plasma.

Este principio de corte se basa en calentar una corriente de gas mediante un
electrodo de tungsteno hasta una temperatura tan alta que el gas se ioniza en este
estado el arco gaseoso se conoce como plasma, el soplete de corte se diseña de
forma que el gas se ve confinado a la columna del arco a través de un pequeño
orificio, lo cual aumenta la temperatura y concentra la energía sobre una pequeña
área fundiendo rápidamente el metal. El corte no depende de reacciones
químicas, por lo que puede usarse para el corte de cualquier metal. La
temperatura generada llega a los 33315°C la cual es 10 veces superior a la
obtenida por la reacción del oxigeno y acetileno.
›

› TALADRO PARA METAL

Utilizado para perforar las láminas de acero para el colocado de tornillos de
sujeción. Los equipos portátiles se clasifican de acuerdo al diámetro máximo de la
broca que pueden sujetar, estos equipos son compactos y operan con motores
eléctricos.

› ROLADORAS (DOBLADORAS)
Las maquinas roladoras se utilizan para doblar y dar curvaturas a las placas de
acero. Estas máquinas están constituidas por rodillos que operan tres
conjuntamente, dos de ellos están fijos y uno es ajustable, la cercanía del rodillo
ajustable en relación con los otros dos determina el diámetro de la superficie de
trabajo, existen roladores para trabajar placas de calibre pequeño hasta placas
gruesas de gran calibre.
 6. Proceso de ensamble
› No permanentes
› La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes
entre sí para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se
puede lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el
uso de sujetadores mecánicos o de adhesivos.
› › Sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones,
pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se consideran
semipermanente, las efectuadas con otros sujetadores mecánicos no son
permanentes los mecánicos son más costosos y requiere capacidad en la
preparación de partes por unir.

› › Semipermanentes
› Las operaciones de ensamble mecánico aseguran dos o más piezas en una
unión que puede desarmarse fácilmente.
› Sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones,
pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se consideran
sempiternamente, también se usan el remachado, ajustes a presión y encajes de
expansión tornillos tuercas y pernos.
›
› › Ensamble Mecánico

Tornillos, Tuercas y Pernos

› Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una
diferencia técnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde en
el su uso popular. Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo
general, se ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con
rosca externa que se inserta a través de orificios en las partes y se asegura con
una tuerca en el lado opuesto.

› › Permanentes
› Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de gas,
soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso
de calor, de presión o ambos.
› El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia
variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y están en uso.

› Soldadura
› La soldadura es un proceso de unión de materiales en la cual se funden las
superficies de contacto de dos (o más) partes mediante la aplicación conveniente
de calor o presión.
› La soldadura es un proceso relativamente nuevo, su importancia comercial y
tecnológica se deriva de lo siguiente:
La soldadura proporciona unión permanente
› La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales.
› En general, la soldadura es una forma más económica de unir componentes, en
términos de uso
› La soldadura es la denominación para aquel metal que se utiliza a fin de unir
otros dos metales base. Para que esto suceda el metal que une se debe fundir, del
mismo modo en que se funden dos metales para realizar una aleación.
› Aquel metal que une a los otros dos en la soldadura es diverso, en el área de la
industria electrónica lo más común es utilizar la aleación de metales como el
estaño y el plomo por los excelentes resultados que brindan.
› A medida que los elementos van calentándose para alcanzar estas
impresionantes temperaturas, existe un punto denominado “eutéctico”, que se
alcanza con los 3610ºF o 183ºC. En este momento la aleación de estaño y plomo
se vuelve pastosa, ideal para la soldadura. Sin embargo, es posible modificar el
grado de pastosidad de esta aleación por medio de la manipulación de las
proporciones de estaño y plomo utilizadas. De este modo, mientras más plomo
contenga la aleación, entonces más pastosa será. La preferencia por la
aleación eutéctica radica en su rapidísima solidificación

› Tipos de Maquinas de Soldar Y materiales usados:

› › Soldadura TIG
› Soldadura con soplete
› Tipos de uniones:
a) Unión empalmada. En esta unión, las partes se encuentran en el mismo plano y
unen sus bordes.
b) Unión de esquina. Las partes en una unión de esquina forman un ángulo recto y
se unen en la esquina del ángulo.
c) Unión superpuesta. Esta unión consiste de dos partes que se sobreponen
d) Unión T. Una parte es perpendicular a la otra cuando se unen
e) Unión de bordes. Las partes en una unión de bordes están paralelas con al
menos uno de sus bordes en común y la unión se hace en el borde común.
› Uniones adhesivas
› › El uso de adhesivos data de épocas antiguas, y el pegado fue probablemente el
primero de los métodos de unión permanente utilizada. Los adhesivos tienen un
alto rango de aplicaciones de unión y sellado, para integrar materiales similares y
diferentes, como metales, plásticos, cerámica, madera, papel y cartón entre otros.
› La unión con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los
materiales que se desea unir para la fijación de ambas superficies.
› Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se
hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:
1. Se debe maximizar el área de contacto de la unión
2. Los pegados son más fuertes en cizalla y en tensión, y las uniones deben
diseñarse para que se apliquen tensiones de esos tipos.
3. Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos, y deben
diseñarse para evitar este tipo de tensiones.

7. Proceso de limpieza
Limpieza Química
Decapado (pickling) y pasivación de acero inoxidable: Es el proceso de limpieza
que se aplica a equipos o piezas de acero inoxidable para retirar óxidos de fierro y
otros contaminantes, principalmente pre-operativamente para evitar que el metal
no sufra corrosión. Esto se logra mediante la generación de una superficie
“pasiva”, es decir, que no tiende a la corrosión. Se aplica a tanques, tuberías, y en
general, a cualquier elemento fabricado en acero inoxidable.
Desincrustación: Su objetivo es retirar depósitos o incrustaciones adherentes,
generalmente encontrados en superficies con transferencia de calor, que son
provocados por sales insolubles como carbonatos, silicatos, sulfatos así como
óxidos de fierro y cobre, y combinaciones entre ellos. Se aplica a tuberías,
cambiadores de calor, calderas, evaporadores y condensadores de diferentes
metales.
Desengrasado: Consiste en retirar grasas y/o aceites de la superficie. Estos
compuestos son generalmente aplicados en la fabricación, construcción o montaje
de los equipos. Los métodos de limpieza son muy diversos y dependen del diseño
del equipo, el tipo y cantidad de grasa. En la limpieza se pueden utilizar alcalinos,
detergentes, solventes y medios mecánicos, en forma independiente o combinada,
a presiones y temperaturas desde la ambiente hasta altos valores, como sucede
en los hervidos alcalinos a calderas.
Desoxidación-decapado: En forma genérica se refiere al proceso por el que se
retiran productos de corrosión del metal base. Estos ensuciantes pueden
originarse en la misma fabricación del metal, como el óxido de laminación, o bien
derivados de su operación o falta de ella, al contacto con el oxígeno y la humedad.
Se aplica a tanques, tuberías, cambiadores de calor, calderas, y en general, a
cualquier elemento fabricado en acero al carbón.
Pasivación del acero al carbón: El fierro en estado puro es muy difícil de encontrar,
salvo en las minas, esto debido a su inestabilidad química. Es por ello que
normalmente se encuentra asociado con oxígeno, formando óxidos. Cuando se
desoxida el acero al carbón, naturalmente se inicia un proceso de re-oxidación ,y
por consecuencia, de corrosión. Para evitar esto, es necesario realizar una
pasivación y así eliminar la “ansiedad” del fierro para unirse al oxígeno. Se aplica a
tanques, tuberías, cambiadores de calor, calderas, y en general, a cualquier
elemento fabricado en acero al carbón. En generadores de vapor se le conoce
también como pre-pasivación, pues antecede a la pasivación con magnetita
producida al arrancar el equipo.
Empacado: Este no es un proceso de limpieza propiamente, es un método para
evitar la corrosión en un equipo en paro. Generalmente se aplica a tuberías,
tanques y calderas de acero al carbón, a los que se ha efectuado una limpieza y
pasivación, o bien que salen de operación temporalmente y no requieren de
mantenimiento. Consiste en agregar aditivos en “seco” o en “húmedo” para
capturar oxígeno y en su caso retirar la acidez del agua. El método y
concentraciones de empacado dependen del diseño del equipo, el tiempo que
pasará antes de entrar en operación, las condiciones de sitio, etc. Se le conoce
también con los nombres de preservación y lay-up.
Fosfatizado de acero al carbón: A diferencia de la pasivación, el proceso de
fosfatizado consiste en “cubrir” al acero químicamente de una mezcla de
compuestos que impiden el contacto del fierro con el oxígeno. Este método se
aplica posterior a un proceso de desoxidación y generalmente previo a la
aplicación de algún barniz o pintura para superficies externas, ya que provoca un
anclaje ideal entre el metal y dichos recubrimientos. Se utiliza también para
superficies internas de manera pre-operacional.
Descarbonización: Los equipos de combustión o bien aquellos que utilizan fluidos
para intercambio de calor como el aceite térmico, a lo largo de su operación
generan capas carbonizadas muy adherentes al metal que requieren retirarse,
pues de no hacerlo pueden obstruir boquillas, inyectores o bien, impedir
transferencia de calor. En este proceso de limpieza, la formulación química de las
soluciones juega un papel determinante. Se aplica a motores de combustión,
sistemas de combustión de turbinas, sistemas de calentamiento, y en general, a
cualquier equipo que por su temperatura degrade aceites o combustibles.
Sanitizado: Este proceso se aplica a sistemas o equipos cuyo grado de limpieza
está definido por la ausencia de micro-organismos. Es aplicado en las industrias
alimentaria y farmacéutica, así como para aquellos equipos relacionados con el
consumo humano, como las cisternas o tinacos.

Limpieza Mecánica
Otro de los tipos de limpieza es la que se utiliza para limpiar con energía
mecánica:
Soplados-Barridos: Este es un método mecánico para retirar suciedad del interior
de equipos, generalmente tuberías y se puede realizar con gases o vapores a
presión. Este es normalmente un paso previo o posterior a otros métodos, según
el grado de limpieza requerido. Se aplica a tuberías y equipos asociados.
Pigging-Corrida de diablos: Consiste en hacer pasar por el interior de tuberías
elementos con forma de bala, con o sin elementos abrasivos, para retirar-arrastrar
el ensuciamiento. Se les conoce también con el nombre de pigs, balas, poli-balas,
poli-pigs, marranos, diablos, etc. Este proceso es también usado como una etapa
de limpieza, que en combinación con otros métodos, da excelentes resultados.
Flushing: Consiste en circular un líquido a través de un equipo o sistema, para
generar una turbulencia tal, que arrastre partículas no adherentes. La velocidad de
flujo es el componente principal para lograr la limpieza. Se aplica a tuberías y
equipos asociados.
Hydroblast: Consiste en la aplicación de un chorro de agua a alta velocidad sobre
las superficies para separar los elementos ensuciantes del metal base. El sistema
consiste, en forma general, de una bomba de desplazamiento positivo que
descarga agua a través de mangueras o tubos de alta resistencia, y en su extremo
se colocan boquillas o toberas, cuyo patrón de chorro se selecciona de acuerdo al
diseño del equipo y a la condición de ensuciamiento. Se puede aplicar a
cambiadores de calor, tanques, tuberías, calderas, y en general, a cualquier
superficie como pisos, estructuras, muros, etc. Se le conoce también como Water-
blast, Water-jet, Hidro-laser, etc.
Hydro-sandblast: Es un método variado del anterior, que consiste en agregar
arena al chorro de agua, para incrementar la masa-impacto y se aplica para retirar
incrustaciones más consistentes como barnices, pinturas, acrílicos, etc. Además
de ser una mejor alternativa al sand-blast pues no emite partículas suspendidas al
medio-ambiente.

8. Proceso de revestimiento
El revestimiento o baño (coating-fusing) está diseñado para proporcionar a una
pieza mayor durabilidad y protección contra el impacto, abrasión, corrosión y
rozamiento.
Consiste en aplicar una aleación de níquel resistente al desgaste a la superficie de
una pieza y fundirla mediante calentamiento, creando así un revestimiento.
Generalmente se aplican a piezas nuevas en donde el desgaste o corrosión se
prevé, o en partes ya usadas para reemplazar el metal perdido por desgaste o
corrosión.
La fusión se puede realizar manualmente utilizando un soplete de oxi-
acetileno simple. Sin embargo, para mayores volúmenes de producción o la
producción en masa, se suelen utilizar sistemas totalmente automatizados para
aplicar los revestimientos y la fusión puede ser procesada por lotes
en hornos o con bobinas de inducción
Ventajas del calentamiento por inducción:
 No se necesita mano de obra especializada
 Se puede automatizar
 Posibilidad de integración en líneas de producción
  Ahorro de energía.
 Baja o nula distorsión en el proceso
 Buenos acabados
 Mejora del ambiente de trabajo
 Mejor relación coste/eficacia
 Algunas de las industrias relacionadas con este proceso son tubo, petróleo
y gas.

Bibliografía
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INDUSTRIALES. Barcelona : Gestión 2000, 2006. 220p. (TS156.F5).

 Bawa, H.S. PROCESOS DE MANUFACTURA. México : McGraw-Hill

Interamericana, 2007. 597p. (TS183.B3E).

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MATERIALES, PROCESOS Y SISTEMAS. México : Prentice-Hall
Hispanoamericana, 1997. 1062p. (TS183.G7E).

 Schey, John A. PROCESOS DE MANUFACTURA. México : McGraw-Hill

Interamericana, 2002. 1003p. (TS183.S33E).