LOSAR~O DEL T2 PROC ESOS DE FABRICACIÓN M ECATRÓNICA (Fundi ción, mold eo y procesos afines).

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I. FUNDICION · Es uno de los procesos mas
· an t'iguos, se ut1Tizo· por primera ve1 alrededor del año '1000 a.C. para fabncar ornamentos puntas

e cobre para flechas Y otros objetos. Consi st en en hacer moldes, preparar y fundir el metal, vaciar el metal en el molde, deJar enfriar; limpiar
las piezas fundidas .

II. MODELO. El proceso comienza con la elaboración de éste, que es la pieza que se desea reproducir, usualmente es hecha de madera 0
yeso, pero cuan~o la Prod ucción es en masa se le maquina en metales blandos como el aluminio, es evidente que debe ser ligeramente más
grande que la pieza que se desea fabricar ya que existen contracciones del metal cuando se enfría .
III. MOLDE.- Se comienza usando el modelo . Luego se procede a la fabricación de éste; cua ndo se requiere fabricar una pieza que es hueca se
debe provisionar un macho que es un elemento sólido colocado en la matri1 para que allí no ingrese el metal fundido . Es importante anotar
que siempre que se está trabajando se hace en negativo, es decir, donde no se requiere metal se coloca el macho y donde sí se requiere se
coloca el modelo que evidentemente deberá ser extraído previo al colado desde la fundición .
IV. COLADO -No es otra cosa que el vertido del metal liquido en la matn1 que se ha construido para que luego se proceda al enfriado, que
debe ser controlado para que no aparezcan grietas ni tensiones en la pieza formada .
V. PUNTOS IMPORTANTES A TOMAR EN CUENTA EN LAS OP ERA CION ES DE FUNDICIÓN SON: 1.1 flujo del metal fundido en la cavidad del
molde, la solidificación y enfriamiento del metal en el molde y la influencia que tiene el tipo de material en el molde
VI. FLUJO DEL METAL FUNDIDO EN LA CAVIDAD DEL MOLDE.- LI flujo de los metales fundidos en la cavidad del molde se anal11a en
función del diseño del molde y a las características del flujo del fluido.
VII. 27.-COPA O BACÍN.- En el sistema de fundición básico el metal fundido es vaciado a través de un depósito en forma de copa, después
fluye a través del sistema de alimentación (bebedero, mazarotas y canales de alimentación) en la cavidad del molde.
VIII.- FORMADO Y MOLDEADO: Laminado, extrusión, forjado, estirado trefilado, formado de lámina, metalurgia de polvos y moldeo
IX. BEBEDERO.- Es un canal vertical a través del cual el metal fundido fluye hacia abajo en el molde.
X 10.-CANALES DE ALIMENTACIÓN.- Son los canales del molde que conectan el bebedero con los ataques.
XI. ATAQUES.- Son la porción del canal de alimentación a través de los cuales el metal fundido entra en la cavidad del molde.
XII. 32.- MAZAROTAS - Actúan como depósito para suministrar el metal fundido necesario para evitar la contracción durante la solidificación.
XIII. IMPORTANCIA DE LA ALIMENTACIÓN Una fundición de éxito requiere el diseño y control apropiado del proceso de solidificación para
asegurar un fluJO del fluido adecuado en el sistema Por eJemplo, una de las funciones de mayor importancia en el sistema de alimentación en
la fundición en arena es atrapar contaminantes (oxido y otras inclusiones) existentes en el metal fundido, haciendo que estas se adhieran a las
paredes del sistema de alimentación, evitando así que lleguen a la cavidad misma del molde.
XIV. DISEÑO CORRECTO DE ALIMENTACIÓN .- Un sistema de alimentación correctamente diseñado evita o minimiza los problemas, como por
ejemplo, un enfriamiento prematuro, turbulencia y trampas de gas. Aún antes de que llegue a la cavidad del molde, el metal fundido debe ser

manejado cuidadosamente para evitar la

formación de óxidos en las superficies del metal fundido debida a la exposición al ambiente o a la introduwón de impurezas en el metal

fundido.
XV. LA FLUIDEZ.-Es la capacidad del metal fundido para llenar las cavidades del molde, la cual consta de dos factores principales y básicos las
caracterist1Cas del metal fundido y los parámetros de vaciado.
XVI. TIEMPO DE SO LIDIFICACIÓN.-Sin importar el tipo de matenal que se esté empleando, si es puro o una aleación, de cualquier forma este
proceso toma tiempo._El tiempo de solidificación se da en función del volumen de la fundición y de su área superficial Durante las primeras
etapas de solidificación, se empieza a formar una película delgada solidificada en las paredes frías del molde y conforme pasa el tiempo dicha

película se hace más gruesa .

XVII. CAUSAS DE CAMBIOS DIM ENSIONALES La contracción que causa cambios dimensionales es el resultado de los eventos siguientes.
contrawón del metal fundido al enfriarse antes de su solidificación y contracción del metal durante el cambio de fase de líquido a solido y la

contracción del metal solidificado conforme su temperatura baja hasta la temperatura ambiental.
XVIII. MOLDES DESECHABLES.- Fabncados de arena, yeso, cerámica y materiales similares. rstos matenales son refractanos, es dern, son

capaces de res1st1r elevadas temperaturas de los metales ._ . .

OLDES PERMANENTES.-hec:hos de metales que conseNan su resistencia a altas temperaturas, se ulil11an de manera repetida, tienen
XIX. M
una velocidad de enfriamiento más elevada.
XX. MOLDES COMPUESTOS.-rabricados de dos o más materiales (arena, grafito y metal), meJora la res1stenc1a del molde, controla la velocidad

de enfriamiento y optimlla economía general del proceso _ ...

XXI. MOLDES MONOCRISTA LES.- Utiliza un molde de cerámica, el metal fundido es vaciado en el molde y se empieza a sohd1ficar c1 p,11t11 dl)

las paredes de cerámica.

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XXII. FUNDICIÓN EN ARENA.- Consiste en vaciar un metal fundido en un molde de arena, deJarlo solidificar y romper después el molde para
remover la fundición . Este proceso también incluye el realizar el molde y colocar los corazones en caso de que la pieza a reproduc ir tenga
algún hu eco en su interior. Posteriormente la fundición pasa por un proceso de limpieza e inspección, pero en ocasiones requiere un
tratamiento térmico para mejorar sus propiedades metalúrgicas. Es el proceso más utilizado, la producción por este método representa la
mayor parte de tonelaje total de fundición. De hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas
de fusión como son el acero, el níquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o de grandes d1mens1ones Y en
cantidades de piezas que van de una pieza a millones.
XXIII. CARACTERÍSTICAS DE UN MOLDE DE ARENA: En la mayoria de las operaciones de fundición en arena se utilizan arenas de sílice (SiOz)
como material para fabricar el molde ya que es más barata y resulta adecuada debido a sus características de alta temperatura Y elevado
punto de fusión .
Se da forma a la cavidad del molde de arena recubriendo con arena un modelo o patrón (duplicado aproximado de la parte que se va a
fundir), después se remueve el modelo para separar el molde en dos mitades. El molde contiene el sistema de vaciado y de mazarota, pero s1
la fundición tiene superficies internas (partes huecas o agujeros) debe incluirse también un corazón. Co mo el molde se sacrifica para remover
la fundición, se tiene que hacer un nuevo molde de arena por cada pieza a producir.
XXIV. 44.-TIPOS GENERALES DE ARENAS .- aglutinada naturalmente (banco de arena) y sintética (arena de lago). En vista que su composición
se puede controlar con mayor precisión, la mayor parte de las fundidoras prefieren arena sintética. Para una fundición apropiada, la arena debe
estar limpia y de preferencia ser nueva .
XXV. VENTAJAS DEL MOLDEO EN CASCARA.- La superficie de la cavidad del molde es más liso que el de arena convencional, su lisura
permite mayor flujo de metal fundido durante el vaciado, mejor acabado de la superficie final de la fundición y buena prernión dimensional El
buen acabado y la precisión evitan muchas veces el maquinado posterior. La retractibil1dad del molde es generalmente suficiente para evitar el
desgarramiento y agrietado en la fundición .
XXVI. DESVENTAJA DEL MOLDEO EN CASCARA.- Es el costo del patrón de metal comparado con el patrón para moldeo en arena. Esto hace
difícil de justificar el moldeo por concha para volúmenes pequeños de producción. El moldeo por concha puede mecanizarse para produwón
en masa y es más económico en grandes cantidades. Parece particularmente adaptado para fundiciones de acero de menos de 20 lb, tales
como engranes, cuerpos de válvulas y árboles de levas.
XXVII. INGENIERÍA CONCURRENTE.- ConJunto de técnicas destinadas a acortar el tiempo de desarrollo de los proyectos
XXVIII. PARALEUSMO.-Mecanismos de la ingeniería concurrente que reduce el tiempo global mediante la realización simultánea de cuantas
tareas sea posible.
XXIX. INTEGRACIÓN .- El paralelismo fuerza la integración entre departamentos lo que reduce el impacto de la división de trabajo en áreas de
especialización y gestión.
XXX. PRESCIENCIA.-Conjunto de técnicas cuya misión es avanzar el curso de los hechos
XXXI. BRAINSTORMING.-Técnicas y herramientas de la ingeniería concurrente La principal característica del método es la prohibición de
efectuar críticas a las ideas expuestas por los miembros del grupo de trabajo
XXXII. DIAGRAMAS CAUSA- EFECTO (ISHIKAWA). -Consiste en la representación gráfica, ordenada y lógica de la cadena de causas que
conducen a determinado efecto.
XXXIII. DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN DE CALIDAD.-Es una técnica sistemática para relacionar los requisitos demandados por el mercado con
las características técnicas del producto a través de cada etapa de su creación
XXXIV. SIMULACIÓN NUMÉRICA (CAE).- La simulación hace posible estimar sob re prototipos virtuales cal será el comportamiento físico
futuro del producto final
XXXV. ENSAYO (CAT).-Es un hecho que los modelos teóricos implementados en los sistemas de simulación son cada más complejos .como
consecuencia de ello se precisan características físicas de los materiales que en ocasiones no están disponibles, o bien no han sido
determinadas al nivel deseable de la simulación .esto hace necesaria la realización de ensayos destinados a características de los diversos tipos
de comportamiento físico, en los términos necesarios para la simulación numérica.
XXXVI. MAQUINADO: Torneado, mandrilado, taladrado, fresado, cepillado, escariado y rectificado, maquinado ultrasónico, maquinado químico,
eléctrico y electroquimico; también maquinado por rayo de alta energía, esta categoria también incluye el micro maquinado, para producir

partes de ultra presión.

XXXVII. Soldado, soldadura blanda, soldadura fuerte, unión por difusión, unión por adhesivos y unión mecánica
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XXXVm. NANOFABRICACIÓN: Es la tecnología más avanzada, capaz de producir partes con dimensiones en el nivel nano (una
milmillonésima); típicamente comprende procesos como técnicas de ataque, haces de electrones y rayos laser.

XXXIX. ACABADO.- Adición de algún material a las piezas con fines estéticos o de conservación. Ejemplos. Pintado, barnizado, cromado,
galvanizado, niquelado, cadmizado y anodizado entre otros.

XL. LAMINACION.- El laminado es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos rodillos y se comprime mediante fuerzas de
compresión ejercidas por los.

XLI. PASOS DEL LAMINADO.-EI trabajo empieza con un lingote de acero fundido y recién solidificado. Aún caliente, el lingote se coloca en un
horno donde permanece por muchas horas, hasta alcanzar una temperatura uniforme en toda su extensión. Para el acero, la temperatura de

laminacion es alrededor de 1200 ºC. El lingote recalentado pasa al molino de laminación, donde se lamina para convertirlo en una de las tres

formas intermedias llamadas lupias, tochos o planchas.

XLII. FORMAS DNERSAS.- Una lupia tiene una sección transversal cuadrada de 150 mm de lado o mayor Un tocho se lamina a partir de una
lupia, es de sernón transversal cuadrada de 38 mm por lado o mayor. Una plancha se lamina a partir de un lingote o de una lupia y, tiene

una secoon rectangular de 250 mm de ancho o más, y un espesor de 38 mm o más. Estas formas intermedias se laminan posteriormente para

convertirlas en productos finales

XLIII. FORJADO.- El forjado es un proceso de deformación en el cual el material se comprime entre los dados, usando impacto o presión
gradual para formar la parte. Es la operación más antigua para formado de metales y se remonta quizá al año 5000 a.c. En la actualidad el

forjado es un proceso industrial importante, mediante el cual se hacen una variedad de componentes de alta resistencia para automóviles,

vehículos aeroespaciales y otras aplicaciones, la industria del acero y de otros metales básicos usa el forjado para fijar la forma básica de

grandes componentes que luego se maquinan para lograr su forma final y dimensiones definitivas.

XLIV. DOBLADO.- Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas operadas con manivela, excéntrico y leva. En
donde este considerado el doblado, el metal se somete a esfuerzos tanto en tensión como de compresión con valores inferiores a la

resistencia límite del material, sin un cambio apreciable del espesor. Tal como en una prensa dobladora, el doblado simple implica un doblez

recto a lo largo de la lámina de metal.

XLV. EMBUTIDO.- El embutido es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para hacer piezas de forma de copa y . otras
formas huecas más complejas. Se realiza colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un dado y empuJando el metal hacia la cavidad

de éste con un punzón. La forma debe aplanarse contra el dado por un sujetador de formas. Las piezas comunes que se hacen

por embutido son latas de bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de cocina y partes para carrocería de automóviles.

XLVI. CIZALLADO.- El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su resistencia límite, entre filos cortantes
adyacentes Conforme el punzón desciende sobre el metal, la presión produce una deformación plástica. El metal se somete a un esfuerzo muy

alto entre los filos de la matriz y el punzón, y las fracturas se inician en ambos lados de la lámina a medida que continúa la deformación.

Cuando se alcanza el límite de resistencia del material la fractura progresa; si el juego es correcto, y ambos filos tienen el mismo aguzado, las

fracturas se encuentran en el centro de la lámina

XLVII. TORNEADO. El torneado consiste en arrancar viruta por medio de un filo o herramienta que avanza longitudinalmente mientras la pieza
a mecanizar gira accionada por el torno

XLVIlI. TALADRADO. Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una

pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con

una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora o en un centro de mecanizado CNC.

XLIX. FRESADO. El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de

varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la

mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la

pieza que se mecaniza.

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L. MAQUINADO POR DESCARGA ELECTRICA CON ALAMBRE.- El proceso de electroeros1on consiste en la generación de un
arco eléctrico entre una pieza y un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar part1culas de la pieza hasta conseguir

reproducir en ella las formas del

electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco eléctrico que provoque el

arranque de material.

LI. FRESADO QUIMICO . El fresado químico es un tipo de mecanizado especial, el cual se fundamenta en la eliminación de

material no deseado por ataque de una sustancia química activa, como puede ser una solución acuosa ácida o alcalina Las

partes que no se desee que sean atacadas han de ser protegidas con recubrimientos aislantes. Modificando dichos

aislamientos entre mecanizados se pueden conseguir diferentes geometrías, así como mayores profundidades s1 se hace en

varios pasos.

LII. CON LASER. El mecanizado con láser es un proceso especial o proceso no convencional de mecanizado de índole térmica,

que no genera viruta, en el que la eliminación del material se provoca por la fusión y vaporización del mismo al concentrar en

zonas localizadas elevadas temperaturas.

LIII. MAQUINADO POR CHORRO DE AGUA. [I corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se consigue

cortar cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a gran velocidad que produce el acabado deseado Al ser un

procedimiento de corte en frío resulta especialmente interesante, ya que esta demandado en todas las aplicaciones en las que el material no

se pueda ver afectado por el calor

LIV. RECTIFICADO DE SUPERFICIES. Se utilizan sobre todo para producir superficies planas en la pIc,a de trabaJo. tienen d1spos1t1vos para la

firme sujeción de la pieza de trabaJo en la mesa. Un sistema muy común para suJet,ir m,tterinlcs ferrosos en la mesa de trabajo es con

sujetadores magnéticos, también se utilizan tornillos de banco, prensas y d1spos1t1vos especiales

LV. RECTIFICADO SIN CENTROS. Al contrario de la rect1f1cac1ón Pntre centros, la pIL'lil no w \UJCt,1 durante la rectificación y por lo tanto no
se necesita un contrataladro o un mecanismo de fijación en los extremos I ri lug,ir dL• c~o se ,tpoy¡¡ la pIe1a con su superficie sobre la platina

de soporte y se coloca entre el disco rectificador que gira rápidamente y l,1 plat1n,1 regulable pequeña que se mueve lentamente.

vez. LVI. LAPEADO. El Lapeado es una operación de mecanizado en la que se frotiln dos superficies con un abrasivo de grano muy fino entre

ambas, para mejorar el acabado y disminuir la rugosidad superficial Se empica para acabar bloques patrón o conseguir uniones estancas entre

dos superficies metálicas

LVII. EXTRUSIÓN DE POLÍMEROS. La extrusión de polímeros es un proceso industrial mecánico, en donde se realiza una acción de prensado,

moldeado del plástico, que por flujo continuo con presión y empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada fl

polímero fundido (o en estado ahulado) es forzado a pasar a través de un dado también llamado boquilla, por medio del empu;e generado

por la accion giratoria de un husillo (tornillo de Arquímedes) que gira concéntricamente en una cámara a temperaturas controladas llamada

cañón, con una separación milimétrica entre ambos elementos.

LVlll. MOLDEO POR INYECCION. En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontmuo que consiste en inyectar un polímero,
cerámico o un metal en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta

En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros sem1cnstalinos. La pieza o parte final se obt,ene al abrir el molde
y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

LIX. MOLDEO POR SOPLADO. El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas grac•as a la exnansión

del material. Esto se consigue por medio de la presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma. s1 se trata de myeccron-soplado O del

párison, sI hablamos de extrusión soplado.

LX. NATURALEZA DEL MOLDE. Los procesos de moldeo se distinguen según la naturaleza que tiene el molde, es decir. hay procesos que

requieren de moldes que se desechan y otros que requieren de moldes que se utilizan una y otra
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GLOSARIO DE LA U-1 DE PROCESOS DE FABRICACIÓN SOBRE LA INTRODUCCIÓN A LOS
PROCESOS DE FABRICACIÓN MECA
l. PROC ESO DE PRODUCCIÓN O DE FABRICACIÓN . Es el conjunto de fases o etapas organizadas, mediante las cuales
modificamos las características de los materiales utilizados como insumos (forma, tamaño, textura, composición interna),
con el objetivo de lograr un producto tecnológico, de producción industrial, previamente especificado en los documentos
del diseño.
Il. FACTORES PRODUCTIVOS QUE REQUIERE UN PROCESO INDUSTRIAL: Los procesos industriales requieren de materia,
energía e información . Además se necesita una infraestructura de producción compuesta por personas capacitadas,
máqu inas, herramientas, financiamiento. Los procesos industriales o de producción contienen toda esta serie de elementos
baj o una fo rma organizada de etapas secuenciales buscando la máxima eficiencia y eficacia en la fabricación .
m. EVOLUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN. La actividad tecnológica de la humanidad es tan antigua como el hombre. En los
pri meros tiempos, los materiales de los que disponía el hombre eran esencialmente de origen natural. Sobre ellos debía
real izar las operaciones de transformaci ón necesarias para lograr los utensil ios o las armas_que su vida cotidiana requería .
IV. LA REVOLUCIÓN TECNOLÓGICA. La irrupción de la electricidad, del petróleo y los motores de combustión interna,
preanunciaron el comienzo de lo que podemos llamar Revolución Tecnológica, algunos la llaman Segunda Revolución
Industria l.
V. PRIMERA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL. Que podríamos llamar de la máquina de vapor, marcó el paso de la manufactura
a la industria y el nacimiento del capitalismo industrial, además preparó el camino de las grandes transformaoones que
tuvieron lugar durante la segunda revolución industrial.
VI. SEGUNDA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL. Entre las consecuencias más notorias de esta Revolución Tecnológica, podemos
señalar una revolución en los transportes (terrestres, marítimos y aéreos), en las comunicaciones, en el empleo del tiempo
libre y en la produwón.
Vil. HOMBRES CLAVE DEL CAPITALISMO. Desde la óptica de la producción, es interesante hacer un comentario referente
a dos doctrinarios de la segunda revolución industrial, dos hombres clave del capital ismo industrial: Frederic Winslow
Taylor (1856 - 1915) y Henry Ford (1863 - 1947).
Vlll. ORGANIZACIÓN CIENTÍFICA DEL TRABAJO. Es lo que se conoce con el nombre de taylorismo . Algunos de los
criterios propuestos por el taylorismo son : Circulación continúa de material a lo largo del proceso. Cada puesto de trabajo
debe estar en permanente funcionamiento. Un operario por cada puesto de trabajo. Sin embargo faltaba un paso,
incorporar esta organización científica del trabajo en un sistema de máqu inas que progresara automáticamente y dictase
su ritmo al obrero.
IX LA AUTOMATIZACIÓN . Ésta pos1bil1ta que un mismo operario se haga cargo de diferentes maquinas a la vez. Dado
que la mayor parte del tiempo las maquinas funcionan solas, se reducen los tiempos muertos y un operario puede atender
un islote de producción, de dos o tres máquinas diferentes o similares .
X. COSTOS DE LA AUTOMATIZACIÓN . La automatización implica un mayor costo relativo por cada máquina, al que se
agregan los de los sist emas de control y transporte o manipulación de piezas o materiales.
XI. VENTAJA DE LA AUTOMATIZACIÓN . Consiste en la posibilidad de fabricar productos diferentes sin que la variedad
signifique más inversión -- sólo un nuevo programa de acción -- ni más personal.
XII. ATRASO TECNOLÓGICO DE CIERTOS PAÍSES. Tiene que ver con la carencia de nuevas tecnologías (en general
relacionadas con el control automático), lo que determina mayores costos comparativos y, a veces, menor calidad Esto
dificulta la exportación de los productos y la posibilidad de competir comercialmente con países más desarrollados.
xm. CERO DEMORA: El tiempo desde la toma del pedido hasta terminar la producción ha de ser el menor posible.
XIV. CERO DEFECTOS: Para garantizar un proceso eficaz, cada pieza producida debe ser perfecta La responsabilidad de
que así sea recae en los trabajadores de cada sección, quienes tienen que proveer a las secciones s1gu1entes elementos
confiables.
XV. CERO AVERÍA: Las máquinas no deben sufrir desperfectos, por lo que es necesario preverlos y prevenidos .
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XVI. CERO EXISTENCIA: En los depósitos de materiales o piezas, el stock debe ser nulo. Para que se produzca sólo aquello
que ya está vendido, la organización de todo el proceso productivo debe poder responder rápidamente a los pedidos del
sector ventas.
xvn. VENTAJAS DE CERO EXISTENCIA: No son necesarios los depósitos, que implican espacio físico en la empresa y
)
personal que los atienda. Sin material de reserva en los depósitos, no hay que pensar en comprar por adelantado y, por lo
tanto, no se recurre a dinero que no se sabe cuándo va a producir ganancias.
XVIII. CERO PAPEL: El procedimiento burocrático involucrado en el proceso de producción tiene que ser lo más sencillo )
posible.
XIX .. -INGENIERÍA CONCURRENTE (IC).
También conocida como Pa ralela o Simultanea, es una filosofía orientada a hacer más eficiente la in geniería, así como, a
integrar sistemáticamente y en forma simultánea el diseño de productos y procesos. Debe otorgar además una
organización flexible y bien estructurada, proponer redes de funciones apoyadas por tecnologías apropiadas y
arquitecturas comunes de referencia (ej: computadores en red y en bases de datos).
XX. BENEFICIOS DE IC. Desde el punto de vista de planificación, la filosofía de concurrencia implica una idea se
simultaneidad a tareas al abordarse en paralelo el diseño del producto como el diseño del sistema de fabricación, los
esquemas de montaje y ensamblaje, el plan de lanzamiento e incluso la absorbencia
XXI. OBJETIVOS LA IC. Utiliza una sene de principios, los cuales son empleados en un enfoque sistematizado y están
relacionados con la introducción de cambios culturales, organizacionales, y tecnológicos en las compañías, a través de una
serie de metodologías, técn icas y tecnologías de información.
XXII. SINÓNIMOS DE LA IC. Ingeniería simultánea. Equipos de diseño. Desarrollo integrado de producto. Ingeniería total.
"Un sistema de trabajo donde las diferentes actividades de ingeniería en los procesos de desarrollo de producto y de
proceso de producción se integran y se realizan en paralelo, siempre que sea posible, en vez de secuencialmente"
XXIII. METODOLOGÍAS DE LA IC. Ingeniería Concurrente en relación a la Productividad (Fabricación, costo, calidad,
comercialización). Ingeniería en relación al entorno (Ergonómica, Seguridad, Medio Ambiente, reciclaje).
XXIV. EN EL EQUIPO DE DISEÑO DEBE PARTICIPAR: El Departamento de Marketing y los clientes para asegurar que el
producto responda a las necesidades de los clientes. El Departamento de Producción, proveedores incluidos, para asegurar
la posibilidad de fabricación del producto. El Departamento de Calidad para asegurar que el producto y proceso están

dentro de los valores de calidad necesarios.

XXV. LA IC EN RELACIÓN Al ENTORNO. Busca mejorar el valor, la aceptación del producto, teniendo en cuenta:
Ergonomía para facilitar la relación hombre-máquina. Diseño industrial para hacer atractivo el producto a los clientes.
Seguridad para evitar riesgos y daños personales. Medio ambiente para economizar consumo de material y energía y evitar
la emisión de contaminantes. Reciclaje para facilitar la reutilización o eliminación de los residuos.
XXVI. NECESIDADES QUE CUBRE LA IC. La globalización de los mercados implica una competencia cada vez más feroz.
Sólo las empresas capaces de ofrecer los productos de mejor calidad en precio adecuado y en un tiempo más corto
sobreviven . El reducir el tiempo de respuesta, la adecuación del producto a las necesidades del cliente, un mantenimiento
eficaz, a bajo precio, un estándar de calidad y costo adecuado son los objetivos que pretende cubrir la Ingeniería

Concurrente.
xxvn. ORGANIZACIÓN. Busca la creación de equipos de trabajos multifunc ionales y pluridisciplinarios para el desarrollo
de un proyecto.
Es importante estar consciente de que el cambio de una organización funcional con jerarquías a una estructura por
equipos de trabajo requiere de técnicas y métodos de motivación, de trabajo en equipo, de consenso en la toma de
decisiones, de delegación y asunción de responsabilidades, de dirección, planificación y seguimiento de proyectos, de
dirección de reuniones y lo que es más difícil de conseguir, un lenguaje común que elimine el lenguaJe técnico de las
diferentes especialidades.
XXVDI. COMUNICACIONES. El éxito de la Ingeniería Concurrente se basa en que exista una misma información para los
distintos componentes del equipo, es decir, un lenguaJe estandarizado.
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r do éste concepto. De una relación de parám t . .
ncurrente ha amP ia . e ros tecn1cos
ES La Jngen1erra Co debe tener el producto para satisfacer las
,, IX ESPECiFICACiON . to de at11butos que necesidades o
X" • er un con;un
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XX DESARROLLO DEL Id d costo y func1onalrdad
X . duct1\ ,dad ca, a , t
ce"'("'º" cu~ et- et1vos dt: o o I para cstandar1za1, tanto componen es como procesos de fabricación Para
. TECNOLOGIA DE GRUPOS <;e ut, ,za d ensayo en laboratorio y se usan técnicas de pruebas 1 •
XXXI ,,otot1pos y bc1ncos e . . ace eradas.
. e ; ,e ce con~t '-' en f t abaJOS de G. Taguch1 para obtener diseños más b
asem, al u - ntos basado en Ios r ro ustos
~•1(' ele e,per ,ne . ( t t 1· ' . .
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' E I talleres la Ingen1ena oncurren e u I iza tecnicas de simul . ,
LA PRODUCTIVIDAD. n os . , ac1on de
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, , de •naqu,nas automat1cas e ., . . , . c1on de la
., l ,t:-~ts de nrc~ .in ,J(,O 11 . ertos y de preparaoon, sin olvidar las tecn 1cas de gest , d
... de reduwón de tiempos mu ion e la
• a:i,,te·•oo'1 , tramt•orte , de obra y espacio, entre otros.
e recuiscs materiales, energ1a, mano .
°
,· .:-dl ,ciC' · , ~1·0 d
S i\ tra, es de estudios deductivos rea iz 1
ará el análisis de los diferentes materiales posibles a util '
d . qu . t d 1 • izar para
\\Xill COMPRA rin J~ e)( gt ne as del diseño, del proceso pro uct1vo y re erim1en os e cliente
e s, • .:; e ,~ '"~ "t- a 't!º'
1 · _ producción ut1 1izara• tan to 1a 1n • formac1on· proporcionad
EPARTAMENTO DE DISENO unto con . . .. a por
\X\l\ . EL D lo cual podrán determinar la fact1b1lrdad de generar un
-•_, , .. : "9 y como as _or..o metodos deductivos con 1 , d d d t· 1 nuevo
to de calidad integra e meto o e uc ivo y os requerimientos d 1
mod,ficar e' ,a e\,stente. El d epartamen . e
¡:::rocuctc o d ara medir la calidad y rend1m1ento, teniendo como marco de referenc"a 1
e e"te ) a que se basan en el producto termina o P
as "e es oaoes ' expectativas del cliente
~ N d de ser parte importante del desarrollo del producto, ya que son los
XXXV VENTAS y POST-VENTA. o eJan .
t limentación por parte del cliente, ya sea cliente directo, 1nd1recto O potencial.
oeoartameritos qve reciben a mayor re roa
1 . . ,
• d ción con el cliente ya sea que reciban 1nformac1on en el momento de la venta
1 d
E os sor. el enlace entre e ,seno y pro uc '
e en el mornerto del serv1c1O del producto. .
FORMA DEL MATERIAL Son aquellos que modifican la forma general del material
XXXVI. PROCESOS Q UE CAMBIAN LA ·
nas•a a,canzar ,a forma geométrica deseada.
xxxvn. METALURGIA EXTRACTIVA. Es la ciencia y tecnología de extracción de los metales de sus fuentes naturales de
os matena1es de reciclado y su preparación para usos prácticos.
xxxvm. FUNDICIÓN. Proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en
•und r un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. El proceso más común es la fundición
en arena por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere
cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el

,.,.,eta: fundido
XXXIX. FORMADO EN FRÍO y EN CALIENTE. Cuando un metal es rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo
de la recnstallzación el metal es trabajado en frío. La mayoría de los metales se trabajan en frío a temperatura ambiente
aunque la reawón de formado en ellos causa una elevación de la temperatura.
XL FORMADO EN FRÍO. MeJora la resistencia, la maquinabilidad, exactitud dimensional y terminada de superficie del

r,eta
XLI. FORMADO EN CALIENTE. Es aquel que donde el material es calentado para su maleabilidad, esto indica la propiedad
de un metal para ser deformado mecánicamente por encima de su límite elástico, sin deformarse y sin incremento
considerable en la res1stenc1a a la deformación y de esta forma crear la estructura adecuada de la pieza.
XLD. METALURGIA DE POLVOS. Es un proceso de producción por medio del cual partes o productos se fabrican
comprimiendo polvo metálico o algún material cerámico dentro de un molde o dado; una vez comprimido el polvo, se
somete a un proceso de calentam1ento(sinterizado) lo que le proporciona a la pieza propiedades de resistencia y dureza.
Este proceso de conformado es el único medio de fabricación que se puede emplear para la obtención de piezas a partir
de materiales con puntos de fusión elevados, existen materiales que tienden a reaccionar fuertemente con el medio
ambiente al fundirse, motivo por el cual no es fácil procesarlos por ese medio.
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xun. MOLDEO DE PLÁSTICO. Consiste en dar las formas y medidas deseadas a un plástico por medio de un molde. El
molde es una pieza hueca en la que se vierte el plástico fundido para que adquiera su forma. Para ello los plásticos se
introducen a presión en los moldes.
XLIV. FORJA. Es un proceso de conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el
que la deformación del material se produce por la ap licación de fuerzas de compresión.
XLV. EXTRUIDO. Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extrui rse con formas de sección transversal
uniforme con ayuda de presión .Las velocidades de operación dependen sobre todo de la temperatura y material, varían de
unos cuantos metros sobre minuto hasta 275 m/m1n.
XLVI. LAMINADO. Es un proceso de conformación plástica en el que el metal fluye de modo continuo y en una dirección
preferente, mediante fuerzas de compresión.
XLVII EMBUTIDO . Las piezas recortadas o discos a emplear se disponen en el asiento o an illo de centrado, fijado a la
matriz de embutir, con la finalidad de centrar el disco en el proceso de embutición . Un dispositivo pisador aprieta el disco
contra la matriz de embutir con la finalidad de que no se produzcan pliegues.
XLVIII. TRITURADO. Proceso para reducir el tamaño de las partículas de una sustancia por la molienda, como por moler
los polvos en un mortero con un mazo. La trituración, además, se refiere a la producción de un material homogéneo a
través de la mezcla.
XLIX. DOBLADO. Es un proceso de conformado sin separación de material y con deformación plástica utilizado para dar

formas.
L. CIZALLADO . Es la separación sin arranque de viruta de láminas y perfiles. Los cortes se pueden elaborar en forma lineal
o curva en cualquier longitud.
U . MOLDEO POR ESTIRAMIENTO. Es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas gracias a la expansión
del material. Esto se consigue por medio de la presión que eJerce el aire en las paredes de la preforma .
LII. TORNEADO. Conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución.
Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de
centraJe) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
LIII. CEPILLADO. Consiste en qu itar virutas en forma sucesiva sobre una superficie para nivelarla, disminuir su espesor o
alisarla .
LIV. RECTIFICADO. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas. El rectificado se aplica luego
que la pieza ha sido sometida a otras máquinas herramientas que han quitado las impurezas mayores, dejando solamen te
un pequeño excedente de material pa ra ser eliminado por la rectificadora con precisión.
LV. MAQUINADOS NO CONVENCIONALES . Por arco eléctrico. Maqu inado por haz de láser. Electroquímico. Fresado
químico. Maquinado por chorro abrasivo. Maquinado por haz de electrones.
LVI. PROCESOS PARA EL ENSAMBLADO DE LOS MATERIALES. Por medio de este proceso se realiza la unión de dos o más piezas
generalmente se ensamblan por medio de los siguientes métodos: l. Soldadura. 2. Soldadura blanda. 3. Soldadura fuerte 4. Remachado
5. Ensamble con elementos roscados. 6. Ensamble por pegado.
LVII. SOLDADURA. Consiste en la fusión o unión de piezas al aplicárseles calor y/o presión. La soldadura blanda y la soldadura fuerte son
operaciones similares con la excepción de que las partes se unen al introducir entre ellas un metal diferente y en estado fundido. El
sinterizado se aplica para ligar partículas metálicas mediante la aplicación del calor. Los pegamentos ya sea en polvo, líquidos, sólidos o
bien en cintas, se emplean ampliamente para unir partes metálicas, en madera, vidrio, textiles y plásticos.
LVIII. PROCESOS PARA CAMBIAR LAS PROPIEDADES FÍSICAS DEL MATERIAL. Existe un numeroso grupo de operaciones que tienen el
propósito de modificar las propiedades físicas de los materiales al aplicarles temperaturas elevadas O al someterlas a compresiones
repetidas y rápidas.
LIX. TRABAJO EN CALIENTE.
Los procesos de deformación de metales aprovechan las propiedades de flujo plástico del material a medida que es deformado para
producir la forma deseada: el material se comprime o estira hasta adquirir la forma deseada.
LX. TRABAJO EN FRÍO. El trabajo en frío de los metales se realiza en o cerca de la temperatura ambiente para que la ventaJa de la
resistencia a la cedencia reducida, o la presión del forJado, acompañada de elevadas temperaturas no están disponibles para ayudar en la
operación de formado.