Nama: Daniel Garnando Kristian

NIM: 13116094

BAB IV

ANALISIS

4.1 Prosedur

Pada praktikum modul proses bubut ini, praktikan ditugaskan untuk membuat baut
berulir sesuai dengan gambar teknik. Baut ini nantinya akan di-asembly-kan dengan dua benda
kerja sebelumnya. Praktikum ini terdiri dari beberapa proses utama yaitu, perataan permukaan
(facing), reduksi diameter (diameter reduction), pembuatan alur (grooving) dan pembuatan ulir
(threading).

1. Mempersiapkan perlengkapan sesuai SOP. (Kacamata, sarung tangan, jas lab

dll).
2. Memastikan alat bantu yang akan digunakan telah tersedia. (Kuas, pelat besi
dan jangka sorong)
3. Memastikan mesin bubut dapat digunakan dan kondisinya baik.
4. Menyimak penjelasan dari asisten tentang cara mengoperasikan mesin bubut
agar dapat memahami proses yang akan dilakukan serta dapat melakukan
praktikum dengan lebih efektif dan efisien.
5. Ukur dimensi awal benda kerja, tentukan berapa diameter baut yang diinginkan
dengan cara menyesuaikannya terhadap gambar teknik.
6. Ingat-ingat seberapa dalam benda kerja akan direduksi diameter-nya.
7. Cengkeramkan benda kerja pada three jaw chuck dengan kunci chuck. Pastikan
benda kerja masuk ke chuck dengan kuat agar tidak bergetar saat benda kerja
diputar.

8. Atur tingkat kecepatan rotasi spindel.

9. Pasang pahat pada tool post. Pastikan mata pahat berada tepat di pusat rotasi
permukaan ujung pahat atau disebut self-centering. Oleh karena itu, diperlukan
tambahan pelat besi agar dapat mengatur ketinggian pahat.
10. Lakukan zero setting sebelum melakukan facing, yaitu dengan cara
menghidupkan mesin kemudian setel pahat agar mengenai sedikit bagian
permukaan dari benda kerja. Lalu set posisi tersebut sebagai titik nol.

11. Kemudian lakukan facing yaitu dengan memilih kedalaman potong yang
sesuai. Lalu lakukan feeding, dengan majukan pahat menuju pusat rotasi
benda kerja (gerak translasi pahat searah sumbu-x).

12. Lakukan proses centering untuk membuat lubang kecil pada ujung permukaan
benda kerja agar dapat ditusuk dengan pahat penahan. Fungsinya yaitu agar
benda kerja tidak bergerak selama proses reduksi diameter.
13. Ganti pahat dengan pahat turning. Lalu lakukan proses reduksi diameter dengan
cara menggerakan pahat ke kiri searah sumbu-z secara otomatis. Setelah sampai
ke bagian paling kiri (sebelum kepala baut), hentikan gerakan pahat. Kemudian
tarik pahat ke belakang, gerakkan pahat ke kanan dan mulai kembali proses
reduksi diameter dengan kedalaman potong yang lebih dalam.
14. Lakukan proses reduksi diameter ini terus menerus hingga didapatkan diameter
baut yang diinginkan. Pada praktikum ini diinginkan diameter baut sebesar M16
x 2.
15. Ganti pahat menjadi pahat untuk membuat alur, pahat grooving.
16. Atur posisi pahat setinggi sumbu benda kerja dan posisi pahat hampir
menyentuh ujung benda kerja.
17. Atur kecepatan rotasi spindel yang sesuai.
18. Lakukan proses pembuatan alur, yaitu dengan menggerakkan pahat searah
sumbu x (memajukan pahat), sampai didapatkan kedalaman alur yang
diinginkan.
19. Ganti pahat menjadi pahat untuk membuat ulir.
20. Atur posisi pahat setinggi sumbu benda kerja dan posisi pahat hampir
menyentuh ujung benda kerja.
21. Atur kedalaman potong benda kerja dengan cara memajukan pahat dengan
kedalaman 0.5 mm tepat disamping ujung benda kerja.
22. Pasang center jalan pada tail-stock dan dorong hingga menumpu benda kerja
pada lubang center.
23. Atur kembali kecepatan rotasi spindel dengan setting khusus pembuatan ulir.
Pengaturan kecepatan ini berdasarkan besar jarak pitch dan seberapa besar
 kedalaman ulir yang diinginkan. Pada praktikum ini diinginkan 2 mm pitch,
maka gunakan setting BR1W.
24. Lakukan proses pembuatan ulir, yaitu dengan cara menggerakan pahat secara
otomatis namun dengan tuas yang berbeda dari proses turning. Kali ini kita
gunakan tuas khusus proses pembuatan alur, agar gerakan translasi pahat
sinkron dengan kecepatan rotasi spindel sehingga terbentuk pitch dan
kedalaman potong seperti yang diinginkan.
25. Saat gerakan pahat ulir telah sampai posisi alur, hentikan pergerakan translasi
tersebut dengan cara memundurkan pahat dari posisi pemotongan. Kemudian
gerakkan pahat ke kanan dan lakukan lagi proses pembuatan ulir kali ini dengan
kedalaman yang lebih dalam (tambahkan pertahap sekitar ±0.3 mm)
26. Matikan mesin dan bersihkan geram yang menempel di mesin, di benda kerja,
dan juga di lantai.
27. Kembalikan peralatan ke posisi semula.
28. Selesai.

4.2 Analisis Benda Kerja

Dengan proses facing, permukaan kedua ujung benda kerja menjadi lebih rata dan lebih halus,
serta tidak ada lagi karat yang menempel. Dengan proses reduksi diameter, benda kerja yang awalnya
berbentuk prisma persegi enam berubah menjadi berbentuk silinder dengan diameter M16 x 2.
Dengan proses groove, terbentuk chamfer yang membatasi antara bagian berulir dengan yang tidak
berulir.

Kemudian ulir yang terbentuk dengan proses bubut masih kasar dan baut belum bisa masuk
ke dalam lubang benda kerja L-slot. Seharusnya dilakukan proses snaying, agar ulir menjadi lebih
halus. Namun, karena keterbatasan waktu asisten menyarankan agar praktikum dilanjutkan di
lain waktu.
4.3 Parameter Proses

1. Kecepatan Potong (gerak rotasi benda kerja)

Besarnya kecepatan potong akan memengaruhi kehalusan permukaan. Semakin tinggi
kecepatan potong permukaan semakin halus. Karena untuk waktu yang sama kecepatan
yang lebih besar akan memotong material lebih banyak. Kecepatan potong juga
berpengaruh pada keausan pahat. Semakin besar kecepatan potong, maka kemungkinan
gesekan antara pahat dan benda kerja semakin intens sehingga pahat akan lebih cepat
aus.
2. Kecepatan Makan (gerak translasi pahat)
Besarnya kecepatan makan akan memengaruhi kehalusan permukaan. Semakin tinggi
kecepatan makan, maka hasil pengerjaan akan semakin kasar. Karena ada bagian benda
kerja yang belum terpotong akibat pahat sudah berpindah relatif terhadap benda kerja.
Selain itu jumlah geram akan bergantung pada kecepatan makan dan potong. Semakin
besar kecepatan potong semakin banyak jumlah geram yang dihasilkan per satuan
waktu. Namun untuk kecepatan makan justru sebaliknya, semakin besar kecepatan
makan semakin sedikit jumlah geram yang dihasilkan per satuan waktu.
3. Kedalaman Potong
Kedalaman potong memengaruhi kekasaran permukaan dan keausan pahat. Semakin
besar kedalaman potong gaya gesek yang diterima oleh pahat akan semakin besar
mengakibatkan pahat semakin cepat aus dan bisa menyebabkan pahat patah. Sialnya
pada praktikum ini kami merasakan hal tersebut, yaitu pahat kami patah saat proses
reduksi diameter. Di sisi lain semakin besar kedalaman potong, semakin kasar
permukaan. Karena ketinggian permukaan yang terpotong menjadi tidak sama untuk
waktu makan yang sama, sehingga kerataan akan berkurang.
4. Sudut potong
Sudut potong (rake angle) memengaruhi banyak hal. Selain hal yang disebutkan di atas,
sudut potong juga memengaruhi gaya potong yang dihasilkan. Semakin positif
sudutnya (semakin sejajar antara pahat dengan benda kerja) gaya potong semakin kecil,
karena kontak area semakin kecil. Akibatnya gesekan semakin kecil, sehingga panas
yang dihasilkanpun akan semakin kecil. Sebaliknya sudut potong yang negatif
(semakin tegak lurus antara pahat dengan benda kerja) akan mempercepat penumpulan
pahat dan gesekan yang terjadi semakin besar.
4.4 Fenomena

1. Pahat saat melakukan proses pemotongan sempat diasah beberapa kali. Hal ini karena
pahat aus disebabkan oleh kecepatan potong yang besar. Akibatnya terjadi gesekan
yang besar sehingga pahat aus.
2. Lubang penumpu yang dimasuki mandrel lama-lama lubangnya membesar. Hal ini
karena saat melakukan proses dihasilkan gaya dorong sehingga lubang tertekan dan
membesar.
3. Warna geram yang dihasilkan cenderung biru-ungu. Perubahan warna ini bergantung
pada panas yang diterima benda kerja. Panas yang dihasilkan proses pemotongan
bergantung pada besarnya gesekan. Sedangkan gesekan bergantung pada besarnya
kecepatan potong dan makan.
4. Geram yang dihasilkan berbentuk kecil-kecil ketika proses facing, dikarenakan
kedalaman potong yang sangat rendah.
5. Terbentuk geram yang berbentuk spiral saat melakukan reduksi diameter karena
adanya gerak relatif putaran spindle dan translasi pahat.
6. Timbul asap saat melakukan pereduksian diameter, disebabkan karena gesekan yang
besar antara pahat dengan benda kerja.
7. Geram yang dihasilkan bisa kontinu. Tergantung dari sudut potong pahat terhadap
benda kerja. Contohnya pada proses reduksi diameter tapi setelah bentuknya menjadi
silinder.
8. Pada saat melakukan proses reduksi diameter terjadi ketidakakuratan. Kedalaman
potong yang dihasilkan tidak sesuai dengan perencanaan. Hal ini disebabkan oleh pahat
yang semakin tumpul dan vibrasi mesin.
9. Permukaan ulir yang dihasilkan melalui proses threading mesin bubut cenderung kasar.
Karena pada saat pemotongan terbentuk geram yang tidak langsung dibersihkan.
Akibatnya geram menghalangi pemotongan.
Tujuan

1. Membuat baut berulir sesuai gambar teknik.

2. Menentukan tahap-tahap dalam proses bubut.
3. Menentukan parameter proses dalam proses bubut.
4. Menentukan jenis pahat yang digunakan pada proses bubut.
Nama: Daniel Garnando Kristian
NIM: 13116094

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

1. Kelompok kami telah berhasil membuat baut berulir sesuai gambar teknik.
2. Pada proses bubut tahapan yang dilakukan yaitu, persiapan proses bubut, persiapan
mesin, pemasangan pahat dan benda kerja, proses meratakan permukaan benda kerja
(facing), proses reduksi diameter, proses pembuatan alur, proses pembuatan ulir.
3. Parameter proses pada proses bubut, yaitu kecepatan potong (gerak rotasi benda
kerja), kecepatan makan (gerak translasi pahat), kedalaman potong, dan sudut potong
(rake angel).

4. Pada proses bubut, jenis-jenis pahat yang digunakan yaitu pahat Tipe BL untuk proses
pembuatan alur dan ulir. Pahat tipe BL merupakan pahat dengan lead angle 15º.
Sedangkan untuk facing menggunakan pahat Tipe E. Pahat Tipe E merupakan pahat
standar dengan sudut 60º.

5.2 Saran
1. Sebelum melakukan proses bubut pastikan sudah memahami fungsi dari tiap bagian
mesin dan sudah merencanakan proses apa saja yang akan dilakukan agar pekerjaan
menjadi lebih efisien.
2. Saat melakukan proses bubut sebaiknya parameter proses ditentukan dengan baik dan
tepat sehingga tidak mengakibatkan kerusakan benda kerja dan pahat.
3. Benda kerja yang telah diproses sangat tidak dianjurkan untuk langsung dipegang
dengan tangan karena kemungkinan besar dalam temperatur tinggi.