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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO”

SEDE MARACAIBO

INGINERIA EN MANTENIMIENTO MECANICO

CATEDRA INSPECCION Y ANALISIS DE FALLA

EQUIPOS ROTATIVOS ALINEACION

Autores:

Leangel Hernández C.I: 11394221

Maracaibo 29 de septiembre de 2018


Introducción
Uno de los problemas es el desalineamiento presentado en los ejes y
estructuras de la maquinas.

Históricamente, los estudios realizados indican que el desalineamiento de las


maquinas llega a hacer causante de 50% de los problemas de vibraciones
detectadas en los equipos.
Informe
Objetivo general
Exponer claramente y de una forma íntegra y objetiva el tema de alineamiento
de ejes en maquinas rotativas abordando aspectos como los diferentes tipos de
desalineamiento, los efectos de desalineamiento, las técnicas más comunes de
alineamiento, así como las tolerancias permisibles de alineamiento de diversos
equipos.

Concepto de alineamiento
El alineamiento es la condición que se presenta cuando en dos o más
maquinas la línea central de sus ejes coinciden entre sí. No obstante en
muchos equipos se conoce que cuando la maquina entra en operación se da
un calentamiento y una consiguiente expansión térmica que incide en el
correcto alineamiento de los ejes. Por tal razón se sugiere una definición mas
completa de alineamiento: Condición que radica en mantener la colinealidad de
las líneas centrales de los ejes de las maquinas durante su funcionamiento.

La alineación precisa de los ejes tendrá múltiples ventajas pues:

 Aumentara la vida del rodamiento


 Reduce el riesgo de sobrecalentamiento y rotura de los acoplamientos.
 Reduce la fricción y por tanto el consumo energético.
 Reduce el ruido y las vibraciones.
 Reduce los costos de sustitución de componentes y paradas de
maquinas.
 Aumenta la productividad del equipo.
 Evita daño de sello y fugas de lubricantes.

El tema de alineamiento en continuamente desatendido por muchas industrias


y por ello es tan común que se presenten vibraciones excesivas asociadas a
esta causa que desembocan en paros prematuros de la maquinaria. Como ya
se ha dicho los alineamientos deficientes constituyen aproximadamente el 50
% de las causas de las vibraciones, aunque algunos actores eleven este
porcentaje hasta el 65%.

Desalineamiento
Se define como la condición en la que los ejes de la parte conductora (motriz) y
la parte conducida no tienen la misma línea de centros. Este problema es tan
común que es típico tener plantas que presenten altos grados de
desalineamiento en el 30% de sus equipos.

La principal causa del desalineamiento es un acoplamiento deficiente que no


logra satisfacer la colinealidad de los ejes de los equipos. Una descripción más
detallada de las diferentes causas de desalineamiento se presenta a
continuación:

 Defecto de acoplamiento de maquinas durante el montaje.


 Expansiones térmicas en el proceso de trabajo.
 Fuerzas transmitidas a la maquina desde tuberías y miembros de
soporte.
 Fundaciones irregulares o que han cedido.
 Bases débiles.

Algunos otros factores externos que de igual manera afectan el correcto


alineamiento de los equipos son:

 Fundación
 Grouting de precisión.
 Skid y pernos de anclaje.
 Acoples.
 Tolerancia del agujero del eje inadecuada.
Detección del desalineamiento
El desalineamiento causa altos niveles de vibraciones a 1X y a 2X en las
direcciones radiales y axiales. Sin embargo, dado que existen una gran
cantidad de problemas que pueden causar un aumento de vibraciones radiales
o axiales en 1X y en 2X el indicador clave para la detección de cualquier clase
de desalineamiento será la fase. Cuando la diferencia de fase entre dos puntos
de medición situados a lados contrarios del acoplamiento se a 180° (+- 40 o +-
50°) existen altas probabilidades de que existan desalineamiento.

Tipo de desalineamiento
Desalineamiento paralelo: Esta clase de desalineamiento se presenta cuando
las leneas de los ejes son paralelas entre si, pero no tienen un punto común de
encuentro, es decir, están distanciadas horizontalmente o verticalmente. De
hecho, se puede realizar una subcategorización de esta clase de
desalineamiento: el paralelo horizontal y el paralelo vertical.

Desalineamiento Angular: Esta clase de desalineamiento se presenta cuando


los ejes de los equipos tienen un punto en común (se intersecan) pero no son
paralelos entre sí, es decir, la línea central de los ejes forman un ángulo entre
sí.
Rodamiento desalineado sujeto al eje: Este problema se presenta cuando
los ejes están bien alineados pero un elemento sujeto al eje como un acople (o
a veces un rodamiento) está totalmente desalineado provocando de igual
manera vibraciones que a los postre generan las mismas consecuencias que el
alineamiento angular y paralelo.

Rodamiento desalineado sujeto al eje:

 Generación considerable de vibraciones axiales en 1X y también en 2X.


 Si la fase se mide en la dirección axial de los cuatro puntos cardinales
del rodamiento, se tendrá un desfase de 180° entre los lados y entre la
parte superior e inferior.

Desalineamiento Combinado

Efectos del desalineamiento


El problema primordial con los altos niveles de desalineamiento es la inducción
de considerables niveles de vibración que pueden ocasionar diferentes
problemas en la maquinaria. A pesar de que la vibración aumenta con el grado
de desalineamiento no existe una relación directa 1 a 1 entre la cantidad de
desalineamiento (angular o paralelo) y la cantidad de vibración.

Es decir, los síntomas externos de desalineamiento (vibración) no son


solamente una función del mismo, sino que dependen de la velocidad, el
torque, la corrosión y otros factores que puedan alterar la rigidez del acople y
su habilidad para acomodar un desalineamiento dado. A pesar de esto ultimo.
Los diferentes tipos de desalineamiento siempre se podrán detectar mediante
un correcto y minucioso análisis de vibraciones.
Algunos efectos del elevado desalineamiento son:

 Fallas prematuras en componentes:


 Incremento en la demanda de energía:
 Ruido excesivo.
 Incremento de temperatura en la carcasa.
 Daño en cimentaciones, bases o apoyos de las maquinas debidas a las
vibración.
 Fugas de aceites, grasas u otros fluidos en los sellos.

Tolerancia de desalineamiento

Es difícil dar por sentado un valor de alineamiento universalmente aceptado


pues no se puede hacer una tajante diferencia entre una condición de
alineamiento admisible del equipo y un desalineamiento intolerable. “La
exactitud necesaria de alineación depende sobre todo del tipo de la maquina y
velocidad. En general se considera un valor de desviación de +- 0,05 mm (a
1500 r.p.m. – 3000 r.p.m.).

Sin embargo, en este sentido es importante consultar las especificaciones de la


maquina o el componente.

1500 R.P.M. 3000 R.P.M.


Desalineamiento Excelente 0.06 Excelente 0.03
Paralelo (mm) Aceptable 0.09 Aceptable 0.06
Desalineamiento Excelente 0.05 Excelente 0.03
Angular (mm/100 mm D) Aceptable 0.07 Aceptable 0.04

Métodos de alineamiento de ejes


Alineamiento mediante regla o nivel: Consiste inicialmente en aproximar los
ejes con los platos colados aproximándolos según la especificación.

Con una regla de acero y un nivel se alinean los cuadrantes o generatrices este
y oeste hasta que se considere que están bien alineados. Posteriormente se
cheque la alineación en la parte superior e inferior, de no estar bien alineados
quiere decir que el mecanismo esta “caído” o “levantado”, por lo que habrá que
colocar forros donde se necesiten para que los dos platos queden paralelos.

Alineamiento mediante reloj de caratula y galgas: Generalmente primero se


usan un conjunto de galgas que indicaran la existencia o no de un
desalineamiento angular, al medir en los cuatro puntos diferentes de los platos
de acoplamiento.

El modo de usarlo para medir la desalineación radial (paralela) es haciéndolo


solitario a uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magnética),
descansando el palpador en el diámetro exterior del otro eje (Eje B). Montando
de esta forma se gira 360° el eje A, tomando lecturas cada 90°. Dichas lecturas
nos darán la posición relativa del eje B respecto a la proyección del eje A en la
sección de lectura. Si se quisiese usar para medir la desalineación axial
(angular) se procede de igual, manera pero descansando el palpador en la cara
frontal del plano.

Reloj Comparador

Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del


palpador a una aguja indicadora, a través de un sistema piñón – corredera.

En general existen varios métodos para usar un reloj comparador:

 Alineación mediante reloj radial y galgas (método Brown-Boverl).


 Alineación mediante relojes radiales alternados (Método indicador
inverso).
 Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial).
Sistema de alineamiento laser

El laser está montado sobre el sistema emisor y recibe la alimentación de


corriente a través de un cable conector. Este tipo de rayo laser no ofrece
peligro alguno por lo que no es necesario tomar medidas de seguridad
especiales. El funcionamiento de este equipo consiste en el montaje de una
unidad emisora y una unidad receptora ubicadas a lados contrarios del acople.
Se emitirá un rayo laser desde la unidad emisora y llegara hasta la unidad
receptora que analizara la desalineación de los ejes basado en la posición de
llegada del laser.

Sistema de alineamiento dinámico:

De igual manera utiliza la tecnología laser pero mide la desalineación de un


modo dinámico (con la maquina en operación).

El principio básico de operación consiste en fijar en una maquina un monitor


encargado de la emisión y la recepción del rayo laser que permite alcanzar una
precisión de hasta un micrómetro. En la otra máquina se instala un reflector,
que en este caso, es un prisma que puede detectar cambios en las dos
direcciones fundamentales.
Conclusiones

1. El alineamiento correcto de la maquinaria es un tema de gran


importancia para el área de mantenimiento pues representa una de las
causas más comunes de vibración excesiva en los equipos, siendo el
responsable de aproximadamente el 50% de los problemas de
vibraciones.
2. Existen diferentes tipos de desalineamiento, sin embargo todos
producen vibraciones significativas tanto en la dirección axial como la
radial. Por tanto, el mejor indicativo para detectar un problema de
desalineamiento es la fase. Si esta se aproxima a 180° se deberá
sospechar de desalineamiento.
3. El desalineamiento paralelo produce vibraciones radiales en su mayoría
en 1X, 2X y 4X, mientras que el angular produce vibraciones
mayormente en la dirección axial a 1x, 2x y 3x.
4. El desalineamiento produce fallas prematuras en componentes como
acoplamientos, rodamientos, sellos, soportes, entre otros. Además
incrementa la temperatura de operación y provee un consumo excesivo
de energía.
5. Las tolerancias de desalineamiento para una maquina son difíciles de
definir. Se recomienda remitirse a las recomendaciones del fabricante.
En la tabla 1. Se sugieren unos niveles de vibración sugeridos y
generalizados.
6. Existen diversos métodos para el alineamiento de ejes. De entre ellos, la
tecnología laser es la que ofrece una mayor rapidez. Facilidad y
precisión en los alineamientos de la maquinaria pero requiere de un
equipo de esa índole.

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