Procesos de Fabricación I-Unidad 1 (1-21)

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
AMBATO-ECUADOR
Versión: 00 Materia: Procesos de Fabricación I Código: UTA-FICM-IM-MP-UP-06-03 Unidad:
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Revisión: 00 Identificar los principales tipos de proceso de obtención de materiales Páginas:
Objetivo:
ferrosos y no ferrosos bajo normas industriales y bibliográficas.
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2. OBTENCIÓN DE MATERIALES FERROSOS Y NO FERROSOS

2.1. Evolución histórica de la siderúrgica
• 6000 A.C. se funden objetos de cobre.
• 3000 A.C. bronce fundido al alear cobre y estaño.
• 1500 A.C. Los hititas (Turquía) utilizan el hierro. Se encuentra en forma de mineral, y así no tiene utilidad.
Hay que separar la mena y la ganga; descubierto este proceso su utilización aumenta: más abundante
que el cobre, se encuentra en la corteza terrestre, es más duro y resistente.
• 1200 A.C. empieza la Edad de Hierro y se propaga por Oriente Medio.
• 600 A.C. comienza la edad Hierro en China y Europa.
• Primer siglo, los romanos dominan el mundo, organizan la producción de acero y la fabricación de
armas: Damasco, España, Italia, son centros productores de hierro.
• 700, aparece la forja catalana, un tipo de horno con cuba de mampostería provista de tobera lateral para
mantener el carbón a mayor Tª.
• 1300, primer Horno Alto, horno de gran capacidad, recibe aire de un fuelle, hierro en contacto con el
carbón y disminuye el punto de fusión, se obtiene el hierro colado.
• 1709-1735, horno de coque, Abraham Darby sustituye el carbón vegetal por coque, más rico en C
• 1740, acero al crisol. Benjamín Huntsman produce el primer acero al crisol. Acero de muy buena calidad.
• 1784, horno de pudelar de Cort, el hierro colado procedente al horno alto se refundía en un horno de
reverbero, y se obtenía un hierro forjado de gran calidad.
• 1820-1828, Inyección de aire, Neilson mejora la eficacia del alto horno haciendo pasar aire a través de
una tubería.
• 1855, Bessemer, inventa el afinado por aire, preparación de acero sin fuego.
• 1860, Cowper, inventa el recuperador de calor.
• 1864, Emile y Pierre Martin funden los primeros aceros con adición de chatarra.
• 1878, Thomas, inventa el revestimiento del convertidor que permite la desfosforación del hierro.
• 1880, Siemens inventa la fabricación de acero por vía electrotérmica.
• 1884, 1er Horno alto en España
• 1902, Heroult, patenta el horno eléctrico de arco.
• 1904, 1er Horno eléctrico en España
• 1930, Colada continua.
• 1948, fabricación de acero con convertidores soplados con oxígeno (procedimiento LD).
• 1960, instalación es España de la colada continua.
• 1978, en Alemania se pone en marcha el horno eléctrico por inducción.
2.2. OBTENCIÓN DE MATERIALES FERROSOS
Es necesario destacar dos términos relacionados, y que suele ser motivo de confusión:
Metalurgia. – Es la ciencia que trata sobre la producción de los metales a partir de minerales.
Siderurgia. – Técnica de tratamiento del mineral de hierro para obtener los diferentes tipos de hierros y
aceros.
2.2.1. Proceso Siderúrgico
Los materiales ferrosos son obtenidos a través de la fundición del mineral de hierro en el alto horno. El
proceso siderúrgico incluye tres pasos principales hasta la obtención final del acero.
1.Proceso de eliminación de impurezas, el mineral de hierro se lava y posteriormente se lleva a procesos
de trituración y cribado. Con ello, se logra separar la ganga de la mena. Términos: mena es la parte útil
del mineral: óxidos de hierro; ganga o parte no útil del mineral: sílices, cal, alúmina, etc.
Ing. Francisco A. Peña Jordán, MSc. email: fa.pena@uta.edu.ec Estudiante:

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Ganga
Mineral de hierro Lavado Mineral lavado Triturado Mineral triturado Cribado
Mena
Impurezas
2.Proceso de transformación
3.Proceso de afino
El diagrama general para el proceso de obtención de hierro y acero se presenta en la siguiente figura.
2.2.2. Materias primas

Los minerales más comunes utilizados en la sinterización del hierro que a su posterior refinamiento se
produce hierro y acero. Según la mineralogía, el hierro se encuentra en los minerales como:
Magnetita, sus componentes son: Óxido de Hematita, sus componentes son: Hierro alfa u Óxido
Ferroso (Feo), 31.03%; Óxido Férrico Férrico (α Fe2O3),100%
(Fe2O3), 68.97%

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Martita, sus componentes son Hierro Limonita, no presenta una composición química
Gamma (γ Fe2O3), 100 % específica, está compuesto de: Goethita α FeO(OH),
Fe 62.9%, en algunos casos, en otros casos de
Lepidocrocite γ FeO(OH), Fe 62.9%
ilmenita (FeTiO3), compuesto de: hierro Siderita (FeCO3), compuesto de Óxido de Hierro
36.8%; Titanio, 36.6%; Oxigeno, 31.6% (FeO), 62.01%; Dióxido de Carbono (CO2), 37.99%.
2.2.3. Combustibles
El combustible cumple funciones como: proveer de calor necesario para la fusión de los óxidos de hierro
y fundentes; como agente reductor: permite generar el CO necesario para reducir indirectamente el
mineral; como carburante: provee el C que está presente en el arrabio; hace posible la permeabilidad en
la zona donde comienza el ablandamiento de los minerales. Existen tres tipos de combustibles.
Coque, es uno de las mayores Antracita, es un tipo de Cascara de palma carbonizada, se
fuentes de calor para el alto horno. carbón con baja materia puede utilizar en el proceso de
Las piedras de carbón están entre volátil y alto contenido de sinterización de mineral de hierro. En
25 a 80 mm. Este combustible se carbono. Comparado comparación con el coque y la
carga directamente en el alto con el coque, es más antracita, la volatilidad es más alta, es
horno junto con el mineral de barato mucho más ecológico, no obstante, es
hierro, el coque es la hulla caro porque requiere un proceso previo
calentada sobre los 1000°C

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2.2.4. Fundentes
El fundente hace combinar químicamente las impurezas presentes para formar escoria, el cual queda
flotando sobre el hierro líquido con el objetivo de separar con facilidad. Además, ayuda a disminuir el punto
de fusión de la mezcla para que la escoria fluya con facilidad hacia la bigotera. Existen cuatro tipos de
fundentes.
Caliza, su fórmula química es CaCO3,
se clasifica en: caliza sedimentaria
primaria, y caliza de mármol
recristalizado. Proporciona una fuerte
adherencia al agua, sirve para la
desulfuración, la formación de
escorias y el proceso de refinado. La
productividad de la caliza
sedimentaria primaria es más alta que
la caliza de mármol recristalizada.
Dolomita, su fórmula química es
CaMgCO3, proporciona óxido de
magnesio (MgO) que provoca la
formación de escoria.
Serpentina, su fórmula química es

((Mg, Fe)3Si2O.5(OH)4).
Olivino, su fórmula química es
(Mg,Fe)SiO4. Los dos fundentes
proveen de óxido de magnesio (MgO)
y óxido de silicio (SiO2) favoreciendo
a la formación de escoria.
Normalmente, el uso de serpentina o
olivino como fuente de MgO mostrará
una mejor resistencia y productividad
en comparación a la dolomita.
Arena de sílice, su fórmula química
es SiO2, se introduce en el horno
dentro de los minerales. Reduce la
viscosidad y el punto de fusión de las
escorias. También es utilizada para la
desoxidación y el refinamiento del
grano del acero.
2.2.5. Operaciones de trasformación en el Alto Horno

El arrabio o hierro fundido se obtiene en el denominado alto horno. Por la parte superior se vierten
los materiales brutos; por medio de ductos llamados toberas se suministra aire caliente y
combustible líquido, gaseoso o pulverizado, tales toberas se ubican en la parte inferior. Los gases
calientes de la combustión pasan a través de las cargas y ceden energía química y calorífica,
provocando la fundición del mineral de hierro.
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La estructura general del alto horno se presenta a continuación.

1. Tragante
2. Tubo de salida de los gases
3. Cuba
4. Vientre
5. Etalaje
6. Crisol
7. Solera
8. Piquera
9. Bigotera
10. Tobera
11. Manga de la tobera
12. Aros
13. Aro de apoyo
14. Sostén
15. Camisa
16. Revestimiento
17. Tubo para aire
18. Montacargas inclinado
19. Carril
20. Vagoneta
21. Embudo grande
22. Cono grande
23. Embudo pequeño
24. Cono pequeño
25. Carga
Por el tragante (1) se ingresa la mezcla y también soporta a los tubos conductores (2) que
dan salidas a los gases de combustión. La parte cónica del horno es conocida como cuba
(3), la parte más ancha del horno se denomina vientre (4). En la parte inferior del vientre
es el etalaje (5); y bajo este se ubica el crisol (6) que es de forma cilíndrica. El fondo del
crisol se denomina solera (7), y al mismo nivel se ubica la piquera (8), la cual se utiliza
para evacuar la fundición; al lado contrario se encuentra la bigotera (9), por donde se
elimina la escoria. En la parte superior del crisol se distribuyen alrededor orificios en los
cuales se encajan toberas (10) para inyectar aire. El revestimiento (16), es de ladrillos
refractarios. El horno esta revestido de una camisa (15) de chapas de acero. En el
revestimiento del crisol y del etalaje se instalan tubos para la circulación de agua para la
refrigeración. El aire caliente conduce por el tubo circular (17) hacia las mangas (11), para
el suministro de aire a las toberas (10).
Las tres materias primas descritas se transportan hasta la parte superior del alto horno y se depositan en
el tragante. La carga se funde a 1650°C, ayudado por el aire precalentado a 1100°C, el cual es inyectado
en el horno por medio de las toberas. Cuando el combustible arde la temperatura se eleva entre 1600° A
1750°C, se producen muchas reacciones, pero la básica es la del oxígeno con el carbono para producir
monóxido de carbono (CO), que a su vez reacciona con el óxido de hierro y lo reduce a hierro. La mezcla
gaseosa compuesta de CO, CO2 y N del aire sube y entran en contacto con los materiales de la carga que
a su vez desciende en distintas etapas según la temperatura. En la parte media e inferior con temperatura
entre 400° a 900°C, los granos de hierro empiezan a soldarse, formando partes de hierro esponjoso.

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En la zona de etalaje las temperaturas aproximadas están entre 1100° y 1200°C, se reduce el manganeso,
silicio y fosforo. De las partes del horno se destacan cinco zonas principales, según se indica en la siguiente
figura.
1.- Tragante:
1 2.- Cuba
Zona granular temperaturas entre 200° - 1000 °C
3Fe2O3+CO→2Fe3O4+CO2
2
Fe3O4+CO→3FeO+CO2
FeO+CO→Fe+CO2
CO2+C→2CO
2.- Cuba
Zona Cohesiva temperaturas entre 1000° - 1380°C
2 FeO+CO→Fe+CO2
CO2+C→2CO
3.- Vientre. Zona de fusión y reducción,

3
temperaturas entre 1380° - 1525°C
4 4.- Etalajes. Zona de combustión, temperaturas
entre 1600° - 1900°C
5 5.- Crisol. Zona de evacuación de arrabio y escoria

temperatura es de 1450°C aproximadamente.
Hierro fundido en la parte inferior y escoria en la
parte superior.
En las siguientes figuras se indica el proceso para la obtención de hierro fundido.

Mena
Fundente ALTO HORNO Productos del Alto Horno
Combustible

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2.2.6. Productos del Alto Horno

El hierro fundido es el producto fundamental de la fusión en el alto horno. En función a la
composición química y al combustible empleado, el hierro fundido se divide en:
1. La fundición gris se utiliza para moldear objetos. La composición química de la fundición gris es: Si,
1.25 – 4.25%; Mn, 0.5 – 1.3%; P, hasta 0.3%; S hasta 0.07%. La marca de una fundición gris es JIK-
00, JIK-0, JIK-1, JIK-2, JIK-3, JIK-4, el número después de las siglas JIK es inversamente proporcional
al contendido de silicio, por ejemplo, la función gris JIK-00, contiene de 3.76 a 4.25% de silicio; JIK-0,
3.26 a 3.75% de silicio; JIK-1, 2.76 a 3.25% de silicio; JIK-2, 2.26 a 2.75% de silicio; JIK-3, 1.76 a 2.25%
de silicio; JIK-4, 1.25 a 1.75% de silicio.
2. El arrabio, utilizado para la fabricación de acero con un posterior proceso de transformación. Según el
método de transformación toma el nombre fundición blanca de Martin (M), Bessemer (B) o Thomas (T).
La composición química del arrabio se detalla a continuación:
Hierro fundido Silicio [%] Manganeso [%] Fósforo [%] Azufre [%]
Arrabio (M) 0.3-0.5 1.5-3.5 Hasta 0.30 Hasta 0.07
Arrabio (B) 0.9-2.0 0.6-1.5 Hasta 0.07 Hasta 0.06
Arrabio (T) 0.2-0.9 0.8-1.3 1.6-2.0 Hasta 0.08
3. Las ferroaleaciones, cuyo contenido de silicio o manganeso es alto. Son utilizadas como adiciones
especiales para producir acero y piezas de hierro fundido. Las composiciones químicas de las
ferroaleaciones se indican en la siguiente tabla.
Hierro fundido Silicio [%] Manganeso [%] Fósforo [%] Azufre [%]
Ferrosilicio 9.0-13.0 3.0 0.2 0.04
Ferromanganeso 2.0 70-75 0.35-0.45 0.03
4. Las escorias, son utilizadas en la producción de ladrillos, bloques y hormigón, por su baja conductividad
es utilizado en aislamientos térmicos.
5. El gas del alto horno, libre de polvo se utiliza como combustible en los recuperadores, calderas de
vapor y otras instalaciones. El poder calorífico es aproximadamente de 1000 cal/m³.
2.3. Obtención del hierro fuera del alto horno
También son conocidos como procesos de reducción directa, que permite extraer el hierro de la mena sin
la utilización del alto horno. En estos procesos se puede conseguir el hierro sin quemar el coque
permitiendo obtener un metal casi puro y permite la liberación casi completa del azufre y fósforo.
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Al no utilizar coque en la obtención del hierro, se

evita la introducción de azufre y fósforo que es
producido por la quema de este combustible. El
resultado de este proceso es conocido como hierro
esponja. Este proceso es apto para países donde
exista grandes reservas de gas natural.
2.3.1. Obtención del hierro esponjoso en reductor gaseoso Midrex.
Se utilizan los hornos de cuba y como agente reductor se usa el gas natural, compuesto por el hidrogeno
y el óxido de carbono. El hierro esponjoso se obtiene quemando el mineral en una atmosfera con escases
de oxígeno. La mena se carga por la parte de arriba, mientras que los gases reductores se suministran por
la parte de abajo. El esquema del procesamiento se visualiza en la siguiente figura, soplante (1);
intercambiador de calor (2); mezclador de gases (3); instalación de conversión (4); compresor (5); lavador
para el gas tragante (6); horno de cuba (7); lavador de gases (8); criba vibratoria (9); prensa para hacer
pellets (10).
Antes de que el gas se suministre al convertidor, se somete a purificación eliminando el polvo y el CO2,
luego de esto se obtiene 35% de CO y aproximadamente 65% de H 2, posterior se calienta a una
temperatura cercana a los 1000ºC. En la parte inferior se suministra gas refrigerado, con el objetivo de
enfriar los pellets de hierro esponjoso, que con tienen aproximadamente 95% de Fe y 1% de C; según la
necesidad el contenido de carbono puede ser aumentado. Los pellets son descargados en una banda
transportadora y se guardan en una atmosfera inerte antes de fusionarlos en los hornos de arco eléctrico.
2.3.2. Obtención del hierro esponjoso por medio de retortas de acción discontinua
Conocido también como proceso de hojalata y lamina. El proceso se desarrolla en retortas de acción
discontinua, la reducción de los pellets de la mena ocurre en lecho estacionario con una presión
aproximada de 400 KPa con una temperatura de 870° a 1050ºC. El limitante de este proceso es la altura
y el grado de utilización del gas, además de los ciclos del proceso, razón por la cual el proceso se desarrolla
en varias retortas. El esquema del proceso y el corte de la retorta es mostrado en la siguiente figura, a la
izquierda se puede observar la conversión del gas natural y en la derecha el esquema de la obtención del
hierro esponjoso. El gas se desulfura en el aparato de desulfuración (1), el gas natural se somete a
conversión en el horno (2). El gas convertido contiene aproximadamente 14% de CO, 58% de H2, 21% de
H2O y del 4 a 5% de CO2. El gas caliente pasa a la caldera recuperadora, liberando de los vapores de
agua. El gas convertido seco contiene: 15 al 16% de CO, 73% de H 2, 6 a 7% CO2. Este gas es calentado
por los gases que sale de las retortas en los recuperadores (9), y es enviado como reductor a las retortas
(7). Las retortas son cargadas por la parte de arriba y se descarga el hierro esponja por la parte de abajo,
el cual es llevado a los hornos eléctricos por medio de una banda trasportadora. El proceso se lleva a cabo
por 5 horas en cuatro retortas y se obtiene hierro esponjoso que constituye del 75 al 95 % hierro.
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Equipo para desulfurar el gas (1); horno de conversión del gas natural (2),
generador de vapor (3); recuperador de calor de gases de las chimeneas (4),
refrigerador de aire para el gas convertido (5); torre para lavar el gas convertido
(6); retorta de reducción (7); tolva para la mena (8); calentador de gas (9); tolva
para el hierro esponjoso (10)
Cilindro hidráulico (1); carretilla
(2); accionamiento (3); camisa (4);
tapa (5); boca de carga (6);
plataforma de servicio (7); cuchilla
con palancas (8); revestimiento
(9); mecanismo de mando del
fondo abatible (10); fondo abatible
(11); canal de descarga (12)
2.4. Procesos de afino

Como materia prima para la producción de acero se utiliza el arrabio y la chatarra de metales ferrosos. El
acero tiene una cantidad mucho menor de carbono e impurezas en comparación al hierro fundido. Los
métodos actuales de obtención del acero son: Siemens Martin, Thomas Bessemer, Convertidor LD, Hornos
eléctricos.
Términos:
 ARRABIO, producto principal del Alto Horno. 90-95% de hierro.
 CHATARRA, La chatarra de acero es otra materia utilizada para la fabricación de acero.
a) Conjunto de piezas, partes metálicas, etc., de acero, inservibles y sin ninguna utilidad industrial.
b) Puede ser: reciclada, de trasformación, de recuperación.
c) La tendencia mundial busca mejorar los procesos tecnológicos y eficiencia de los sistemas de
recolección de chatarra.
La ventaja del uso de la chatarra es que es más económico, menor contaminación y consume menos
recursos naturales.
De las composiciones químicas del arrabio se desea llegar al acero a través de un proceso de refinación
y obtener porcentajes aproximados de: Fe 93%; Carbono 0.5% - 1.5 %; Si hasta 0.3%; Mn 0.3 - 0.6; P <
0.5%; S < 0.05%.
Las fases que componen el proceso de afino comprenden las siguientes:
Método de convertidores: Bessemer y Thomas
Fase de Oxidación: Eliminar exceso de C, Si, Mn, P, e impurezas { Método Oxiconvertidor
Afino {
Método Siemens − Matin y Eléctricos
Fase de Reducción{Eliminar S y reducir el óxido de hierro
El afino para aceros especiales requiere de las siguientes fases adicionales:

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Fase de Dosificación{Añade elementos de alación y dexodación completa del hierro

Afino especiales {
Fase de Superafinado{Elimina las impurezas que los procesos anteriores pudieron dejar
2.4.1. Método de convertidores

Consiste en soplar aire comprimido al arrabio vertido en una retorta especial llamado convertidor. Según
las partes descritas en la siguiente figura, el convertidor es un recipiente tipo pera (1), formado con chapas
de acero; la cavidad interior del convertidor (2) está revestida con material refractario de aproximadamente
300 mm de espesor. El aire ingresa por el fondo sustituible (3), que posee 300 orificios encerrados en una
caja (4), por la cual se ingresa aire a la tubería (5). Un mecanismo especial (6) hace bascular el convertidor
a una posición horizontal para la carga de arrabio y la descarga de acero fundido a través de la boca (7).
Al ingreso de aire a presión por la parte inferior es de 1.5 – 2.5 atmosferas.
El método de convertidores se divide en dos:

1. Método Bessemer 2. Método Thomas
Propuesto por Henry Bessemer en 1855, llamada Propuesto por el inglés Thomas en 1878. Es
conversión acida. El recubrimiento del convertidor utilizado para arrabios con alto contenido de
es acido con ladrillos que contiene del 90 al 97% fosforo. El revestimiento del convertidor es básico,
de óxido de silicio SiO2, este hace que se corroan conformado por dolomita (MgCO3CaCo3). La
las escorias básicas de los arrabios silíceos, capacidad en volumen del convertidor Thomas es
además se reducen al mínimo el contenido de más grande en comparación al convertidor
azufre y fosforo. El convertidor se llena a 1/3 de su Bessemer, debido a que a más del metal fundido
volumen. El proceso dura de 10 a 15 minutos. Se se agrega cal del 10 al 15% del volumen del metal
caracteriza por 3 periodos: fundido a ingresar. Esta carga de cal debe estar
1. Abundantes chispas fuera de la boca del precalentada antes de ingresar el arrabio. Cuando
convertidor. Empieza la oxidación de las ingresa el aire se forma oxido de fosforo, y por la
impurezas del hierro a consecuencia de la combustión se produce aumento de temperatura
combinación del óxido de hierro con el silicio y el con la consecuente eliminación del fosforo.
manganeso. Se incrementa la temperatura. Después del soplado del aire la escoria es
2. La temperatura se incrementa hasta los evacuada y posteriormente se vierten los
1500°C, produciendo la combustión intensa del desoxidantes, el proceso dura alrededor de 20
carbono, formando monóxido de carbono. Esta minutos. Las escorias básicas contienen
combustión se caracteriza por ser de llama aproximadamente 25% de anhídrido fosfórico.
Este componente químico es utilizado como
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blanca e intensa pasando de monóxido de fertilizante en la agricultura. La característica del

carbono a dióxido de carbono. arrabio a procesar en el método Thomas es que
3. Aparece un humo pardo que indica la oxidación deben contener bajo contenido de silicio, de ahí su
energética del hierro. es cuando el proceso denominación de arrabio T, durante la fusión a
concluye y se vierte fuera del convertidor. SiO2, formando por las escorias acidas corroen el
En esta etapa el acero contiene una alta cantidad revestimiento básico del convertidor. La ventaja de
de óxido ferroso que daña la calidad del acero, este método radica en la capacidad de producción
para eliminar esto se añade ferromanganeso. de acero, no es necesario de combustibles debido
a que el calor es producido gracias al proceso de
oxidación de los elementos. La desventaja es que
el arrabio debe tener la composición química de
acuerdo a este proceso, se produce una perdida
considerable de hierro.
El acero obtenido en los convertidores es de calidad corriente y es utilizado en la producción de chapas

de acero, tubos con costura, perfiles laminados para la construcción y otros productos cuya obtención
exige gran cantidad de metal barato.
2.4.2. Método Siemens – Martin
Con este método se puede transformar en acero no solo el hierro fundido, sino también el hierro en estado
sólido (bloques de hierro), chatarra ferrosa de todo género. Los hornos Siemens Martin son de gran
longitud hasta 25 metros de longitud por 7 metros de ancho. Las partes constituyentes de este tipo de
horno se destacan en la siguiente figura, se muestra el esquema del horno visto desde una sección
longitudinal. Este se compone de un espacio vacío (A), donde se funde la mescla cargada desde las
puertas de carga (1); las cabezas (B y B1); están unidos por canales a los generadores (3, 4, 5, 6), estos
son cámaras aisladas con ladrillos refractarios espaciados para almacenar y reutilizar el calor de los
procesos de fusión. Las válvulas (2) en la posición indicada en la figura el gas y el aire se distribuyen por
los canales de la cabeza (B), el gas llega al generador (3), mientras que el aire por el generador (4). Al
salir de las cabezas, la mezcla se inflama y calienta el espacio activo del horno (A), hasta los 1200°C. la
mezcla encendida sale por la cabeza B1 hacia las cámaras generadoras (5 y 6), donde entregan el calor
generado y se dirige al canal de la chimenea. Con el giro de las válvulas (2) se invierte el ciclo lo cual
permite elevar la temperatura del horno hasta 1800°C. Este ciclo se repite de 20 a 30 minutos, permitiendo
que el hierro se convierta en acero para su posterior descarga desde la piquera ubicado en el lado posterior
del horno. A este proceso también se le conoce como horno de hogar abierto.
Al igual que los convertidores el material aislante deber ser de material refractario acido o básico. Las
bóvedas de las cabezas ya sean de hornos básicos o ácidos son de ladrillo al cromo y manganeso, que
soportan de forma adecuada los cambios bruscos de temperatura. Para el proceso con chatarra se
requiere de revestimiento refractario ácido.
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2.4.3. Método de trasformación eléctrico

La ventaja de este método es que permite la eliminación casi completa del fosforo y el azufre, además que
la perdida de hierro y elementos especiales (adiciones) es relativamente baja debido a que no existe llama
oxidante. Para este método existen dos tipos de horno: arco eléctrico e inducción.
2.4.3.1. Horno de arco eléctrico
Ventajas:
✓ Fácilmente regulable.
✓ Calentamiento rápido.
✓ Se mantiene la temperatura a
voluntad, y muy elevadas.
✓ No hay gases en la combustión
(menos impurezas).
✓ El revestimiento interior puede
ser ácido o básico (distintos tipos
de fundiciones).
El calor es generado por el arco eléctrico.
Se subdividen en hornos de arco
indirecto y directo. En los hornos de arco
eléctrico indirecto, los electrodos se
sitúan sobre la cara superior o espejo del
baño; los materiales se funden por la
excitación del arco. En segundo tipo, los
hornos de arco directo, el calor se Horno de arco eléctrico (bifásico): Caja (1); revestimiento
produce entre los electrodos y el baño (2); bóveda móvil (3), patines (4); descarga por el canal (5);
metálico. Otro tipo de hornos dentro de transmisión eléctrica o hidráulica (6); electrodos de carbono
esta clasificación son los hornos de o grafito (7); transformador de suministro eléctrico (8);
inducción. En la siguiente figura se transporte de energía por barras flexibles (9).
muestra el esquema del horno eléctrico.
2.4.3.2. Horno de inducción
Funciona con corriente de 500 a 2000 Hz. En los de

alta frecuencia se transforma una mezcla de
materiales bastante puros cuidadosamente
elegidos. El proceso es muy rápido por lo que se
debe cuidar que el metal no se oxide mucho, al final
del proceso se añaden desoxidantes. Con este
horno se procesan materiales para acero perfilado y
para la fusión de aceros de alta aleación como los
acero utilizados en temperaturas altas u aceros
inoxidables. El crisol refractario (1) tiene un
arrollamiento de tubo de cobre de sección
rectangular (2), por el cual circula agua para su
refrigeración. Al pasar por el arrollamiento (2) una
alta corriente de frecuencia hace que el metal (3)
sea excitado por corrientes parásitas que lo calienta
hasta producir la fusión.
2.4.4. Método de oxiconvertidor

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Conocido como procedimiento LD. El convertidor

tiene un revestimiento básico, se inyecta oxigeno
por la parte superior por medio de una tobera
refrigerada por agua. Los primeros pasos en este
método fueron desarrollados en el año 1933 en
la URSS a cargo del ingeniero N. I. Mozgovoi. A
escala industrial el procedimiento del convertidor
de oxígeno fue ejecutado entre los años 1952 y
1953 en Australia. El desarrollo de este
procedimiento fue tal que del 4% de producción
en el año 1960 llego al 40.9% en el año 1970 y
para el año 1976 fue del 56%. Con este
procedimiento se obtiene ventajas comparables
a los hornos Martin Siemens y de arco eléctrico.
A continuación, se indican tales ventajas:
1. Rendimiento de producción entre 400 y 500
t/h en comparación al método Siemens Martin
que alcanza como máximo 100 t/h.
2. Gastos en la instalación más bajos por que el
convertidor posee estructura sencilla
3. Gastos considerablemente más bajos en
consumo de energía eléctrica, combustible,
materiales refractarios para el recambio.
4. Alta capacidad de automatización de las
operaciones del convertidor
5. Se puede procesar chatarra de acero,
contribuyendo a la fabricación de acero más
barato
6. Se puede procesar arrabios de cualquier tipo
es decir no importa la composición química
La estructura del convertidor de oxigeno es periforme, posee un eje de giro en un extremo se dota de
acoplamiento dentado (3); mientras que el otro extremo se dota de cojinetes de apoyo (2); el cual está
unido a un reductor (4); los cuales son accionados por motores eléctricos (6); la potencia es transmitida
por un tornillo sin fin (5); todos estos elementos soportados por un bastidor de apoyo (1).
El proceso de afino de arrabio en el convertidor LD se muestra en la siguiente figura.
2.5. Colada del acero

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Luego del proceso de refinado en cualquiera de los

métodos descritos, el acero fundido se cuela en la
cuchara, para posteriormente verter en moldes
especiales llamados lingoteras. En la siguiente
figura se describen las partes de la cuchara:
recubrimiento (1); revestimiento con ladrillos
refractarios (2). En fondo de la cuchara existe un
orificio (3), por el cual se evacua el acero hacia la
lingotera por el embudo. Junto al orificio se
encuentra una pieza de retención (4), el cual es
accionado por un mecanismo de retención (5). La
cuchara es movida por medio de una grúa puente.
La lingotera es un molde metálico de hierro fundido o acero. Para

facilitar la extracción del acero una vez que esté en estado sólido,
estas lingoteras tienen forma de cono.
El llenado de las lingoteras se puede hacer por debajo (colada
ascendente) o por arriba (colada descendente). Con el método de
colada ascendente se puede llenar simultáneamente varias
lingoteras (1); coladas sobre cubetas de hierro fundido (2), las
cuales poseen canales (3) revestidos de ladrillos. Estos canales
comunican a la cabeza de alimentación central (4). Las lingoteras
sin fondo se llenan con el metal liquido por medio de la cabeza de
alimentación central. Las coladas por arriba se utilizan para obtener
piezas de acero de grandes dimensiones. El metal liquido es vertido
con una temperatura reducida, lo que disminuye el rechupe y da
como resultado un acero más denso.
El método de colada continua permite ahorrar material. Según la

siguiente figura el líquido desde el embudo (1) se dirige al
cristalizador (2), el cual es refrigerado con agua. El metal líquido (4)
que ingresa empieza a cristalizarse, al ponerse en contacto con la
base 5. Al bajar la base se verifica la solidificación gradual del metal
(4), con lo cual se obtiene una pieza solidificada (6) con una longitud
considerable. La pieza moldeada se desplaza hacia abajo por medio
del mecanismo (7), la velocidad de desplazamiento debe ser igual
al suministro del metal en el cristalizador.
2.6. Productos siderúrgicos

Según el contenido de carbono y sus elementos de aleación, los productos siderúrgicos se pueden
clasificar en:

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MATERIALES
FERROSOS
Aceros Hierros
Fundidos
Baja Hierro Gris

Al carbono Inoxidables Herramientas
Aleación
Hierro Dúctil
(nodular)
Bajo carbono
Medio carbono Hierro Blanco
Hierro Maleable
Alto carbono
 ACEROS
El acero es una aleación de hierro, cuyo contenido de carbono varía entre 0.02% y 2.11%. Comúnmente
posee otros elementos de aleación, como: manganeso, cromo, níquel, entre otros. Se dividen en aceros
al carbono, de baja aleación, aceros inoxidables y aceros para herramientas.
➢ Aceros al Carbono
Los aceros al carbono se especifican por medio de 4 dígitos, según la AISI y SAE; por ejemplo, 10XX, los
primeros dígitos significan que es un acero de baja aleación, los dos últimos dígitos indican el porcentaje
de carbono presente, es decir un acero AISI SAE 1020, indica que es un acero de baja aleación con 0.20%
de carbono. Según este porcentaje los aceros de baja aleación se dividen en:
• Aceros de Bajo Carbono. Contienen una cantidad menor de 0.20% de carbono. Las aplicaciones
normales son por ejemplo piezas automotrices de lámina, placas de acero; en general es utilizada para
aplicaciones que no requieren de mucha resistencia. En esta categoría también corresponden los aceros
fundidos.
• Aceros al Medio Carbono. El contenido de carbono esta entre 0.20% y 0.50%, es utilizado para
componentes de maquinaria y piezas de motores como cigüeñales y rodillos de transmisión. Es decir,
este tipo de aceros es utilizado en aplicaciones más exigentes a la de los aceros de bajo carbono.
• Aceros al Alto Carbono. La cantidad de carbono es superior al 0.50% y sus aplicaciones son resortes,
herramientas, cuchillas de corte y piezas que deban tener resistencia al desgaste.
➢ Aceros de Baja Aleación
Son aleaciones de hierro carbono que contienen elementos adicionales que conforman menos del 5% del
peso. Poseen propiedades mecánicas superiores en comparación a los aceros al carbono. En algunos
casos es necesario del tratamiento térmico para lograr mejorar las propiedades. Los elementos de aleación
más comunes son:
• Cromo. Incrementa la resistencia, dureza, resistencia al desgaste, dureza en caliente. Hace que el acero
se mas templable.
• Manganeso. Mejora la resistencia, la dureza y la templabilidad.
• Molibdeno. Incrementa la tenacidad, dureza en caliente y la templabilidad.
• Níquel. Mejora la resistencia y la tenacidad. La dureza también se incrementa, pero es menor en
comparación a los otros elementos de aleación.
• Vanadio. Incrementa la resistencia la desgaste, mejora la resistencia y tenacidad.

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En la siguiente tabla se enlista las nomenclaturas AISI SAE, que son expresadas según el contenido
químico del acero.
➢ Aceros Inoxidables
Como su nombre lo indica, los aceros inoxidables presentan una alta resistencia a la corrosión. El
contenido de cromo superior al 15%. En otros casos es también es utilizado el níquel como elemento de
aleación de este tipo de acero. Además de la resistencia a la corrosión, los aceros inoxidables se destacan
por su resistencia y ductilidad. La desventaja de este tipo de aceros es su elevado costo. Los aceros
inoxidables se dividen en tres grupos y los definen la fase predomínate a temperatura ambiente.
• Austeníticos. La composición de cromo es alrededor de 18%, níquel 8%. Son los más resistentes a la
corrosión. No son magnéticos y no muy dúctiles. Es muy utilizado en equipos de procesamiento químico
y procesamiento de alimentos.
• Ferríticos. Contienen de 15 a 20% de cromo, níquel 0% y poco carbono. Estos aceros son magnéticos
y presentan una menor ductilidad y resistencia a la corrosión en comparación a los aceros austeníticos.
Se utilizan para la fabricación de utensilios de cocina y componentes de motores.
• Matensíticos. El contenido de carbono es más elevado en comparación a los aceros ferríticos. Permiten
el tratamiento térmico. El contenido es 18% de cromo y níquel 0%. Se caracterizan por ser duros y
resistentes a la fatiga, presentan una menor resistencia a la corrosión en comparación a los anteriores
grupos. Se utilizan para la fabricación de instrumentos de corte y quirúrgicos. Según la nomenclatura
AISI seguida de tres dígitos se los puede distinguir en la siguiente tabla.

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➢ Aceros para Herramientas

Son aceros altamente aleados, que sirven para la fabricación de herramientas de corte industrial, troqueles
y moldes. La característica primordial en este tipo de aceros es su resistencia elevada, dureza, dureza en
caliente, resistencia al desgaste, tenacidad al impacto. Para obtener estas propiedades las herramientas
son tratadas térmicamente. La clasificación según la AISI, emplea un prefijo con una letra para identificar
el acero de herramienta, como se explica en la siguiente tabla.
Prefijo Uso
T Herramientas de alta velocidad en procesos de maquinado, posee gran resistencia al desgaste y
dureza en caliente. También se conocen como aceros HSS. El prefijo T indica su principal
elemento de aleación el Tungsteno
M Herramientas de alta velocidad en procesos de maquinado, posee gran resistencia la desgaste y
dureza en caliente. También se conocen como aceros HSS. El prefijo M indica su principal
elemento de aleación el Molibdeno
H Herramientas para trabajo en caliente, como: troqueles de forjado, extrusión y moldes para
función.
D Herramientas para trabajo en frío, como: moldeo de láminas metálicas, extrusión en frio, y forja
en frio. Este acero se puede endurecer con aire y aceite.
W Herramientas para endurecimiento con agua. Poseen un contenido elevado de carbono con poco
o nada de elementos de aleación. Este acero es de bajo costo, pero se limita a aplicaciones de
temperatura baja.
S Herramientas resistentes a los golpes. Aplicaciones que requieren de una alta tenacidad como
cortes consecutivos de láminas, punzonado y doblado.
P Aceros para moldes de plástico y caucho
L Para herramientas de baja aleación
 HIERROS FUNDIDOS
El hierro fundido es una aleación de hierro que contiene del 2.11% a 4.0% de carbono, y de 1% a 3% de
silicio. Según la clasificación de los hierros fundidos se puede identificar mediante el siguiente gráfico:
• Hierro Gris. La cantidad de carbono va del 2.5 al 4% y silicio del 1.0 al 3.0%, esta composición da lugar
a la formación de escamas de grafito, debido a esto el material presenta un color gris cuando se fractura,
de ahí su nombre de hierro gris. Esto le da propiedad de amortiguamiento a la vibración y es muy útil en
los bloques de motores de combustión interna; el graficado también hace que este hierro sea muy
maquinable. La ASTM lo clasifican según la resistencia a la tensión, desde la clase 20 a la 50, lo que
significa que el Hierro Gris ASTM Clase 20 tiene una resistencia a la tensión de 20 Kpsi.
• Hierro dúctil. La cantidad de carbono es 3.0% aproximadamente y silicio del 2.5 al 3.0%. en el hierro
gris se forman escamas de grafito, en cambio en el hierro dúctil el metal fundido recibe un tratamiento
químico para ocasionar la formación de esferoides en lugar de escamas. Esta característica lo hace más

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dúctil y fuerte; es utilizado para partes de maquinaria que requieren alta resistencia y están sometidas al
desgaste. Según la ASTM se los clasifican en Hierro ASTM A395, ASTM A47, y ASTM A536.
• Hierro Blanco. La cantidad de carbono va del 2.5% al 4% y silicio del 1.0 al 3.0%. se forma por el
enfriamiento rápido del metal fundido, debido a esto el carbono permanece en combinación del hierro
formando cementita (Fe3C), cuando se fractura la superficie es blanca de ahí su nombre de hierro blanco,
razón por la cual es más duro y frágil, pero es superior para la resistencia al desgaste, por ejemplo, es
usado para las zapatas de freno en ferrocarriles.
• Hierro Maleable. Es el hierro blanco con un posterior tratamiento térmico, el cual forma agregados de
grafito, lo que provoca un incremento en la elongación del material. Es utilizado para partes de maquinaria
sometidas a servicio normal, pero a elevadas temperaturas.
 FERROALEACIONES
Son aleaciones de hierro y elementos como: silicio, manganeso, cromo, tungsteno y otros. Las
ferroaleaciones se emplean para la fabricación del acero, puesto que mejoran sus propiedades. Este tipo
de aleaciones para el acero, son menos costosas debido a que el elemento secundario es más barato que
el elemento puro. Las ferroaleaciones se producen en hornos eléctricos especiales. Entre las
ferroaleaciones se destacan:
Ferrosilicio Se emplea para desoxidar y alear al acero. En los hornos eléctricos se obtiene
ferrosilicio en composiciones de 18 a 50% y 60% a 95% de silicio. Si la cantidad de
silicio es de 50% a 60%, contenida en aleación no se produce por los gases nocivos
que se produce.
Ferromanganeso Utilizado como elemento de aleación para la fabricación de aceros para
al carbono herramientas, cuyo contenido de manganeso es hasta 0.4%, los aceros para la
construcción hasta 0.6%, y aceros aleados con manganeso de 0.8% al 13%. Existen
dos tipos de ferromanganesos:
Tipo Mn [%] C [%] P [%] Si [%]
FMn75 ≥ 75 ≤7 ≤ 0.45 1.0 a 2.0
FMn78 ≥ 78 ≤7 ≤ 0.35 1.0 a 2.0
Ferrocromo al Es parte de la mayoría de aceros y aleaciones.
carbono Existen dos tipos de ferrocromos:
Tipo Cr [%] C [%]
FJ800 ≥ 65 ≤ 8.0
FJ650 ≥ 65 ≤ 6.5
Ferrotitanio El estándar de esta ferroaleación es de 23 al 30% de Ti, no más del 0.2% de C, no
más de 4% de Cu, 6 a 8% de Al y 4 a 6% de Si. El cobre, aluminio y silicio son
impurezas indeseables, pero no evitables. Esta aleación se utiliza para la fabricar
acero inoxidable resistente a productos ácidos.
Ferrovanadio Se utiliza para fabricar aceros al cromo - vanadio extra rápidos, y también para
aleaciones resistentes a altas temperaturas. Hace que el acero para construcciones
sea más fuerte, aunque contenga pequeñas cantidades (0.04% a 0.08%)
2.7. Obtención de productos comerciales
Hay distintos caminos para obtener el acero sólido, pero es necesario transformarlo en productos
comerciales. Se realiza por los siguientes procedimientos:
1.Laminación

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El laminado es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante
fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos. Los rodillos giran, como se ilustra en la figura,
para jalar del material del trabajo y simultáneamente apretarlo entre ellos. El proceso básico ilustrado en
la figura es el laminado plano, que se usa para reducir el espesor de una sección transversal rectangular.
Un proceso estrechamente relacionado es el laminado de perfiles, en el cual una sección transversal
cuadrada se transforma en un perfil, tal como en una viga en I.
La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformación requerida, y se
le llama laminado en caliente. Los metales laminados en caliente están generalmente libres de esfuerzos
residuales y sus propiedades son isotrópicas. Las desventajas del laminado en caliente son que el producto
no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una capa de óxido
característica. Para el acero, la temperatura de laminación es alrededor de 1200 ºC.
El lingote recalentado pasa al rodillo de laminación, donde se lamina para convertirlo en una de las tres
formas intermedias llamadas lupias, tochos o planchas.
• Una lupia tiene una sección transversal cuadrada de 150 x 150 mm o mayor.
• Una plancha se lamina a partir de un lingote que tiene una sección rectangular de 250 mm de ancho o
más, y un espesor de 40 mm o más.
• Un tocho se lamina a partir de una lupia y es cuadrado, con dimensiones de 40 mm por lado o mayor.
Estas formas intermedias se laminan posteriormente para convertirlas en productos finales. La siguiente
figura muestra algunos de estos productos laminados de acero.
2.Forja
El forjado es un proceso de deformación en el cual se comprime el material de trabajo entre dos troqueles,
usando impacto o presión gradual para formar la pieza. Es la operación más antigua para formado de
metales y se remonta quizá al año 5000 A.C. En la actualidad el forjado es un proceso industrial importante
mediante el cual se hace una variedad de componentes de alta resistencia para automóviles, vehículos
aeroespaciales y otras aplicaciones. Estos componentes incluyen cigüeñales y bielas para motores de
combustión interna, engranes, componentes estructurales para aviación y piezas para turbinas y motores
de propulsión.

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El forjado sirve para fijar la forma básica de grandes componentes que luego se maquinan para lograr su
forma final y dimensiones definitivas.
3.Forjado con troquel impresor

El forjado con troquel impresor, llamado algunas veces forjado en troquel cerrado, se realiza con troquel
que tiene la forma inversa de la pieza requerida. La pieza de trabajo inicial se muestra como una pieza
cilíndrica similar a la de las operaciones previas en troquel abierto. Al cerrarse el troquel y llegar a su
posición final, el metal fluye más allá de la cavidad del troquel y forma una rebaba en la pequeña abertura
entre las placas del troquel. Este proceso se ilustra en una secuencia de tres pasos:
4.Extrusión
Del latín extrudere, que significa “sacar por la fuerza”. En la extrusión, una palanquilla cilíndrica se fuerza
a través de un dado o matriz de manera similar a como se aprieta el tubo de la pasta dental. Por medio de
la extrusión se pueden producir una gran variedad de secciones transversales sólidas o huecas, que
fundamentalmente son partes semiterminadas. Una característica de la extrusión es que pueden ocurrir
grandes deformaciones sin fracturas. En la siguiente figura se muestra un esquema del proceso:
Con la extrusión se producen perfiles solidos o huecos, según la forma del dado, como se indica en la
siguiente figura:

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2.8. OBTENCIÓN DE MATERIALES NO FERROSOS

Los metales no ferrosos incluyen elementos y aleaciones metálicas que no se basan en el hierro.
Aunque los metales no ferrosos como grupo no igualan la resistencia de los aceros, ciertas
aleaciones no ferrosas tienen resistencia a la corrosión o relaciones resistencia/peso que las
hacen competitivas ante los aceros para aplicaciones con esfuerzos moderados a altos. La
clasificación de los no ferrosos se muestra en la siguiente gráfica:
MATERIALES
NO FERROSOS
Ligeros Pesados
Ultra Ligeros
Aluminio Titanio Magnesio Cobre Níquel Zinc Plomo

G.E. = 2.70 G.E. = 4.51 G.E. = 1.74 G.E. = 8.96 G.E. = 8.90 G.E. = 7.13 G.E. = 11.35
Estaño Molibdeno Tungsteno Oro

G.E. = 7.30 G.E. = 10.20 G.E. = 19.3 G.E. = 19.30
Platino Plata
G.E. = 21.50 G.E. = 10.5

Procesos de Fabricación I-Unidad 1 (1-21)

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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA

2. OBTENCIÓN DE MATERIALES FERROSOS Y NO FERROSOS

Ing. Francisco A. Peña Jordán, MSc. email: fa.pena@uta.edu.ec Estudiante:

2.2.2. Materias primas

Ing. Francisco A. Peña Jordán, MSc. email: fa.pena@uta.edu.ec Estudiante:

Ing. Francisco A. Peña Jordán, MSc. email: fa.pena@uta.edu.ec Estudiante:

Serpentina, su fórmula química es

2.2.5. Operaciones de trasformación en el Alto Horno

La estructura general del alto horno se presenta a continuación.

Ing. Francisco A. Peña Jordán, MSc. email: fa.pena@uta.edu.ec Estudiante:

3.- Vientre. Zona de fusión y reducción,

5 5.- Crisol. Zona de evacuación de arrabio y escoria

En las siguientes figuras se indica el proceso para la obtención de hierro fundido.

Ing. Francisco A. Peña Jordán, MSc. email: fa.pena@uta.edu.ec Estudiante:

2.2.6. Productos del Alto Horno

Al no utilizar coque en la obtención del hierro, se

2.4. Procesos de afino

El afino para aceros especiales requiere de las siguientes fases adicionales:

Ing. Francisco A. Peña Jordán, MSc. email: fa.pena@uta.edu.ec Estudiante:

Fase de Dosificación{Añade elementos de alación y dexodación completa del hierro

2.4.1. Método de convertidores

El método de convertidores se divide en dos:

blanca e intensa pasando de monóxido de fertilizante en la agricultura. La característica del

El acero obtenido en los convertidores es de calidad corriente y es utilizado en la producción de chapas

2.4.3. Método de trasformación eléctrico

Funciona con corriente de 500 a 2000 Hz. En los de

2.4.4. Método de oxiconvertidor

Ing. Francisco A. Peña Jordán, MSc. email: fa.pena@uta.edu.ec Estudiante:

Conocido como procedimiento LD. El convertidor

2.5. Colada del acero

Ing. Francisco A. Peña Jordán, MSc. email: fa.pena@uta.edu.ec Estudiante:

Luego del proceso de refinado en cualquiera de los

La lingotera es un molde metálico de hierro fundido o acero. Para

El método de colada continua permite ahorrar material. Según la

2.6. Productos siderúrgicos

Ing. Francisco A. Peña Jordán, MSc. email: fa.pena@uta.edu.ec Estudiante:

Baja Hierro Gris

Medio carbono Hierro Blanco

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➢ Aceros para Herramientas

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3.Forjado con troquel impresor

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2.8. OBTENCIÓN DE MATERIALES NO FERROSOS

Aluminio Titanio Magnesio Cobre Níquel Zinc Plomo

Estaño Molibdeno Tungsteno Oro

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