ELECTRICIDAD Y

ELECTRÓNICA

MARCO TEÓRICO

Sistemas de Control Distribuido (DCS)

NOMBRE: Víctor J. Gutiérrez Riquelme

CARRERA: Ingeniería en Automatización y Control Industrial, Sección 91 - IAC
ASIGNATURA: Sistemas de Control Distribuido (DCS) – (AURS04)
PROFESOR: Juan B. Antipil Ibáñez
FECHA: 02 – 10 – 2018
MARCO TEÓRICO
El actual documento nos ayuda a analizar la tecnología de acuerdo a profundos
detalles de los sistemas de control distribuido (DCS), también, es importante hacer
énfasis de las ventajas y desventajas de estos sistemas para que en el momento de
tener que implementarlos sobre aplicaciones industriales se tomen las decisiones
correctas.

Es primordial tener un conocimiento claro del funcionamiento de los DCS para

entender cuál es su ocupación en la planta, aparte de la importancia de diferenciarlos
con los autómatas programables (PLC). Para cumplir el objetivo con éxito se hace un
estudio de todos los componentes de hardware, software y de cómo se realiza el
cumplimiento de su finalidad principal que es el control de procesos.
 SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO

Los DCS, sigla proveniente del inglés, Distributed Control System, es un sistema de
control aplicado a procesos industriales complejos en las más grandes empresas,
dentro de algunas industrias destacan, Redes de energía eléctrica y plantas de
generación eléctrica, Sistemas de control ambiental, Señales de tráfico, Procesos
Mineros, Sistemas de tratamiento de aguas servidas, Plantas de refinación de aceite,
Plantas químicas, Fabricación de productos farmacéuticos, Buques de compañía
petroleras. Teniendo la capacidad de controlar en estos procesos grandes cantidades
de señales.

A continuación, la Guía de DCS afirma como definición de sistemas de control

distribuido,” Sistema de control en que los elementos de control no están ubicados
localmente, sino que se distribuyen en todo el sistema con cada componente o sub-
sistema controlado por uno o más controladores. Todos los componentes del sistema
están conectados a través de redes de comunicación y monitoreo”. León, A. (2011).
Guía de DCS.
La misma Guía idéntica las siguientes características claves de los DCS:

 Flexibilidad y Capacidad de expansión: Capacidad de elegir (etapa inicial) o

aumentar (etapas posteriores) el número variables de entrada, salida y del
número de controladores debido a una amplia gama de aplicaciones.
 Operaciones de Mantenimiento: Las configuraciones de control e interfaces
de operador deben ser fáciles de mantener y modificar no solo por ingenieros
profesionales.
 Apertura: las variables y parámetros de control son leídos y escritos desde
otras funciones de control.
 Operatividad: Funciones avanzadas de control se deben mostrar en las
mismas ventanas de operación y debe ser leída por los operadores sin dar
ninguna confusión.
 Portabilidad: Parte del algoritmo de control no depende del entorno de
hardware y debe poder adaptarse a distintas tecnologías informáticas.
 Rentabilidad: Las ventajas de los algoritmos de control debe quedar claro. No
sólo acerca de la controlabilidad, sino también acerca de las inversiones
realizadas.
 Robustez/Redundancia: La redundancia en sistemas de control apunta a
disponer elementos/componentes adicionales que garantizan la operación de
las funciones que cumplen dentro del sistema de control frente a fallas del
mismo.

Es necesario conocer a profundidad los sistemas de control distribuido, por lo tanto,

es de suma importancia inspeccionar los componentes funcionales principales del
DCS.

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 Figura 1: Sistema de control distribuido (Esquema Básico),”. León, A. (2011). Guía de DCS.

 Existen distintos componentes a Nivel superior que son los siguientes:

o Ordenadores personales y/o HMI
o Servidores de trabajo
o Redundantes y Uso de UPS (preferentemente en Servidores).
 Por lo común en Controladores y Tarjetas E/S se obtiene:
o Fuente de Poder (Poder Supply Module).
o Controlador (Controller Module).
o Módulos de Entrada/ Salida (Input/Output Modules).
o Módulos de comunicación (Communication interface Modules).

Existen Gabinetes o Racks donde se ubican estos componentes y donde se

pueden encontrar; Interruptores, Supresores de transiente, Bloques Terminales, UPS,
Rail DIN y canaletas.
 MÓDULOS DE COMUNICACIÓN E INTEGRACIÓN CON BUSES.

” La adaptación a los estándares IEC1158-2 por la mayor parte de los fabricantes

de DCS marcó el comienzo de la nueva generación de sistemas y productos de
automatización de control. Basado en este estándar, las capacidades de los buses de
cambo son integrados a los sistemas DCS para proveer: Reducir el cableado y los
costos de instalación, Proveer de un mayor flujo de información para permitir realizar
ingeniería de automatización, mantenimiento y funciones de apoyo”. León, A. (2011).
Guía de DCS.
 INTERFACE CON OTRAS APLICACIONES (OPC FOUNDATION).

Uno de los puntos más importantes es el OPC y mecanismo estándar de

comunicación, La guía de DCS lo define como, “El estándar OPC fue creado a través
de un esfuerzo de colaboración de los principales proveedores de automatización y
Microsoft. La especificación define un conjunto estándar de objetos, interfaces y
métodos que faciliten la interoperabilidad entre sistema”.

En una arquitectura Cliente OPC/ Servidor OPC, el Servidor OPC es el esclavo

mientras que el Cliente OPC es el maestro. Las comunicaciones entre el Cliente OPC
y el Servidor OPC son bidireccionales, lo que significa que los Clientes pueden leer y
escribir en los dispositivos a través del Servidor OPC”. León, A. (2011). Guía de DCS.
 SOFTWARE DCS

De acuerdo al software del DCS se pueden obtener los de Control continuo y

discretos donde se definen los siguientes lenguajes de programación: Diagrama de
bloques funcionales (FBD), Sequential Function Chart, Ladder Diagram y por otro lado
están la capacidad de ejecutar control avanzado.

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 Estos son los siguientes controles integrados avanzados, Autoajuste del lazo,
Control de Lógica Difusa, Modelos de control Multivariable (MIMO) predictivo, Redes
neuronales.

Existe el Software de Interface de operador que según el documento de Sistemas de

control distribuido. León, A. (2011). Guía de DCS, “Las aplicaciones de interfaz con
operador, que se pueden ejecutar en una o más estaciones de trabajo del operador,
reciben los datos de la aplicación de controlador a través de la red de control y muestra
estos datos al usuario del sistema. Estas pantallas son generalmente pre configuradas
para mostrar, de maneras amigables, la información o los datos recibidos de los
módulos de control o dispositivos dentro de la planta de proceso”.

Los sistemas de control distribuido desde su aparición ha sido un método muy

exitoso en aplicaciones industriales, sobretodo en la conjunción en la evolución del
control analógico y de las técnicas de procesamiento digital, por lo que es de suma
importancia nombrar las ventajas de los DCS que según el libro de Sistemas digitales
de control de procesos. Cap6, son las siguientes:

 Mayor capacidad de procesamiento: posibilidad de implementaciones de control

más poderosas y complejas a bajo costo.
 Flexibilidad para realizar cambios, nuevas implementaciones y pruebas.
 Ahorros importantes en cableado y tamaño de sala de control.
 Mayor disponibilidad de información.
 Mejoras operativas: menos paradas imprevistas, y con menor duración, mejores
interfaces con el operador, mayor facilidad en los arranques y paradas de la
planta.
 Control de información desde el campo de los transmisores y acción inmediata
sobre los elementos final de control.

 PROCESADORES DEL DCS

Para las distintas funciones del DCS, existen tipos de procesadores

fundamentales los cuales serán mencionados a continuación:

 Procesadores de estación de trabajo u operaciones

 Procesadores de Aplicación, Maneja la información del disco rígido, disquera.
 Procesadores de control.

En el subsistema de procesamiento de algoritmos de control, es donde se controla

una planta definida por filosofía y estrategia de control.

Las estrategias de control en los DCS se implementan en procesadores, los cuales

pueden ser de los siguientes tipos:

 Unilazos: Un lazo es procesado por cada procesador.

 Multilazos: Son los procesadores que permiten la implementación d varios lazos
de control y que tienen la capacidad de manejar distintas operaciones; cálculos,
lógicas, etc.

 EJECUCIÓN DE ESTRATEGIA DE CONTROL

Para mantener una variable controlada y trabajar sobre rangos aceptables en un

proceso, es de suma importancia establecer una estrategia de control, en los DCS, S
se utiliza un software proveniente del proveedor del sistema que permite realizar la
configuración de las estrategias o bases de datos de control.

La configuración regularmente se realiza con el equipo fuera de línea en estaciones o

PC que corren los programas de diseño. Solo en algunos casos se pueden realizar las
configuraciones con el equipo en línea, pero depende del proceso y tiene que ser
cuidadosamente pera no afectar al control que se está realizando.

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  BLOQUES DE PROGRAMACIÓN

En la configuración de la base de datos, se utilizan diversos bloques para llevar un

control óptimo y necesario, dentro de los más importantes destacan:

 Bloque de entrada analógica: Se ingresa el valor analógico (Ej.: entrega señal 4 a

20 MA del transmisor).
 Salida Analógica: Tiene que ver con el destino del valor analógico
 Salida Discreta: Tiene que ver con el destino de la variable de salida de la
alarma.
 Tendencia en tiempo real: Almacena en la memoria RAM la evolución de una
variable a lo largo del tiempo
 Controladores PID: Ajustes de valores PID, Set Point remoto, estado A/M
arranque, velocidad máxima de variación en la salida, etc.
 Secuencia: Ejecutar secuencias de instrucciones frecuentes en automatización
 Ejemplos de bloques para ejecutar control continuo: Entradas/Salidas,
Alarmas, control, efectos dinámicos, cálculos
.
 DIFERENCIAS DE UN DCS CON UN PLC
Una de las frases con más relevancias en el texto de ¿DCS o PLC? (Nelson B.), es la
que argumenta lo siguiente ““El PLC controla una máquina mientras que el DCS una
planta”, lo cual es muy válido porque si bien la finalidad de las dos consolas es el control
de procesos industriales y es más teniendo en cuenta que el microprocesador permitió la
unión de las dos tecnológicas, existen muchas diferencias, ya que el DCS es diseñado
para el control de plantas más complejas y su creación es para reemplazar
controladores neumáticos y lazos simples, en cambio, el PLC es para el control de
procesos menos complejos y vino a reemplazar los relés electromecánicos.

Para empezar a nombrar las diferencias cabe la más importante la arquitectura, en el

diagrama de arquitectura DCS, se utiliza con frecuencia la redundancia para E/S,
controladores, redes y servidores HMI. Como la redundancia agrega costos y, a veces,
complejidad, los usuarios DCS deben evaluar cuidadosamente su necesidad de
redundancia para obtener la disponibilidad de sistema necesaria y evitar tiempos de
parada no planificados. La arquitectura del PLC ilustra una de las aplicaciones más
comunes: el control de dispositivos de campo discretos como motores y accionamientos.
Para controlar eficientemente motores y accionamientos es necesario que el controlador
pueda funcionar a alta velocidad (frecuencia de lectura normal de 10-20 mseg), y que el
electricista responsable del mantenimiento sepa leer y resolver los problemas de
configuración en un lenguaje que le sea familiar (lógica de escalera de relé).

De acuerdo al rendimiento del sistema, El PLC fue diseñado para cubrir las demandas
de aplicaciones de alta velocidad que requieren frecuencias de lectura de 10
milisegundos o menos, incluyendo operaciones con control de movimiento, bloqueo de
alta velocidad o control de motores y accionamientos, por otra parte, Los DCS no
necesitan ser tan rápidos en la mayoría de los casos. Los lazos de control regulatorios
normalmente leen dentro del rango de 100 a 500 milisegundos.

Para los cambios de configuración en el PLC es necesario desconectarlo ya que la

plataforma no funciona de manera continua y en el DCS realiza los cambios de
configuración de forma online mientras el proceso funciona, prácticamente sin
detenerse. (Bob Nelson, Gerente de marketing de PLC, y Todd Stauffer, Gerente de
marketing de DCS, para Siemens Energy & Automation).
 NÚCLEO DE SISTEMA
También existe el núcleo de sistema que es el núcleo de un sistema de control de
automatización es el controlador (PLC) que contiene toda la lógica para mover el
producto a lo largo de la línea de montaje. El HMI (interface hombre-máquina) a
menudo es un panel en la máquina o una estación con una PC que provee al operador
datos complementarios o excepcionales. En el PLC Normalmente el núcleo del sistema
es el controlador y en el DCS Normalmente el núcleo del sistema es la HMI.
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  DCS-SCADA

Una definición clásica de sistemas SCADA, dicta que “SCADA viene de las siglas
Supervisory Control and Data Acquisition; es decir: hace referencia a un sistema de
datos y control supervisor. Tradicionalmente se define a un SCADA como un sistema
que permite supervisar una planta o proceso por medio de una estación central de
Master (llamada también estación maestra o unidad terminal maestra, MTU) y una o
varias unidades remotas (generalmente RTUs) por medio de las cuales se hace el
control/adquisición de datos hacia/ desde el campo. Si bien las topologías que sobre
las que sustentan los sistemas SCADA se han adecuado a los servicios de los
sistemas operativos y protocolos actuales, las funciones de adquisición de datos y
supervisión no han variado mucho respecto a las iniciales”. Corrales, L. (2007).
Interfaces de comunicación Industrial. Dpto. de Automatización y control, (88), p.38.

De acuerdo a los DCS sabes que se basan sobre dispositivos de control, tales como
PLC, el cual se encarga de tomar decisiones dependiendo de los datos que recibe de
entrada, y esas decisiones son enviadas a actuadores que se encargan de mantener
las variables de proceso bajo control. Entonces Corrales, L (2007). Interfaces de
comunicación Industrial, afirma que, “Se han ajustados los sistemas SCADA para
supervisar los PLCs y controladores que conforman el DCS.

Sistemas Multiplexor: “Los sistemas multiplexores permiten transmitir los datos

que hay en un sitio a varios otros sitios o viceversa, recibir información desde varias
fuentes o canales y enviarlos por un solo canal. Para cumplir con esta tarea estos
sistemas emplean el concepto de multiplexión. El equipo multiplexor “barre” o se
comunica por turnos con las unidades con las que se deben comunicar, evitando así
utilizar diferentes canales de comunicación para cada enlace, Este principio de
funcionamiento es el que ha madurado hasta convertirse a la fecha en los modernos
sistemas de multiplexión en el dominio del tiempo (TDM)”. Corrales, L. (2007).
Interfaces de comunicación Industrial. Dpto. de Automatización y control, (88), p.40,

Existe un interfaz sumamente importante llamado HMI o MMI que Corrales, L.

(2007). Interfaces de comunicación Industrial lo define como, “Una interfaz hombre-
máquina, HMI (Man-Machine Interface, MMI), es un mecanismo que le permite a un
operador humano interactuar con una máquina o proceso y determinar el estado
(prendido/apagado) o magnitud de los dispositivos y/o variables físicas que están
presentes en una planta o procesos industrial”.

 MEDIOS DE COMUNICACIÓN DE SISTEMAS SCADA:

‐ Por cable, Cables propietarios, cables (líneas) rentadas y fibra óptica
pertenecen a esta categoría.
‐ Por Radio, Se refiere a enlaces de comunicaciones por medio de transmisiones
inalámbricas, empleando desde RF hasta microondas.
‐ Líneas Telefónicas (Dial, Up), Son convenientes cuando la comunicación por
cable o radio no son posibles, a la distancia terreno, etc.

A continuación, se muestra un cuadro comparativo, mostrando las más importantes

características de un DCS y SCADA.

ASPECTO DCS SCADA

Tipo de Arquitectura Centralizada Distribuida
control predominante Supervisión, Monitoreo Regulatorio
Tipos de Variables Desacopladas Acopladas
Área de Acción Áreas distribuidas Áreas de planta
Medios de comunicación Radio,satélites,LAN,WAN Conexiones directas, LAN
Base de datos Centralizada Distribuida
Unidad de control y Remotas,PLC Controladores de lazos,
adquisición de datos PLCs.
Figura 2: Tabla comparativa, Corrales, L. (2007). Interfaces de comunicación
Industrial. Dpto. de Automatización y control.