Anteproyecto Terminado

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL INGENIERÍA QUÍMICA
FACULTAD REGIONAL RESISTENCIA a) INTEGRACIÓN IV
Tratamiento de
Emisiones de Dióxido de
Azufre con obtención De
Subproducto con valor
comercial
Anteproyecto Integración IV
Objetivo, Producción, Localización, Inversiones, Presupuestos, Gastos, Ingresos y
Rentabilidad de una panta de tratamiento de efluentes gaseosos
Autores:
Alumnos: Bogado, Bogado,
Ricardo; Ricardo;Masdeu,
Masdeu, Nicolas; Meier, Nicolás;Meier
Hernán; Perret,Hernán;Perret,
Carolina Carolina
Universidad Tecnológica Nacional, Facultad regional Resistencia1
FACULTAD REGIONAL RESISTENCIA b) INTEGRACIÓN IV
Índice
I.
YI. Índice
II. Objetivo..................................................................................................................................5
III. Estudio de Mercado...............................................................................................................5
1. Planteo General del Problema............................................................................................5
2. Antecedentes.....................................................................................................................5
2.1. Dióxido de azufre:.......................................................................................................5
2.2. Efectos de la lluvia acida.............................................................................................6
2.3. Efluentes con contenido de dióxido de azufre en la industria termoeléctrica............7
2.4. Tratamiento de emisiones de dióxido de azufre en industria termoeléctrica............8
2.5. Torres de absorción....................................................................................................9
2.6. Producción de coque en la industria metalúrgica.....................................................10
2.7. Tratamientos de efluentes gaseosos en industria metalúrgica.................................11
3. Selección Crítica de la Materia Prima...............................................................................13
3.1. Por medio de Soda Cáustica:....................................................................................13
3.2. Por medio de Soda Solvay:.......................................................................................14
3.3. Por medio de Agua Amoniacal..................................................................................15
4. Selección crítica del Producto:..........................................................................................16
4.1. Resumen:..................................................................................................................19
5. Análisis FODA para las 3 alternativas de producto...........................................................19
5.1. Análisis para el Sulfito de sodio................................................................................19
5.2. Análisis para el Bisulfito............................................................................................20
5.3. Análisis para el Sulfato de Amonio...........................................................................21
6. Usos y especificaciones del Sulfito de Sodio.....................................................................23
Alumnos: Bogado, Ricardo; Masdeu, Nicolas; Meier, Hernán; Perret, Carolina

1
FACULTAD REGIONAL RESISTENCIA
INTEGRACIÓN
6.1. Propiedades físicas y químicas..................................................................................23
6.2. Condiciones de almacenamiento y conservación.....................................................23
6.3. Uso del producto......................................................................................................24
7. Tipo de consumidores......................................................................................................24
7.1. Tabletas decloradoras:.............................................................................................24
7.2. Fotografía:................................................................................................................24
7.3. Papeleras:.................................................................................................................25
7.4. Conservación de alimentos:......................................................................................25
7.5. Curtiembres:.............................................................................................................25
8. Cifras estadísticas, producción, importación, etc.............................................................26
8.1. Panorama mundial...................................................................................................30
8.2. Estructura del suministro de azufre (%)....................................................................30
8.3. Producción mundial..................................................................................................30
8.4. Precios......................................................................................................................32
9. Distribución Geográfica del mercado...............................................................................33
10. Fijación de la demanda actual......................................................................................35
11. Potencialidad................................................................................................................37
11.1. Justificación de la Potencia Instalada.......................................................................37
IV. Localización de la Planta.......................................................................................................37
1. Justificación......................................................................................................................37
V. Diseño del proceso...............................................................................................................41
1. Procedimientos de producción y alternativas..................................................................41
2. Selección Crítica del procedimiento a utilizar...................................................................42
2.1. SO2 en el Convertidor LD-CB.....................................................................................42
2.2. SO2 en el Alto Horno.................................................................................................43
Alumnos: Bogado, Ricardo; Masdeu, Nicolás; Meier, Hernán; Perret, Carolina

2
INTEGRACIÓN
2.3. SO2 en la Coquización...............................................................................................44
3. Descripción detallada del procedimiento elegido............................................................45
4. Diagrama de Flujo.............................................................................................................48
5. Balance de Materia...........................................................................................................49
5.1. Balance de masa Scrubber........................................................................................49
6. Balance de Energía...........................................................................................................55
VI. Aparatos y Equipos...............................................................................................................62
1. Lavador de gases (Scrubber).............................................................................................62
2. Cálculo del mismo y especificaciones...............................................................................63
2.1. Determinación del Diámetro de la Torre:.................................................................63
2.2. Determinación de la altura de la Torre.....................................................................65
2.3. Costo Scrubber :.......................................................................................................68
3. Adopción de aparatos y equipos......................................................................................69
3.1. Pileta de Dilución......................................................................................................69
3.2. Piletas de Decantación.............................................................................................73
3.3. Decanter...................................................................................................................75
3.4. Secador Spray...........................................................................................................76
3.5. Intercambiador de Calor...........................................................................................79
3.6. Bombas.....................................................................................................................80
3.7. Empaquetadora........................................................................................................85
VII. Servicios...........................................................................................................................86
1. Agua para disolución........................................................................................................86
2. Agua de Enfriamiento.......................................................................................................86
3. Energía Eléctrica...............................................................................................................86
El costo anual de la energía eléctrica para 360 días de operación será de:...............................87

3
INTEGRACIÓN
Combustible..............................................................................................................................87
El costo anual de combustible para 360 días de operación será de:.........................................87
VIII. Estimación de Costos........................................................................................................88
1.1. Tabla de estimación de sobrecostos asociados a importación de equipos:..............88
1.2. Inversión de Capital Fijo:..........................................................................................89
1.3. Inversión de Capital de Trabajo:...............................................................................90
1.4. Mano de obra:..........................................................................................................91
1.5. Costos de fabricación:..............................................................................................91
1.6. Gastos generales:.....................................................................................................94
1.7. Determinación de la utilidad por venta:...................................................................96
1.8. Utilidad bruta:..........................................................................................................96
1.9. Determinación de la utilidad neta libre de impuestos:.............................................97
1.10. Determinación de las tasas de retorno:....................................................................97
1.11. Determinación del precio de repago simple:............................................................97
IX. Conclusión............................................................................................................................98
X. Bibliografía...........................................................................................................................99
XI. Sitios de Internet................................................................................................................100
XII. Anexos............................................................................................................................101
1.1. Lay Out de la Planta................................................................................................101

4
INTEGRACIÓN
I. Objetivo
El objetivo de este proyecto consiste en analizar la factibilidad económica,

geográfica, ambiental y social de poner en marcha una instalación que permita capturar
las emisiones de dióxido de azufre en efluentes gaseosos de la industria, obteniendo
compuestos económicamente viables que permitan amortizar los costos de instalación y
operación de dicho equipo.
II. Estudio de Mercado
1. Planteo General del Problema

Si bien es importante participar como ingeniero en el diseño, mantención,
evaluación, optimización, simulación, planificación, construcción y operación de
procesos, también es bueno tomar conciencia social del impacto ambiental de estos y
así utilizar nuestros conocimientos para disminuir los efectos que la industria tiene
sobre el medio ambiente.
Utilizando como materias primas sustancias nocivas para el medio, para
transformarla, consiguiendo un producto que sea económicamente viable, pudiendo
subsidiar costos de instalación y mantenimiento a largo plazo, lograremos cumplir con
las disposiciones legales vigentes mejorando el medio ambiente.
Nuestro anteproyecto consiste básicamente en lo anteriormente dicho, sin mas
detenimientos nos introducimos en el planteo del problema.

5
INTEGRACIÓN
1. Antecedentes
1.1. Dióxido de azufre:
El dióxido de azufre se origina por la combustión o proceso de combustibles que

contienen azufre (diesel y combustóleo principalmente) y la fundición de minerales ricos
en sulfatos. Se genera principalmente por la industria (incluyendo las siderurgicas),
seguido de los vehículos automotores. Los compuestos que contienen azufre están
presentes en la atmósfera natural no contaminada. Estas sustancias provienen de la
descomposición bacteriana de la materia orgánica, de los gases volcánicos y otras
fuentes. Sin embargo, su contribución en el balance total de SO2 resulta muy pequeña
en comparación con las producidas en los centros urbanos e industriales como
resultado de las actividades humanas. Las concentraciones altas de SO2, se registran
en un radio menor a 20 Km de la fuente de emisión.
La OMS recomienda como límite para preservar la salud pública una
concentración de 100 a 150 µg/m³ promedio de 24 horas, y de 40 a 60 µg/m³ en una
media aritmética anual
Una consecuencia de la presencia en la atmosfera de este compuesto es “la
lluvia ácida” fenómeno que se produce cuando la humedad en el aire se combina con
el óxido de nitrógeno y el dióxido de azufre emitidos por fábricas, centrales eléctricas y
vehículos que queman carbón o productos derivados del petróleo. En interacción con el
vapor de agua, estos gases forman ácido sulfúrico y ácidos nítricos. Finalmente, estas
sustancias químicas caen a la tierra acompañando a las precipitaciones.
1.2. Efectos de la lluvia acida

La acidificación de las aguas de lagos, ríos y mares dificulta el desarrollo de vida
acuática en estas aguas, lo que aumenta en gran medida la mortandad de peces.
Igualmente, afecta directamente a la vegetación, por lo que produce daños importantes
en las zonas forestales, y agricultura que son fuentes de riqueza de gran importancia en
nuestro país.

6
INTEGRACIÓN
Efecto de la lluvia ácida en bosques 1
1.3. Efluentes con contenido de dióxido de azufre en la industria termoeléctrica.

Las centrales térmicas son instalaciones que hacen posible una transformación de
portadores energéticos en corriente eléctrica o en corriente y calor útil. El tipo de central
se define en función del portador energético utilizado y la energía útil producida.
Los portadores energéticos pueden ser:
 Combustibles fósiles como carbón, derivados del petróleo o gas natural.

 Materias residuales y desechos, como la basura doméstica e industrial y los
aceites residuales.
 Energía nuclear.
El tamaño de las centrales térmicas que consumen combustibles fósiles va desde

varios cientos de kW (centrales diesel) hasta más de 1.000 MW (centrales de petróleo y
de hulla).
Dentro los efectos ambientales causados por el funcionamiento de una central
térmica se distingue, es decir, expulsión al medio ambiente de contaminantes desde
diversas partes de la instalación, sobre todo la chimenea, o incidencia de los
contaminantes en el medio ambiente, que generalmente se mide a nivel del suelo.

7
INTEGRACIÓN
1.4. Tratamiento de emisiones de dióxido de azufre en industria termoeléctrica
Los posibles métodos a utilizar para la eliminación de compuestos de azufre de
gases de chimenea son los siguientes:
- Planta Claus
- Lavado de gases de chimenea por absorción, con o sin reacción química
en columna de rellenos.
A continuación se hará una breve descripción de cada método:
- Plantas Claus
Los compuestos de azufre y de nitrógeno presentes naturalmente en el petróleo
crudo deben ser procesados para obtener combustibles de acuerdo a las
especificaciones vigentes. En estos procesos se extraen dichos compuestos
generando gases como el SH2 y NH3.
En las refinerías, el acido sulfhídrico y el amoniaco generados se queman en la
antorcha de gases agrios convirtiéndolos en dióxido de azufre y óxidos de nitrógeno,
con el objeto de reducir el impacto ambiental de estas emisiones existe la planta Claus
que tiene por finalidad la conversión del acido sulfhídrico en azufre elemental, estado
liquido, en calidad comercial con una pureza del 99,9% y el amoniaco en vapor de agua
y nitrógeno.
La remoción de compuestos de azufre y nitrógeno de los combustibles se realiza
a través de dos tipos de tratamientos, el primero, por absorción de componentes de
azufre y nitrógeno mediante lavado de corrientes de hidrocarburos con agua
desmineralizada, dando un producto denominado “agua agria” y el segundo, por
reacción con soluciones de aminas, específicamente dietanoalamina(DEA), para la
extracción de azufre del hidrocarburo produciendo una solución de DEA rica en
compuestos de azufre. Posteriormente tanto las corrientes de aguas agrias producidas
como las soluciones de DEA, ahora ricas en SH2 y NH3, son regeneradas a través de
procesos de desorción y regeneración en dos etapas de tratamiento de aguas agrias.
El proceso ha sido diseñado para producir azufre elemental en estado liquido,
con una recuperación del azufre contenido en las corrientes de gases agrios, superior al
96%, la conversión total de amoniaco en nitrógeno y agua.
Debido a que el proceso es altamente exotérmico, la unidad esta integrada
energéticamente y el calor generado se aprovecha para producir vapor de alta y de baja
presión en recuperadores de calor.

8
INTEGRACIÓN
1.5. Torres de absorción
El método para extraer compuestos determinados de una corriente gaseosa es

la absorción. Este procedimiento consta de la transferencia de un componente de la
corriente gaseosa de determinada concentración a un líquido, con baja presión de
vapor y menor concentración del compuesto, en el que tenga alta solubilidad. La fuerza
impulsora que provoca la separación será entonces la diferencia de concentraciones.
La absorción puede ser física, si la separación es por disolución, o química, si el
compuesto que se quiere eliminar o recuperar reacciona con el solvente seleccionado.
De esta manera, aunque la etapa limitante suele ser la absorción física, se puede
mejorar la solubilidad de determinado compuesto mediante la adición al solvente de
sustancias que reaccionen con él (disolución alcalina como solvente para eliminar un
compuesto ácido).
Para conseguir la máxima eficiencia se debe buscar la máxima superficie de
contacto entre el gas residual y el líquido eliminador, además los materiales de
construcción de estos equipos deben ser resistentes a la corrosión debido al carácter
acido de algunos de los gases a eliminar o recuperar. Hay una amplia gama de equipos
que se han diseñado con este fin, entre los que se encuentran las columnas de platos,
las columnas de relleno, las cajas de aspersión, los separadores de venturi, etc.
Las columnas de platos son equipos a contracorriente, en los que el contacto se
hace en discontinuo sobre unos platos que tienen orificios para el paso de los gases, y
un vertedero para transferir el líquido de plato a plato, de manera que los gases
ascienden burbujeando por los orificios.
Las columnas de relleno a contracorriente, en las que nos centramos, son
equipos cilíndricos que contienen en su interior un relleno cuyo objetivo es maximizar el
área de contacto entre gas y líquido. Las torres empacadas tienen eficiencias de
remoción de gases más altas que otros equipos manejando caudales de gas residual
más altos y menor cantidad de líquido de limpieza, aunque las pérdidas de presión son
altas y los costos del equipo, de operación y de mantenimiento también pueden ser
bastante altos.

9
INTEGRACIÓN
1.6. Producción de coque en la industria metalúrgica
En la coquería, la coquización se practica en cámaras de ladrillo refractario, que se
agrupan formando baterías de hasta 500 cámaras en paralelo. La alimentación de estas
cámaras de coquización se realiza por la parte superior, mediante tolvas. Después de
varias horas de coquización se saca de cada cámara el coque empujándolo
longitudinalmente y se apaga en seguida con lluvia de agua. Se le lleva finalmente a las
instalaciones de cribado, trituración y clasificación por tamaños; ya que la fábrica
siderúrgica los aprovecha por separado. La calefacción se efectúa interponiendo
cámaras de combustión a los flancos de las de coquización. El calor pasa a través de
los ladrillos silíceos que separan ambos tipos de cámaras.
La coquización se inicia en las porciones de hulla en contacto con las paredes de
calcio, y desde ellas avanza progresivamente hacia el interior. Por ello, y como el
carbón es mal conductor, se produce un importante gradiente de temperatura y cuando
los trozos junto a la pared ya estén coquizados los del centro de la cámara pueden
permanecer aún inalterados, si la anchura de la cámara de coquización fuera grande.
Por eso, para evitar un producto muy heterogéneo, se limita el ancho de las cámaras.
Durante este proceso se genera el gas de coque, conteniendo una elevada
concentración de dióxido de azufre, entre otros gases.
Vista esquemática, en planta, de una batería de coquización

10
INTEGRACIÓN
El coque, en general, puede ser utilizado como combustible, como reductor
metalúrgico, como materia prima de gasificación o como materia prima para síntesis
química.
1.7. Tratamientos de efluentes gaseosos en industria metalúrgica
a) Reducción de emisiones mediante mejoras del carro de carga en la

coquería
Las baterías de hornos de Coque de Siderar fueron puestas en servicio en 1973/74

(en ese entonces empresa estatal Somisa) disponiendo de carros de carga diseño
OTTO. Los carros de carga ya incluían en su diseño algunas particularidades para
minimizar el impacto ambiental (aspiración de gases mediante turbo aspirador, lavado
con agua, de humos de combustión, mediante un sistema venturi, etc.).
El sistema original debió desactivarse por razones operativas y de diseño,
modificándose el carro de carga para descargar los gases sin tratamiento, directamente
a la atmósfera. Esta fue la situación que imperaba cuando la planta fue adquirida por
Siderar, abocándose de inmediato el estudio de la solución del problema.
Para resolver esta situación se decidió la instalación de nuevos carros de carga de
diseño Thyssen Still en reemplazo de los originales. El criterio empleado en su diseño
para minimizar el impacto ambiental durante la operación, fue producir una carga
“estanca”, evitando la salida al medio ambiente de gas crudo y particulado a través de:
 Tolvas con un volumen 30% mayor, que permiten dejar un excedente de
carbón que actúa como tapón en el final de la carga.
 Telescopio externo estanco respecto del interno y a su vez cierre estanco con
el marco de la boca de carga, por presión.
 Limpieza automática mediante cuchillas de acero de los marcos y tapas de
bocas de carga.
 Incorporación de apertura automática de puerta de nivelación en máquina
deshornadora.
 Cambio del diseño de aspiración de gases, con vapor, durante la carga hacia
el colector principal.
 Como mejora complementaria, el tiempo de carga se redujo en un 50% del
anterior.

11
INTEGRACIÓN
Al producirse la incorporación de los nuevos carros de carga, se elimina la emisión de

1.265 ton de C equivalentes a la atmósfera por año. Esta cifra es equivalente a las
emisiones de C que producen 1,030 autos a lo largo de un año (considerando un
recorrido promedio de 25,000 km/año).
En este proyecto pretendemos eliminar los gases de provenientes de el proceso

de coquización en la industria metalúrgica, utilizando el gas de coque, que poseen una
elevada concentración de dióxido de azufre superior a la establecida por la legislación
vigente.
Para la eliminación del dióxido de azufre de dicha industria, descartamos la
posibilidad de utilizar una planta Claus debido a que es un método adecuado para la
eliminación de sulfuros en la industria de las refinerías, es un proceso caro y patentado
con reacciones catalíticas con datos de difícil obtención.
- No consideramos apropiado el método de lavado de gases sin reacción química,
ya que produce soluciones muy diluidas utilizando grandes volúmenes de agua, lo
que implica altos costos energéticos por bombeo y concentración.
- Teniendo en cuenta los métodos con reacción química tenemos tres opciones:
tratamiento con cal obteniendo como producto yeso, que no se realizara por el
bajo precio de venta de este, también se pueden producir importante problemas de
corrosión en las instalaciones, generándose volúmenes de residuos de
sulfito/sulfato de calcio que tendremos que tener en cuenta a la hora de su
eliminación.
- Otras de las opciones de obtención de nuestro proceso es la producción de
sulfato de amonio tratando los gases con agua amoniacal, un producto interesante
por su demanda como materia prima para la fabricación de fertilizantes, pero que
no se llevara a cabo debido a que se debe simultáneamente inyectar oxigeno a la
torre para producir una reacción de oxido-reducción para pasar de sulfito o bisulfito
de amonio a sulfato lo cual aumentaría la complejidad del sistema.
- Por lo tanto encontramos que el bien producido será sulfito de sodio a partir de
lavar el gas de coque con “soda solvay” o “soda caustica”, ya que el proceso es
mas sencillo, no llevando a cabo una reacción de oxido reducción.

12
INTEGRACIÓN
2. Selección Crítica de la Materia Prima
Para la reacción con SO2 se pueden utilizar tanto Soda Solvay como Soda Cáustica;
obteniéndose como productos sulfito de sodio o bisulfito de sodio, dependiendo de las
condiciones de trabajo.
Además es posible obtener sulfato de amonio mediante la reacción con el dióxido de
azufre e hidróxido de amonio.
Para evaluar cual de los reactivos y productos nos resulta económicamente favorable,
realizamos el siguiente análisis teniendo en cuenta las cantidades estequiométricas
utilizadas en cada reacción y costos de cada uno de ellos.
2.1. Por medio de Soda Cáustica:
Formula Molecular Soda Cáustica: Na(OH)

Peso Molecular: 40
Precio por Kilogramo: U$$ 1.73
Peso Molecular Dióxido de Azufre: 64
a) Suponiendo obtención de Sulfito de Sodio:
Reacción Química:
2 Na( OH )(ac ) + SO2 + H 2 O (l ) → Na2 SO 3 +2 H 2 O (l )

( g) ( g)
La relación es 1 a 2
80 KgNa(OH ) KgNa (OH )

=1. 25
64 KgSO 2 KgSO 2
Costo por Kilogramo de Dióxido De Azufre:

13
INTEGRACIÓN
U $$ KgNa (OH ) U $$
1. 73 1. 252 =2 .16
KgNa (OH ) KgSO 2 KgSO 2
b) Suponiendo obtención de Bisulfito de Sodio:
SO 2 +NaOH →NaHSO 3
40 KgNa(OH ) KgNa(OH )
=0 . 63
64 KgSO 2 KgSO 2
U $$ KgNa(OH ) U $$
1. 73 0 .63 =1 .08
KgNa (OH ) KgSO 2 KgSO 2
2.2. Por medio de Soda Solvay:
Formula Molecular Soda Solvay: Na2CO3

Peso Molecular: 106
Peso Molecular bisulfito de sodio: 104
a) Suponiendo obtención de Sulfito de Sodio:
Reacción Química:
SO 2 + Na 2 CO 3 → Na2 SO 3 +CO 2
(g) ( ac) ( ac) ( g)

14
INTEGRACIÓN
106 KgNa 2 CO 3 KgNa 2 CO 3

=1 .66
64 KgSO 2 KgSO 2
U $$ KgNa 2 CO 3 U $$
0 .66 1 .66 =1. 096
KgNa 2 CO 3 KgSO 2 KgSO 2
b) Suponiendo obtención de Bisulfito de Sodio:
Reacción Química:
2 SO 2( g) + Na 2 CO 3 →2 NaHSO 3 +CO 2( g)
( ac ) ( ac .)
106 KgNa 2 CO 3 KgNa 2 CO 3

=0 . 83
128 KgSO 2 KgSO 2
U $$ KgNa 2 CO 3 U $$
0 .66 0 . 83 =0 .55
KgNa 2 CO 3 KgSO 2 KgSO 2
2.3. Por medio de Agua Amoniacal
Formula Molecular Agua amoniacal NH4OH

15
INTEGRACIÓN
Peso Molecular: 35
Peso Molecular Sulfato de Amonio: 132
Reacción Química:
SO 2 +2 NH 4 OH ( ac) →( NH 4 ) 2 SO 4 +H2
(g) ( ac ) ¿ g)
70 KgNH 4 OH KgNH 4 HO
=1. 09
64 KgSO 2 KgSO 2
U $$ KgNH 4 HO U $$
0 . 90 1. 09 =0 . 98
KgNH 4 OH KgSO 2 KgSO 2
Como conclusión del análisis anterior podemos decir que la soda Solvay es el
reactivo que favorece más con respecto a los costos de producción.
Pero a esta altura todavía no se puede descartar la obtención de sulfato de amonio
ya que se debe completar el estudio teniendo en cuenta los precios de ventas y por
ende el margen de ganancias obtenido con cada uno de los productos.
3. Selección crítica del Producto:
Una ves definido el reactivo que se va utilizar, hacemos los cálculos correspondientes
a la cantidad de producto obtenido tratando un kilogramo de dióxido de azufre y el costo
de venta para dicho producto
Precios de venta de los productos por Kg.
Precio de Na2SO3: 1.57 U$

16
INTEGRACIÓN
Precio de NaHSO3: 0.6 U$
Precio de (NH4)2SO4: 0.6 U$
Sulfito de sodio:
126 KgNa 2 SO 3 KgNa 2 SO3

=1 .97
64 KgSO 2 KgSO 2
Precio de venta por Kg de dióxido de azufre tratado:
U $$ KgSO 3 Na2 U $$
1. 57 1. 97 =3 .09
KgSO 3 Na2 KgSO 2 KgSO 2
Bisulfito de sodio:
104 KgNaHSO 3 KgNaHSO 3

=1 .625
64 KgSO 2 KgSO 2
U $$ KgSO 3 HNa U $$
0 .24 1. 625 =0 .39
KgSO 3 HNa KgSO 2 KgSO 2
Sulfato de amonio:
132 Kg( NH 4 )2 SO 4 Kg( NH 4 )2 SO 4

=2. 06
64 KgSO 2 KgSO 2

17
INTEGRACIÓN
U $$ Kg( NH )
4 2 SO 4 U $$
0 .60 2. 06 =1 .24
Kg( NH 4 )2 SO 4 KgSO 2 KgSO 2
La diferencia entre lo que cuesta producir y el precio al que se venderían los distintos
productos, nos estaría dando las ganancias netas obtenidas, considerando únicamente
las materias primas necesarias para la reacción.
Todas las bases de cálculo, están referidas a un kilogramo de dióxido de azufre
tratado.
Por lo tanto:
Ganancias=CostodeVenta−Costode Pr oducción
Para el sulfito de sodio
U $$ U $$ U $$
3.09 1. 096 1. 99
KgSO 2 - KgSO 2 = KgSO 2
Para el bisulfito de sodio
U $$ U $$ U $$
0 .39 0 .55 −0 .16
Debido a que el valor da negativo no es rentable producir bisulfito.
Para el sulfato de amonio
U $$ U $$ U $$
1. 24 0 . 98 0 .26

18
INTEGRACIÓN
Comparando este último análisis se puede observar que el producto económicamente
más favorable es el sulfito de sodio dando un margen de ganancias de 1,99 U$ por
kilogramo de dióxido de azufre tratado.
3.1. Resumen:
Reactivos Soda Solvay Soda Caústica Agua amoniacal

Productos Sulfito de sodio Bisulfito de sodio Sulfito de sodio Bisulfito de sodio Sulfato de amonio
Cantidad utilizada
de reactivo 1,66 0,83 1,25 0,63 1,09
[Kg/KgSO2]
Costo de
producción 1,096 0,55 2,16 1,08 0,98
[U$/kgSO2]
Reactivos Soda Solvay Agua amoniacal

Sulfito de Sulfato de
Productos
sodio Bisulfito de sodio amonio
Cantidad obtenida de
1,97 1,625 2,06
producto [kg/kgSO2]
Costo de venta [U$/kgSO2] 3,09 0,39 1,24
Ganacias [U$/kgSO2] 1,99 -0,16 0,26
4. Análisis FODA para las 3 alternativas de producto
4.1. Análisis para el Sulfito de sodio

F: Fortaleza
O: oportunidades
D: Debilidades
A: Amenazas

19
INTEGRACIÓN
F1;F2;F3;F4; F5
O1;O2;O3
D1;D2;D3 A1;A2;A3
F1: Demanda de Mercado

F2: Facilidad del Transporte
F3: Acondicionamiento Empaque
F4: Muy pocas Alternativas de Combustibles para el proceso de coquizacion
F5 :Márgenes de Utilidad
O1: Canales de Distribución

O2: Automatización y control
O3: Capacidad de Evolución
D1: Proximidad de Proveedores

D2: Calidad de los Productos
D3: Endeudamiento
A1: Disminución de Precios del Sulfito por producido por el método convencional
A2: Calidad de producto-terminado/ producto –normalizado (ISO 9000)
A3: Calidad y Estandarización del Método
4.2. Análisis para el Bisulfito

20
INTEGRACIÓN
F1;F2;F3
O1;O2;O3
D1;D2;D3 A1;A2;A3

F2: Márgenes de Utilidad
F3: Adaptación de Mercado
O1: Canales de Distribución

O2: Automatización y control
O3: Capacidad de Evolución
D1: Proximidad de Proveedores

D3: Endeudamiento
A1: Disminución de Precios del Sulfito por producido por el método convencional
4.3. Análisis para el Sulfato de Amonio

21
INTEGRACIÓN
F1;F2;F3
O1;O2
D1;D2 A1;A2

F2: Márgenes de Utilidad
F3: Acondicionamiento de Empaque
O1: Posibilidades de Ampliación

O2: Costo de Producción

D2: Endeudamiento

Si comparamos las tres alternativas, desde el punto de vista de eficiencia

productiva, las fortalezas a favor que se proyectaron evaluaron que el producto mas
adecuado desde e punto de vista económico y teniendo en cuenta que es el mas
eficiente de los procesos así también como el que requiere menor tiempo de
elaboración, es el Sulfito de Sodio

22
INTEGRACIÓN
5. Usos y especificaciones del Sulfito de Sodio
Nuestro producto es utilizado en un gran sector de la industria. Detallamos a

continuación sus principales características y usos.
Nombre del producto: Sulfito de sodio, Anhidro

Nombre químico: Compuestos de Sodio inorgánicos
Sinónimo: Sulfito de Sodio Anhidro
Fórmula química:
Na2 SO3
Peso molecular: 126,04
Nombres comerciales: Calidad industrial; Calidad técnica;
Calidades: Calidad alimenticia; calidad fotográfica.
5.1. Propiedades físicas y químicas.
Aspecto: Sólido granular.

Color: Blanco.
Olor: Inodoro.
Información importante de la Salud, de la Seguridad y del Medio Ambiente :
pH: 9,6-9,8 (1% solución).
Punto de fusión: Se descompone aproximadamente a 600°C (1112°F).
Temperatura de descomposición: Aproximadamente a 600°C (1112°F).
Propiedades de oxidación: La descomposición del producto libera óxidos de azufre.
Densidad relativa: Gravedad específica (H2O=1): 2,63 a 20°C (68°F).
Densidad aparente: 95-100 libras por pie cúbico (1522 - 1602 kg/m3).
Soluble en agua: 27g sulfito de sodio en 100 g. de agua a 20°C (68°F).
5.2. Condiciones de almacenamiento y conservación

23
INTEGRACIÓN
Estabilidad: Estable a temperatura ambiente y presión atmósfera.
Condiciones que se deben evitar:
• Altas temperaturas.
• Humedad.
Materiales y sustancias que se deben evitar:
• El contacto con oxidantes fuertes causa una fuerte reacción exotérmica.
• El contacto con los ácidos libera SO2.
Productos de descomposición peligrosa: Óxidos de azufre y gas de dióxido de azufre.
5.3. Uso del producto
Pasta de papel y papel, fotografía, conservación alimenticia, tratamiento del

agua de caldera, desclorinación, agente de reducción, tintes, blanquear.
6. Tipo de consumidores
Los principales consumidores de nuestro producto son industrias papeleras,

también es utilizado en industrias alimenticias para la conservación de alimentos, en la
producción de vinos, como agente blanqueador, como agente de revelado, etc
6.1. Tabletas decloradoras:

Tienen un ingrediente activo de 91,5% de sulfito de sodio. El sulfito reacciona
inmediatamente eliminando el cloro residual y las cloroaminas inorgánicas liberadas por
la cloración de aguas residuales domésticas. Reduce también la formación de
trihalometales (agentes cancerígenos), también dañinos para el medio ambiente.
6.2. Fotografía:
Una solución reveladora típica contiene un agente revelador, un amortiguador,
sulfito de sodio y bromuro de potasio. La mayoría de los reveladores orgánicos son
suficientemente activos solo en solución alcalina, y su actividad varia con el pH. El
amortiguador alcalino se utiliza para ajustar el pH a un valor apropiado y para

24
INTEGRACIÓN
mantenerlo en ese valor durante el uso. El sulfito de sodio funciona principalmente
como preservativo y para impedir las manchas, aunque su acción disolvente sobre los
haluros de plata tiene a menudo algún efecto sobre el curso del revelado. el sulfito
disminuye notablemente la rapidez de la oxidación por el oxigeno en muchos
reveladores orgánicos e impide la formación de productos coloreados en la oxidación.
El bromuro actúa como antivelo, pues a menudo retarda la formación de niebla en un
grado relativamente mayor de lo que retarda el revelado de la imagen.
6.3. Papeleras:
Para fabricar papel es necesario separar las fibras de celulosa, que están
fuertemente unidas por lignina, y producir la pasta o pulpa. Esta puede producirse
básicamente a través de métodos químicos o métodos mecánicos.
En los métodos químicos, la madera es cocida en una solución de compuestos
químicos. Existen dos procesos principales: el método alcalino y el método del sulfito;
en general, ambos involucran el empleo de compuestos químicos en base a azufre.
6.4. Conservación de alimentos:

Los sulfitos y derivados son conservantes y se usan para inhibir el crecimiento
bacteriano, para prevenir el amarronamiento (browning) no enzimático de frutas secas,
pectinas, jugo de uvas, vinos y vinagres, la decoloración de frutas o verduras cortadas
como papas, etc.
Se producen durante la fermentación de vinos y cervezas por la acción de
levaduras; sin sulfitos no sería posible la producción de estas bebidas, tanto que en
ocasiones es agregado como tal para inhibir fermentaciones excesivas o indeseables.
6.5. Curtiembres:
Se lo utiliza como agente neutralizante. Un cuero luego del curtido está muy ácido. Es
necesario llevarlo a un pH del orden 6 o mayor para lograr cueros blandos que acepten
alguna flojedad y buena resistencia. Uno de los agentes neutralizante que se utiliza es
el sulfito de sodio.
Una gran variedad de industrias utilizan al azufre como materia prima. Si bien no
como sulfito de sodio, si como derivados de este. Es por esto que mediante tratamientos,

25
INTEGRACIÓN
ya sea realizado por nuestra empresa o por algún organismo externo, nuestro producto
puede ser ofrecido a un ámbito aun mayor.
1. Cifras estadísticas, producción, importación, etc.
El precio del sulfito de sodio esta íntimamente relacionado con el del azufre. Por lo
tanto, cabe destacar la importancia económica de este último. Al no haber cifras
estadísticas significativas en nuestro país, presentamos datos de España, de cualquier
forma conociendo, los consumos importaciones y exportaciones de la industria que
procesa el azufre, se puede identificar potenciales clientes/proveedores de materia
prima para nuestro servicio.
La inexistencia de depósitos de azufre nativo y la paralización o cierre de todas las
explotaciones de la Faja Pirítica hacen que la producción española de azufre se
obtenga exclusivamente a partir de la desulfuración de minerales sulfurados y de las
plantas de refino de petróleo, habiendo pasado en los últimos años de más del 55% de
producción, vía desulfuración, al 100 % de la producción por estos métodos.
La evolución de la producción de azufre en los últimos años, según su origen, se
recoge en el siguiente cuadro resumen:

26
INTEGRACIÓN

27
INTEGRACIÓN

28
INTEGRACIÓN

29
INTEGRACIÓN
6.6. Panorama mundial

El azufre se obtiene en forma elemental, mediante el sistema Frasch (disolución in
situ por medio de sondeos) o por minería a cielo abierto y por desulfuración de
hidrocarburos líquidos y gaseosos y de arenas asfálticas, o en forma de ácido sulfúrico
y dióxido líquido, por tostación de piritas o desulfuración de los gases de la metalurgia
de minerales sulfurados.
La evolución de la estructura porcentual de los suministros de azufre durante el
período 1999-2003 es la reflejada en el siguiente gráfico, que evidencia el declive
sostenido de la producción primaria de azufre en beneficio del elemento recuperado en
la desulfuración de hidrocarburos y gases de la metalurgia extractiva.
6.7. Estructura del suministro de azufre (%)
6.8. Producción mundial
Los siguientes cuadros recogen la producción mundial de azufre en kilo tonelada de

elemento recuperado o contenido según las diversas fuentes de aprovisionamiento, y la
fuente de información.

30
INTEGRACIÓN
a) Producción mundial de azufre ( x103 t de s contenido)
b) Producción mundial de pirita ( t de s contenido)

31
INTEGRACIÓN
6.9. Precios
En el cuadro siguiente se recogen los precios medios anuales calculados a partir de
los publicados mensualmente por Industrial Minerals para el azufre elemental de
diversas procedencias y naturaleza. Durante el año 2002 dicha revista tampoco registró
variaciones en los precios, dejando de publicarlos en octubre de dicho año. Para M & M
Annual Review 2003, la recuperación de los precios se mantuvo al menos durante el
primer semestre, con contratos canadienses por encima de 25 $/t fob, que a mediados
de año alcanzaron los 30-35 $/t. El precio medio fob mina o planta en EEUU se apreció
notablemente, en un 18,3%. Según la revista Green Markets, el precio en la terminal de
Tampa (Florida) empezó el año a 31-34 $/t, subiendo a final de enero a 39-42, en abril a
43-46 y en agosto a 49-52, para volver a incrementarse en noviembre, manteniéndose
el resto del año a 56,5-59,5 $/t. La diferencia tan considerable entre estos precios y el
valor medio calculado por el USGS es atribuido por esta institución, no sólo a que en un
caso son ex-terminal puerto y en el otro ex-mina o planta, sino también a que en la
costa oeste los precios son más bajos que en la oriental, requiriéndose además un
coste adicional para convertir el azufre en un producto sólido fácil de exportar (llamado
prills).

32
INTEGRACIÓN
7. Distribución Geográfica del mercado
En el siguiente mapa presentamos la ubicación geográfica de los posibles

consumidores de nuestro producto entre los cuales con mayor representatividad se
encuentran:
 Industrias Vitivinícolas
 Industria de curtido de cuero
 Industrias de Celulosas y Papeleras
 Industrias de extracción de Tanino

33
INTEGRACIÓN

34
INTEGRACIÓN
8. Fijación de la demanda actual
Debido a que nuestro servicio es la reducción de emisiones de dióxido de azufre, la
demanda de este estará íntimamente ligada a aquellas industrias que contengan
efluentes gaseosos con concentraciones de SO2 por encima de lo establecido por la
legislación vigente de la ubicación geográfica de estas. Actualmente existen industrias
como las centrales termoeléctricas donde nuestro proceso se puede adaptar para la
eliminación de anhidro sulfuroso, cambiando algunos pasos, por lo que las convierte en
potenciales clientes. Otros procesos donde se eliminen dióxido de azufre, también
pueden ser considerados como potenciales clientes de nuestro servicio, como en el
caso de este proyecto, la coquización, en la industria metalúrgica.
En el siguiente mapa presentamos la ubicación de nuestras potenciales fuentes de

materia prima que son las industrias siderurgias, que utilizan carbón para obtener
coque, durante este proceso emiten SO2 a la atmósfera.

35
INTEGRACIÓN
Teniendo en cuenta que las centrales termoeléctricas de ciclo combinado que

queman fuel oil son potenciales clientes, presentamos el siguiente mapa de la
República Argentina con la ubicación de estas plantas.

36
INTEGRACIÓN
9. Potencialidad
9.1. Justificación de la Potencia Instalada
Debido a que el objetivo del trabajo es la eliminación de dióxido de azufre de los

efluentes gaseosos, la potencia instalada estará relacionada con la cantidad de materia
prima disponible, o sea la cantidad de dióxido de azufre descargado en la atmosfera, y
no con los potenciales consumidores ya que la colocación de los productos obtenidos
con valor comercial es un objetivo secundario de nuestro trabajo.
Por lo tanto la potencia instalada será la necesaria para disminuir el contenido
de azufre de las corrientes de desecho hasta el mínimo valor tolerado por la legislación
vigente.
III. Localización de la Planta
1. Justificación
Todo ente económico tiene como objetivo lograr el máximo de ganancias al menor
costo posible, es por esto que cuanto mas cerca este la empresa de su fuente de
materias primas, es más fácil lograr este objetivo.
Siendo que nuestra empresa depende directamente de las industrias que tienen
entre sus gases de chimenea SO2, considerando que Siderar es la mayor siderúrgica
argentina, es, por lo tanto la que mayor cantidad de SO2 emite durante la producción
coque, la localización de nuestra planta esta dada en las cercanías de Siderar.
Hay varios establecimientos de Siderar en el territorio argentino, pero solo la planta
de San Nicolás produce coque, las demás trabajan el acero para obtener diversos
productos. Dicha planta posee una producción de 180.000 tn de SO2 al año por lo que la
posibilidad de evitar que una gran parte de contaminantes ingresen a la atmosfera es la
mayor justificación de proyecto.
Como consecuencia a lo establecido anteriormente, la ubicación de nuestra
empresa de desulfuración sería sobre la margen derecha del Río Paraná, en el partido de
Ramallo a 7 Km de la ciudad de San Nicolás de los Arroyos, provincia de Buenos Aires y
a 232 Km de Capital Federal.
Su cercanía a importantes vías camineras, férreas y fluviales, facilitaría la
distribución del producto elaborado.

37
INTEGRACIÓN
Además cuenta con el puerto Ingeniero Buitrago, con un calado de 27 pies, está integrado
por dos muelles uno comercial y otro mineralero.

38
INTEGRACIÓN
Curso del Río Paraná

39
INTEGRACIÓN
Como se puede observar en las figuras, es posible navegar el río Paraná y llegar a los
países de Paraguay, Bolivia y Brasil. Su conexión con el río de la plata permitiría el
comercio internacional.
Además de que el transporte fluvial tiene como ventajas que es un medio mas
directo, rápido, seguro y con menos variables que puedan perjudicar de alguna manera
la distribución del producto.

40
INTEGRACIÓN
IV. Diseño del proceso
2. Procedimientos de producción y alternativas

En la producción de acero el proceso general para su obtención es el siguiente:
Carbón
Horno de Gases de
Coque Combustión +
SO2
Coque
Mineral de Hierro Gas de Coque

+ Alto Horno + SO2
Piedra Caliza Escoria
Arrabio
% Chatarra Convertido Gases de Combustión

Oxigeno a alta r LD-CB + SO2
presión
Acero
Laminación
Planchas de
Acero
Como se observa en los tres procesos principales donde se producen efluentes
gaseosos con contenidos de dióxido de azufre son:
 Coquización
 Alto Horno
 Convertidor LCD

41
INTEGRACIÓN
3. Selección Crítica del procedimiento a utilizar
Aquí analizaremos en cual de los tres procesos mencionados anteriormente se libera
más dióxido de azufre en los efluentes gaseosos de forma realizar el lavado de los
mismos para dicho proceso.
El análisis se realizará determinando la cantidad de SO2 liberado en dicha etapa por
tonelada de acero producido.
1.1. SO2 en el Convertidor LD-CB

La planta de San Nicolás cuenta con tres convertidores, uno en operación, el segundo
en stand-by listo para operar y un tercero desactivado. La capacidad de los
convertidores es de 200 tn cada uno.
Son cargados con chatarra de arrabio y luego se le agregan fundentes (cales) para
lograr una escoria metalúrgicamente activa y captar azufre y demás impurezas.
El proceso es de soplo combinado (LD-CB), y se inicia cuando se introduce una lanza
de inyección de oxígeno por la boca del convertidor para oxidar principalmente el
carbón y el silicio de la carga.
Gases de Combustión
+ SO2
% Chatarra
Arrabio Convertidor Acero
Oxigeno a alta presión
LD-CB
Para producir 1 tonelada de acero 0,01%S se necesita:

 850 kg arrabio con 0,025%S
 150 kg chatarra
 60 Nm3 Oxígeno = 85 kg Oxígeno
 Se producen 100 Nm3 = 200 Kg Gases de combustión
 Escoria

42
INTEGRACIÓN
Suponiendo que todo el azufre va a los gases de combustión lo cual no es cierto
debido a que la escoria retiene gran cantidad de azufre:
S 850 kg .0,025 %−1000 kg .0,01 %

=
tn acero 100 %
𝑆/𝑡𝑛 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜=0,11k𝑔
En el Convertidor se producirán: 𝑆𝑂2/𝑡𝑛 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜=0,22k𝑔
1.2. SO2 en el Alto Horno
La planta bajo estudio cuenta con dos altos hornos, el primero y más antiguo con una
producción de 3000 tn/día de arrabio y el alto Horno N°2 más moderno con una
capacidad de 6800 tn/día de arrabio.
Gases de Combustión
+ SO2
Mineral de Hierro
+
Piedra Caliza Escoria
Alto Horno Arrabio
Coque
Para producir una tonelada de Arrabio 0,025%S se necesitan:

 1750 Kg de Mineral de Hierro con 0,09%S
 500 Kg de Piedra Caliza con una cantidad despreciable de azufre
 3000 m3 Aire sin azufre
 4200 m3 Gases de chimenea con composición de azufre a determinar
 900 Kg Coque metalúrgico grueso 1 %S
 750 Kg de Escoria con una cantidad despreciable de azufre
La cantidad de azufre eliminado por tonelada de arrabio será:

43
INTEGRACIÓN
S 1750 kg .0,09 %+ 900 kg .1 %−1000 kg .0,025%
=
tn arrabio 100 %
𝑆/𝑡𝑛 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑏𝑖𝑜=10k𝑔
S O2
=20 k g
tn arrabio
Como para producir una tonelada de acero se necesitan 850 kg de arrabio la cantidad
de azufre producido en los altos hornos por tonelada de acero será SO2ton acero=17k𝑔
1.3. SO2 en la Coquización

La composición de azufre en el coque por disposiciones del proceso metalúrgico
tendrá que ser menor a 1,5%P/P. Al ser un producto heterogéneo con respecto a estas
composiciones adoptaremos un valor de 1%p/p.
Gas de Coque
+ SO2
Carbón
Horno de Coque
Coque
Para producir una tonelada de Coque 1%S se necesitan:

 1400 Kg Carbón proveniente de Australia 3%S
 Produciéndose 350 Nm3 Gases de coque con composición de azufre a
determinar
S 1400 kg .3 %−1000 kg .1 %
=
tn coque 100 %
𝑆/𝑡𝑛 𝑐𝑜𝑞𝑢𝑒=32 k𝑔

44
INTEGRACIÓN
S O2
=64 k g
tn coque
Según los datos anteriormente calculados se necesitan 765 kg de coque por tonelada
de acero producido por lo que se producirán SO2tn acero=48kkg
Con los datos obtenidos anteriormente concluimos que el proceso que mas emisión
de SO2 produce es el de coquización por lo que se realizará la desulfuración de los
efluentes gaseosos de dicho proceso.
4. Descripción detallada del procedimiento elegido

El proceso a utilizar será un lavado con reacción química de los gases del horno de
coquización utilizando soda solvay, para la posterior separación de las corrientes para
obtener sulfito de sodio concentrado.

45
INTEGRACIÓN
El proceso para producción de Coque denominado coquizado tiene el siguiente
diagrama de Flujo:
Carbón
Preparación Emisión de Partículas

De
Coque
Calor aportado
por: Polvo
Horneado Dióxido de Azufre
Gas de
Gas de Coque Coque
Gas Natural
Electricidad
Remoción y Emisión de Partículas
apagado
Almacenado Emisión de Partículas
Coque para
Alto Horno

46
INTEGRACIÓN
Imágenes de las baterías de hornos de coquización
La vista en corte del proceso será la siguiente:

47
INTEGRACIÓN

48
INTEGRACIÓN
5. Diagrama de Flujo
El tratamiento del Gas de salida de coquización será:
Gas de Coque Sucio
Solución de Soda Lavado Gas de coque limpio

Solvay en
Tanque Scrubber
Dilución
Breas +
Pileta deSolución
Breas
Soda Solvay sólida Decantaci
+ Agua ón
Decanter Breas
Solución acuosa
Secador
Spray
Sulfito de Sodio en Polvo

Embolsado Sulfito de Sodio en Bolsas

49
INTEGRACIÓN
2. Balance de Materia
5.1. Balance de masa Scrubber
Gas de Coque Sucio
Solución de Soda Lavado Gas de coque limpio

Solvay en
Scrubber
Breas +
Solución
Con los siguientes datos que conocimos anteriormente calcularemos el balance de
masa:
- 64 kg de dióxido de azufre por tonelada de coque.
- 350 Nm3 de gases de chimenea por toneladas de coque utilizado.
- 2500000 toneladas de acero producido por año.
- 48 kg de dióxido de azufre por tonelada de acero.
 Masa de dióxido de azufre producido por cada hora.
tonacero kgSO 2 1 año 1 dia kgSO 2

2500000 ⋅48 ⋅ ⋅ =13889
año tonacero 360 dias 24 h h
ton acero kgSO2 1 a ñ o 1 dia kg SO 2
2500000 .48 . . =13889
añ o tonacero 360 dias 24 h h
 El calculo del volumen de los gases de chimenea en normal metros

cúbicos(Nm3) es el siguiente:
 Masa de coque utilizada.

50
INTEGRACIÓN
kg SO2
13889
h toncoque
=217
kg SO2 h
64
toncoque
 Conociendo este dato podemos calcular el volumen de los gases de chimenea
en una hora.
Nm 3 toncoque Nm3
350 N .217 =75950
toncoque h h
 La composición en volumen de los gases de chimenea son los siguientes:
%vol n°moles(kmol/h) masa(kg/h) %en peso
H2 42 1424,0604 2848 3,9
CH4 32 1084,9984 17360 23,75
C2H4 3 101,7186 2848 3,9
CO 7 237,3434 6646 9,09
N2 4,5 152,5779 4272 5,84
CO2 2 67,8124 2984 4,08
O2 0,5 16,9531 542 0,74
SO2 6,4 216,99968 13889 19
Alquitrán 2,6 88,15612 21700 29,69
 Para el calculo de los números de moles es necesario conocer la cantidad de

moles totales de la corriente gaseosa, considerando a la corriente gaseosa
como gas ideal podemos llevar a cabo este calculo, sabiendo que un kmol de
gas a presión y temperaturas normales es 22,4Nm3:
75950(Nm3 )/h kmol
3
=3390,62
Nm h
22,4
kmol
Se puede conocer los números de moles presentes en la corriente de cada

componente solo multiplicando el porcentaje por el valor anteriormente conseguido.
ni %V /V
%V /V = ⋅100 ⇒ ni= ⋅nT
nT 100
 Para conocer la masa de alquitrán partimos de un dato anterior:
Según datos empíricos en el proceso se produce 100kg de lodo por cada tonelada de
coque provenientes de los volátiles presentes en el carbón.

51
INTEGRACIÓN
Por lo que:
kgalquitran toncoque kgalquitran
100 ⋅217 =21700
toncoque h h
kglodo toncoque kglodo
100 .217 =21700
toncoque h h
Sumando todas las masas tenemos que el peso de la entrada de gas (Mgi) es de
73089kg
 Corriente de soda solvay

Teniendo en cuenta la reacción química que se produce, podemos calcular la
cantidad de soda solvay necesaria.
SO2+ Na 2 CO3 →CO 2+ Na 2 SO3
La relación de soda solvay reaccionada a dióxido de azufre reaccionado es:
106 kg Na2 CO 3
=1,65625 kg Na2 CO3 /kgSO2
64 kg SO2
Multiplicando este valor por la masa de dioxido de azufre producida obtendremos la

cantidad de soda Solvay necesaria
ℜ producida obtendremos lacantidad de soda solvay necesaria :
kg Na2 CO3 kg SO2 kg Na2 CO3

1,65625 .13889 =23004
kg SO2 h h
Utilizaremos una solución saturada de soda Solvay la cual tiene una concentración
11% p/p, por lo que la masa de solución (Ms) a agregar será:
kgNa 2 CO 3
23004
h kgsolucion
=209127
kgNa 2 CO 3 h
0 ,11
kgsolucion
- La masa de agua a agregar será la siguiente resta:
kgagua kgagua
( 209127−23004 ) =186123
h h
 Corriente de salida gaseosa.

52
INTEGRACIÓN
Para calcular la composición de las corrientes gaseosas tenemos que conocer la
masa de dióxido de azufre que no reacciono y la masa de dioxido de carbono generada
durante la reacción:
- Masa de dióxido de azufre sin reaccionar:
kgSO 2 kgSO 2
( 13889−13195 ) =694
h h
- Masa de dióxido de carbono generada:
Según la ecuación estequiométrica la relación de CO2 generada a SO2 consumida es
44/64, por lo que:
kgSO 2 44 kgCO 2 kgCO 2
13195 ⋅ =9072
h 64 kgSO 2 h
- Masa de agua generada:
La presión de vapor a 70º C dentro del scrubber dará una cierta masa de agua que
se ira en forma de vapor formando parte de la corriente gaseosa de salida.
Considerando estos vapores como gases ideales tenemos que:
Pv nV
=
P ( n+nV )
Donde:
nV: Numero de moles de vapor
n: Numero de moles de gases restantes = 3303 kmol
Pv: Presion de Vapor a 70º C = 0,294atm
P: Presion de trabajo = 1atm
Depejando nV obtenemos:
PV⋅n 0 , 294 atm⋅3303 kmol h kmol
nV = = =1375
( P−PV ) ( 1−0 ,294 ) atm h
Que tendran una masa de:

kmol kg kg
1375 ⋅18 =24758
h kmol h
Estos valores se suman a los gases de chimenea que no reaccionaron formando la
corriente gaseosa de salida.
La composición de la corriente de salida gaseosa se resume en el siguiente cuadro:

53
INTEGRACIÓN
nº
Masa(kg/h) %en peso mol(kmol/h) %vol
H2 2848 3,95 1424 30,44
CH4 17360 24,10 1085 23,19
C2H4 2848 3,95 102 2,18
CO 6646 9,23 237 5,07
N2 4272 5,93 153 3,27
CO2 12056 16,74 274 5,85
O2 542 0,75 17 0,36
SO2 694 0,96 11 0,23
Vapor 24758 34,37 1375 29,39
- La masa total de la corriente gaseosa (Mgf) de salida será de 47266 kg/h.
Se puede observar que en consecuencia al lavado pudimos disminuir las emisiones

de dióxido de azufre de 6,4% a 0,23%.
 Corriente de salida liquida de solución de sulfito de sodio y lodos(Mlf):

Consideramos que reacciona un 95% del dióxido de azufre que estaba inicialmente en
los gases de chimenea, por lo que reacciona:
kg kg SO 2
13889 .0,95=13194,55
h h
Sabiendo la relación de sulfito de sodio producido por dióxido de azufre consumido
conocemos cuanto del primer compuesto producimos:
kg SO2 126 kg Na2 SO 3 kg Na2 SO3

13194,55 . =25976,77
h 64 kg SO 2 h
- Con el mismo criterio, la cantidad de soda solvay consumida será:

54
INTEGRACIÓN
kg SO2 106 kg Na2 CO3 kg Na 2 CO 3
13194,55 . =21853,47
h 64 kg SO 2 h
Restando obtenemos el remanente en la salida liquida de scrubber.
kg Na2 CO3 kg Na 2 CO3

( 23004−21853,47 ) =1150,53
h h
La cantidad de agua sera la resta entre la inicial en la solucion de la soda Solvay y lo
que se perdio en la chimenea:
kgagua kgagua
(186123,27  24758)  161365,27
h h
La corriente liquida estará compuesta por los lodos más el sobrenadante, estas se
resumen en la siguiente tabla:
masa
(Kg/h)
Sulfito de sodio 25976,77

producido
Soda Solvay remanente 1150,53
Agua 161365,2
7
Lodos 21701
La masa total de la corriente será de 210193kg/h.
- La concentración de sulfito de sodio en la corriente de salida será:
kgNa2 SO 3
25976
h
⋅100=13 , 86 %p / p
kgsolucion
( 25976+ 161365 )
h

55
INTEGRACIÓN
6. Balance de Energía
Para llevar a cabo el balance energético habrá que identificar las entalpías en cada
corriente del scrubber, también habrá que considerar la reacción química que se
produce en este.
 Corriente de gas de coque (Hgi).
Los gases de coque se encuentran al ingresar al scrubber a 1100 ºC, ya que están a
presión atmosférica se los consideran gases ideales, los cuales se calcularan su calor
especifico con la siguiente expresión polinómicas:
Cp
= A+ BT +CT 2 + DT 2
R
Donde en el siguiente cuadro para diferentes gases tenemos los valores de las
constantes A, B, C y D.

56
INTEGRACIÓN

57
INTEGRACIÓN
El cálculo de las entalpías en esa corriente para cada gas se efectuara con la
siguiente formula:
Cp ( T )
H g 1= ⋅t⋅R
R
Para el cálculo de la entalpía total de la corriente gaseosa utilizamos la siguiente

formula:
H g =Σh ig⋅% pesoi⋅M 1 g
En el siguiente cuadro se resumen todos los cálculos para la entalpía total

gas Cp/R h(Kcal/mol) PM h(Kcal/kg) %peso h*%peso
metano 10,0907938 22,03325 16 1377,07802 23,75 327,05603
etileno 12,9074754 28,18347 28 1006,55259 3,9 39,2555511
CO 4,140761 9,04135 28 322,905416 9,09 29,3521023
CO2 6,861785 14,98271 44 340,516081 4,08 13,8930561
H2 3,828406 8,35932 2 4179,66225 3,9 163,006828
N2 4,094189 8,93966 28 319,273631 5,84 18,6455801
SO2 6,798773 14,84512 64 231,955013 19 44,0714525
O2 4,333738 9,46272 32 295,709904 0,74 2,18825329
Lodos 0,45 495,00000 29,69 146,9655
8568,65291 784,434353
kcal kg kcal
H g =784 , 43 ⋅73089 =57333204
kg h h
 Corriente de soda Solvay(Hli)

La entalpía de la entrada de la corriente de soda Solvay la calcularemos con la
siguiente formula:
H S =Cp S . t . M S

58
INTEGRACIÓN
Donde:
Cps=0,9086 Kcal/kg K de
Ms=209127kg/h
Entonces:
kcal kg kcal
H il=0 , 9086 ⋅209127 ⋅25 ºC=4750320
kg⋅ºC h h
 Corriente de salida de gases(Hgf):
Utilizando el mismo criterio de cálculo de la entrada de gases se resumen los cálculos

en el siguiente cuadro:
h(Kcal/mol
Masa(kg/h) %en peso Cp/R ) PM h(Kcal/kg) h%peso
3,39E+0
H2 2848 6,02 0 0,47 2 235,780503 14,1939863
4,56E+0
CH4 17360 36,73 0 0,63 16 39,6197737 14,5523429
5,84E+0
C2H4 2848 6,02 0 0,81 28 29,0029719 1,74597891
3,57E+0
CO 6646 14,06 0 0,50 28 17,7014906 2,48882958
3,48E+0
N2 4272 9,04 0 0,48 28 17,2863675 1,56268763
5,79E+0
CO2 12056 25,51 0 0,80 44 18,2701408 4,66071291
3,81E+0
O2 542 1,15 0 0,53 32 16,5548417 0,19038068
5,97E+0
SO2 694 1,47 0 0,83 64 12,9695561 0,19065247
47266 htotal 39,5855713

59
INTEGRACIÓN
Por lo tanto la corriente gaseosa de salida tendrá la siguiente entalpía:
kcal kg kcal
H gf =39 ,58 ⋅47266 =1870788 , 28
kg h h
 Corrientes de sulfito de sodio(Hlf):

Para simplificar el calculo tomamos la parte acuosa de esta corriente con un calor
especifico igual a 1Kcal/kg ºC; y la parte organica tomamos el calor especifico del
alquitran de hulla: 0,35 Kcal/kg K.
Los calculos se resumen en la siguiente tabla:
masa Cp(Kcal/kg K) T h
fase acuosa 188493 1 70 13194510
fase 21701
orgánica 0,35 70 531674,5
Σ 210194 13726184,5
La entalpía de la corriente liquida (Hlf) será 13726184,5kcal/h

 Reacción química:
SO2+ Na 2 CO3 →CO 2+ Na 2 SO3
Los calores de formación de cada compuesto son:
deltaH(kj/mol
)
SO2 -297
Na2CO3 -1131
Na2SO3 -1101
CO2 -394
Para calcular el calor de reacción es necesario aplicar la siguiente formula:
Kj
Δh R = Δh prod −Δh reac=[−1101−394−( 1131−297 ) ] =
mol
kj 1 kcal 1000 mol Kcal
−67 ⋅ ⋅ =16013
mol 4 ,184 1 kmol Kmol
Por cada Kmol de sulfito producido se generan 16013Kcal

60
INTEGRACIÓN
Si divido este valor por el peso molecular del sulfito de sodio puedo obtener la
cantidad de calor generado durante la reacción multiplicando por la masa de este:
Kcal
16013
Kmol kg kcal
HR= ⋅25977 =3301347
kg h h
126
kmol
 El balance de entálpico global viene dado por:
H gi + H li +H R =H gf +H lf +H remov
Donde Hremov es el calor removido por el intercambiador anexado en el scrubber.
Despejando este valor tenemos:
H remov =H gi +H li +H R −H gf −H lf =
kcal kcal
H remov =[ 57333204+4750320+3301347−1870788 , 28−13726184,5 ] =49787898 , 5
h h
A este valor le restaremos el calor necesario para evaporar el agua que se perdio en
la corriente de salida de gases:
kcal kcal kg kcal
H REMOV =49787898 ,5 −540 ⋅24758 =36418578 , 22
h kg h h
 Calculo del área necesaria para el intercambiador de calor.
Utilizaremos la siguiente formula

Q
Q=F .U . ∆ T´ ML → F=
U . ∆ T´ ML
Con:
−−−
(Tinsol−Toutagua)−(Toutsol−Tinagua ) ( 70−10 ) ºC−( 70−65 ) ºC
ΔT L = = =26 ,15 ºC
( Tinsol−Toutagua ) ( 70−10 ) ºC
ln ln
(Toutsol−Tinagua ) ( 70−65 ) ºC
Asumiendo un coeficiente de transferencia global de calor (U)= 1300 Kcal/hm2K,

extraído de la siguiente tabla (Kern, Procesos de Transferencia de Calor):

61
INTEGRACIÓN
El area de intercambio sera la siguiente:
kcal
36418578 ,22
h 2
F= Kcal
=1071 , 29 m
1300 ⋅26 , 15ºC
h. m 2 .ºC

62
INTEGRACIÓN
V. Aparatos y Equipos
1. Lavador de gases (Scrubber)
El lavador de Gases es el equipo en el que se producirá la reacción química que

producirá la absorción del SO2 que es la siguiente:
S O2(g )+ Na2 C O3(ac ) ⇆+ Na2 S O 3( ac )+C O2( g )

Suponiendo que es una reacción instantánea y que la concentración del reactivo
(soda solvay) tiene una concentración alta en comparación con la concentración de
dióxido de azufre en la solución, por lo que el plano de reacción se encuentra en la
interfase gas-líquido. La velocidad global de la reacción estará controlada por la difusión
del SO2 a través de la película, en estas condiciones un aumento de la concentración
de soda solvay por encima del valor mínimo necesario no influye en la velocidad de
reacción. Analizando el perfil de velocidades en la primera capa, desde la interfase al
“plano de reacción”, donde ambos, tanto A como B son cero, difunde el componente
gaseoso que se absorbe. En la segunda capa, desde el plano de reacción hasta el seno
del líquido, difunde el reactivo de la fase líquida. El esquema del perfil de
concentraciones es el siguiente:

63
INTEGRACIÓN
2. Cálculo del mismo y especificaciones

El equipo consta de:
• Cuerpo de acero inoxidable adoptaremos AISI 316.

• Boquillas de distribución de agua de enfriamiento.
• No se pueden utilizar rellenos debido a la presencia de alquitranes que taparían los
poros del mismo.
• Separador de arrastre de gotas.
• Intercambiador de Calor para mantener la temperatura constante dentro del mismo
Este tipo de enfriamiento y lavado debe ser realizado con un sistema de intercambio
de calor del tipo de contacto directo con un SPRAY o CHORRO que se pone en
contacto con los gases un chorro de agua finamente atomizada para aumentar su área
específica.
2.1. Determinación del Diámetro de la Torre:
La velocidad recomendada de los gases a ponerse en contacto con la lluvia de solución

de soda Solvay debe ser de alrededor de 15 m/s.
El Caudal de gases es de 75950 Nm3/h a 0°C
El compartimiento interior estará dividido en dos partes una para la entrada de gases y
otra para la descarga de los gases lavados. A la entrada los gases se encuentran a
1100°C y a la salida a 70 °C. El caudal para cada caso será despejando de la ecuación de
los gases ideales:
T2
V̇ 2=V̇ 1
T1
m 3 1373 K m3
V̇ 1100 ° C =75950 . =380.000
h 273 K h
m3 343 K m3
V̇ 70 ° C =75950 . =96.000
h 273 K h
Las relaciones para determinar las dimensiones del compartimiento interior serán:

64
INTEGRACIÓN
πD=( α 1 +α 2) D
π=α 1 +α 2
m3
380.000
α 1 V̇ 1100 ° C h
= = =4 →α 2=0,78 rad =45 °
α 2 V̇ 20 ° C m3
96.000
h
El área transversal total será igual al la suma de las áreas transversales de los
compartimientos de entrada y de descarga:
α1 D2 α 2 D2 π D2
S=S 1+ S 2= + =
4 4 4
El área transversal será el cociente entre el caudal volumétrico y la velocidad del

gas:
m3
380.000
V̇ h
S1= 1100 ° C = =7 m 2
v m
54000
h
m3
96.000
V̇ h
S2= 20 ° C = =1,78 m2
v m
54000
h
π D2 4 .8,78 m2
S1 + S2=8,78 m = 2
4
→ D=
√
π
=3,4 m
El Diámetro de la torre será de:3,4 m

65
INTEGRACIÓN
2.2. Determinación de la altura de la Torre
La altura de la torre será la suma de la altura necesaria para el lavado más la

altura del reservorio de solución en la parte inferior del equipo.
La altura necesaria para la sección de lavado vendrá dado por la ecuación:
p2
−G d pA
h1 = ∫
π p1 (−r A ¨ ) a
Donde:
 π : es la presión total = 1 atm
 G : Flujo molar de los gases
m3
75950
V̇ 0 ° C h Kmol
G= 3
= 3
=484
m m h m2
22,4 .S 22,41 .7 m 2
kmol 1 kmol
 (−r A ¨ ) :Para reacciones instantáneas la ecuación de velocidad será:
−1 d N A
(−r A ¨ ) a= =K Ag a . p A
S dt
De la tabla:

66
INTEGRACIÓN
Kmol
p2 −484 0,0032
−G d pA h m2 d pA
h1 = ∫ = ∫
π p1 K Ag a . p A 1 atm kmol
0,064
224 . pA
h m3
Kmol
−484
h m2 0,0032
h1 = ln =6,5 m
kmol 0,064
1 atm .224
h m3
La relación en flujo molar de gas y solución:
( GL )=7
El caudal másico de solución que se pondrá en contacto con los gases será
Kmol Kmol Kg 2 1 m3
L̇=7 . 484 =3400 27,7 7 m =600
h m2 h m2 Kmol Kg
1120 3
h
m
El nivel de líquido en la inferior del equipo se calculara como el necesario para evitar
grandes variaciones de temperatura por la entrada de los gases.

67
INTEGRACIÓN
Suponiendo un nivel de líquido de 5 m:

El volumen de solución en el equipo será:
V =S . h2=8,78 m2 .5 m=44 m3
Dicha cantidad de líquido alcanzará para disipar por evaporación aproximadamente:
V .ρ kg Kcal
Q= =44 m 3 998 3 540 =23.700 .000 Kcal
r m kg
Lo cual nos permite evitar grandes variaciones de temperatura.

Por lo tanto la altura total del equipo será la suma de la altura necesaria para el
lavado (6,5 m), la altura del nivel de líquido en la parte inferior (5 m) y un espacio de
medio metro para acomodar las boquillas de aspersión.
La altura final del equipo será de 12 m.
El número de boquillas a utilizar se determina de la recomendación de utilizar 50
boquillas por m2. Por lo que nuestro equipo tendrá 350 boquillas.

68
INTEGRACIÓN

69
INTEGRACIÓN
El costo del equipo se calculará como el costo de los materiales utilizando acero
inoxidable AISI 316 por un factor de construcción.
2.3. Costo Scrubber :
Para determinar el costo del equipo se tendrá en cuenta la cantidad de material a

utilizar, para dicho equipo se utilizará acero inoxidable AISI 316 de 4” que soporte las
exigencias de la reacción y las diferencias de temperatura en el equipo.
Para el cálculo se obtuvo el volumen de Acero utilizado .Lo que se realizo calculando
el volumen externo y luego restando el volumen interno.
Una vez obtenido el volumen de Acero a ocupar, con su densidad se calculo la masa
necesaria, la cual nos daría el costo por material de construcción .Como el costo de los
demás estructuras y equipos en este también se estimo el costo de mano de obra
como el doble del de los materiales.

70
INTEGRACIÓN
Cálculos:
Vol. cilindro: Pi*r2 *h

Área Circular Tapa: (Pi*r2)/4
V. disco: ((Pi*r2)/2)*h h=e=0.21m
2 3
Vext= Pi*(3.4/2) *12.4= 112.6 m
Vint= Pi*(3.19/2)2* 12.4= 99.1m3
V*= Vol. Acero= Vext- Vint = 112.6- 99.1 = 13.5 m3
V TAPAS= (pi*(3.4)2/4)*0.21= 1.905m3
2* VT= 3.81m3
VTOTAL= (13.5 + 3.81 )m3= 17.31m3
Densidad Acero 316 = 8238 Kg/m3
M= D*V = 142599.8 m3
Precio Acero por Kg € 3.81

Costo por materiales: € 543305.16
Costo Mano de Obra: € 1086610.32
Costo Total: € 1629915.5
Costo Total U$$ 2444873.25
3. Adopción de aparatos y equipos
3.1. Pileta de Dilución

A partir de los siguientes cálculos vamos a determinar el tamaño necesario del tanque
donde se va a llevar a cabo la disolución de soda solvay con agua.
Además nuestro tanque cuanta con desniveles que favorecen la disolución, logrando
así una mezcla más homogénea.
Sabiendo que se necesitan.
 209.13 tn/h de solución de soda solvay al 11% P/P para llevar a cabo el proceso.
De las cuales 23 tn/h son de soda y 186,1 tn/h de agua.
Los cálculos los hicimos para tener dos horas de reserva., por lo tanto lo que se debe
almacenar es el doble:

71
INTEGRACIÓN
 418.25 tn de solución al 11% P/P de las cuales, 46tn son de Soda Solvay y 372,2
tn de agua
Diseño del tanque de disolución
Siendo:
11
Na 2 CO3
δ : Densidad solución soda solvay: 1.12tn/m3
m 418 .25 tn
V t= = =373. 44 m 3
δ 1 .12 tn /m3
Como el volumen total es:

V t =H .L.x
Siendo
H = altura del tanque
L = largo del tanque
x = ancho del tanque
Tomando:
L = 2.5 x
H=3

72
INTEGRACIÓN
V t =x.2,5.x .h
373 ,44
x=
√ 2,5.3
= 7, 05
m
Por lo tanto
L≈18 m
Considerando los cuatro desniveles, calculamos nuevamente el ancho del tanque.

Siendo l, el largo de cada nivel, el cual es un valor constante para estos.
El volumen para cada nivel va a estar dado por:
V i=hi .l .x
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4

Altura (hi) 0,75 m 1,5 m 2,25 m 3,0 m
Largo ( l ) 4,5 m 4,5 m 4,5 m 4,5 m
Volumen total.
3
V t =V 1 +V 2 +V 3 +V 4 =373 . 44 m
V t= h1 .l. x + h2 .l. x + h3 .l. x + h4 .l .x
Por lo tanto
373 . 44
x= =11. 06 m
33 .75
Tomamos 11,5m para obtener un volumen en exceso de tal forma que se trabaje de
forma más segura evitando que la solución corra el riesgo de rebalsar.

73
INTEGRACIÓN
Por lo tanto el volumen total es:
V t =x.l . ∑ h i=388 .125 m3

Este ultimo valor se tiene en cuenta para determinar el costo de los materiales que se
van a utilizar.
El costo de la pileta de disolución se evaluó en base a los materiales y y la mano de
obra de la construcción los cuales se detallan:
Materiales:
60 m3 Hormigón
32 m3 Arena
40 m3 Piedra 10-30
225 Bolsas de Cemento
3400 Kg de Hierro
36 m Alambre
160 m2 Tablas 1´´ x 6´´
200 m Tirantes
100 Clavos
Precio del m3 de Hormigón Melmix => U$S100
La suma de los costos por materiales dio U$S16.000

La mano de obra se calcula como el doble del costo de los materiales así que se
estimo un U$S 32.000 para la mano de obra dando un total para la construcción y
instalación de la pileta de U$S 48.000. Valor que corroboramos con la siguiente pagina
www.arquitecuba.com.ar la que también dio un valor cercano al estipulado. Los valores
mencionados son de construcciones a pedido, cabe señalar que los precios de
estructuras prefabricadas serian de menor costo.

74
INTEGRACIÓN
3.2. Piletas de Decantación
En esta parte del proceso se realiza la separación de los lodos del concentrado por
sedimentación .La siguiente ecuación describe el balance de masas de esta etapa
Soda Solvay + Sulfito+H2O + LODOS = MASA TOTAL
1150,53 kg/h+ 25976.77 kg/h+186123.27 kg/h+21701 kg/h= MASA TOTAL
La cual se divide en MASA ACUOSA y LODOS
MASA ACUOSA +LODOS= MASA TOTAL
Soda Solvay + Bisulfito +H2O= MASA ACUOSA
Masa acuosa: 213.25 tn
La concentración del sulfito en fase acuosa esta dada por:
(25.98Tn Sulfito/213.25 tn Fase acuosa)* 100= 12.18% Sulfito P/P
Densidad Sol. Soda Solvay al 12% = 1.11 tn/ m3
De la siguiente tabla tomamos como base un tiempo estimado de 2 horas para el

proceso de sedimentación se calcula el volumen de la fase acuosa para este tiempo.
Calculo:
Por hora: 213.25 Tn( fase acuosa)
Por 2 horas: 426 Tn ( fase acuosa)
D= m/V => V=m/D = 426/1.11= 385 m 3 Fase Acuosa

75
INTEGRACIÓN
Lodos:
Densidad de los lodos: 1.35 Tn/ m3
Calculo:
Por hora: 21,701 tn (Fase Sólida)
Por 2 horas : 44 tn(Fase Sólida )
D= m/V => V=m/D = 35,6m3
Por lo tanto el volumen total de los decantadores va a ser la suma entre el volumen
que ocupa la fase acuosa y el volumen que ocupan los lodos:
VT= VF.ac.+ VF.lodos. = 385 +35,6 = 420 m3

Para nuestro proceso vamos a utilizar dos decantadores cada uno con una capacidad
máxima de 220 m3
Del siguiente gráfico:

76
INTEGRACIÓN
El costo de cada tanque de acero inoxidable AISI 316 será de U$S 75.000
3.3. Decanter
Las centrifugas horizontales mejor conocidas como Decanters son equipos para
separación de líquidos con una apreciable cantidad de sólidos. La separación se realiza
por medio de la fuerza centrifuga.
El sobrenadante proveniente de las piletas de decantación se someterá a
centrifugación para extraer los lodos suspendidos en la solución acuosa
Dichos lodo junto con los obtenidos en las piletas de decantación serán enviados a
terceros para realizar operaciones de extracción de compuestos valiosos por destilación
o para utilización como relleno en construcción de rutas. El sobrenadante se enviará al
equipo de secado Spray.

77
INTEGRACIÓN
Para dicho proceso adoptamos el Decanter modelo Z92-4 de la empresa Flottweg con
una capacidad máxima de 250 m3/h, cuyo costo será de U$S 200.000.
3.4. Secador Spray

También conocida como secado por atomización, spray dryer o secado por aspersión,
está tecnología el producto líquido fluye hacia la bomba dosificadora a través de la
válvula y filtro, aquí es impulsado por la cañería hasta el atomizador donde es

78
INTEGRACIÓN
pulverizado por el disco. En este punto se encuentra con el aire y es aquí, en la cámara,
donde se produce el secado, luego este producto seco mezclado con el aire de salida
se dirige a través del conducto hasta el ciclón que separa el aire del polvo, este último
sale mediante la válvula rotativa para su empaque.
El aire que realiza el secado es calentado mediante el horno y forzado a través de
toda la instalación por el ventilador que lo impulsa hacia la atmósfera. En algunos casos
se utilizan toberas en lugar de disco atomizador. Aquí se ingresa la corriente de
solución de sulfito de sodio la cual se le elimina el agua obteniéndose un polvo que
luego ira a ala empaquetadora.

79
INTEGRACIÓN
Para nuestro proceso utilizaremos un secador Spray de marca Galaxie con capacidad
de evaporación de 180 m3/h de agua donde el costo para estos equipos es de U$S
1000 por m3 a evaporar, por lo tanto el costo del equipo será de U$S 180.000.

80
INTEGRACIÓN
3.5. Intercambiador de Calor
El área de transferencia es el siguiente:
kcal
36418578 ,22
h 2
F= Kcal
=1071 , 29 m
1300 ⋅26 , 15ºC
h. m 2 .ºC
Costo del equipo:
C=7600+1186 A 0,6
El costo esta en dólares y A es el área de calefacción en m2.
C=7600+1186⋅1071,290,6=U $S 85.588 ,20

81
INTEGRACIÓN
3.6. Bombas
Para el cálculo de la potencia hidráulica se aplica la siguiente formula:

PH =Q⋅δ⋅H L
Donde:
PH: potencia hidráulica del motor
Q: caudal volumétrico
La potencia del motor para una eficiencia del 80 % será:
PM
PM =
n
a) Cálculo de la bomba de recirculación utilizada en el scrubber
Esta bomba hará recircular 600m3/h de solución en el scrubber, también introduce

dentro de este la solución de soda Solvay, que tiene un caudal de 209 ton/h.
m3 kg
PH =0 ,225 ⋅10976 2 2⋅13 m=32, 1 kW
s m s

82
INTEGRACIÓN
32,1kW
PM = =40,13 kW
0,8
b) Cálculo de la bomba de alimentación de agua para la pileta de dilución
Está bomba alimenta 186,125 m3/h de agua tratada para disolución:
m3 kg
PH =0 , 052 ⋅9800 2 2⋅10m=5 kW
s m s
5 kW
PM = =6,4 kW
0,8
c) Cálculo de la bomba de circulación de solución en el intercambiador de
calor
Para el lado de los tubos tenemos que el caudal másico es la mezcla de solución de
sulfito de sodio mas alquitranes, por lo tanto si tendremos que tener en cuenta la
composición de esta corriente:
Caudal(kg/h) %masa
Sulfito de sodio
25976,77 11,0562232
producido
Soda Solvay
1150,53 0,48968815
remanente
Agua 186123,27 79,2177171
Alquitranes 21701 9,23637156
Despreciamos la contribución total a la densidad de la soda Solvay remanente, por lo

tanto tenemos dos fases: orgánica e inorgánica.
La solución tendrá la siguiente composición en peso:
25976 , 77 kgNa2 SO 3
⋅100=12 ,24 %p / p
( 186123 , 27+25976 , 77 ) kgsolución
La densidad de esta solución según la tabla 3-96 del Perry es 1,1146kg/dm3.

La densidad de los alquitranes es de 1,3Kg/dm3.

83
INTEGRACIÓN
Según las composiciones mas arriba nombradas si tenemos 1kg de la mezcla,

0,908kg es de fase inorgánica y 0,092kg es de fase orgánica. Si dividimos estas masas
por sus respectivas densidades podemos saber la densidad de la mezcla y así el peso
especifico.
0 ,908 kgSolución 3
kg
=0 , 8146 dm
1, 1146 3
dm
0 ,092 kglquitran 3
kg
=0 , 0708 dm
1,3 3
dm
Sumando estos dos volúmenes se obtiene el volumen total de la mezcla:
( 0 , 8146+0, 0708 ) dm3 =0 , 8854 dm 3
Dividiendo la masa por este volumen obtendremos la densidad:
1 kgMezcla
ρ Mezcla= 3
=1, 129 kg 3
0 , 8854 dm dm
La caída de presión del lado de los tubos es de 14psi=96526,64N/m2
Dividiendo este valor por el peso específico en unidades convenientes obtenemos la

caída de presión en metros:
1 kgf
96526 , 64 N 2⋅
m 9 ,81 N
HL= 3
=8 ,715 m
kgf dm
1 , 129 3
¿ 1000 3
dm m
Por lo tanto la potencia hidráulica de la bomba es:

84
INTEGRACIÓN
kgf N 1h 1 KW
PH =234951, 57 ⋅8 ,715 m⋅9,8 ⋅ =5574 , 03W⋅ =5 ,57 KW
h kgf 3600 s 1000 W
La potencia efectiva será:

5 , 57 KW
PM = =7 KW
0,8
d) Cálculo de la bomba de circulación de agua de enfriamiento en el

intercambiador de calor
Para conocer la potencia del lado de la carcasa primero tengo que conocer el caudal
másico, para esto conociendo el calor intercambiado recurro a la siguiente ecuación:
. . H REMOV
H REMOV =m⋅Cp⋅Δt ⇒ m=
Cp⋅Δt
Donde:
HREMOV: calor removido en el scrubber.
Cp: calor especifico del agua de refrigeración.
Δt: Variación de la temperatura del agua de refrigeración, en este caso es 60º C.
El caudal másico del agua de enfriamiento será:
Kcal
. H REMOV 36418578 h kg
m= = kcal
=607000
Cp⋅Δt 1 ⋅60 ºC h
kg ºC
La caída de presión del lado de la carcasa es de 5psia = 34473,8N/m2.
Dividiendo este valor por el peso específico en unidades convenientes obtenemos la

caída de presión en metros:

85
INTEGRACIÓN
N 1 kgf
34473 , 8 2⋅
m 9 , 81 N
H L= 3
=3 , 514 m
kgf dm
1 3
¿ 1000 3
dm m
Por lo tanto la potencia hidráulica de la bomba es:
kgf N 1h 1 KW
PH =607000 ⋅3 , 514 m⋅9 , 81 ⋅ =5812W⋅ =5,8 KW
h kgf 3600 s 1000W
La potencia del motor:
5,8 KW
PM = =7 , 26 KW
0,8
Resumen Costos de Bombas:
Bombas Centrifugas Marca Costo

Mejorada Modelo Potencia (HP) U$S
Recirculación Scrubber 4P7502MECU 75 20000
Alimentación agua dilución 81002MEAU 10 3000
Solución en Intercambiador 81002MEAU 10 3000
Agua de enfriamiento Intercambiador 81002MEAU 30 3000
29000

86
INTEGRACIÓN
3.7. Empaquetadora
Nuestro producto se comercializará en bolsas de 50 Kg y 25 kg las cuales se

embolsaran con el siguiente equipo.
Costo U$S 20.000

87
INTEGRACIÓN
VI. Servicios
1. Agua para disolución

La cantidad de agua a utilizar será la necesaria para alcanzar la saturación de la
solución de Soda Solvay previamente calculada en el balance de masa:
kgagua
161365 ,27
h
2. Agua de Enfriamiento
La cantidad de agua de enfriamiento calculada anteriormente a partir del calor que se

debe remover es el siguiente:
Kcal
. H REMOV 36418578 h kg
m= = kcal
=607000
Cp⋅Δt 1 ⋅60 ºC h
kg ºC
Está corriente de agua que sale a 70°C puede utilizarse en los economizadores para
precalentar combustibles o alguna otra corriente a fin de economizar el gasto
energético.
3. Energía Eléctrica
A continuación se detallan los consumos de los equipos instalados:

Equipo CANTIDAD POTENCIA (KW)
Bomba de 75 HP 1 56,25
Bomba de 10 HP 3 7,5
Decanter 1 200
Ventilador del Secador Spray 1 5
Empaquetadora 1 5
Otros 5
Pot .equipos =280
KW

88
INTEGRACIÓN
El costo anual de la energía eléctrica para 360 días de operación será de:
U $S 24 h
C electrica =0,045 .280 KW .360 días . =110.000 U $ S
KWh 1 día
Combustible
El combustible que se necesita es el necesario para calentar los gases en el secador
Spray que se utilizarán para secar la solución de sulfito:
m3 kg Kcal kcal
Q=180 .998 3 .540 =97.005 .600
h m kg h
Siendo el poder calorífico inferior del Fuel-oil: 9261Kcal/L:
La cantidad de Fuel-oil a utilizar suponiendo una eficiencia del 80 % será de:

kcal
97.005 .600
h L
B= =13000
Kcal h
0,8 .9261
L
L
B=13.000
h
El costo anual de combustible para 360 días de operación será de:

U$S L 24 h
C combustible =0,22 . 13.000 .360 días . =24.710 .400 U $ S
l h 1 día

89
INTEGRACIÓN
VII. Estimación de Costos
U$S
Equipos U$S Cantidad
Total
SCRUBBER 2.300.000 1 2.300.000
TANQUE DE DILUCIÖN 48.000 1 48.000
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE
86.000 1 86.000
CASCO Y TUBOS
TANQUES DE DECANTACIÖN 75.000 2 150.000
BOMBAS DE 75HP 20.000 1 20.000
BOMBAS DE 10 HP 3.000 3 9.000
SECADOR SPRAY 180.000 1 180.000
ENVASADORA 20.000 1 20.000

Total 2.813.000
1.1. Tabla de estimación de sobrecostos asociados a importación de equipos:
Factor
Gastos de Importación Costo U$S
porcentual
1 – Costo total del equipo adquirido 100 2.813.000
2 – Costo del equipo importado 66 1.856.580
Desglose de costos importación
a – Falta de encuadramiento en
14
franquicias 393.820
b – Fletes 6,5 182.845
c – Seguros 1,5 42.195
d – Gastos Bancarios 1,6 45.008
e – Gastos de Puerto 1,7 47.820
f – Comisión Despachante 1 28.130
g – Contingencias 3 84.390
h – Gastos int. Adm-Importac. 1 28.130
i – Encarecimiento de repuestos 3 84.390
Subtotal importación 33,3 937.657
Total de equipos y maquinarias 4.669.580

90
INTEGRACIÓN
1.2. Inversión de Capital Fijo:
Representa el capital necesario para adquirir e instalar los equipos destinados al

proceso con todos los servicios auxiliares necesarios para el funcionamiento del
proceso completo.
Se empleara los factores de Lang para calcular la inversión de capital. Debido a que
se trata de una planta que procesa sólidos y fluidos, tendremos que:
% del Costo del

% relación
Componentes equipo Costo ( U$S)
del total
entregado
Costos directos
Equipo adquirido y
entregado(incluyendo equipo
100 4.669.580 24,57
fabricado y maquinaria para el
proceso)
Instalación del equipo adquirido 39 1.821.136 9,58
Instrumentación y
13 607.045 3,19
Controles(instalados)
Cañerías y tuberías (instaladas) 31 1.447.569 7,61
Instalación eléctrica (colocadas) 10 466.958 2,45
Obras civiles (incluyendo servicios) 29 1.354.178 7,12
Mejora del terreno 10 466.958 2,45
Instalaciones de servicios (montadas) 55 2.568.269 13,51
Terrenos (si es necesario adquirirlo) 0 0 0
Costo directo total de la planta 287 13.401.693 70,5

Costos indirectos
Ingeniería y Supervisión 32 1.494.256 7,86
Gastos de construcción 34 1.587.657 8,35
Total de costos directos e
353 16.483.607 86,73
indirectos de la planta
Honorarios de contratistas
(aproximadamente el 5% de los
18 840.524 4,42
costos directos e indirectos de la
planta)

91
INTEGRACIÓN
Eventuales (alrededor del 10 % de
los costos directos e indirectos de la 36 1.681.048 8,84
planta)
Total de Inversión de Capital Fijo 407 19.005.179 100,00
1.3. Inversión de Capital de Trabajo:
La inversión de capital de trabajo esta formado por la cantidad de dinero invertido en:
 Materia Prima
 Productos terminados y semiterminados
 Cuentas a cobrar
 Dinero efectivo para el pago mensual de los gastos operativos
 Cuentas a pagar
 Impuestos a pagar
Tendremos que:
Total de inversión de capital fijo: U$S19.005.179
Debido a que Inversión de Capital de Trabajo es de alrededor del 15 % de la inversión

de total de capital, tendremos:
85 %______________ U$S 19.005.179

15 %______________ x = U$S 3.353.855
Inversión de capital de trabajo: U$S 3.353.855
Inversión de capital total: U$S19.005.179 + U$S 3.353.855 = U$S 22.359.034
1.4. Mano de obra:

92
INTEGRACIÓN
Ocupación Costo mensual Cantidad Cantidad Costo
por personal de Anual
(U$S) turnos
Gerente General 2000 2 1 52.000
Encargado de Comercialización 1500 1 1 19.500
Encargado de administración 1500 2 1 39.000
Jefe de mantenimiento 1000 2 1 26.000
Jefe de Producción 1000 1 1 13.000
Aux. Mantenimiento 800 1 1 10.400
Auxiliar de Control de Calidad 800 2 1 20.800
Operarios 600 3 5 117.000
Total 297.700
1.5. Costos de fabricación:
En los costos de fabricación se incluyen todos los gastos directamente relacionados

con la fabricación o producción y con los equipos físicos de una planta de proceso. A su
vez estos se dividen en tres categorías:
 Costos directos de Producción

 Gastos Fijos
 Gastos generales de la Planta
Los costos directos de producción comprenden todos los gastos directamente

vinculados con la fabricación o producción. Algunos de estos costos son:
 Materias Primas
 Mano de Obra
 Supervisión directa y trabajos administrativos
 Servicios Auxiliares
 Mantenimiento y reparaciones
 Suministro para las operaciones
 Gastos de laboratorio
 Patentes y Regalías

93
INTEGRACIÓN
Siendo la materia prima uno de los mayores costos de producción para el proceso.
Los gastos fijos son valores que permanecen prácticamente constantes, no varían
mucho con las modificaciones del ritmo de producción. Hay ciertos gastos que existen
siempre en una planta industrial independientemente que se encuentre operando o no.
Estos costos son aquellos que no varían con el volumen de producción ej: impuestos,
seguros, alquileres, depreciaciones.
Por ultimo dentro de los costos de fabricación también tenemos los Gastos generales
de la Planta. Estos comprenden servicios médicos, mantenimiento en general, gastos
varios de la planta, los servicios de seguridad, cargas sociales, seguros, etc. Estos
gastos se parecen a los gastos fijos en el sentido que no varían mucho con el ritmo de
producción.
La producción anual es de 224.439.292 kg Sulfito de Sodio.
Se considerara que el costo de materias primas es debido a la cantidad de soda
Solvay que se necesita:
105 kg Soda Solvay 0,66 U $ S U $S

. =0,55
126 kg Sulfio de Sodio kg soda solvay Kg Sulfito de Sodio
El costo por kilogramo de electricidad y fuel-oil será
U$S
24.820.400
año
=0,11
Kg sulfito de sodio
224.439.292
año
Costo total del producto =0,66 U$S / kg de sulfito de sodio
Total de inversión de capital fijo = U$S 19.005.179
La inversión de capital fijo por kg de producto será: 0,085 U$S/kg de sulfito de sodio

94
INTEGRACIÓN
Costo
%relación
Componentes % ( U$S)/ kg de
del total
producto
Costos directos de producción
50 % del costo
Materias primas 0,33 50
total del producto
10 % del costo
Mano de obra 0,066 10
total del producto
Supervisión directa y tareas de 10 % costo de
0,066 10
oficina mano de obra
10 % del costo
Servicios auxiliares 0,066 10
total del producto
2 % inversión
Mantenimiento y reparaciones 0,0017 0,1
Capital fijo
0,5 % inversión
Suministros para la operaciones 0,0000425 0,0026
Capital fijo
10 % costo total
Gastos de laboratorio 0,066 10
de mano de obra
3 % del costo
Patentes y regalías 0,0198 2,98
total del producto
Total 0,61 93,9
Gastos fijos
Depreciación (depende de la vida 10 % inversión
0,0085 0,54
util y del valor de la reventa) Capital fijo
1 % inversión
Impuestos locales 0,00085 0,054
Capital fijo
0,4 % inversión
Seguros 0,00034 0,21
Capital fijo
8 % inversión
Alquileres 0,0068 0,43
Capital fijo
Total 0,0165 1,05
Gastos generales
Incluye gastos para: limpieza 5 % del costo
general, varios, pagos de total del producto.
0,033
salarios, embalajes, servicios 5
médicos, seguridad y protección,
laboratorios, depósitos, etc.
COSTO TOTAL DE FABRICACION 0,66 U$S/kg 100,00 %

95
INTEGRACIÓN
Costo total de fabricación = 0,66 U$S / kg
1.6. Gastos generales:
Los gastos necesarios para servicios de rutina de la planta se incluyen en gastos

generales de la planta. Para muchos servicios generales de la planta se requieren
maquinas, equipos y edificios no directamente vinculados con la producción, las cargas
fijas y costos directos debidos a estos rubros forman parte de los gastos generales de la
planta.
Los gastos generales incluyen distintos gastos como ser:
 Gastos de Administración
 Gastos de distribución y de Marketing
 Gastos de investigación y Desarrollo
 Financiación
Componentes % Costo %relación

( U$S)/ kg de del total
producto
Gastos de administración
Incluye el costo total del
salario de los ejecutivos,
2 % del costo
sueldos de empleados
total del 0,0132 13,40
administrativos, derechos
producto
legales, suministros para
oficinas y comunicaciones.
Gastos de distribución y de marketing
Se incluyen salarios,
comisiones y viáticos de los
vendedores, costos de oficinas 10 % del
de ventas, gastos de costo total del 0,066 67
expedición, costo de envases, producto
gastos de publicidad y del
servicio técnico de ventas.

96
INTEGRACIÓN
Gastos de investigación y desarrollo
Incluye jornales y salarios de
todo el personal directamente
relacionado con este tipo de
tareas, las gastos fijos y de
2 % del
operación de toda la
costo total del 0,0132 13,4
maquinaria y equipos
producto
utilizados, el costo de
materiales y suministros,
gastos generales directos y
costos varios
Financiación
Intereses 7 % de la
Inversión total 0,006 6
Capital
Gastos generales 0,0984 100,00 %
Gastos generales = 0,0984U$S / kg
Siendo el costo total del producto:

Costo Total del Producto = CTP = Costos de fabricación + Gastos Generales =
Costo Total del Producto = CTP = 0,66 U$S/kg + 0,0984 U$S/kg =
Costo Total del Producto = CTP = 0,76 U$S / kg
1.7. Determinación de la utilidad por venta:
Precio del producto:
Debido a que el precio del producto esta sujeto al mercado internacional este será de
1,57 U$S /kg sulfito de sodio
Utilidad por Venta = 1,57 U$S/kg

97
INTEGRACIÓN
1.8. Utilidad bruta:
Se determinara la utilidad bruta de la siguiente manera:
Utilidad Bruta = UB = UV – CTP = 1,57 U$S/kg – 0,76 U$S/kg = 0,81U$S/kg
Utilidad Bruta = 0,81 U$S/kg
1.9. Determinación de la utilidad neta libre de impuestos:
Debido a que en el calculo de los gastos fijos, ya se consideraron los impuestos

locales, solo se tendrán en cuenta el impuesto a las ganancias por ser un impuesto
Nacional, siendo su valor aproximado del 35 % del la utilidades Bruta.
Utilidad Neta = UN = UB – UB. 0.35 = 0,81 U$S/kg – 0,81 U$S/kg . 0.35 =
Utilidad Neta = 0,53 U$S/kg
1.10. Determinación de las tasas de retorno:
UN 0 ,53 U$S/kg . 224. 439 .292 kg/año 1

TR = = =6 ,26
Inversion de Capital total 19 .005 .179 U$S año
1
TR =6 ,26
año
1.11. Determinación del precio de repago simple:
1 1
PRS = = =0 ,16 años = 2 meses
TR 1
6 , 26 .
año

98
INTEGRACIÓN
PRS =2 meses
VIII. Conclusión
Debido al precio de repago simple tan bajo es muy conveniente realizar el proyecto y
como conclusión presentaremos las ganancias posibles de obtener en el primer año de
trabajo
Se considera que para el precio en el que el producto ingresa al mercado, del total de
la cantidad producida o proyectada de producto se venderá realmente el 80 %de la
cantidad proyectada.
Proyectado Real Diferencia entre

Presupuesto lo Proyectado y
2009 2009
Real
kg vendidos anualmente 225.000.000 191.250.000 33.750.000
Precio de Venta del kg U$S 1,57 U$S 1,57 -
Ventas Totales U$S 353.250.000 U$S 300.262.500 U$S 52.987.500
Costo Unitario. U$S 0,76 U$S 0,76 -
Costo Total de Venta. U$S 171.000.000 U$S 145.350.000 U$S 25.650.000
Ganancia Bruta U$S 182.250.750 U$S154.912.500 U$S 27.338.250
Costos Fijos U$S 3.532.500 U$S 3.532.500 -
Ganancia (Pérdida) antes
U$S 178.715.500 U$S 151.380.000 U$S 27.335.500
de Impuestos
Impuestos (35%) U$S 62.550.425 U$S 52.983.000 U$S 9.567.425
Ganancia Neta U$S 116.165.075 U$S 98.397.000 U$S 17.768.075

99
INTEGRACIÓN
IX. Bibliografía
 Perry, Robert H., Green, Don W., Maloney, James; Perry Manual Del Ingeniero
Químico, Sexta Edición (Tomo 1); Editorial McGraw Hill; Col. Granjas Esmeralda;
Delegación Iztapalapa; México; 1992.
 McCabe, Warren L., Smith, Julian C., Harriott, Peter; Operaciones Unitarias En
Ingeniería Química, Cuarta Edición; Editorial McGraw Hill; Aravaca, Madrid;
España; 1991.
 Geoff Rayner-Canham; Química Inorgánica Descriptiva, Segunda Edición, Editorial

Pearson Educación, México 2000
 Levenspiel, Octave; Ingeniería de las Reaccione Químicas, Segunda Edición;

Editorial REPLA s.a.
 Klaus, Timmerhaus;Plant Design and Economics for Chemical Engineers, Cuarta

Edición Editorial McGraw Hill.
 Kern, Donald Q. Procesos de Transferencia de Calor, Trigésima Primera

Reimpresión; Editoria Continental, México 1999.
 Treybal, Robert E. Operaciones de Transferencia de Masa, Segunda Edición;

Editorial McGraw Hill.

100
INTEGRACIÓN
X. Sitios de Internet
 http://www.galaxie.com.ar/espanol/nuestra.html
 http://www.estrucplan.com.ar/Producciones/Entrega.asp?identrega=297
 http://www.miliarium.com/Paginas/Prontu/MedioAmbiente/Atmosfera/Columna
Relleno.htm
 http://www.crownandersen.com/Sulfur.html
 http://www.freepatentsonline.com/6605263.html
 http://www.quimicosballester.com.ar/productos_indice.htm#s

101
INTEGRACIÓN
XI. Anexos
1.1. Lay Out de la Planta
Referencias:
A: Tramo de cañería carga de pileta Disolución 5 m

B+C+D: Largo de pileta Disolución 18 m
C: Largo de Decantador 13 m
E: Largo de cinta de conexión de Deposito de soda y pileta disolución 7m
F: Largo Depósito de soda 10 m
G+H+J+I: Ancho de pileta de disolución 12 m
H: Altura de acceso de cañería a pileta Disolución 6 m
H+J: Ancho Deposito de soda 8 m
K+L+M: Ancho de Decantador

102
INTEGRACIÓN
K+L: Diámetro de tolva
L: Altura de De válvula de carga de Decantadores con respecto al ancho del
decantador 1
N: Ubicación del acceso de entrada de cañería al decantador 2.

103
INTEGRACIÓN
XII. Correcciones
1. Economizador
Debido a la alta temperatura que salen los gases del horno de coquización estos se podrían
utilizar para precalentar la solución acuosa de sulfito de sodio que va al secador Spray de esa
forma los gases de coquización entrarían mas fríos al Scrubber disminuyendo las exigencias a
las que esta sometido el equipo de forma que se podría disminuir el espesor de las paredes del
equipo ahorrando en material y costos de construcción. A su vez también disminuirían los
costos en el secador Spray debido a que una gran parte de la energía requerida seria otorgada
por los gases de coquización y el resto por el combustible con lo que disminuirían los costos
operativos de la operación de dicho equipo.
2. Reducción del espesor de las paredes del Scrubber
Al ingresar los gases de coquización a menor temperatura los espesores de las paredes del
equipo podrían disminuir a la mitad con lo que el ahorro de material sería:
El ahorro en costos de construcción sería …. Lo que representa un ….% de la inversión inicial.
A su vez la disminución de la temperatura de entrada de los gases de entrada produciría que

disminuya la cantidad de calor que se debe extraer del equipo disminuyendo el caudal de agua
de enfriamiento que se debe bombear en el intercambiador de calor disminuyendo los costos
eléctricos relacionados con el bombeo de esa masa de agua, el ahorro en electricidad sería de
…. Lo que representa un ahorro en los costos operativos de …%
3. Condiciones de operación

104
INTEGRACIÓN
Para lograr la mayor eficiencia debemos operar en el scrubber con las condiciones que
inclinen la reacción hacia la producción de sulfito de sodio y disminuyan la producción de
bisulfito para lo cual las condiciones serían y se mantendrían…..

105

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL INGENIERÍA QUÍMICA

FACULTAD REGIONAL RESISTENCIA a) INTEGRACIÓN IV

III. Estudio de Mercado...............................................................................................................5

1. Planteo General del Problema............................................................................................5

2.1. Dióxido de azufre:.......................................................................................................5

2.2. Efectos de la lluvia acida.............................................................................................6

2.3. Efluentes con contenido de dióxido de azufre en la industria termoeléctrica............7

2.4. Tratamiento de emisiones de dióxido de azufre en industria termoeléctrica............8

2.5. Torres de absorción....................................................................................................9

2.6. Producción de coque en la industria metalúrgica.....................................................10

2.7. Tratamientos de efluentes gaseosos en industria metalúrgica.................................11

3. Selección Crítica de la Materia Prima...............................................................................13

3.1. Por medio de Soda Cáustica:....................................................................................13

3.2. Por medio de Soda Solvay:.......................................................................................14

3.3. Por medio de Agua Amoniacal..................................................................................15

4. Selección crítica del Producto:..........................................................................................16

5. Análisis FODA para las 3 alternativas de producto...........................................................19

5.1. Análisis para el Sulfito de sodio................................................................................19

5.2. Análisis para el Bisulfito............................................................................................20

5.3. Análisis para el Sulfato de Amonio...........................................................................21

6. Usos y especificaciones del Sulfito de Sodio.....................................................................23

Alumnos: Bogado, Ricardo; Masdeu, Nicolas; Meier, Hernán; Perret, Carolina

6.2. Condiciones de almacenamiento y conservación.....................................................23

6.3. Uso del producto......................................................................................................24

7.1. Tabletas decloradoras:.............................................................................................24

7.4. Conservación de alimentos:......................................................................................25

8. Cifras estadísticas, producción, importación, etc.............................................................26

8.1. Panorama mundial...................................................................................................30

8.2. Estructura del suministro de azufre (%)....................................................................30

8.3. Producción mundial..................................................................................................30

9. Distribución Geográfica del mercado...............................................................................33

10. Fijación de la demanda actual......................................................................................35

11.1. Justificación de la Potencia Instalada.......................................................................37

IV. Localización de la Planta.......................................................................................................37

V. Diseño del proceso...............................................................................................................41

1. Procedimientos de producción y alternativas..................................................................41

2. Selección Crítica del procedimiento a utilizar...................................................................42

2.1. SO2 en el Convertidor LD-CB.....................................................................................42

2.2. SO2 en el Alto Horno.................................................................................................43

Alumnos: Bogado, Ricardo; Masdeu, Nicolás; Meier, Hernán; Perret, Carolina

3. Descripción detallada del procedimiento elegido............................................................45

5.1. Balance de masa Scrubber........................................................................................49

VI. Aparatos y Equipos...............................................................................................................62

1. Lavador de gases (Scrubber).............................................................................................62

2. Cálculo del mismo y especificaciones...............................................................................63

2.1. Determinación del Diámetro de la Torre:.................................................................63

2.2. Determinación de la altura de la Torre.....................................................................65

2.3. Costo Scrubber :.......................................................................................................68

3. Adopción de aparatos y equipos......................................................................................69

3.1. Pileta de Dilución......................................................................................................69

3.2. Piletas de Decantación.............................................................................................73

3.4. Secador Spray...........................................................................................................76

3.5. Intercambiador de Calor...........................................................................................79

1. Agua para disolución........................................................................................................86

Alumnos: Bogado, Ricardo; Masdeu, Nicolás; Meier, Hernán; Perret, Carolina

El costo anual de combustible para 360 días de operación será de:.........................................87

VIII. Estimación de Costos........................................................................................................88

1.1. Tabla de estimación de sobrecostos asociados a importación de equipos:..............88

1.2. Inversión de Capital Fijo:..........................................................................................89

1.3. Inversión de Capital de Trabajo:...............................................................................90

1.4. Mano de obra:..........................................................................................................91

1.5. Costos de fabricación:..............................................................................................91

1.6. Gastos generales:.....................................................................................................94

1.7. Determinación de la utilidad por venta:...................................................................96