Vigas

SEP SEIT DGIT
CENTRO NACIONAL DE INVESTIGACIÓN

Y DESARROLLO TECNOLÓGICO
cenidet
“REDISEÑO DEL ACETÁBULO Y COPA ACETABULAR DE LA PRÓTESIS

DE CADERA TIPO CHARNLEY PARA LA DISMINUCIÓN DE DEBRIS”
T E S I S
P A R A O B T E N E R E L G R A D O D E:
MAESTRO EN CIENCIAS
EN INGENIERÍA MECÁNICA
P R E S E N T A:
ING. ANTONIO HERNÁNDEZ GONZÁLEZ
ASESOR: Dr. JOSÉ MARÍA RODRÍGUEZ LELIS
CO-ASESOR: DR. JORGE COLÍN OCAMPO

CO-ASESOR: M.C. CLAUDIA CORTÉS GARCÍA
CUERNAVACA MORELOS FEBRERO 2006

Contenido Cenidet
CONTENIDO
Lista de figuras I
Lista de tablas II
Lista de gráficas III
Lista de fotografías IV
Lista de micrografías IV
Nomenclatura V
Abstract VI
Capítulo I. Introducción 1
Referencias bibliográficas 4
Capítulo II. Antecedentes Históricos 5
2.1 Introducción 5
2.2 Tribología 5
2.2.1 Fricción 6
2.2.2 Desgaste 8
2.2.2.1 Desgaste adhesivo 9
2.2.2.2 Desgaste abrasivo 10
2.2.2.3 Desgaste por fatiga 11
2.2.2.4 Desgaste corrosivo 12
2.3 La cadera 13
2.4 Implantes de cadera 16
2.5 Elemento finito en el estudio de implantes 23
2.6 Triboadhesión 26
2.6.1 Triboadhesión e implantes 27
Capítulo III. Conceptos básicos 31
3.1 Introducción 31
3.2 Descripción del proceso de deposición por triboadhesión. 31
3.2.1 Descripción del procedimiento de deposición. 32
3.3 Conceptos de rigidez y amortiguamiento 35
3.3.1 Componentes básicos de sistemas vibratorios 35
3.3.1.1. Vibración forzada 37
3.3.2 Clases de materiales con propiedades de amortiguamiento 40
3.3.3 Energía de amortiguamiento 42
3.4 Análisis por elemento finito 44
3.4.1 Esfuerzo plano y deformación plana 48
3.4.2 Esfuerzo en modelos axisimétricos 48
3.4.3 Análisis de esfuerzo tridimensional 49
3.5 Criterios de falla 50
Capítulo IV. Parámetros de diseño 54
4.2 Biomecánica de la cadera 54
4.2.1 Cargas articulares 56
4.3 Cartílago 60
4.4 Implantes protésicos 61
4.4.1 Componentes acetabulares 61
4.4.2 Biomateriales 63
4.4.3 Dimensiones 66
Contenido Cenidet
4.4.4 Modularidad 69
4.4.5 Forma 69
4.4.6 Orientación 69
4.4.7 Acabado superficial 70
4.4.8 Esfericidad 70
Capítulo V Diseño copa acetabular 73
5.2 Descripción del diseño conceptual 73
5.3 Análisis de esfuerzos del diseño propuesto 74
5.4 Parámetros generales para simulación 75
5.4.1 Grupo I 76
5.4.1.1 Resultados Grupo I 76
5.4.2 Grupo II 78
5.4.2.1 Resultados Grupo II 79
5.4.3 Grupo III 83
5.4.3.1 Resultados Grupo III 84
5.4.4 Grupo IV 86
5.4.4.1 Resultados Grupo IV 88
5.4.5 Grupo V 93
5.5 Discusión de resultados 99
5.6 Distribución experimental de esfuerzos planos 103
5.7 Diseño propuesto 106
Capítulo VI conclusiones y trabajos futuros 109
6.1 Conclusiones 109
6.2 Trabajos futuros 109
Apéndice 110
LISTA DE FIGURAS
1.1 Tasa de supervivencia para prótesis de cadera tipo Charnley

cementada 2
2.1 Fuerza de fricción 7
2.2 Variación de la fuerza tangencial F como una función del tiempo 7
2.3 Desgaste por adhesión 9
2.4 Desgaste por abrasión 10
2.5 Desgaste por fatiga 11
2.6 Desgaste corrosivo 12
2.7 Pelvis 14
2.8 Cartílago del acetábulo de pelvis 14
2.9 Daño por osteoartritis 15
2.10 Daño por necrosis avascular 16
2.11 Prótesis de Thompson 18
2.12 Prótesis de Postel 18
2.13 Prótesis de Charnley de 1961 19
2.14 Proceso de generación de partículas de desgaste 22
2.15 Modelo de Andriacchi 25
2.16 Modelo de elemento finito de la pelvis y cotilo 26
3.1 Proceso de triboadhesión 33
3.2 Elemento Resorte 35
3.3 Elemento Masa 36
3.4 Elemento Amortiguador 36
3.5 Sistema vibratorio masa-resorte-amortiguador 38
3.6 Disminución de amplitud de vibración 38
3.7 Fricción de Coulomb 39
3.8 Diagrama de cuerpo libre para fricción de Coulomb 39
3.9 Curva esfuerzo-deformación para determinación de histéresis 40
3.10 Elementos finitos planos 47
3.11 Elementos finitos volumétricos 47
3.12 Elementos para esfuerzo plano 48
3.13 Ejemplo de uso de elementos axisimétricos 49
3.14 Elementos finitos volumétricos 50
3.15 Curva de esfuerzos de Von-Mises 51
4.1 Planos coronal, transversal y sagital 54
4.2 Movimientos de:
a) aducción-abducción
b) flexión-extensión
c) rotación interna-externa 55
4.3 Variación de los ángulos del ciclo de marcha 56
4.4 Fuerzas estáticas en la cadera
a) suma vectorial de fuerzas
b) diagrama de cuerpo libre 57
4.5 Curvas de la variación de la componente de la reacción de la cadera 58
4.6 Curva ISO 14242 59
I
4.7 Componentes acetabulares 61
4.8 Cotilos acetabulares 61
4.9 Componentes acetabulares de polietileno 62
4.10 Vástagos femorales 63
4.11 Posibles combinaciones de materiales de pares acetabulares 65
4.12 Diferencia o claro radial 67
5.1 Esfuerzos perfil acetabular sin barrenos 76
5.2 Esfuerzos perfil acetabular con una hilera de barrenos 77
5.3 Esfuerzos perfil acetabular con tres hileras de barrenos 77
5.4 Modelos discretos del grupo II 79
5.5 Distribución de esfuerzos de la figura 5.4 a) 80
5.6 Distribución de esfuerzos de la figura 5.4 a), sin copa metálica 80
5.7 Esfuerzos de la copa de polietileno de la figura 5.6 b) 81
5.8 Esfuerzos de la zona 1 de la figura 5.7 81
5.9 Esfuerzos del perfil de copa metálica de la figura 5.4 a) 82
5.10 Esfuerzos del perfil de copa metálica de la figura 5.4 b) 82
5.11 Modelos discretos del grupo III. Figuras a, b, c, d 83
5.12 Esfuerzos del perfil de la figura 5.11 a) 84
5.13 Esfuerzos del perfil de la figura 5.11 b) 84
5.14 Esfuerzos del perfil de la figura 5.11 c) 85
5.15 Esfuerzos del perfil de la figura 5.11 d) 85
5.16 Modelos discretos del grupo IV Figura a), b), c), d), e), f), g) 87
5.17 Esfuerzos del perfil de la figura 5.16 a) 88
5.18 Esfuerzos del perfil de la figura 5.16 b) 88
5.19 Esfuerzos del perfil de la figura 5.16 c) 89
5.20 Esfuerzos del perfil de la figura 5.16 d) 89
5.21 Esfuerzos del perfil de la figura 5.16 e) 90
5.22 Esfuerzos del perfil de la figura 5.16 f) 90
5.23 Esfuerzos del perfil de la figura 5.16 g) 91
5.24 Modelos discretos del grupo IV 94
5.25 Distribución de esfuerzos de la figura 5.24 a) 95
5.26 Distribución de esfuerzos de la figura 5.24 a), se muestra solo el
componente copa de polietileno 96
5.27 Distribución de esfuerzos de la figura 5.24 a), se muestra solo el
componente copa metálica 96
5.28 Distribución de esfuerzos de la figura 5.24 b) 97
5.29 Distribución de esfuerzos de la figura 5.24 b), se muestra solo el
componente copa de polietileno 97
5.30 Distribución de esfuerzos de la figura 5.24 b), se muestra solo el
componente copa metálica 98
5.31 Distribución de esfuerzos de la figura 5.24 c), se muestra solo la
copa metálica 98
5.32 Distribución de esfuerzos de la figura 5.24 d) 99
5.33 Configuración geométrica para la obtención de los esfuerzos de
contacto 100
5.34 Distribución de esfuerzos por isolineas 105
5.35 Vista frontal, distribución espacial de los ovoides huecos 106
II
5.36 Vista frontal, distribución espacial de los ovoides huecos, con copa de
polietileno 106
5.37 Vista superior 107
5.38 Vista de la cuarta parte de la copa acetabular con los ovoides 107
5.39 Vista isométrica 107
Apéndice 110
A.1 Dimensiones de la figura 5.1 110
A.4 Dimensiones de la figura 5.5 Y 5.6 113
LISTA DE TABLAS
2.1 Primeros modelos de elemento finito de prótesis y fémur 24

2.2 Métodos de recubrimiento de superficies 27
3.1 Factores de absorción de diferentes materiales 42
3.2 Diferentes criterios de falla más comúnmente empleados 51
4.1 Ángulos promedio de actividades cotidianas de la articulación
de la cadera 55
4.2 Propiedades mecánicas de biomateriales 64
4.3 Beneficios y riesgos de biomateriales 65
4.4 Espesor de copas de polietileno para diferentes diámetros 67
5.1 Parámetros de simulación del Grupo I 76
5.2 Parámetros de simulación del Grupo II 78
5.3 Parámetros de simulación d+el Grupo III 83
5.4 Parámetros de simulación Grupo IV 86
5.5 Resultados de esfuerzos, deformación y densidad de energía del
grupo III y IV 91
5.6 Parámetros de simulación del Grupo V 95
5.7 Esfuerzos máximos de von-Mises de las figuras 5.26, 5.29, 5.31
y 5.32 100
5.8 Variación de esfuerzos de contacto 101
LISTA DE GRÁFICAS
4.1 Variación de la presión de contacto con el claro radial 68

4.2 Variación del espesor mínimo de película respecto al claro radial 68
5.1 Carga vertical articular 79
5.2 Variación de los esfuerzos máximos de Von-Mises para los
diferentes modelos del grupo IV 92
5.3 Densidad de energía de deformación 92
5.4 Variación de los esfuerzos de contacto para los modelos del
III
grupo V 101
5.5 Variación de los esfuerzos de contacto del modelo con barrenos,
figura 5.24 b) y modelo par metal-polietileno, figura 5.24 d) 102
LISTA DE FOTOGRAFÍAS
5.1 Placa de acrílico para prueba experimental 103

5.2 Componentes y aplicación de carga para prueba experimental 104
5.3 Aumento de la fotografía 5.2 105
LISTA DE MICROGRAFÍAS
2.1 Desgaste por adhesión 9

2.2 Desgaste por abrasión 11
2.3 Desgaste por fatiga 11
2.4 Desgaste corrosivo 12
IV
Nomenclatura
F Fuerza
μ Coeficiente de fricción
ω Velocidad angular
FN Fuerza normal
FR Fuerza de rotura
ν Volumen de desgaste
k Coeficiente de desgaste
adimensional
W Carga aplicada
H Dureza de la superficie mas
suave
’d Volumen de desgaste
p Carga aplicada
k Rigidez
x Desplazamiento longitudinal
u Desplazamiento longitudinal
c Amortiguamiento
Cc Coeficiente de
amortiguamiento crítico
m Masa
δ Decremento logaritmico
ωd Frecuencia amortiguante
η Coeficiente de viscocidad
Do Energía de amortiguamiento
total
Da Energía promedio de
amortiguamiento
D Energía especifica o densidad
de energía de amortiguamiento
Uo Energía de deformación total
σ Esfuerzo axial
ε Deformación axial
τ Esfuerzo cortante
γ Deformación cortante
dxdydz Diferencial de volumen
E Modulo de elasticidad
σ1,2,3 Esfuerzo principal
σy Esfuerzo de fluencia
t Tiempo
2D Dos dimensiones
3D Tres dimensiones
V
ABSTRACT
It is reported that only in the USA, 100,000 people are subjected to arthroplasty
surgery. Similarly, at Lomas Verdes hospital, México City, around 600 surgeries are
carried out annually. The cost of the hip prosthesis varies between $3500 to $ 35,000
USD, and its mean of life lies within 10 year. It should be noted that most of the
patients that can have an arthroplasty are people over 60 years. Because of the former
it is necessary to obtain a hip prosthesis that can last longer than the actual prosthesis.
In this work, it is presented the design of the acetabular cup aimed to reduce the wear
rate, and because of that to increase its working life. The design presented it is a noble
design that uses elliptic voids to reduces the surface stresses and to introduce
damping, thus decreasing the wear rate. It is shown that by using this design, the
expected life of the hip prosthesis will lie around 50 years.
VI
I Introducción Cenidet
Capítulo I
Introducción
La artroplastía o reemplazo total de cadera, es el procedimiento quirúrgico que consiste

en reemplazar la articulación enferma de la cadera con un implante. Esto implica la sustitución
de la parte proximal del hueso femoral con un vástago metálico y cabeza femoral de metal, así
como la sustitución de la parte acetabular de la pelvis con copas de metal y/o polietileno, con
lo que se restaura al paciente la movilidad de la articulación.
El Centro Médico Nacional “20 de Noviembre” del ISSSTE de la ciudad de México, adquiere
anualmente un promedio de 600 prótesis de cadera y 700 de rodilla de fabricación extranjera,
cuyo costo fluctúa entre los 15 y 25 mil pesos. En la actualidad se considera que una prótesis
de cadera en condiciones de implantación adecuada y uso razonable puede tener una duración
de 15 a 20 años; y en el caso de una prótesis de rodilla entre 8 y 12 aproximadamente. No
obstante, existen varios factores que pueden hacer que su vida útil sea menor, como son el uso
exagerado y descontrolado, el sobrepeso, la edad del paciente y el tipo de actividad y
fenómenos como la osteoporosis [1].
Uno de los tipos de prótesis de cadera que más se emplea es la prótesis tipo Charnley. Esta en
una evaluación a 10 años, mostró una sobrevida del 90%, en comparación a la prótesis tipo
Muller, la cual fue de 70%. Tal éxito se atribuye a los materiales y geometrías empleados por
Sir John Charnley [2]. Según un estudio realizado por el Dr. Marco Antonio Lazcano
Marroquín, del Hospital ABC de la ciudad de México [3], reportó un éxito de sobrevida de la
prótesis de cadera tipo Charnley de 77% en un periodo de seguimiento de 20-25 años de
evolución.
1
Implantes cementados
Porcentaje
no revisado
Años
Figura 1.1 Tasa de supervivencia para

prótesis de cadera tipo Charnley cementada [6]
En la figura 1.1, se muestra la tasa de supervivencia para la prótesis de cadera tipo Charnley
cementada. La línea roja indica prótesis con 19 años de post-implantación, donde puede
observarse una supervivencia del 82.1 %. La línea azul se refiere a prótesis con 10 años de
haber sido colocadas y una tasa de supervivencia de 94.6%. La línea verde indica una tasa del
98% de supervivencia a 6 años de su implantación [6]. Lo anterior nos indica que a veinte
años de implantación de prótesis en un paciente, éste tiene que someterse a cirugía de revisión.
Una de las causas principales de falla de los implantes es el proceso biológico inducido por
partículas de desgaste lo que se conoce como osteólisis. Esta resulta en la pérdida de material
óseo y en algunos casos la pérdida del implante [4]. Otros efectos adversos del desgaste son la
dislocación de la cadera y fractura de la copa de polietileno [5].
2
Las células del cuerpo llamadas macrófagos, crean una respuesta inflamatoria a causa de las
partículas de desgaste del polietileno. Las partículas de desgaste suelen acumularse en la
periferia de los implantes, sobre todo en los espacios entre implante y hueso. El nivel de
respuesta inflamatoria es proporcional al volumen de las partículas producidas de polietileno.
Una vez que se ha descubierto osteólisis en el paciente, es necesaria una cirugía de revisión
[5], ésta implica ya sea la reposición de cabeza femoral y copa acetabular o reemplazo de
todos los componentes. La cirugía de revisión implica mayores gastos en comparación a la
cirugía primaria.
Uno de los principales problemas en la vida útil de las prótesis es el aflojamiento aséptico, que
está en función de la generación de partículas a causa del desgaste; en este trabajo se propone
reducir la tasa de desgaste a través de cambios geométricos en los componentes acetabulares,
así como también obtener mayor amortiguamiento, con lo que se disminuirá la magnitud de
los esfuerzos de contacto. Éstos están relacionados directamente con el desgaste y al reducir el
desgaste, se alargará la vida útil de los implantes, se reducirán costos por cirugías de revisión y
se mejorará la calidad de vida del paciente.
En el capítulo II se presentan los antecedentes históricos que atañen a las prótesis de cadera, el
cambio de materiales y geometrías, así como los análisis de esfuerzos de las prótesis de cadera
por elemento finito, los que se comenzaron a realizar a finales de la década de los 70´s. En el
capítulo III se realiza un repaso de conceptos básicos como rigidez, amortiguamiento, teoría
general de elemento finito y teorías de falla. En el capítulo IV se dan los parámetros básicos
necesarios para el diseño de componentes acetabulares de implantes de cadera. En el capítulo
V se analizan diferentes cambios geométricos de la copa acetabular y se elige la geometría
más adecuada. Se comparan los esfuerzos de contacto de la geometría elegida con
configuraciones geométricas de implantes de diseños actuales, demostrándose que el diseño
que se presenta en este trabajo reduce los esfuerzos de contacto, se incrementa el
amortiguamiento y la vida útil de la prótesis.
3
Referencias bibliográficas
[1] Implantan a más de mil pacientes del ISSSTE prótesis de cadera y rodilla. Tomado de:
www.isste.gob.mx/website/comunicados/boletines/2004/enero/b011_2004.htm
[2] Lazcano MA. (1999), Causas biomecánicas de la sobrevida de la artroplastía de cadera tipo
Charnley a 25 años, Rev. Mex. Ortop. Trum, México,
[3] Lazcano Marroquín Marco Antonio (2001), Artroplastia total de cadera Charnley, 20-31
años de observación, Asociación Médica del American British Cowdray Hospital. México,
DF.
[4] American Academy of Orthopaedic Surgeons (2001), What guidelines/algorithms (both
operative and nonoperative) are there for the treatment of osteolysis?
[5] Bosco Joseph A., Ong Bernard C., Ultra High Molecular Weight Polyethylene Wear in
Total Hip Arthroplasty
[6] Malchau H, Herberts P, Söderman P, & Odén A 2000 (1979-1998), Pronóstico de la
sustitución total de cadera. Actualización y validación de los resultados del registro nacional
sueco de artroplastía de cadera.
4
II Antecedentes históricos Cenidet
Capítulo II
Antecedentes Históricos
2.1 INTRODUCCIÓN
En este capítulo se abordarán los antecedentes históricos referentes a la tribología, a las
prótesis de cadera, la relación entre tribología e implantes, así como el empleo del método de
elemento finito como herramienta de análisis en el estudio de los efectos mecánicos tanto de
las prótesis ante cargas articulares del cuerpo humano.
También se da una descripción de conceptos como fricción, desgaste, los diferentes tipos de
desgaste y la forma en que se generan, esto sirve como base para el conocimiento del desgaste
en la vida útil de las prótesis.
2.2 TRIBOLOGÍA
La tribología, término que se define como la ciencia y tecnología de superficies que
interactúan en movimiento relativo y cuyo estudio se enfoca a los fenómenos de fricción,
lubricación y desgaste, se conoce como tal desde finales del siglo pasado, aunque los
problemas de fricción se presentan desde hace muchos años, como, lo muestran registros del
uso de ruedas de aproximadamente en el año de 3500 AC, esto ilustra la preocupación de
nuestros ancestros para reducir la fricción en el movimiento de translación. El transporte de
grandes bloques de piedra para construcción y monumentos, requería de los conocimientos
técnicos de dispositivos friccionantes y de lubricantes, como plataformas deslizantes
lubricadas por agua.
Fue hasta el renacimiento, cuando Leonardo da Vinci (1452-1519), dedujo las reglas que
gobiernan el movimiento de un bloque rectangular deslizándose sobre una superficie plana. El
introdujo por primera vez el concepto de coeficiente de fricción, como la relación de la fuerza
de fricción a la carga normal.
5
En 1699, el físico francés Guillaume Amontons, redescubrió las leyes de fricción después de
que estudiara el deslizamiento seco entre dos superficies planas. La primera ley se enuncia
como la fuerza de fricción que resiste al deslizamiento en la interface, es directamente
proporcional a la carga normal y la segunda ley, establece que la cantidad de la fuerza de
fricción no depende del área aparente de contacto. Estas observaciones fueron verificadas por
el físico francés Charles Augustin Coulumb. Él añadió una tercera ley de fricción la cual
enuncia que la fuerza de fricción es independiente de la velocidad, una vez iniciado el
movimiento. También hizo una clara distinción entre fricción estática y fricción cinemática.
Muchos desarrollos ocurrieron desde entonces, en 1864, Robert Hooke sugirió la combinación
de ejes de acero y bujes de metal en lugar de madera con acero para cojinetes de rodamiento.
Futuros desarrollos fueron asociados con el crecimiento de la industrialización a finales del

siglo XVIII. Sin embargo Sir Isaac Newton postuló leyes esenciales del flujo viscoso en 1668.
El entendimiento científico de las operaciones de cojinetes lubricados aparece hasta finales del
siglo XIX. De hecho, el entendimiento de la lubricación hidrodinámica fue posible por los
estudios experimentales de Beauchamp Tower en 1884, las interpretaciones teóricas de
Osborne Reynolds en 1886 y el trabajo relacionado de N. P. Petroff de 1883.
El estudio del desgaste es mas reciente que el de la fricción y el desarrollo en cojinetes se

inicia con bases empíricas. Se desarrollaron estudios científicos del desgaste casi a mediados
del siglo XX. Ragnar Holm realizó una de las primeras contribuciones al estudio del desgaste
en 1946 [20].
2.2.1 FRICCIÓN
Dentro de los fenómenos estudiados en tribología esta la fricción, que se define como: la
fuerza que se opone al movimiento relativo de dos cuerpos siempre que exista tal movimiento
o siempre que haya otras fuerzas que tiendan a producir tal movimiento.
Existen dos tipos de fricción seca y húmeda. La primera también llamada fricción de
Coulumb, la cual describe la componente tangencial W de la fuerza de contacto F que existe
cuando dos superficies secas se mueven o tienden a moverse una a otra relativamente, como se
ve en la figura 2.1.; tal enunciado se expresa con la siguiente ecuación:
6
F = μW (2.1)
W Dirección del
movimiento
F
Figura 2.1 Fuerza de fricción [20]
Donde µ es la constante conocida como coeficiente de fricción estática µs o cinética µk, la

cual, de acuerdo a la ecuación 1), es independiente de la carga normal [20]
En la figura 2.2 se muestra la variación de la fuerza tangencial F como una función del tiempo
o desplazamiento. La Festática es la fuerza de fricción requerida para iniciar el movimiento y
Fcinética es la fuerza requerida para mantener el movimiento. Si dos cuerpos sólidos son
cargados uno contra otro y una fuerza tangencial se aplica, entonces el valor de la fuerza
tangencial que se requiere para iniciar el movimiento es la fuerza de fricción estática. Puede
tomar algunos milisegundos antes de que el movimiento relativo se inicie en la interface. La
fuerza tangencial requerida para mantener el movimiento relativo se conoce como fricción
cinética o dinámica. La fricción no es una propiedad del material, es una respuesta del
sistema.
10 - 100 ms
F estática
F cinemática
Tiempo
Figura 2.2 Variación de la fuerza tangencial F
como una función del tiempo [20]
Contaminantes superficiales o delgadas películas afectan la fricción. Con superficies bien

lubricadas generalmente se observa adhesión y fricción débiles. Sin embargo una pequeña
7
cantidad de líquido presente en la interface resulta en una adhesión mediada por el líquido, lo
cual puede resultar en una alta fricción, especialmente entre dos superficies lisas.
Por otro lado la fricción húmeda describe la componente tangencial de la fuerza de contacto,
que existe entre capas adyacentes en un fluido que se mueve a diferentes velocidades, ya sea
como un líquido o gas entre superficies de cojinete o chumaceras.
Bowden y Tabor [20] propusieron que en dos metales en contacto deslizante, se desarrollan
grandes presiones en puntos individuales de contacto, los que causan soldadura local y los
contactos así formados son cortados subsecuentemente por el deslizamiento relativo de las
superficies. Después se argumentó que las asperidades no tenían que soldarse, pero la
adhesión interfacial entre las asperidades es suficiente para explicar la fricción de metales y
cerámicas.
2.2.2 DESGASTE
El desgaste se define como el daño superficial o remoción de material de una o ambos
superficies sólidas en impacto, deslizamiento o rodamiento relativo. En muchos casos el
desgaste ocurre en las interacciones superficiales de las asperezas.
El desgaste como la fricción, no es una propiedad del material si no una respuesta del sistema.
El desgaste ocurre por medios mecánicos y/o químicos y generalmente se acelera por calor
friccional. El desgaste incluye seis fenómenos distintos que tienen un punto común, la
remoción de material sólido de las superficies en deslizamiento. Estos fenómenos son:
1) adhesión
2) abrasión
3) fatiga
4) erosión
5) químico (corrosión)
6) desgaste inducido por arco eléctrico
8
Se estima que 2/3 del desgaste que se encuentra en situaciones industriales ocurre a causa de
mecanismos de adhesión y abrasión. El desgaste por todos los mecanismos, excepto por fatiga,
ocurren por la remoción gradual de material.
2.2.2.1 DESGASTE ADHESIVO

El desgaste adhesivo ocurre cuando dos cuerpos sólidos nominalmente planos están en
contacto deslizante, ya sea lubricados o no. La adhesión o enlace ocurre en los contactos de las
asperidades en las interfaces y estos contactos son cortados por deslizamiento. Esto puede
resultar en la separación de un fragmento de una superficie y la adición a la otra superficie.
Como el deslizamiento continúa, los fragmentos transferidos pueden salir de la superficie, y
son transferidos a la superficie original o forman partículas sueltas de desgaste. Algunos de
ellos, se fracturan por un proceso de fatiga durante carga y descarga, lo que resulta en la
formación partículas sueltas, las cuales pueden producir “desgaste por tercer cuerpo”.
En la figura 2.3 se muestra el proceso de desgaste adhesivo, donde la aspereza se adhiere a la
superficie del cuerpo inferior y posteriormente, se produce la ruptura de la aspereza, esto
genera una partícula de desgaste. El efecto de este tipo de desgaste, anteriormente descrito, se
muestra en las micrografías 2.1 a) y b):
FN=Fuerza Normal
FR=Fuerza de rotura
Figura 2.3 Desgaste por adhesión [23]
a) b)
Micrografía 2.1 Desgaste por adhesión [23]
9
2.2.2.2 DESGASTE ABRASIVO

Este desgaste ocurre cuando asperidades de una superficie rugosa dura o partículas duras
deslizan sobre otra superficie suave y daña la interface por deformación plástica o fractura. En
el caso de materiales dúctiles con alta dureza, las asperezas o partículas duras provocan flujo
plástico del material más suave, incluso en algunos materiales frágiles.
Existen dos situaciones generales para el desgaste abrasivo. En el primer caso, como sucede en
cortado y maquinado, la superficie dura es la mas dura de las dos superficies deslizantes, lo
que es abrasión por segundo cuerpo. En el segundo caso, la superficie dura es un tercer
cuerpo, generalmente una pequeña partícula de abrasivo atrapada entre las otras dos
superficies, es capaz de producir remoción de material tanto en una como en ambas
superficies. Esto se conoce como abrasión por tercer cuerpo; como puede ser en el proceso de
pulido.
En la figura 2.4 se ilustran los diferentes mecanismos del desgaste abrasivo, el caso a)
corresponde a micro arado, el b) a micro corte, el c) a micro fatiga, en los cuales el material de
la superficie es deformado plásticamente y en el caso d) por micro rotura, donde el material es
desprendido. En la micrografía 2.2 se ve el efecto de este tipo de desgaste:
Elemento o partícula abrasiva
Figura 2.4 Desgaste por abrasión [23]
10
a) b)
Micrografía 2.2 Desgaste por abrasión [23]
2.2.2.3 DESGASTE POR FATIGA

Los ciclos de carga y descarga repetidas a la cual se exponen los materiales, puede inducir la
formación de grietas superficiales y subsuperficiales, esto después de un número crítico de
ciclos puede resultar en la desintegración de la superficie con la formación de fragmentos y
surcos en la superficie.
En la figura 2.5 se muestra una partícula deslizándose sobre una superficie; la partícula ejerce
una presión a causa de la fuerza FN sobre la superficie, produciéndose esfuerzos de contacto.
Si la fuerza es variable, además del movimiento relativo entre superficies, los esfuerzos
presentes suelen alcanzar o sobrepasar el esfuerzo límite de fatiga, esto provoca rasgaduras en
el cuerpo inferior.-En la micrografía 2.3, se muestra el daño a una superficie causado por este
tipo de desgaste FN
FR
presión
rasgadura
trayectoria
Figura 2.5 Desgaste por fatiga [23]
Micrografía 2.3 Desgaste por fatiga [23]
11
2.2.2.4 DESGASTE CORROSIVO

La corrosión puede ocurrir a causa de la interacción química o electroquímica de la interface
con el ambiente. La corrosión química ocurre en un ambiente que propicia una alta corrosión;
como lo son en ambientes a altas temperaturas y alta humedad.
Figura 2.6 Desgaste corrosivo [23]
Micrografía 2.4 Desgaste corrosivo [23]
El proceso de desgaste generalmente se cuantifica por la tasa de desgaste, que se define como
el volumen o masa que se remueve por unidad de tiempo o distancia recorrida. Otras formas
pueden ser adimensionales, tales como la profundidad de desgaste de material por unidad de
distancia recorrida o el volumen removido por el área aparente de contacto y por unidad de
distancia recorrida. La tasa de desgaste generalmente no es constante.
La tasa de desgaste de un material depende de la preparación superficial, par material y

condiciones de operación. La tasa de desgaste para un par material normalmente se presenta en
términos de desgaste volumétrico por unidad de distancia o por la profundidad de desgaste por
unidad de ciclo en mm/s. En las tasas de desgaste se introduce un parámetro llamado
coeficiente de desgaste adimensional k, que depende de las propiedades de los materiales en
contacto, su limpieza y de la geometría de la zona en compresión y cortante. Este coeficiente
describe la tasa de desgaste [20] y puede ser adhesivo o abrasivo. Las ecuaciones de desgaste
volumétrico a) y de profundidad b), son [20]:
12
kWx
v= 2.2 a)
H
Donde:
v = volumen de desgaste
k = coeficiente de desgaste adimensional
W = carga aplicada
x = distancia de deslizamiento
H = dureza de la superficie más suave
kpV
d = 2.2 b)
H
Donde:
đ = volumen de desgaste
k = coeficiente de desgaste adimensional
p = carga aplicada
V = distancia de deslizamiento
H = dureza de la superficie más suave
2.3 LA CADERA
Las funciones principales de la cadera se logran mediante su articulación y éstas son la de

transmitir carga de un hueso a otro y la de permitir el movimiento entre huesos. La
articulación de la cadera está compuesta por la cabeza del fémur y el acetábulo de la pelvis, la
construcción de esta articulación permite un amplio rango de funciones requeridas para las
actividades de la vida diaria., tales como caminar, correr o subir escaleras, etc.
El acetábulo es el componente cóncavo de la articulación de la cadera, el cual está localizado

en el lado lateral de la pelvis y está formado por la fusión del hueso ilion, isquion y el pubis
como se muestra en la figura 2.7. El acetábulo tiene la forma de un hemisferio, pero solamente
una porción, en forma de herradura de caballo, esta cubierta con cartílago articular como se
ilustra en la figura 2.8.
La forma de la cabeza del fémur varía entre individuos, desde aproximadamente un hemisferio
a casi dos tercios de una esfera.
13
Figura 2.7 Pelvis [5]
Figura 2.8 Cartílago del acetábulo de la pelvis [5]

La cabeza del fémur esta cubierta con cartílago articular, excepto una pequeña porción
llamada fovea, el cartílago es más grueso en la región central medial y delgado hacia la
periferia. Las variaciones en el espesor del cartílago se correlacionan con las diferentes
propiedades de rigidez en varias regiones de la cabeza femoral [1].
El cartílago está sometido a cargas de fatiga e impacto, esto ocasiona que el cartílago se
desgaste, pero como es un tejido vivo, esta en constante regeneración. Existen ciertas
afecciones que dañan el cartílago articular, estas afecciones producen desgaste excesivo del
14
cartílago o en otros casos se producen cambios químicos en el liquido sinovial, lo que produce
la destrucción del cartílago.
Dentro de las enfermedades que afectan a la cadera, y que sus causas requieren de la
implantación de prótesis, son:
Osteoartritis (OA) – Algunas veces llamada artritis degenerativa, es un proceso de

destrucción progresiva del cartílago dentro de la articulación. Una vez que el cartílago ha
desaparecido, los huesos se friccionan uno contra el otro, esto causa dolor e inflamación. La
OA suele aparecer en personas de 50 años o más y frecuentemente, en sujetos con historia
familiar de Osteoartritis. En la figura 2.9 se muestra del lado izquierdo una representación del
cartílago sano, mientras que del lado derecho se ve el cartílago degenerado y desgastado en
algunas zonas.
Figura 2.9 Daño por osteoartritis [5]
Artritis Reumatoide (AR) – Produce cambios químicos en el líquido sinovial lo que produce
un engrosamiento e inflamación. Como consecuencia, el líquido sinovial lleva a la destrucción
del cartílago articular. Como resultado se produce dolor, rigidez y desaparición del cartílago.
Esto también puede afectar a otros órganos del cuerpo. La AR afecta tres veces más a mujeres
que a hombres.
Artritis post traumática – Se puede desarrollar después de una lesión articular cuando el
hueso y el cartílago no se curan de manera adecuada. La articulación nunca más será suave y
estas irregularidades conducen a un mayor desgaste de las superficies articulares.
15
Necrosis avascular – Puede aparecer cuando el hueso se ve privado de su habitual soporte de

sangre. Sin una nutrición adecuada de sangre, la estructura ósea se levanta y se daña el
cartílago. Este proceso suele ocurrir tras un tratamiento prolongado con cortisona o tras un
trasplante de órganos. En la figura 2.10, se muestra como se afecta la cabeza femoral por esta
complicación, de donde se aprecia que la cabeza femoral ha perdido parte de su esfericidad de
la parte superior:
Figura 2.10 Daño por necrosis avascular [5]

El dolor articular puede ser a causa también de una deformidad o una lesión directa de la
articulación. En algunos casos, el dolor articular se puede paliar por el hecho de que la persona
no mueva la articulación dolorosa [5].
Los casos en los cuáles es necesario colocar una prótesis de cadera es por lo general en las
enfermedades citadas anteriormente, sobre todo en situaciones en las que ya no es posible
tratar la articulación con medicamentos, por lo cual se requiere del reemplazo total de cadera.
2.4 IMPLANTES DE CADERA
La artroplastía o la creación de una nueva articulación es el tratamiento quirúrgico para

articulaciones degeneradas. En la artroplastía el objetivo es aliviar dolor y restaurar el
movimiento, esto se ha hecho por técnicas que se han desarrollaron durante más de 170 años.
16
Los primeros intentos en artroplastía de la cadera comenzaron con la sustitución solamente de

la cabeza femoral articular o endoprótesis. La era moderna de la sustitución total de la
articulación comenzó en 1960, con el cirujano inglés Sir John Charnley [6]. Subsecuentemente
se realizaron artroplastías de rodilla por Gunston en 1971 y Coventry et al.en 1972, reemplazo
de codo por Stauffer and Segal en 1981, en los dedos de la mano por Swanson, en 1973, del
hombro por Neer, 1955, 1964, 1974 y Neer et al, en 1982, y de la muñeca por Cooney et al, en
1984 [6].
En 1822 en el hospital Westminster en Londres, el cirujano Anthony White operó

satisfactoriamente a un niño de 8 años a quien se le aplicó una artroplastía de extirpación que
en aquella época consistía en dividir, remodelar y remover el hueso.
En los casos de artrodesis se intentaba superar este problema por artroplastía. Para esto se
empleaba colocar materiales como madera, marfil, vidrio, celuloide, resinas y una aleación de
cromo-cobalto llamada Vitalium usada entonces por dentistas, entre los extremos de los
huesos, este procedimiento fue desarrollado por notables contribuidores como lo fueron Gluk
en 1885 Jones en 1902 , Hey-Groves en 1926 [5].
En 1829 H.S. Levert comienzó los primeros estudios para determinar la conveniencia de
materiales para implantación, al utilizar plata, oro, plomo y el platino en perros. Después en
1893 el cirujano W. A. Lane [6] desarrolla un sistema de tornillos de carbón de acero y placas
para la fijación interna. En 1922 Hey-Grooves [6] emplea marfil y posteriormente en 1926 el
acero inoxidable, desarrollado 14 años antes, es introducido como un material resistente a la
corrosión para dispositivos de implantación ortopédicos.
La primera artroplastía con el uso de un biomaterial fue desarrollado en 1939 cuando Smith-
Petersen interpuso una copa metálica de aleación de cromo-cobalto (Vitalium) entre la cabeza
del fémur y el cotilo.
Después de la experiencia de Moore y Bolhman en 1943 [6], la primera sustitución de la
cabeza femoral en gran escala fue por los hermanos Judet en 1946, quienes usaron una cabeza
femoral con metil-metacrilato. Todos esos implantes fallaron desde el punto de vista
biomecánico y biológico, por una parte excesivo desgaste y por otra dolor y limitación
funcional de la movilidad de la cabeza femoral en el cotilo. Ante la problemática de tales
17
implantes, Austin Moore crea en 1943, la primera endoprótesis con vástago endomedular, la
cual consiste en un vástago que entra en el canal medular del fémur, dándole una mayor
estabilidad a la prótesis. Su prótesis fue de aleación de cromo-cobalto. Un cambio en la
prótesis de Moore fue hecha por Thompson en 1954.
Figura 2.11
Prótesis de Thompson [6]
Posteriormente, en 1950 Zimmer [21] pone a la venta al mercado su primera prótesis de

cadera, con pares metal-metal, desarrollada conjuntamente con el doctor Palmer Eicher.
También se desarrollan las primeras aleaciones a base de Titanio para aplicaciones a implantes
[21]. La primera sustitución total de la articulación coxofemoral fue realizada por McKee y
Farrar, cuando en 1956, comenzaron la era de la sustitución protésica de la cadera.
La prótesis de McKee y Farrar de 1966, se construyó de aleación de cromo-cobalto, con una

cabeza femoral de 40 mm de diámetro unida a un cuello, similar a la prótesis de Thompson.
Esta se inserta en el canal medular y articula con un cotilo de la misma aleación. McKee
reconoció que el frotamiento de metales idénticos fue tribológicamente inestable, pero
necesario en el reemplazo total de articulaciones, ya que los componentes deben ser del mismo
material pues se establece una corrosión electroquímica.
La prótesis de McKee y Farrar fue modificada por Postel con la inserción de “bandas de
deslizamiento”, en la copa acetabular, con el fin de reducir la fricción y favorecer la
lubricación.
Figura 2.12 Prótesis de Postel [6]
18
Otro cirujano que realizó importantes aportaciones fue John Charnley, quien estudió la
lubricación de las articulaciones naturales y artificiales y concluyó, que además de que el
fluido sinovial es un lubricante excepcional para cadera.
Charnley introdujo la artroplastía de baja fricción y el uso rutinario del cemento acrílico como
medio de fijación tanto del vástago al canal femoral como la copa acetabular a la prótesis.
El vástago esta fabricado de acero inoxidable con una cabeza femoral de 22 mm. El cotilo fue
fabricado originalmente con Teflón, pero éste después fue retirado a causa del rápido desgaste
y la consecuente reaccion de los tejidos lo cual produjo numerosas fallas. Después de
numerosos intentos e investigación, el material con mejores caracteristicas tribológicas fue el
plástico de polietileno de ultra alto peso molecular. Con este material y la fijación con
cemento acrílico se obtuvieron altos indices de éxito. El torque friccional fue entonces
reducido por biomecánica y tribología.
Figura 2.13 Prótesis de Charnley de 1961 [6]
Con la observación de Jones y Hungerfold [6] de las fallas de las prótesis a causa de la
movilización del complejo cemento-prótesis, al colapso mecánico del cemento acrílico y la
formación de osteólisis, consideraron al cemento como la causa de estas fallas.
El interés de los investigadores se enfocó en la búsqueda de algún tipo de fijación directa
biológica del componente protésico al hueso. Esto condujo al desarrollo de prótesis fabricadas
con materiales que aseguraran biocompatibilidad y permitieran el crecimiento óseo. Esto llevo
19
a la modificación de las superficies mediante varias técnicas como metal poroso, sintetizado
de esferas, plasma en aerosol, etc. Se obtuvieron superficies irregulares y porosas. Sin
embargo, resultados a mediano y largo plazo no fueron mejores que las prótesis cementadas.
La pérdida aséptica o por infección esta también presente en las prótesis no cementadas y se
notó que era causada por la reacción del organismo a las partículas de desgaste, especialmente
del polietileno [6]. En los años 70’s se introdujeron en el reemplazo total de cadera materiales
cerámicos por su biocompatibilidad y su resistencia al desgaste [7]. Ronald Lawrie Huckstep
[6] Fue un pionero en el uso de la aleación de titanio para implantes en 1972 e inventó la
primera cadera no cementada en 1979.
Durante los años 70`s se comienzan a realizar experimentos sobre el uso de materiales porosos
para alentar el crecimiento de hueso alrededor de implantaciones y es en 1970 cuando el
francés Pierre Boutín implantó el primer par cerámica-cerámica [8].
En 1971 Zimmer comercializa su primera combinación metal-plástico para la prótesis de
cadera total tipo Charnley, y de 1979 a 1980, el sistema total de cadera de Depuy AML viene
a ser el primer tipo de implante indicado para fijación biológica, sin la necesidad de emplear
cemento óseo.
En 1980 en un curso organizado por Salvatti a 10 años de la artroplastía de cadera, los

resultados excelentes de Charnley fueron del 90%, mientras que los de Muller fueron del 70%,
esto a causa del mal diseño de la prótesis, esto dio origen a las prótesis no cementadas y se
realizó en 1981 en el Missouri Bone & Joint Center donde comienzan a efectuar una serie de
investigaciones con el objetivo de eliminar la necesidad del cemento óseo en el reemplazo
total de cadera [9].
En revisiones comparativas de componentes no cementados, Chandler en 1981, Bustilo y
Burnham en 1982, y White en 1988, encontraron que los componentes se aflojaban más rápido
a pesar de haber realizado una buena técnica quirúrgica. En 1987 Depuy y Dupont se juntan
para desarrollar materiales avanzados para el mercado ortopédico, al fabricar nuevos
polietilenos de ultra alto peso molecular denominados como Hylamer e Hylamer-M.
20
En los componentes cementados según la serie de Atul y Martín en 1993, reportaron que el
riesgo de aflojamiento del componente femoral a 10 años de su implantación fue del 3% y del
14% a los 20 años, el componente acetabular en 4.5% a los 10 años y 16% a los 20 años [8].
En Lyon Francia en 1995 se presentan resultados de 20 a 25 años de evolución donde se
comunica que de 4869 artroplastías totales de cadera, 85 % no requieren revisión quirurjica
[14]. Zimmer, en 1998, anuncia un acuerdo para mercadear una nueva e innovadora forma de
polietileno altamente entrecruzado, especialmente formulado para resistir el desgaste de los
componentes [10].
En un estudio realizado en el año 2001 por el Médico Marco A. Marroquín del hospital ABC
de la ciudad de México presenta resultados de prótesis de cadera con un tiempo de 20 a 25
años de evolución con buenos resultados del 77 % en 42 caderas estudiadas, mientras que en
un estudio posterior de 25 a 31 años de evolución solo quedan 15 de las 42 caderas para
estudio, de éstas se tienen buenos resultados solamente en 13 caderas. Del estudio realizado se
halla un desgaste promedio de un milímetro cada nueve años [11].
Una revisión de resultados a 20 años mostró que la supervivencia de las prótesis metal-metal
es comparable a la de la prótesis de Charnley. Los estudios con simuladores con prótesis
metal-metal han demostrado una marcada reducción de las tasas de desgaste volumétrico en
comparación de las articulaciones convencionales de polietileno. En cuanto a las limitantes en
emplear estos pares de fricción se tiene el aumento de niveles de iones metálicos,
hipersensibilidad retardada y la carcinogénesis [7]
En la figura 2.14 se muestra el proceso de la generación de partículas de desgaste provenientes

de la zona de contacto de la copa y cabeza femoral.
21
Hueso de la pelvis
Copa acetabular
Cabeza femoral
Fémur
Partículas de desgaste
Vástago femoral
Figura 2.14 Proceso de generación de partículas de desgaste
Las partículas de desgaste del polietileno crean una respuesta inflamatoria mediada por los
macrófagos. El nivel de respuesta inflamatoria es proporcional al volumen de partículas de
polietileno producidas. Cuando millones de partículas de desgaste son producidas anualmente,
la magnitud de la respuesta inflamatoria y la resultante osteólisis puede ser grande.
La perdida periprotésica ósea puede resultar en la perdida aséptica de una prótesis fija.
Desafortunadamente la osteólisis es un proceso clínicamente silencioso y la perdida ósea
masiva, frecuentemente ocurre antes de presentarse dolor y aflojamiento. Una vez que la
pérdida ósea masiva ha ocurrido y la prótesis se ha aflojado, es necesaria la revisión quirúrgica
de los componentes .
La pérdida aséptica de una prótesis, previamente bien fija, puede ocurrir también como un
resultado del desgaste lineal longitudinal de la copa. Cuando la cabeza femoral desgasta la
copa de polietileno forma un canal y el movimiento angular de la prótesis es restringido. Esto
resulta en impacto o choque del cuello protésico y la orilla de la copa acetabular. El impacto
causa absorción de la carga del cuello femoral y la copa acetabular y puede conducir al
aflojamiento de cualquiera o ambos componentes [9].
22
2.5 ELEMENTO FINITO EN EL ESTUDIO DE IMPLANTES
Desde los 70´s algunos investigadores comenzaron a realizar análisis de esfuerzos y

deformaciones por elemento finito con el empleo de modelos en 2D y 3D, tanto del fémur
como del vástago femoral de la prótesis. Uno de los primeros investigadores fue Rybicki,
quien en 1972 empleó un modelo 2D, consideró fuerzas musculares en adición a las fuerzas
articulares y comparó sus resultados con la teoría de vigas. Brekelmans en 1972 también usó
un modelo 2D, al considerar una carga muscular con un espesor de hueso constante y
diferentes condiciones de carga. Wood en 1973 consideró propiedades no homogéneas así
como un espesor no uniforme del hueso y usó elementos 2D isoparamétricos. El mismo autor
también demostró que la teoría de vigas no proporciona una distribución exacta de esfuerzos
para este caso.
Las aplicaciones del análisis por elemento finito del reemplazo total de cadera, al considerar
tanto prótesis como hueso fueron presentados por Andriacchi en 1975, McNeice en 1976,
Forte en 1975, Svensson en 1977 y otros. Sus estudios fueron principalmente sobre el patrón
de esfuerzos del vástago femoral y estudios en la interface hueso-cemento.
Los análisis tridimensionales por elemento finito fueron llevados a cabo por Wood en 1975,
Olofson en 1976, Vallippan en 1977, etc. Sin embargo sus resultados no daban una
distribución de esfuerzos exacta y además estos modelos consumían una gran cantidad de
tiempo de cómputo para un análisis [10].
Un estudio comparativo de modelos en 2D y 3D fueron presentados por Clarke, Gruñe, Tarr y

Sarmiento [10] en la conferencia internacional de procedimientos sobre elemento finito en
biomecánica en 1980. Algunos de los estudios por elemento finito fueron dirigidos hacia la
cabeza femoral. Una de tales presentaciones es de Brown y Ferguson, quienes usaron
elementos 2D y tomaron en cuenta la distribución no uniforme de la rigidez en el hueso
canceloso.
Sin embargo, la simulación bidimensional de un problema tridimensional no proporciona una

representación real de la cabeza femoral. La cabeza femoral, la prótesis y el hueso adyacente o
23
fémur, se consideran axisimétricos, al igual que el cuello que es aproximadamente redondo.

Así, en cualquier evento, cuando los esfuerzos interfaciales están bajo estudio, se puede
emplear un modelo axisimétrico que se asemeje a la cabeza y cuello femoral [10].
En la tabla 2.1 se ven los modelos y valores de cargas articulares que emplearon diferentes
autores desde inicios de los 70´s; algunos autores emplearon dos valores de cargas articulares,
esto es por que consideraron cada carga en diferentes planos, mientras que otros emplearon
una sola carga, ya sea vertical o solamente la resultante articular con determinada inclinación.
Tabla 2.1Primeros modelos de elemento finito de

prótesis y fémur [10]
Cantidad de: Carga

Fémur + Inclinación
Estudio Modelo Elemento Fémur Articular
RTC º
/nodo N
Rybicki 2D-C NS X 2316
Brekelmans `72 2D-NC 936/937 X 1200 20
Wood `73 2D-C 63/230(*) P 1740 12
Simon ´74 2D 168/129 P 804/2412 20
Mcneice`76, `77 2D-C 897/982 X 2225 10, 25
Andriacchi `76 2D NS X Jn 0,20,45
Valliappan `77 3D 196/323(*) P X 790-11000 8
Svenson `77 2D-C 118/NS X X 1620 24
Roerle `77 3D 804/NS X X 1716 16
Harris `78 3D 1232/815 X 2316
Kwak `79 2D 152/NS X 100 0,23,45
Yettram `79 2D-B 751/834 X 1000 0
Crownshield `79 3D 400/NS X Jn 20
Tarr `79 3D 1032/1395(*) X Jn 20
Notas: modelos lineales homogéneos isotrtópicos asumidos a no ser que se especifique.

B – modelo ortrópico para el hueso cortical
C – modelo compuesto con geometrías fuera del plano
Jn – carga de articulación normalizada
P – fémur proximal
NC - hueso no canceloso
NS – no especificado
(*) solo mallado fino
24
Figura 2.15 Modelo de Andriacchi [10]
Actualmente se emplean técnicas que consisten en obtener la geometría del hueso al emplear
tomografía, la cual divide en varios cortes la zona de estudio, posteriormente se obtienen
puntos de las mismas imágenes y se transfieren a un paquete de elemento finito en el cual se
generan líneas a partir de tales puntos y con estos se pueden formar áreas y/o volúmenes, para
obtener de esta forma la geometría del modelo en estudio.
También se han realizado estudios de la copa acetabular como el trabajo que realizó Kurtz y
otros en el que analizan los esfuerzos de una capa de cemento que se encuetra entre una copa
de polietileno y la copa base metálica [11].
Otro trabajo realizado por Nadzadi y otros , en el cual analizan los esfuerzos cuando el vástago
toca la orilla de la copa acetabular, tal contacto puede conducir a la dislocación del
componente acetabular [12].
Otros trabajos se han llevado a cabo con el empleo de modelos axisimétricos de los
componentes acetabulares, como lo es el trabajo realizado por Sascha Beuermann quien
analiza esfuerzos por contacto [13].
Callaghan y otros autores realizaron un estudio tridimensional del desgaste por elemento finito
de la copa acetabular, en tal estudio emplean malla adaptiva para visualizar las zonas de mayor
desgaste así como la distribución de esfuerzos por contacto [14]. En la figura 2.16 se muestra
una imagen del hueso de la pelvis y cotilo, empleada para análisis por elemento finito [24].
25
Figura 2.16 Modelo de elemento finito de la pelvis y cotilo [24]
Ya que el desgaste es un factor importante en la duración a largo plazo en la sobrevida de una

prótesis implantada, es necesario realizar estudios de las superficies de desgaste y es aquí
donde se emplea la tribología.
Muchos estudios se han realizado en este campo al analizar las superficies de desgaste y la
búsqueda de materiales así como cambios geométricos y acabados superficiales para la
disminución del desgaste. Tales estudios comprenden el diseño de máquinas que simulan el
movimiento de la cadera en ciclos de marcha para evaluación del desgaste en los componentes
acetabulares asi como estudios analíticos y por elementos finitos como los mencionados
anteriormente.
2.6 TRIBOADHESIÓN
Dentro de las mejoras para reducir el desgaste en superficies en general existen varios métodos
y/o formas para estos propósitos tales como los que se mencionan a continuación:
Galvánicos, deposición por vapores, electrolítica, recubrimiento en plasma y los que se
aplican por difusión como la cementación, nitruración y la técnica de deposición mediante
fricción seca que se denomina Triboadhesión. Ésta técnica que se dio a conocer en 1993 por E.
Nagy [15]; y consiste en suministrar polvo de aporte del material que se desea depositar; entre
26
una fresa de algodón y la superficie a recubrir. En la tabla 2.2 se muestran los diferentes
métodos para recubrimiento de superficies:
Tabla 2.2 Métodos de recubrimiento de superficies [16]

Proceso de recubrimiento Composición
Recubrimientos galvánicos Cromo, níquel, estaño-níquel
Deposición electrolítica Cobalto/Cr2 Cr3;Pb/plástico fluoro-carbónico
Carburo de Ti, nitruro de Ti, carburo de
Deposición química por vapores wolframio

Deposición de polvos Aleaciones de Co-Cr-Ni
Recubrimiento en plasma Materiales cerámicos
Formación química de recubrimiento

Fosfatado Ferroaleaciones
Anodizado Aleación de Ti y Al
Dicromato Aleaciones de Mg
Recubrimiento por difusión
Cementación Carbono
Nitruración Nitrógeno, carbono
Sulfonitruración Nitrógeno, azufre, en ferroaleaciones
Silicado Silicio
Borado Boro, Fe2B
Cromado Cromo
2.6.1 TRIBOADHESIÓN E IMPLANTES

A partir de 1997 en el Departamento de Ingeniería Mecánica del Cenidet, el Dr. José Ma.
Rodríguez Lelis ha investigado el fenómeno de Triboadhesión. Por lo que se tienen diversos
estudios para la aplicación de recubrimientos. En 1999 Aguilar J. [17], recubrió con carburo
de cromo sobre SAE-1010. En el año 2000 Robles J. [18], implementó la técnica para
superficies curvas, el cual logró depositar diamante sintético en una superficie de cobre hasta
una profundidad de 40 micrones. Para el 2003, Rodríguez J. [19], recubrió rodamientos con
diamante sintético y evaluó la resistencia al desgaste y logró incrementarla en un 307%. En el
2004, A. Abúndez recubrió la cabeza femoral de óxido de aluminio (Al2O3) de 32 mm de
diámetro, por el proceso de triboadhesión con diamante sintético y concluyó que es posible
recubrir sobre este tipo componentes. En ese mismo año, W. E. Sosa diseñó y construyó un
27
dispositivo para evaluar el desgaste en prótesis de cadera. Sometió a prueba 3 cabezas

femorales, 2 de ellas recubiertas. Encontró que las prótesis recubiertas presentaron un menor
espectro de frecuencia en comparación a la cabeza femoral no recubierta. Concluyó que se
puede incrementar la resistencia al desgaste en las prótesis.
Con base en los trabajos realizados en el departamento de Tribología del CENIDET tanto de
recubrimientos, pruebas de desgaste con recubrimientos de polvo de diamante y los resultados
de trabajos de recubrimientos por triboadhesión en cabezas femorales, se buscó la forma de
reducir la generación de partículas de desgate con base en la reducción de los esfuerzos de
contacto, esto se logra al realizar cambios geométricos de la copa acetabular, colocar una placa
metálica recubierta por triboadhesión, la cual está unida a la copa acetabular de polietileno,
también se propone que la cabeza femoral este cubierta por triboadhesión.
Aunque existen algunos modelos de prótesis con una copa metálica unida a la copa acetabular
de polietileno, hasta el momento no se conoce ningún implante el cual, con la misma
configuración, esté recubierto por el proceso descrito y tampoco existen modelos con los
cambios geométricos propuestos para la copa acetabular de polietileno, por lo que se considera
el diseño como innovación.
28
Referencias Bibliográficas:
[1] Carrie Hall, 2004. Therapeutic Exercise: Moving Toward Function, Chapter 20 The hip
[2] J. P., Paul, (1999), Strength Requirements for Internal and External Prosthetics, J.
Biomech, Citado por Grima, selection of materials, 32(4), 381–393.
[3] Lewandrowski Kai-Uwe, (2002), Tissue Engineering and Biodegradable Equivalents :
Scientific and Clinical Applications. New York, NY, USA: Marcel Dekker Incorporated, p
270.
[4] Deformable tissue parameterized by properties of real biological tissue, chapter 3.
[5] Enfermedades que afectan a la cadera. Tomado de: www.stryker.es/st-
index/st_pag_patients-home/st_pag_patients-knee/st_pag_patients-knee-
conditions_diseases.htm
[6] Giuseppe Guida and Dante Ronca, Integrated Biomaterial sciences, chapter 16, Hip Joint
Prosthesis.
[7] Friction and wear of medical implants and prosthetic devices. Duncan Dowson. Handbook
ASM
[8] J. Caton, J.P. Bouraly, Bcales, C. Rieker, Why a ceramic-ceramic Charnley type
prosthesis?.
[9] Josep A., Bernard C., Ultra high molecular weight polyethylene wear in total hip
arthroplasty.
[10] Ghandikota Ramamurthy (1983), Finite element analysis of the femoral head, Thesis
Master of Science, Department of Mechanical Engineering, The New Jersey Institute of
Technology's electronic Theses & Dissertations.
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30
III Conceptos básicos Cenidet
Capítulo III
Conceptos Básicos
3.1 Introducción
En este capítulo se presenta una descripción del proceso de triboadhesión, también se
explican los conceptos de vibración, rigidez y amortiguamiento y como están relacionados con
la cantidad de energía que absorbe un cuerpo cuando es sometido a cargas. Esto sirve para
comparar la energía absorbida, del diseño propuesto, con diseños de prótesis actuales.
También se proporciona una explicación de elemento finito, que como se mencionó en el
capítulo II, se ha utilizado para el análisis de implantes, por lo cual esta herramienta de
análisis, es empleada en este trabajo. De igual forma se presentan diferentes criterios de falla,
y se indica el empleado en este trabajo.
3.2 Descripción del proceso de deposición por triboadhesión.
El proceso de triboadhesión emplea el mecanismo de fricción seca para la deposición de

material sobre la superficie. Este mecanismo es función de complejas interacciones entre los
cuerpos que están en contacto, los cuales incluyen los efectos de deformación plástica de las
asperezas, adhesión de los puntos de contacto intrínseco y transferencia de material [1]. La
complejidad del proceso de recubrimiento por triboadhesión se aprecia mejor si se reconoce,
que además de estos procesos, participan variables de los materiales base y de aporte como
son: dureza, módulo de elasticidad, resistencia de fluencia, estructura y composición de la
superficie a recubrir [2], presión de contacto, temperatura [3], esfuerzos inducidos sobre la
superficie, velocidad de deslizamiento, acabado superficial, contaminantes y atmósfera
ambiente [4], [5].
A causa de las interacciones que sufre la superficie, se genera energía, ésta se disipa en forma
de calor y se pierde en dos diferentes regiones dentro de la zona de contacto. La primera
región es la interfacial, caracterizada por elevadas zonas de disipación de energía. La segunda
31
región involucra la masa del cuerpo y los volúmenes de material que están sujetos a
deformaciones [4]. Los procesos que sufre la primer región durante la fricción son [6]:
-Deformaciones plásticas y micro-corte.
-Deformaciones visco-elásticas que conducen a fatiga y flujo de la superficie y

subsecuentemente a calentamiento excesivo sobre el material subyacente y daño.
-Cortante interfacial.
-Degradación química.
-Fusión superficial
Para el caso del proceso de Triboadhesión, se infiere que durante la deposición de material
sobre la superficie se llevan a cabo cada una de estas etapas, hasta alcanzar la fusión
superficial en las zonas de contacto. Los medios por los cuales se lleva a cabo esto se
describirán en la siguiente sección.
3.2.1 Descripción Del Procedimiento De Deposición.
Como se mencionó, la deposición por Triboadhesión es un método de recubrimiento de

materiales por fricción seca, requiere de un dispositivo, que sea capaz de generar elevadas
revoluciones, las cuales varían de 11,000 a 30,000 r.p.m. [7].
La manera en que se lleva a cabo la deposición de material se describe a continuación: con

ayuda de la fresa de deposición que gira a una velocidad en el intervalo de 11,000 a 30,000
r.p.m; se genera fricción sobre la superficie al aplicar presión, esta operación se realiza al
cambiar la altura de la fresa respecto a la superficie. Entre la fresa y la superficie a recubrir se
incorpora el material de aporte en forma de polvo, figura 3.1.
A causa de la fricción se generan elevadas temperaturas en la interface, en un lapso de tiempo

de microsegundos. Estas temperaturas son cercanas al punto de fusión del material que se va a
recubrir. Básicamente, el ascenso de temperatura provoca que se generen reacciones entre el
material de aporte y el material de la superficie, así como difusión de material de aporte dentro
de la matriz de la superficie metálica, esto provoca la formación del recubrimiento.
32
Fresa de Boquilla
Fuerza aplicada algodón aspersora
ω
Sustrato
Material
de aporte
v
Figura 3.1 Proceso de triboadhesión

Al momento de que la fresa ejerce presión sobre la superficie, aunado a la velocidad de
deslizamiento, las cerdas hacen contacto sobre la superficie lo que genera en la interface
acción mecánica y la activación de procesos fisicoquímicos [8], ya que las cerdas colisionan
con las rugosidades superficiales y éstas sufren deformación por los esfuerzos combinados y el
aumento de temperatura [9].
Los resultados de esta primera etapa son: calentamiento de la superficie, esfuerzos cortantes y
rompimiento de enlaces químicos, los cuales producen micro y macro grietas. Además, se
destruyen micro volúmenes de material [10]. También, los contaminantes superficiales se
eliminan y sus productos se degradan dentro de la zona de excitación, lo cual estimula la
reacción del material dentro de la zona de contacto [11].
Al momento de incorporar el material en polvo para recubrimiento, las rugosidades se ven

sometidas a más deformación, pero ahora por las partículas que inciden sobre la zona de
contacto. La estructura cristalina de la superficie sufre cambios mayores, a causa de la mayor
deformación plástica y elástica, que conduce a un desorden estructural y la generación de
dislocaciones y vacancias sobre la superficie [12], [13].
Como consecuencia comienza a disminuir la dureza de la superficie y en los puntos de

contacto intrínseco entre las partículas de polvo y ésta, se producen temperaturas mayores que
las que se generaron al inicio del proceso, con lo cual se alcanza el punto de fusión. Asimismo,
a causa de la acción mecánica generada por la carga y la velocidad, así como al aumento de
temperatura, la superficie comienza a fluir, esto resulta del cambio de fase de sólido a un
estado pastoso o reblandecido por calentamiento, lo cual modifica las propiedades mecánicas
y metalúrgicas [10], [12], [13].
33
Cuando las temperaturas generadas en la superficie alcanzan el punto de fusión, los cristales
cerca de la superficie se transforman en una capa fundida de varios cientos de ángstrom de
espesor [9], de este modo, queda expuesta la estructura transformada con los componentes del
material de recubrimiento y a causa de los elevados estados excitados, en la estructura
cristalina se generan interacciones químicas y físicas que conllevan a la adhesión de los
materiales [14]. La fundición de las capas de material de la superficie y el rápido enfriamiento
forman una película amorfa de alrededor de 5 a 10 µm de espesor, esto es resultado de la
conductividad térmica del metal subyacente [9].
Además de la reacción del material de aporte sobre la superficie, algunas partículas

penetrarían fácilmente la superficie por el impacto sobre el material reblandecido, otras se
difundirían por lo que ocupan los espacios de las irregularidades y vacancias formadas dentro
de la superficie [12]. Las vacancias de la retícula cristalina actúan como anclaje donde los
átomos del material de aporte se enlazarían directamente, o servirían como sitios donde los
átomos son sustituidos para formar enlaces entre el material base y los átomos del material de
aporte [15].
La capacidad de las moléculas para enlazarse con otros productos de la reacción química así
como con otras especies es crucial para la formación del recubrimiento [8]. La adherencia del
polvo a la superficie metálica, resultado de la fricción a la que fue sometida la superficie,
depende de los siguientes factores [16].
1.- La suma de las fuerzas de atracción y repulsión de los iones de los cristales formados.
Estas fuerzas son despreciables, desde un punto de vista práctico, a causa de las distancias
promedio de separación.
2.- Las fuerzas de estabilidad de nuevos cristales formados en la interface por la reacción
entre el polvo y el metal.
3.- La adhesión de partículas de polvo en valles y otras irregularidades de la superficie.
4.- La difusión de partículas de polvo dentro de las vacancias y otras irregularidades de la
superficie.
5.- La compatibilidad que exista entre los materiales.
34
La adhesión del polvo se define como las fuerzas de enlace del material en la interface
partículas de polvo superficie, y estaría dada por los enlaces iónicos, covalente o metálicos que
se den entre las partículas de polvo y la superficie [17]. La mejor adherencia del recubrimiento
a la superficie resultaría de determinar cuales de los procesos antes mencionados la
incrementan [18]. Además, se deben identificar los valores de los parámetros de carga y la
velocidad de giro de la fresa de deposición, que provoquen la adhesión del material a la
superficie [9].
3.3 Conceptos de rigidez y amortiguamiento

Todos los sistemas vibratorios comprenden medios para almacenar energía potencial,
como lo son los resortes, medios para almacenar energía cinética como lo es la masa y medios
por los cuales la energía es perdida gradualmente, lo cual se obtiene con elementos
amortiguadores o con materiales viscoelásticos. La vibración de un sistema implica la
transferencia de energía que se alterna entre sus formas potenciales y cinéticas. En un sistema
amortiguado, parte de la energía que se disipa en cada ciclo de vibración debe ser reemplazada
por una fuente externa, si la vibración estacionaria debe mantenerse, en el caso contrario
cuando se desea reducir la vibración, hay que buscar los medios para amortiguarla.
3.3.1 Componentes básicos de sistemas vibratorios
Rigidez: la propiedad de rigidez, como la de un resorte, describe el nivel de fuerza de

resistencia que resulta cuando un cuerpo experimenta un cambio en su longitud [24]. En el
resorte lineal de la figura 3.2, el cambio de su longitud es proporcional a la fuerza que actúa a
lo largo de su longitud, por lo que:
F = K( x − u ) (3.1)
x u
F k -F
Figura 3.2 Elemento Resorte [24]
35
El resorte ideal se considera que no posee masa, por lo que la fuerza en un lado es igual y
opuesta a la fuerza que actúa en el otro lado. La constante de proporcionalidad k es una
medida de la rigidez y es la constante del resorte.
Otra característica de un sistema vibratorio es la masa del cuerpo en vibración, ya que esta
característica describe dinámicamente cómo un cuerpo sin restricciones de movimiento, resiste
la aplicación de una fuerza externa. Mientras mayor sea la masa, mayor es la fuerza requerida
para acelerarla [24]. Una masa es un cuerpo rígido cuya aceleración x, de acuerdo a la segunda
ley de Newton, es proporcional a la resultante F de todas las fuerzas que actúan sobre la masa,
como se describe en la siguiente ecuación:
F = mx (3.2)
Tal expresión se muestra en la figura 3.3, donde se la fuerza F actúa sobre una masa m, a la
cual tiende a acelerar:
x
m
F
Figura 3.3 Elemento Masa [24]
Aunque muchos sistemas vibratorios se pueden simplificar solamente a resortes y masas, en la

realidad, se tienen sistemas en los cuales la energía de vibración, tiende a disminuir, esto es
por que el sistema absorbe energía, siempre y cuando no sea mantenida por una fuente
excitadora, por lo que, esto se logra con el amortiguador, el cuál es el medio para reducir la
velocidad a través de la resistencia al movimiento, en particular, al forzar a un objeto a través
de un líquido o gas, o a lo largo de un cuerpo [24]. En la figura 3.4, se muestra un
amortiguador viscoso en el cual la fuerza aplicada es proporcional a la velocidad relativa de
sus puntos de conexión:
F = c( x − u ) (3.3)
x u
F c -F
Figura 3.4 Elemento Amortiguador [24]
36
La constante c es el coeficiente de amortiguamiento, el parámetro característico del

amortiguador. Se considera que el amortiguador ideal no tiene masa. Al aplicar una fuerza en
un extremo del amortiguador, entonces la fuerza en el lado opuesto es igual [19].
El sistema vibratorio más simple consiste de una masa m unida a un resorte k el cual esta
sujeto a un soporte sin movimiento. La masa es restringida a movimiento traslacional en la
dirección del eje x, tal que el cambio de posición desde una referencia inicial es
completamente descrita por el valor de una cantidad x.
La vibración puede ser natural o forzada en la cual una fuerza actúa continuamente sobre la
masa. Al considerar la vibración libre de un sistema sin amortiguamiento, la ecuación que
describe el movimiento del sistema es:
mx + kx = 0 (3.4)
donde la fuerza ejercida mx es igual y opuesta a la fuerza kx ejercida por el resorte.
Para el caso del sistema en vibración libre con amortiguamiento, la ecuación diferencial del
movimiento de la masa m es:
mx + cx + kx = 0 (3.5)
La forma de la solución de la ecuación (3.5) depende si el coeficiente de amortiguamiento es
menor, igual o mayor que el coeficiente de amortiguamiento crítico Cc, que está dado por la
masa m y rigidez k o también por la frecuencia natural ωn del sistema, como se muestra con la
siguiente ecuación:
C C = 2 km = 2mω n (3.6)
3.3.1.1 Vibración forzada

La vibración forzada se refiere al movimiento del sistema el cual ocurre en respuesta a una
excitación continua cuya magnitud varia sinusoidalmente con el tiempo. La excitación puede
ser alternativa, fuerza aplicada al sistema o el movimiento de la base que soporta el sistema.
En el caso de la fuerza aplicada a la masa m, una fuerza sinusoidal F=F0*senωt es aplicada a la
masa de un sistema de un grado de libertad sin amortiguamiento, la ecuación diferencial del
movimiento resulta ser:
mx + kx = F0 sen( ωt ) (3.7)
37
En el caso análogo al anterior, pero con amortiguamiento viscoso como se ve en la figura 3.5,
representa un sistema vibratorio con su amortiguamiento y la fuerza F de excitación, la
ecuación diferencial del sistema queda escrita como:
mx + cx + kx = F0 sen( ωt ) (3.8)
x
k
m
F
c
Figura 3.5 Sistema vibratorio masa-resorte-amortiguador [24]
Otra forma de medir el amortiguamiento es mediante el decremento logarítmico, el cual

consiste en la medición de la relación de decaimiento de una vibración libre amortiguada, que
está descrita por el logaritmo natural de la relación de dos amplitudes sucesivas, como se
muestra en la figura 3.6, donde se tiene una onda sinoidal que describe el movimiento de
vibración y que disminuye con el tiempo [19]. Esto se representa con la ecuación:
xn ⎛ 2π ⎞⎛ c ⎞
δ = ln =⎜ ⎟⎜ ⎟ (3.9)
Donde:
xn +1 ⎜⎝ ωd ⎟⎠⎝ 2m ⎠
δ = decremento logarítmico
ωd = frecuencia amortiguante
Figura 3.6 Disminución de amplitud de vibración [24]
El amortiguamiento de Coulomb o fricción seca es otra forma de disipar energía de vibración.

Las fuerzas estacionarias de fricción ocurren en muchos sistemas cuando el movimiento
relativo toma lugar entre miembros adjuntos. Estas fuerzas son independientes de la amplitud
y frecuencia; estas siempre se oponen al movimiento y su magnitud puede ser, para una
primera aproximación, considerada constante.
38
La fricción seca es uno de los mecanismos presentes, sin embargo, en algunos sistemas, es la
principal fuente de amortiguamiento. En la figura 3.7 se ilustra el caso de una masa con
desplazamiento X, la cual se encuentra en contacto con una superficie sin movimiento relativo:
+x
k m
Figura 3.7 Fricción de Coulomb [24]

En la figura 3.8 se muestra el diagrama de cuerpo libre de la figura 3.7, de donde se ve que la
fuerza de fricción se opone al movimiento, la cual esta definida por la fuerza normal N y el
coeficiente de fricción µ, donde la ecuación diferencial que describe el movimiento del
sistema queda como:
mx + kx = μ N (3.10)
:
Figura 3.8 Diagrama de cuerpo libre para fricción de Coulomb [24]
El término amortiguamiento se refiere a las propiedades para disipar energía de un material o

sistema bajo cargas cíclicas. Un material o sistema sujeto a deformación oscilatoria, contiene
una combinación de energía cinética y potencial. La cantidad de energía disipada es una
medida del nivel de amortiguamiento del material o sistema.
Los diferentes tipos de amortiguamiento mencionados anteriormente se refieren a sistemas con

propiedades amortiguantes, a continuación se da una descripción de materiales amortiguantes.
Dentro de los métodos para medir las propiedades de amortiguamiento de materiales están las
curvas de histéresis esfuerzo-deformación; para determinar de estas curvas, se aplica una carga
variable a un cuerpo y se realiza un registro de esfuerzo contra deformación en una curva. El
área que encierra tal curva es una medida del amortiguamiento o energía disipada del material
por unidad de volumen, durante un ciclo de carga [21]. Como se ve de la figura 3.9, donde la
carga aplicada comienza en cero y posteriormente se varía de un valor positivo a un valor
39
negativo, esto resulta en una curva cerrada de deformación-esfuerzo, la abscisa es la

deformación unitaria y la ordenada es el esfuerzo:
Figura 3.9 Curva esfuerzo-deformación para determinación de histéresis [24]

Este amortiguamiento interno o de material, se refiere como amortiguamiento histerético. Ya
que la fuerza de amortiguamiento viscoso depende de la frecuencia de oscilación, esta no es
una forma conveniente de modelar el amortiguamiento interno de sólidos y estructuras [20].
Sin una fuente de energía externa, ningún sistema mecánico real mantiene una disminución en
la amplitud de vibración. Material amortiguante es el nombre para los efectos físicos
complejos que convierte en la energía cinética y de deformación en un sistema mecánico
vibratorio consistente de un volumen de materia macrocontinua en calor. La capacidad
amortiguamiento de materiales es también una propiedad significante en el diseño de
estructuras y componentes mecánicos: en problemas que involucrar resonancia y fatiga
mecánica, histéresis de instrumentos, y calor bajo esfuerzos cíclicos.
3.3.2 Clases de materiales con propiedades de amortiguamiento:
1. Materiales viscoelásticos: para materiales elásticos se dice que el esfuerzo es una

función solo de la deformación unitaria. Por otra parte, para materiales viscosos el esfuerzo
depende no solo de la deformación unitaria, si no también de la velocidad con la que se aplica
la deformación. Para el resorte de la figura 3.2, el esfuerzo es proporcional a la deformación
unitaria. Para un elemento con un líquido viscoso en el amortiguador, cuanto mayor es la
velocidad de la deformación, mayor es el esfuerzo necesario para mantener el movimiento de
la fuerza aplicada. Lo anterior se expresa con lka siguiente ecuación:
40
σ = Eε + ηε (3.11)
Donde la constante η es el coeficiente de viscosidad para este modelo. El último término
relaciona linealmente el esfuerzo con la velocidad de la deformación unitaria [25]. En muchos
casos la viscosidad lineal se considera que es la principal forma de disipación de energía.
Muchos materiales poliméricos así como también otros tipos de materiales son tratados bajo
este título. Un material viscoso posee comportamiento elástico y viscoso.
2. Metales estructurales y no metales: las funciones de disipación lineal generalmente

asumidas para el análisis de materiales viscoelásticos, no son, como una regla, apropiadas para
materiales estructurales. La alta no linealidad caracteriza a los materiales estructurales,
particularmente a altos niveles de esfuerzos. Además se presenta una complicación del hecho
de que los efectos de esfuerzos y temperaturas pueden alterar las propiedades de
amortiguamiento del material; por lo tanto, el concepto asumido de material estable bajo el
tratamiento viscoelástico puede no ser realista para materiales estructurales.
3. Recubrimientos superficiales. Aplicación de recubrimientos a superficies planas y

curvas, realza la disipación de energía y se incrementan las pérdidas asociadas con el flujo de
fluidos como componente común en control acústico de ruido [20].
En muchas estructuras no es posible separar los efectos de rigidez y amortiguamiento por que
son propiedades inherentes, las cuales a menudo están juntas. Modelos matemáticos realistas
de estructuras, requieren que estas cantidades sena consideradas en la forma de una rigidez
compleja, la cual se expresa mediante la siguiente ecuación [24]:
k* = k ( 1 + jη ) (3.12)
Donde k es la rigidez estática y η es el factor de absorción de amortiguamiento histerético.
En la siguiente tabla se muestra los rangos de valores de η para diferentes materiales de
ingeniería:
41
Tabla 3.1Factores de absorción para diferentes materiales [20]

Material Factor de absorción η
Aluminio puro 0.00002-0.002
Aleación de aluminio Dural 0.0004-0.001
Acero 0.001-0.008
Plomo 0.008-0.014
Hierro fundido 0.003-0.03
Aleación cobre magnesio 0.05-0.1
Caucho natural 0.1-0.3
De la tabla 3.1 se ve que, mientras mayor sea el valor de η, mayor es el amortiguamiento del
material, como se ve al comparar, por ejemplo, los valores del acero y del caucho.
Para el caso de los polímeros, como una primera aproximación [27], con un valor de E=1 GPa,
se tiene:
4 x10 −2 4 x10 −2
η= = = 0.04
E 1
3.3.3 Energía de amortiguamiento
Los dos tipos generales de unidades usados para especificar las propiedades de
amortiguamiento de un material son la energía disipada por ciclo en un espécimen de prueba y
la relación de energía a la energía de deformación o energía elástica.
Las unidades absolutas de la energía de amortiguamiento son:
D0 = energía de amortiguamiento total disipada por el espécimen entero por ciclo de
vibración, N·m/ciclo.
Da = energía promedio de amortiguamiento, la cual se determina al dividir la energía de
amortiguamiento total D0 entre el volumen V0 del espécimen o estructura, la cual disipa
energía, N·m/m3/ciclo
D = energía especifica o densidad de energía de amortiguamiento, la cual es el trabajo
disipado por unidad de volumen y por ciclo en un punto del espécimen, N·m/m3/ciclo.
De estas energías de amortiguamiento absolutas, la energía total D0 usualmente es de mayor

interés para el ingeniero. La energía promedio de amortiguamiento Da depende de la forma del
espécimen o elemento estructural y de la distribución de esfuerzos en éste, sin embargo, los
especimenes deben tener el mismo material y sometidos a la misma distribución de esfuerzos,
a la misma temperatura y frecuencia.
42
La energía especifica de amortiguamiento D, es la unidad más fundamental, ya que ésta

depende solamente del material en cuestión y no de la forma, distribución de esfuerzos, o
volumen del elemento en vibración.
Si la energía de amortiguamiento específica es integrada a través de todo el volumen
esforzado [24]:
V0
D0 = ∫ DdV (3.13)
0
Mientras que la energía promedio es:

D0
Da = (3.14)
V0
La energía de amortiguamiento total D0 se puede relacionar con el factor de absorción η del
material como:
D0 = 2πηU 0 (3.15)
donde:
U0 = energía de deformación total
La energía de deformación total en un cuerpo elástico lineal es:
1
2 ∫∫∫
U0 = ( σ x ε x + σ y ε y + σ z ε z + τ xy γ xy + τ yz γ yz + τ zx γ zx )dxdydz (3.16)
donde:
σ = esfuerzo axial
ε = deformación axial
τ = esfuerzo cortante
γ = deformación cortante
dxdydz = diferencial de volumen
La energía de deformación para un cuerpo sometido a carga axial se define como:
V0
1⎛ σ 2 ⎞
U 0 = ∫ ⎜⎜ ⎟dV (3.17)
2 E ⎟⎠
0 ⎝
donde E es el módulo de elasticidad.

De acuerdo a la ecuación (15), se puede relacionar directamente el estado de esfuerzos de un
cuerpo, con la energía de amortiguamiento total, con esto se obtiene una cuantificación de la
capacidad de amortiguamiento de un cuerpo. Esto sirve para poder comparar capacidades de
amortiguamiento de diferentes sistemas o materiales.
43
3.4 Análisis por elemento finito
El método de elemento finito, o MEF por sus siglas, es una técnica de solución numérica
aplicable a un amplio rango de problemas, en los que a un objeto de estudio, se le puede
predecir su reacción ante fuerzas, calor, vibración, campos eléctricos, campos de fluidos, etc.
Las variables de estos problemas físicos están relacionadas por medio de ecuaciones
algebraicas, diferenciales e integrales. Tal análisis sirve para que en el ciclo de diseño de un
producto se pueda predecir que podría pasar cuando el producto es usado. Las aplicaciones
prácticas del método son ilimitadas, y el MEF ha reemplazado la técnica experimental por su
alta exactitud, bajo costo y versatilidad
El método de elemento finito divide un objeto en un gran número de elementos. Al proceso de

dividir un problema continuo en varias partes se le denomina discretización. La discretización
de problemas continuos ha sido aproximada diferentemente por matemáticos e ingenieros.
En el análisis de problemas de una naturaleza discreta, se ha desarrollado a través de los años

una metodología estándar, para la solución de tales problemas. El ingeniero civil, que trabaja
con estructuras, calcula primero las relaciones fuerza-desplazamiento para cada elemento de la
estructura, se procede a ensamblar el conjunto y sigue un procedimiento bien definido al
establecer el equilibrio local en cada nodo de la estructura. Similarmente el ingeniero eléctrico
o hidráulico, que trabajan con un conjunto de componentes eléctricos o conductos hidráulicos,
establecen primero una relación entre corrientes o flujos y potenciales para los elementos
individuales, entonces proceden a ensamblar ele sistema para asegurar la continuidad de los
flujos.
Todos los análisis anteriores siguen un patrón estándar el cual es universalmente adaptable a
sistemas discretos, con base a lo anterior se define entonces el sistema discreto estándar. La
existencia de un tratamiento unificado de problemas discretos estándar, conduce a la primera
definición del proceso de elemento finito como un método de aproximación para problemas
continuos.
44
El continuo es dividido en un número finito de partes o elementos, el comportamiento de estos

se especifica por un número finito de parámetros. La solución del sistema completo es un
ensamble de estos elementos.
En el sistema discreto, ya sea estructural o de cualquier otra clase, se puede encontrar que
[22]:
1. Un conjunto de parámetros discretos, por ejemplo ai*, puede describir

simultáneamente el comportamiento de cada elemento e, y de todo el sistema. Lo
anterior se denomina parámetros del sistema.
2. Para cada elemento, se puede calcular un conjunto de cantidades qie que en términos de
los parámetros del sistema ai. La relación de la función general en forma lineal esta
dada por:
q ei = K ei1a1 + K ei 2 a 2 + ... + f ie (3.18)
3. El sistema de ecuaciones se obtiene por una suma es:
m
ri = ∑ q ei (3.19)
e =1
donde ri son las cantidades del sistema.
En el caso lineal, esto resulta en un sistema de ecuaciones
Ka+f = r (3.20)
Tal que
m m
K ij = ∑ K eij f i = ∑ f ie
e =1 e =1
Lo anterior se describe mejor, si se considera un elemento estructural, en donde el

componente a de la ecuación (20) es el desplazamiento, la componente K es la rigidez del
elemento y q es la fuerza aplicada al elemento e.
* Las letras en negrita indican matrices
45
Otro ejemplo de las ecuaciones anteriores es en circuitos eléctricos, donde K es la resistencia

del circuito, q es el voltaje aplicado y a es la corriente eléctrica.
A partir de los valores de carga y rigidez, se puede calcular el desplazamiento a de un nodo

del elemento y a partir de ésto, se pueden obtener las deformaciones y esfuerzos del elemento
estructural, como se indica con las siguientes ecuaciones para esfuerzo plano:
⎡∂ ⎤
⎢ , 0⎥
⎢ ∂x ⎥ u y v son los desplazamientos
⎢ ∂ ⎥ ⎧u ⎫
ε = 0, ⎨ ⎬ del nodo del elemento en
⎢ ∂y ⎥ ⎩v ⎭ direcciones perpendiculares
⎢∂ ∂⎥
⎢ , ⎥
⎢⎣ ∂y ∂x ⎥⎦
Mientras que:
σ = Dε
donde D es la matriz de elasticidad.
El comportamiento de cada pequeño elemento, el cual es regular en forma, esta dado por un
conjunto de ecuaciones matemáticas, las cuales se pueden programar en un programa de
computadora o bien emplear algún programa comercial.
Cada elemento esta definido por nodos. Un nodo es una localización coordenada en el espacio
donde se definen los grados de libertad (GDL). Los GDL para este punto representa el posible
movimiento de este punto a causa de la carga en la estructura. Los GDL también representan
cuales fuerzas y momentos son transferidos de un elemento al siguiente. Los resultados de un
análisis por elemento finito como deflexiones y esfuerzos, son usualmente dados en los nodos.
Un punto se puede mover en 6 diferentes direcciones, 3 de traslación y 3 de rotación. En el

MEF, un nodo puede ser limitado en los movimientos calculados por una variedad de razones.
Por ejemplo, no es necesario calcular fuera del plano de traslación en un elemento 2-D; no
seria un elemento 2-D si a sus nodos se les permitiera moverse fuera del plano.
46
Los grados de libertad o GDL de un nodo, también relaciona que tipos de fuerzas y
restricciones son transmitidos a través del nodo al elemento. Una fuerza axial o cortante, es
equivalente a una translación del GDL. Un momento es equivalente a una rotación del GDL.
Entonces, para transferir un momento alrededor de un cierto eje, el nodo debe tener tal GDL.
Si un nodo no tiene tal GDL rotacional, entonces al aplicar un momento a ese nodo éste no
tiene efecto en el análisis. Asimismo, se restringe el nodo con una condición de restricción
rotacional esta no tiene efecto por que el nodo no tiene la habilidad para transmitir el
momento.
Un elemento es la parte básica para la construcción del análisis por elemento finito. Existen
varios tipos de elementos para el MEF. Su empleo dependen de del tipo de objeto que es
modelado y el tipo de análisis que será desarrollado. Un elemento es un relación matemática
que define como se relacionan los grados de libertad de un nodo al siguiente. Estos elementos
pueden ser líneas (armaduras o vigas), áreas como loas de la figura 3.10 (placas 2-D o 3-D y
membranas) o volúmenes como se muestran en la figura 3.11 (bricks o tetraedral). Esto
también relaciona como las deflexiones crean esfuerzos.
Figura 3.10 Elementos finitos planos [22]
Figura 3.11 Elementos finitos volumétricos [22]
47
Dentro de los diferentes análisis que se pueden realizar son esfuerzo plano, deformación plana,
así como con la ayuda de modelado axisimétrico el cual se emplea para sustituir modelos
tridimensionales que tienen simetría respecto a un eje, con esto se ahorra tiempo de computo.
3.4.1 Esfuerzo plano y deformación plana
Tanto en problemas de deformación plana como esfuerzo plano, el campo de desplazamiento
es únicamente dado por los desplazamiento u y v en direcciones de los ejes ortogonales x y y.
En el caso de esfuerzo plano, por definición, todos los otros componentes de esfuerzo son cero
(σz=0), mientras que en el caso de deformación plana los esfuerzos en una dirección
perpendicular al plano xy no es cero sin embargo, por definición, la deformación en esa
dirección es cero (γz=0). La figura 3.12 muestra el mallado para un caso de esfuerzo plano.
Figura 3.12 Elementos para esfuerzo plano [22]
3.4.2 Análisis de esfuerzo axisimétrico.

El problema de la distribución de esfuerzos en cuerpos de revolución bajo carga axisimetrica
es de considerable interés práctico.
Por simetría, los dos componentes de desplazamientos en cualquier sección plana del cuerpo a
lo largo de su eje de simetría definen completamente el estado de deformación y por lo tanto,
el estado de esfuerzos. En los problemas de esfuerzo y deformación plana, el trabajo interno es
asociado con las componentes de deformación en el plano coordenado, la componente de
48
esfuerzo normal a ese plano no esta implicada causa de los valores cero de cualquiera de los
esfuerzos o deformación.
En el caso axisimétrico cualquier desplazamiento radial automáticamente induce una
deformación en la dirección circunferencial y como los esfuerzos en esa dirección ciertamente
no son cero, estas cuatro componentes de deformación y los esfuerzos asociados tienen que ser
considerados [21]. En la figura 3.13 se muestra un caso donde se aplica análisis por modelo
axisimétrico, el eje z es el eje de simetría. z
r
Figura 3.13 Ejemplo de uso de elementos axisimétricos [22]
3.4.3Análisis de esfuerzo tridimensional
Muchos si no es que la mayoría de problemas en ingeniería son tridimensionales, con los

metodos de analizar mencionados anteriormente simplifican los análisis y se utiliza menos
tiempo de cómputo, pero en ocasiones no es posible realizar una simplificación de un modelo
tridimensional en uno bidimensional por lo que es necesario llevar a cabo el análisis
tridimensional, y se puede representar mejor la geometría a modelar. Se puede obtener
resultados más precisos pero con la desventaja de que se emplea más tiempo de cálculo [22].
49
Figura 3.14 Elementos finitos volumétricos [22]
3.5 Criterios de falla
Cuando se trata de diseños de estructuras o componentes las propiedades físicas de los

materiales constituyentes son usualmente encontradas a partir de resultados de pruebas de
laboratorio, las cuales tienen a los materiales solamente a las condiciones de esfuerzo más
simple, como lo es la prueba de tensión. La resistencia de materiales bajo complejos sistemas
de esfuerzos no son generalmente conocidos excepto para algunos casos particulares.
En la práctica estos sistemas complicados de esfuerzos son más a menudo encontrados y por
lo tanto, es necesario tener algunas bases para determinar los esfuerzos permisibles de trabajo
tal que la falla no ocurra. Así la función de las teorías de falla es para predecir el
comportamiento de materiales en una simple prueba de tensión cuando la falla elástica pueda
ocurrir bajo cualquier condición de esfuerzos aplicados [26].
Aunque existen varias teorías de falla y algunas son para casos mas específicos de esfuerzos,
una de las más confiables para diseño y sobre todo cuando se manejan materiales dúctiles es la
teoría de máximo esfuerzo cortante octaédrico o también conocida como criterio de la
densidad de energía de distorsión de Maxwell-Huber-Von Mises [23]. Este criterio establece
que la fluencia comienza cuando la densidad de la energía-deformación distorsional en un
punto, iguala la densidad de la energía-deformación distorsional en fluencia en tensión o
compresión uniaxial. Por lo tanto es ésta teoría la que se emplea como parámetro para
determinar los esfuerzos de falla de los componentes a diseñar.
50
Tabla 3.2 Diferentes criterios de falla más comúnmente empleados.
TEORÍA VALOR EN VALOR EN CRITERIO DE

TENSIÓN ESFUERZOS FALLA
A FALLA PRINCIPALES
MAXIMO ESFUERZO
σy σ1 σ1 = σy
PRINCIPAL
MAXIMO ESFUERZO
½σy ½ (σ1- σ3) σ1- σ3 = σy
CORTANTE
MAXIMA
σy
DEFORMACIÓN 1/E(σ1-νσ2-νσ3) σ1-νσ2-νσ3 = σy
E
PRINCIPAL
ENERGÍA DE
σ2y ½E[σ21-σ22-σ23 σ21-σ22-σ23 -2ν (σ1σ2+
DEFORMACIÓN
2E -2ν(σ1σ2+ σ2σ3+ σ3σ1)] σ2σ3+ σ3σ1) = σ2y
TOTAL
TEORÍA DE ENERGÍA DE
σ2y 1/12G[(σ1-σ2)2+(σ1- ½ [(σ1-σ2)2+(σ1-σ2)2+(σ1-
DISTORCIÓN 2 2
6G σ2) +(σ1-σ2) ] σ2)2] = σ2y
(von-Mises)
TEORÍA DE LA σ1 + σ2 = 1
FRICCIÓN σy σy
INTERNA (Mhor)
σ = esfuerzo axial, E = módulo de elasticidad, G = módulo cortante, ν = relación de Poisson
En la ecuación de von-Mises para el caso de esfuerzo plano, con σ3=0, la ecuación se reduce a:
σ 12 + σ 22 + σ 1 σ 2 = σ y2
donde:
σ1,2,3 = esfuerzo principal
σy = esfuerzo de fluencia
Con la ecuación anterior se forma una elipse como se ve en la figura 3.15. La fluencia de un
material comienza siempre que los esfuerzos uniaxiales o biaxiales, alcancen las líneas límite
de la elipse. Si un punto de esfuerzo, para los esfuerzos principales σ1 y σ2, cae dentro de la
elipse, el material se comporta elásticamente [25].
σ2
Rango elástico
Rango de fluencia
σ1
Figura 3.15 Curva de esfuerzos de von-Mises [22]
51
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Piersol, A.G. McGraw-Hill, capítulo 36
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Volume 1, Elsevier.
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[26] Boresi Arthur P., Schmidt Richard J.; Advanced Mechanics of Materials, sexta edición,
John Wiley & Sons
[27] Kelly Ferjutz, Joseph P. Davis. 1994. ASM Handbook, Volume 16 , ASM International
53
IV Parámetros de diseño Cenidet
Capítulo IV
Parámetros de Diseño
4.1 Introducción
En este capítulo se estudia la importancia de la biomecánica de la cadera, la variación
de ángulos que describe la pierna durante un ciclo de marcha así como las fuerzas de reacción
que actúan sobre la articulación. De la misma forma, se da un descripción de las propiedades
mecánicas del cartílago y como actúa ante cargas mecánicas y una descripción de los
materiales empleados en los implantes, así como la descripción de algunos componentes
acetabulares empleados actualmente y sus diferentes características de diseño.
4.2 Biomecánica de la cadera

Gracias a su forma geométrica y a los tejidos blandos que la rodean, la cadera presenta una
estructura que le permite movilidad durante su funcionamiento.
La cadera tiene 6 grados de libertad, los cuales corresponden a los planos coronal, sagital y
transversal, como se muestran en la figura 4.1.
Coronal
Transversal
Sagital
Figura 4.1 Planos coronal, transversal y sagital [9]
54
Los movimientos correspondientes al plano sagital son los de flexión y extensión, en el plano
coronal son de abducción y aducción y en el plano transversal son los de rotación medial o
interna y rotación lateral o externa, como se ve en la figura 4.2.
Rotación interna
Rotación externa
Abducción Aducción Extensión Flexión

a) b) c)
Figura 4.2 Movimientos de [9]:

a) abducción-aducción
b) extensión-flexión
c) rotación interna-externa
Los intervalos de movimiento de la articulación varían de acuerdo a las actividades a realizar,

como la marcha, el sentarse sobre una silla, subir escaleras, etc.; pero los valores máximo
promedio para la mayoría de actividades cotidianas como encaminar o levantar cosas del
suelo, se presentan en la tabla 4.1:
Tabla 4.1 Ángulos promedio de actividades cotidianas de la articulación de la cadera [21]

Extensión 10º-15º Flexión 120º-130º
Aducción 20º-30º Abducción 30º-45º
Rotación externa 40º-50º Rotación interna 30º-45º
En la figura 4.3 se muestra la variación de los ángulos en los planos coronal, sagital y
transversal, para un ciclo de marcha, que esta compuesta por una fase de soporte y una fase de
oscilación. La fase de soporte es aproximadamente el 60 % del total del ciclo de marcha.
Como se ve de la figura 4.3, la máxima variación para un ciclo de marcha, es el que se da en el
plano sagital, correspondiente a los movimientos de flexión y extensión.
55
2º
ciclo de marcha
20º
oscilación soporte oscilación
2º
Figura 4.3 Variación de los ángulos del ciclo de marcha [9]
4.2.1 Cargas articulares

La carga de reacción en la articulación de la cadera, se presenta en actividades como al
caminar, subir o bajar escaleras o correr, la cual varía con la posición de la extremidad y la
actividad que se efectúe. Se han reportado valores de 0.5 hasta 8 veces el peso corporal, lo que
incluye marcha rápida [2].
Los modelos que se han realizado para determinar la carga de reacción, han sido estáticos y
dinámicos. Los modelos estáticos se basan en el hecho de determinar la carga de reacción en la
56
articulación para el apoyo sobre dos o una pierna mediante la consideración del peso del
cuerpo y la fuerza del músculo abductor, para esto se emplea un sistema de palancas, que
consiste en un vector K que representa el peso del cuerpo, otro vector M que representa la
fuerza del músculo abductor, y el vector resultante R que es la carga de reacción. La figura 4.4
representa la determinación de la reacción estática en la articulación, para el caso de apoyo
sobre una pierna. Cabe mencionar que el centro de gravedad del cuerpo se desplaza de la línea
de simetría.
K
Peso del cuerpo

K
Resultante Resultante abductores

articular M
R
a) b)
Figura 4.4 Fuerzas estáticas en la cadera [9]
a) suma vectorial de fuerzas
b) diagrama de cuerpo libre
Al igual que los ángulos varían con el tiempo o porcentaje del ciclo de marcha, lo mismo
sucede con la carga de reacción articular. Para la determinación de fuerzas dinámicas se han
empleado métodos indirectos como modelos matemáticos y métodos directos de forma
experimental. Dentro de los modelos dinámicos, se encuentra el de Jhon J. Callaghan y otros,
donde realizaron un modelo Newtoniano inverso del análisis de marcha para la determinación
de las cargas [1].
57
En la figura 4.5 [13] se muestra la variación de las componentes de la carga de reacción en la

cadera para tres ciclos de marcha y para 4 sujetos. La ordenada son múltiplos del peso del
cuerpo y la abcisa es el tiempo. La componente X se encuentra en el plano coronal, la
componente Z está en el plano transversal y la componente Y se localiza en el plano sagital.
Figura 4.5 curvas de la variación de la componente

de la reacción de la cadera [13]
Como se observa de la figura 4.5, la máxima carga corresponde a la componente vertical Y.

Esta presenta dos picos de carga máxima, durante un ciclo de marcha. De la misma figura se
ve que se tiene hasta un máximo de 5 veces el peso del cuerpo para un determinado sujeto. La
curva de la misma figura cambia de magnitud, esto depende de la velocidad de marcha, para
un ciclo de marcha lento de aproximadamente1.10 m/s, tal curva suele ser casi plana, los picos
de carga suelen ser muy tenues, con valores cercanos a 4.9 veces el peso del cuerpo, en
58
cambio para marcha rápida, los picos máximos son de mayor magnitud, con un valor
promedio de marcha de 2.01m/s, se han reportado valores de 7.6 veces el peso del cuerpo [16].
En otros trabajos en los cuales se utiliza el análisis de elemento finito para la determinación de
esfuerzos tanto en la cadera normal como en prótesis, se han empleado cargas como la
utilizada en el trabajo realizado por M.E. Nazadi y otros [2], donde empleó una carga
fisiológicas de 942 N para la reacción de la articulación, Kolb E. y Rimnac C. emplearon una
carga de 1500N en su trabajo [3], Kurtz y otros emplearon una carga de 3000 N la cual
representa la máxima fuerza en la cadera durante la fase de apoyo del ciclo de marcha [4], en
el trabajo de Besong utilizó una carga vertical de 2500 N [5].
Ya que existe cierta discrepancia en los valores de las cargas, se han desarrollado normas, las
cuales son aplicables a determinadas pruebas como de carga estática, dinámica o de fatiga de
los diferentes componentes del implante. Un ejemplo de tal caracterización es el empleo de la
curva de la norma ISO 14242 [6], la cual aplica a simuladores de cadera. Esta curva está en
términos de porcentaje de un ciclo de marcha y está compuesta por la variación de los ángulos
de flexión-extensión, aducción-abducción y rotación. También proporciona una curva de la
variación de la carga de reacción en dirección vertical, como la figura 4.6. Los valores
máximos de esta curva son de 3000 N, que se presentan en los dos picos de la curva. La fase
de apoyo es el 60% del tiempo del ciclo de marcha. Tal curva se muestra en la figura 4.7.
Figura 4.6 Curva ISO 14242 [6]
59
4.3 Cartílago
Al diseñar prótesis, hay que tener un entendimiento de cómo funciona el cartílago. El cartílago
es un tejido de superficie lisa resistente al desgaste, el cual facilita el soporte de carga y la
transferencia de la misma, además facilita los movimientos de rotación en la articulación.
Cuando se aplica una carga a la articulación, el cartílago, por sus propiedades viscoelásticas,
se deforma, para incrementar el área de contacto y así disminuir los esfuerzos de contacto [4].
A causa de su estructura, el cartílago es poroso con lo que se permite que el líquido sinovial se
mueva dentro y fuera del tejido [4]. Con esto ocurren varios regímenes de lubricación que
dependen de la posición y tiempo de marcha. La carga y deformación del cartílago genera una
combinación de esfuerzos de compresión, tensión y cortantes en el tejido. Ya que el tejido
exhibe propiedades viscoelásticas, la carga es asociada con efectos dependientes del tiempo tal
como, fluencia lenta (creep), relajación de esfuerzos y disipación de energía.
El cartílago también exhibe propiedades mecánicas altamente no lineales, tales como: modulo
dependiente de la deformación, permeabilidad hidráulica dependiente de la deformación y una
diferencia de uno a dos ordenes de magnitud en el módulo de tensión y compresión. Estas
propiedades son también anisotrópicas, particularmente en tensión y varía significativamente
según su localización [3].
El conocimiento de las propiedades del cartílago es importante para entender los mecanismos
por los cuales el cartílago funciona en la articulación y cómo la degeneración de éste afecta al
funcionamiento de la articulación en general.
Cuando el cartílago comienza a degenerarse, se origina un desgaste excesivo del mismo y que
en casos muy extremos se tenga contacto entre hueso y hueso; esto origina dolor y la
consecuente inmovilización de la articulación. Lo anterior ocasiona que la persona que sufre
de este problema tenga que interrumpir sus actividades cotidianas.
60
4.4 IMPLANTES PROTÉSICOS
4.4.1 Componentes acetabulares

Desde que las prótesis comenzaron a implantarse a partir de los 60´s, por lo general consistían
de una sola pieza, pero con las mejoras en procesos de fabricación comenzaron a aparecer los
diseños modulares. Los diseños modulares son de gran utilidad ya que se ha evitado la
remoción ósea y el paciente emplea menor tiempo para su recuperación. En la figura 4.7 a), se
muestra un componente acetabular modular de metal, y en la figura 4.7 b), se muestran la
cabeza y copa de cerámica y el cotilo de metal.
Copa acetabular
Cotilo Cabeza
femoral
a) b)
Figura 4.7 Componentes acetabulares [9]
La figura 4.8 muestra diferentes tipos de cotilos no cementados, donde su superficie tiene
poros para permitir el crecimiento óseo y lograr una fijación estable entre el implante y el
hueso. Los barrenos que tiene el cotilo son colocar tornillos que a su vez se insertan al hueso
para proveer una estabilidad inicial al implante después de la cirugía.
Figura 4.8 Cotilos acetabulares [9]
En la figura 4.9 se muestran algunos tipos de copas acetabulares de polietileno en las que se
muestran diferentes diseños. La copa de la figura inferior 4.9 c) se le llama de tipo oblongo
61
por que tiene una “ceja” a cierto ángulo, esto sirve para que la cabeza femoral tenga un mayor
área de contacto y sobre todo para evitar la luxación del vástago.
a) b)
c)
Figura 4.9 Componentes acetabulares de polietileno [12]
Una clasificación de las prótesis es respecto a los tipos de fijación, éstas son:
Cementada.- este tipo de prótesis consiste en que su fijación al hueso tanto del
componente acetabular y femoral, son fijados al hueso mediante cemento óseo
(metilmetacrilato)
No cementada.- en este tipo de prótesis la copa acetabular y el vástago femoral son
colocados a presión, sus superficies son porosas y por lo general recubiertas con
hidroxiapatita que es un mineral natural del hueso, esto se hace con la finalidad de
inducir crecimiento óseo en las superficies porosas de los componentes del implante.
Este tipo de prótesis se emplea mas regularmente en las de tipo modular.
Híbrida.- en este tipo de implante, la copa acetabular es fijada mediante presión y el
vástago es fijado con cemento óseo.
La figura 4.10 a) muestra un vástago para ser implantado sin cemento, donde parte de
su superficie es porosa y la figura 4.10 b) muestra un vástago donde toda su superficie
es lisa para ser implantado con cemento óseo.
62
a) b)
Figura 4.10 Vástagos femorales [12]
4.4.2 Biomateriales
Al seleccionar materiales para implantes articulares, es necesario considerar la

biocompatibilidad del material, ya que son varios los factores que se demandan al material
tales como corrosión, desgaste y fatiga.
A continuación se da una lista de los requerimientos de biocompatibilidad [7] que deben
poseer los materiales para su empleo en interacción con tejidos:
1.- Compatibilidad entre el material y el ambiente con cual tiene que coexistir, lo cual implica
que el material no debe inducir cualquier cambio clínicamente significante en los tejidos y
fluidos del cuerpo.
2.- Propiedades físicas y mecánicas necesarias para la función deseada, esto es, no debe tener
cambios significativos en sus propiedades físicas, mecánicas o químicas durante el período de
implantación, tal que el material sea incapaz de funcionar efectivamente. También no debe
corroerse o degradarse de tal forma que los productos liberados en el ambiente puedan inducir
cambios locales deleterios o dé lugar a efectos sistemáticos dañinos.
3.- Relativa facilidad de producción.
Los materiales que se emplean actualmente en las artroplastías totales de la cadera, son el
polietileno de ultra alto peso molecular o UHMWPE por sus siglas en inglés, para la superficie
63
de articulación de la copa acetabular y un metal, típicamente una aleación de titanio, acero

inoxidable o de cromo cobalto, para el vástago, la cabeza femoral y la base de la copa
acetabular o cotilo.
En un número más pequeño de diseños, se emplea la cerámica tal como la Alúmina Al2O3 y la
Zirconia ZrO2, que se utilizan como componentes modulares de la cabeza femoral, y también
para la copa acetabular, para reducir al mínimo el número de los componentes metálicos que
pueden exacerbar la corrosión.
En la tabla 4.2 se muestran los biomateriales empleados en el reemplazo total de cadera con
sus respectivas propiedades típicas mecánicas, se indica su designación según la American
Society for Testing Materials [9]
Tabla 4.2 Propiedades mecánicas de biomateriales [9]
Ti-6Al- ALUMINA ZIRCONIA

Propiedad Unidades UHMWPE 316L CoCr
4V Al2O3 ZrO2
Designación ASTM ASTM ASTM
ASTM F136 F138 F75
Módulo de
GPa 1 105 200 200 370 210
elasticidad
Esfuerzo de 3000
MPa 26 795 434 585 2200
fluencia compresión
Esfuerzo 300
MPa 14 860 586 1035 1100
último tensión
Relación de
0.4 0.31 0.3 0.33 0.22
Poisson
Densidad g/cc 0.953 4.42 7.95 8.287 3.96 5.98
.
En la figura 4.11 se muestran los posibles pares de materiales de copa acetabular y cabeza
femoral para implantación:
64
ALÚMINA ALÚMINA
METAL UHMWPE UHMWPE
+ PE
METAL ALÚMINA ZIRCONIA
Figura 4.11 Posibles combinaciones de materiales de pares acetabulares [9]
Los pares de materiales mas ampliamente usados en la actualidad son los de UHMWPE-
CoCr, ya que se tienen tasas de desgaste menores en comparación con el acero 316L. La
aleación de CoCr posee una superficie más dura que el 316L, que tiene mejores propiedades
contra el desgaste de este material [10].
La tabla 4.3 da una descripción de los beneficios y riesgos de los diferentes pares de
materiales para los componentes acetabulares. En la misma tabla se dan valores típicos de
tasas de desgaste, donde se observa que el par PE-Metal tiene la tasa de desgaste más alta en
comparación a los demás pares. El par cerámica-cerámica tiene los valores más bajos de
desgaste, esto es por su bajo coeficiente de fricción de 0.05-0.1.
El coeficiente de fricción del cartílago es de 0.002 [7]. En el caso del par metal-metal de
componentes acetabulares, una característica importante es el contenido de carbón. Las
aleaciones con contenido de carbón entre 0.20% y 0.30%, llamadas al alto carbón, tienen
rangos de desgaste menores que las aleaciones al bajo carbón, las cuales tienen un contenido
de carbón menor al 0.05% [20].
65
Tabla 4.3 Beneficios y riesgos de biomateriales [10]

MATERIAL Tasa de
Beneficios Riesgos desgaste
COPA CABEZA
mm3/año
Barato, no necesita alta
precisión en la Producción de un gran numero
PE
METAL manufactura de partículas de desgaste con 56
Polietileno
Sin toxicidad de partículas riesgo de osteólisis
de desgaste
Alta resistencia al Reducción de otras propiedades
desgaste Bioactividad aumentada de
UHMWPE Sin toxicidad de partículas partículas de desgaste
METAL 2.8
entrecruzado de desgaste Producción de pequeñas
Múltiples opciones de partículas con el riesgo de
diseño osteólisis
Bioactividad aumentada de las
Resistencia muy elevada partículas
al desgaste Aumento de niveles de iones
METAL METAL 0.9
Grandes diámetros metálicos en la sangre
Experiencia prolongada Hipersensibilidad retardada
Carcinogénesis
Resistencia máxima la Sensible a la posición
desgaste Astillamiento del componente
CERÁMICA CERÁMICA 0.004
No toxicidad acetabular
Experiencia prolongada Riesgo de fractura
4.4.3 Dimensiones
Existe una extensa variedad de diámetros de copas acetabulares, estas se designan por el
diámetro interno nominal. John Charnley encontró, después de varios ensayos, que la copa
acetabular con diámetro nominal de 22 mm era el tamaño adecuado entre funcionalidad y
menores tasas de desgaste, en comparación a diámetros mayores que presentan mayores tasas
de desgaste. Por lo que el tamaño de 22 mm se considera como el diámetro mínimo de las
copas acetabulares [11].
66
Los tamaños nominales para la copa base o cotilo, va desde los 40 mm hasta los 80 mm,
mientras que para la copa acetabular va de los 22 mm a los 32 mm, esto depende del
fabricante. Para el caso de pares metal-metal son más comunes diámetros mayores de 28
mm.Se presenta en la tabla 4.4 las dimensiones para un tipo de copa acetabular de un
fabricante (BIOMET), en la que se indica el espesor del polietileno de acuerdo al diámetro
nominal [12].
Tabla 4.4 Espesor de copas de polietileno
para diferentes diámetros [12]
Espesor Polietileno
22mm 26mm 28mm 32mm
6.7mm 4.8mm 3.8mm 4.8mm
9.7mm 5.8mm 4.8mm 6.8mm
11.7mm 7.8mm 6.8mm 8.8mm
13.7mm 9.8mm 8.8mm 9.8mm
14.7mm 11.8mm 10.8mm 11.8mm
16.6mm 12.8mm 11.8mm 13.8mm
18.7mm 14.8mm 13.8mm
16.8mm 15.8mm
El claro radial se refiere a la diferencia entre radios de la cabeza femoral y la copa acetabular,
como se ilustra en la figura 4.12. La gráfica 4.1 muestra la presión de contacto para diferentes
diámetros nominales de la copa acetabular. La abcisa es el claro radial y la ordenada es la
presión de contacto. Al incrementar la diferencia entre radios de los componentes
acetabulares, se incrementan la presión de contacto. ra denota el radio de la copa acetabular y
rc es el radio de la cabeza femoral.
Figura 4.12 Diferencia o claro radial
67
Gráfica 4.1 Variación de la presión de contacto con el claro radial [13]
Por otro lado, la lubricación por fluido sinovial en las prótesis, se ve afectada al variar la
diferencia radial. Si se considera una articulación de metal-metal de 28 mm Ø, como se
muestra en la gráfica 4.2, mientras mayor sea el claro radial, se reduce la película mínima de
fluido, como se ve de la gráfica 4.2
Gráfica 4.2Variación del espesor mínimo de película respecto al claro radial [15]
Un claro radial comúnmente manufacturado es de 100 micras, pero el espesor de la película de

fluido que se genera, no es suficiente para separar las superficies de la articulación, esto
produce el contacto entre asperezas, lo cual conduce al desgaste. Para el diámetro de 28 mm
de la gráfica 4.2, si se emplea un claro radial menor de 25 micras, la película de fluido es
suficiente como para separar totalmente las superficies, sin embargo, la manufactura de un
claro radial de 25 micras es muy difícil de realizar [15].
68
4.4.4 Modularidad
Este consiste en diseñar un elemento de varios componentes, ya que en ciertos casos hay que
cambiar algunos componentes que fallen o tengan que ser sustituidos.
Por lo general, en el caso de las prótesis, este tipo de diseño consta de dos piezas, una es el
cotilo o copa metálica que va unida al hueso. Es muy importante tomar en cuenta la
modularidad de los componentes acetabulares, ya que en los procesos de cirugía de revisión,
solo se cambia la parte dañada o gastada, para dejar fijo al hueso el cotilo, esto con la finalidad
de evitar la remoción de hueso. Un aspecto importante a considerar es la minimización de los
espacios modulares para reducir partículas de desgaste por tercer cuerpo, por lo que las
superficies deben tener un acabado superficial pulido, alta conformidad y un mecanismo de
aseguramiento [17], para evitar que los componentes se separen.
4.4.5 Forma
En varios diseños de componentes acetabulares con pares de metal-polietileno, se ha
encontrado que la geometría mas recomendable es la de 28 mm de diámetro interno de la copa
acetabular, ya que diámetros menores comprometen la estabilidad del implante y diámetros
mayores incrementan la tasa de desgaste [18].
El cotilo debe ser esférico, ya que con esto se remueve muy poca cantidad de material óseo al
momento de implantarlo, ya que el acetábulo de la pelvis es por lo general redondo. Existen
algunos modelos en los cuales el cotilo es elíptico, la periferia es de mayor diámetro. Esto con
el fin de tener una mayor presión de contacto en la periferia del componente con el hueso de la
pelvis.
4.4.6 Orientación
En un estudio por K. H. Widmer [19], realizó la determinación óptima de la orientación
angular de la copa acetabular. Estableció, de los resultados que obtuvo, una zona de seguridad,
donde la copa acetabular tiene un rango de movimiento estable y puede reducir el riesgo de
dislocación. Los valores de la orientación de la copa son:
Entre 38º y 48º de inclinación en el plano coronal, valores menores a éstos no son
recomendables y 15º en el plano sagital. Si se tiene una inclinación mucho mayor a los 45º, se
69
incrementan los esfuerzos de contacto, por otro lado si se coloca en un ángulo menor a 45º, se
reduce el rango de movimiento, lo que conduce a que el cuello del vástago choque
constantemente con la periferia de la copa acetabular, esto causa un fenómeno llamado
impigement, que consiste en el contacto entre el cuello femoral y el borde del acetábulo,
cuando el paciente flexiona demasiado la pierna Esto puede provocar partículas de desgaste a
causa del contacto, además de la posible falla de la copa [18].
4.4.7 Acabado superficial

El acabado superficial tiene un efecto definido en la tasa de desgaste. La rugosidad del
acabado superficial, los picos más altos del material que eventualmente puede ser removido
[20]. Estudios en simuladores han demostrado que el desgaste decrece, con valores iniciales de
rugosidad superficial bajos [17].
4.4.8 Esfericidad
En adición a las tolerancias sobre el diámetro, hay también tolerancias de esfericidad tanto de
la cabeza femoral como de las copas. Si la superficie del componente se desvía de la esfera
teóricamente perfecta, esto puede cambiar el claro efectivo entre las superficies articulantes y
provocar zonas de desgaste y disminución de la lubricación [17].
70
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wear in total hip arthroplasty. Iowa Orthop J., pp 23, 1-12.
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[20] Technical Monograph, Third generation of metal-on-metal articulation, Conserve Total
[21] Carrie Hall, 2004. Therapeutic Exercise: Moving Toward Function, Chapter 20, The hip
72
Diseño copa acetabular Cenidet
Capítulo V
Diseño copa acetabular
5.1 Introducción
En este capítulo se presenta el diseño, análisis del componente acetabular que se
propone. Con el conocimiento de la problemática causada por la generación de partículas de
desgaste, se realizó un cambio en la geometría interna del componente acetabular. Este
capítulo contiene diferentes simulaciones por elemento finito con las que se buscó, por una
parte, comprobar la reducción de esfuerzos de contacto. Se buscó el cambio geométrico más
adecuado en base a los esfuerzos máximos.
Por último se realizó una comparación del diseño propuesto con dos diseños de copas
acetabulares, una correspondiente a la copa de la prótesis de cadera tipo Charnley y la otra a la
copa con par metal-metal. A partir de los resultados obtenidos se realizó el diseño final. Se
efectuó una comprobación experimental de la distribución de esfuerzos en base a la geometría
propuesta, en una placa de acrílico.
5.2 Descripción del diseño conceptual
Las modificaciones que se proponen es el de contar con una placa de metal con espesor de 1
mm, recubierta por triboadhesión con polvo de diamante. También se propone colocar una
copa de polietileno, donde el arreglo final queda como compuesto por tres elementos y dos
materiales.
A la copa se le realizó un cambio geométrico que consiste en concentradores de esfuerzos,
éstos se obtienen mediante huecos o vacíos en el interior de la copa. Éstos huecos absorben
parte de los esfuerzos que se generan desde la zona de contacto, por lo que reducen los
esfuerzos en esa zona.
73
El diseño modular está compuesto de tres partes que son:
1.-Se consideró una copa de metal o cotilo, que va unido al hueso pélvico y sirve de
base para la copa de polietileno. El cotilo de metal es característico en los diseños
modulares actuales, fabricado con materiales como el titanio o aleación de CoCr.
2.- Como cambio geométrico a la copa de polietileno, se propone que tenga
concentradores de esfuerzo en su interior, esto se realiza con el empleo de barrenos.
Los concentradores de esfuerzos absorben parte de los esfuerzos presentes el material
cuando es cargado. Con esto se obtiene una reducción en la magnitud de los esfuerzos
máximos, como se ha realizado en trabajos similares en donde se ha aplicado la misma
idea y se encontró una disminución de los esfuerzos de contacto [1].
3.- Otra propuesta al diseño, consiste en que el par de contacto sea mediante una copa
de metal de 1 mm de espesor y un diámetro interno de 28 mm, recubierta con polvo de
diamante por triboadhesión, que va unida a la copa de polietileno, con esto se evita la
generación de partículas de desgaste de polietileno, causantes principales de la
osteólisis.
4.-Como parte de los análisis se consideró una cabeza femoral de metal, con un
diámetro de 27.9 mm, con propiedades mecánicas de aleación CoCr.
El diseño propone que el par de contacto sea entre metales, lo que ha demostrado tener una
tasa de desgaste inferior respecto al par metal-polietileno. El hecho de colocar polietileno entre
las copas de metal del punto 1 y 3 es que tal configuración presente una mayor capacidad de
amortiguamiento para reducir los esfuerzos de contacto.
5.3 Análisis de esfuerzos del diseño propuesto.
Las simulaciones están divididas por grupos. El primer grupo consiste de 3 simulaciones. En
dos de éstas se colocaron barrenos en el interior del material con la finalidad de conocer el
efecto de la cantidad de barrenos de forma circular en el interior del material. La tercera no
tiene barrenos.
74
En el segundo grupo se realizaron 2 simulaciones, para conocer la variación de los esfuerzos

de contacto, en base a los resultados del grupo I.
El tercer grupo consta de 4 simulaciones en las que se comparó el efecto de colocar barrenos
elípticos, en los esfuerzos internos del material. Las elipses se situaron a diferentes
orientaciones angulares. Los resultados obtenidos se compararon con los del primer grupo,
esto con el objetivo de elegir la mejor orientación geométrica de las elipses.
El cuarto grupo consta de 8 simulaciones en las que se varió el número de barrenos elípticos
dentro del perfil de la copa acetabular. Esto se realizó para buscar la mejor configuración y
arreglo de elipses, tal que permitiera una disminución en los esfuerzos internos del perfil. Los
resultados de esta simulación se compararon con los del grupo I y III
En el quinto grupo se realizaron 4 simulaciones en las que se comparó el esfuerzo de contacto
de 4 diseños distintos de copas acetabulares, ante la misma carga y condiciones de frontera.
Con lo anterior se demuestra que con el cambio geométrico propuesto, se disminuyen los
esfuerzos de contacto y que el diseño se encuentra en niveles de esfuerzos aceptables de
acuerdo al criterio de falla de von-Mises.
5.4 Parámetros generales para simulación:
Aquí se mencionan diferentes características que son aplicables a todas las simulaciones
realizadas. Cabe mencionar que en cada grupo de simulaciones se proporcionan las geometrías
empleadas, material y condiciones de carga y frontera. Se empleó el paquete comercial de
elemento finito Algor para todas las simulaciones.
1.- El esfuerzo de fluencia considerado para el polietileno es de 26 MPa y para la aleación
CoCr de585 MPa
2.- El criterio de falla utilizado es el de von-Mises, a no ser que se especifique otro. Todos los
esfuerzos se indican en términos de esfuerzos de von-Mises, a no ser que se especifique otro.
3.- Las simulaciones realizadas están divididas por grupos, la simulación de un grupo depende
de los resultados obtenidos del grupo anterior.
4.- En los casos de carga dinámica, los resultados corresponden para el mismo instante de la
simulación, a no ser que se especifique lo contrario.
5.- Las dimensiones de cada grupo de simulaciones se encuentran en el apéndice A
75
5.4.1 GRUPO I
Se realizaron tres simulaciones para observar el efecto de colocar barrenos circulares
en el interior de la copa acetabular. La primera consistió en un modelo sin barrenos, la
segunda consistió en colocar barrenos separados a cierta distancia y sobre una fila, mientras
que la tercera simulación consistió en colocar barrenos sobre 3 filas. El número de barrenos
para el modelo con una hilera, es de 29, mientras que, para el modelo de la tercera simulación
es de 58 barrenos. Los parámetros particulares de simulación de este grupo se indican en la
tabla 5.1.
Tabla 5.1 Parámetros de simulación del grupo I
Parámetro Valor o característica

Tipo de análisis Estático, elementos 2-D esfuerzo plano, espesor 20 mm
Geometría Indicada en las figuras 5.1 a 5.3
Propiedades mecánicas Polietileno, E = 1 Gpa, ν = 0.4
Carga vertical de 2500 N repartida en aproximadamente
Condición de carga
1/3 de la superficie inferior del modelo
Movimiento restringido en la superficie exterior
Condición de frontera
superior en todos los modelos
5.4.1.1 Resultados
La figura 5.1 muestra la distribución de esfuerzos para el perfil sin barrenos. De la figura se
observan dos zonas en rojo con esfuerzos de hasta 16.9 MPa. Esto es por que en esas zonas las
cargas son casi tangentes a la superficie donde se aplican, por lo que tienden a incrementar los
esfuerzos cortantes. El valor de esfuerzos que se considera para comparación es el de la zona
en verde, que tiene hasta un valor de 8.46 MPa.
Figura 5.1 Esfuerzos perfil acetabular sin barrenos
76
La figura 5.2 muestra la distribución de esfuerzos para el caso con 29 barrenos circulares
colocados sobre una hilera. Se reporta un esfuerzo máximo de 50.02 MPa en los barrenos a
causa de la concentración de esfuerzos.
Figura 5.2 Esfuerzos perfil acetabular con una hilera de barrenos
En la figura 5.3 se muestra la distribución de esfuerzos, para el perfil con 58 barrenos

colocados sobre tres hileras. Se reporta un valor máximo de 27.19 MPa en los barrenos donde
se concentran esfuerzos, sobre todo en la parte media del perfil. Esto es por que es la zona de
menor rigidez.
Figura 5.3 Esfuerzos perfil acetabular con tres hileras de barrenos

Se observa de los resultados anteriores de las simulaciones que, al incrementar el número de
barrenos, se disminuyen los esfuerzos en las zonas de concentración. En este caso de duplicó
el número de barrenos de la tercera simulación con respecto a la segunda y los esfuerzos se
redujeron en aproximadamente 50%.
Esto es por que hay más zonas donde se absorben los esfuerzos internos del material. Y el
incrementar el número de éstas sirve para disminuir en el material los efectos por esfuerzos de
fatiga. La tercera simulación de este grupo tiene un esfuerzo máximo de 27.19 MPa, que
77
aunque es mayor que la primera, con un valor de 8.46 MPa, al emplear las configuraciones
geométricas de las figuras 5.1 y 5.3, se reducen los esfuerzos de contacto. Esto se verifica en
el grupo II.
5.4.2 GRUPO II
El segundo grupo consta de 2 simulaciones. La primera consta del arreglo mostrado en
la figura 5.5 a), donde se tiene el perfil del diseño propuesto, con la copa de polietileno sin
barrenos. En la segunda simulación se cambió el perfil de la copa de polietileno, por un perfil
con barrenos circulares colocados sobre tres hileras, como se ve en la figura 5.5 b). Los
parámetros de las simulaciones de este grupo, se indican en la tabla 5.2. Se definió superficies
en las zonas de contacto entre los modelos discretos que componen a cada simulación.
Las restricciones se colocaron con base a que el cotilo va unido a la pelvis, por lo que se
considera que este restringido al movimiento en el plano. La cabeza femoral tiene la carga en
dirección vertical, por que es la de mayor magnitud y simula cuando se produce un paso del
ciclo de marcha. En la figura 5.4 se muestran los modelos discretos de este grupo.
Tabla 5.2 Parámetros de simulación del grupo II

Tipo de Simulación de evento mecánico, elementos 2-D, espesor 20 mm, definición de
análisis superficies para contacto entre cada modelo discreto.
Geometría Indicada en la figura 5.5 a) y b)
Propiedades Polietileno, E = 1 GPa, ν = 0.4
mecánicas Metal CoCr, E = 234.8 Gpa, ν = 0.33
Carga vertical cuya magnitud varía según la gráfica 5.1,
Condición de
repartida en la superficie inferior de la esfera, como se indica en
carga
la figura 5.5 a) y b)
Condición de Movimiento restringido en la superficie exterior
frontera superior del cotilo, como se indica en la figura 5.5 a) y b)
78
Restricciones
Cotilo de metal
Copa
polietileno
Copa
metálica
Esfera
Número de nodos = 2503 Número de nodos = 12411
Número de elementos = 2319 Número de elementos = 11821
Carga
a) b)
Figura 5.4 Modelos discretos del grupo II
4.5
3
Carga kN
1.5
0
0 0.5 1 1.5 2
Tiem po S
Gráfica 5.1
5.4.2.1 Resultados
La figura 5.5 muestra la distribución de esfuerzos para la primera simulación del grupo II. De
la figura se ve que el elemento con mayor esfuerzo es la copa metálica en las zonas de
contacto. El contacto inicialmente es puntual, es por eso que los máximos esfuerzos se
presentan en las superficies en contacto.
79
Figura 5.5 Distribución de esfuerzos de la figura 5.4 a)

La figura 5.6 muestra la distribución de esfuerzos de von-Mises del cotilo, copa de polietileno
y esfera. Ya que el contacto es puntual, la distribución de esfuerzos comienza a originarse a
partir del punto de contacto. El máximo esfuerzo que se presenta es de 22.3MPa, para la esfera
en la zona de contacto.
Figura 5.6 Distribución de esfuerzos de la figura 5.4 a), sin copa metálica
En la figura 5.7 se ven los esfuerzos en von-Mises de la copa acetabular de polietileno para el
caso del arreglo con barrenos circulares. El esfuerzo máximo se presenta en los barrenos
centrales a causa de las concentraciones de esfuerzos, cuyo valor es de 38 MPa De esta figura
80
se pueden distinguir 2 zonas las cuales describen la variación de esfuerzos, donde la zona 1 es
la que presenta mayores valores de esfuerzos, por lo que se puede deducir que solo en cierta
zona se requieren de huecos para reducir los esfuerzos de contacto.
Zona 2
Zona 1
Figura 5.7 Esfuerzos de la copa de polietileno de la figura 5.6 b)
La figura 5.8 es un aumento de la zona 1 de la figura 5.7, en la que se observa como en las
zonas de concentración de los círculos, los valores altos de esfuerzos se transmiten de un
circulo a otro, como se ve de las regiones en color verde. Esto es a causa de que en esos puntos
se tiene menor, rigidez por que la distancia “b” entre los círculos es menor que la distancia
“a”.
Figura 5.8 Esfuerzos de la zona 1 de la figura 5.7
81
En la figura 5.9 se muestra la distribución de esfuerzos solamente de la copa metálica. El

esfuerzo máximo de 307.88 MPa corresponde a la parte superior del modelo. El esfuerzo
máximo en la zona de contacto es de 291.32 MPa.
Figura 5.9 Esfuerzos del perfil de copa metálica de la figura 5.4 a)
En la figura 5.10 se muestra la distribución de esfuerzos, solo de la copa metálica. El esfuerzo

máximo es de 200.73 MPa corresponde a la parte superior del modelo. El esfuerzo máximo en
la zona de contacto es de 199.83 MPa.
Figura 5.10 Esfuerzos del perfil de copa metálica de la figura 5.4 b)
De las dos simulaciones realizadas para el grupo II, se concluye que es posible poder obtener
una reducción de la magnitud de los esfuerzos de contacto, al emplear concentradores de
esfuerzos dentro del material. Para este grupo de simulaciones se obtuvo una reducción de los
esfuerzos de contacto de aproximadamente el 30 %. El valor de esfuerzos en los
concentradores es mayor por 12 MPa del valor de esfuerzo de fluencia, por lo que es necesario
emplear otra geometría en la que los esfuerzos sean menores a los de fluencia del material.
82
5.4.3 GRUPO III

Dado el inconveniente de los altos esfuerzos en las zonas de concentración al emplear
barrenos circulares, se realizó otro grupo de tres simulaciones, en las que se emplean barrenos
de forma elíptica, para determinar la orientación más adecuada de las éstos, de tal forma que
se minimicen los esfuerzos en las zonas de concentración. También se realizó una cuarta
simulación en la que el modelo no tiene barrenos, esto para fines de comparación. Los
parámetros de simulación de este grupo se presentan en la tabla 5.3. En la figura 5.11 se
muestran los modelos discretos de este grupo.
Tabla 5.3 Parámetros de simulación del grupo III

Tipo de análisis Estático , elementos 2-D esfuerzo plano, espesor 20 mm
Geometría Indicadas por las figuras 5.12 a 5.15
Propiedades mecánicas Polietileno, E = 1 GPa, ν = 0.4
Presión uniforme de 10 MPa, aplicada
Condición de carga
en la parte inferior de cada modelo
Condición de frontera Movimiento restringido en la superficie exterior de cada modelo

a) modelo 1 Restricciones Carga b)

c) d) modelo 2
Figura 5.11 Modelos discretos del grupo III
83
5.4.3.1 Resultados
En la figura 5.12 se muestra la distribución de esfuerzos para el caso de copa de polietileno sin
barrenos. Los esfuerzos máximos para comparación son los que se presentan en la superficie
inferior del modelo. Su magnitud es de 10.2 MPa. El valor máximo de 12.66 MPa que se
observa de la figura, se produce en las esquinas superiores del modelo, esto es a causa de que,
en esos puntos se concentran esfuerzos por las restricciones impuestas a esos nodos.
Figura 5.12 Esfuerzos del perfil de la figura 5.11 a)

La configuración de las elipses es sobre una hilera, con el eje mayor orientado paralelamente a
la superficie inferior del modelo. Los esfuerzos de la figura 5.13 se presentan en las zonas de
los ejes mayores de las elipses. El valor máximo de esfuerzos para este modelo es de 38.27
MPa.
Figura 5.13 Esfuerzos del perfil de la figura 5.11 b)
84
El modelo de la figura 5.14 tiene los ejes mayores de las elipses orientados a 45º, respecto a la
superficie inferior. El máximo esfuerzo para este modelo es de 36.56 MPa. Las
concentraciones de esfuerzos se producen en las zonas donde la distancia entre elipses es
mínima, esto es, donde se presenta menor rigidez, como sucede en la figura 5.7.
Figura 5.14 Esfuerzos del perfil de la figura 5.11 c)
En la figura 5.15, el eje mayor de las elipses están dirigidos al centro geométrico del arco
inferior del modelo. Los esfuerzos por concentración se presentan en las zonas de los ejes
menores de las elipses. El valor máximo para esta configuración es de 17 MPa.
Figura 5.15 Esfuerzos del perfil de la figura 5.11 d)
85
De las cuatro simulaciones de este grupo se concluyen los siguientes puntos:

1.-La configuración de la figura 5.15 es la que presenta menor magnitud de esfuerzos, en
comparación a los modelos de las figuras 5.13 y 5.14, por lo que estas configuraciones quedan
descartadas para el diseño, además de que sobrepasan el esfuerzo de fluencia del material.
2.- El esfuerzo del modelo de la figura 5.15 es casi 1.5 veces mayor que el esfuerzo del
modelo de la figura 5.12, aún así se esta por debajo del esfuerzo de fluencia.
5.4.4 GRUPO IV
Una vez que se determinó la orientación adecuada de las elipses, se procedió a
determinar la cantidad y tamaño adecuados de los barrenos. Esto está en función de la
configuración que presente la mínima magnitud de esfuerzos y la máxima energía de
deformación. Se requiere un esfuerzo mínimo para prevenir daños por fatiga, se evalúa la
energía de deformación, que está relacionada con la energía de amortiguamiento, y se obtiene
el máximo desplazamiento para tener una idea del cambio de rigidez de cada configuración.
En las siete simulaciones de este grupo, se varía el número de hileras, así como el número de
elipses y su tamaño, por un factor de 0.5 veces respecto al tamaño de elipses de la figura 5.15.
En la tabla 5.4 se muestran los parámetros de las simulaciones. Los modelos discretos se
muestran en la figura 5.16. Los resultados de estas simulaciones se comparan con los de las
figuras 5.12 y 5.15.
Tabla 5.4 Parámetros de simulación grupo IV
Tipo de análisis Estático , elementos 2-D esfuerzo plano, espesor 20 mm
Indicadas por las figuras 5.16 de la a) a g). La orientación
Geometría
de las elipses es de acuerdo a la de la figura 5.15.
Propiedades mecánicas Polietileno, E = 1 GPa, ν = 0.4
Presión uniforme de 10 MPa, aplicada
Condición de carga
en la parte inferior de cada modelo
Condición de frontera Movimiento restringido en la superficie exterior
86
Restricciones
a) modelo 3 b) modelo 4
Carga de presión
Restricciones
c) modelo 5 d) modelo 6
e) modelo 7
Número de nodos = 22093
Número de elementos = 20854
Restricciones
f) modelo 8 g) modelo 9
Figura 5.16 Modelos discretos del grupo IV
87
5.4.4.1 Resultados
El valor máximo de esfuerzos de la figura 5.17, es de 25.57 MPa. El número de elipses para
esta configuración es de 13, colocadas sobre dos hileras. Los esfuerzos de mayor magnitud se
presentan en las zonas del eje menor de las elipses, sobre todo en las inferiores. Esto se
presenta también por que la distancia entre estas elipses es menor en comparación a las elipses
de la hilera superior., que como se ha visto anteriormente, la rigidez disminuye en esas zonas.
Figura 5.17 Esfuerzos del perfil de la figura 5.16 a)

La figura 5.18 muestra los esfuerzos para un arreglo con 19 elipses, repartidas sobre dos
hileras. El esfuerzo máximo de este arreglo es de 23.25 MPa. Los esfuerzos de mayor
magnitud ocurren en las zonas del eje menor de las elipses, sobre todo en las inferiores. Esto
se presenta también por que la distancia entre estas elipses es menor en comparación a las
elipses de la hilera superior.
Figura 5.18 Esfuerzos del perfil de la figura 5.16 b)
88
La configuración del modelo de la figura 5.19, tiene 36 elipses, repartidas sobre tres hileras.
Las dimensiones de las elipses de este modelo se han reducido a la mitad de las de la figura
5.15. El valor máximo de esfuerzos es de 19.09 MPa.
Figura 5.16
Figura 5.19 Esfuerzos del perfil de la figura 5.16 c)
La configuración del modelo de la figura 5.20, consta de 40 elipses, repartidas sobre tres
hileras. Las dimensiones de las elipses de este modelo se han reducido a la mitad de las de la
figura 5.15. Las elipses de la segunda hilera tienen una distancia entre estas, menor en
comparación a las elipses de las hileras 1 y 3. El valor máximo de esfuerzos es de 19.08 MPa.
Figura 5.20 Esfuerzos del perfil de la figura 5.16 d)
89
La configuración del modelo de la figura 5.21, consta de 46 elipses, repartidas sobre tres
hileras. Las dimensiones de las elipses de este modelo se han reducido a la mitad de las de la
figura 5.15. Las elipses de la segunda hilera tienen una distancia entre estas, menor en
comparación a las elipses de las hileras 1 y 3. El valor máximo de esfuerzos es de 21.09 MPa.
Figura 5.21 Esfuerzos del perfil de la figura 5.16 e)

La configuración del modelo de la figura 5.22, tiene 52 elipses, repartidas sobre cuatro hileras.
5.15. Las elipses de la segunda hilera tienen una distancia entre estas, menor en comparación a
las elipses de las hileras 1 y 3. El valor máximo de esfuerzos para esta configuración es de
18.77 Mpa
Figura 5.22 Esfuerzos del perfil de la figura 5.16 f)
90
La configuración del modelo de la figura 5.23, tiene 80 elipses, repartidas sobre cuatro hileras.
5.15. Las elipses de la segunda hilera tienen una distancia entre estas, menor en comparación a
las elipses de las hileras 1 y 3. El valor máximo de esfuerzos para esta configuración es de
18.6 MPa
Figura 5.23 Esfuerzos del perfil de la figura 5.16 g)

En la tabla 5.5 se muestran resumidos los valores hallados de cada simulación. Los datos que
se obtuvieron son los de esfuerzos y deformaciones en von-Mises, así como la densidad de
energía de deformación promedio.
Tabla 5.5 Resultados de esfuerzos, deformación y densidad de energía del grupo III y IV
# de σvM Máx. δvM Uprom

Modelo Figura
elipses MPa mm/mm N/mm2
1 5.12 0 10.15 0.01718 0.03632
2 5.15 7 17.018 0.02865 0.04913
3 5.17 13 25.577 0.04307 0.06635
4 5.18 19 23.25 0.03915 0.08187
5 5.19 36 19.097 0.03215 0.04722
6 5.20 40 19.082 0.03213 0.04977
7 5.21 46 21.09 0.03552 0.06279
8 5.22 52 18.773 0.03161 0.04107
9 5.23 80 18.601 0.03132 0.04611
σvM = Esfuerzo von-Mises, δvM = Deformación von-Mises, U = Densidad de energía de deformación promedio,
91
Los valores de esfuerzo en von-Mises son tabulados en la gráfica 5.2, de donde se observa que
los modelos de las figuras 5.15, 5.21 y 5.22, presentan valores de esfuerzo mas bajos. Además
se puede observar que de la línea de tendencia de la gráfica 5.2, los esfuerzos a partir del
modelo 8, no tienen una variación importante al pasar de 52 a 80 elipses, por lo que en
términos de manufactura, los modelos de las figuras 5.15 y 5.21 son los más apropiados.
Esfuerzos von-Mises
MPa
30
25
20
15
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
# de modelo
Gráfica 5.2 Variación de los esfuerzos máximos de

von-Mises para los diferentes modelos del grupo IV
En la gráfica 5.3 se muestran los resultados de energía de deformación, de donde se observa

que los modelos 3, 4 y 7 tienen los valores más altos.
Densidad de energía de deformación

2
N/mm
0.09
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
# de modelo
Gráfica 5.3 Densidad de energía de deformación
92
De los resultados de la gráfica 5.2 se ve que los modelos 2, 8 y 9 son lo que presentan
esfuerzos más bajos, comparándolos con el esfuerzo de fluencia de 26 MPa, por lo que los
modelos 3,4,5 y 6 quedan descartados. El modelo 9 también se descarta ya que no presenta
una diferencia en esfuerzos significativa en comparación al modelo 8, y es más difícil
manufacturarlo.
A partir de los resultados de la gráfica 5.3, se ve que los modelos 2 y 8 tienen un 35.27 % y un
13 % respectivamente más de energía de deformación, en comparación al modelo 1
Los modelos 2 y 8 presentaron un desplazamiento máximo en la dirección vertical Z de 0.072
mm y 0.0984 mm respectivamente, si estos valores, a modo de comparación, se incluyen en la
ecuación de rigidez de un resorte F = Kx, se ve que el modelo 8 presenta menor rigidez en
comparación al modelo 2, esto quiere decir que el modelo 2 presenta una mayor rigidez para el
caso de contacto, por lo que se concluye que la configuración del modelo 8 es el más óptimo
para la reducción de esfuerzos de contacto
En este caso se tomó la energía de deformación como parámetro de diseño por que está
relacionada con el amortiguamiento, que se expresa con la siguiente ecuación:
D = 2πηU
donde:
D = energía disipada
η = factor de absorción
U = energía de deformación
5.4.5 GRUPO V
De los resultados del grupo IV, se determinó la configuración más adecuada para el
arreglo geométrico de los barrenos elípticos. En base a lo anterior, se procedió a realizar un
quinto grupo de 4 simulaciones, en las que se aplicó la carga según la curva ISO 14242 a los
modelos axisimétricos.
La primera simulación consta de cotilo de metal, copa de polietileno sin barrenos, copa
metálica y cabeza femoral metálica, como se muestra en la figura 5.23 a). El segundo modelo
93
consta de cotilo de metal, copa de polietileno con barrenos elípticos, copa metálica y cabeza
femoral, como se muestra en la figura 5.23 b).
El tercer modelo esta constituido por cotilo, copa y cabeza femoral todos de metal, como se
muestra en la figura 5.23 c). El cuarto modelo consta de cotilo de metal, copa acetabular de
polietileno y cabeza femoral metálica, como se muestra en la figura 5.23 d). En la tabla 5.6 se
presentan las características de las simulaciones de este grupo.
Cotilo
Copa
polietileno
Copa
metálica
Cabeza
femoral
a) Restricciones b)
Número de nodos = 3895 de axisimetría Número de nodos = 7762
Restricciones Cotilo Restricciones
Copa
polietileno
Copa
metálica
Cabeza
femoral
c) Carga aplicada d)
Figura 5.24 modelos discretos del grupo IV
94
V Diseño copa acetabular Cenidet
Tabla 5.6 Parámetros de simulación del grupo V

Tipo de análisis Simulación de evento mecánico, elementos 2-D axisimétricos.
Indicadas por las figuras 5.24 a), b), c) y d). La orientación de las elipses
Geometría
es de acuerdo a la de la figura 5.21.
Propiedades Polietileno, E = 1 GPa, ν = 0.4
mecánicas Metal CoCr, E = 235 Gpa, ν = 0.33
Condición de Carga vertical según curva ISO14242, aplicada en la parte inferior de la
carga cabeza femoral. Los picos de carga ocurren en los instantes 0.2 y 0.8 s.
Movimiento restringido en la superficie exterior del cotilo y restricción
Condición de
en dirección horizontal sobre todo el eje vertical de simetría en cada
frontera
modelo.
5.4.5.1 Resultados
La distribución de esfuerzos para la primera simulación de este grupo se muestra en la figura
5.25. De ésta se ve que la copa metálica es la que presenta mayores esfuerzos en comparación
a los demás componentes.
95
La figura 5.26 muestra los esfuerzos en von-Mises de la copa de polietileno, con un valor
máximo de esfuerzos de 7.77 MPa en la zona de contacto. De la figura se observa que el
esfuerzo tiene una distribución circular que comienza en la zona de de contacto y disminuye
conforme se aleja de esa zona. Tal distribución es a causa de que el contacto inicialmente es
puntual.
Figura 5.26 Distribución de esfuerzos de la figura 5.24 a,

se muestra solo el componente copa de polietileno
La figura 5.27 muestra los esfuerzos de la copa metálica de la figura 5.24 a) El esfuerzo
máximo ocurre en el punto de contacto de la copa, con un valor de 401.8 MPa y comienza a
disminuir conforme se aleja del área de contacto. Este valor está muy cercano al valor de
esfuerzo de fluencia del material que es de 585 MPa
Figura 5.27 Distribución de esfuerzos de la figura 5.24 a,

se muestra solo el componente copa metálica
96
La figura 5.28 muestra el estado de esfuerzos general para la segunda simulación, se observa
que los esfuerzos máximos ocurren en la parte superior de la copa metálica.
Figura 5.28 Distribución de esfuerzos de la figura 5.24 b)

La figura 5.29 muestra la distribución de esfuerzos de la copa de polietileno de la figura 5.24
b). Los esfuerzos máximos se generan en los ejes menores de las elipses, donde se concentran
los esfuerzos, como se muestra en la figura. La distribución de esfuerzos del modelo es a causa
de que la distancia “a” de la zona donde se concentran esfuerzos a la superficie inferior, es
menor que la distancia “b”, lo que significa que se tiene menor rigidez en la dirección “a” que
en “b”. El esfuerzo máximo es de 9.31 MPa para este componente.
“b”b
a“a”
Figura 5.29 Distribución de esfuerzos de la figura 5.24 b)

se muestra solo el componente copa de polietileno
97
En la figura 5.30 se muestra la distribución de esfuerzos de la copa metálica de la figura 5.24

b). Se observa que los esfuerzos máximos ocurren en la parte superior de la copa en color rojo,
con un valor máximo de 50.71 Mpa. En la zona de contacto se tiene un valor máximo de 48.91
MPa.

se muestra solo el componente copa metálica
La figura 5.31 corresponde a la simulación de la figura 5.24 c), para el par metal-metal. En la
figura se muestra solamente la copa metálica que tiene un esfuerzo máximo de 491.56 MPa.
Figura 5.31 Distribución de esfuerzos de la figura 5.24 c)

se muestra solo la copa metálica
98
La distribución de esfuerzos de la simulación 4 de este grupo, se muestra en la figura 5.32, que

corresponde a la figura 5.24 d), para el par metal-polietileno. En la imagen se muestra el cotilo
y la copa de polietileno. Se reporta un valor máximo de esfuerzo de 8.62 MPa, en la zona de
contacto, para la copa de polietileno.
Figura 5.32 Distribución de esfuerzos de la figura 5.24 d)
5.5 Discusión de resultados
Una vez que se obtuvieron los resultados, en la tabla 5.7 se muestra los valores máximos de
esfuerzos de las copas de polietileno de las figuras 5.24 a), b) y d), así como de la copa
metálica de la figura 5.24 c). Los valores de esfuerzos de la copa de polietileno 5.32 d), es
cercano al reportado por Kolb y Rimnac [4], que aplicaron una carga de 3000 N a un modelo
de prótesis con par metal-polietileno y obtuvieron un esfuerzo máximo menor a 10 MPa.
En la tabla 5.7 se muestran los valores de esfuerzos de von-Mises máximos para las copas de
polietileno y metal de las figuras 5.26, 5.29, 5.32 y 5.31, respectivamente.
99
Tabla 5.7 Esfuerzos máximos de von-Mises de las figuras5.26, 5.29, 5.31 y 5.32
Figura 5.26 5.29 5.31 5.32
Copa Polietileno Polietileno Metal . Polietileno
Esfuerzo máximo
7.77 9.56 491 8.62
de von-Mises
Unidades en MPa
De la tabla 5.7se observa que el esfuerzo de la copa con elipses se incrementa solo por 2.2
MPa en comparación al modelo de la figura 5.24 a) sin elipses, y es aproximadamente 1 MPa
más que el modelo de par metal-polietileno. En términos de esfuerzo de fatiga, la copa de
polietileno de la figura 5.24 b) con elipses, puede presentar ciclo de vida similar a la
configuración metal-polietileno.
Los esfuerzos de la zona de contacto de las cuatro configuraciones geométricas de este grupo,
se toman de los nodos de las superficie exterior inferior y se obtienen a partir del eje de
simetría, para un radio r constante y dentro de un ángulo α, como se muestra en la figura 5.33.
El radio r, corresponde a las copas de metal de las figuras 5.24 a), b), c) y de polietileno, 5.24
d). El ángulo α es de 18º, a partir del eje de simetría. Éste ángulo se calculó de las reacciones
de la zona de contacto del modelo de la figura 5.24 c), que formó un ángulo aproximado de
18º y se tomó de referencia para los demás modelos.
Superficie
exterior
inferior
Eje de
simetría
Figura 5.33 Configuración geométrica para la
obtención de los esfuerzos de contacto
100
En la tabla 5.8 se muestran los esfuerzos de von-Mises, de la zona de contacto de las

diferentes configuraciones del grupo V. Los valores reportados en la tabla son nodales y
tomados dentro de un ángulo de 18º a partir del eje de simetría, como ya se mencionó.
Tabla 5.8 variación de esfuerzos de contacto
Modelo
Ángulo 5.24 a) 5.24 b) 5.24 c) 5.24 d)
α Modelo Modelo Modelo Modelo
sin barrenos con barrenos Metal-metal Metal-polietileno
0º 401.81 14.5 491.66 19.964
1.28º 163 13.086 356.1 12.5
2.57º 63.201 25.359 275.73 10.192
3.85º 53.105 16.249 229.23 14.643
5.14º 27.77 30.361 212.74 13.159
6.42º 28.921 48.911 204.68 10.131
7.71º 32.922 29.813 198.76 11.272
9º 32.922 28.309 175.79 17.742
10.28º 39.273 29.145 159.29 11.6
11.57º 44.889 27.851 154.83 10.202
12.85º 50.155 24.696 139.21 14.075
14.14º 56.166 22.662 136.33 14.454
15.42º 59.384 37.965 129.59 10.281
16.71º 63.86 26.339 113.38 9.313
18º 66.407 16.431 102.52 12.038
Unidades en MPa
En la gráfica 5.4, se muestra la variación de los esfuerzos de contacto en von-Mises en función

del ángulo, para los cuatro modelos de este grupo. De esta gráfica se observa que el modelo de
la figura 5.24 a) y el de la figura 5.24c), presentan los máximos esfuerzos, en comparación a
los modelos las figuras 5.24 b) y d).
Gráfica 5.4 Variación de los esfuerzos de contacto para los modelos del grupo V
101
En la gráfica 5.5, se muestra la variación de esfuerzos de contacto para el modelo con barreno
de la figura 5.24 b) y del par metal-polietileno, figura 5.24 d).
Gráfica 5.5 Variación de los esfuerzos de contacto del modelo con barrenos,
figura 5.24 b) y modelo par metal-polietileno, figura 5.24d)
De la gráfica 5.5 se observa que el modelo propuesto tiene esfuerzos ligeramente mayores al
par metal-polietileno. De los resultados de las simulaciones se observa que el colocar barrenos
en el interior de la copa acetabular, reducen los esfuerzos de contacto como en el trabajo
realizado por Fredette y Brown quienes redujeron esfuerzos en las raices de dientes de
engranes al emplear barrenos circulares como relevadores de esfuerzos [1].
Como la presión normal de contacto es directamente proporcional a la tasa de desgaste,
entonces la cantidad de reducción de la tasa de desgaste es proporcional a la reducción de
esfuerzos de contacto, como se ve en la ecuación de Archard [3]:
Donde:
d = tasa de desgaste lineal (mm/s)
k = coeficiente de desgaste lineal kpV
p = presión normal aparente
d= (5.1)
H
V = velocidad de deslizamiento
H = dureza del material
El esfuerzo máximo en la copa de polietileno con barrenos de la figura 5.24 b), es ligeramente
mayor que el que se presenta en un modelo metal-polietileno. Con el diseño propuesto se
obtienen esfuerzos de contacto cercanos a los del par metal-polietileno, pero con par de
102
contacto entre metales. Las tasas de desgate para un para metal-polietileno es 55.71 mm3/año y
para un par metal-metal es de 0.88 mm3/año [2].
5.6 Distribución experimental de esfuerzos planos
Se empleó fotoelasticidad para la determinación experimental de la distribución cualitativa de

esfuerzos que se encontró en la copa de polietileno del modelo de la figura 5.24 b), por
elemento finito, para su validación. Para esto se realizó un modelo aproximado a escala de
1:10 del perfil de la copa con elipses en una placa de acrílico con espesor de 2 mm. La parte
inferior se restringió y en la parte superior se aplicó una determinada carga.
En la fotografía 5.1 se muestra la placa de acrílico empleada, con los barrenos de forma
elíptica y con sus ejes mayores orientados hacia el centro de curvatura de la superficie
superior.
Fotografía 5.1 Placa de acrílico para prueba experimental
En la fotografía 5.2 se muestran los componentes empleados para la prueba, que consta de
máquina universal, lámpara fluorescente, 2 vidrios polarizados, placas de metal curvadas
como soportes y bloque de metal como soporte para restringir movimiento.
El acrílico se puso verticalmente, con las placas de metal colocadas en sus superficies curvas.
A la superficie convexa inferior se le restringió el movimiento, a la superficie convexa
superior se le aplicó carga vertical con un valor aproximado de 300 N.
103
Aplicación de carga
Soportes
Placa de
acrílico
Vidrios
polarizados
Base
rígida
Lámpara
fluorescente
Fotografía 5.2 Componentes y aplicación de carga para prueba experimental
En la fotografía 5.3, se muestra una ampliación de la fotografía 5.2 una vez aplicada la carga y
se le compara cualitativamente con las isolíneas obtenidas por elemento finito de la figura
5.31, en la que se muestra la distribución de esfuerzos.
Los campos claros de la fotografía muestran zonas de altos esfuerzos, mientras que las partes
oscuras son zonas de bajos esfuerzos. Al comparar la distribución de esfuerzos de la fotografía
5.3, con el patrón de isolíneas de la figura 5.35, se observa que la distribución de esfuerzos es
similar, con lo que se valida así las simulaciones realizadas. Las zonas marcadas con círculos
son para comparación de los patrones de esfuerzos.
104
Fotografía 5.3 Aumento de la fotografía 5.2
Figura 5.34 Distribución de esfuerzos por isolíneas
105
5.7 Diseño propuesto
En la figura 5.35 se presenta la distribución espacial de los ovoides huecos, dentro de la copa
de polietileno. Con línea roja se indica el perfil de la copa. Esta figura presenta la vista frontal.
Figura 5.35
En la figura 5.36 se muestra el perfil de la copa de polietileno con línea roja y la copa metálica
en color azul, con la distribución de los ovoides
Figura 5.36
La figura 5.37 a), muestra la vista superior del diseño propuesto, con una cuarta parte de la
copa acetabular de polietileno. La figura 5.37 b) muestra la vista inferior, con una cuarta parte
de la copa acetabular de polietileno y la copa metálica completa en color azul.
106
a) b)
Figura 5.37
La figura 5.38 muestra una cuarta parte de la copa acetabular con los ovoides en su interior,
según el arreglo de la figura 5.31.
Figura 5.38
La figura 5.39 a) muestra la cuarta parte de la copa de polietileno con una vista inclinada y en
la figura 5.39 b) se muestra la misma figura a), pero se muestra la posición de los ovoides en
su interior.
a) b)
Figura 5.39
107
Referencias bibliográficas
[1] Fredette, L. and M. Brown, 1997. Gear Stress Reduction Using Internal Stress Relief
features. J. Mechanical Design, 119: 518-521.
[2] Christian Heisel, Mauricio Silva, Thomas P. Schmalzried, 2003. Bearing surface options
for total hip replacement in young patients. Journal Bone and Joint Surgery
[3] Stolarski, T.A., 1990, Tribology in Machine Design, Elsevier.
[4] Kolb E., Rimnac C., 2001, Design factor affecting the performance of metal-backed
acetabular hip components. San Francisco, California. 47th annual Meeting, Orthopaedic
Research Society.
108
VI Conclusiones y Trabajos futuros cenidet
Capítulo VI
Conclusiones y
trabajos futuros
6.1 Conclusiones
En este trabajo, se realizó el rediseño del componente acetabular de la prótesis de

cadera tipo Charnley para la disminución de debris, a través del arreglo de los materiales de
contacto y de la introducción de vacíos en el cuerpo de la copa acetabular, que reducen los
esfuerzos de contacto.
La configuración que se presenta es un par de contacto metal-metal, con recubrimiento de
diamante, con lo que se evita la generación de partículas de desgaste de polietileno y por ende
la osteólisis. Los esfuerzos de contacto de los pares metal-metal se redujeron a través del
incremento del amortiguamiento del componente acetabular. Este componente, mostró un
comportamiento similar con un par metal-polietileno.
Los esfuerzos de contacto entre la configuración de la componente acetabular propuesta y un
par metal-metal simple; se reducen del orden del 680%. Esta misma componente con relación
al par metal-polietileno, los esfuerzos de contacto son mayores en un 50%, sin embargo, la
tasa de desgaste de acuerdo con la ecuación de Archard, se reduce en el caso propuesto en este
trabajo en un orden de 10 veces. Con base en estos resultados, con el recubrimiento, cambios
geométricos propuestos, se estima que los componentes acetabulares tengan un promedio de
vida útil del 500% mayor en comparación al diseño con pares metal-polietileno.
Por otro lado, los resultados obtenidos muestran que es posible utilizar el arreglo geométrico
de barrenos o huecos en otras aplicaciones que involucren fenómenos relacionados con
desgaste.
Finalmente, este trabajo concluyó con el diseño conceptual de la máquina para manufacturar la
copa de polietileno propuesta y con él, la elaboración de una patente de la copa acetabular.
.
6.2 Trabajos futuros
-Se propone realizar la simulación tridimensional por elemento finito de los componentes
acetabulares del diseño propuesto, con las cargas y movimientos presentes en la articulación
de la cadera.
-Desarrollar un modelo matemático para el arreglo espacial de las elipses.
-Realizar un análisis de fatiga del diseño propuesto.
109
Apéndice Cenidet
Apéndice
En este apéndice se muestran las dimensiones correspondientes a las figuras de los

grupos de las simulaciones del capítulo V. En cada plano se indica a que grupo de
simulación corresponde el dibujo y en dado caso, los componentes del dibujo.
110
1 Cotilo metálico
2 Copa de polietileno
3 Copa metálica
4 Cabeza femoral
Dimensiones correspondientes a Depto. de Ing. mecánica, tribología
las figuras del grupo II
Ing. Antonio Hernández González
cenidet
Febrero 2006 UNITS: mm
Dimensión correspondiente a la Depto. de Ing. mecánica, tribología
modelos del grupo III y IV
Ing. Antonio Hernández González
cenidet
Dimensiones correspondientes Depto. de Ing. mecánica, tribología
a las figuras 5.24 a) y b)
del grupo V Ing. Antonio Hernández González
cenidet
Febrero 2006 units: mm
Dimensiones correspondientes a Depto. de Ing. mecánica, tribología
las figuras 5.26 y 5.27 del grupo
V Ing. Antonio Hernández González
cenidet 5

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SEP SEIT DGIT

CENTRO NACIONAL DE INVESTIGACIÓN

“REDISEÑO DEL ACETÁBULO Y COPA ACETABULAR DE LA PRÓTESIS

ASESOR: Dr. JOSÉ MARÍA RODRÍGUEZ LELIS

CO-ASESOR: DR. JORGE COLÍN OCAMPO

CUERNAVACA MORELOS FEBRERO 2006

1.1 Tasa de supervivencia para prótesis de cadera tipo Charnley

2.1 Primeros modelos de elemento finito de prótesis y fémur 24

4.1 Variación de la presión de contacto con el claro radial 68

5.1 Placa de acrílico para prueba experimental 103

2.1 Desgaste por adhesión 9

La artroplastía o reemplazo total de cadera, es el procedimiento quirúrgico que consiste

Figura 1.1 Tasa de supervivencia para

Futuros desarrollos fueron asociados con el crecimiento de la industrialización a finales del

El estudio del desgaste es mas reciente que el de la fricción y el desarrollo en cojinetes se

Figura 2.1 Fuerza de fricción [20]

Donde µ es la constante conocida como coeficiente de fricción estática µs o cinética µk, la

Contaminantes superficiales o delgadas películas afectan la fricción. Con superficies bien

2.2.2.1 DESGASTE ADHESIVO

Figura 2.3 Desgaste por adhesión [23]

Micrografía 2.1 Desgaste por adhesión [23]

2.2.2.2 DESGASTE ABRASIVO

Elemento o partícula abrasiva

Figura 2.4 Desgaste por abrasión [23]

2.2.2.3 DESGASTE POR FATIGA

Micrografía 2.3 Desgaste por fatiga [23]

2.2.2.4 DESGASTE CORROSIVO

Figura 2.6 Desgaste corrosivo [23]

Micrografía 2.4 Desgaste corrosivo [23]

La tasa de desgaste de un material depende de la preparación superficial, par material y

Las funciones principales de la cadera se logran mediante su articulación y éstas son la de

El acetábulo es el componente cóncavo de la articulación de la cadera, el cual está localizado

Figura 2.7 Pelvis [5]

Figura 2.8 Cartílago del acetábulo de la pelvis [5]

Osteoartritis (OA) – Algunas veces llamada artritis degenerativa, es un proceso de

Figura 2.9 Daño por osteoartritis [5]

Necrosis avascular – Puede aparecer cuando el hueso se ve privado de su habitual soporte de

Figura 2.10 Daño por necrosis avascular [5]

2.4 IMPLANTES DE CADERA

La artroplastía o la creación de una nueva articulación es el tratamiento quirúrgico para

Los primeros intentos en artroplastía de la cadera comenzaron con la sustitución solamente de

En 1822 en el hospital Westminster en Londres, el cirujano Anthony White operó

Posteriormente, en 1950 Zimmer [21] pone a la venta al mercado su primera prótesis de

La prótesis de McKee y Farrar de 1966, se construyó de aleación de cromo-cobalto, con una

Figura 2.12 Prótesis de Postel [6]

Figura 2.13 Prótesis de Charnley de 1961 [6]

En 1980 en un curso organizado por Salvatti a 10 años de la artroplastía de cadera, los

En la figura 2.14 se muestra el proceso de la generación de partículas de desgaste provenientes

Figura 2.14 Proceso de generación de partículas de desgaste

2.5 ELEMENTO FINITO EN EL ESTUDIO DE IMPLANTES

Desde los 70´s algunos investigadores comenzaron a realizar análisis de esfuerzos y

Un estudio comparativo de modelos en 2D y 3D fueron presentados por Clarke, Gruñe, Tarr y

Sin embargo, la simulación bidimensional de un problema tridimensional no proporciona una

fémur, se consideran axisimétricos, al igual que el cuello que es aproximadamente redondo.

Tabla 2.1Primeros modelos de elemento finito de

Cantidad de: Carga

Notas: modelos lineales homogéneos isotrtópicos asumidos a no ser que se especifique.

Figura 2.15 Modelo de Andriacchi [10]

Figura 2.16 Modelo de elemento finito de la pelvis y cotilo [24]

Ya que el desgaste es un factor importante en la duración a largo plazo en la sobrevida de una

Tabla 2.2 Métodos de recubrimiento de superficies [16]

Deposición química por vapores wolframio

Formación química de recubrimiento