Metodos de Construccion de Tuneles

Métodos de construcción de túneles 1
DEDICATORIA:
Este trabajo va dedicado a Dios que nos dio la vida,

a nuestros padres que nos ayudan y motivan a seguir
adelante, y a mi Docente Ing. Marcos Quispe que
nos incentiva a investigar y obtener más
conocimientos.
INTRODUCCION
Los métodos de excavación de túneles en roca son básicamente dos: la excavación mediante
Explosivos y la excavación mecánica mediante Topos, en macizos de roca dura, o TBM
(Tunnelling Boring Machines), en roca blanda. La limitación de la excavación mecánica está En
la dureza, tenacidad y abrasividad de las rocas, que pueden hacer el procedimiento Antieconómico
e inviable, en estos casos se hace necesario el empleo de explosivos. En el caso de que la longitud
del túnel no permita sacar rendimiento a la compra de una tuneladora (TBM) o escudos, en roca
blanda o suelos, se usan métodos tradicionales mediante Excavación mecánica con máquinas
puntuales como rozadiras, martillos hidráulicos y Excavadoras.
En construcción de túneles, los pozos sirven como punto de partida para la excavación en roca
o en material firme, o con escudos. En túneles largos, como son los acueductos, se utilizan varios
pozos, para dividir la construcción en secciones más cortas en las que se pueda trabajar
simultáneamente, en los túneles para vehículos, especialmente para túneles subacuáticos
excavados con escudo, se utilizan los pozos para los edificios de ventilación. Los pozos se entiban
con elementos leñosos de la misma manera que los túneles en materiales de la misma naturaleza.
En general, la construcción de túneles se plantea, fundamentalmente, para salvar los accidentes
geográficos causados por los grandes sistemas montañosos. Pero también existen túneles mineros
para acceder al frente mineral y túneles subacuáticos que salvan grandes masas de agua (como el
Eurotúnel que une Francia e Inglaterra bajo el Canal de la Mancha), o túneles urbanos que ahorran
espacio y facilitan el transporte metropolitano (líneas de metro y avenidas subterráneas).

OBJETIVOS
El presente trabajo, pretende conocer en profundidad la construcción de túneles mediante los
diferentes métodos establecidos y desarrollados, teniendo en cuenta los diversos tipos de
explotación para la construcción de túneles, ejecutando un sostenimiento y revestimiento válidos.
Así mismo como analizar los métodos de excavación en suelo y poder hacer una comparativa entre
ellos para ver dónde está el límite de unos a otros.
La construcción de un túnel es una de las empresas más complejas en el ámbito de la ingeniería,
pese a multitud de estudios y sondeos previos, nunca se tiene la certeza de qué nueva dificultad
encontraremos unos metros más allá. Es, por tanto, de interés estudiar las diferentes etapas que
llevan a su consecución, partiendo desde la idea de la nueva línea, decidiendo qué puntos del
territorio debe conectar y por dónde pasar, hasta llegar a su construcción.

INDICE
INTRODUCCION ..................................................................................................................... 3
OBJETIVOS .............................................................................................................................. 4
CAPITULO I .............................................................................................................................. 8
MÉTODOS DE CONSTRUCCIÓN .......................................................................................... 8
Método Austriaco de construcción de túneles ........................................................................... 8
Método NATM: ................................................................................................................... 11
Ventajas del método: ........................................................................................................ 12
Desventajas del método: .................................................................................................. 12
Sostenimiento del frente:...................................................................................................... 13
Método Belga de construcción de túneles ................................................................................ 15
Prioridades para la selección del método clásico de Madrid. .............................................. 15
Método belga o método clásico de Madrid .......................................................................... 16
Método belga o método clásico de madrid ...................................................................... 16
2.-DESTROZA................................................................................................................. 17
3.-HASTIALES ................................................................................................................ 18
4.-SOLERA ...................................................................................................................... 18
Método alemán de construcción de túneles ............................................................................. 21
Método ingles de construcción de tuéneles .............................................................................. 22
CAPITULO II .......................................................................................................................... 24
NUEVOS METODOS DE CONSTRUCCION DE TUNELES .............................................. 24
TUNELADORA ...................................................................................................................... 24
NUEVO MÉTODO AUSTRIACO .......................................................................................... 25
Métodos de excavación: comparemos TBM y Perforación & Voladura ................................. 27
TBM y Perforación & Voladura: ¿en qué consiste cada método? ....................................... 27
TBM o Perforación & Voladura: ¿cuándo me conviene el uno o el otro? ........................... 28
Lado a lado: ¿cómo se comparan los dos métodos? ............................................................ 29
CAPÍTULO III ......................................................................................................................... 30
MÉTODOS DE PERFORACIÓN PARA EL DESARROLLO DE UN TÚNEL ................... 30
Método de corte y relleno ascendente (Over Cut and fíll ) ...................................................... 30
a) Descripción del método .................................................................................................. 30
b)Preparación ....................................................................................................................... 31
c)Explotación. ...................................................................................................................... 31
d)Ventajas. ........................................................................................................................... 32
e)Desventajas. ...................................................................................................................... 32
f)Recuperación. .................................................................................................................... 33
g)Variantes del método ........................................................................................................ 33
Overhand C&F Stoping.................................................................................................... 33
Post Pillar Stoping ............................................................................................................ 34
Under C&F Stoping ......................................................................................................... 34
Drift & Fill Stoping .......................................................................................................... 34
Método de corte y relleno ascendente mecanizado .................................................................. 34
a)Descripción del método .................................................................................................... 34
b)Condiciones de aplicabilidad ............................................................................................ 34
c)Preparación. ....................................................................................................................... 35
Sistema de excavación: Raise – Boring ................................................................................... 36
Características del sistema: .................................................................................................. 36
 Seguridad ........................................................................................................................ 36
 Coste efectivo ................................................................................................................. 37
 Rapidez ........................................................................................................................... 37
 Paredes suaves y auto sostenidas ................................................................................... 37
Principios de excavación ...................................................................................................... 37
Sondeo piloto ....................................................................................................................... 38
 Inclinación del taladro .................................................................................................... 38
 Empuje aplicado ............................................................................................................. 38
 Buzamiento de la formación .......................................................................................... 38
 Dureza ............................................................................................................................ 38
 Diseño del varillaje......................................................................................................... 39
Evacuación del detritus ........................................................................................................ 40
Método de explotación de túneles Shrinkage Stoping ............................................................. 41
a)Condiciones de aplicación ................................................................................................ 42
b)Principios .......................................................................................................................... 43
c)Desarrollos ........................................................................................................................ 43
d)Arranque ........................................................................................................................... 43
e)Perforación y voladura ...................................................................................................... 43
f)Manejo del mineral y sistema de recolección .................................................................... 44
g)Ventajas ............................................................................................................................ 45
h)Desventajas ....................................................................................................................... 45
CONCLUSIONES ................................................................................................................... 46
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................... 47
CAPITULO I
MÉTODOS DE CONSTRUCCIÓN
MÉTODO AUSTRIACO DE CONSTRUCCIÓN DE TÚNELES
El Nuevo Método Austriaco de tunelería (NATM) ha sido desarrollado como un método de
tunelería empírico científico. Durante los últimos 40 años ha sido constantemente modificado para
tomar ventaja de los últimos métodos, materiales y equipos de excavación y estabilización.
El Nuevo Método Austriaco (NATM) fue desarrollado por los profesores L.V. Rabcewicz y L.
Müller durante los años 1957 y 1965, llegando a ser patentado en Austria en 1958.
Uno de sus puntos de partida fue la clasificación geomecánica del macizo rocoso de Lauffer
(1958) que establece siete categorías de roca a partir de la relación entre tiempo de estabilidad de
la excavación y la luz o dimensión libre sin sostener, comprobándose que un aumento de la anchura
del túnel significa una reducción en el tiempo de colocación del sostenimiento. Siendo el tiempo
de estabilidad de la excavación una de las bases del NATM.
NATM es un método flexible de construcción que ofrece gran seguridad y mejora la economía
y eficiencia, mediante la integración del comportamiento de la masa rocosa, el registro de
deformaciones de la excavación durante su construcción y la aplicación del soporte apropiado a
tiempo.
De lo anterior, se deriva que el concepto de que el terreno que circunda una excavación
subterránea se convierte en un componente estructural que soporta cargas mediante la activación
del cuerpo anular de soporte.
Se trata de conseguir que la roca sea el principal elemento del sostenimiento, realizando la
excavación y su sostenimiento de tal forma que el macizo rocoso y el sostenimiento (reducido

ahora a su mínima expresión) puedan deformarse para que el nivel tensional que corresponde al
equilibrio sea el más bajo posible. Esta filosofía constructiva implica un buen conocimiento del
macizo rocoso, la utilización de sostenimientos deformables (y por tanto flexibles) y su
optimización mediante medidas de control.
El concepto del NATM es actuar el macizo rocoso y/o suelo circundante a la excavación de
modo que este se comporte como un miembro portante de carga, así como influenciar el proceso
de reacomodo de esfuerzos, dependiente del tiempo de forma tal que el nuevo estado secundario
de equilibrio pueda ser alcanzado con requerimiento de soporte mínimos.
El NATM se encuentra enmarcado dentro de los métodos observacionales de daños que
involucra la instrumentación e interpretación de los registros de deformación (monitoreo)
efectuado durante la construcción siendo en esencia un diseño realizado de acuerdo con el avance.
Reseña histórica complementada a Chile:
La innovación no siempre se observa a simple vista. En algunas ocasiones actúa a varios metros
de profundidad, por ejemplo, permitiendo la construcción de un túnel sin alterar el normal
desarrollo de una ciudad. Esto ocurre en la aplicación en nuestro país del New Austrian Tunnelling
Method - Nuevo Método Austríaco de Túneles (NATM), un método de diseño y construcción
surgido en Europa en la segunda mitad del siglo XX y que consiste en una excavación secuencial
de segmentos parciales de la sección transversal de un túnel, seguida cíclicamente de la instalación
inmediata de un revestimiento primario temporal que combina el uso de hormigón proyectado
reforzado con mallas o fibras metálicas, pernos de anclaje, marcos metálicos y/o barras de refuerzo,
otorgando al terreno un confinamiento suficiente para que éste pueda participar activamente en la
función portante. Desde sus inicios el NATM destacó por innovación y por permitir el desarrollo
de nuevos proyectos que se caracterizan por su economía, flexibilidad y rapidez. En Chile la

aplicación del NATM comenzó en los 90, y en la actualidad hay dos proyectos emblemáticos que
utilizan este método: Metro Línea 4 (Santiago) y Camino La Pólvora (Valparaíso). Y ahora se
incorpora las líneas 3 y 6 del Metro de Santiago, pues se ha destacado la rapidez del método, pero
siempre quedara la disyuntiva que se plantea en el objetivo del presente trabajo de título, porque
no usar sistema TBM o incluso un complemento de ambos, siendo que sus características de
desarrollo difieren mucho, pero sus avances son a veces muy parecidos, incluso TBM superando
en rangos considerables de metros por día.
La relación entre Metro S.A. y el método NATM lleva sus años, ya en 1994 se aplicó por
primera vez esta metodología para la construcción de un túnel bajo el Parque Bustamante. Aunque
en aquella oportunidad se cumplieron las expectativas, en los posteriores proyectos la ejecución
del NATM fue evolucionando. Los diseños y procedimientos han tenido un acelerado avance, por
ejemplo, hoy se construyen, en subterráneo no sólo las interestaciones sino también las propias
estaciones, con secciones del orden de los 160 metros cuadrados. La estrategia que se ha seguido
en la Línea 4 y en otros proyectos (Cummings, El Parrón, La Cisterna, Patronato y Cerro Blanco)
consiste en partir de un sitio expropiado previamente. A continuación, se construye un pique lateral
que más tarde servirá de acceso a la estación propiamente tal, pero que durante la faena es el punto
de partida de una galería de acceso ortogonal al eje del trazado. Por el pique se extrae el material
de la excavación tanto de la galería de acceso como del propio túnel estación.
La clasificación de Lauffer de 1958 refleja perfectamente el uso combinado de cerchas, pernos
y hormigón proyectado en la construcción de túneles en roca. Esta clasificación está, por otra parte,
muy vinculada al surgimiento del Nuevo Método Austriaco (NATM) en Centroeuropa. Su
utilización requiere, sin embargo, la experiencia directa en obra y es poco práctica en las fases de
proyecto y anteproyecto.
Método NATM:
Considerado por algunos como una clasificación geomecánica más, toca hablar ya del Nuevo
Método Austríaco de Construcción de Túneles, también conocido por las siglas NATM (New
Austrian Tunnelling Method).
En primer lugar, se debe puntualizar que no se trata de un “método “, propiamente dicho, sino
más bien de una “filosofía de actuación “, llegando a decir el propio Bieniawsky en 1989 que “the
word method in the english translation is unfortunate, as it has led to some misunderstanding”.
En segundo lugar, hay que decir que lo de “Nuevo” es porque ya existía un Método Austríaco
de construcción de túneles, como existen también el Método Alemán, el belga o el inglés, aunque
el tema del nombre daría para mucho, ya que este método recibe diferentes nombres dependiendo
de cuándo, dónde y quién lo use.
A lo que vamos, desarrollado y patentado (Patentschrift Nr. 165573, Österreichisches
Patentamt) por Rabcewickz, Müller y Pacher entre 1948 y 1964, el método está basado en la
clasificación geomecánica de Lauffer y en los trabajos teóricos de Fenner y Kastner (también
austríacos), y consiste, en esencia, en comparar las curvas características del terreno con los
resultados de la instrumentación in situ y estudiar cuál es el sostenimiento que puede funcionar
mejor en cada caso.
A partir de este estudio se desarrollaron veinte principios fundamentales, siendo cinco los más
importantes:
Utilizar la propia roca como elemento resistente frente a los incrementos locales de tensión que
se producen durante la excavación.
Utilizar métodos de excavación que minimicen el daño producido al macizo, con
HORMIGONADOS de protección nada más excavar.

Instrumentar las deformaciones en función del tiempo, con ayuda de clasificaciones
geomecánicas y ensayos de laboratorio.
Colocar sostenimientos iniciales flexibles, protegiendo el macizo de meteorizaciones,
descompresiones, descohesiones, etc., con la velocidad adecuada, para evitar el comienzo de
daños.
Colocar el revestimiento definitivo, si es necesario, también flexible, minimizando así los
momentos flectores, añadiendo resistencia adicional con cerchas o bulones, pero no con secciones
rígidas.
Ventajas del método:
Es económico, un revestimiento flexible casi siempre es más barato que uno rígido.
Altera poco el terreno, lo cual viene bien a largo plazo.
Su adaptabilidad a condiciones geológicas variadas, especialmente en condiciones difíciles.
Reducción en los presupuestos de obra.
Disminución de la probabilidad de accidentes en el frente de trabajo, por causa de rocas o
derrumbes.
Económicamente mucho más rentable comparado con otros métodos de tunelería.
Desventajas del método:
Exige un cuidado continuo, saber hacerlo bien, estar pendiente en todo momento a la
instrumentación y usarlo dónde toca, y eso suele excluir a los suelos blandos.
El nuevo método austriaco ha dado magníficos resultados en materiales rocosos en que las
deformaciones antes de la rotura pueden ser relativamente grandes. En suelos estas deformaduras
antes de la rotura, son más pequeñas y hay mayor riesgo de utilizar esta filosofía.
El NATM tiene dificultades en zonas urbanas a poca profundidad donde la subsidencia, que el
método provoca, lo hace inviable.
Como pasa siempre, el método tiene defensores y detractores y, por extraño que pueda parecer,
todos tienen razón, el problema no es el método, sino usarlo mal, aunque según algunos esto no
sea más que una mala excusa.
Puede que no existan las verdades absolutas, pero en cuestiones relacionadas con el terreno y
la geotecnia, “lo barato sale caro” se aproxima mucho. Aceptar la oferta más barata sabiendo que
no es la opción correcta no es ético, y menos todavía en suelos blandos en entornos urbanos, en
los que tanto el riesgo como los posibles daños son muy elevados.
En cuanto al sostenimiento de la excavación: como en la mayoría de las excavaciones
subterráneas destinadas a uso civil, se suele colocar un revestimiento que asegure la estabilidad de
la excavación. Normalmente, el revestimiento se coloca una vez que la excavación ya ha sido
estabilizada por el sostenimiento primario; por ello, el revestimiento final no se suele colocar en
primera instancia. En esta situación la función estructural del revestimiento se limita a ofrecer un
margen de seguridad adicional a la obra, en el caso de que el terreno o el sostenimiento se
deterioren, o para hacer frente a fenómenos de carga diferidos en el tiempo.
Sostenimiento del frente:
Uno de los aspectos principales del NATM consiste en la aplicación de medidas de
sostenimiento después de cada avance del frente. Las medidas de sostenimiento se aplicarán
mientras se produce la deformación e inestabilidad típica posterior a la excavación en la dirección
longitudinal de avance del túnel, con el fin de conseguir su efectividad durante la restricción
tensional. Las cerchas metálicas son colocadas en caso de que exista peligro de desprendimientos
de rocas antes de que el hormigón proyectado se haya endurecido suficientemente. En el caso de

que se produzcan roturas en el techo incluso antes que se haya aplicado el hormigón proyectado,
se requieren medidas de sostenimiento por delante del frente. Dependiendo de las condiciones del
terreno, se emplea el revestimiento provisional del techo o paraguas, placas de acero, pernos
inyectados, etc.
En el caso de que el macizo rocoso esté intensamente fracturado y se prevean movimientos a lo
largo de los planos de estratificación, la estabilidad del frente puede ser mejorada empleando
pernos de acción rápida tales como Swellex. Si se desarrollan altas presiones en la roca del frente,
se emplearán pernos de rosca continua que permiten reajustar la placa del reparto en cada etapa de
avance.
Otro método utilizado para mejorar la estabilidad del frente consiste en adaptar la secuencia de
construcción. El frente puede irse dejando inclinado, formando como un machón. Igualmente, el
avance del frente de excavación puede ser limitado. Finalmente, se pueden considerar diversas
combinaciones de medidas de estabilización (Luis Leiva O., 2017).
Figura 1: Scoop Utilizado para Construcción de un Túnel.
Autor(https://mineriayconstrucci0.wixsite.com/luis)
Figura 2: Scoop Utilizado para Construcción de un Túnel.
Autor(https://mineriayconstrucci0.wixsite.com/luis)
MÉTODO BELGA DE CONSTRUCCIÓN DE TÚNELES
El método más utilizado para la construcción de los túneles hasta hoy ha sido el método clásico
de Madrid, antiguamente llamado Belga. De los 116 km de túnel existentes hoy, casi 80 han sido
construidos de esta forma. Este método tiene por lo tanto la ventaja de estar muy comprobado en
la práctica de la ingeniería civil madrileña, y aunque su rendimiento es pequeño porque es un
proceso lento y trabajoso, debe seguir siendo contemplado como un procedimiento a utilizar en
cualquier programa de ampliación.
Además es ideal para situaciones en las que existe peligro de hundimiento o imposibilidad de
introducir maquinaria en el terreno.
Muy utilizado para la ampliación de estaciones.
Prioridades para la selección del método clásico de Madrid.
1 -Máxima seguridad para los trabajadores en el interior del túnel
2 -Máxima seguridad para los edificios y otros elementos en la superficie del terreno
3.-Mínima superficie de frente abierto del túnel en todo momento

4.-Las consideraciones de coste o de plazo no pesarían frente a las de seguridad y calidad
Método belga o método clásico de Madrid
EJECUCIÓN
La ejecución se realiza en cuatro etapas consecutivas por el siguiente orden:
1.-Bóveda
2.-Destroza
3.-Hastiales
4.-Solera CONSTRUCCIÓN DE TÚNELFASES CONSTRUCTIVAS DE TÚNEL
Método belga o método clásico de madrid
1.-BÓVEDA
Ésta es la etapa más importante y donde generalmente surgen la mayor parte de los problemas.
Por norma general, el túnel se ejecuta en rebanadas o anillos de 2.5 m de longitud. La excavación
se realiza con entibación de madera cuajada fundamentalmente álamo negropor su mayor
capacidad de deformación
Las tablas se van colocando a medida que avanza la excavación apoyadas en el propio terreno
forrando la parte superior de la mina FASES CONSTRUCTIVAS DE BÓVEDAS.
Una vez concluida la excavación de ésta en toda su longitud se colocan las "longarinas" que
son los perfiles metálicos(rollizos de madera de álamo negro inicialmente) que servirán de apoyo
a las tablas. Entre las tablas y la longarina se coloca una tabla corrida haciendo de falso apoyo y
separando estas con calas para dejar espacio suficiente a las tablas de los "pases" siguientes. El
hueco por donde se mete esta tabla corrida se denomina "falso".
Fases en el ensanche lateral de la galería de avance

Ensanche lateral de la galería de avance hasta excavar la sección completa de la bóveda,
entibando con tablas, puntales, tresillones de madera y longarinas metálicas.
Terminada la mina de avance se empieza a abrir la excavación a los lados de esta, haciendo lo
que se denominan "pases". La excavación de estos pases se hace igual q lo anterior, apoyando
tablones en el terreno y colocando las longarinascon sus falsos.
Terminada la excavación de toda la bóveda se procede al encofrado de la bóveda. Para esto se
utilizan unas cerchas metálicas que sirven de
apoyo a las chapas del encofrado.
Realizada esta operación se rellena el anillo de hormigón y una vez asentado el anillo se
comienza la fase constructiva del túnel.
Todas estas operaciones son totalmente artesanales por lo que se requiere un personal de gran
habilidad y experiencia. Corren el riesgo de que se produzcan desprendimientos imprevistos antes
de apoyar las tablas sobre las longarinas. Al ser un proceso artesanal, en el que no se puede utilizar
maquinaria, la obra avanza muy lentamente con el consiguiente aumento del presupuesto.
Posteriormente se van sacando los materiales mediante una cinta transportadora a medida que
excavan otra rebanada del túnel. La recogida de estos materiales entra dentro de la siguiente fase
del método belga, la destroza.
2.-DESTROZA
Una vez hormigonada la bóveda y con un desfase de unos 5 o 6 anillos, se comienza la destroza,
consistente en excavar una caja central dejando un resguardo del orden de 1 a 1 .5 m. en los
hastiales para que los empujes que la bóveda transmite no formen en el terreno, que sirve de apoyo,
planos de rotura peligrosos que pudieran dar origen al asentamiento y rotura de la misma. Esta
operación se realiza con máquina excavadora y, además, en ella se retiran las tierras procedentes
de la excavación de la bóveda que vierten en la destroza a través de una o varias cintas
transportadoras. Las máquinas empleadas normalmente son del tipo Volvo 12 MX de 76 HP, o
komatsu PC-95 de 75 HP, y antiguamente se utilizaban Caterpillar 955 ó Poclain LC-80 con
excavador frontal.
3.-HASTIALES
Su excavación se realiza con la misma máquina que la destroza y se refina posteriormente a
mano. La entibación suele ser ligera y poco cuajada. Se excavan módulos de 2,5 m, al igual que
los anillos, con las dos precauciones siguientes: la junta de los anillos debe caer aproximadamente
en el centro del batache con el fin de no descalzar la bóveda completamente y, en segundo lugar,
nunca se excavan dos bataches enfrentados al mismo tiempo por razones semejantes
El problema es que de una u otra forma hay que descalzar parte de la bóveda y si el terreno cede
se produce el agrietamiento y rotura de la misma. Cuando se supone que esto puede llegar a ocurrir
y la luz del túnel es grande se emplea el Sistema Alemán cuya única variante es precisamente
ejecutar los hastiales antes que la bóveda para evitar los posibles asentamientos de esta.
4.-SOLERA
Se realiza la excavación correspondiente a máquina, hormigonando posteriormente con
plantillas para conseguir la correcta forma de contra bóveda que indique la sección tipo de túnel.
Se puede hacer en toda la luz, simultáneamente, y en módulos que varían entre 2,5 y 5 m, o bien
por mitades. Cuando el terreno es arenoso y con abundancia de agua se suele producir un barrizal
y las máquinas se atascan con frecuencia. En estos casos se recurre a zanjas o pozas drenantes
(Juan Carlos Contreras, 2014).
Figura 3: Esquema de Ejecución de un Túnel en Mina por el Método Belga.
Autor(https://descubriendolaingenieriacivil.blogspot.com)
Figura 4: Excavación en bóveda.
Autor(https://descubriendolaingenieriacivil.blogspo
t.com)
En conclusión, el Método Belga es utilizable siempre que el terreno sea lo suficientemente
bueno como para soportar el descalce de parte de la bóveda para ejecutar los bataches.
Esto es generalmente posible en el terreno de Madrid con luces inferiores a les 9 m siendo
principalmente el factor excluyente en su determinación la abundancia de agua en terrenos
arenosos.
Por otro lado las escasas instalaciones que requiere para su puesta en funcionamiento hacían de
él en los años 60 y 70 un sistema barato para tramos cortos, y además permite atacar el túnel por
varios frentes sin grandes inversiones. Hoy día sin embargo, la escasez de mano de obra ha
encarecido sensiblemente el precio del metro lineal.
El tipo de entibación descrito conlleva una gran incidencia de la mano de obra, con los
problemas propios que acarrea una obra de artesanía. Sin embargo garantiza una vigilancia
personal y continua con una gran flexibilidad de actuación frente a imprevistos. Es muy importante
el trabajo continuado en turnos de 8 h para que el terreno, volviendo a utilizar frases del argot
profesional, "no se entere".
Finalmente, a título de orientación, diremos que la velocidad de avance oscila entre los 30
m/mes, en terrenos muy duros, a unos 40-45 m/mes en arenas de miga, habiéndose llegado en
ocasiones a los 50 m/mes en terrenos óptimos siempre utilizando 3 turnos (Juan Carlos Contreras,
2014).
MÉTODO ALEMÁN DE CONSTRUCCIÓN DE TÚNELES
El método alemán es un procedimiento de construcción de túneles de grandes luces que también
se emplea cuando el terreno es muy malo y resulta peligroso descalzar parte de la bóveda para
ejecutar los hastiales, como es el caso del método belga. Con este procedimiento se
puede reaccionar con mayor rapidez que el método belga en el caso de aparecer agua, en terrenos
sueltos o capas arenosas. Además, permite reducir los posibles asientos diferenciales que
producirían grietas en la bóveda y asientos en superficie.
Figura 5: Método Alemán para la Construcción de un Túnel.
Autor(https://victoryepes.blogs.upv.es)
El sistema sería conceptualmente parecido al método belga, pero cambiando el orden las fases
de ejecución y la propia ejecución de la bóveda. El procedimiento inicia la excavación con dos
galerías de avance, fase 1; se hormigonan los hastiales para después proceder a la excavación de
las fases 3 y 4, se procede al recubrimiento de la bóveda y, por último se excava la parte central,
fase 5, con el fin de facilitar la entibación y el apuntalamiento de la parte superior. El avance de
las galerías (fase 1) se suele realizar por tramos de 25 a 30 m, dependiendo del tipo de terreno; sin
embargo, si el túnel no es muy largo (menos de 200 m, por ejemplo) se puede excavar de un tirón.
Estas galerías son muy útiles si es necesario drenar agua durante la ejecución. El hormigonado de
la bóveda no apoya sobre el terreno (método belga), sino sobre los estribos hormigonados. Esta
bóveda se ejecuta por costillas, construidas de forma alterna. Es decir, se construye la galería
central superior y cada semicostilla se ataca desde la parte superior del hastial antes de verter
hormigón. Se hormigona la bóveda una vez excavada a través de la galería superior. Este
procedimiento permite la construcción de grandes secciones de túnel sin que el frente abierto
supere los 3-5 m² (Víctor Yepes Piqueras, 2016).
Figura 6: Pasos para la Construcción de un Túnel por el método
Alemán. Autor(https://victoryepes.blogs.upv.es)
MÉTODO INGLES DE CONSTRUCCIÓN DE TUÉNELES
La excavación de túneles en arcillas y areniscas, terrenos típicos en Inglaterra, ha dado nombre
al procedimiento de construcción de túneles a sección completa, en una sola operación. También
se llama método de ataque a plena sección. Se aplica a túneles de pequeña sección, de no más de
15 m2, con lo cual se puede corregir cualquier imprevisto que surja durante la excavación. Este
procedimiento constructivo se utilizó en el primer túnel bajo el Támesis (1825), que pudo
realizarse gracias a un escudo de frente abierto.

El proceso de excavación comienza, en su fase 1, con una galería centras de sección pequeña y
fácil de controlar, de unos 3 m2 y una longitud de 3-4 m. La excavación se entiba con puntales y
tablones o con placas metálicas. Una vez asegurada la fase 1, se puede ampliar la excavación hacia
los laterales, en la fase 2. Este proceso es más rápido al atacar los laterales. Posteriormente se
excavan en franjas horizontales, en las fases 3 y 4. Una vez se ha excavado la sección completa
del túnel, se procede al revestimiento, comenzando por la solera o contra-bóveda.
Este procedimiento presenta la ventaja de que el hormigonado se realiza de una sola vez,
evitando juntas y posibles asientos. Sin embargo, hay que tener en cuenta que no se hormigona la
sección hasta el final de la excavación, con lo que en cualquier momento se puede producir un
fallo en el sostenimiento. Es por ello que el material requiere de un mínimo de cohesión para poder
excavar la destroza y la contra-bóveda en una única fase. También se podría utilizar el método en
roca, cuando no hay necesidad de revestimiento(Víctor Yepes Piqueras, 2016).
Figura 7: Método Ingles para Construcción de Túneles.
Autor(https://victoryepes.blogs.upv.es)
CAPITULO II
NUEVOS METODOS DE CONSTRUCCION DE TUNELES
TUNELADORA
El elemento diferencial dentro de las fases constructivas es la excavación del material por
encima del sostenimiento.
Las máquinas integrales para la excavación de túneles se conocen habitualmente por las siglas
T.B.M. (Tunnel Boring Machine) y hacen referencia a una serie de máquinas capaces de excavar
un túnel a sección completa, a la vez que se colabora en la colocación de un sostenimiento
provisional o en la puesta en obra del revestimiento definitivo.
Estas máquinas se dividen en dos grandes grupos: topos y escudos (Figura 4.5). Ambos difieren
de forma importante según el tipo de roca o suelo que sea necesario excavar, así como de las
necesidades de sostenimiento o revestimiento que requiera cada tipo de terreno. Así, los topos se
diseñan principalmente para poder excavar rocas duras y medias, sin grandes necesidades de
soporte inicial, mientras que los escudos se utilizan en su mayor parte en la excavación de rocas
blandas y en suelos, frecuentemente inestables y en ocasiones por debajo del nivel freático, en
terrenos saturados de agua que necesitan la colocación inmediata del revestimiento definitivo del
túnel.
Fig. Vista de las cabezas de corte de dos tuneladoras tipo topo (arriba) y dos tipo escudo (abajo)
Fuente: Fernández, R. (1997). “Manual de Túneles y Obras Subterráneas”.

Una tuneladora no es una máquina cualquiera. Dulcinea, la tuneladora empleada en el by-
pass de la M30 de Madrid, pesa 4.367 toneladas y mide 107 metros de largo. Por ello, a la hora
de apostar por la adquisición o el alquiler de una de estas máquinas, se deben tener en cuenta
multitud de criterios.
 Geología. Tanto en suelos como en rocas, el terreno, su permeabilidad y su presión se

deben conocer lo mejor posible.
 Gama de tuneladoras disponibles. “El plazo de construcción y montaje en obra de una
tuneladora difícilmente viene a ser inferior a un año, tiempo que resulta suficiente para
la excavación de túneles de escasa longitud por métodos convencionales”, señala Guerra
Torralbo.
 Longitud y diámetro del túnel. “Para túneles de longitud superior a 4.500 metros y
sección constante, la tuneladora se presenta como la opción más ventajosa”, añade el
ingeniero.
 Trazado en planta y alzado del túnel. En este apartado entran en juego multitud de
factores, como la necesidad de incluir equipos auxiliares de desescombro de alta
capacidad (las tuneladores generan gran cantidad de residuos), el diámetro del túnel (en
diámetros inferiores a 5 metros puede haber complicaciones) o la pendiente. “La TBM
[del inglés, tunnel boring machine] trabaja en óptimas condiciones en pendientes de
menos del 5%. Hasta 20% resulta posible su utilización, siempre que lo haga en sentido
ascendente”, puntualiza Juan Carlos Guerra.
NUEVO MÉTODO AUSTRIACO
El Nuevo Método Austriaco, conocido bajo las siglas NATM (“New Austrian Tunneling
Method”), es uno de los métodos de diseño y ejecución de túneles en roca más extendidos y de
mayor éxito en todo el mundo dentro del ámbito de la ingeniería civil. Este método, también
denominado "Avance y Destroza", fue desarrollado y patentado por Rabcewickz, Müller y Pacher
entre 1948 y 1964, y está basado en la clasificación geomecánica de Lauffer, que clasificó los
terrenos en siete categorías, indicando el tipo de sostenimiento más apropiado para cada uno de
ellos.
En esencia, el NATM se basa en cinco principios fundamentales:
1. Utilizar la propia roca como elemento resistente frente a los incrementos locales de
tensión que se producen durante la excavación.
2. Utilizar métodos de excavación que minimicen el daño producido al macizo, con

gunitados de protección nada más excavar.
3. Instrumentar las deformaciones en función del tiempo, con ayuda de clasificaciones

geomecánicas y ensayos de laboratorio.
4. Colocar sostenimientos iniciales flexibles, protegiendo el macizo de meteorizaciones,

decompresiones, decohesiones, etc, con la velocidad adecuada, para evitar el comienzo
de daños.
5. Colocar el revestimiento definitivo, si es necesario, también flexible, minimizando así

los momentos flectores, añadiendo resistencia adicional con cerchas o bulones, pero no
con secciones rígidas.
La excavación se realiza en dos fases. Primero se ejecuta la excavación superior (avance) y
después se retira el terreno que quede debajo hasta la cota del túnel (destroza), excavando, en el
caso de secciones grandes, en primer lugar una primera bancada más ancha para permitir el paso
de maquinaria al frente (realizando inmediatamente después la prolongación del sostenimiento
ejecutado en avance) y después una segunda (ejecutándose a su vez los sostenimientos
correspondientes). El método se basa en usar la tensión geológica del macizo rocoso circundante
para que el túnel se estabilice a sí mismo mediante el efecto arco. La excavación es inmediatamente
protegida con una delgada capa de hormigón proyectado. Esto crea un anillo de descarga natural
que minimiza la deformación de la roca.

MÉTODOS DE EXCAVACIÓN: COMPAREMOS TBM Y PERFORACIÓN &
VOLADURA
En el mundo de la construcción subterránea, existen dos grandes métodos de excavación de
túneles en roca: los métodos de excavación convencionales y los métodos de excavación
mecanizada. Dentro del primer grupo, podemos encontrar la técnica Perforación & Voladura,
mientras que en el segundo reina la excavación por vía de tuneladoras TBM (o Tunnel Boring
Machine en inglés).
En la entrada de hoy, le presentamos una comparativa de estas dos técnicas, para que se sienta
como un topo el magnífico mundo de la excavación subterránea.
TBM y Perforación & Voladura: ¿en qué consiste cada método?
Se trata de dos métodos de excavación muy distintos. Por su parte, la excavación por TBM es
mecanizada, ya que se emplea una enorme tuneladora, que mediante una cabeza giratoria equipada
con elementos de corte, perfora las rocas, y luego retira los escombros. Dependiendo del tipo de
terreno, también puede que refuerce el túnel excavado con shotcrete.
La técnica Perforación & Voladura es bastante distinta. Como bien lo comentamos en este post,
se trata del método “convencional” de excavación e incluye las siguientes etapas:
1. Perforación de la roca
2. Carga de explosivos
3. Voladura
4. Ventilación
5. Desescombro y saneo
6. Sostenimiento con shotcrete

Pero, ¿cómo saber cuándo emplear un método y cuándo el otro? Veámoslo ahora mismo.
TBM o Perforación & Voladura: ¿cuándo me conviene el uno o el otro?
Fig. Coste según longitud del túnel excavado para los métodos con TBM y Perforación & Voladura
Fuente: putzmeister, http://bestsupportunderground.com/tbm-perforacion-voladura/
Como regla general, para longitudes de excavación mayores de 4,5 km emplearemos un TBM
y para longitudes de menos de 1,5 km emplearemos la técnica Perforación & Voladura.
Falta mencionar que esto es a grandes rasgos, ya que pueden encontrarse factores que hagan
que un túnel de 5 km se excave por P&V en lugar de TBM o que un túnel de 1,5 km se excave por
TBM en lugar de P&V. Por eso se debe estudiar cada caso en concreto.
Para aquellos túneles cuya longitud de excavación está comprendida entre los 1,5 km y los 4,5
km, los costes de ejecución son similares, por lo que deben tenerse en cuenta otros factores, como
son esos de orden geológico, geométrico, ambiental y de tiempos de ejecución.

Lado a lado: ¿cómo se comparan los dos métodos?
A continuación le presentamos una serie de factores que nos ayudarán a comparar los dos
métodos:
 Tiempo necesario para preparar el lugar de excavación:
 P&V poco tiempo (alrededor de un mes)
 TBM 3-12 meses
 Rendimiento de avance de la excavación:
 P&V 3-9 metros por día
 TBM 15-50 metros por día
 Forma del túnel:
 P&V típicamente de forma de herradura pero puede variar
 TBM circular
 Vibraciones terrestres:
 P&V altas
 TBM bajas
 Zonas pobladas o no pobladas:
 P&V típicamente no pobladas o pobladas con restricciones
 TBM pobladas o no pobladas
 Acceso a mano de obra calificada:
 P&V requiere de mano de obra calificada y con certificación
 TBM mayoritariamente mecanizado.

Además de los factores anteriormente mencionados, también podemos apreciar divergencias
globales a nivel de costos – TBM permite reducir los gastos relacionados con la mano de obra, con
la construcción de estructuras temporales, y con el sobreconsumo de hormigón. Este último
beneficio es dado al hecho que en la excavación con una TBM no hay sobre excavación, mientras
que en una excavación con Perforación & Voladura sí la hay. Esa sobre excavación es lo que
provoca que exista una diferencia entre el hormigón real y el teórico.

CAPÍTULO III
MÉTODOS DE PERFORACIÓN PARA EL DESARROLLO DE UN TÚNEL
MÉTODO DE CORTE Y RELLENO ASCENDENTE (OVER CUT AND FÍLL )
a) Descripción del método
En este método de explotación el mineral es cortado en tajadas horizontales, comenzando

de la parte baja y avanzando hacia arriba. El mineral roto es cargado y extraído
completamente del tajo. Cuando se ha excavado una tajada completa, el vacío dejado se
rellena con material exógeno que permite sostener las paredes y sirve como piso de trabajo
para el arranque y extracción de la tajada siguiente. Como relleno, se utiliza el material estéril
proveniente de los desarrollos subterráneos o de la superficie, también relaves o ripios de las
plantas de beneficio, e incluso, mezclas pobres de material particulado y cemento para darle
mayor resistencia (Oscar Marcelo Medrano, 2013).
Figura 4: Método de Corte y Relleno Ascendente. (Autor: Oscar Marcelo Medrano, 2013)
a. Condiciones de aplicabilidad
Se puede aplicar en yacimientos:
 Con buzamientos pronunciados mayores de 55 °.
 En yacimientos tipo Vetas.
 Con cajas medianamente competentes o competentes.
 Las cajas del yacimiento pueden ser irregulares y no competentes.
 El mineral debe tener buena ley.
 Disponibilidad del material de relleno detrítico.
b) Preparación
 Galerías
Una galería principal (inferior) de transporte emplazada a lo largo de la base del caserón
y una galería superior ambas conectadas entre ellas por dos chimeneas.
 Chimeneas
En los extremos del block se llevan los caminos pegados a los Chuts (Chut y camino);
que sirven para el acceso de material, personal y ventilación, al mismo tiempo delimita el
block mineralizado o si no se corre una chimenea en la parte central del block que servirá
para la ventilación y acceso de relleno a utilizar.
 Subnivel de corte inicial (under cut),
A partir de donde se inicia la rotura del mineral en sentido ascendente, hasta llegar al
nivel superior donde se deja un puente de 3 ó 4 metros. El sub-nivel se construye dejando
a 3m de la galería principal (nivel de transporte) un puente sobre la galería(Chut y camino)
hasta comunicar las 2 chimeneas de doble compartimento. En la parte central se construye
una chimenea que va a servir para la ventilación y como echadero de relleno.
c) Explotación.
Después de las labores de preparación se empieza a la rotura del tajeo a partir del sub-
nivel, sacando el corte en la parte central del tajeo con la finalidad de mantener el ciclo
siguiente:. Perforación – Voladura – Ventilación y desate – Limpieza – Relleno.
d) Ventajas.
 La recuperación es cercana al 100%.
 Es altamente selectivo, lo que significa que se pueden trabajar secciones de alta ley y dejar
aquellas zonas de baja ley sin explotar.
 Es un método seguro.
 Puede alcanzar un alto grado de mecanización.
 Buena ventilación.
 Facilidad de cambio de método.
e) Desventajas.
 Costo de explotación elevado.
 Bajo rendimiento por la paralización de la producción como consecuencia del relleno.
 Consumo elevado de materiales de fortificación.
 El volumen de mineral arrancado en un ciclo de trabajo es relativamente pequeño.
 Los requerimientos de mano de obra en actividades no productivas es alto, por lo tanto, la

productividad del método es baja.
 El mantenimiento de chimeneas es costoso.

Figura 5: Método de Corte y Relleno Ascendente con Tres Bloques.

(Autor: Oscar Marcelo Medrano, 2013)
f) Recuperación.
 Alta recuperación mayor a 90%
 La recuperación depende: en vetas angostas se puede sacar el puente, pero en vetas anchas
hay que dejar el puente. Si el tajeo está debajo del nivel principal de transporte se deja un
puente de buenas dimensiones.
g) Variantes del método.
Overhand C&F Stoping
 Cortes horizontales de 1.8 a 4.6 m son extraídos alejándose del acceso, hacia arriba.
 Mineral arrancado queda sobre el relleno o desarrollo se inicia en la base del cuerpo
 Techo puede sostenerse con pernos ocasionales si el mineral es competente o con

pernos en una malla regular, para que el personal trabaje bajo un techo controlado
 Problemas con perforación para tronadura (interferencia) y porque hay que sacar
pernos a mano del material quebrado para que no interfiera en traspaso,y otros
procesos (chancado) o Soporte de techo y muros con madera.
Post Pillar Stoping
 Para cuerpos anchos verticalmente que no pueden ser explotados por Room and Pillar
 Se mantienen pilares para soportar techo, pero el relleno los confina
 Mineral debe ser de buena competencia para prevenir fallas en pilares y techo
Under C&F Stoping
 Igual al Overhand C&F Stoping, pero se procede en dirección descendente.
Drift & Fill Stoping
 Consiste en extraer por medio de galerías que son rellenas, permitiendo la extracción de
la “galería” adyacente.
MÉTODO DE CORTE Y RELLENO ASCENDENTE MECANIZADO
La mecanización permite el empleo de maquinarias de gran capacidad y avanzada tecnología

tratando de alcanzar los más altos índices de seguridad para el personal y equipos, la más alta
productibilidad en toneladas de hombre-guardia y los más bajos costos unitarios.
El grado de mecanización de una explotación minera del tipo corte y relleno también puede ser
asociado al uso del relleno hidráulico, relleno hidroneumático o sostenimiento de tajeos mediante
pernos de anclaje o cables de anclaje.
a) Descripción del método
Consiste en romper el mineral por franjas de 205 a 500mde longitud a partir del subnivel
que se ha preparado .Luego se limpia con equipos montados en ruedas que lleva el mineral
a las canchas de grueso liego del cual se procede a llenar el espacio dejado por el mineral.
b) Condiciones de aplicabilidad
Se puede aplicar en yacimientos:

 Con buzamientos pronunciados mayores de 45 °.
 En mantos de grandes dimensiones.
 Con cajas y mineral competentes.
 Las cajas del yacimiento pueden ser irregulares y no competentes.
 Limites regulares del yacimiento.

 Disponibilidad del material de relleno detrítico o hidráulico.
c) Preparación.
 Galerías: 2 (Un nivel superior y uno inferior)
Labores horizontales desarrollados dentro de las rocas, es decir, fuera de los depósitos
mineralizados tratando de envolver de envolver el yacimiento presentan un gradiente de
2%.
 Galerías paralelas.
 Rampas
Labores principales de acceso que son inclinados con una gradiente de 12 a 14 %, estas
rampas denominadas rampas mayores o principales se desarrollan para gran profundidad
y así poder aprovechar los depósitos de mineral profundos.
 Zig-zags
Son labores que limitan los tajeos cuyo diseño y ubicación fundamentalmente están
basados en las características técnicas que se requiera en la explotación. P ara el diseño
se coincide las secciones al zig-zags (4x5m) y altura de paso (h)
 Subniveles
Labor apartir de donde se realiza la rotura del mineral en sentido ascendente, hasta
llegar al nivel superior.
 Chimeneas
Labores que sirven para la ventilación y acceso de relleno a utilizar (Oscar Marcelo
Medrano, 2013).
SISTEMA DE EXCAVACIÓN: RAISE – BORING
Raise Boring es el sistema de ejecución mecanizada de pozos o chimeneas entre dos niveles
dentro de una mina o en un proyecto de ingeniería civil. Los niveles pueden ser subterráneos o, el
superior, estar en la superficie.
Este método se desarrolló en los 50 en Estados Unidos. Consiste, básicamente, en la ejecución
de un sondeo piloto siguiendo después el ensanche de éste en sentido ascendente.
Figura 6: El Proceso del Raise Boring

(Autor: Víctor Yepes, 2014)
Desde entonces se ha innovado para encontrar nuevas aplicaciones en la perforación horizontal

o con pequeño ángulo y en la vertical sin sondeo piloto. Se suele usar una gama de diámetros entre
2000 y 3000 mm. y unas profundidades de 100 a 200 m., aunque se ha llegado a 6000 mm. de
diámetro y 1099 m. de profundidad (Víctor Yepes, 2015).
Características del sistema:
Este sistema tiene las siguientes ventajas respecto a los métodos tradicionales:
 Seguridad. Se eliminan los riesgos asociados a la presencia de trabajadores en el frente
en excavaciones verticales.
 Coste efectivo. Se elimina personal altamente cualificado para la perforación de pozos

y chimeneas. La reducción es más evidente conforme aumenta la longitud de la
excavación.
 Rapidez. El sistema es de avance continuo, con lo que se eliminan tiempos
improductivos.
 Paredes suaves y auto sostenidas. El sistema no afecta a la roca circundante al hueco,
con lo que no se precisa sostenimiento. Las paredes son lisas, con lo que la resistencia a
la circulación del aire disminuye.
Principios de excavación
La roca se fractura por los mismos principios de la perforación rotativa. Los cortadores se hacen
girar bajo un gran empuje contra la roca, rompiéndose ésta por la penetración del borde o de los
botones de cada cortador. La velocidad de penetración está relacionada con la resistencia a
compresión simple de la roca.
Figura 7: Principio de Destrucción de la Roca.

Si el empuje sobrepasa la resistencia a compresión de la roca, se producirán unas grietas debajo

del cortador que se propagan hasta que la roca rompe. También es importante la separación entre
los cortadores para que las grietas se unan y la roca se rompa en lajas. Para rocas blandas hay un
menor número de cortadores y más espaciados que para rocas duras.
Figura 8: Cortador de boloñés de carburo de tungsteno.

Sondeo piloto
Se realizará con un diámetro función del diámetro del varillaje y del de escariado. Es muy
importante que el taladro se desvíe lo menos posible (1%). Entre los factores que influyen en la
desviación están:
 Inclinación del taladro. A mayor inclinación, mayor desviación.
 Empuje aplicado. Un empuje excesivo favorece la desviación. Hay que tener en cuenta
que a partir de cierta profundidad, el peso del varillaje puede superar el empuje necesario;
así la máquina en lugar de empujar deberá compensar el exceso de peso.
 Buzamiento de la formación. El taladro tiende a avanzar paralelamente al plano de
estratificación.
 Dureza. Tiende a desviarse a zonas más blandas.
 Diseño del varillaje. Barras de mayor diámetro mantienen mejor la dirección.
Figura 9: Ejecución del Sondeo Piloto Preciso.

Figura 10: Tricono para la Perforación del Sondeo Piloto.

Evacuación del detritus
En el sistema tradicional, la fuerza de la gravedad ayuda a la evacuación de los detritus. Sin

embargo, cuando se excava hacia abajo o en perforación sub-horizontal la evacuación se realizará
por inyección de fluido (aire o agua) directa o inversa.
Figura 11: Evacuación de los Detritus en la Técnica Blind Boring

MÉTODO DE EXPLOTACIÓN DE TÚNELES SHRINKAGE STOPING
El Shrinkage stoping es un método de explotación vertical aplicable a vetas (estructuras

verticales), principalmente para explotaciones menores. En su esencia, consiste en utilizar el
mineral quebrado como piso de trabajo para seguir explotando de manera ascendente. Este mineral
provee además soporte adicional de las paredes hasta que el caserón se completa y queda listo para
el vaciado. Los caserones se explotan ascendentemente en tajadas horizontales, sacando solamente
el ~35% que se esponja y dejando hasta el momento del vaciado el resto (~65%). Es un método
intensivo en mano de obra, difícil de mecanizar.
Las cámaras son explotadas mediante un proceso de rebanadas ascendentes. Habitualmente un
35% del mineral abatido puede ser extraído antes de completar la totalidad de la perforación y
voladura de la cámara, puesto que corresponde al esponjamiento y al necesario espacio de trabajo.
Consecuentemente no puede obtenerse beneficio alguno del mineral restante hasta que no se ha
completado la totalidad de la explotación de la cámara.
Se aplica generalmente a vetas angostas de 1.2 y satisfactoriamente hasta 30 m a cuerpos donde
otros métodos son técnica o económicamente inviables (Carlos Albedrio, 2013).
Figura 1: Esquema del Shrinkage Stipoing. (Autor: https://es.scribd.com/)

Figura 2: Esquema del Shrinkage Stipoing. (Autor: https://es.scribd.com/)
a) Condiciones de aplicación
Este método de explotación es aplicable como ya mencionamos antes a cuerpos que

tienden a ser tabulares verticales, además tienen que ser angostos y con bordes regulares. Su
inclinación debe ser superior al ángulo de reposo del material fragmentado, vale decir, mayor
a 55 º (aprox.) Además la roca mineralizada debe ser estable y competente. Y las paredes
igual deben presentar buenas condiciones de estabilidad.
• Características del mineral: mineral competente, que no se oxide ni cemente, además bajo
en arcillas.
• Características de roca de caja: competente.
• Forma del depósito: vertical, uniforme en su inclinación y contactos o Inclinación > 45º,
ojala > 60º.
• Tamaño: Angosto (1 a 30 m) Largo: 15 m en adelante.
• Ley: moderada a alta.
b) Principios
 Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia ascendente

(realce) partiendo de la base del caserón.
 Una proporción del mineral quebrado, equivalente al aumento de volumen o esponjamiento
(30 a 40 %), es extraída continuamente por la base. El resto queda almacenado en el
caserón, de modo de servir como piso de trabajo para la operación de arranque (perforación
y tronadura) como asimismo de soporte de las paredes del caserón.
 Cuando el proceso de arranque alcanza el limite pre-establecido superior del caserón, cesan
las operaciones de perforación y tronadura, y se inicia el vaciado del caserón extrayendo
el mineral que ha permanecido almacenado (60 a 70%).
 Los pilares y puentes de mineral que separan los caserones por lo general son recuperados
con posterioridad.
c) Desarrollos
El método requiere conocer bastante bien la regularidad y los límites del cuerpo
mineralizado. Para ello, se construyen dos niveles horizontales separados verticalmente por
30-180 m, los cuales permiten definir la continuidad de la veta y determinar la regularidad
en el espesor de la misma. A esto, se agrega una o más chimeneas, construidas por Alimak
o Raise- Boeing, las que permiten definir la continuidad vertical, facilitan la ventilación y
permiten el acceso del personal y equipos.
d) Arranque
Todas las condiciones que se necesitan para aplicar este método, además de las
dificultades de acceso y un piso de trabajo irregular no permiten utilizar equipos
mecanizados para las perforaciones. En la práctica normal se utilizan perforadoras manuales
y barras integrales. Los tiros pueden ser horizontales (1.6 a 4.0 m) o verticales (1.6 a 2.4 m)
con diámetros de 32 a 38 mm. Hay excepciones donde se utilizan perforadoras mecánicas
como la drill wagons o jumbos con perforaciones que pueden ir de 1.8 m hasta 3.0 m.
e) Perforación y voladura
La perforación puede ejecutarse con tiros horizontales, verticales e inclinados estas

modalidades tienen sus ventajas e inconvenientes. La perforación de tiros horizontales tiene
la ventaja de generar un mejor rendimiento, tanto del barrenado como del explosivo. La
tronadura se realiza utilizando ANFO, geles (hidrogeles), slurry (emulsiones) y con
iniciación no eléctrica normalmente.
Figura 3: Malla de Perforación Preparada para la Voladura.

(Autor: https://es.scribd.com/)
f) Manejo del mineral y sistema de recolección
Entre los sistemas de carguío y transporte en el nivel de extracción, también se pueden

encontrar palas de arrastre (scrapers) descargando directamente a carros de ferrocarril o
camiones y equipos LHD saliendo directamente a superficie, o en combinación con piques
de traspaso cortos, ferrocarril o camiones, y rampas o piques de extracción.
En la primera: La extracción en mediante chutes, son los convencionales, que pueden ir
más juntos, los cuales descargaremos mediante mecanismos de madera y las llenaremos en
los carros mineros para su posterior transporte.
En la segunda hacemos una extracción se realiza mediante la construcción y diseño de
tolvas embudos es utilizado cuando la explotación es más mecanizada, por ejemplo se puede
observar que la extracción realizamos una entrada para un scoop que va cargando a carros
mineros, para luego ser depositados en las chimeneas de traspaso o piques, etc.
Luego la recolección del mineral, ya sea con: LHD, LHD + CAMIONES, CARRITOS
MINERO, se trasladara a los puntos de descarga controlados o no por una PARRILLA, de
ser necesario se utilizaran maquinarias para minimizar los tamaños de mineral que quedan
(Carlos Albedrio, 2013).
g) Ventajas
 Tasas de producción pequeñas a medianas.

 Vaciado del caserón por gravedad.
 Método simple, para minas pequeñas.
 Capital bajo, algo de mecanización posible.
 Soporte de mineral y paredes mínimo.
 Desarrollos moderados.
 Buena recuperación.
 Baja dilución.
 Selectividad posible.
h) Desventajas
 Productividad baja a moderada.

 Costos moderados a altos.
 Intensivo en mano de obra.
 Mecanización limitada.
 Condiciones de trabajo difíciles.
 Aprox. 60% del mineral “preso” dentro del caserón hasta el final.
 Colgaduras.
 Pérdida del caserón en vaciado si no se hace con cuidado
CONCLUSIONES
El conocer los diferentes métodos de construcción de un túnel nos permite tomar buenas
decisiones para tener las características básicas y críticas de la labor.
Las técnicas de construcción de túneles se mejoran y perfeccionan continuamente, tanto en el
aspecto de seguridad como en el de rendimiento, es así como surge la necesidad de investigar las
nuevas técnicas de construcción para el aprovechamiento de los recursos disponibles a un costo de
operación y mantención más bajo.
La construcción de túneles tiene diferentes y variadas formas de hacerse, todas dependen, como
ya hemos mencionado con anterioridad, de las características del terreno. Según la naturaleza del
terreno, puede atacarse la perforación con una sección superficial más o menos grande
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Metodos de Construccion de Tuneles

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Métodos de construcción de túneles 1

Métodos de construcción de túneles 2

Este trabajo va dedicado a Dios que nos dio la vida,

Explosivos y la excavación mecánica mediante Topos, en macizos de roca dura, o TBM

(Tunnelling Boring Machines), en roca blanda. La limitación de la excavación mecánica está En

puntuales como rozadiras, martillos hidráulicos y Excavadoras.

simultáneamente, en los túneles para vehículos, especialmente para túneles subacuáticos

En general, la construcción de túneles se plantea, fundamentalmente, para salvar los accidentes

espacio y facilitan el transporte metropolitano (líneas de metro y avenidas subterráneas).

El presente trabajo, pretende conocer en profundidad la construcción de túneles mediante los

diferentes métodos establecidos y desarrollados, teniendo en cuenta los diversos tipos de

explotación para la construcción de túneles, ejecutando un sostenimiento y revestimiento válidos.

ellos para ver dónde está el límite de unos a otros.

La construcción de un túnel es una de las empresas más complejas en el ámbito de la ingeniería,

territorio debe conectar y por dónde pasar, hasta llegar a su construcción.

MÉTODO AUSTRIACO DE CONSTRUCCIÓN DE TÚNELES

El Nuevo Método Austriaco de tunelería (NATM) ha sido desarrollado como un método de

tomar ventaja de los últimos métodos, materiales y equipos de excavación y estabilización.

de estabilidad de la excavación una de las bases del NATM.

y eficiencia, mediante la integración del comportamiento de la masa rocosa, el registro de

deformaciones de la excavación durante su construcción y la aplicación del soporte apropiado a

subterránea se convierte en un componente estructural que soporta cargas mediante la activación

del cuerpo anular de soporte.

excavación y su sostenimiento de tal forma que el macizo rocoso y el sostenimiento (reducido

macizo rocoso, la utilización de sostenimientos deformables (y por tanto flexibles) y su

optimización mediante medidas de control.

de equilibrio pueda ser alcanzado con requerimiento de soporte mínimos.

El NATM se encuentra enmarcado dentro de los métodos observacionales de daños que

involucra la instrumentación e interpretación de los registros de deformación (monitoreo)

Reseña histórica complementada a Chile:

de profundidad, por ejemplo, permitiendo la construcción de un túnel sin alterar el normal

Method - Nuevo Método Austríaco de Túneles (NATM), un método de diseño y construcción

de segmentos parciales de la sección transversal de un túnel, seguida cíclicamente de la instalación

inmediata de un revestimiento primario temporal que combina el uso de hormigón proyectado

de nuevos proyectos que se caracterizan por su economía, flexibilidad y rapidez. En Chile la

en rangos considerables de metros por día.

en aquella oportunidad se cumplieron las expectativas, en los posteriores proyectos la ejecución

en la Línea 4 y en otros proyectos (Cummings, El Parrón, La Cisterna, Patronato y Cerro Blanco)

consiste en partir de un sitio expropiado previamente. A continuación, se construye un pique lateral

de la excavación tanto de la galería de acceso como del propio túnel estación.

La clasificación de Lauffer de 1958 refleja perfectamente el uso combinado de cerchas, pernos

muy vinculada al surgimiento del Nuevo Método Austriaco (NATM) en Centroeuropa. Su

Austrian Tunnelling Method).

de cuándo, dónde y quién lo use.

A lo que vamos, desarrollado y patentado (Patentschrift Nr. 165573, Österreichisches

clasificación geomecánica de Lauffer y en los trabajos teóricos de Fenner y Kastner (también

resultados de la instrumentación in situ y estudiar cuál es el sostenimiento que puede funcionar

mejor en cada caso.

se producen durante la excavación.

Utilizar métodos de excavación que minimicen el daño producido al macizo, con

HORMIGONADOS de protección nada más excavar.

Instrumentar las deformaciones en función del tiempo, con ayuda de clasificaciones

geomecánicas y ensayos de laboratorio.

Colocar sostenimientos iniciales flexibles, protegiendo el macizo de meteorizaciones,

descompresiones, descohesiones, etc., con la velocidad adecuada, para evitar el comienzo de

Colocar el revestimiento definitivo, si es necesario, también flexible, minimizando así los

Ventajas del método:

Altera poco el terreno, lo cual viene bien a largo plazo.

Su adaptabilidad a condiciones geológicas variadas, especialmente en condiciones difíciles.

Reducción en los presupuestos de obra.

Disminución de la probabilidad de accidentes en el frente de trabajo, por causa de rocas o

Económicamente mucho más rentable comparado con otros métodos de tunelería.

Desventajas del método:

método provoca, lo hace inviable.