Comment faire l’usinage des différents types de taillage (engrenage à denture droite et à denture incliné et l’hélice) à l’aide d’un plateau diviseur et comprendre les trois méthodes de division : - Simple. - Composée. - Différentielle.
I- Généralité sur le fraisage :
1- Définition :
Le fraisage est un procédé d’usinage réalisable sur les machines-outils appelées fraiseuse. Il permet la réalisation des pièces prismatiques ou de révolutions, de profils spéciaux tel qu’hélice, cames, engrenages………
Les outils en ARS sont constitués le plus souvent d’un barreau monobloc en acier rapide supérieur, l’arête de coupe est affutée. Si l’outil est usé, il suffit de réaffuté l’arête de coupe.
Exemple des outils en ARS :
Fraise à deux tailles ARS Fraise trois tailles ARS Fraise conique de forme
Outils en carbure : Pour améliorer les performances des outils, l’arête de coupe est placée sur une plaquette amovible en carbure. Ce matériau est très résistant par rapport à ARS. Dès que si l’arête est usée, il suffit de changer la plaquette.
Exemple des outils en carbure :
Fraise à surfacer Fraise à deux Fraise à Les plaquettes
en carbure tailles en carbure plaquette amovibles rapportées
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4- Type de fraisage :
Fraisage en roulant Fraisage en bout
Pour chaque type de fraisage, il existe :
-Le travail en avalent ou en concordance :
L’effort tangentiel de coupe et l’avance sont de même sens. La dent de la fraise pénètre dans la pièce en détachant une épaisseur de coupe maximale. L’effort de coupe qui résulte est élevé. Cet effort a pour conséquence de presser la pièce et de la pousser dans le sens de l’avance : solution favorable à l’obtention d’une bonne rugosité.
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-Le travail en opposition :
L’effort tangentiel de coupe et l’avance sont de sens opposés. L’usinage commence en
théorie avec une épaisseur de coupe nulle. La fraise glisse au début sur la surface de coupe sans l’usiner avant de pénétrer dans la pièce à usiner. La capacité de coupe s’amplifie au fur et à mesure de la progression de la dent. L’effort de coupe, en augmentant tend à soulever la pièce à usiner de sa fixation. L’outil dans de moins bonnes conditions, la rugosité augmente.
5- Les conditions de coupe :
- P : profondeur de passe en mm - VC : vitesse de coupe en m/min (déterminer à partir de l’abaque). - Ƒz : avance par dent en mm/tr/dent (déterminer à partir de l’abaque). - N : fréquence de rotation de la broche. N=1000 x VC/ π x D Avec : D désigne le diamètre de la fraise. - Vƒ : vitesse d’avance en mm/min. Vƒ= N x ƒ= N x z x ƒz Avec : ƒ l’avance par tour en mm/tr. Z le nombre de dents de la fraise.
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II- Le plateau diviseur :
Le plateau diviseur est un appareil, monté sur machine-outil, qui permet de placer des pièces suivant un angle et un axe bien précis. Il y’a deux types de diviseurs :
-Diviseurs simple :
Il ne comporte qu’un plateau qui en position horizontale et qui tourner de 360° par rapport à son axe.
-Diviseur universel :
Le plateau est monté sur un système orientable selon un axe perpendiculaire (inclinaison réglable d 0 à 90°) par rapport à son axe.
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III- Diviser avec la méthode simple :
1- Choix de la fraise module :
-le module m=2.
-le nombre de dents à tailler : Z=15.
2- Réglage de la pièce avec l’outil :
La roue à tailler est montée sur un diviseur, en l’air. Puis avant de commencer l’usinage, il faut situer l’axe de symétrie du profil de la fraise dans le plan verticale passant par l’axe de la roue à tailler.
X= e/2 + D/2 + L = 4 + 15 + 42.
Avec D : le diamètre de la pièce / e : l’épaisseur de la fraise / L : la largeur de l’équerre.
Après le réglage on trouve cette position :
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3- Application :
Soit à tailler, sur une fraiseuse un engrenage cylindrique droit Z=15 dents, au module m=2. On dispose d’un diviseur de rapport k=40. Donc, quelle est le diamètre de la pièce brute, la profondeur à usiner et l’évolution de la manivelle ?
On a : D= m x Z = 15 x 2 = 30 mm Il faut choisie une pièce de diamètre 30 mm
Et on a aussi : hf = 1.25 x m = 1.25 x 2 = 2.5 mm
ha = m = 2
Donc, la profondeur à usiner égale hf + ha = 4.5 mm, mais il faut garder 0.2 mm comme surépaisseur d’usinage pour la finition.
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- L’évolution de la manivelle : n= K/N = 40/15 = 30/15 + 10/15 = 2 + 10/15 Il faut chercher dans les plateaux disponibles celui qui comporte au moins une rangée dont le nombre de trous est multiple de 15. Donc n = 2tours + 10/15 n= 2 tours + 10/15
Il faut régler l’écartement des branches de l’alidade pour apprécier 10/15 de tour. Donc il faut suit cette étape : - Situer le pointeau sur le départ de la rangée de 15 trous, placer la broche A en appui contre le pointeau, compter 10 intervalles don 11 trous, placer la broche B au 11ème trou, bloquer l’alidade, vérifier, exécuter la première dent. Exp :
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4- L’usinage : (taillage des engrenages)
a- Roue à dentures droite :
Les dents de la roue sont parallèles à l’axe de rotation de la pièce.
b- Roue à dentures inclinée :
Les dents de roue sont incliné à un angle bien définit.
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IV- Diviser avec la méthode composée :
Problème :
Soit à tailler les 57 dents d’un engrenage cylindrique droit à l’aide d’un diviseur de rapport K=40.
Raisonnement :
On ne dispose pas de cercle de 7 trous, le problème n’est pas réalisable en division simple. La méthode de division composée permet de résoudre celui-ci.
1ère solution :
n= 40/57 = 40 /3 x 19 = 21/3 x 19 + 19/3 x 19 = 7/19 + 1/3 = 7/19 + 11/33
n = 7/19 + 11/33 2ème solution :
n= 40/3 x 19 = 76/3 x 19 – 36/3 x 19 = 4/3 – 12/19 = 28/21 – 12/19 soit : 1tr 7/21 – 12/19
n = 1tr 7/21 - 12/19
Manœuvre à effectuer :
Pour la 1ère solution, Il faut chercher dans les plateaux disponibles celui qui comporte au moins une rangée dont le nombre de trous est multiple de 19 et nombre 3.
Il faut régler l’alidade à 7 intervalles sur le plateau avant, rangée de 19 trous pour apprécier 7/19 de tours.
Il faut régler l’alidade à 11 intervalles sur le plateau arrière, rangée de 33 trous pour apprécier 11/33 de tours.
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V- Diviser avec la méthode différentielle :
Plateaux à trous disponibles :
Roues dentées disponibles :
24-30-32-36-40-45-50-55-60-65-70-80-100 dents.
Problème : Soit à effectuer N=53 divisions sur un diviseur de rapport k=40 (montage à quatre roues).
Il faut choisir un nombre de division N’ voisin de N et réalisable en division simple.
n= 40/53 (fraction irréductible).
Choix de N’ : N’=52, donc N’< N.
- Calcul de la division réalisable :
n= k/N’= 40/52= 10/13= 30/39.
L’évolution de la manivelle-pointeau : 30 intervalles, soit 31 trous, rangées de 39 trous,
plateau n°3.
- Calcul de l’équipage de roues. Appliquons pour N’< N, la formule :
K x (N-N’) / N’ = ZA / ZB x ZC / ZD ;
40 x (53-52) / 52 = ZA / ZB x ZC /ZD ;
40/50 = 5 / 4 x 8 / 13 = 45 / 36 x 40 / 65 = ZA / ZB x ZC /ZD :
Les roues menantes A et C auront : 45 et 40 dents.
Les roues menées B et D auront : 36 et 65 dents.
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VI- Fraisage hélicoïdales : (hélice)
Problème : Soit à réaliser une hélice au pas Ph = 320mm.
Rapport du diviseur : k = 40, pas de la vis de la table : Pv = 5mm.
- Calculer les roues à monter pour réaliser le pas Ph.
Solution :
Ph / Pv x K = 320 / 5 x 40 = 320 / 200 = 8 / 5.
Le montage à 4 roues serait le suivant :
ZA / ZB x ZC / ZD = 8 / 5 = 4 / 5 x 2 / 1 = 24 / 30 x 80 / 40.
ZA = 24 ; ZB = 30 ; ZC = 80 ; ZD = 40
Vérification du pas de l’hélice :
- Par le calcul :
Ph / Pv x K = ZA / ZB x ZC / ZD
D’où : Ph = Pv x K x ZA x ZC / ZB x ZD = 5 x 40 x 24 x 80 / 30 x 40 = 320mm.
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Conclusion
Durant ce TP, j’ai observé comment faire le taillage des engrenages
cylindriques droits à l’aide d’un plateau diviseur universelle toute en utilisant trois type de divisions (simple, composée et différentielles). J’ai observé aussi le fraisage hélicoïdal (hélice) et comment on a pu faire le montage à quatre roues.
