Labo

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA E INGENIERÍA EN ALIMENTOS
PROCESOS DE SEPARACIÓN Y MANEJO DE SÓLIDOS
CICLO II– 2018
LABORATORIO 2: “DETERMINACIÓN DE PROPIEDADES DE MASAS DE

PARTÍCULAS”
INTEGRANTES CARNÉ
CHICAS BAÑOS, SOFÍA BEATRIZ CB15006
MELARA HERNANDEZ, ANDREA ALEJANDRA MH14025
PERAZA MELÉNDEZ, INGRID ESTEFANY PM15008
RIVAS MENÉNDEZ, ALEXANDER RM13143
DOCENTE: ING. JOSÉ ANIBAL ERAZO
CIUDAD UNIVERSITARIA, VIERNES 28 DE SEPTIEMBRE DE 2018

CONTENIDO
CONTENIDO ..................................................................................................................... 2
ILUSTRACIONES .............................................................................................................. 2
TABLAS ............................................................................................................................. 3
RESUMEN ......................................................................................................................... 5
OBJETIVOS ...................................................................................................................... 6
REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA ............................................................................................. 7
MATERIALES Y EQUIPO ................................................................................................ 33
PROCEDIMIENTO .......................................................................................................... 34
TABULACIÓN DE DATOS EXPERIMENTALES .............................................................. 40
SAL INDUSTRIAL (MATERIAL GRANULAR)............................................................... 40
BENTONITA (MATERIAL DE PARTÍCULAS FINAS) ................................................... 42
CÁLCULOS ..................................................................................................................... 44
SAL INDUSTRIAL ........................................................................................................ 44
BENTONITA................................................................................................................. 55
TABULACIÓN DE RESULTADOS ................................................................................... 66
ANÁLISIS DE RESULTADOS.......................................................................................... 68
OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES ........................................................................ 72
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................ 74
ANEXOS.......................................................................................................................... 75
ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Esquema de aparato de medición de densidad aparente............................................. 8
Ilustración 2 Angulo de Reposo......................................................................................................... 12
Ilustración 3 Diagrama esquemático para el ángulo de medición de caída. .................................... 13
Ilustración 4 Diagrama esquemático para la medición de la cohesión............................................. 15
Ilustración 5 Curva granulométrica ................................................................................................... 16
Ilustración 6 Diagrama esquemático para medición de dispersabilidad. ......................................... 17
Ilustración 7 Diagrama de Radar (Tela de Araña) para determinar Fluidibilidad de masas de
partículas en forma de polvos (Rico Peña D. , 2008-2018) ............................................................... 19
Ilustración 8 Ejemplos de aplicación de diagrama de radar (Rico Peña D. , 2008-2018) .................. 19
Ilustración 9 Sal industrial ................................................................................................................. 21
Ilustración 10 Bentonita .................................................................................................................... 25
Ilustración 11. Gráfico Altura versus Presión ............................................................................. 47
2
Ilustración 12 Puntuaciones para la evaluación de la fluidibilidad de la Sal Industrial ........ 52
Ilustración 13 Puntuaciones para la evaluación de la inundabilidad de la Sal Industrial .... 53
Ilustración 14 Gráfico Altura versus Presión .............................................................................. 59
Ilustración 15 Puntuaciones para la evaluación de la fluidibilidad de la Bentonita. ............. 64
Ilustración 16 Puntuaciones para la evaluación de la inundabilidad de la Bentonita. ......... 65
TABLAS
Tabla 1 Puntajes para la evaluación de la inundabilidad en solidos secos .......................... 10

Tabla 2 Puntaje para la evaluación de la fluidibildad en solidos secos ............................... 11
Tabla 3 Propiedades de flujo y ángulos de reposo correspondientes ................................... 12
Tabla 4 Índice de compresibilidad e índice de Hausner........................................................... 14
Tabla 5 Análisis por tamizado ...................................................................................................... 21
Tabla 6 Especificaciones de sal industrial .................................................................................. 23
Tabla 7 ficha técnica de la sal industrial ..................................................................................... 24
Tabla 8 Ficha de Seguridad de la bentonita en polvo .............................................................. 29
Tabla 9. Datos por repetición de la medición de ángulos para Sal Industrial. ...................... 40
Tabla 10. Datos para la medición del ángulo de fricción interna. ........................................... 40
Tabla 11. Datos experimentales para el cálculo de Densidad Aireada de la Sal................. 40
Tabla 12. Datos experimentales para el cálculo de Densidad Empacada de la Sal. .......... 41
Tabla 13. Masa y Dimensiones del cilindro utilizado. ............................................................... 41
Tabla 14. Masas retenidas en el análisis de tamizado de la Sal. .......................................... 41
Tabla 15. Mediciones para el grado de Dispersibilidad de la Sal. .......................................... 41
Tabla 16. Datos de altura y diámetro del volcán formado por repetición de la medición de
ángulos para Bentonita.................................................................................................................. 42
Tabla 17. Datos para la medición del ángulo de fricción interna. ........................................... 42
Tabla 18. Datos experimentales para el cálculo de Densidad Aireada de la Bentonita. .... 42
Tabla 19. Datos experimentales para el cálculo de Densidad Empacada de la Bentonita. 43
Tabla 20. Masa y Dimensiones del cilindro utilizado para la Densidad Aireada y Empacada
de la Bentonita. ............................................................................................................................... 43
Tabla 21. Masas retenidas en la prueba de cohesión de la Bentonita. ................................. 43
Tabla 22. Mediciones para el grado de Dispersibilidad de la Bentonita. ............................... 43
Tabla 23. Cálculo del ángulo de reposo de la Sal..................................................................... 44
Tabla 24. Cálculo del ángulo de caída de la Sal. ...................................................................... 45
Tabla 25. Cálculo del ángulo de espátula sin golpe de la Sal. ................................................ 45
Tabla 26. Cálculo del ángulo de espátula con golpe de la Sal. .............................................. 46
Tabla 27. Cálculo de la presión en el fondo de la probeta. ..................................................... 47
Tabla 28. Cálculo de la Densidad Aireada de la Sal. ............................................................... 48
Tabla 29. Cálculo de la Densidad Empacada de la Sal. .......................................................... 49
3
Tabla 30. Cálculo del Coeficiente de Uniformidad de la Sal. .................................................. 50
Tabla 31. Determinación del grado de Dispersibilidad de la Sal. ........................................... 51
Tabla 32. Propiedades y puntajes para la Fluidibilidad de la Sal. .......................................... 52
Tabla 33. Propiedades y puntajes para la Inundabilidad de la Sal. ....................................... 53
Tabla 34. Cálculo del ángulo de reposo de la Bentonita.......................................................... 55
Tabla 35. Cálculo del ángulo de caída de la Bentonita. ........................................................... 56
Tabla 36. Cálculo del ángulo de espátula sin golpe de la Bentonita...................................... 57
Tabla 37. Cálculo del ángulo de espátula con golpe de la Bentonita. ................................... 57
Tabla 38. Cálculo de la presión en la probeta. .......................................................................... 58
Tabla 39. Cálculo de Densidad Aireada de la Bentonita.......................................................... 60
Tabla 40. Cálculo de Densidad Empacada de la Bentonita. ................................................... 61
Tabla 41. Cálculo del Grado de cohesión de la Bentonita....................................................... 62
Tabla 42. Determinación del grado de Dispersibilidad de la Bentonita. ................................ 63
Tabla 43. Propiedades y puntajes para la Fluidibilidad de la Bentonita. ............................... 63
Tabla 44. Propiedades y puntajes para la Inundabilidad de la Bentonita. ............................ 64
Tabla 45. Resumen de propiedades de los materiales de trabajo. ........................................ 66
Tabla 46. Datos para la construcción del diagrama de Radar de la Sal. ............................. 67
Tabla 47. Datos para la construcción del diagrama de Radar de la Bentonita. ................... 67
Tabla 48. Propiedades de masas de sólidos de varios materiales. ....................................... 69
Tabla 49. Datos de Índices de Carr ............................................................................................. 75
4
RESUMEN
En la industria del procesamiento químico y el procesamiento en la industria de

alimentos se hace uso de materiales y materia prima con propiedades de flujo libre
y flujo no libre, con sus diferentes parámetros y criterios a tomar en cuenta para
cada uno de estos tipos de materiales, las diferentes mediciones que se harán en
este laboratorio son: ángulo de reposo, ángulo de caída, densidad aireada,
densidad empacada, dispersabilidad del material, fluidez del material, densidad
aparente, entre otros teniendo en cuenta los criterios y aplicar las mediciones
respectivas a cada material.
Se seleccionaran dos materiales uno de flujo libre y otro material de flujo no libre,
analizando cada una de sus propiedades con la norma ASTM 6393-99 referida
con los índices de carr.
5
OBJETIVOS
General:
 Determinar las especificaciones físicas de los materiales analizados
en el laboratorio, por medio de las técnicas y métodos apropiados
aplicando los criterios de los índices de Carl para cada uno de los
materiales a los que se les aplicó el análisis.
Específicos:
 Calcular la inundabilidad, fluidibilidad, densidad aparante, velocidad

de flujo aparente, ángulo de reposo; caída; espátula aplicando los
índices de Carl.
 Diferenciar los materiales en función del flujo libre y no libre.
 Caracterizar de forma general las propiedades de cada material
diferenciando cada uno por sus propiedades físicas medidas.
6
REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
Las operaciones de manejo de sólidos (transporte, almacenamiento, molturación,
separación mecánica y mezcla) tienen una gran importancia en diversos sectores
de la industria tales como el farmacéutico, cosmético, alimentario, etcétera
Las características que definen cada sustancia pulverulenta son distintas, precisa
la compañía, ya que los polvos están caracterizados por una serie de propiedades
que dependen de distintos factores, tales como la naturaleza del material
(estructura molecular y pureza), las propiedades de las partículas individuales
(tamaño y forma), el comportamiento del conjunto de partículas que forman la
masa del polvo (fluidez, higroscopicidad, etcétera). Todas estas propiedades son
importantes para estudiar el comportamiento de los polvos; los controles más
importantes consisten en el control o medida del tamaño de las partículas y en las
propiedades de flujo o fluidez.
PROPIEDADES DE FLUJO DE MASAS DE PARTICULAS. PROPIEDADES

DINAMICAS
Las masas de partículas sólidas, especialmente cuando las partículas están secas
y no son pegajosas, tienen muchas propiedades de los fluidos. Ejercen presión
sobre los lados y paredes de un recipiente y fluyen a través de orificios y
conductos. A pesar de ello, difieren de los líquidos y los gases en varios aspectos,
porque las partículas se compactan por efecto de la presión y no pueden
deslizarse unas sobre otras mientras la fuerza aplicada no alcance un valor
considerable. A diferencia de la mayoría de los fluidos, los sólidos y las masas
sólidas granulares resisten permanentemente la distorsión cuando se someten a
una moderada fuerza de distorsión.
DENSIDAD APARENTE (Farmacopea, 2016)
La densidad aparente de un polvo es la relación de la masa de una muestra de

polvo sin asentar y su volumen, incluida la contribución del volumen del espacio
vacío entre las partículas. En consecuencia, la densidad aparente depende tanto
de la densidad de las partículas de polvo como de la distribución espacial de las
partículas en el lecho del polvo. La densidad aparente se expresa en gramos por
mililitro (g/mL) aunque la unidad internacional es kilogramo por metro cúbico (1
g/mL = a 1 000 kg/m3) porque las mediciones se hacen usando probetas.
También se pueden expresar en gramos por centímetro cúbico (g/cm 3). Las
propiedades que determinan la densidad aparente de un polvo dependen de la
preparación, el tratamiento y el almacenamiento de la muestra, es decir de la
forma en que se manipuló. Las partículas se pueden compactar para tener un
intervalo variable de densidades aparentes; sin embargo, la más ligera
7
perturbación del lecho de polvo puede producir un cambio de la densidad
aparente.
La densidad aparente de un polvo se determina midiendo el volumen de una

muestra de polvo de peso conocido, que puede haber sido pasada a través de un
tamiz, en una probeta graduada (método I) o midiendo la masa de un volumen
conocido de polvo que haya sido pasado a través de un volumen a un vaso
(método II) o en un recipiente de medidas (método III).
Ilustración 1 Esquema de aparato de medición de densidad aparente
DENSIDAD COMPACTADA (Farmacopea, 2016)
La densidad compactada se obtiene después de golpear mecánicamente un

recipiente de medición graduado que contiene la misma muestra de polvo utilizada
en la prueba de densidad aparente, siendo su valor mayor a esta última por la
reducción de volumen.
La reducción de volumen se obtiene por el asentamiento mecánico de la muestra

de polvo, cuando se levanta la probeta o recipiente que lo contiene y se impacta
desde una altura específica. Para la determinación utilizar alguno de los métodos
que se describen a continuación, siendo preferible utilizar dispositivos mecánicos.
MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA LA CARACTERIZACIÓN DE

SÓLIDOS A GRANEL POR ÍNDICES DE CARR Fuente especificada no válida.
8
Este método de prueba cubre los aparatos y procedimientos para medir las
propiedades de los sólidos a granel, en lo sucesivo denominados Índices Carr.2
Este método de prueba es adecuado para polvos de flujo libre y moderadamente

cohesivos y materiales granulares de hasta 2.0 mm de tamaño. Los materiales
deben ser capaces de verter a través de una salida de embudo de 7.0 6 1.0 mm
de diámetro cuando estén en un estado aireado. 1.3 Este método consta de ocho
mediciones y dos cálculos para proporcionar diez pruebas para los índices de
Carr. Cada prueba individual o una combinación de varias pruebas se pueden usar
para caracterizar las propiedades de los sólidos a granel. Estas diez pruebas son
las siguientes:
Prueba A: medición del ángulo de reposo de Carr
Prueba B: medición del ángulo de caída de Carr
Prueba C-Cálculo de Angulo de Diferencia de Carr
Prueba D-Medida de la densidad aparente suelta de Carr
Prueba E: Medición de la densidad aparente de la masa de carga
Prueba F-Cálculo de la compresibilidad Carr
Prueba G-Medición de Cohesion de Carr
Prueba H — Medición de la uniformidad de Carr
Prueba I — Medición del ángulo de espátula
Prueba J-Medida de la dispersabilidad de Carr
Esta norma no pretende abordar todas los problemas de seguridad, si los hay,
asociados con su uso. Es la responsabilidad del usuario de esta norma para
establecer Prácticas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las
limitaciones regulatorias antes del uso.
Los informes para cada prueba deben incluir el nombre de la muestra, la fuente de
muestra, el contenido de humedad de la muestra y la temperatura y humedad
relativa cuando se realizan las pruebas. Además, informe la siguiente información:
Prueba A: el ángulo de reposo de Carr debe informarse como un ángulo en grados
con una indicación de la forma de la pila de polvo.
Prueba B: el ángulo de caída de Carr debe informarse como un ángulo en grados

con una indicación de la forma de la pila de polvo.
9
El ángulo de diferencia C-Carr de la prueba debe informarse como un ángulo en
grados.
Prueba D La densidad suelta a granel debe informarse en unidades de g / cm3.
Prueba E La densidad aparente empaquetada de Carr se debe informar en

unidades de g / cm3.
Prueba F: la compresibilidad de Carr se debe reportar como un valor % .
Prueba G: la cohesión de Carr se debe reportar como un valor de%.
Prueba H: la uniformidad de Carr se debe reportar como un número adimensional.
Prueba I: el ángulo de Carr de la espátula debe informarse como ángulo en

grados. Además, el ángulo promedio y la indicación de la forma de la pila de polvo
en la espátula antes y después del choque mecánico deberían incluirse en el
informe.
Prueba J: La dispersabilidad de Carr se debe informar como un valor%.
Tabla 1 Puntajes para la evaluación de la inundabilidad en solidos secos
10
Tabla 2 Puntaje para la evaluación de la fluidibildad en solidos secos
DETERMINACION DE LA FLUIDIBILIDAD O FLUIDEZ
Es una medida del grado de fluidibilidad de un sólido, para su evaluación se

necesita conocer las propiedades de fricción, compresión y cohesión siguientes,
posteriormente definidas: Ángulo de reposo Ángulo de Fricción Interna (Ángulo de
Espátula) Porcentaje de Compresibilidad Cohesión o Coeficiente de Uniformidad.
ANGULO DE REPOSOFuente especificada no válida.
Se denomina ángulo de reposo de un montículo de granel sólido al ángulo

formado entre el copete y la horizontal de la base, cuando el material se estabiliza
por sí mismo. Al acumular granel sólido sobre un plano, éste queda apilado en
forma de cono. El ángulo formado entre la generatriz del cono y su base se
denomina ángulo de reposo. El mismo concepto se aplica en movimiento de
suelos y otros trabajos o infraestructuras que estén relacionadas a la mecánica de
suelos, dado que el ángulo de reposo determina el talud natural del terreno. A
menor ángulo de reposo más fluidez tiene el material.
Determine el ángulo de reposo midiendo la altura del cono de polvo y calculando

el ángulo de reposo, desde la siguiente ecuación:
11
𝐻
𝜃 = tan−1
𝑅
Dónde:
H: Altura del montón de polvo, mm, y
R : Radio de la plataforma circular, mm.
Ilustración 2 Angulo de Reposo
Tabla 3 Propiedades de flujo y ángulos de reposo correspondientes
ÁNGULO DE LA ESPÁTULAFuente especificada no válida.
El ángulo de la espátula se mide insertando una cuchilla en una bandeja de polvo

y luego levantando la cuchilla arriba cargada con polvo. Se formarán sobre la
superficie de la espátula unos volcancitos, y el ángulo de éstos con la superficie de
la espátula es el ángulo de espátula (sin golpe). Se eleva un peso de acero
inoxidable desde una altura constante y se deja caer una vez como se muestra en
la ilustración 2. El ángulo más pequeño es medido, este es el ángulo de espátula
con golpe. El promedio de los dos ángulos es el ángulo de la espátula.
12
Ilustración 3 Diagrama esquemático para el ángulo de medición de caída.
PORCENTAJE DE COMPRESIBILIDADFuente especificada no válida.
La compresibilidad se calcula tomando la diferencia entre las densidades aireada y

empaquetada, dividiendo por la densidad empaquetada y multiplicanda por 100
para obtener un porcentaje.
𝜌𝑝 − 𝜌𝑎
%𝐶 = ∗ 100
𝜌𝑝
El índice de compresibilidad y el índice de Hausner son medidas que expresan la

propensión de un polvo a la compresión; como tales, son medidas de la capacidad
de asentamiento de un polvo y permite evaluar la importancia relativa de las
interacciones entre partículas. En un polvo que fluye libremente dichas
interacciones son menos relevantes y la densidad aparente y la densidad por
asentamiento tendrán valores más cercanos.
En el caso de materiales de menos fluidez, generalmente existen interacciones

mayores entre las partículas y se obtiene una diferencia mayor entre la densidad
aparente y la densidad de asentamiento. El índice de compresibilidad (Carr) y el
índice de Hausner reflejan estas diferencias.
13
Tabla 4 Índice de compresibilidad e índice de Hausner
COHESIÓNFuente especificada no válida.
La cohesión calcula la cantidad de polvo que retiene pantallas de malla

individuales, después de colocar una muestra de 2 g en la pantalla superior como
se muestra en la ilustración 2. Para facilitar que el polvo se disperse a través de la
parte superior (gruesa), el centro y la parte inferior (pantallas más finas); Se aplica
vibración. En función de los resultados de densidad, el probador obtiene un tiempo
específico para que cada muestra se disperse a través de las tres capas de
pantallas. Así: 20 s para Dw de 100 lb/pie3 o más y 1 s más por cada lb/pie3
menor. Ejemplo para una Dw de 90 lb/pie3 se vibran 20 + 10 = 30 s.
Para materiales con densidades en el rango promedio de 25 a 60 lb/pie3, se utiliza

la serie de tamices 60, 100 y 200 mesh, serie U.S.
Para materiales más livianos que el promedio, con Dw menor que 25 lb/pie3, se
utiliza la serie 45, 60 y 100 mesh serie U.S.
Para materiales más pesados que el promedio, con Dw mayor que 60 lb/pie3 se
utiliza la serie 100, 200 y 325 mesh, serie U.S.
14
Ilustración 4 Diagrama esquemático para la medición de la cohesión.
COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD Fuente especificada no válida.
Se mide para sólidos granulares, mientras que para partículas finas se mide la
cohesión. Se recomienda tomar muestras entre 100 y 200 gr, las cuales se
someten al análisis de tamizado. Relación entre el tamaño de partícula para el
cual el 60% del material, en peso, tiene un tamaño menor, y el diámetro efectivo
del mismo material. Es un parámetro de la distribución granulométrica de un suelo
conocido también como factor de extensión; es un indicador del intervalo en el que
se encuentran los tamaños de las partículas de un suelo.
Cuantitativamente se expresa como:
Cu = D60/D10
Dónde:
D60: diámetro máximo de partícula correspondiente al 60% más fino en la curva

granulométrica
D10: diámetro máximo de partícula correspondiente al 10% más fino de la curva

granulométrica.
15
A menor coeficiente de uniformidad mayor fluidibilidad; es decir, más uniformes las
partículas del material son, relacionado con la forma del material.
Ilustración 5 Curva granulométrica
La información obtenida del análisis granulométrico se presenta en forma de

curva, donde el porcentaje que pasa es graficado en las ordenadas y el diámetro
de las partículas en las abscisas. A partir de la curva anterior, se pueden obtener
diámetros característicos tales como el D10, D30, D60, D85, etc. El D se refiere al
tamaño del grano, o diámetro aparente de la partícula y el subíndice (10, 30, 60,
85) se denota el porcentaje de material más fino.
CÁLCULO DEL FLUJO DE INUNDABILIDAD.
A mayor fluidibilidad más inundable es el material. El grado de inundabilidad de un

material se determina con el auxilio de la tabla IV de Carr (1965) y para calcularlo
se evalúan las propiedades siguientes: Fluidibilidad, Ángulo de Caída, Ángulo de
Diferencia y Dispersibilidad.
ÁNGULO DE CAÍDAFuente especificada no válida.
El ángulo de caída se mide después de que deje caer un pequeño peso de acero
desde una altura constante tres veces, como se muestra en la ilustración 2. Es un
16
ángulo más pequeño formado después de sacudir el polvo después de la medición
del ángulo de reposo.
ÁNGULO DE DIFERENCIA Fuente especificada no válida.
El ángulo de diferencia se calcula restando el ángulo de caída del ángulo de

reposo.
DISPERSIBILIDAD Fuente especificada no válida.
La dispersabilidad se mide permitiendo que una muestra de 10 g de polvo se

dispersara a través de un cilindro y se desplazara sobre un vidrio de reloj de como
se muestra en la ilustración 5. La cantidad de polvo retenido en el vidrio de reloj
influye en la capacidad de inundación del polvo. Los factores ambientales deben
ser constantes para todos los polvos que le dan a cada muestra la misma
oportunidad de ser influenciado por las condiciones de humedad. Cada valor de
medición tiene una puntuación de índice correspondiente que representa el flujo
de un polvo y el comportamiento de inundación, la cantidad de peso que queda en
el vidrio de reloj se relaciona con el porcentaje de dispersibilidad:
% D = 100 – (peso remanente en el vidrio reloj en gr) X 10
Ilustración 6 Diagrama esquemático para medición de dispersabilidad.
ANÁLISIS ESTADÍSTICO
DIAGRAMA DE RADAR Fuente especificada no válida.
17
El uso de diagramas de RADAR o de telas de Araña, para el análisis de las
mediciones de las características del flujo de sólidos en masas de polvos, fue
propuesto por McGee (2006), donde las propiedades a ser evaluadas son:
Fricción de la pared (φw),
Factor de Fuerza de cizalladura (σf),
Densidad de masa de partículas (ρb)
Angulo de inclinacion de pared (βc),
Tamaño o diámetro de salida (Dcrit) y
Relación de Hausner (H.R)
Para elaborar el diagrama de radar, es necesario crear una serie de tres círculos
concéntricos que serán divididos en ejes para cada una de las características
anteriormente mencionadas. Estos ejes se intersectan con todos los círculos, El
cual parte de datos de masas de partículas previamente caracterizadas.
Si las propiedades de la masa de partículas coinciden dentro del círculo de

diámetro más pequeño, describirá que la masa de partículas sera de 'flujo fácil, o
de alta fluidibilidad' con círculos de diámetro más grandes subsecuentes definirán
el 'flujo pobre o de inundabilidad.
Los diagramas de telaraña pueden ser más que cualitativos si los datos de las
pruebas sobre 150 materiales diferentes con una muy amplia variedad de
comportamientos de flujo son usados para definir los círculos de flujo ‘libre,
fáciles', ‘intermedios' 'y pobres‘
18
Ilustración 7 Diagrama de Radar (Tela de Araña) para determinar Fluidibilidad de masas de partículas en forma de polvos
(Rico Peña D. , 2008-2018)
Ilustración 8 Ejemplos de aplicación de diagrama de radar (Rico Peña D. , 2008-2018)
ANÁLISIS POR TAMIZADO; SERIES DE TAMICES ESTÁNDAR Fuente

especificada no válida.
Para medir el tamaño (y la distribución de tamaños) de las partículas en el

intervalo de tamaños comprendidos entre 3 y 0.0015 in. (76 mm y 38 µm), se
utilizan tamices estándar. Los tamices de ensayo se construyen con telas de
alambre, cuyas dimensiones están cuidadosamente estandarizadas. Las aberturas
19
son cuadradas. Cada tamiz se identifica por las mallas por pulgada. Sin embargo,
las aberturas reales son menores que las correspondientes al número de mallas,
debido al espesor de los alambres. Las características de una serie común, que es
la serie estándar de tamices Tyler, se indican en el apéndice 5. Esta serie de
tamices se basa en la abertura del tamiz de 200 mallas, que está establecida en
0.074 mm. El área de las aberturas de un tamiz cualquiera de la serie es
exactamente el doble que la de las aberturas del tamiz próximo más pequeño. La
relación entre la dimensión real de las mallas de un tamiz cualquiera y aquella de
la malla próxima más pequeño es, por lo tanto, √2 = 1.41. Para tamaños más
próximos, existen tamices intermedios, cada uno de los cuales tiene una
dimensión de malla de 4 √2, o sea, 1.189 veces el tamiz estándar próximo más
pequeño. Por lo general no se utilizan los tamices intermedios
Para realizar un análisis se coloca un conjunto de tamices estandarizados,

acoplados en serie, con el tamiz más pequeño en el fondo y el más grande en la
parte superior. La muestra se coloca en el tamiz superior y el conjunto se somete
a sacudidas mecánicas durante un tiempo determinado, de unos 20 minutos. Las
partículas retenidas sobre cada tamiz se retiran y se pesan, y las masas de los
incrementos individuales sobre cada tamiz se convierten en fracciones de masa o
en porcentajes de masa de la muestra total. Las partículas que pasan a través del
tamiz más fino se recogen en un contenedor situado en el fondo de la columna de
tamices. Los resultados de un análisis de tamizado se tabulan para mostrar la
fracción de masa de cada incremento sobre el tamiz en función del intervalo del
incremento del tamaño de las mallas. Puesto que las partículas en un tamiz han
pasado a través del tamiz situado inmediatamente encima de él, se necesitan dos
números para especificar el intervalo de tamaños de un incremento, uno para el
tamiz a través del cual pasa la fracción y otro para el tamiz sobre el que es
retenida. Así, la notación 14/20 quiere decir “a través de 14 mallas y sobre 20
mallas”
20
Tabla 5 Análisis por tamizado
En la tabla 3 se presenta un análisis por tamizado típico. Las dos primeras

columnas dan el tamaño de malla y la anchura de la abertura de los tamices; la
tercera columna es la fracción de masa de la muestra total que es retenida sobre
el tamiz designado.
MATERIAL DE ESTUDIO
SAL INDUSTRIAL Fuente especificada no válida.
Ilustración 9 Sal industrial
21
La sal es un compuesto iónico formado por una combinación de iones de Cl– y
Na+, acomodados en una estructura cristalina con forma de sistema cúbico. El
cloruro sódico (NaCl) posee el mismo número de átomos de cloro que de sodio y
el enlace químico que los une está clasificado como iónico existente entre los
iones: un catión de sodio (Na+) y un anión de cloro (Cl–), de tal forma que la
fórmula empírica NaCl se compone de la siguiente forma:
Na + Cl → Na+ + Cl− → NaCl
La estructura cristalina formada por los dos iones posee menos energía que los
iones separados, y ésta es una garantía de estabilidad. El NaCl posee una
estructura cristalina cúbica tan sencilla que puede encontrarse habitualmente en
los libros de cristalografía como un ejemplo ilustrado sencillo y pedagógico de red
cúbica. Se pueden hacer crecer cristales salinos en el laboratorio (un proceso
válido para este fin es el método Bridgman-Stockbarger).
La sal pura posee cerca de 60,66 % de peso de cloro elemental y un 39,34 % de

sodio (a veces aparece aproximado como un 60-40). La sal posee entre sus
propiedades físicas una solubilidad de 35,7 g/100 ml a 0 °C. La sal posee, no
obstante, una solubilidad final diferente en función del tamaño de su cristal; por
ejemplo, los cristales 'granulares' tardan en disolverse más tiempo que los finos o
que los cristales en forma de copos (un ejemplo es la sal maldon); este efecto
puede notarse en la cocina. La velocidad de solubilización hace que las diferentes
sales se apliquen en diferentes instantes de la preparación de los alimentos; por
ejemplo, las sales más solubles se emplean durante la cocción, las menos
solubles en las etapas previas a ser servidos a los comensales. El punto de
ebullición de los líquidos (disolvente) se incrementa al disolver sal en ellos (al igual
que el azúcar), de la misma forma el punto de congelación se reduce, y es por
esta razón por la que los alimentos cocinados en salmueras se hacen en menos
tiempo.
USOS INDUSTRIALES Fuente especificada no válida.
Aproximadamente el 60 % de la producción mundial de sal se dedica a

aplicaciones industriales, principalmente en la elaboración de carbonato sódico
sintético (Na2CO3) y álcalis de cloro empleado en la industria química. El
consumo humano representa tan solo el 25 %.
La demanda mundial de sal para este tipo de procesos ha ido creciendo desde la
revolución industrial, en algunos casos el empleo de la sal para generar cloro ha
decrecido debido a los temores de generación de dioxinas como subproductos. Se
emplea en la preparación de aguas salobres de pecera. Existen ramas de la
22
agricultura que se dedican a medir la biosalinidad (sal existente en los terrenos de
cultivo).
En ganadería, la sal se utiliza para suplir a la falta de cloro y sodio en la

alimentación de los bóvidos y óvidos, que lamen sal en bloques que se ponen a lo
largo de los prados. Se les puede suministrar también mezclada con otros
minerales
INDUSTRIA QUÍMICAFuente especificada no válida.
La sal es una fuente de cloro que proporciona a la industria química este elemento
en grandes cantidades, un ejemplo es su empleo en la elaboración del plástico
denominado: PVC (Policloruro de Vinilo). Se emplea como aditivo en la formación
de ciertas cerámicas. La industria química emplea la sal en la elaboración de otras
sales derivadas como puede ser el hipoclorito cálcico
(Ca(ClO)2), dióxido de cloro (ClO2), clorato sódico (NaClO3), fluorsilicato sódico

(Na2SiF6), hipoclorito sódico (NaClO), perclorato sódico (NaClO4•H2O). Resulta
evidente que la sal es uno de los compuestos más empleados en la obtención de
cloro gaseoso y sodio metálico. En la industria farmacéutica se emplea en la
elaboración de infusiones, drogas y sueros clínicos. Es frecuente emplearla en la
electrólisis en los denominados puentes de sal. Se emplea a veces como
mordiente en la industria textil.
Tabla 6 Especificaciones de sal industrial
23
Tabla 7 ficha técnica de la sal industrial
24
BENTONITAFuente especificada no válida.
Ilustración 10 Bentonita
La bentonita fue descubierta en 1888 y su nombre se debe al lugar donde fueron

encontradas, en Fort Benton, Wyoming, Estados Unidos. Desde entonces se ha
comercializado por todo el mundo, ya que tiene una gran cantidad de usos.
Más allá de los productos normales que se consiguen con esta arcilla, se ha
adaptado para fines cosméticos y médicos, de puede encontrar en muchos sitios
ya sea como el producto elaborado o como el polvo natural de la bentonita.
PROPIEDADES DE LA BENTONITA
El tamaño de las partículas es inferior a un 0,03% al del grano medio de la

caolinita. El tipo más normal es la cálcica. La sódica se hincha cuando toma
contacto con el agua. El hierro que contiene siempre le da color, aunque existe
también una bentonita blanca. Este tipo dará un mejor color en reducción que en
la oxidación cuando se emplea en cuerpos de porcelana. También ayuda a la
suspensión del barniz.
Existen diversos tipos de bentonita que varían en plasticidad como en dureza.

Existen unas pocas, como la tierra de batán, que carecen de plasticidad.
Además es una arcilla muy pegajosa con un alto grado de encogimiento (los
enlaces entre las capas unitarias permiten la entrada de una cantidad superior de
agua que en la caolinita) y tiene tendencia a fracturarse durante la cocción y el
enfriado. Por ese motivo no conviene trabajarla sola o como materia predominante
de una masa. Los usos industriales de la bentonita son numerosos y dependen de
25
su comportamiento y propiedades físico-químicas, más concretamente a su
capacidad de hinchamiento en agua
Bentonita altamente hinchable - Bentonita sódica
Bentonita poco hinchable - Bentonita cálcica
Bentonita moderadamente hinchable – Intermedias
APLICACIONES
USO DE LA BENTONITA EN EL SECTOR ALIMENTARIO
La bentonita tiene una gran capacidad tanto de absorción como de adsorción. Por
ello se utiliza en decoloración y clarificación de aceites, vinos, cervezas, sidras,
etc. En el caso de la clarificación del vino, durante su producción, se adiciona si
este tiene una inestabilidad proteica acusada y así se arrastran los excesos de
proteínas que lo pueden enturbiar.
APLICACIONES INDUSTRIALES DE LAS BENTONITAS
Las bentonitas propiedades muy amplias y atractivas lo que hace que sus usos
sean muy amplios y diversos.
Sus aplicaciones industriales más importantes son:
BENTONITA PARA ARENAS DE MOLDEO
La bentonita se utiliza en la fabricación de moldes para fundición, a pesar de que

la industria ha empezado a utilizar otras tecnologías y ha ido sustituyendo a las
bentonitas por otros productos.
Las arenas de moldeo están compuestas por arena y arcilla, generalmente

bentonita, que proporciona cohesión y plasticidad a la mezcla, facilitando su
moldeo y dándole resistencia suficiente para conservar la forma adquirida después
de retirar el molde y mientras se vierte el material fundido.
La proporción de las bentonitas en la mezcla varía entre el 5 y el 10%, pudiendo

ser ésta tanto sódica como cálcica, según el uso a que se destine el molde. La
bentonita sódica se usa en fundiciones de mayor temperatura que la cálcica por
ser más estable a altas temperaturas, suelen utilizarse en fundición de acero,
hierro dúctil y maleable y en menor medida en la gama de los metales no férreos.
Por otro lado la bentonita cálcica facilita la producción de moldes con más
complicados detalles y se utiliza, principalmente, en fundición de metales no
férreos.
26
Las especificaciones desarrolladas por las asociaciones de industrias de fundición
para las Bentonitas, abarcan propiedades tales como contenido de humedad,
índice de hinchamiento, valor de pH y límite líquido entre otras.
BENTONITA PARA LODOS DE PERFORACIÓN
A pesar de los numerosos cambios que han tenido las formulaciones de los lodos
de perforación, la bentonita sigue utilizándose en gran medida.
Los lodos de perforación son los fluidos bombeados que circulan a través del pozo
mientras este es perforado. Su composición se ajusta a medida que cambian las
exigencias, de acuerdo con la profundidad de la perforación y los otros materiales
encontrados.
BENTONITA PARA PELETIZACIÓN
La bentonita se ha venido desde hace más de cincuenta años como agente

aglutinante en la producción de pelets del material previamente pulverizado
durante las tareas de separación y concentración.
Aunque no existen especificaciones estandarizadas para este uso, se emplean

bentonitas sódicas, naturales o activadas, puesto que son las únicas que forman
buenos pelets con las resistencias en verde y en seco requeridas, así como una
resistencia mecánica elevada tras la calcinación.
BENTONITA PARA ABSORBENTES
La elevada superficie específica de la bentonita, le confiere una gran capacidad

tanto de absorción como de adsorción. Debido a esto se emplea en decoloración y
clarificación de aceites, vinos, sidras, cervezas, etc. Tienen gran importancia en
los procesos industriales de purificación de aguas que contengan diferentes tipos
de aceites industriales y contaminantes orgánicos.
Se utiliza además como soporte de productos químicos, como por ejemplo,

herbicidas, pesticidas e insecticidas, posibilitando una distribución homogénea del
producto tóxico.
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BENTONITA PARA MATERIAL DE SELLADO
Las bentonitas se pueden utilizar como material de sellado en depósitos de

residuos tanto tóxicos y peligrosos, como radiactivos de baja, media y alta
actividad. Las bentonitas se utilizan en mezclas de suelos con el fin de disminuir
27
su permeabilidad. De esta forma se impide el escape de gases o lixiviados
generados en el depósito.
Esta utilidad de las bentonitas como material de sellado se basa

fundamentalmente en algunas de sus propiedades características, como son: su
elevada superficie específica, gran capacidad de hinchamiento, buena plasticidad
y lubricidad, alta impermeabilidad, baja compresibilidad. Las bentonitas más
utilizadas para este fin son las sódicas, por tener mayor capacidad de
hinchamiento.
BENTONITA PARA LA FABRICACIÓN DE JABONES
La Bentonita constituye una carga muy interesante para los jabones, por su poder
emulsionante o por su afinidad por las partículas carbonadas al efecto detergente.
Entre sus propiedades y ventajas tenemos su gran poder emulsionante y acción
detergente debido a la suspensión viscosa del gel que contiene; su capacidad de
dispersarse en el agua más rápidamente que los otros jabones por el hecho de
contener arcilla en estado coloidal; su propiedad de cambios de base que ablanda
las aguas duras y corrige el exceso de álcalis del jabón realizando un efecto auto
protector sobre los tejidos.
Sus propiedades emulsivas, saponificación más rápida e íntegra de materias

grasas; la desecación o envejecimiento mucho menor que en los otros jabones y
buena estabilidad después de la obtención rápida del equilibrio del agua y su baja
sensibilidad a la deformación y reblandecimiento en el agua caliente.
BENTONITA PARA CATÁLISIS
Son muchas las aplicaciones de las arcillas como catalizadores en diferentes

procesos químicos. Así, son utilizadas en reacciones de desulfuración de gasolina,
isomerización de terpenos, polimerización de olefinas, cracking de petróleo, etc.
Las propiedades catalíticas de las bentonitas son resultado directo de su elevada

superficie específica y localización de centros ácidos (activación ácida).
Por esta razón la búsqueda de la maximización de la superficie específica es una

línea habitual de investigación y aplicación de arcillas.
28
Tabla 8 Ficha de Seguridad de la bentonita en polvo
29
30
31
32
MATERIALES Y EQUIPO
EQUIPO
- Aparato para medir ángulo de reposo y de caída

- Dispositivo para medir densidad aireada y empacada
- Aparato para medir densidad aparente (si aplica)
- Aparato para medir dispersabilidad
- Aparato para medir fluidez del material
- Dispositivos para medir ángulo de fricción interna
- Malla U.S Disponible en planta piloto
MATERIALES
- Mascarillas para polvos

- Transportador y regla graduada
- Papel periódico
- Beaker 100 ml y 250 ml
- Pinzas de sostén y extensión
- Gafas
- Espátulas
- Probetas de 500ml. 1000 ml
- Embudo de vidrio y plástico
33
PROCEDIMIENTO
 EL procedimiento aplicado a continuación es únicamente
para solidos finos, polvos, cereales o granulares finos.
1. Medición del ángulo de reposo
Determinar el
Realizar
Dejar caer el angulo formado
tantas
material a con el
medidas
medir desde el diametro y la
como sea
embudo, hasta altura del
necesario,
que caiga volcan, luego
con el mismo
completament utilizar una
volumen del
a relacion
material.
geometrica.
 para materiales muy cohesivos, de baja fluibilidad o para

materiales granulares gruesos, no utilizar embudo.
2. Medición del ángulo de caída
Determinar el
Dejar caer 5 angulo formado
Medir veces el con el
despues del peso, el cual diametro y la
angulo de producira un altura, luego
resposo. nuevo utilizar una
angulo. relacion
geometrica
 Para sólidos granulares gruesos no medirá ángulo de caída.
34
3. medición del ángulo de espátula
Introducir en
Medir altura
forma Levantar la
y radio para
horizontal en espatula
calcular el
la base del perpendicular
angulo.
material una mente hacia
Repetir
de espaula de arriba.
varias veces.
5" x 7/8"
4. determinación de densidad de masa de solidos

4.1 densidad de masa aireada
Pesar el
cilindro solo,
Hacer uso de luego llenarlo
Repetir tres
los cilindros con el
veces las
de acero material sin
mediciones.
inoxidable. compactarlo y
pesar de
nuevo.
35
4.2 densidad de masa empacada
Hacer uso de Someter el Repetir hasta

los cilindros, cilindro a que se observe
pesar el vibracion, que el material
cilindro solo, hasta que ya no
luego llenarlo quede un compacta.
con el espacio vacio y Pesar y repetir
material. volver a llenar. 3 veces.
4.3 densidad aparente de materiales de flujo libre
Dejar caer el
Pese el
maeterial
Su material
desde el
determinacion contenido en
embudo,
se basa en la la probeta.
dentro de la
norma AST B - Realice la
probeta hasta
212-99. prueba 3
llenar el
veces
recipiente.
 No plica la medición para polvos y harinas cohesivas, ni para

minerales de granulometría gruesa.
36
5. determinación del coeficiente de uniformidad
 para partículas finas:
Tomar
O interpolar Luego,
muestras Graficar
los datos evaluar el
entre 100- luego la
tabulos para oeficiente de
200 gr, %Xacu. en
leer los niformidad
someter a funcion del
valores de con C.U=
analisis de Dp.
Dx y Dy. Dx/Dy
tamizado
6. Determinación del grado de Cohesión de solidos finos
dependiendo Tomar
Se requiere la densidad muestras de
conocer la del material, 2 gr, colocarla
densidad de se utilizara en el tamiz
trabajo del una serie de superior y
material tamices y la vibrar de 20
bandeja. a 120 seg.
37
7. Determinación de la dispersibilidad
Dejar caer la
masa a Pesar el
Tomar 10 gr traves del material
de muestra. clindro sobre retenido en
un vidrio el vidrio reloj.
reloj.
8. Determinación de la velocidad de flujo aparente de masas

de partículas
Retirar los
Colocar un
dedos y
recipiente
Pesar 50 gr accione el
bajo el
del material a conometro,
embudo y
medir en un pare cuando
tape con sus
beaker. salgan las
dedos la salda
ultimas
de este.
particulas.
38
9. Medición del ángulo de fricción interna
Medir el
diametro Vertir el Repita el Calcule la
interno de material en procedimie presion por
la probeta, la probeta y nto hasta cada masa
pesar 10g medir la alcanzar el y grafiquela
del material altura de la punto de en fucnion
en un masa. inflexion. de la altura.
beaker.
10. Calculo del área superficial de partículas

 solamente para solidos granulares.
Realice el
Aplque la
analisis de Verifique la
vibracion en
taminzado abertura de
forma lateral
del material la smallas en
y circular
que se le la placa de
manualmente
asigne en el cada tamiz
.
laboratorio.
39
TABULACIÓN DE DATOS EXPERIMENTALES
1. SAL INDUSTRIAL (MATERIAL GRANULAR)
ÁNGULOS
Tabla 9. Datos por repetición de la medición de ángulos para Sal Industrial.
ÁNGULO MEDIDA 1 2 3 4
Grados Angulo de D volcán 9.8 10 9.8 10
Reposo H volcán 6.3 6.1 6.4 6.2
Grados Angulo de D volcán 10.2 10 10.1 10.3

Caída H volcán 5.6 5.9 5.4 5.5
Grados Angulo de D volcán 1.5 1.7 1.6 1.5

Espátula sin golpe H volcán 2.6 2.6 2.5 2.1
Grados Angulo de D volcán 1.5 1.6 1.5 1.7

Espátula con golpe H volcán 1.9 2.1 2.0 2.0
Tabla 10. Datos para la medición del ángulo de fricción interna.
Masa (g) Altura (cm)

20 6.1 Diámetro de la
probeta utilizada:
40 11.9
60 17.3 2.780 cm
80 22.7
DATOS DE DENSIDAD
Tabla 11. Datos experimentales para el cálculo de Densidad Aireada de la Sal.
Masa del Cilindro+ Sal (g) Masa de Sal aireada (g)

1 270 89.6
2 273 92.6
40
Tabla 12. Datos experimentales para el cálculo de Densidad Empacada de la Sal.
Masa del Cilindro+ Sal (g) Masa de Sal empacada (g)

1 332.1 151.7
2 333.3 152.9
Tabla 13. Masa y Dimensiones del cilindro utilizado.
Masa (g) 180.4

Altura interna (cm) 11.995
D interno (cm) 3.685
DATOS DEL ANÁLISIS DE TAMIZADO
Tabla 14. Masas retenidas en el análisis de tamizado de la Sal.
Masa Retenida+
D (mm) Masa Vidrio Reloj (g) Masa Retenida (g)
Vidrio Reloj (g)
M10 2 38.8882 38.4744 0.4138
M14 1.4 65.9828 38.4744 27.5084
M20 0.85 90.7233 38.4744 52.2489
<M20 - 40.8550 38.4744 2.3806
DATOS DE DISPERSIBILIDAD.
Tabla 15. Mediciones para el grado de Dispersibilidad de la Sal.
Masa VR +Sal (g) Masa Sometida a prueba

1 100.678 10 g
2 100.63 Masa Vidrio Reloj
3 100.672 91.024 g
41
2. BENTONITA (MATERIAL DE PARTÍCULAS FINAS)
ÁNGULOS
Tabla 16. Datos de altura y diámetro del volcán formado por repetición de la
medición de ángulos para Bentonita.
ÁNGULO MEDIDA 1 2 3 4 5 6 7
Grados Angulo de D volcán 11.95 11.95 13.5 12.5 12.3 11.5 12.4
Reposo H volcán 4.5 5.3 6.1 5.3 5.4 5.3 5.4
Caída H volcán 3.3 2.9 3.9 3.4 3.4 3.6 3.4
Espátula sin golpe H volcán 2.5 2.5 2.7 2.7 2.8 3 3.1
Espátula con golpe H volcán 2.2 2.3 2.1 2.9 2.1 2.1 2.3
Tabla 17. Datos para la medición del ángulo de fricción interna.
Masa (g) Altura (cm)

20 3.8
40 7.2 Diámetro de la
probeta utilizada:
60 10.9
80 14.4 2.610 cm
100 17.8
120 21.3
DATOS DE DENSIDAD
Tabla 18. Datos experimentales para el cálculo de Densidad Aireada de la

Bentonita.
Masa del Cilindro+ Masa de Bentonita

Bentonita (g) aireada (g)
1 253.2 72.7
2 254 73.5
42
Tabla 19. Datos experimentales para el cálculo de Densidad Empacada de la
Bentonita.
Masa del Cilindro+ Masa de Bentonita

Bentonita (g) empacada (g)
1 284.9 104.4
2 281 100.5
Tabla 20. Masa y Dimensiones del cilindro utilizado para la Densidad Aireada y
Empacada de la Bentonita.
Masa (g) 180.5

Altura interna (cm) 12.025
D interno (cm) 3.69
DATOS DE LA PRUEBA DE COHESIÓN
Tabla 21. Masas retenidas en la prueba de cohesión de la Bentonita.
Masa Retenida+
Masa del Papel (g) Masa Retenida (g)
Papel (g)
M60 4.6751 4.6590 0.0161
M100 5.6975 4.6532 1.0443
M200 5.1526 4.6029 0.5497
DATOS DE DISPERSIBILIDAD.
Tabla 22. Mediciones para el grado de Dispersibilidad de la Bentonita.
Masa VR +Sal (g) Masa Sometida a prueba

1 51.3 10 g
2 51 Masa Vidrio Reloj
3 51.4 45.7 g
43
CÁLCULOS
1. SAL INDUSTRIAL
a) Ángulo de reposo:
Con la medición del diámetro y la altura del volcancito formado, y la relación

geométrica entre dichas medidas, se obtiene el ángulo de reposo formado:
H
θ
D
𝐻𝑣𝑜𝑙𝑐á𝑛
𝜃 = tan−1 ( )
𝐷𝑣𝑜𝑙𝑐á𝑛 ⁄2
Tabla 23. Cálculo del ángulo de reposo de la Sal.
D (cm) H (cm) Cálculo Ө Reposo

6.3
9.8 6.3 𝜃= tan−1 ( ) 52.12502°
9.8⁄2
6.1
10 6.1 𝜃= tan−1 ( ) 50.65948°
10⁄2
6.4
9.8 6.4 𝜃= tan−1 ( ) 52.56143°
9.8⁄2
6.2
10 6.2 𝜃= tan−1 ( ) 51.1155°
10⁄2
De estos datos, el valor de 50.6594 se descarta, por su lejanía respecto a los

demás, al descartarlo la desviación de dichos datos disminuye de un valor original
de 0.879082 a 0.74165, por lo que este valor no se incluye en el valor promedio
del ángulo de reposo:
𝜃𝑟𝑒𝑝𝑜𝑠𝑜 = 51.93398 °
44
b) Ángulo de caída:
El ángulo de caída se calcula de la misma forma que el ángulo de reposo, con sus
respectivos datos experimentales:
𝜃 = tan−1 ( )
Tabla 24. Cálculo del ángulo de caída de la Sal.
D (cm) H (cm) Cálculo Ө Caída

5.6
10.2 5.6 𝜃= tan−1 ( ) 47.67543°
10.2⁄2
5.9
10.0 5.9 𝜃= tan−1 ( ) 49.72014°
10.0⁄2
5.4
10.1 5.4 𝜃= tan−1 ( ) 46.91828°
10.1⁄2
5.5
10.3 5.5 𝜃= tan−1 ( ) 46.88228°
10.3⁄2

de 1.331925 a 0.447892, por tanto, este valor no se incluye en el valor promedio
del ángulo de caída:
𝜃𝑐𝑎í𝑑𝑎 = 47.15866 °
c) Ángulo de espátula:
SIN GOLPE:
Tabla 25. Cálculo del ángulo de espátula sin golpe de la Sal.
D (cm) H (cm) Cálculo Ө Espátula sin golpe

2.6
1.5 2.6 𝜃= tan−1 ( ) 73.90918°
1.5⁄2
2.6
1.7 2.6 𝜃= tan−1 ( ) 71.89624°
1.7⁄2
2.5
1.6 2.5 𝜃= tan−1 ( ) 72.25533°
1.6⁄2
2.1
1.5 2.1 𝜃= tan−1 ( ) 70.34618°
1.5⁄2
45
del ángulo de espátula sin golpe:
𝜃𝑒𝑠𝑝á𝑡𝑢𝑙𝑎 sin 𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒 = 71.49925 °
CON GOLPE
Tabla 26. Cálculo del ángulo de espátula con golpe de la Sal.
D (cm) H (cm) Cálculo Ө Espátula con golpe

1.9
1.5 1.9 𝜃= tan−1 ( ) 68.45902°
1.5⁄2
2.1
1.6 2.1 𝜃= tan−1 ( ) 69.14554°
1.6⁄2
2.0
1.5 2.0 𝜃= tan−1 ( ) 69.44395°
1.5⁄2
2.0
1.7 2.0 𝜃= tan−1 ( ) 66.97451°
1.7⁄2

del ángulo de espátula con golpe:
𝜃𝑒𝑠𝑝á𝑡𝑢𝑙𝑎 con 𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒 = 69.01617 °
ÁNGULO DE ESPÁTULA
𝜃𝑒𝑠𝑝á𝑡𝑢𝑙𝑎 con 𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒 + 𝜃𝑒𝑠𝑝á𝑡𝑢𝑙𝑎 con 𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒

𝜃𝑒𝑠𝑝á𝑡𝑢𝑙𝑎 = = 70.25771°
2
𝜃𝑒𝑠𝑝á𝑡𝑢𝑙𝑎 = 70.25771°
d) Ángulo de Pared
Diámetro de la probeta: 2.780 cm

Área de la probeta:
𝜋 𝜋
𝐴= ∗ 𝐷2 = ∗ 2.7802 = 6.069871 𝑐𝑚2
4 4
46
Por lo tanto la presión se expresa como:
𝐹 𝑚𝑎𝑠𝑎 ∗ 𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑎 ∗ 9.81 𝑚⁄𝑠 2

𝑃= = =
𝐴 𝐴 6.069871 𝑐𝑚2
Tabla 27. Cálculo de la presión en el fondo de la probeta.
Cálculo de la
Masa (g) Altura (cm) Presión (N/cm3)
Presión
(20) ∗ 9.81
20 6.1 𝑃= 32.32358556
6.069871
(40) ∗ 9.81
40 11.9 𝑃= 64.64717113
6.069871
(60) ∗ 9.81
60 17.3 𝑃= 96.97075669
6.069871
(80) ∗ 9.81
80 22.7 𝑃= 129.2943423
6.069871
Con los datos de Altura de la Probeta y Presión en la base se obtiene el siguiente

Gráfico:
y = 0.178x
H vrs P R² = 0.9975
25
20
Altura (cm)
15
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Presión en la base (N/cm3)
Ilustración 11. Gráfico Altura versus Presión
47
Dado que al graficar no se obtuvo un punto de inflexión, se reportará el ángulo
formado con respecto a la horizontal, como el ángulo de pared:
∆𝐻
𝛼 = tan−1 ( ) = tan−1(𝑚) = tan−1(0.178) = 10.0929°
∆𝑃
ÁNGULO DE PARED:
𝛼 = 10.0929°
e) Densidad Aireada
Datos del cilindro:
Masa: 180.4 g
Altura interna: 11.995 cm
Diámetro interno: 3.685 cm
Por lo tanto el volumen interno del cilindro, ocupado por la masa de sal es:
𝜋 𝜋
𝑉= ∗ 𝐷2 ∗ ℎ = ∗ 3.6852 ∗ 11.995 = 127.927855 𝑐𝑚3
4 4
Dado que densidad se define como masa sobre volumen:
𝑀𝑎𝑠𝑎𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜+𝑆𝑎𝑙 − 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑆𝑎𝑙

𝜌= =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
Tabla 28. Cálculo de la Densidad Aireada de la Sal.
Masa del Masa de Sal Densidad Aireada

Cálculo
Cilindro+ Sal (g) aireada (g) (g/cm3)
89.6
1 270 89.6 𝜌= 0.700394765
127.927855
92.6
2 273 92.6 𝜌= 0.723845483
127.927855
PROMEDIO 0.712120124
𝑔
𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒𝑎𝑑𝑎 = 0.71212 ⁄𝑐𝑚3
48
f) Densidad Empacada
Esta prueba se realizó inmediatamente después de las mediciones para densidad

aireada, compactando sal a partir de la masa aireada, es decir, se utilizó el mismo
cilindro, por tanto, los datos de sus dimensiones y masa son los mismos y la
densidad se calcula de la misma forma:

𝜌= =
Tabla 29. Cálculo de la Densidad Empacada de la Sal.
Masa del Masa de Sal Densidad

Cálculo
Cilindro+ Sal (g) empacada (g) Empacada (g/cm3)
151.7
1 332.1 151.7 𝜌= 1.18582462
127.927855
152.9
2 333.3 152.9 𝜌= 1.195204907
127.927855
𝑔
𝜌𝑒𝑚𝑝𝑎𝑐𝑎𝑑𝑎 = 1.190515 ⁄𝑐𝑚3
g) Grado y Porcentaje de Compresibilidad
El porcentaje de compresibilidad es una función de las densidades aireada y

empacada, representa el grado de aumento de la densidad aparente de un sólido,
divido en partículas, al ser sometido a agitación brusca con el fin de compactarlo.
𝜌𝑝 − 𝜌𝑎 1.190515 − 0.71212
%𝐶 = ∗ 100 = ∗ 100
𝜌𝑝 1.190515
Porcentaje de compresibilidad:
% 𝐶 = 40.18385
Grado de compresibilidad:
𝐶 = 0.4018385
49
h) Densidad de trabajo
La densidad de trabajo es función de las densidades aireada y empacada y del

grado o factor de compresibilidad:
𝜌𝑤= (𝜌𝑝 − 𝜌𝑎 ) ∗ 𝐶 + 𝜌𝑎
𝜌𝑤= (1.190515 − 0.71212) ∗ 0.4018385 + 0.71212
𝑔
𝜌𝑤= 0.9043575 ⁄𝑐𝑚3
i) Densidad Aparente
Esta prueba NO aplica para el material de trabajo, puesto que este no fluye, ni
libremente, ni con la ayuda de un solo golpe, por el embudo del equipo de esta
prueba.
j) Coeficiente de Uniformidad
Esta prueba se realiza en sólidos granulares, como la sal. Se obtiene dividiendo la

abertura de malla por donde se retuvo el 40% de la muestra (Dx) entre aquella
donde se retuvo el 90% (Dy). Por lo que para su determinación es necesario el
análisis de tamizado, en él se pesó todas las masas retenidas en las mallas, de los
datos experimentales de la Tabla 7, se resta a la masa de Sal + Vidrio Reloj, la
masa del vidrio reloj y se obtienen las masas retenidas:
Tabla 30. Cálculo del Coeficiente de Uniformidad de la Sal.
D (mm) Masa Retenida (g) Xi Xn

M10 2 0.4138 0.005012616 0.005012616
M14 1.4 27.5084 0.33322633 0.338238946
M20 0.85 52.2489 0.632923368 0.971162314
<M20 - 2.3806 0.028837686 1
Total 82.5517 1 -
Interpolando el valor del diámetro, cuando Xn es 0.4 (Dx):
log(0.338238946) → log(1.4)
log(0.4) → log(Dx) = 0.11167
log(0.971162314) → log(0.85)
𝐷𝑥 = 100.11167 = 1.29321
50
Interpolando el valor del diámetro, cuando Xn es 0.9 (Dy):
log(0.338238946) → log(1.4)
log(0.9) → log(Dy) = −0.054946
log(0.971162314) → log(0.85)
𝐷𝑥 = 10−0.054946 = 0.881158
Por lo tanto el coeficiente de uniformidad es:
𝐷𝑥 1.29321
𝐶. 𝑈. = = = 1.46763
𝐷𝑦 0.881158
𝐶. 𝑈. = 1.46763
k) Porcentaje de Dispersibilidad
Masa de sal sometida a prueba: 10 g.
Masa del vidrio Reloj: 91.024 g.
A la masa de vidrio reloj + Sal, se le resta la masa del vidrio reloj y se obtiene la
masa remanente. El porcentaje de compresibilidad se calcula de la siguiente
forma:
%𝐷 = 100 − (𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑚𝑎𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑜𝑗 𝑒𝑛 𝑔) ∗ 10
Tabla 31. Determinación del grado de Dispersibilidad de la Sal.
Masa VR +Sal (g) Masa Remanente (g) Cálculo Dispersibilidad

1 100.678 9.654 %D = 100 − 9.654 ∗ 10 3.46
2 100.63 9.606 %D = 100 − 9.606 ∗ 10 3.94
3 100.672 9.648 %D = 100 − 9.648 ∗ 10 3.52
PROMEDIO 3.64
%𝐷 = 3.64
l) Velocidad de flujo aparente
prueba.
51
m) Grado de Fluidibilidad
La determinación del grado de fluidibilidad mediante los Índices de Carr, se basa

en las siguientes propiedades de masas de sólidos antes calculadas:
Tabla 32. Propiedades y puntajes para la Fluidibilidad de la Sal.
Propiedad Valor Puntos

Ángulo de Reposo 51.93398° 12
Compresibilidad 40.18385% 2
Ángulo de Espátula 70.25771° 12
Coeficiente de Uniformidad 1.46763 25
PUNTUACIÓN 51
Ilustración 12 Puntuaciones para la evaluación de la fluidibilidad de la Sal Industrial
En la imagen anterior, están marcados los puntos obtenidos por propiedades y la

puntuación total, obteniéndose un Flujo Pobre, que debe vibrarse o agitarse.
52
n) Grado de Inundabilidad
La determinación del grado de la inundabilidad mediante los Índices de Carr, se

basa en las siguientes propiedades de masa de sólidos antes calculadas:
Tabla 33. Propiedades y puntajes para la Inundabilidad de la Sal.

Fluidibilidad 51 21
Ángulo de caída 47.15886° 12
Ángulo de Diferencia 4.77532° 3
Dispersibilidad 3.64% 3
PUNTUACIÓN 39
Ilustración 13 Puntuaciones para la evaluación de la inundabilidad de la Sal Industrial
En la imagen anterior, están marcados los puntos obtenidos por propiedades y la

puntuación total, resultando que este Puede Inundarse, necesitando un “seal”
rotatorio dependiendo de la velocidad de caída.
53
o) Área superficial específica de partículas
MASA RETENIDA Xi Xiac Dpi(mm) ̅̅̅̅̅

𝐷𝑝𝑖(mm)
M10 0.0161 0.009999 0.009999 1.65 -
M14 1.0443 0.648593 0.658592 1.19 1.42
M20 0.5497 0.341407 0.999999 0.841 1.0155
SUMA 1.6101 1
 análisis diferencial :
6 𝑛 𝑋𝑖
𝐴𝑤 = ∑
∅∗ 𝜌 𝑖=1 ̅̅̅̅̅
𝐷𝑝𝑖
6 0.648593255 0.341407366
𝐴𝑤 = 𝑔 ( + )
0.84 ∗ 0.9043575 ⁄𝑐𝑚3 0.142 cm 0.10155cm
𝐴𝑤 = 62.6295 𝑐𝑚2
 análisis acumulativo:
𝑥𝑖=1
6 𝑑𝑋𝑖𝑎𝑐
𝐴𝑤 = ( )∫ ( )
∅ ∗ 𝜌 𝑥𝑖=0 𝐷𝑝𝑖
6
𝐴𝑤 = ( )(8.1548)
∅∗ 𝜌
6
𝐴𝑤 = 𝑔 (8.1548)
0.84 ∗ 0.9043575 ⁄𝑐𝑚3
𝐴𝑤 = 64.4088 𝑐𝑚2
54
2. BENTONITA
a) Ángulo de reposo:
Con la medición del diámetro y la altura del volcancito formado, y la relación

geométrica entre dichas medidas, se obtiene el ángulo de reposo formado:
H
θ
D
𝜃 = tan−1 ( )
Tabla 34. Cálculo del ángulo de reposo de la Bentonita.
D (cm) H (cm) Cálculo Ө Reposo

4.5
11.95 4.5 𝜃 = tan−1 ( ) 36.9848°
11.95⁄2
5.3
11.95 5.3 𝜃 = tan−1 ( ) 41.57396°
11.95⁄2
6.1
13.5 6.1 𝜃 = tan−1 ( ) 42.10424°
13.5⁄2
5.3
12.5 5.3 𝜃 = tan−1 ( ) 40.29794°
12.5⁄2
5.4
12.3 5.4 𝜃 = tan−1 ( ) 41.28471°
12.3⁄2
5.3
11.5 5.3 𝜃 = tan−1 ( ) 42.66798°
11.5⁄2
5.4
12.4 5.4 𝜃 = tan−1 ( ) 41.05481°
12.4⁄2
De estos datos, el valor de 36.9848 se descarta, por su lejanía respecto al valor de

los demás, al descartarlo la desviación de dichos datos disminuye de un valor
original de 1.865374 a 0.827548, por lo que este valor no se incluye en el valor
promedio del ángulo de reposo:
𝜃𝑟𝑒𝑝𝑜𝑠𝑜 = 41.49727°
55
b) Ángulo de caída:
El ángulo de caída se calcula de la misma forma que el ángulo de reposo, con sus
respectivos datos experimentales:
𝜃 = tan−1 ( )
Tabla 35. Cálculo del ángulo de caída de la Bentonita.
D (cm) H (cm) Cálculo Ө Caída

25.88
13.6 3.3 𝜃= tan−1 ( ) 25.88703°
13.6⁄2
23.4
13.4 2.9 𝜃= tan−1 ( ) 23.40469°
13.4⁄2
31.75
12.6 3.9 𝜃= tan−1 ( ) 31.75948°
12.6⁄2
28.93
12.3 3.4 𝜃= tan−1 ( ) 28.93582°
12.3⁄2
28.54
12.5 3.4 𝜃= tan−1 ( ) 28.54619°
12.5⁄2
30.1
12.2 3.6 𝜃= tan−1 ( ) 30.54757°
12.2⁄2
28.73
12.4 3.4 𝜃= tan−1 ( ) 28.7398°
12.4⁄2
De estos datos, los valores de 25.88703°, 23.40469°y 31.75948° se descartan, por

su lejanía respecto a los demás, al descartarlos la desviación de dichos datos
disminuye de un valor original de 2.812271 a 0.917381, por lo que estos valores
no se incluyen en el valor promedio del ángulo de caída:
𝜃𝑐𝑎í𝑑𝑎 = 29.19234 °
c) Ángulo de espátula:
Esta prueba se realiza de dos formas: sin golpe de la espátula y con golpe gentil
de la espátula. Luego se promedian los dos promedios y ese será el ángulo de
espátula.
56
SIN GOLPE:
Tabla 36. Cálculo del ángulo de espátula sin golpe de la Bentonita.
D (cm) H (cm) Cálculo Ө Espátula sin golpe

2.5
1.2 2.5 θ= tan−1 ( ) 76.50427°
1.2⁄2
2.5
1.4 2.5 θ= tan−1 ( ) 74.35775°
1.4⁄2
2.7
1.6 2.7 θ= tan−1 ( ) 73.49564°
1.6⁄2
2.7
1.5 2.7 θ= tan−1 ( ) 74.47589°
1.5⁄2
2.8
1.4 2.8 θ= tan−1 ( ) 75.96376°
1.4⁄2
3.0
1.4 3.0 𝜃= tan−1 ( ) 76.86598°
1.4⁄2
3.1
1.7 3.1 θ= tan−1 ( ) 74.66672°
1.7⁄2
De estos datos, los valores de 74.35775 y 73.49564 se descartan, por su lejanía

respecto a los demás, al descartarlos la desviación de dichos datos disminuye de
un valor original de 1.257125 a 1.077257, por lo que estos valores no se incluyen
en el valor promedio del ángulo de espátula sin golpe:
𝜃𝑒𝑠𝑝á𝑡𝑢𝑙𝑎 sin 𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒 = 75.69532 °
CON GOLPE
Tabla 37. Cálculo del ángulo de espátula con golpe de la Bentonita.
D (cm) H (cm) Cálculo Ө Espátula con golpe

2.2
1.5 2.2 θ= tan−1 ( ) 71.17529°
1.5⁄2
2.3
1.7 2.3 θ= tan−1 ( ) 69.71744°
1.7⁄2
2.1
1.7 2.1 θ= tan−1 ( ) 67.96377°
1.7⁄2
2.9
1.4 2.9 θ= tan−1 ( ) 76.42957°
1.4⁄2
2.1
1.7 2.1 θ= tan−1 ( ) 67.96377°
1.7⁄2
57
2.1
1.3 2.1 θ = tan−1 ( ) 72.80146°
1.3⁄2
2.3
1.7 2.3 θ = tan−1 ( ) 69.71744°
1.7⁄2
De estos datos, los valores de 76.42957 y 67.96377 se descartan, por su lejanía

respecto a los demás, al descartarlos la desviación de dichos datos disminuye de
un valor original de 3.007404 a 1.81363, por lo que estos valores no se incluyen
en el valor promedio del ángulo de espátula con golpe:
𝜃𝑒𝑠𝑝á𝑡𝑢𝑙𝑎 con 𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒 = 70.27508 °
𝜃𝑒𝑠𝑝á𝑡𝑢𝑙𝑎 con 𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒 + 𝜃𝑒𝑠𝑝á𝑡𝑢𝑙𝑎 con 𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒

𝜃𝑒𝑠𝑝á𝑡𝑢𝑙𝑎 = = 72.9852°
2
𝜃𝑒𝑠𝑝á𝑡𝑢𝑙𝑎 = 72.9852°
d) Ángulo de fricción interna
Diámetro de la probeta: 2.610 cm

Área de la probeta:
𝜋 𝜋
𝐴= ∗ 𝐷2 = ∗ 2.6102 = 5.350211 𝑐𝑚2
4 4
Por lo tanto la presión se expresa como:
𝐹 𝑚𝑎𝑠𝑎 ∗ 𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑎 ∗ 9.81 𝑚⁄𝑠 2

𝑃= = =
𝐴 𝐴 5.350211 𝑐𝑚2
Tabla 38. Cálculo de la presión en la probeta.
Cálculo de la
Masa (g) Altura (cm) Presión (N/cm3)
Presión
(20) ∗ 9.81
20 3.8 𝑃= 36.67145207
5.350211
(40) ∗ 9.81
40 7.2 𝑃= 73.34290415
5.350211
58
(60) ∗ 9.81
60 10.9 𝑃= 110.0143562
5.350211
(80) ∗ 9.81
80 14.1 𝑃= 146.6858083
5.350211
(100) ∗ 9.81
100 17.8 𝑃= 183.3572604
5.350211
(120) ∗ 9.81
120 21.3 𝑃= 220.0287124
5.350211
Con los datos de Altura de la Probeta y Presión en la base se obtiene el siguiente

Gráfico:
y = 0.0975x
H vrs P R² = 0.9994
25
20
Altura (cm)
15
10
0
0 50 100 150 200 250
Presión en la base (N/cm3)
Ilustración 14 Gráfico Altura versus Presión
Dado que al graficar no se obtuvo un punto de inflexión, se reportará el ángulo

formado con respecto a la horizontal, como el ángulo de pared:
∆𝐻
𝛼 = tan−1 ( ) = tan−1(𝑚) = tan−1(0.0975) = 5.6587°
∆𝑃
ÁNGULO DE PARED:
𝛼 = 5.56874°
59
e) Densidad Aireada
Datos del cilindro:
Masa: 180.5 g
Altura interna: 12.025 cm
Diámetro interno: 3.690 cm
Por lo tanto el volumen interno del cilindro, ocupado por la masa de sal es:
𝜋 𝜋
𝑉= ∗ 𝐷2 ∗ ℎ = ∗ 3.6902 ∗ 12.025 = 128.5961 𝑐𝑚3
4 4
Dado que densidad se define como masa sobre volumen:

𝜌= =
Tabla 39. Cálculo de Densidad Aireada de la Bentonita.
Masa del Cilindro+ Masa de Bentonita Densidad Aireada

Cálculo
Bentonita (g) aireada (g) (g/cm3)
72.7
1 253.2 72.7 ρ= 0.565336092
128.5961
73.5
2 254 73.5 ρ= 0.571557122
128.5961
𝑔
𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒𝑎𝑑𝑎 = 0.568447 ⁄𝑐𝑚3
f) Densidad Empacada
Esta prueba se realizó inmediatamente después de las mediciones para densidad

aireada, compactando sal a partir de la masa aireada, es decir, se utilizó el mismo
cilindro, por tanto, los datos de sus dimensiones y masa son los mismos y la
densidad se calcula de la misma forma:

𝜌= =
60
Tabla 40. Cálculo de Densidad Empacada de la Bentonita.
Masa del Cilindro+ Masa de Bentonita Densidad Aireada

Cálculo
Bentonita (g) aireada (g) (g/cm3)
104.4
1 284.9 104.4 ρ= 0.811844401
128.5961
100.5
2 281 100.5 ρ= 0.78151688
128.5961
𝑔
𝜌𝑒𝑚𝑝𝑎𝑐𝑎𝑑𝑎 = 0.79668 ⁄𝑐𝑚3
g) Grado y Porcentaje de Compresibilidad
El porcentaje de compresibilidad es una función de las densidades aireada y

empacada, representa el grado de aumento de la densidad aparente de un sólido,
divido en partículas, al ser sometido a agitación brusca con el fin de compactarlo.
𝜌𝑝 − 𝜌𝑎 0.79668 − 0.568447
%𝐶 = ∗ 100 = ∗ 100
𝜌𝑝 0.79668
Porcentaje de compresibilidad:
% 𝐶 = 28.6481
Grado de compresibilidad:
𝐶 = 0.286481
h) Densidad de trabajo
La densidad de trabajo es función de las densidades aireada y empacada y del

grado o factor de compresibilidad:
𝜌𝑤= (𝜌𝑝 − 𝜌𝑎 ) ∗ 𝐶 + 𝜌𝑎
𝜌𝑤= (0.79668 − 0.568447) ∗ 0.286481 + 0.568447
𝑔
𝜌𝑤= 0.63383 ⁄𝑐𝑚3 = 39.5687 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 3
61
i) Densidad Aparente
libremente, ni con la ayuda de un solo golpe, por el embudo disponible.
j) Grado de Cohesión
Esta prueba se realiza en sólidos finos, como la Bentonita, el material de prueba

pasó primero por la Malla 200; del cernido de esta malla se tomó dos gramos y a
dicha masa se le realizó la prueba de cohesión. Dado que la densidad de trabajo
es 39.5687 lb/ ft3, y esta se encuentra en el rango de densidades promedio (25 –
60 lb/ ft3), para esta prueba se utilizaron la serie de tamices 60, 100 y 200. El
material se hizo vibrar durante 1 min y 20.43 segundos. De los datos
experimentales de la Tabla 13, se restó a la masa de Bentonita + Papel, la masa
del papel y se obtienen las masas retenidas, en base a estas se obtiene cierto
puntaje de cohesión por malla:
Por cada 0.1 gramo retenido en la malla 60, se asigna 5% de cohesión.
Es decir que el puntaje por malla se calcula:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
𝑃𝑢𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 = ∗ 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎
0.1
Tabla 41. Cálculo del Grado de cohesión de la Bentonita.
Masa Retenida (g) Cálculo Puntaje

0.0161
M 60 0.0161 P= ∗5 0.805 %
0.1
1.0443
M 100 1.0443 𝑃= ∗3 31.329 %
0.1
0.5497
M 200 0.5497 𝑃= ∗1 5.497 %
0.1
SUMA 37.631%
𝐶𝑜ℎ𝑒𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 37.631 %
62
k) Porcentaje de Dispersibilidad
Masa de sal sometida a prueba: 10 g.
Masa del vidrio Reloj: 45.7 g.
A la masa de vidrio reloj + Bentonita, se le resta la masa del vidrio reloj y se

obtiene la masa remanente. El porcentaje de compresibilidad se calcula de la
siguiente forma:
%𝐷 = 100 − (𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑚𝑎𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑜𝑗 𝑒𝑛 𝑔) ∗ 10
Tabla 42. Determinación del grado de Dispersibilidad de la Bentonita.
Masa VR +Sal (g) Masa Remanente (g) Cálculo Dispersibilidad

1 51.3 5.6 %𝐷 = 100 − 5.6 ∗ 10 44
2 51 5.3 %𝐷 = 100 − 5.3 ∗ 10 47
3 51.4 5.7 %𝐷 = 100 − 5.7 ∗ 10 43
PROMEDIO 44.6667%
%𝐷 = 44.6667
l) Velocidad de flujo aparente
prueba.
m) Grado de Fluidibilidad
La determinación del grado de fluidibilidad mediante los Índices de Carr, se basa

en las siguientes propiedades de masas de sólidos antes calculadas:
Tabla 43. Propiedades y puntajes para la Fluidibilidad de la Bentonita.

Ángulo de Reposo 41.49727° 17
Compresibilidad 28.6481% 12
Ángulo de Espátula 72.9852° 12
Grado de Cohesión 37.631% 7
PUNTUACIÓN 48
63
En la siguiente imagen, están marcados los puntos obtenidos por propiedades y la
puntuación total, obteniéndose un Flujo Pobre, que debe vibrarse o agitarse.
Ilustración 15 Puntuaciones para la evaluación de la fluidibilidad de la Bentonita.
n) Grado de Inundabilidad
La determinación del grado de la inundabilidad mediante los Índices de Carr, se

basa en las siguientes propiedades de masa de sólidos antes calculadas:
Tabla 44. Propiedades y puntajes para la Inundabilidad de la Bentonita.

Fluidibilidad 48 19.5
Ángulo de caída 29.19234° 17.5
Ángulo de Diferencia 12.30493° 12
Dispersibilidad 44.6667% 21
PUNTUACIÓN 70
64
Ilustración 16 Puntuaciones para la evaluación de la inundabilidad de la Bentonita.
En la imagen, están marcados los puntos obtenidos por propiedades y la

puntuación total, resultando que este Inundable, además, podría necesitar un
“seal” rotatorio.
o) Área superficial específica de partículas
Esta prueba NO aplica para el material de trabajo, únicamente es para materiales

solidos granulares.
65
TABULACIÓN DE RESULTADOS
Tabla 45. Resumen de propiedades de los materiales de trabajo.
Propiedad Sal Industrial Bentonita
Ángulo de Reposo 51.93398° 41.49727°
Ángulo de Caída 47.15886° 29.19234°
Ángulo de Diferencia 4.77532° 12.30493°
Ángulo de Espátula 70.25771° 72.9852°
Ángulo de Pared 10.0929° 5.56874°
Densidad Aireada 0.71212 g/ cm3 0.568447 g/ cm3
Densidad Empacada 1.190515 g/ cm3 0.79668 g/ cm3
Densidad de Trabajo 0.904357 g/ cm3 0.63383 g/ cm3
Densidad Aparente No aplica No aplica
Compresibilidad 40.18385% 28.6481%
Relación de Hausner 1.67179 1.4015
Coeficiente de Uniformidad 1.46763 No Aplica
Cohesión No Aplica 37.631%
Dispersibilidad 3.64% 44.6667%
Velocidad Aparente No aplica No aplica
Análisis diferencial: 62.6295 cm2

Área superficial específica No aplica
Análisis acumulativo: 64.408 cm2
Puntuación de Fluidibilidad 51 48
Puntuación de
39 70
Inundabilidad
Tabla 46. Datos para la construcción del diagrama de Radar de la Sal.
Diferencia Pared ρw C.U. Compresibilidad Hausner

4.77532 10.0929 0.904357 1.46763 0.4018385 1.67179
Diagrama de Radar de la Sal Industrial

Diferencia
12
10
8
Hausner 6 Pared
4
2
0
Compresibilidad Densidad w
C.U.
Tabla 47. Datos para la construcción del diagrama de Radar de la Bentonita.
Diferencia Pared ρw C.ohesión Compresibilidad Hausner

12.30493 5.56874 0.63383 0.37631 0.296481 1.4015
Diagrama de Radar de la Bentonita

Diferencia
14
12
10
Hausner 8 Pared
6
4
2
0
Compresibilidad Densidad w
C.ohesión
67
ANÁLISIS DE RESULTADOS
» Elabore un cuadro resumen sobre el grado de fluidibilidad de todos
los materiales analizados en laboratorio
FLUJO LIBRE FLUJO NO LIBRE
MATERIAL FLUIDIBILIDAD MATERIAL FLUIDIBILIDAD

Hormigón 91 Bentonita 48
Azúcar 86 Sal industrial 51
Hematita 52
Diatomácea 43
Cal 54
Cemento 44
Piedra Pomex 46
Yeso molido 55
Metalsilicato de Sodio 39
Sal refinada 61
- El flujo libre se caracteriza porque al fluir el material libremente lo hace de

forma consistente y estable como si fueran partículas individuales. Estos
materiales presentan mayor grado de fluidibilidad y se caracterizan por se
den gran tamaño, solidos preferiblemente secos y no higroscópicos, como
es el caso del hormigón y azúcar.
- El flujo no libre es característico de solidos que no fluyen con facilidad, se
debe a las propiedades individuales de las partículas. Materiales como
harinas y polvos secos presentan bajo grado de fluidez, como se ve
reflejado en la tabla
68
» Elabore cuadro resumen y analice los resultados de las mediciones de
densidades para granulometría con Dp > Malla 10.
Tabla 48. Propiedades de masas de sólidos de varios materiales.
Análisis y comparación de los resultados obtenidos con los datos de la

literatura:
Los datos de esfericidad y radio esférico equivalente de las semillas coinciden, en
gran medida, con las encontradas en la literatura del manejo de sólidos y su
caracterización. Las semillas que ostentan mayor esfericidad son el frijol de soya y
el maíz, con esfericidades mayores a 0.9, por el contrario, las semillas de frijol
presentaron los menores valores de esfericidad, cercanos a 0.65.
b. Dispersibilidad ( D ) Es la medida directa de la habilidad de un material a inundar o ser

fluidizado. Para su medición se utiliza el aparato mostrado en la figura 4 de la guia 2 de Lab. se
toman 10 gr de muestra y se deja caer en masa a través del cilindro desde una altura de 24
pulgadas sobre el vidrio reloj. Se pesa el material que queda retenido en el vidrio reloj.
Considerando una alta inundabilidad si hay pérdidas del 50% más en el peso de dispersión y
aplicando la ecuación planteada para efectos de asignar el puntaje correspondiente de acuerdo a
Carr ( 1965 ). Hacer la prueba al menos por triplicado.
McGee (2006) propone el uso de diagramas de RADAR o de TELAS DE ARAñA,

para el análisis de las mediciones de las características del flujo de sólidos en
masas de polvos, donde las propiedades a ser evaluadas son:
» Fricción de la pared (φw),
» Factor de Fuerza de cizalladura (σf),
» Densidad de masa de partículas (ρb)
69
» Angulo de inclinacion de pared (βc),
» Tamaño o diámetro de salida (Dcrit) y
» Proporción Hausner (H.R) que es el cociente de la densidad de masa
compactada ligeramente a la densidad de masa aireada, donde a mayor
proporción, más sensible será el polvo a ser manejado, es decir mas
manejable).
Para elaborar el diagrama de radar, es necesario crear una serie de tres círculos
concéntricos que serán divididos en ejes para cada una de las características
anteriormente mencionadas. Estos ejes se intersectan con todos los circulos, El
cual parte de datos de masas de partículas previamente caracterizadas.
» Si las propiedades de la masa de particulas coinciden dentro del círculo de

diámetro más pequeño, describirá que la masa de particulas sera de 'flujo
fácil,o de alta fluidibilidad'
» con círculos de diámetro más grandes subsecuentes definirán el 'flujo pobre
o de inundabilidad.
Dos características importantes para el flujo son:

1) como resbala un producto en una determinada superficie de contacto (Fricción
de la pared) – el producto tienen que deslizarse hacia abajo las paredes de un
vibrador o a lo largo de la vuelta de un tornillo sin fin.
Velocidad aparente
Si el sólido no fluye es permitido golpear el embudo suavemente para dar inicio a la
prueba, pero si este se estanca en el transcurso de la corrida, la prueba no es válida
para ese material, lo que indica que es un material altamente cohesivo, anote está
característica y verifique con los resultados del grado de cohesión, prueba N°6..
ANALISIS DE LA NORMA ASTM 6393
ANGULO DE REPOSO
La norma ASTM 6393-99 está referida como índices de Carr.
70
Para la determinación de los ángulos de reposo de los materiales estudiados la
diferencia entre el procedimiento usado en el laboratorio y el planteado en la
norma es el uso de la vibración para que el material baje por el mecanismo ya que
este en el interior es similar al que fue usado en la práctica y la forma de estimarlo
es igual.
ÁNGULO DE CAÍDA
Para su medición las diferencias mas variantes es el uso del el peso debido a que
en la norma se deja caer tres veces mientras que en el laboratorio son 5 , además
la medición se realiza luego de un intervalo de treinta segundos después de la
última caída de acuerdo a la norma pero en la práctica se midió luego de la última
caída del peso.
Para la obtención del ángulo de espátula las disimilitudes más marcadas entre el
método expuesto en la norma y la forma de en qué fue desarrollada en el
laboratorio es el hecho de esperar 30 segundos antes de iniciar la medición del
ángulo de espátula con golpe .
DENSIDAD DE MASA AIREADA
Es casi igual que en la determinación del ángulo de reposo , la diferencia esta en

la utilización de la vibración para llena el contenedor de 100 cm 3 de material. Pero
en el laboratorio se empleo el llenado manual en un cilindro de volumen conocido
para los materiales finos a los que se le iba a calcular la densidad de masa
aireada.
DENSIDAD DE MASA EMPACADA

Según la norma se emplea un equipo que genera golpes suaves en un contenedor
de 100 cm3 a una frecuencia específica y durante un tiempo de 180 segundos. En
el laboratorio el llenado es de manera manual golpeando el recipiente cilíndrico en
el suelo cada vez que se llenaba el recipiente hasta que el material ya no pudiese
compactarse.
DETERMINACIÓN DEL GRADO DE COHESIÓN DE SÓLIDOS FINOS

La medición del grado de cohesión en el laboratorio se realiza de la misma
manera que en la norma , siendo la única diferencia la fórmula para calcular el
tiempo de vibración a la que se debía de exponer a los materiales.
DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD (C.U)

En este caso la norma y el dato exerimental van de la mano.Tanto teóricamente
como experimentalmente.
71
DETERMINACIÓN DE LA DISPERSIBILIDAD ( D )
La medición del porcentaje de dispersibilidad se realiza de manera muy apegada a
la norma, la diferencia más notoria seria que el equipo propuesto por la norma
debe de estar contenida en un contenedor de vidrio donde rápidamente se debe
de introducir el material a estudiar.
OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES
OBSERVACIONES
 Debido a la alta cohesión de la Bentonita no se puede aplicar el cálculo de

la velocidad aparente porque se estanca en el embudo y no fluye ni con un
empuje para que fluya.
 La cohesión se mide para partículas muy finas, para este análisis bentonita.
Mientras que el coeficiente de uniformidad se mide para sólidos granulares
como lo es la sal industrial.
 El porcentaje de dispersibilidad de la bentonita es sumamente alto con
rerspecto a la dispersibilidad de la sal.
CONCLUSIONES
 Se debe comprender las condiciones bajo las cuales las masas de

partículas son expuestas durante su movimiento en las operaciones
unitarias de una planta y la forma como se comportarían durante su
transporte, almacenamiento y descarga.
 Los índices de Carr es una metodología basada en el estudio de las
características de una gran cantidad de materiales en forma de masa de
partículas, de estos materiales se pueden encontrar tablas resumen con
72
rangos de asignación de valores de cada una de las partículas para su
clasificación de acuerdo a su grado de fluidibilidad.
 La aplicación del análisis para la determinación de la fluidibilidad es de
suma importancia ya que con esto se puede conocer y poder apreciar las
características de un flujo libre y flujo no libre para poder aplicar el análisis a
un sólido.
 El índice de Carr se utiliza generalmente en industria de alimentos harinas,
agroalimentaria, construcción y obras públicas.
73
BIBLIOGRAFÍA
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de-corrosion/maranon-un-anticorrosivo-natural.html
74
ANEXOS
Tabla 49. Datos de Índices de Carr
75

Labo

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UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA E INGENIERÍA EN ALIMENTOS

PROCESOS DE SEPARACIÓN Y MANEJO DE SÓLIDOS

CICLO II– 2018

LABORATORIO 2: “DETERMINACIÓN DE PROPIEDADES DE MASAS DE

DOCENTE: ING. JOSÉ ANIBAL ERAZO

CIUDAD UNIVERSITARIA, VIERNES 28 DE SEPTIEMBRE DE 2018

Tabla 1 Puntajes para la evaluación de la inundabilidad en solidos secos .......................... 10

En la industria del procesamiento químico y el procesamiento en la industria de

 Calcular la inundabilidad, fluidibilidad, densidad aparante, velocidad

PROPIEDADES DE FLUJO DE MASAS DE PARTICULAS. PROPIEDADES

DENSIDAD APARENTE (Farmacopea, 2016)

La densidad aparente de un polvo es la relación de la masa de una muestra de

La densidad aparente de un polvo se determina midiendo el volumen de una

Ilustración 1 Esquema de aparato de medición de densidad aparente

DENSIDAD COMPACTADA (Farmacopea, 2016)

La densidad compactada se obtiene después de golpear mecánicamente un

La reducción de volumen se obtiene por el asentamiento mecánico de la muestra

MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA LA CARACTERIZACIÓN DE

Este método de prueba es adecuado para polvos de flujo libre y moderadamente

Prueba A: medición del ángulo de reposo de Carr

Prueba B: medición del ángulo de caída de Carr

Prueba C-Cálculo de Angulo de Diferencia de Carr

Prueba D-Medida de la densidad aparente suelta de Carr

Prueba E: Medición de la densidad aparente de la masa de carga

Prueba F-Cálculo de la compresibilidad Carr

Prueba G-Medición de Cohesion de Carr

Prueba H — Medición de la uniformidad de Carr

Prueba I — Medición del ángulo de espátula

Prueba J-Medida de la dispersabilidad de Carr

Prueba B: el ángulo de caída de Carr debe informarse como un ángulo en grados

Prueba D La densidad suelta a granel debe informarse en unidades de g / cm3.

Prueba E La densidad aparente empaquetada de Carr se debe informar en

Prueba F: la compresibilidad de Carr se debe reportar como un valor % .

Prueba G: la cohesión de Carr se debe reportar como un valor de%.

Prueba H: la uniformidad de Carr se debe reportar como un número adimensional.

Prueba I: el ángulo de Carr de la espátula debe informarse como ángulo en

Prueba J: La dispersabilidad de Carr se debe informar como un valor%.

Tabla 1 Puntajes para la evaluación de la inundabilidad en solidos secos

DETERMINACION DE LA FLUIDIBILIDAD O FLUIDEZ

Es una medida del grado de fluidibilidad de un sólido, para su evaluación se

ANGULO DE REPOSOFuente especificada no válida.

Se denomina ángulo de reposo de un montículo de granel sólido al ángulo

Determine el ángulo de reposo midiendo la altura del cono de polvo y calculando

H: Altura del montón de polvo, mm, y

R : Radio de la plataforma circular, mm.

Ilustración 2 Angulo de Reposo

Tabla 3 Propiedades de flujo y ángulos de reposo correspondientes

ÁNGULO DE LA ESPÁTULAFuente especificada no válida.

El ángulo de la espátula se mide insertando una cuchilla en una bandeja de polvo

PORCENTAJE DE COMPRESIBILIDADFuente especificada no válida.

La compresibilidad se calcula tomando la diferencia entre las densidades aireada y

El índice de compresibilidad y el índice de Hausner son medidas que expresan la

En el caso de materiales de menos fluidez, generalmente existen interacciones

COHESIÓNFuente especificada no válida.

La cohesión calcula la cantidad de polvo que retiene pantallas de malla

Para materiales con densidades en el rango promedio de 25 a 60 lb/pie3, se utiliza

COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD Fuente especificada no válida.

Cuantitativamente se expresa como:

D60: diámetro máximo de partícula correspondiente al 60% más fino en la curva

D10: diámetro máximo de partícula correspondiente al 10% más fino de la curva

Ilustración 5 Curva granulométrica