MONITOREO DE CONDICIÒN Y ANALISIS DE FALLAS

LABORATORIO N° 01
“MONITOREO DE CONDICIÓN”

CARRERA : MANTENIMIENTO Y GESTIÓN DE EQUIPO PESADO.

CICLO : VI

SECCIÓN : “B” C13

DOCENTE : GONZALEZ OBANDO LUIS ALBERTO

CURSO : LAB. MONITOREO DE CONDICION Y ANÁLISIS DE FALLAS

ALUMNO (S) :

 PAUCAR NONAJULCA MANUEL

 PERALTA CARRANZA JOHNSON

 RURUSH HUAYANEY PAOLO HENRY

 SAUCEDO ALCANTARA MARVIN

 VILLALVA CARRANZA ROYAL BEL

 YACTAYO ALBERCA ALVARO

FECHA DE ENTREGA : 31/08/18

2018 – II

1
 MONITOREO DE CONDICIÒN Y ANALISIS DE FALLAS

Introducción al Laboratorio de Monitoreo de Condición

1. OBJETIVOS:

 Entender los principios del monitoreo a equipos pesados

 Reconocer los instrumentos de inspección que se utilizan para
analizar y detectar las fallas en maquinaria pesada.
 Conocer el funcionamiento de cada uno de los equipos

2. Implementos de seguridad a utilizar

Implemento de Situaciones de Descripción

Seguridad riesgo

Partículas que se Utilizar permanentemente los lentes de

introducen en los protección.
ojos y producen Utilizar vestimenta adecuada para el trabajo en
daños.
el almacén.

Al realizar desplazamientos de herramientas con

Seguridad ante filos cortantes tratarlos con cuidado.
todo Mantener siempre las herramientas e

3. Desarrollo y planificación

Atender a cada uno de sus compañeros con respeto y sin distinción alguna.

Trabajar siempre en forma ordenada. No juntar los instrumentos de medida con otras herramientas.

Movilizar los instrumentos y herramientas del almacén con orden.

Devolver los instrumentos y herramientas limpios antes de guardarlos en los armarios.

2
 MONITOREO DE CONDICIÒN Y ANALISIS DE FALLAS

4. FUNDAMENTO TEÓRICO

¿Cuándo se aplica el Monitoreo?

Siempre que exista la Técnica, a través de la cual se pueda monitorear y controlar

la “salud” del equipo, y su costo de realización, sea menor que el impacto
(Operacional, en la Seguridad de las personas e instalaciones, en el
Medioambiente) que produce la falla. El primer paso, para diseñar el Plan de
Monitoreo de Condición, es realizar una evaluación de criticidad de los equipos,
en categorías A, B y C. Teniendo en cuenta, el impacto de una falla en:

La seguridad de las personas e instalaciones En el medioambiente

En la operación del equipo y del resto de las instalaciones, en el caso de que el
equipo, una detención del equipo paralice todo el proceso productivo. Realizar la
evaluación de criticidad es importante, ya que sólo los equipos más críticos, en
los cuales sus fallas generan mayor impacto, justificarán la implementación de
Técnicas de Monitoreo más costosas. ¿Cómo se selecciona la Técnica? Cada
técnica de Monitoreo de Condición posee un área de aplicación, donde su
sensibilidad es máxima. También es posible, utilizar varias técnicas en forma
combinada para complementar e incrementar su poder de detección.

A continuación, se presentan algunos ejemplos de Técnicas de Monitoreo, que

se pueden aplicar, por clase de equipos:

Bombas centrífugas: Inspecciones con los sentidos, Análisis de vibraciones,

medida de Temperatura, Monitoreo del performance

Bombas hidráulicas: Inspecciones con los sentidos, Análisis de aceite, Medida

de Temperatura, Monitoreo del performance

Cañerías: Medición de espesores, inspección visual remota, y detección de

fugas por ultrasonido.

Recipientes a presión: Medición de espesores, prueba hidráulica, inspección

radiográfica, remota y por ultrasonido

Compresores de tornillo: Inspección con los sentidos, Análisis de aceite,

análisis de vibraciones, termografía. Monitoreo del performance, Detección de
fugas por ultrasonido

Motores eléctricos: Análisis de vibraciones, termografía, condiciones eléctricas,

etc

3
 MONITOREO DE CONDICIÒN Y ANALISIS DE FALLAS

Motores y compresores recíprocantes: Inspecciones con los sentidos, Análisis de

aceite,
Monitoreo del desempeño

La técnica que es aplicable en la mayoría de los casos es la: Inspección con los
sentidos y abarca las siguientes tareas:
Detección de ruidos anormales Detección de olores anormales
Medida de temperatura Medida de nivel de vibraciones
Inspección auditiva en busca de pérdidas de fluidos: aire, gases comprimidos,
vapor. Inspección visual en busca de daños y fisuras en estructuras y mecanismos.

Inspección visual en busca de juegos anormales en mecanismos Inspección visual

en busca de fugas de aceite.

La inspección con los sentidos, es quizás la técnica más olvidada y más

subestimada de las Técnicas de Monitoreo, pero posee mucho potencial, cuando
se realiza en forma metódica y profesional, por parte de Técnicos especializados y
experimentados, puede resultar muy útil

4
 MONITOREO DE CONDICIÒN Y ANALISIS DE FALLAS

5. PROCEDIMIENTO

5.1. reconocimiento y descripción de los equipos de inspección para

analizar de fallas

a. Análisis de vibraciones:
Los analizadores de vibración se usan para medir vibraciones y
oscilaciones en muchas máquinas e instalaciones, así como para el
desarrollo de productos (p.e. de componentes o herramientas). La
medición proporciona los siguientes parámetros: aceleración de la
vibración, velocidad de vibración y variación de vibración. De este
modo se caracterizan las vibraciones con precisión. Los analizadores
de vibración son portátiles y sus resultados se pueden almacenar
parcialmente.

Figura 1. Análisis de vibraciones

Vibraciones de la maquina
Las vibraciones en una máquina no son buenas: pueden causar desgaste,
fisuras por fatiga, pérdida de efectividad de sellos, rotura de aislantes, ruido
etc. Pero al mismo tiempo las vibraciones son la mejor indicación de la
condición mecánica de una maquinaria y pueden ser una herramienta de
predicción muy sensible dela evolución de un defecto. Las fallas
catastróficas en una maquinaria muchas veces son precedidas, a veces
con meses de anticipación, por un cambio en las condiciones de vibración
de la misma. Las vibraciones en una maquinaria están directamente
relacionadas con su vida útil de dos maneras: por un lado, un bajo nivel de
vibraciones es una indicación de que la máquina funcionará correctamente
durante un largo período de tiempo, mientras que un aumento en el nivel
de vibraciones es una indicación de que la máquina se encamina hacia
algún tipo de falla.

5
 MONITOREO DE CONDICIÒN Y ANALISIS DE FALLAS

Análisis de vibraciones: las ventajas:

Las ventajas para el operador y el responsable de mantenimiento son
claras:
 Identificación de los fallos de la máquina
 Información sobre las causas de los fallos
 Localización de los componentes afectados
 Optimización de las existencias de piezas de recambio
 Planificación de las medidas de mantenimiento
Sensores de análisis de vibración usados en el taller:
SENSOR DE VIBRACION IMANTADO
El sensor magnético SDT270 es fabricado por el SdT, y es un sensor ultrasónico
transmitido por vía sólida diseñado generalmente con un imán incorporado de
gran alcance. Además, este sensor, capaces fácilmente de la fijación en los
paneles del metal/los gaiteros, las características un modelo espacio-eficiente y
una cáscara de acero inoxidable resistente para la durabilidad extendida.

Figura 2. Sensor de vibración magnético

ANALIZADOR VIBRACIONAL SKF

El SKF Microlog Advisor Pro es una herramienta de monitoreo basada en
condiciones portátiles que pone el análisis experto en manos tanto de
expertos como de no expertos. Las instrucciones guiadas por el asistente
guían al usuario a través de las evaluaciones y una pantalla simple y clara
permite al usuario revisar sus mediciones en el sitio de una manera fácil de

6
 MONITOREO DE CONDICIÒN Y ANALISIS DE FALLAS

usar. Este vibrador de mano viene en una gama de kits que se basan y
amplían la funcionalidad de la unidad base.
El uso de análisis de vibración para comparar los niveles de vibración con
los límites establecidos hace que SKF Microlog Pro sea una herramienta
indispensable para todas las condiciones de monitoreo. Las plantillas SKF
preconfiguradas incluidas en el kit de prueba de conformidad le permiten
probar cualquiera de las normas ISO 10816

Figura 3. analizador vibraciones SKF

VIBROMETROS LASER
Los vibrómetros laser Polytec están a la
vanguardia de la medición de
vibraciones en I+D. Son capaces de
determinar los ODS (Operational
deflection shapes) y los modos propios
de vibración en NVH, acústica,
dinámica estructural, ultrasonidos y
para validación de modelos de
elementos finitos.

Figura 4. Vibrometros laser

7
 MONITOREO DE CONDICIÒN Y ANALISIS DE FALLAS

PIROMETRO.
Un pirómetro es un instrumento que se utiliza para medir temperaturas
muy elevadas, que pueden ser superiores a los 600 °C.
La palabra, como tal, se forma con las raíces piro-, que significa ‘fuego’, y -
metro, que se refiere a un ‘aparato para medir’.

Cualquier objeto que tenga una temperatura superior a -273,15 °C emite una
radiación térmica de la cual se sirve el pirómetro para hacer su medición sin
entrar en contacto con el objeto o sustancia, como sí lo hacen los sensores
convencionales como el termómetro.

Por esta razón, el pirómetro se emplea sobre todo para medir objetos o
sustancias en movimiento, o en lugares donde se requiere una medición sin
contacto. Se usa, por ejemplo, para medir la temperatura en hornos, metales
incandescentes o gases.

PIROMETRO FLUKE 64MAX

Características principales

 Tecnología láser avanzada para realizar medidas

más precisas y repetibles
o Precisión de la temperatura de hasta ± 1℃ o ± 1%
de la lectura (el valor mayor) con una relación entre
distancia al blanco y diámetro de la superficie de
20:1
 Linterna y gran pantalla LCD retroiluminada que
facilita la lectura incluso en zonas oscuras.
Figura 5. pirómetro fluke 64max

CÁMARA TERMOGRÁGICA.

Una cámara termográfica o cámara térmica es una cámara que muestra en

pantalla una imagen de la radiación calorífica que emite un cuerpo. En los últimos
años las cámaras termográficas han pasado de ser un producto que sólo aparecía
en películas de Hollywood y en noticias relacionadas con conflictos bélicos a ser
accesibles para todos, gracias a nuevos métodos de producción que han abaratado
el coste de estos equipos.

8
 MONITOREO DE CONDICIÒN Y ANALISIS DE FALLAS

CÁMARA TERMOGRÁFICA Fluke TiS40

 Obtenga rápidamente una imagen

perfectamente enfocada con la tecnología
para apuntar y capturar
 Imágenes de calidad: resolución de 160 x 120
(19.200 píxeles)
 Profundidad de campo de 257:1
 Rango de medida de temperatura de -20 °C a
350 °C (-4 °F a 662 °F)
 Pantalla LCD de 3,5 pulgadas, 320 x 240
 Cámara digital de rendimiento industrial de 5
megapíxeles.
 Pantalla LCD de 3,5 pulgadas, 320 x 240
 Cámara digital de rendimiento industrial de 5
megapíxeles
Figura 6. cámara termográfica fluke tis40

CÁMARA TERMOGRÁFICA NEC Avio G100 EX

 Enfoque térmico y óptico completamente

automáticos
 Pantalla LCD giratoria para trabajar desde
cualquier ángulo
 Pórtatil y muy ligera, fácil de manejar con una
sola mano
 Rango de medida de temperatura hasta
1.500 ºC

Figura 7. Cámara termogràfica NEC G100

EX

9
 MONITOREO DE CONDICIÒN Y ANALISIS DE FALLAS

MEDIDOR ULTRASÓNICO

Un medidor de espesores de material sirve para determinar en cuestión de

segundos el espesor de metales, vidrio y plásticos homogéneos. El empleo de
ultrasonidos, le otorga una gran precisión de medición de espesores de materiales
y de paredes. Cada material necesita una velocidad de sonido diferente. El aparato
viene preajustado de fábrica. Con este aparato podrá medir el espesor de metales,
vidrio y plásticos y de otros materiales homogéneos. La velocidad de sonido puede
ajustarse libremente en el medidor de espesores de material, por lo que puede
adaptarse a los materiales más diversos. La sonda por ultrasonido posee un
cabezal de medición con un anillo que cuenta con cortes de sección circulares para
que se pueda realizar la medición sobre superficies rectas, planas o circulares. El
aparato se entrega calibrado. Puede solicitar adicionalmente una calibración de
laboratorio ISO con certificado al realizar el pedido o cuando solicite la
recalibración.

figura 8. medidor ultrasonido

10
 MONITOREO DE CONDICIÒN Y ANALISIS DE FALLAS

FERROGRAFÍA ANALÍTICA
Esta técnica aísla las partículas metálicas existentes en el lubricante y con
la posterior observación de las mismas es posible inferir su composición y
el tipo de desgaste sufrido por el motor. El aislamiento de las partículas
puede ser realizado mediante el empleo de:
 Ferrografía tradicional: las partículas se separan a partir del efecto de
un imán permanente, el aceite fluye por un plano inclinado y las
partículas ferrosas son retenidas. Otros tipos de partículas son
retenidos por los diques generados por las alienaciones de partículas
ferrosas.

 Ferrógrafo rotatorio: se emplea un imán permanente para fijar las

partículas ferrosas, pero en este caso combinado con el efecto de
separación de la fuerza centrífuga.

 Filtrado con membranas: la muestra de lubricante se hace pasar a través

de una membrana polimérica de porosidad conocida, todas las partículas
de tamaño superior al diámetro del poro quedan retenidas.
El método de separación empleado para la realización de este trabajo es
un método mixto, representado en la Fig. 1 y compuesto por los siguientes
elementos:
 Bomba peristáltica: suministra un caudal constante de la mezcla aceite-
disolvente durante la realización del ensayo.

 Imanes permanentes: se han dispuesto dos imanes permanentes de

ferrita, el campo magnético generado es capaz de atraer las partículas de
tamaños superiores a los 0,5 micrómetros.

 Cubreobjetos de vidrio: la mezcla de aceite y disolvente se hace fluir sobre

un cubreobjetos de vidrio.

 Filtro de membrana: una vez que el aceite ha atravesado el campo

magnético es filtrado a través de un filtro membrana, de manera que las
partículas no ferromagnéticas quedan retenidas sobre él. La membrana
polimérica es de 25 mm de diámetro, el tamaño de poro seleccionado es
de 3,0 μm para los aceites de MCIA.

 Accesorios de filtrado: la membrana se sitúa en un portafiltros de manera

que recoge el fluido que va a ser filtrado y sustenta a la membrana para
que no se deforme por la presión de aspiración ejercida.

11
 MONITOREO DE CONDICIÒN Y ANALISIS DE FALLAS

Fig. 9. Esquema del equipo de separación.

Una vez que las partículas son aisladas tanto sobre el cubreobjetos como sobre
el filtro de membrana, son visualizadas mediante microscopía óptica o bien
microscopía electrónica si se requiere una mayor calidad de imagen o incluso
conocer la composición exacta de las partículas.
Ventajas de la ferrografía:
Controlando las partículas generadas por una contaminación ambiental o de
desgaste, los expertos en ferrografías son capaces de detectar el estado crítico
de un desgaste acelerado antes de que se origine un fallo peligroso y costoso
en alguno de los componentes. Los análisis ferrográficos determinan el número,
tamaño y formas de las partículas de desgaste.
Campos donde se realizan pruebas ferrográficas:
Aplicaciones metalúrgicas
Mantenimiento de motores
Plantas químicas
Barcos, gabarras y empresas marítimas
Instalaciones en altamar
Control de las condiciones del aceite
Centrales eléctricas
Compañías de seguros

12
 MONITOREO DE CONDICIÒN Y ANALISIS DE FALLAS

Industria de ferrocarriles
Plantas de fabricación
Flotas de vehículos, transportes públicos
Procesadores de alimentos
La industria en general

figura 10. equipo de separación

13
 MONITOREO DE CONDICIÒN Y ANALISIS DE FALLAS

6. CONCLUSIONES

 Hemos reconocido los instrumentos de inspección para el monitoreo

de una maquinaria
 Aprendimos a utilizar los instrumentos y conocer su funcionamiento
 Los instrumentos de inspección son muy importar antes para un
buen monitoreo de las máquinas y evitar fallas, alargando la vida útil
de los equipos.

7. RECOMENDACIONES

 Contar con los EPP completo en el laboratorio

 Trabajar de manera ordenada durante el proceso del laboratorio
 Manipular con cuidado los instrumentos ya que estos son muy
delicados
 No manipular los instrumentos sin permiso del docente

8. LINKOGRAFIA

 https://www.fluke.com/es-mx/producto/captura-de-imagenes-
termograficas/termografia/serie-professional/fluke-ti400

 http://www.directindustry.es/prod/sdt-ultrasound-
solutions/product-30375-449197.html

14
 MONITOREO DE CONDICIÒN Y ANALISIS DE FALLAS

ANEXOS

15