INTRODUCCIÓN

La Higiene y Seguridad Industrial es una realidad compleja, que abarca desde

problemática estrictamente técnica hasta diversos tipos de efectos humanos y

sociales. A la vez, debe ser una disciplina de estudio en la que se han de

formar los especialistas apropiados, aunque su naturaleza no corresponde a

las asignaturas académicas clásicas, sino a un tipo de disciplina de corte

profesional, aplicado y con interrelaciones legales muy significativas.

La propia complejidad de la Higiene y Seguridad Industrial aconseja su

clasificación o estructuración sistemática. En eso, no se hace sino seguir la

pauta común del conocimiento humano, que tiende a subdividir las áreas del

saber con objeto de hacerlas más asequibles, no sólo a su estudio, sino

también a su aplicación profesional.

 PROYECTO DE INVESTIGACION

I. EL PROBLEMA

1.1 Titulo

Mejoramiento del Programa de Higiene y Seguridad Industrial en

Metalmin Southamerica EIRL

1.2 Formulación del Problema

¿Cómo podremos mejorar el programa de Higiene y Seguridad

Industrial de

la empresa Metalmin Southamerica EIRL?

Objetivos de la investigación

Objetivo General

Mejorar el programa de Higiene y Seguridad Industrial en Metalmin

Southamerica EIRL.

Objetivos Específicos

1. Analizar el sistemas de normativas del programa de higiene y seguridad

industrial en Metalmin Southamerica EIRL

2. Describir las condiciones de higiene y seguridad industrial para el trabajador.

3. Identificar los riesgos ocupacionales en el proceso productivo de la empresa.

JUSTIFICACIÓN

Este trabajo está siendo presentado con el fin de preservar y cuidar el bienestar

del personal, cuidar vidas en el trabajo que desempeñen liberarlos de acciones

riesgosas que podrían provocar accidentes o lesiones graves cumpliendo con

todos los objetivos solo así se podría lograr.

2.3. Sistema de Hipótesis

Implementando y aplicando un sistema de seguimiento y control de normas y

procedimientos técnicos referidos al orden, higiene y seguridad industrial que

contribuya a mejorar los procesos y operaciones normales de trabajo.

2.4. Sistema de Variables

Variables Independientes:

Factor Humano (FH),

Factor Estructural (FE) y

Factor Económico (FEC),

Variable Dependiente: La Higiene y Seguridad Industrial, depende de los

valores que tomen las variables independientes.

II. MARCO TEÓRICO

2.1 Antecendentes Históricos

Antecedentes históricos

La seguridad y la higiene tuvo sus inicios en el siglo XIV y sus primeros pasos

se dieron por la asociación de artesanos europeos quienes propusieron normas

para proteger y regular sus profesiones.

Posteriormente, fue creada una especialidad llamada medicina del trabajo por

el Dr. Bernardo Ramazzini (1700), precursor de la higiene en el trabajo a través

de las repercusiones laborales, económicas, sociales y a nivel del propio

individuo. Este médico italiano también se dedicó a estudiar los riesgos y

enfermedades existentes en más de 100 profesiones diferentes, dando de esta

manera paso a la medicina del trabajo, presentando asistencia directa a los

trabajadores.

La educación, desarrollo y el alto rendimiento de las organizaciones modernas,

dependen en gran parte de la eficacia y eficiencia, así como también de la

adaptación y el sentido de la responsabilidad del recurso humano, es por ello

que cada día son más las organizaciones que aportan tiempo y dinero a la

seguridad y prevención de accidentes con lesiones que ocurren en lugares de

trabajo.

Por tal motivo, el propósito fundamental de esta investigación se fundamenta

en la evaluación del programa de higiene y seguridad de la empresa Metalmin

Southamerica EIRL, con la finalidad de adaptarse a la nueva era de las

organizaciones modernas.

El Perú se rige por el decreto supremo Nº 42 –F “REGLAMENTO DE

SEGURIDAD INDUSTRIAL” 22 de mayo de 1964, es obligación cuidar que las

actividades industriales se desenvuelvan dentro de un adecuado régimen de

seguridad, salvaguardando la vida, la salud e integridad física de los

trabajadores y terceros, mediante la previsión y eliminación de las causas de

accidentes, protegiendo las instalaciones y propiedades industriales, con el

objeto de garantizar las fuentes de trabajo y mejora de la producción.

2.2. Definición de Términos Básicos

Algunas definiciones de Higiene y Seguridad Desde la óptica de Duque

(1997) algunas definiciones:

Accidente: Todo acontecimiento eventual, previsible o imprevisible, que puede

causar daños materiales o lesiones personales y que ocurra dentro de las

horas de trabajo, en el trabajo y como consecuencia del trabajo.

Lesión: El daño o daños personales que sufra un trabajador como

consecuencia, o durante su trabajo.

Incidente: Es todo suceso imprevisto y no deseado que interrumpe o interfiere

el desarrollo normal de una actividad sin consecuencias adicionales.

Riesgo: Significa la probabilidad de que ocurra un peligro específico. Es la

probabilidad de ocurrencia de un accidente de trabajo o de una enfermedad

profesional.

Órgano de seguridad laboral de la empresa: Es el ente de la empresa,

propio o contrario encargado de establecer y hacer cumplir la política, los

objetivos, proyectos y estrategias generales de Higiene y Seguridad industrial.

Condiciones inseguras: Es el estado deficiente de un local o ambiente de

trabajo, máquina, etc., o partes de las mismas susceptibles de producir un

accidente, el acto inseguro es aquella falla que origina el accidente. Ejemplo

una persona que conduce con un poco de alcohol.

Acto inseguro: Es la ejecución indebida de un proceso, o de una operación,

sin conocer por ignorancia, sin respetar por indiferencia, sin tomar en cuenta

por olvido, la forma segura de realizar un trabajo o actividad.

La Higiene y Seguridad Industrial anticipan, reconocen, evalúan y controlan

factores de riesgo que pueden ocasionar accidentes de trabajo en industrias.

Sobre Higiene y Seguridad la Industria Manufacturera

Según estudio del “Financial and Management Accounting Committee“

(Técnica Contable) Gonçalves y Baum (2001) los conceptos básicos

relativos a la medida y gestión del capital intelectual están relacionados a tres

aspectos:
- Contexto económico: Económicamente la empresa ve involucrada

directamente cuando ocurre un Accidente o se detecta una enfermedad

industrial, entonces el programa de Higiene y Seguridad Industrial esta

creado pensando en el dinero que se tendría que utilizar para curar a estas

personas en vez de eso se trata de prevenir.

- Contexto Humano: Es inhumano no ayudar a una persona que le ha ocurrido

un accidente o tiene una enfermedad industrial, es obligación de la empresa

pagar al trabajador todos los gastos cuando el accidente o enfermedad han

ocurrido en horas de trabajo en el trabajo realizado.

- Contexto Legal: La empresa sabe también que el estado verificara las

condiciones de los ambientes brindado a los trabajadores y si no es segura

la cerrara.

MODELOS DE MEDICIÓN DE SEGURIDAD Y CONTROL

Al respecto se presentan los diferentes modelos trabajados y aplicados en

países de Europa y América por sus correspondientes hacen modelos

automatizados de gestión de Higiene y Seguridadautores, entre l:

Sistema Integral de Seguridad y Control SISC21

Desarrollado por la empresa THYSSEN INGENIERÍA Y SISTEMAS

perteneciente al grupo multinacional THYSSEN KRUPP INDUSTRIAL. Con

este ejemplo se va a tratar de transmitir una idea precisa, completa y con cierta

profundidad de lo que estos sistemas representan, que componentes lo

constituyen, de que características técnicas disponen y que capacidades de

gestión y configuración se consiguen.

Aunque las características de sistemas integrados de distintos fabricantes

puedan obviamente cambiar entre unos y otros, es nuestra opinión que la

descripción de uno de ellos, siempre que sea lo bastante genérico y completo,

es suficientemente ilustrativa para lo que aquí se pretende según se describe

en el párrafo anterior.

Téngase lo dicho arriba en cuenta a la hora de evaluar la información que sigue

puesto que ésta va a ser específica del sistema SISC21 de Thyssen y tendrá

que entenderse como tal.

Indicé de Higiene y Seguridad Industrial

Indicé de Frecuencia Bruta (IFB)

Indica la relación entre el número total de lesiones (con tiempo perdido, con

trabajo adecuado y con primeros auxilios) y las horas- hombres de exposición.

Además destaca, cual es el número de lesiones de trabajo con o sin tiempo

perdido ocurrido en 1.000.000 de horas hombre de exposición según la

siguiente formula:

Dónde:

IFB: Índice de frecuencia bruta expresado en números de lesiones totales.

NLPT: Número de lesiones con pérdidas de tiempo.

HHE: Horas hombre de exposición.

K: Es igual a 1.000.000 horas hombres de exposición (constante)

Índice de Frecuencia Neta (IFN)

Indica la relación entre el número de lesiones con tiempo perdido y las horas-

hombres de exposición.
Dónde:

IFN: Índice de frecuencia neta expresada en número de lesiones con pérdida

de tiempo.

NLT: Número de lesiones totales.

HHE: Horas hombres de exposición.

K: Es igual a 1.000.000 horas hombre de exposición (constante).

Índice de Severidad (SEV)

Indica la relación entre el número de días perdidos por reposo medico más los

días cargados por cada 1.000.000 de horas hombres de exposición.

Dónde:

IS: Índice de severidad.

TDC: Total de días cargados.

TDP: Total de días perdidos.

K: a 1.000.000 horas hombres de exposición (constante).

TIPO DE INVESTIGACIÓN

El tipo de investigación empleada fue la descriptiva y aplicada porque se va

analizar cómo es y cómo se manifiesta determinado modelo de medición, los

estudios descriptivos buscan especificar las propiedades importantes de

personas, empresas, grupos de trabajo que sea sometido a analizar, medir o

evaluar diversos aspectos, dimensiones o componentes del

fenómeno o fenómenos a investigar; desde el punto científico.

Este estudio se encuentra enmarcado en la modalidad de investigación de

campo, entendiéndose esta como: Aquella que consiste en la recolección de

datos directamente de los sujetos investigados, o de la realidad donde ocurren

los hechos (datos primarios), sin manipular o controlar variable alguna.

Se trata de un trabajo de campo por cuanto se recolectará la información

directamente del lugar donde suceden los hechos, esto es, en la empresa

Metalmin Southamerica EIRL

Operacionalización de las variables

En la figura 1, se identifica la variable principal y el concepto que se pretende

realizar en la presente investigación. Asi mismo se visualiza las variables por

bloques los indicadores correspondientes c

lo que se logra diseñar el modelo para la medición del capital intelectual para una

empresa de manufactura.

Los indicadores que generan higiene y seguridad son los siguientes:

Variable Capital Humano: (CH)

Conciencia

Capacitación o adiestramiento

Atención al trabajo

Variable Capital Estructural: (CE)

 Instalaciones Eléctricas

Distribución de Planta

Material deteriorado

Variables Recursos: (R)

Destinación de recursos económicos

Facilidades para el supervisor

Autonomía del supervisor (Reportes)

A su vez los indicadores se miden a través de cuatro ítems, a los cuales se les

asigna un valor de 1 si la respuesta es correcta y un valor de 0 si la resp es

contraria. Y los elementos que conforman las competencias básicas distintivas

están identificados como: Atención en las labores (A), Conciencia (Co)

y Capacitación (Ca).

Ventaja de Sistema de Higiene y Seguridad

 Disminución sustancial en los aportes a las ARP´s, mediante la

 definición de un "Panorama de Riesgos" real.

 Administración racional de dotaciones.

 Disminución de accidentes laborales y gastos por este concepto.

 Seguimiento a las maquinarias y equipos.

 Integrado al módulo de liquidación de nómina.

 Disminución de los accidentes laborales y sus pérdidas catastróficas por

atacar a tiempo los riesgos con alto grado de peligrosidad.

 Reporte a tiempo de un accidente de trabajo a la ARP y establecer las

medidas preventivas para que no vuelva a ocurrir.

 Disminución de la tasa de accidentalidad con la asignación racional y

adecuada de la dotación.

 Evitar costosos accidentes por el deterioro o falla de los elementos de

dotación.

Modelo Matemático de los Accidentes

Todo trabajo se compone de una serie de distintas operaciones que se

efectúan con una cierta frecuencia. El riesgo de que se produzca un accidente

al realizar una operación depende esencialmente de los procedimientos y

medios de trabajo empleados y de la preparación (experiencia + formación) del

trabajador que la realiza. La peligrosidad del trabajo, entendida como el

riesgo de accidente por unidad o ciclo de trabajo, viene determinada por el

riesgo y la frecuencia relativa de las operaciones en las que éste puede

descomponerse.

La siguiente ecuación logra relacionar la peligrosidad de trabajo con la carga en

el trabajo

Siendo:

A = Número de accidentes por año.

N = Número de trabajadores del colectivo.

Q = Carga de trabajo: unidades o ciclos de trabajo por trabajador y año.

T = Tiempo de trabajo (horas) por trabajador y año.

R = Ritmo de trabajo: unidades o ciclos de trabajo por hora trabajada.

P = Peligrosidad del trabajo: riesgo de accidente por unidad o ciclo de trabajo.

La peligrosidad de un trabajo no depende del número de trabajadores que lo

realizan (salvo si existen diferencias significativas en su nivel de preparación) ni

de la carga de trabajo (salvo cuando, por ser excesivamente alta o baja,

constituye un factor de riesgo). Puede afirmarse, por tanto, con las salvedades

mencionadas, que la cantidad de trabajo desarrollado y la peligrosidad del

mismo son magnitudes independientes.

Si en lugar de las variables absolutas se utilizan sus variaciones en relación

con un año de referencia determinado (a = A/Ao en lugar de A, por ejemplo,

siendo Ao la accidentalidad del año de referencia) se obtiene la expresión:

Si

Finalmente, también pueden utilizarse, en lugar de las variables absolutas, sus

incrementos relativos (el incremento porcentual de los accidentes en lugar de la

accidentalidad, por ejemplo) siendo de aplicación, en tal caso, la siguiente

fórmula:

%A = %N+ %Q+%P=%N+ %T+ %R +%P

Necesidad y problemática de la estimación de la peligrosidad

Como se verá a continuación, cuando se trata de analizar lasituación de un

colectivo amplio de trabajadores (de todo un sector de actividad) la estimación

de la peligrosidad del trabajo (y, por tanto, de laeficacia de la prevención) es

mucho más difícil de lo que parece. En efecto, despejandola "peligrosidad" en

la ecuación general antes expuesta se obtiene:

P = A / (N x Q) = A / (N x T x R)
A partir de las estadísticas laborales resulta fácil obtener datos sobre el número

de accidentes (A), o la población trabajadora (N). Por el contrario, resulta casi

imposible calcular la carga de trabajo (Q = T x R), ya que los datos sobre las

horas trabajadas por trabajador y año (T) suelen ser insuficientes o poco fiables

y los datos sobre el ritmo de trabajo (R) prácticamente inexistentes.

Resulta conveniente hacer alguna reflexión adicional sobre los errores

resultantes de ignorar la influencia de la carga de trabajo en la accidentalidad.

Teniendo en cuenta la definición del índice de incidencia puede deducirse que

su incremento anual relativo (%I) obedece a la siguiente fórmula:

%I = %A - %N = %Q + %P

La influencia de la carga de trabajo sobre el índice de incidencia se hace

evidente.

Considérese, a este respecto, el siguiente Lo expuesto hasta aquí parece llevar

a un callejón sin salida: no se disponen de datos sobre la carga de trabajo y, sin

conocerla, la peligrosidad de éste no puede ser estimada, aunque

dispongamos de unas buenas estadísticas de accidentalidad. Sin embargo, sí

es posible, como se verá a continuación, establecer una relación entre la

variación del número de trabajadores del colectivo y la de

su carga de trabajo, lo que permitirá finalmente estimar la evolución de la

peligrosidad del trabajo en función de los datosde accidentalidad y empleo.

Estimación de la carga de trabajo en función del empleo

Una de las ecuaciones más sencillas(1) para expresar matemáticamente el tipo

de relación (entre la carga de trabajo y el empleo) descrito en el párrafo anterior

es la siguiente:

q = nk

Recuérdese que "n" y "q" son el cociente entre los valores del empleo y de la

carga de trabajo correspondientes a un año cualquiera y los correspondientes a

un año determinado, que se toma como año de referencia, Para que la

ecuación se aplique de forma correcta, el año de referencia debe elegirse

dentro de un periodo en el que el empleo se haya mantenido relativamente

constante.

El parámetro "k" está relacionado con la "rigidez" del empleo.

Hipótesis para la estimación de la peligrosidad

Introduciendo en la ecuación básica la expresión de la carga de trabajo en

función del empleo se obtiene:

 a = n x q x p = nk+1 x p

Esta ecuación, obtenida "por deducción", coincide con la fórmula empírica

publicada en un artículo anterior (2).

Si se conociera el valor de "k" podría calcularse "p” (la peligrosidad del trabajo

en relación con la del año de referencia), puesto que "a" y "n" (los valores

relativos de la accidentalidad y de la población trabajadora correspondiente)

son fácilmente calculables a partir de los datos proporcionados por las

estadísticas laborales. Sin embargo, como se desconoce el valor de "k", es

necesario, para estimar "p", utilizar un procedimiento más complejo, basado en

el planteamiento de determinadas hipótesis y en su posterior verificación por

confrontación con los datos estadísticos disponibles.

La primera de las hipótesis consiste en suponer que si durante un cierto

periodo de tiempo la estructura y condiciones del empleo no han sufrido

cambios significativos, el valor de "k" durante dicho período será constante.

La segunda de las hipótesis es más "arriesgada", parte de suponer que la

evolución de la peligrosidad del trabajo depende, en lo esencial, de la evolución

(en materia de seguridad) de las condiciones organizativas y tecnológicas, y de

que éstas mejoran a lo largo del tiempo, lenta pero constantemente (con

independencia de la fase del ciclo económico), esta hipótesis puede expresarse

matemáticamente de la siguiente forma:

p = e -st/100
Siendo "s" el porcentaje anual de disminución de la peligrosidad del trabajo,

que se supone que es aproximadamente constante, y "t" el número de años

transcurridos desde el año de referencia.

Cálculo del Índice de Frecuencia de Accidentes

En la empresa trabajan 185 trabajadores en una jornada de 8 horas; en un mes

ocurrieron 150 accidentes que se descomponen como sigue:

Accidentes con incapacidad permanente total: 1

Accidentes con incapacidad permanente parcial: 2

Accidentes con incapacidad temporal: 10

Sub-total: 13

Accidentes que no se computan (sin incapacidad o leves): 15

Total accidentes: 28

Cálculo de las H-H diarias de exposición al riesgo

H-H de exposición al riesgo = 185*8 = 1480 H-H

Cálculo de las H-H mensuales de exposición al riesgo

Para un mes con 25 días laborales se tendrá:

Horas-hombre de exposición al riesgo = 1480*25= 37,000 horas-hombre

Cálculo del Índice de Frecuencia de Accidentes

I.F.= (13*1000000) / 37,000 = 351

Lo que significa que por cada millón de horas-hombre de exposición al riesgo

se producen 351 accidentes con incapacidad.

Se debe hacer notar que el cálculo de las horas-hombre debe ser lo más

exacto posible. Por lo tanto, se deben sumar las horas extraordinarias de

trabajo y restarse las debidas al ausentismo, etc.

Cálculo del índice de gravedad de accidentes

En el siguiente cuadro se detalla información acerca de:

No. Días
Incapacidad
Accidentes perdidos
10 Temporal 70
Permanente
2 30
parcial
Permanente
1 30
total
Total 130

Cálculo del índice de gravedad:

El índice de gravedad se calculará de la siguiente manera:

IG = (130 * 1000000) / 1480 = 87,838

Lo que quiere decir que por cada 1000000 de horas trabajadas se perdieron

87,838 días de trabajo.

El índice de gravedad de este ejemplo es alto debido a la evaluación de la

incapacidad permanente total y su equivalencia en días perdidos.

Análisis Interpretación de Datos Recopilados

Para efectos de esta investigación, será utilizada la técnica de observación

mediante encuesta, definida por Hernández y otros (1998, p. 316) como el

proceso de recolectar información directamente de la realidad, a través de la

participación del investigador, quien observa y registra información, en este

caso, a través de un instrumento tipo cuestionario.

En tal sentido, Hernández y otros (1998, p. 263), explican que el cuestionario

consiste en un conjunto de preguntas respecto a una o más variables; las

preguntas serán cerradas ya que contienen categorías o alternativas de

respuesta delimitadas, es decir, continúan los autores, se presentan a los

sujetos las posibilidades de respuestas y ellos deben circunscribirse a éstas.

A los efectos de este estudio, se aplicará un cuestionario, el cual servirá para

recolectar información sobre el programa de higiene y seguridad industrial,

constituido por 32 ítems de 5 alternativas de respuestas para escoger solo una

de ellas.

INDICADOR: Asesores de Seguridad.

Cumplimiento de las Políticas de Seguridad

 FUENTE: Datos obtenidos del instrumento aplicado.

GRAFICO 1

Cumplimiento de las Políticas de Seguridad

Como puede notarse, en la Tabla 1, 50.05% de la población estudiada

manifestó que a veces los asesores de seguridad verifican el cumplimiento de

las políticas de seguridad de la empresa. Por otro lado, un 21.62% destaca que

casi siempre, otro 14.59%% dijo que casi nunca, un 6.49% opinó que siempre y

el 3.25% restante expresó que nunca. Lo cual revela que según la mayoría de

la población los asesores de seguridad verifican a veces el cumplimiento de las

políticas de seguridad de la empresa.

TABLA 2 Capacitación para trabajo seguro

FUENTE: Datos obtenidos del instrumento aplicado

GRAFICO 2 Capacitación para trabajo seguro

Se observa que el 50.27% de la población estudiada manifestó que casi nunca

el personal de la empresa está capacitado para el trabajo seguro, un 20.54%

opinó que a veces, otro 11.89% expresó que nunca, un 9.73% dijo que casi
siempre y el 7.57% restante señaló que siempre. Lo cual revela que casi nunca

el personal de la empresa se encuentra capacitado para trabajar de una

manera segura.

TABLA 3 Capacitación para trabajo sin riesgos

FUENTE: Datos obtenidos del instrumento aplicado

GRAFICO 3 Capacitación para trabajo sin riesgos

Se evidencia que un 18.92% manifiesta que a veces el personal de la empresa

está capacitado en lo que respecta al trabajo sin riesgos, otro 8.11% expresa

que casi siempre, el 54.46% opina que casi nunca y el 5,40% restante dice que

siempre. El 8.11% manifestó que nunca. Esto evidencia claramente que el

personal de la empresa a veces está capacitado en lo referido al trabajo sin

riesgos

TABLA 4 Adiestramiento para manuales de seguridad

FUENTE: Datos obtenidos del instrumento aplicado

GRAFICO 4 Adiestramiento para manuales de seguridad

Se ve que el 12.97% de la población estudiada manifiesta que casi nunca el

personal de la empresa recibe adiestramiento para conocer los manuales de

seguridad, un 45.95% dice que a veces, un 10.27% expresa que nunca, otro

12.97% manifestó que casi siempre y el 14.59% restante opinó que siempre; lo

que revela que casi nunca existe un programa de adiestramiento para que el

personal de la empresa conozca los manuales de seguridad.

INDICADOR: Motivación / comunicación.

TABLA 5 Metas de seguridad

FUENTE: Datos obtenidos del instrumento aplicado

GRAFICO 5 Metas de seguridad

Este grafico refiere que el 16.76% de la población estudiada manifiesta que a

veces el personal participa en el establecimiento de las metas de seguridad, un

62.16% dice que casi siempre, otro 21.08% opina que siempre. Esto evidencia

que según la mayoría de la población a veces el personal interviene en lo

referido al establecimiento de las metas de seguridad dentro de la

organización.

DESCRIBIR LAS CONDICIONES DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

PARA EL TRABAJADOR.

DIMENSION: Condiciones de higiene y seguridad industrial.

INDICADOR: Índices.

TABLA 6 Control de accidentes

FUENTE: Datos obtenidos del instrumento aplicado

GRAFICO 6 Control de accidentes

La misma refiere que el 15.13% de la población estudiada manifiesta casi

siempre el conocer los índices de riesgo permite controlar los accidentes, un

2.70% opina que siempre y el 62.16% restante expresa que a veces. Esto
indica que la mayoría de la población concuerda con que el conocimiento de

los índices de riesgo permite controlar accidentes.

IDENTIFICAR LOS RIESGOS OCUPACIONALES EN EL PROCESO

PRODUCTIVO DE LA EMPRESA.

DIMENSION: Riesgos ocupacionales presentes en el proceso productivo.

INDICADOR: Riesgos Físicos.

TABLA 7 Accidentes por riesgos físicos

FUENTE: Datos obtenidos del instrumento aplicado

GRAFICO 7 Accidentes por riesgos físicos

Se evidencia que el 10.81% de la población estudiada manifestó que a veces

se han sucedido accidentes por riesgos físicos en la empresa, un 5.40%

expresó que casi siempre, otro 65.95% opinó que casi nunca y el 17.84%

restante dijo que nunca. Esto implica que si han sucedido accidentes por

riesgos físicos, sin embargo no con mucha frecuencia.

RECOMENDACIONES

A la luz de los resultados obtenidos por la presente investigación se sugiere lo

siguiente:

 A la alta gerenciade la empresa Metalmin Southamerica EIRL se le

recomienda mejorar su programa de higiene y seguridad industrial tomando

 en cuenta las consideraciones mostradas en los resultados de esta

investigación.

 Tomar en cuenta el uso de índices para medir el riesgo y de esta manera

controlar la ocurrencia de accidentes.

Por último, la empresa debe ocuparse de la asignación de los equipos de

seguridad cuyo uso es obligatorio.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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Edición. Maracaibo.

2. Chastel, H. (1992). La Seguridad Laboral. Opciones Gerenciales.

Editorial Prentice Hall. México.

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Eitorial Mc Graw-Hill. Colombia. Limuza.

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Editorial Indoamericana Press – Service. Colombia.

5. Dentamara, M. (1998). Accidentes Industriales: Casos de riesgo y

prevención. Editorial Ace. España.

6. Denton, K. (1996). Seguridad Industrial. Administración y método.

Editorial McGraw Hill. México.

7. Dyer, J. (1989). Incidentes y accidentes industriales. Editorial Prentice

Hall. México.

8. Grimaldi, S. (1990). Higiene y Seguridad Industrial. Editorial McGraw Hill.

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