Hormigón

La técnica del hormigón está muy desarrollada permitiendo soluciones muy complejas. En este puente sobre el río

Almonte (España) se ve como progresa la ejecución del primer arco desde las márgenes apoyado en tirantes provisionales

faltando de hormigonar solo la clave del mismo. Detrás, en paralelo, se observa el avance de un segundo arco en una fase

más preliminar.

Colocación de hormigón fresco en obra. El material que se vierte es una masa pastosa. Los trabajadores con botas

impermeables se mueven por él sin dificultad.

El hormigón permite rellenar un molde o encofrado con una forma previamente establecida. En este caso, es un encepado, un

elemento que une las cabezas de un grupo de pilotes, hincados o embebidos profundamente en el terreno.

El hormigón es el material resultante de la mezcla de cemento (u otro conglomerante)

con áridos (grava, gravilla y arena) y agua. La mezcla de cemento con arena y agua se
denomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son
cemento, como el hormigón asfáltico que usa betún para realizar la mezcla.
 El cemento, mezclado con agua, se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes,
que en pocas horas fragua y se endurece tornándose en un material de consistencia pétrea.

La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de
compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión,
cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado al acero, recibiendo el nombre
de hormigón armado, comportándose el conjunto muy favorablemente ante las diversas
solicitaciones.

Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se pueden

añadir aditivos y adiciones, existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores,
retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.

Cuando se proyecta una estructura de hormigón armado se establecen las dimensiones de los
elementos, el tipo de hormigón, los aditivos, y el acero que hay que colocar en función de los
esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estará expuesto.

Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniería, tales como edificios, puentes, diques,
puertos, canales, túneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza
en acero, su utilización es imprescindible para conformar la cimentación.

Contenido
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 1 Etimología

 2 Historia del hormigón

o 2.1 Hormigones de cementos naturales

o 2.2 El siglo XIX: cemento Portland y hormigón armado

o 2.3 El siglo XX: auge de la industria del hormigón

o 2.4 El siglo XXI: la cultura medioambiental

 3 Características y comportamiento del hormigón

o 3.1 Fraguado y endurecimiento

o 3.2 Resistencia

o 3.3 Consistencia del hormigón fresco

o 3.4 Durabilidad

 4 Tipos de hormigón

 5 Características de los componentes del hormigón

o 5.1 Cemento

 5.1.1 Cemento portland

 5.1.2 Otros cementos

o 5.2 Áridos
 o 5.3 Agua

o 5.4 Otros componentes minoritarios

 6 Diseño, fabricación y puesta en obra

o 6.1 Normativa

o 6.2 Cálculo y proyecto

o 6.3 Fabricación

o 6.4 Puesta en obra

 7 Producción mundial de hormigón

o 7.1 Producción mundial de cemento

 8 Notas y referencias

o 8.1 Notas

o 8.2 Referencias bibliográficas

o 8.3 Referencias digitales

 9 Véase también

 10 Enlaces externos

[editar]Etimología

Hormigón procede del término formicō, palabra latina que alude a la cualidad de «moldeable» o
«dar forma». El término concreto también es originario del latín: concretus, que significa «crecer
unidos», o «unir». Su uso en idioma español se transmite por vía de la cultura anglosajona,
como anglicismo (o calco semántico), siendo la voz inglesa original: concrete.

[editar]Historia del hormigón

Trabajadores del Antiguo Egipto.

Pintura en la tumba de Rejmira.

Precedentes

La historia del hormigón constituye un capítulo fundamental de la historia de la construcción. Cuando

el hombre optó por levantar edificaciones utilizando materiales arcillosos o pétreos, surgió la
necesidad de obtener pastas o morteros que permitieran unir dichos mampuestos para poder
conformar estructuras estables. Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal,
pero se deterioraban rápidamente ante las inclemencias atmosféricas. Se idearon diversas
soluciones, mezclando agua con rocas y minerales triturados, para conseguir pastas que no se
degradasen fácilmente. Así, en el Antiguo Egipto se utilizaron diversas pastas obtenidas con
mezclas de yesos y calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente los sillares de piedra;
como las que aún perduran entre los bloques calizos del revestimiento de la Gran Pirámide de
Guiza.

[editar]Hormigones de cementos naturales

PANTEÓN (SIGLO II)

La cúpula semiesférica de 43,44 m (150 pies) de diámetro ha resistido diecinuevesiglos sin reformas o refuerzos. El grueso anillo
murario es de opera latericia (hormigón con ladrillo) y la cúpula se aligeró utilizandopiedra pómez como árido.

En la Antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban compuestos de caliza calcinada con agua y
arena, añadiendo piedras trituradas, tejas rotas o ladrillos, dando origen al primer hormigón de la
historia, usando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini. Los antiguos romanos emplearon
tierras o cenizas volcánicas, conocidas también como puzolana, que contienen sílice y alúmina, que
al combinarse químicamente con la cal daban como resultado el denominado cemento puzolánico
(obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio). Añadiendo en su masa jarras cerámicas o materiales de
baja densidad (piedra pómez) obtuvieron el primer hormigón aligerado.1Con este material se
construyeron desde tuberías a instalaciones portuarias, cuyos restos aún perduran. Destacan
construcciones como los diversos arcos del Coliseoromano, los nervios de la bóveda de la Basílica
de Majencio, con luces de más de 25 metros,2 las bóvedas de las Termas de Caracalla, y
la cúpula del Panteón de Agripa, de unos cuarenta y tres metros de diámetro, la de mayor luz
durante siglos.3

Hormigón medieval

Tras la caída del Imperio romano el hormigón fue poco utilizado, posiblemente debido a la falta de
medios técnicos y humanos, la mala calidad de la cocción de la cal, y la carencia o lejanía de tobas
volcánicas; no se encuentran muestras de su uso en grandes obras hasta el siglo XIII, en que se
vuelve a utilizar en los cimientos de laCatedral de Salisbury, o en la célebre Torre de Londres,
en Inglaterra. Durante el renacimiento su empleo fue escaso y muy poco significativo.

Civilizaciones precolombinas

En algunas ciudades y grandes estructuras, construidas por Mayas y Aztecas en México o las
de Machu Pichu en el Perú, se utilizaron materiales cementantes.1

El siglo XVIII

En el siglo XVIII se reaviva el afán por la investigación. John Smeaton, un ingeniero de Leeds fue
comisionado para construir por tercera vez un faro en el acantilado de Edystone, en la
costa Cornwall, empleando piedras unidas con un mortero de cal calcinada para conformar una
construcción monolítica que soportara la constante acción de las olas y los húmedos vientos; fue
concluido en 1759 y la cimentación aún perdura.

[editar]El siglo XIX: cemento Portland y hormigón armado

El cemento Portland

Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, obtenido de caliza arcillosa
y carbón calcinados a alta temperatura –denominado así por su color gris verdoso oscuro, muy
similar a la piedra de la isla de Pórtland. Isaac Johnson obtiene en 1845 el prototipo del cemento
moderno elaborado de una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura, hasta la
formación del clinker; el proceso de industrialización y la introducción de hornos rotatorios
propiciaron su uso para gran variedad de aplicaciones, hacia finales del siglo XIX. 4

El hormigón armado

El hormigón, por sus características pétreas, soporta bien esfuerzos de compresión, pero se fisura
con otros tipos de solicitaciones (flexión, tracción, torsión, cortante); la inclusión de varillas metálicas
que soportaran dichos esfuerzos propició optimizar sus características y su empleo generalizado en
múltiples obras de ingeniería yarquitectura.

La invención del hormigón armado se suele atribuir al constructor William Wilkinson, quien solicitó en
1854 la patente de un sistema que incluía armaduras de hierro para «la mejora de la construcción de
viviendas, almacenes y otros edificios resistentes al fuego». El francés Joseph Monier patentó varios
métodos en la década de 1860, pero fue François Hennebique quien ideó un sistema convincente de
hormigón armado, patentado en 1892, que utilizó en la construcción de una fábrica de hilados en
Tourcoing, Lille, en 1895.5

Diseño de estructuras de hormigón armado

Hennebique y sus contemporáneos basaban el diseño de sus patentes en resultados

experimentales, mediante pruebas de carga; los primeros aportes teóricos los realizan prestigiosos
investigadores alemanes, tales como Wilhelm Ritter, quien desarrolla en 1899 la teoría del
«Reticulado de Ritter-Mörsch». Los estudios teóricos fundamentales se gestarán en el siglo XX.

[editar]El siglo XX: auge de la industria del hormigón

Puente de hormigón sobre el río Ulla, enVedra, Galicia, España.

Guggenheim museum, diseñado en hormigón por Frank Lloyd Wright, en Nueva York, EE.UU.

Ópera de Sídney, edificio diseñado por el arquitecto danés Jørn Utzon en 1957 e inaugurado en el año 1973,

en Sídney,Australia.
A principios del siglo XX surge el rápido crecimiento de la industria del cemento, debido a varios
factores: los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que
logran producir cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el
molino tubular; y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens
que patenta entre 1903 y 1907. Con estos adelantos pudo elaborarse cemento portland en grandes
cantidades y utilizarse ventajosamente en la industria de la construcción.1

Maillart proyecta en 1901 un puente en arco de 38 metros de luz sobre el río Inn, en Suiza,
construido con vigas cajón de hormigón armado; entre 1904 y 1906 diseña el puente de Tavanasa,
sobre el río Rin, con 51 metros de luz, el mayor de Suiza. Claude A.P. Turner realiza en 1906 el
edificio Bovex de Minneapolis (EE.UU.), con los primeros pilares fungiformes (de amplios capiteles).

Le Corbusier, en los años 1920, reclama en Vers une Architecture una producción lógica, funcional y
constructiva, despojada de retóricas del pasado; en su diseño deCasa Domino, de 1914, la
estructura está conformada con pilares y forjados de hormigón armado,
posibilitando fachadas totalmente diáfanas y la libre distribución de los espacios interiores. 6

Los hangares de Orly (París), diseñados por Freyssinet entre 1921 y 1923, con 60 metros de luz, 9
de flecha y 300 de longitud, se construyen con láminas parabólicas de hormigón armado, eliminando
la división funcional entre paredes y techo. En 1929 Frank Lloyd Wright construye el
primer rascacielos en hormigón.

Hormigones de altas prestaciones

En la década de 1960 aparece el hormigón reforzado con fibras, incorporadas en el momento del
amasado, dando al hormigón isotropía y aumentando sus cualidades a flexión, tracción, impacto,
fisuración, etc. En los años 1970, los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia, de
120 a más de 200 MPa; la incorporación demonómeros, genera hormigones casi inatacables por los
agentes químicos o indestructibles por los ciclos hielo-deshielo, aportando múltiples mejoras en
diversas propiedades del hormigón.

Más alto, más largo, más ancho y más bello.

Los grandes progresos en el estudio científico del comportamiento del hormigón armado y los
avances tecnológicos, posibilitaron la construcción de rascacielos más altos, puentes de mayor luz,
amplias cubiertas e inmensas presas. Su empleo será insustituible en edificios públicos que deban
albergar multitudes: estadios, teatros, cines, etc. Muchas naciones y ciudades competirán por erigir
la edificación de mayor dimensión, o más bella, como símbolo de su progreso que, normalmente,
estará construida en hormigón armado.

Los edificios más altos del mundo poseen estructuras de hormigón y acero, tales como las Torres
Petronas, en Kuala Lumpur, Malasia (452 metros, 1998), el edificioTaipei 101 en Taiwán (509
metros, 2004), o el Burj Dubai de la ciudad de Dubái (818 metros, 2009), en el siglo XXI.

[editar]El siglo XXI: la cultura medioambiental

El uso de materiales reciclados como ingredientes del hormigón está ganando popularidad debido a
la cada vez más severa legislación medioambiental. Los más utilizados son las cenizas volantes, un
subproducto de las centrales termoeléctricas alimentadas por carbón. Su impacto es significativo
pues posibilitan la reducción decanteras y vertederos, ya que actúan como sustitutos del cemento, y
reducen la cantidad necesaria para obtener un buen hormigón. Como la producción de cemento
genera grandes volúmenes de dióxido de carbono, la tecnología de sustitución del cemento
desempeña un importante papel en los esfuerzos por aminorar las emisiones de dióxido de carbono.

También se utiliza para confinar desechos radiactivos. Entre ellos, el más importante es el del
reactor que colapsó en la central nuclear de Chernobil, el cual fue cubierto de hormigón para evitar
fugas radiactivas.

[editar]Características y comportamiento del hormigón

Nociones generales

El hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta que se obtiene al añadir agua a un
conglomerante.7 El conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando nos referimos a hormigón,
generalmente es un cemento artificial, y entre estos últimos, el más importante y habitual es el
cemento portland.7

La función de la Planta de hormigón es aportar el cemento, el agua y los varios tamaños de áridos en las proporciones

adecuadas. El camión hormigonera transporta el hormigón fresco en su cuba rotativa donde mediante un amasado continuo se

mezclan íntimamente todos los componentes.

Armadura de acero para una pila inclinada y su cimiento. Los puntales provisionales de madera mantienen la armadura en su

posición.
Hormigón postesado: cuatro cordones, formados cada uno por veinte alambres de acero de alta resistencia, preparados en el

tablero de un puente para tensar. Se ponen en tensión mediante gatos hidráulicos.

Los áridos proceden de la desintegración o trituración, natural o artificial de rocas y, según la

naturaleza de las mismas, reciben el nombre de áridos silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo
tamaño es superior a 5 mm se llama árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama
árido fino o arena.8

La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su fraguado y endurecimiento,
mientras que el árido es un material inerte sin participación en el fraguado y endurecimiento.8

El cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose complejas reacciones químicas que lo
convierten en un producto maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de
unas horas, derivan en el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla, obteniéndose un
material de consistencia pétrea.

Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a voluntad del
proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite rellenar un molde, previamente
construido con una forma establecida, que recibe el nombre de encofrado.7

Características estructurales

La principal característica estructural del hormigón es resistir muy bien los esfuerzos de compresión.
Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por
lo cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por tracción o cortante sean muy
bajas.

Para superar este inconveniente, se "arma" el hormigón introduciendo barras de acero, conocido
como hormigón armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos cortantes y de
tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer barras de acero reforzando zonas o
elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares. Los intentos de
compensar las deficiencias del hormigón a tracción y cortante originaron el desarrollo de una nueva
técnica constructiva a principios del siglo XX, la del hormigón armado.
Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera
deliberada y previa al fraguado del hormigón de la pieza estructural, desarrollándose las técnicas
del hormigón pretensado y el hormigón postensado.

Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados en el hormigón, este
queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que surgirían para resistir las acciones
externas, se convierten en descompresiones de las partes previamente comprimidas, resultando
muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de muy alto límite elástico,
dado que el fenómeno denominado fluencia lenta anularía las ventajas del pretensado.

Los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia; la inclusión de monómeros y adiciones
para hormigón aportan múltiples mejoras en las propiedades del hormigón.

Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las dimensiones, el tipo de

hormigón, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del acero que hay que aportar en
función los esfuerzos que deberá resistir cada elemento.

Un diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación, acabado y curado,

hacen del hormigón un material idóneo para ser utilizado enconstrucción, por ser resistente, durable,
incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como puede
ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas texturas y colores, se
utiliza en multitud de aplicaciones.

Características físicas del hormigón

Las principales características físicas del hormigón, en valores aproximados, son:

 Densidad: en torno a 2.350 kg/m3

 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el hormigón ordinario.
Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2.000 kg/cm2 (200 MPa).

 Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la resistencia a

compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo global.

 Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la temperatura y la

humedad del ambiente exterior.

 Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y otros

parámetros.

 De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana 3/4 partes, y

en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.

 Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues tienen
parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo en obras de
construcción; además, el hormigón protege al acero de la oxidación al recubrirlo.
[editar]Fraguado y endurecimiento
Diagrama indicativo de la resistencia (en %) que adquiere el hormigón a los 14, 28, 42 y 56 días.

La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo embeber totalmente a
los áridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y endurece progresivamente, tanto al
aire como bajo el agua.9

El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de hidratación

entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama fraguado y se caracteriza
por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido. Esto se observa de forma sencilla por
simple presión con un dedo sobre la superficie del hormigón. Posteriormente continúan las
reacciones de hidratación alcanzando a todos los constituyentes del cemento que provocan el
endurecimiento de la masa y que se caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias
mecánicas.9

El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados convencionalmente; en

realidad solo hay un único proceso de hidratación continuo.9

En el cemento portland, el más frecuente empleado en los hormigones, el primer componente en

reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración rápida y corta (hasta 7-28 días). Después el
silicato tricálcico, con una aportación inicial importante y continua durante bastante tiempo. A
continuación el silicato bicálcico con una aportación inicial débil y muy importante a partir de los 28
días.9

El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en polvo y sus
partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto del agua con la superficie
de los granos, formándose algunos compuestos cristalinos y una gran parte de compuestos
microcristalinos asimilables a coloides que forman una película en la superficie del grano. A partir de
entonces el endurecimiento continua dominado por estas estructuras coloidales que envuelven los
granos del cemento y a través de las cuales progresa la hidratación hasta el núcleo del grano. 9

El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su fluidez y se
endurece, lo hace un producto muy útil en construcción. Una reacción rápida de hidratación y
endurecimiento dificultaría su transporte y una cómoda puesta en obra rellenando todos los huecos
en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría de forma importante el desarrollo de resistencias
mecánicas. En las fábricas de cemento se consigue controlando la cantidad de yeso que se añade
al clinker de cemento. En la planta de hormigón, donde se mezcla la pasta de cemento y agua con
los áridos, también se pueden añadir productos que regulan el tiempo de fraguado.9

En condiciones normales un hormigón portland normal comienza a fraguar entre 30 y 45 minutos

después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado trascurridas sobre 10 ó
12 horas. Después comienza el endurecimiento que lleva un ritmo rápido en los primeros días hasta
llegar al primer mes, para después aumentar más lentamente hasta llegar al año donde
prácticamente se estabiliza.10 En el cuadro siguiente se observa la evolución de la resistencia a
compresión de un hormigón tomando como unidad la resistencia a 28 días, siendo cifras
orientativas:11

Evolución de la Resistencia a compresión de un Hormigón Portland normal

Edad del hormigón en días 3 7 28 90 360
Resistencia a compresión 0,40 0,65 1,00 1,20 1,35

[editar]Resistencia

Para comprobar que el hormigón colocado en obra tiene la resistencia requerida se rellenan con el mismo hormigón unos

moldes cilíndricos normalizados y se calcula su resistencia en un laboratorio realizando ensayos de rotura a compresión.

En el proyecto previo de los elementos, la Resistencia característica (fck) del hormigón es aquella
que se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del mismo, y dando por hecho
que el hormigón que se ejecutará resistirá ese valor se dimensionan las medidas de todos los
elementos estructurales.12

La Resistencia característica de proyecto (fck) establece por tanto el límite inferior, debiendo
cumplirse que cada amasada de hormigón colocada tenga esa resistencia como mínimo. En la
práctica, en la obra se realizan ensayos estadísticos de resistencias de los hormigones que se
colocan y el 95% de los mismos debe ser superior a fck, considerándose que con el nivel actual de la
tecnología del hormigón, una fracción defectuosa del 5% es perfectamente aceptable.

La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura a compresión

de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y fabricadas con las mismas
amasadas puestas en obra.12 La Instrucción española (EHE) recomienda utilizar la siguiente serie de
resistencias características a compresión a 28 días (medidas en Newton/mm²): 20; 25; 30, 35; 40; 45
y 50.12 Por ello, las Plantas de fabricación de hormigón suministran habitualmente hormigones que
garantizan estas resistencias.
Ensayo de consistencia en hormigón fresco mediante el Cono de Abrams que mide el asiento que se produce en una forma

troncocónica normalizada cuando se desmoldea.

[editar]Consistencia del hormigón fresco

La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para deformarse y
consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado. Influyen en ella distintos
factores, especialmente la cantidad de agua de amasado, pero también el tamaño máximo del árido,
la forma de los áridos y su granulometría.13

La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más adecuada para la
colocación según los medios que se dispone de compactación. Se trata de un parámetro
fundamental en el hormigón fresco.

Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más empleado es el cono de
Abrams. Consiste en llenar con hormigón fresco un molde troncocónico de 30 cm de altura. La
pérdida de altura que se produce cuando se retira el molde, es la medida que define la
consistencia.13

Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plásticos, blandos y fluidos tal como se
indica en la tabla siguiente:14

Consistencia de los hormigones frescos

Consistencia Asiento en cono de Abrams (cm) Compactación
Seca 0-2 Vibrado
Plástica 3-5 Vibrado
Blanda 6-9 Picado con barra
Fluida 10-15 Picado con barra
Líquida 16-20 Picado con barra

[editar]Durabilidad
 Las presas de hormigón son una tipología habitual en la construcción de embalses. En las imágenes la presa de Hoover construida en
EE.UU. en 1936 y la de Atazar en España de 1972. Ambas diseñadas con forma parabólica para optimizar la capacidad de soportar
esfuerzos a compresión del hormigón.

Se define en la Instrucción española EHE, la durabilidad del hormigón como la capacidad para
comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo largo de la
vida útil de la estructura protegiendo también las armaduras y elementos metálicos embebidos en su
interior.15

Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y solicitaciones, sino
también las condiciones físicas y químicas a las que se expone. Por ello se considera el tipo de
ambiente en que se va a encontrar la estructura y que puede afectar a la corrosión de las
armaduras, ambientes químicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de hielo-deshielo, etc.15

Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las armaduras frente a la corrosión es
importante realizar un hormigón con una permeabilidad reducida, realizando una mezcla con una
relación agua/cemento baja, una compactación idónea, un peso en cemento adecuado y la
hidratación suficiente de éste añadiendo agua de curado para completarlo. De esta forma se
consigue que haya los menos poros posibles y una red capilar interna poco comunicada y así se
reducen los ataques al hormigón.15

En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben emplear cementos
especiales. Para prevenir la corrosión de armaduras hay que cuidar el recubrimiento mínimo de las
mismas.15

[editar]Tipos de hormigón

En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están tipificados según el
siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los planos y demás documentos de
proyecto, así como en la fabricación y puesta en obra:16

Hormigón T – R / C / TM / A

T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón armado y HP

cuando sea hormigón pretensado.
R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L Líquida.
 TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.

Tipos de Hormigón
También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el material obtenido al mezclar
Hormigón cemento portland, agua y áridos de varios tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava
ordinario y arena.17
Hormigón en Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este hormigón solo es apto para
masa resistir esfuerzos de compresión.17
Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas. Este
Hormigón hormigón es apto para resistir esfuerzos de compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los
armado resisten las armaduras de acero. Es el hormigón más habitual.17
Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a tracción.17 Puede
Hormigón
ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de colocar el hormigón fresco o post-tensado si la
pretensado armadura se tensa cuando el hormigón ha adquirido su resistencia.
Mortero Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón normal sin árido grueso. 7

Hormigón Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensión no inferior a 30 cm.17
ciclópeo
Hormigón sin Es aquel que sólo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor de 5 mm).17
finos
Hormigón
Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones químicas, resultando un
aireado o hormigón baja densidad.17
celular
Hormigón de Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita,
alta densidad hematita...) El hormigón pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

[editar]Características de los componentes del hormigón

[editar]Cemento

Artículo principal: Cemento

Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen formándose
nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son estables tanto al aire
como sumergidos en agua.18

Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están íntimamente
asociadas a la composición química de sus componentes iniciales, que se expresa en forma
de sus óxidos, y que según cuales sean formaran compuestos resultantes distintos en las
reacciones de hidratación.18

Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las condiciones
ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la durabilidad de los
hormigones. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus componentes están
normalizados y sujetos a estrictas condiciones. La norma española establece los siguientes
tipos: cementos comunes, los resistentes a los sulfatos, los resistentes al agua de mar, los de
bajo calor de hidratación, los cementos blancos, los de usos especiales y los de aluminato de
calcio. Los cementos comunes son el grupo más importante y dentro de ellos el portland es el
habitual. En España sólo pueden utilizarse los cementos legalmente comercializados en la
Unión Europea y están sujetos a lo previsto en leyes específicas.19
Además del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del cemento, es su
clase o resistencia a compresión a 28 días. Esta se determina en un mortero normalizado y
expresa la resistencia mínima, la cual debe ser siempre superada en la fabricación del
cemento. No es lo mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento con la del hormigón,
pues la del cemento corresponde a componentes normalizados y la del hormigón dependerá
de todos y cada uno de sus componentes. Pero si el hormigón está bien dosificado a mayor
resistencia del cemento corresponde mayor resistencia del hormigón.18 La norma española
establece las siguientes clases de resistencias:19

Especificaciones de las diversas clases de cementos

Clase de resistencia Resistencia (N/mm²) Fraguado Expansión (mm)
a 2 días a 7 días a 28 días Inicio (minutos) Final (horas)
32,5N >16,0 32,5—52,5 >75,0 <12,0 <10,0
32,5R >10,0 32,5—52,5 >75,0 <12,0 <10,0
42,5N >10,0 42,5—62,5 >60,0 <12,0 <10,0
42,5R >20,0 42,5—62,5 >60,0 <12,0 <10,0
52,5N >20,0 >52,5 >45,0 <12,0 <10,0
52,5R >30,0 >52,5 >45,0 <12,0 <10,0

N = Resistencia inicial normal. R = Alta resistencia inicial.

Este cuadro es aplicable a los cementos comunes, es decir, al portland,

a los portland con adiciones, a los siderúrgicos, a los puzolánicos y a los compuestos.

El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en sus propiedades

conglomerantes, influyendo decisivamente en la velocidad de las reacciones químicas de su
fraguado y primer endurecimiento. Al mezclarse con el agua los granos de cemento se
hidratan sólo en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si los granos fuesen muy gruesos el
rendimiento de la hidratación sería pequeño al quedar en el interior un núcleo inerte. Sin
embargo una finura excesiva provoca una retracción y calor de hidratación elevados. Además
dado que las resistencias aumentan con la finura hay que llegar a una solución de
compromiso, el cemento debe estar finamente molido pero no en exceso.18

El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que no permitan la

contaminación del cemento y deben estar protegidos de la humedad. En los cementos
suministrados en sacos, el almacenamiento debe realizarse en locales cubiertos, ventilados,
protegidos de la lluvia y del sol.19 Un almacenamiento prolongado puede provocar la
hidratación de las partículas más finas por meteorización perdiendo su valor hidráulico y que
supone un retraso del fraguado y disminución de resistencias.20

[editar]Cemento portland

Artículo principal: Cemento portland

El cemento portland se obtiene al calcinar a unos 1.500 °C mezclas preparadas artificialmente
de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado clinker, se muele añadiendo una cantidad
adecuada de regulador de fraguado, que suele ser piedra de yeso natural.21

Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla para formar el clinker de cemento.

Clinker de cemento antes de su molienda.

La composición química media de un portland, según Calleja, está formada por un 62,5% de
CaO (cal combinada), un 21% de SiO2 (sílice), un 6,5% de Al2O3(alúmina), un 2,5% de
Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios. Estos cuatro componentes son los principales del cemento,
de carácter básico la cal y de carácter ácido los otros tres. Estos componentes no se
encuentran libres en el cemento, sino combinados formando silicatos, aluminatos y ferritos
cálcicos, que son los componentes hidráulicos del mismo o componentes potenciales. Un
clinker de cemento portland de tipo medio contiene:21

 Silicato tricálcico (3CaO·SiO2).................................. 40% a 50%

 Silicato bicálcico (2CaO·SiO2).................................. 20% a 30%

 Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)............................ 10% a 15%

 Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3)....... 5% a 10%

Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso de fraguado y

endurecimiento son:

2(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2

2(2CaO·SiO2) + (x+1)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + Ca(OH)2

El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues

desarrolla una resistencia inicial elevada y un calor de hidratación también elevado.
Fragua lentamente y tiene un endurecimiento bastante rápido. En los cemento de
endurecimiento rápido y en los de alta resistencia aparece en una proporción
superior a la habitual.21

El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo plazo,

es lento en su fraguado y en su endurecimiento. Su estabilidad química es mayor
que la del silicato tricálcico, por ello los cementos resistentes a los sulfatos llevan
un alto contenido de silicato bicálcico.21

El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las resistencias

a corto. Su estabilidad química es buena frente al agua de mar pero muy débil a los
sulfatos. Al objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el agua y
regular el tiempo de fraguado del cemento se añade al clinker piedra de yeso.21

El aluminatoferrito tetracálcico no participa en las resistencia mecánicas, su

presencia es necesaria por el aporte de fundentes de hierro en la fabricación del
clinker.21

[editar]Otros cementos

En España existen los llamados cementos portland con adiciones activas que
además de los componente principales de clinker y piedra de yeso, contienen uno
de estos componentes adicionales hasta un 35% del peso del cemento: escoria
siderúrgica, humo de sílice, puzolana natural, puzolana natural calcinada, ceniza
volante silícea, ceniza volante calcárea, esquistos calcinados o caliza.19

Los cementos de alta resistencia inicial, los resistentes a los sulfatos, los de bajo
calor de hidratación o los blancos suelen ser portland especiales y para ellos e
limitan o potencian alguno de los cuatro componentes básicos del clinker.22

El cemento siderúrgico se obtiene por molturación conjunta de clinker de portland y

regulador de fraguado en proporción de 5-64% con escoria siderúrgica en
proporción de 36-95%.19 Constituye la familia de los cementos fríos. La escoria se
obtiene enfriando bruscamente en agua la ganga fundida procedente de procesos
siderúrgicos; en este enfriamiento la escoria se vitrifica y se vuelve activa
hidraúlicamente por su contenido en cal combinada. La escoria por si sola fragua y
endurece lentamente, por lo que para acelerarlo se añade el clinker de portland.22

El cemento puzolánico es una mezcla de clinker de portland y regulador de

fraguado en proporción de 45-89% con puzolana en proporción del 11-55%.19 La
puzolana natural tiene origen volcánico y aunque no posee propiedades
conglomerantes contiene sílice y alúmina capaces de fijar la cal en presencia de
agua formando compuestos con propiedades hidráulicas. La puzolana artificial
tiene propiedades análogas y se encuentran en las cenizas volantes, la tierra de
diatomeas o las arcillas activas.22

El cemento aluminoso se obtiene por fusión de caliza y bauxita. El constituyente

principal de este cemento es el aluminato monocálcico.22

[editar]Áridos

Véanse también: Grava y Arena (hormigón)

Acopio de áridos de tamaño

6-10 mm para la fabricación de hormigón.

Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se
exija al hormigón. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas
o rocas friables o porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán mejores
los áridos silíceos, los procedentes de la trituración de rocas volcánicas o los de
calizas sanas y densas.23

El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Según

Jiménez Montoya no es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena. Las
mejores arenas son las de río, que normalmente son cuarzo puro, por lo que
aseguran su resistencia y durabilidad.23

Con áridos naturales rodados, los hormigones son más trabajables y requieren
menos agua de amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose además la
garantía de que son piedras duras y limpias. Los áridos machacados procedentes
de trituración, al tener más caras de fractura cuesta más ponerlos en obra, pero se
traban mejor y se refleja en una mayor resistencia.23

Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es

imprescindible lavarlos para eliminar la camisa que envuelve los granos y que
disminuiría su adherencia a la pasta de hormigón. De igual manera los áridos de
machaqueo suelen estar rodeados de polvo de machaqueo que supone un
incremento de finos al hormigón, precisa más agua de amasado y darán menores
resistencias por lo que suelen lavarse.23
Los áridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro
grupos de distintos tamaños para alcanzar una granulometría óptima. Tres factores
intervienen en una granulometría adecuada: el tamaño máximo del árido, la
compacidad y el contenido de granos finos. Cuando mayor sea el tamaño máximo
del árido, menores serán las necesidades de cemento y de agua, pero el tamaño
máximo viene limitado por las dimensiones mínimas del elemento a construir o por
la separación entre armaduras, ya que esos huecos deben quedar rellenos por el
hormigón y, por tanto, por los áridos de mayor tamaño. En una mezcla de áridos
una compacidad elevada es aquella que deja pocos huecos; se consigue con
mezclas pobres en arenas y gran proporción de áridos gruesos, precisando poca
agua de amasado; su gran dificultad es conseguir compactar el hormigón, pero si
se dispone de medios suficientes para ello el resultado son hormigones muy
resistentes. En cuanto al contenido de granos finos, estos hacen la mezcla más
trabajable pero precisan más agua de amasado y de cemento. En cada caso hay
que encontrar una fórmula de compromiso teniendo en cuenta los distintos
factores. Las parábolas de Fuller y de Bolomey dan dos familias de curvas
granulométricas muy utilizadas para obtener adecuadas dosificaciones de áridos. 23

[editar]Agua

Artículo principal: Agua (hormigón)

El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La

cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no
interviene en la hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el
hormigón disminuyendo la resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro
de agua de amasado de exceso supone anular dos kilos de cemento en la mezcla.
Sin embargo una reducción excesiva de agua originaría una mezcla seca, poco
manejable y muy difícil de colocar en obra. Por ello es un dato muy importante fijar
adecuadamente la cantidad de agua.24

Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de

curado para evitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento.24

Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser

aptas para cumplir su función. El agua de curado es muy importante que sea apta
pues puede afectar más negativamente a las reacciones químicas cuando se está
endureciendo el hormigón. Normalmente el agua apta suele coincidir con la potable
y están normalizados una serie de parámetros que debe cumplir. Así en la
normativa está limitado el pH, el contenido en sulfatos, en ion cloro y los hidratos
de carbono.24
 Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se
produzca el fenómeno de la segregación (separación del hormigón en sus
componentes: áridos, cemento y agua). Suele presentarse cuando se hormigona
con caídas de material superiores a los 2 metros.14

[editar]Otros componentes minoritarios

Artículos principales: adiciones para hormigón y aditivos para hormigón

Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos; otros
componentes minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos,
fibras, cargas y pigmentos.

Pueden utilizarse como componentes del hormigón los aditivos y adiciones,

siempre que mediante los oportunos ensayos, se justifique que la sustancia
agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto
deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del
hormigón ni representar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la
corrosión de las armaduras.25

Las adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad

latente que, finamente molidos, pueden ser añadidos al hormigón en el
momento de su fabricación, con el fin de mejorar alguna de sus propiedades
o conferirle propiedades especiales. La EHE recoge únicamente la utilización
de las cenizas volantes y el humo de sílice, determinando sus limitaciones.

Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormigón,

antes o durante el amasado, produciendo la modificación de alguna de sus
características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento. La
EHE establece una proporción no superior al 5% del peso del cemento y
otros condicionantes.

[editar]Diseño, fabricación y puesta en obra

[editar]Normativa

Introducción

En el siglo XVIII, la resistencia de los elementos estructurales de hormigón

armado era calculada experimentalmente. Navier, a principios del siglo XIX,
planteó la necesidad de conocer y establecer los límiteshasta donde las
estructuras se comportaban elásticamente, sin deformaciones permanentes,
para poder obtener modelos físico-matemáticos fiables y formulas
coherentes. Posteriormente, dada la complejidad del comportamiento del
hormigón, se requirió utilizar métodos basados en el cálculo de
probabilidades para lograr resultados más realistas. En la primera mitad
del siglo XX, se calculaban los elementos estructurales por el método de
las Tensiones admisibles.

Seguridad estructural

Las estructuras de los edificios, cuya función es resistir las acciones a que están sometidos,

suelen ser de hormigón armado.

En los años 1960, se inició el desarrolló la teoría de la seguridad estructural

respecto de los Estados límites, estableciéndose valores máximos en las
flechas y en la fisuración de los elementos estructurales, acotando los
riesgos.

Estados límites

El concepto de Estado límite tuvo su auge en los años 1970, como conjunto
de requerimientos que debía satisfacer un elemento estructural para ser
considerado apto. Los reglamentos se centraron en dos tipos: los Estados
límites de servicio y los Estados límites de solicitación.

Coeficientes de seguridad

Los reglamentos de los años 1970, para poder simplificar los complejos
cálculos de probabilidades, establecieron los Coeficientes de seguridad, en
función de la calidad de los materiales, el control de la ejecución de la obra y
la dificultad del proyecto. Se introdujeron los Coeficientes de mayoración de
cargas o acciones, y losCoeficientes de minoración de resistencia de los
componentes materiales.26

Reglamentos

A mediados del siglo XX los Reglamentos tenían decenas de páginas, en el

siglo XXI poseen cientos. La introducción de programas informáticos posibilita
cálculos muy complejos, rápidos y soluciones más precisas. Los
Reglamentos hacen especial hincapié en estados últimos de
servicio (fisuración, deformaciones) comportamiento(detalles constructivos)
y durabilidad (recubrimientos, calidades), limitando la resolución experimental
con múltiples condicionantes. Así, el Eurocódigo 1 establece situaciones
usuales y accidentales (como sismos), que implican Coeficientes de
seguridad parciales para las más variadas solicitaciones y resistencias.
Algunas normativas específicas por ámbitos geográficos
son EHE (España), Eurocódigo 2 (Europa),ASCE/SEI (Estados Unidos).

[editar]Cálculo y proyecto

La construcción de puentes se realiza mayoritariamente en hormigón. En las imágenes,

el Salginatobel construido en Suiza en 1930, el Esplanade en Singapur de 1997 y el tercero es un puente
ferroviario de 1947 en el Río Paraguay que une Brasil y Bolivia.

Antes de construir cualquier elemento de hormigón deben calcularse las

cargas a que estará sometido y, en función de las mismas, se determinarán
las dimensiones de los elementos y calidad de hormigón, la disposición y
cantidad de las armaduras en los mismos.

El cálculo de una estructura de hormigón consta de varias etapas. Primero se

realizan una serie de simplificaciones en la estructura real transformándola en
una estructura ideal de cálculo. Después se determinan las cargas que va a
soportar la estructura, considerando en cada punto la combinación de cargas
que produzca el efecto más desfavorable. Por último se dimensiona cada una
de las secciones para que pueda soportar las solicitaciones más
desfavorables.

Una vez calculada la estructura se redacta el proyecto, que es el conjunto de

documentos que sirve para la realización de la obra y que detalla los
elementos a construir. En el proyecto están incluidos los cálculos realizados.
También incluye los planos donde figuran las dimensiones de los elementos a
ejecutar, la tipificación de los hormigones previstos y las características
resistentes de los aceros a emplear.

[editar]Fabricación

Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas

de áridos de distintos tamaños, cemento y agua. No hay una mezcla óptima
que sirva para todos los casos.27 Para establecer la dosificación adecuada en
cada caso se debe tener en cuenta la resistencia mecánica, factores
asociados a la fabricación y puesta en obra, así como el tipo de ambiente a
que estará sometido.28

Hay muchos métodos para dosificar previamente el hormigón, pero son solo
orientativos. Las proporciones definitivas de cada uno de los componentes se
suelen establecer mediante ensayos de laboratorio, realizando correcciones a
lo obtenido en los métodos teóricos.29

Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que determinar:

 La Resistencia característica (fck) se fija en el proyecto.29

 La selección del tipo de cemento se establece en función de las

aplicaciones del hormigonado (en masa, armado, pretensado,
prefabricado, de alta resistencia, desencofrado rápido, hormigonados en
tiempo frío o caluroso, etc.) y del tipo de ambiente a que estará
expuesto.30

 El tamaño máximo del árido interesa que sea el mayor posible, pues a
mayor tamaño menos agua necesitará ya que la superficie total de los
granos de áridos a rodear será más pequeña. Pero el tamaño máximo
estará limitado por los espacios que tiene que ocupar el hormigón fresco
entre dos armaduras cercanas o entre una armadura y el encofrado.29

 La consistencia del hormigón se establece en función del tamaño de los

huecos que hay que rellenar en el encofrado y de los medios de
compactación previstos.29
 La cantidad de agua por metro cúbico de hormigón. Conocida la
consistencia, el tamaño máximo del árido y si la piedra es canto rodado o
de machaqueo es inmediato establecer la cantidad de agua que se
necesita.29

 La relación agua/cemento depende fundamentalmente de la resistencia

del hormigón, influyendo también el tipo de cemento y los áridos
empleados.

 Conocida la cantidad de agua y la relación agua /cemento, determinamos

la cantidad de cemento.29

 Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto serán áridos.

 Determinar la composición granulométrica del árido, que consiste en

determinar los porcentajes óptimos de los diferentes tamaños de áridos
disponibles. Hay varios métodos, unos son de granulometría continua, lo
que significa que interviene todos los tamaños de áridos, otros son de
granulometría discontinua donde falta algún tamaño intermedio de
árido.29

Determinada la dosificación más adecuada, en la planta de hormigón hay que

medir los componentes, el agua en volumen, mientras que el cemento y
áridos se miden en peso.31

Los materiales se amasan en hormigonera o amasadora para conseguir una

mezcla homogénea de todos los componentes. El árido debe quedar bien
envuelto por la pasta de cemento. Para conseguir esta homogeneidad,
primero se vierte la mitad de agua, después el cemento y la arena
simultáneamente, luego el árido grueso y por último el resto de agua.31

Para el transporte al lugar de empleo se deben emplear procedimientos que

no varíen la calidad del material, normalmente camiones hormigonera. El
tiempo transcurrido no debe ser superior a hora y media desde su
amasado.32 Si al llegar donde se debe colocar el hormigón, este ha
empezado a fraguar debe desecharse.31

[editar]Puesta en obra
 En el hormigón armado se emplea habitualmente acero de alta resistencia de adherencia

mejorada o barras corrugadas. El corrugado está normalizado por la forma del resalto en el

perímetro de la barra, su altura, anchura y separación.

Colocación de armaduras

Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al encofrado y entre sí de

forma que mantengan la posición prevista sin moverse en el vertido y
compactación del hormigón. Para ello se colocan calzos o distanciadores en
número suficiente que permitan mantener la rigidez del conjunto.33

Las distancias entre las diversas barras de armaduras deben mantener una
separación mínima que está normalizada para permitir una correcta
colocación del hormigón entre las barras de forma que no queden huecos o
coqueras durante la compactación del hormigón.33

De igual manera el espacio libre entre las barras de acero y el encofrado,

llamado recubrimiento, debe mantener una separación mínima, también
normalizada, que permita el relleno de este espacio por el hormigón. Este
espacio se controla por medio de separadores que se colocan entre la
armadura y el encofrado.33

Encofrado

El encofrado debe contener y soportar el hormigón fresco durante su

endurecimiento manteniendo la forma deseada sin que se deforme. Suelen
ser de madera o metálicos y se exige que sean rígidos, resistentes, estancos
y limpios. En su montaje deben quedar bien sujetos de forma que durante la
consolidación posterior del hormigón no se produzcan movimientos.34

Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre

eliminando los restos de mortero que se hayan podido adherir a la superficie.
Para facilitar el desencofrado se suelen aplicar al encofrado productos
desencofrantes; estos deben estar exentos de sustancias perjudiciales para
el hormigón.34

La construcción de puentes se realizaba con encofrados fijos. Tranebergsbron,Estocolmo, 1933.

 Weidatalbrücke en Freivorbau, construido en 2005 mediante encofrados deslizantes.

Colocación y compactación

El vertido del hormigón fresco en el interior del encofrado debe efectuarse

evitando que se produzca la segregación de la mezcla. Para ello se debe
evitar verterlo desde gran altura, hasta un máximo de dos metros de caída
libre y no se debe desplazar horizontalmente la masa.35

Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para

permitir una buena compactación (hasta 40 cm en hormigón en masa y 60 cm
en hormigón armado). Las distintas capas o tongadas se consolidan
sucesivamente, trabando cada capa con la anterior con el medio de
compactación que se emplee y sin que haya comenzado a fraguar la capa
anterior.35

Para conseguir un hormigón compacto, eliminando sus huecos y para que se

obtenga un completo cerrado de la masa, hay varios sistemas de
consolidación. El picado con barra, que se realiza introduciéndola
sucesivamente, precisa hormigones de consistencias blandas y fluidas y se
realiza en obras de poca importancia resistente. La compactación por golpeo
repetido de un pisón se emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor y mucha
superficie horizontal. La compactación por vibrado es la habitual en
hormigones resistentes y es apropiada en consistencias secas.35

El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm

de diámetro cuya frecuencia varía entre 3.000 y 12.000 ciclos por minuto. La
aguja se dispone verticalmente en la masa de hormigón fresco,
introduciéndose en cada tongada hasta que la punta penetre en la capa
anterior y cuidando de no tocar las armaduras pues la vibración podría
separar la masa de hormigón de la armadura. Mediante el vibrado se reduce
el aire contenido en el hormigón sin compactar que se estima del orden del
15 al 20% hasta un 2-3% después del vibrado.35

Curado
 El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de
puesta en obra por la influencia decisiva que tiene en la resistencia del
elemento final. Durante el fraguado y primer endurecimiento se producen
pérdidas de agua por evaporación, formándose huecos capilares en el
hormigón que disminuyen su resistencia. En particular el calor, la sequedad y
el viento provocan una evaporación rápida del agua incluso una vez
compactado. Es preciso compensar estas pérdidas curando el hormigón
añadiendo abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos
de hidratación con aumento de la resistencia.34

Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón. Desde los que
protegen del sol y del viento mediante tejadillos móviles, plásticos; mediante
riegos de agua en la superficie; la inmersión en agua empleada en
prefabricación; los productos de curado aplicados por pulverización; los
pulverizados a base de resinas forman una película que impide la
evaporación del agua, se trata de uno de los sistemas más eficaces y más
costosos.34

Desencofrado y acabados

La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón ha alcanzado el

suficiente endurecimiento. En los portland normales suele ser un periodo que
oscila entre 3 y 7 días.34

Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales
normalmente huecos o coqueras superficiales. Si estos defectos son de
grandes dimensiones o están en zonas críticas resistentes puede resultar
necesario la demolición parcial o total del elemento construido. 34

Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de hormigón, por
ello es habitual biselarlas antes de su ejecución. Esto se hace incorporando
en las esquinas de los encofrados unos biseles de madera llamados
berenjenos.34
Técnicas constructivas del hormigón

En la actualidad las avanzadas técnicas de ejecución de hormigón permiten plantearse retos de

envergadura como atravesar grandes masas de agua, levantar esbeltas pilas o construir tableros en
curva a gran altura.
[editar]Producción mundial de hormigón

La producción mundial del cemento fue de más de 2.500 millones de

toneladas en 2007. Estimando una dosificación de cemento entre 250 y 300
kg de cemento por metro cúbico de hormigón, significa que se podrían
producir de 8.000 a 10.000 millones de metros cúbicos, que equivalen a 1,5
metros cúbicos de hormigón por persona. Ningún material de construcción ha
sido usado en tales cantidades y en un futuro no parece existir otro material
de construcción que pueda competir con el hormigón en magnitud de
volumen.36

[editar]Producción mundial de cemento

Producción mundial de hormigón. Producción en EEUU.Datos en millones de metros

cúbicos.

Producción mundial de cemento (miles de toneladas)

País 2005 2006 2007 2008
China 1.040.000 1.200.000 1.300.000 1.388.400
India 145.000 155.000 160.000 177.000
EEUU 101.000 99.700 96.400 87.600
Japón 69.600 69.900 70.000 62.800
Rusia 48.700 54.700 59.000 53.600
Rep. Corea 51.400 55.000 55.000 53.900
España 50.300 54.000 50.000 42.100
Italia 46.400 43.200 44.000 43.000
México 36.000 40.600 41.000 47.600
Brasil 36.700 39.500 40.000 51.900
TOTAL MUNDIAL 2.310.000 2.550.000 2.600.000 2.840.000

 Los datos de 2007 son estimados.37

[editar]Notas y referencias

[editar]Notas
1. ↑ a b c Historia del hormigón, FIHP.

2. ↑ Heyman, 2001, pg. 51.

3. ↑ Choisy, 1999, pp. 49-56

4. ↑ Las edades del cemento, en ciment-catala.org

5. ↑ James Strike, Pérez Arroyo, 2004, pp. 66-67.

6. ↑ Solá-Morales Rubió, Ignasi de, y col., 2001, pg. 52.

7. ↑ a b c d Arredondo, op. cit., p.9

8. ↑ a b Arredondo, op. cit., p.15

9. ↑ a b c d e f Soria, op. cit., p.158-162

10. ↑ Tejero, op. cit., p.103

11. ↑ Jiménez Montoya, op. cit., p.128

12. ↑ a b c Instrucción de Hormigón Estructural. EHE, op. cit., p.83-85 y 123-124

13. ↑ a b Jiménez Montoya, op. cit., p.89-90

14. ↑ a b Tejero, op. cit., p.105

15. ↑ a b c d Instrucción de Hormigón Estructural. EHE, op. cit., p.105-115

16. ↑ Instrucción de Hormigón Estructural. EHE, op. cit., p.124

17. ↑ a b c d e f g Arredondo, op. cit.

18. ↑ a b c d Jiménez Montoya, op. cit., p.11-20

19. ↑ a b c d e f «Instrucción para la recepción de cementos (RC-03)». Universidad

de Castilla La Mancha. Consultado el 14/09/2008.

20. ↑ Jiménez Montoya, op. cit., p.26

21. ↑ a b c d e f Jiménez Montoya, op. cit., p.13-18

22. ↑ a b c d Jiménez Montoya, op. cit., p.20-25

23. ↑ a b c d e Jiménez Montoya, op. cit., p.37-43

24. ↑ a b c Jiménez Montoya, op. cit., p.33-36

25. ↑ Instrucción de Hormigón Estructural. EHE, art. 29.

26. ↑ Edgardo Luis Lima, Victorio Hernandez Balat, Juan Francisco

Bissio, Seminario sobre fundamentos de resistencia de materiales.

27. ↑ Arredondo, op. cit., p.32

28. ↑ Instrucción de Hormigón Estructural. EHE, op. cit., p.243

29. ↑ a b c d e f g Jiménez Montoya, op. cit., p.51-58

30. ↑ Instrucción de Hormigón Estructural. EHE, op. cit., p.308-313

31. ↑ a b c Jiménez Montoya, op. cit., p.71-87

32. ↑ Instrucción de Hormigón Estructural. EHE, op. cit., p.248

33. ↑ a b c Jiménez Montoya, op. cit., p.171-173

34. ↑ a b c d e f g Jiménez Montoya, op. cit., p.81-87

 35. ↑ a b c d Jiménez Montoya, op. cit., p.74-78

36. ↑ Aïtcin, Pierre-Claude, Profesor Emérito de la Universidad de Sherbrooke,

Québec Canadá. El futuro del hormigón y el hormigón del futuro.

37. ↑ U.S. Geological Survey, Mineral Commodity Summaries. 2004-08.

[editar]Referencias bibliográficas

 Heyman, Jacques (2001). La ciencia de las estructuras. Instituto Juan de

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 James Strike, Salvador; Pérez Arroyo, María Jesús (2004). De la

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 Solá-Morales Rubió, Ignasi de, y col. (2001). Introducción a la

arquitectura. Conceptos fundamentales. Edicions UPC. ISBN 84-8301-533-1.

 Arredondo, F. (1972). Estudio de materiales: V.-Hormigones.

Madrid:Consejo Superior de Investigaciones Científicas. Instituto Eduardo
Torroja de la Construcción y del Cemento.

 Soria, F. (1972). Estudio de materiales: IV.-Conglomerantes Hidráulicos.

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 Jiménez Montoya P., García Meseguer A., Morán Cabré F.

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 Tejero Juez, Enrique (1987). Hormigón Armado. Colegio Oficial de

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 Jürgen MattheiB. (1980). HORMIGÓN armado armado aligerado

pretensado. Ed. Reverté S.A.. ISBN 84-291-2057-2.
[editar]Referencias digitales

 Historia del hormigón. Federación Iberoamericana del Hormigón

Premezclado (FIHP)

 Producción mundial de cemento 2005

 Producción mundial de cemento 2006

 Producción mundial de cemento 2007

[editar]Véase también

 Hormigón armado

 Hormigón pretensado

 Hormigón postensado

 Terminología utilizada en hormigones

Componentes

 Cemento

 Agua

 Arena

 Grava

 Adiciones para hormigón

 Aditivos para hormigón

Normativa

 Eurocódigo 2 (Norma europea)

 Instrucción del Hormigón Estructural (Norma española)

Ensayos

 Ensayo de compresión

 Ensayo de tracción

Varios