DISEÑO DE MEZCLAS

I. CEMENTO
1. CONCEPTO
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla
de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la
propiedad de endurecerse al contacto con el agua. Hasta este punto la
molienda entre estas rocas es llamada clincker, esta se convierte en
cemento cuando se le agrega yeso, este le da la propiedad a esta mezcla
para que pueda fraguar y endurecerse. Mezclado con agregados pétreos
(grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que
fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada concreto. Su uso está muy generalizado
en construcción e ingeniería civil.
2. HISTORIA
El cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas
volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos
naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un
cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por milenios,
los cementos Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones;
formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas
en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de
ello.. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el
Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar
a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del
cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta
temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento,
debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y
el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la
invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los
métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich
Magens que patenta entre 1903 y 1907.
3. TIPOS DE CEMENTO
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
1) De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en
proporción 1 a 4 aproximadamente.
2) De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen
orgánico o volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus
propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y
usos.
 Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de
silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo,
arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se
mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la
composición química de los cementos es compleja, se utilizan
terminologías específicas para definir las composiciones.

4. PROPIEDADES GENERALES DEL CEMENTO

 Buena resistencia al ataque químico.
 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Conversión
interna.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la
porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La
vida útil de las estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la
resistencia) puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y
humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia
máxima sino, el valor residual, después de la conversión, y no será mayor
de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar
los recubrimientos (debido al pH más bajo).

5. APLICACIONES
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:
 Concreto refractario.
 Reparaciones rápidas de urgencia.
 Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:
 Obras y elementos prefabricados de concreto no estructural.
 Determinados casos de cimentaciones de concreto en masa.
 Concreto proyectado.
No resulta nada indicado para:
 Concreto armado estructural.
 Concreto en masa o armado de grandes volúmenes.(muy
exotérmico)
6. CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO SEGÚN LA NORMA ASTM C150
 Tipo I—Para usar cuando no se requieran las propiedades especiales
especificadas para cualquier otro tipo.
 Tipo IA—Cemento incorporador de aire para los mismos usos que el
Tipo I, donde se desea incorporación de aire.
 Tipo II—Para uso general, más específicamente cuando se desea
resistencia moderada a los sulfatos.
 Tipo IIA—Cemento incorporador de aire para los mismos usos que el
Tipo II, donde se desea incorporación de aire.
 Tipo II(MH)—Para uso general, más específicamente cuando se
desea un calor de hidratación moderado y resistencia moderada a los
sulfatos.
 Tipo II(MH)A—Cemento incorporador de aire para los mismos usos
que el Tipo II(MH), donde se desea incorporación de aire.
 Tipo III—Para usar cuando se desea alta resistencia temprana.
 Tipo IIIA—Cemento incorporador de aire para los mismos usos que
el Tipo II(MH), donde se desea incorporación de aire.
 Tipo IV—Para usar cuando se desea un bajo calor de hidratación.
 Tipo V—Para usar cuando se desea alta resistencia a los sulfatos.
NOTA 1—Algunos cementos son designados con una clasificación de tipo
combinada, tal como Tipo I/II, indicando que el cemento reúne los requisitos
de los tipos indicados y que se ofrece como apropiado para el uso cuando
se desea cualquiera de los tipos.
NOTA 2—Los cementos conforme a los requisitos para todos los tipos no
están disponibles en existencia en algunas áreas. Antes de especificar el
uso de un cemento diferente al Tipo I, verifique si el tipo de cemento
propuesto está disponible o puede estarlo.

7. PROCESO DE FABRICACIÓN
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas
principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker
4. Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento
(caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o
minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican
ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia
prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos
de crudo.
 La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca,
dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los
materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada
a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se
produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso
seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con
el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es
más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que
eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos
son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas
temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa
de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso
para finalmente obtener cemento.

8. REACCIÓN DE LAS PARTÍCULAS DE CEMENTO CON EL AGUA

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de

disolución, existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura
aproximadamente diez minutos.
2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película
gelatinosa, la cual inhibe la hidratación del material durante una hora
aproximadamente.
3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de
cemento, la película gelatinosa comienza a crecer, generando puntos
de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la
masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el
fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento
con agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas
de cemento, y en presencia de cristales de CaOH2, la película
gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos
filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al aumentar
en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica
entre los granos de cemento ya hidratados.
5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de
una pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego
la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no
puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se
llama «final de fraguado».

9. ALMACENAMIENTO
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o
piso de tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos
de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura
para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento
 envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el
contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su
llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos
meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos
ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.

II. AGREGADOS

1. DEFINICION
Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de
granulometría variable. El concreto es un material compuesto básicamente por
agregados y pasta cemento, elementos de comportamientos bien diferenciados.
Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de
origen natural o artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites
fijados en la NTP 400.011.
Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están
embebidos en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de
la unidad cúbica de concreto.
Los agregados son materiales inorgánicos naturales o artificiales que están
embebidos en los aglomerados (cemento, cal y con el agua forman los concretos
y morteros).
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los
agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños
de partículas que pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son
aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta
152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de
19 mm o el de 25 mm.
Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento
mayoritario ya que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que
son responsables de gran parte de las características del mismo. Los agregados
son generalmente inertes y estables en sus dimensiones.
La pasta de cemento (cemento de mezcla y agua) es el material activo dentro de
la masa de concreto y como tal es en gran medida responsable de la resistencia,
variaciones volumétricas y durabilidad del concreto. Es la matriz que une los
elementos del esqueleto granular entre sí.
Cada elemento tiene su rol dentro de la masa de concreto y su proporción en la
mezcla es clave para lograr las propiedades deseadas, esto es: trabajabilidad,
resistencia, durabilidad y economía.
.

2. HISTORIA

En el transcurso de la historia de la humanidad el hombre ha necesitado

aprender a usar los recursos propios de la naturaleza. Es así como la historia del
proceso de los agregados se remonta a la actividad gestada desde el interior de
la tierra a través de las eras geológicas que han llevado a cambios en la
formación y transformación de las rocas que se utilizan hoy en la elaboración de
concreto u hormigón, mezclas asfálticas y estructuras de los pavimentos.

En los últimos 100 años, la necesidad de materiales de construcción ha llevado

al hombre a estudiar las leyes naturales y comprenderlas a través de la
observación cuidadosa de las rocas desde su estado natural hasta sus medios
de uso.

El agregado es un material sólido, pétreo, natural y/o artificial, de forma estable

aparentemente inerte, de composición, ph y tamaño variable.

3. OBJETIVOS

A través del siguiente informe se pretende:

 Determinar las propiedades físicas y mecánicas de los agregados finos

y gruesos de la cantera de Cutimbo.
 Aplicar éstos parámetros en la dosificación de mezclas, más adelante
realizada.
 Determinar el contenido de humedad del agregado grueso y fino.
 Determinar el peso unitario volumétrico en estado suelto y compactado
del agregado grueso y fino.
 Realizar el análisis granulométrico del agregado grueso y fino.
 Determinar el módulo de fineza del agregado grueso y fino.
 Determinar el porcentaje de finos del agregado grueso y fino.
 Calcular el peso específico de masa, en el estado SSS y aparente, del
agregado grueso y fino.
 Determinar el grado de absorción.
 Determinar el grado de abrasión del agregado grueso

4. CLASIFICACION
Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son:

POR SU NATURALEZA:
Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso
frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar
en: agregado grueso, fino y hormigón (agregado global).
a. El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda
retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante
de la desintegración de las rocas.
b. El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y
proviene de la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en
piedra chancada y grava.
 c. El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava
este material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma
natural en la corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera.

POR SU DENSIDAD:
Se pueden clasificar en agregados de peso específico normal comprendidos
entre 2.50 a 2.75, ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados
pesados cuyos pesos específicos son mayores a 2.75.

POR EL ORIGEN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL:

Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica
compuestos aleatoriamente por caras redondeadas y angulosidades. En
términos descriptivos la forma de los agregados puede ser:
Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.
Sub angular: Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.
Redondeada: Bordes casi eliminados.
Muy Redondeada: Sin caras ni bordes

POR EL TAMAÑO DEL AGREGADO:

Según su tamaño, los agregados para concreto son clasificados en:
Agregados finos (arenas).
Agregados gruesos (piedras).

Áridos y Arenas:
El tamiz que separa un agregado grueso de uno fino es el de 4,75 mm. Es
decir, todo agregado menor a 4,75 mm es un agregado fino (arena).
La arena o árido fino es el material que resulta de la desintegración natural
de las rocas o se obtiene de la trituración de las mismas, y cuyo tamaño es
inferior a los 5mm.
Para su uso se clasifican las arenas por su tamaño. A tal fin se les hace
pasar por unos tamices que van reteniendo los granos más gruesos y dejan
pasar los más finos.
 Arena fina: es la que sus granos pasan por un tamiz de mallas de 1mm
de diámetro y son retenidos por otro de 0.25mm.
 Arena media: es aquella cuyos granos pasan por un tamiz de 2.5mm
de diámetro y son retenidos por otro de 1mm.
 Arena gruesa: es la que sus granos pasan por un tamiz de 5mm de
diámetro y son retenidos por otro de 2.5mm.

5. FUNCIONES EN EL CONCRETO
El agregado dentro del concreto cumple principalmente las siguientes funciones:

a. Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua),

reduciendo el contenido de pasta en el metro cubico.
 b. Proporciona una masa de partículas capaz de resistir
las acciones mecánicas de desgaste o de interperismo, que puedan
actuar sobre el concreto.

c. Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado

y endurecimiento, de humedecimiento y secado o de calentamiento de la
pasta.

Los agregados finos son comúnmente identificados por un número denominado

Módulo de finura, que en general es más pequeño a medida que el agregado es
más fino. La función de los agregados en el concreto es la de crear un esqueleto
rígido y estable lo que se logra uniéndolos con cemento y agua (pasta). Cuando
el concreto está fresco, la pasta también lubrica las partículas de agregado
otorgándole cohesión y trabajabilidad a la mezcla.
Para cumplir satisfactoriamente con estas funciones la pasta debe cubrir
totalmente la superficie de los agregados Si se fractura una piedra, como se
observa en la figura, se reducirá su tamaño y aparecerán nuevas superficies sin
haberse modificado el peso total de piedra.
Por la misma razón, los agregados de menor tamaño tienen una mayor superficie
para lubricar y demandarán mayor cantidad de pasta. En consecuencia, para
elaborar concreto es recomendable utilizar el mayor tamaño de agregado
compatible con las características de la estructura.

La textura del material, dice que tan lisa o rugosa es la superficie del material es
una característica ligada a la absorción pues agregados muy rugosos tienen
mayor absorción que los lisos además que producen concretos menos plásticos
Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen
del concreto (70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades
del concreto recién mezclado y endurecido, en las proporciones de la mezcla, y
en la economía. Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o
piedra triturada siendo la mayoría de sus partículas menores que 5mm. Los
agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de grava o
agregado triturado cuyas partículas sean predominantemente mayores
que 5mm y generalmente entre 9.5 mm y 38mm. Algunos depósitos naturales de
agregado, a veces llamados gravas de mina, río, lago o lecho marino. El
agregado triturado se produce triturando roca de cantera, piedra bola, guijarros,
o grava de gran tamaño. La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada
también se utiliza como agregado grueso o fino.
El esqueleto granular está formado por los agregados que son elementos inertes,
generalmente más resistentes que la pasta de cemento y además económicos.
Por lo tanto conviene colocar la mayor cantidad posible de agregados para lograr
un concreto resistente, que no presente grandes variaciones dimensionales y
sea económico.
Pero hay un límite en el contenido de agregados gruesos dado por la
trabajabilidad del concreto. Si la cantidad de agregados gruesos es excesiva la
mezcla se volverá difícil de trabajar y habrá una tendencia de los agregados
gruesos a separarse del mortero (segregación). Llegado este caso se suele decir
que el concreto es "áspero", "pedregoso" y "poco dócil".
En el concreto fresco, es decir recién elaborado y hasta que comience su
fraguado, la pasta de cemento tiene la función de lubricar las partículas del
agregado, permitiendo la movilidad de la mezcla. En este aspecto también
colabora el agregado fino (arena).
La arena debe estar presente en una cantidad mínima que permita una buena
trabajabilidad y brinde cohesión a la mezcla. Pero no debe estar en exceso
porque perjudicará las resistencias.
Se debe optimizar la proporción de cada material de forma tal que se logren las
propiedades deseadas al mismo costo.
El concreto reciclado, o concreto de desperdicio triturado, es una fuente factible
de agregados y una realidad económica donde escaseen agregados de calidad.
Los agregados de calidad deben cumplir ciertas reglas para darles un uso
ingenieril optimo: deben consistir en partículas durables, limpias, duras,
resistentes y libres de productos químicos absorbidos, recubrimientos de arcilla
y otros materiales finos que pudieran afectar la hidratación y la adherencia la
pasta del cemento. Las partículas de agregado que sean desmenuzables o
susceptibles de resquebrajarse son indeseables. Los agregados que contengan
cantidades apreciables de esquistos o de otras rocas esquistosas, de materiales
suaves y porosos, y ciertos tipos de horsteno deberán evitarse en especial,
puesto que tiene baja resistencia al intemperismo y pueden ser causa de
defectos en la superficie tales como erupciones.

6. PROPIEDADES

PROPIEDADES FÍSICAS:

a. Densidad
Depende de la gravedad específica de sus constituyentes sólidos como de
la porosidad del material mismo. La densidad de los agregados es
especialmente importante para los casos en que se busca diseñar
concretos de bajo o alto peso unitario.
Las bajas densidades indican también que el material es poroso y débil y
de alta absorción.

b. Porosidad
La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado
por materia sólida en la partícula de agregado es una de las más
importantes propiedades del agregado por su influencia en las otras
propiedades de éste, puede influir en la estabilidad química, resistencia a
la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad
específica, absorción y permeabilidad.
c. Peso Unitario
Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total
incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la
forma de acomodo de estos. El procedimiento para su determinación se
encuentra normalizado en ASTM C29 y NTP 400.017. Es un valor útil sobre
todo para hacer las transformaciones de pesos a volúmenes y viceversa.

d. Porcentaje de Vacíos
Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre
las partículas de agregados, depende del acomodo de las partículas por lo
que su valor es relativo como en el caso del peso unitario. Se evalúa usando
la siguiente expresión recomendada por ASTM C 29.

Dónde:
 S = Peso específico de masa
 W = Densidad del agua
 P.U.C. = Peso Unitario Compactado seco del agregado

e. Humedad
Es la cantidad de agua superficial retenida por la partícula, su influencia
esta en la mayor o menor cantidad de agua necesaria en la mezcla se
expresa de la siguiente forma:

PROPIEDADES RESISTENTES:

a. Resistencia
La resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados; la
textura la estructura y composición de las partículas del agregado influyen
sobre la resistencia.
Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros
consecuentemente serán débiles. La resistencia al chancado o compresión
del agregado deberá ser tal que permita la resistencia total de
la matriz cementante.

b. Tenacidad
Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del material.
Está directamente relacionada con la flexión, angulosidad y textura del
material.
 c. Dureza
Se define como dureza de un agregado a su resistencia a
la erosión abrasión o en general al desgaste. La dureza de las partículas
depende de sus constituyentes.
Entre las rocas a emplear en concretos éstas deben ser resistentes a
procesos de abrasión o erosión y pueden ser el cuarzo, la cuarzita, las
rocas densas de origen volcánico y las rocas silicosas.

d. Módulo de elasticidad
Es definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la deformación
elástica, considerándosele como una medida de la resistencia del material
a las deformaciones.
El módulo elástico se determina en muy inusual su determinación en los
agregados sin embargo el concreto experimentara deformaciones por lo
que es razonable intuir que los agregados también deben tener
elasticidades acordes al tipo de concreto. El valor del módulo
de elasticidad además influye en el escurrimiento plástico y las
contracciones que puedan presentarse.

PROPIEDADES TÉRMICAS:

1. Coeficiente de expansión
Cuantifica la capacidad de aumento de dimensiones de los agregados en
función de la temperatura, depende mucho de la composición y estructura
interna de las rocas y varia significativamente entre los diversos tipos de roca
En los agregados secos es alrededor de un 10% mayor que
en estado parcialmente saturado. Los valores oscilan normalmente entre 0.9
x 10 –6 a 8.9 x 10 –6 / °C.
2. Calor específico
Es la cantidad de calor necesaria para incrementar en un grado centígrado
la temperatura. No varía mucho en los diversos tipos de roca salvo en el caso
de agregados muy ligeros y porosos.

3. Conductividad térmica
Es la mayor o menor facilidad para conducir el calor. Está influenciada
básicamente por la porosidad siendo su rango de variación relativamente
estrecho. Los valores usuales en los agregados son de 1.1 a 2.7 BTU/ pie hr
°F.

4. Difusividad
Representa la velocidad con que se pueden producir cambios térmicos
dentro de una masa. Se expresa como el cociente de dividir la conductividad
entre el producto de calor especifico por la densidad.

POROSIDAD

DEFINICIÓN:

Es el volumen de espacios dentro de las partículas de agregado. Tiene una

gran influencia en todas las demás propiedades de los agregados, por ser
representativa de la estructura interna de las partículas.
No hay un método estándar ASTM para evaluarla, sin embargo existen
varias formas de determinación por lo general complejas y cuya validez es
relativa. Una manera indirecta de estimarla es mediante la determinación de
la absorción, que da un orden de magnitud de la porosidad normalmente un
10% menor que la real, ya que como hemos indicado en el párrafo anterior,
nunca llegan a saturarse completamente todos los poros de las partículas.
Los valores usuales en agregados usuales pueden oscilar entre 0 a 15 %,
aunque por lo general el rango común es del 1 al 5%. En agregados ligeros,
se pueden tener porosidades del orden del 15 al 50%.
Normalmente, el concreto es una mezcla de cuatro ingredientes básicos:
arena, gravilla, cemento, y agua. En el proceso de mezcla, una cierta
cantidad de aire se mezcla en el concreto. El agua y el aire toman espacio
dentro del concreto aún después que el concreto es derramado en el lugar y
durante las primeras etapas de la fragua.

IMPORTANCIA DE LA POROSIDAD:

La porosidad del agregado tiene influencia sobre la estabilidad química,

resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas,
gravedad específica, absorción y permeabilidad de las partículas, siendo
todas estas propiedades menores conforme aumenta la porosidad del
agregado.
 Igualmente, las características de los poros determinan la capacidad y
velocidad de absorción, la facilidad de drenaje, el área superficial interna de
las partículas, y la porción de su volumen de masa ocupado por materia
sólida.

INFLUENCIA SOBRE LAS PROPIEDADES:

La velocidad de la reacción química de los agregados en el concreto, así

como su estabilidad química, están influenciadas por las características de
su porosidad. Los agregados que tienen alto porcentaje de poros,
especialmente si estos son pequeños, tienen una mayor superficie
específica susceptible de ataque químicos que aquella que pueden
presentar agregados en los que hay un menor superficie de poros o estos
son de gran tamaño.

DETERMINACIÓN DE LA POROSIDAD:
Los actuales métodos de laboratorio solo permiten medir la porosidad total
del agregado del agregado más no el tamaño, perfil y continuidad de los
poros. Ello nos permite establecer una forma adecuada, una correlación
entre la duración del concreto y la porosidad del agregado.

ENSAYOS EN LOS AGREGADOS

1. PROVICIONAMIENTO Y MUESTREO DE AGREGADOS

REFERENCIA NORMATIVA

 Norma ASTM D75

OBJETIVOS

 Investigación preliminar de la fuente de suministro potencial.

 Control del material en la fuente de suministro.
 Control de las operaciones en el sitio de uso.
 Aceptación o rechazo de los materiales.

TERMINOLOGÍA

 Tamaño máximo del agregado.- La malla del tamiz más pequeño por
donde pasa la muestra entera del agregado.
 Tamaño máximo nominal del agregado.- Es la abertura más pequeña del
tamiz por la cual es permitido que pase la cantidad del agregado.
Se define por ASTM C125 y por el ACI 116 como el menor tamiz por el cual la
mayor parte de la muestra de agregado grueso debe pasar. El tamiz del tamaño
máximo nominal puede retener del 5% al 15% de la masa dependiendo del
número del tamaño.

OBTENCIÓN DE LAS MUESTRAS

 General.- Donde se practique, el muestreo debe ser realizado y obtenido

del producto final. Las muestras del producto final que serán probadas a
la abrasión no deben ser sometidas a aplastamiento o reducción manual
del tamaño de las partículas en la preparación para la prueba de la
abrasión a menos que el tamaño del producto final sea tal, que requiera
una reducción de la muestra de ensayo.
 Inspección.- El material deberá ser inspeccionado para determinar
variaciones perceptibles.

PROCEDIMIENTO

 Muestreo de la descarga de agregado (recipiente de descarga).- La

selección de las unidades se realiza con un método aleatorio, tal como la
Norma ASTM D3665, desde la producción. Obtenga al menos tres
incrementos aproximadamente iguales, seleccionados al azar de la
unidad que va a ser muestreada y se combinan para formar una muestra
de campo cuyas masas sean iguales o excedan al mínimo recomendado.
Se debe tomar cada incremento de la sección de material tal como esta
es descargada. Para obtener esto es usualmente necesario un dispositivo
especial construido para cada planta particular. Este dispositivo consiste
en una cacerola de tamaño suficiente para interceptar la sección entera
del chorro de descarga y conseguir los requerimientos de calidad de
material sin que se desborde.

Nota: Muestrear de la descarga inicial o de la descarga final puede producir

segregación del material y se debe evitar.

 Muestreo desde la banda de transporte o acarreo.- La selección de

unidades se realiza con un método al azar, tal como la Norma ASTM D
3665, desde la producción. Obteniendo al menos tres incrementos
aproximadamente iguales, se selecciona al azar desde la unidad
muestreada, y combina para formar una muestra de campo cuyas masas
sean iguales o excedan al mínimo recomendado. Se debe parar la banda
de transporte o acarreo mientras los incrementos de la muestra son
obtenidos. Insertar dos plantillas en la banda de tal forma que entre el
chorro de agregado y el espacio de material contenido entre las plantillas,
produzcan el incremento del peso requerido. Toda la muestra incluyendo
finos y polvo, debe ser removida al recipiente.
 Bandas de Transportación

Muestreo banda de transportación

 Muestreo desde el almacenamiento o unidades de transportación.- Se

debe evitar muestrear agregado grueso o mezcla de agregado fino y
grueso desde el almacenaje o unidades de transportación de ser posible,
particularmente cuando el muestreo es hecho con el propósito de
determinar las propiedades del agregado que pueden ser dependientes
en la clasificación de la muestra. Si las circunstancias necesariamente
generan esto, obtener muestras desde un almacenaje de agregado
grueso o un almacenaje de agregado fino y grueso combinado, diseñar
un plan de muestreo para el caso específico bajo estas consideraciones.
Para tomar muestras de la pila de agregado grueso, es necesario que se
tomen tres incrementos, de la parte superior de la pila, del punto medio, y
del fondo de la pila. En caso de tomarse muestras de agregado fino, es
necesario tomar la muestra que se encuentra bajo el material segregado,
por lo que se introducen tubos de 30mm de diámetro por 2 metros de
longitud, los tubos se introducen en lugares aleatorios, y se deben tomar
por lo menos cinco incrementos. Para muestrear de las unidades de
transportación es necesario cavar trincheras a lo largo de las unidades de
 transportación de 0.3m de espesor, y de profundidad bajo la superficie.
Se deben tomar tres incrementos mínimos a lo largo de cada trinchera.
 Muestreo de autopistas (Bases y Sub-base).- Obtenga las muestras
deacuerdo con la Norma ASTM D3665, desde la construcción. Obtenga
al menos tres incrementos aproximadamente iguales, seleccionados al
azar desde la unidad muestreada, y combinada para formar una muestra
de campo cuyasmasas sean iguales o excedan al mínimo recomendado.
Tomar todos los incrementos desde la autopista en todo su espesor de
material. Se debe tener cuidado con excluir cualquier capa subyacente
del material. Marcar claramente las áreas específicas para cualquier
incremento que debe ser extraído.

NÚMERO Y MASA DE LA MUESTRA DE CAMPO

El número de muestras de campo requeridas depende de las propiedades que
deseamos obtener. Se debe especificar cada unidad de cualquier muestra
decampo para ser obtenida antes del muestreo. El número de la muestras
decampo de la producción deberá ser suficiente para obtener resultados
confiables.

TRANSPORTE DE MUESTRAS
Transportar los agregados en sacos u otros recipientes construidos para
prevenirla pérdida o contaminación de alguna parte de la muestra o daño durante
el despacho. Se deben facilitar los siguientes informes: los recipientes de
transporte para muestras deberán tener una adecuada identificación individual,
pegado y este deben estar adjunto al reporte de campo, informe de campo,
informe de laboratorio, e informe del ensayo.
 2. ENSAYO DE GRANULOMETRIA

La granulometría y el tamaño máximo de los agregados son importantes

debido a su efecto en la dosificación, trabajabilidad, economía, porosidad y
contracción del concreto.

Para la gradación de los agregados se utilizan una serie de tamices que están
especificados en la Norma Técnica Peruana, los cuales se seleccionarán los
tamaños y por medio de unos procedimientos hallaremos su módulo de fineza,
para el agregado fino y el tamaño máximo nominal y absoluto para el
agregado grueso.

REFERENCIA

 ASTM C136

OBJETIVOS

 Determinar si la granulometría de los agregados (finos, grueso) se

encuentra dentro de los parámetros establecidos en la norma, para un
diseño de mezcla adecuado.
 Calcular el módulo de fineza para agregados finos.
 Calcular tamaño máximo y tamaño máximo nominal para agregados
gruesos.
 Determinar si los agregados son óptimos para la elaboración de concreto.
MATERIALES Y EQUIPOS

 Horno a temperatura (110 ± 5°C) aproximadamente.

 Juego de Tamices(3/4”, 3/8”, N°4, N°8, N°16, N°30, N°50, N°100)
 Balanza con aproximación de 0.1%
 Otros utensilios(cucharones y taras)

Para evitar la segregación, hay que humedecer el agregado fino antes de iniciar
la reducción del tamaño de la muestra.
Para efectuar la prueba, debe preverse que la muestra seca tenga la masa
apropiada.
La muestra a analizar deberá ser el resultado final de la reducción por cuarteo;
no se debe permitir el ajuste a una masa predeterminada.
Agregado fino
Una vez secada en el horno, la muestra para la prueba de agregado fino debe
tener una masa aproximada de las cantidades siguientes:

 Agregados que puedan por lo menos en un 95% pasar por la criba (malla)
número 2.36 (N°8) a 100g.
 Agregados que puedan pasar por lo menos en un 85%, por la criba (malla)
número 4.75 (N°4), reteniéndose más del 5% en la criba numero 2.36 (8)
a 500g.
Al seleccionar el tamaño de la muestra hay que tener cuidado para evitar que al
terminar el cribado exista en las cribas un retenido cuya masa sea mayor al 0.6
g/cm2 de la superficie de cribado.
Este valor equivale a 180 gramos para las cribas de 203 mm de diámetro ( en el
marco).

ANÁLISIS GRANULOMETRICO DEL AGREGADO FINO

EXPOSICIÓN GENERAL

El análisis granulométrico de la arena tiene por objeto determinar las cantidades

en que están presentes partículas de ciertos tamaños en el material.
La distribución de los tamaños de las partículas se realiza mediante el empleo
de mallas de aberturas cuadradas, de los tamaños siguientes: 3/8”, Números 4,
8, 16, 30, 50 y 100 respectivamente.
La prueba consiste en hacer pasar la muestra a través de dichas mallas y se
determina el porcentaje de material que se retiene en cada una.
Los resultados de la prueba se grafican junto con los límites que especifican los
porcentajes aceptables para cada tamaño, a fin de verificar si la distribución de
tamaños es adecuada.
En la norma de la ASTM C 33 se estipulan los requisitos que permiten una
relativa amplitud de variación en la granulometría del agregado fino.
La granulometría más conveniente para el agregado fino depende del tipo de
trabajo, riqueza de la mezcla (contenido de cemento) y tamaño máximo del
agregado grueso.
En mezclas pobres o cuando se usan agregados gruesos de tamaño pequeño,
es conveniente una granulometría que se aproxime al porcentaje máximo
recomendado que pasa por cada criba, para lograr un aumento de manejabilidad.
En mezclas ricas, por economía, son más convenientes las granulometrías
gruesas.
Agua – cemento y eligiendo correctamente la relación agregado - fino agregado
grueso, puede emplearse agregado fino con una amplia variación
granulométrica, sin que se produzca un efecto apreciable en la resistencia.
MUESTRA PARA EL ENSAYO

La muestra para agregado fino cuyo análisis se va a efectuar, deberá ser

mezclada completamente y reducida a una cantidad apropiada para la prueba,
utilizando un partidor de muestras o por cuarteo.
El agregado deberá humedecerse antes de la reducción para minimizar la
segregación y la perdida de partículas finas.
La muestra para la prueba deberá ser aproximadamente del peso deseado
cuando este seca y será el resultado final del método de reducción.
La muestra de agregado deberá pesar después del secado, las cantidades
siguientes, aproximadamente: 100 gramos, si al menos el 95% del agregado
pasa la malla número 8, 500 gramos, si al menos el 85% pasa la malla número
4 y más del 5% se retiene en la malla número 8.

PROCEDIMIENTO

 Secar la muestra a peso constante a una temperatura de 110 ± 5 °C.

 Pesar la cantidad necesaria de muestra
 Acoplar los tamices en forma manual o mediante algún aparato mecánico
(sacudidor de mallas) por un periodo suficiente, hasta que no más del 1%
en peso del retenido en el tamiz pase por este en un minuto de cribado
manual continuo.
 Efectuar cálculos y gráficas.
 Comparar resultados con las especificaciones.

ESPECIFICACIONES: ASTM C 33 – 90
El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites siguientes:

Malla Porcentaje que pasa

9.5 mm 3/8” 100
4.75 mm No. 4 95 a 100
2.36 mm No. 8 80 a 100
1.18 mm No. 16 50 a 85
600 μm No. 30 25 a 60
300 μm No. 50 10 a 30
150 μm No. 100 2 a 10

MÓDULO DE FINEZA

El módulo de fineza del agregado fino, es el índice aproximado que nos describe
en forma rápida y breve la proporción de finos o de gruesos que se tiene en las
partículas que lo constituyen.
El módulo de finura de la arena se calcula sumando los porcentajes acumulados
en las mallas siguientes: Numero 4, 8, 16, 30, 50 y 100 inclusive y dividiendo el
total entre cien.
Es un indicador de la finura de un agregado: cuanto mayor sea el módulo de
finura, más grueso es el agregado.
Es útil para estimar las proporciones de los agregados finos y gruesos en las
mezclas de concreto.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO

Para cribar los agregados gruesos se recomienda el empleo de cribas con marco
de 40 cm, o mayor. El tamaño nominal máximo va de 10mm, con masa mínima
de la muestra de 2kg a 90mm de una masa mínima de la muestra de 70gr. En el
caso de material en breña o de contaminación de tamaños, el material debe
separarse en dos porciones mediante la criba número 4,75 (N°4).

Procedimiento

Se arman la cribas que van a emplearse en orden descendente de aberturas,

terminando con la charola (fondo). Se coloca la muestra en la criba superior y se
tapa bien. Debe agitarse las cribas a mano o con un aparato mecánico por el
tiempo suficiente que satisfaga el criterio de un cribado por un período suficiente
de tal manera que después de haberse completado, no más del 1% en masa del
residuo en cualquier criba individual pase esa criba durante un minuto de cribado,
del modo siguiente:

 Se mantiene la criba individual con su charola y tapa bien ajustadas en

posición ligeramente inclinada en una mano.
 Se golpea el lado de la criba con rapidez.
 Se da un movimiento hacia arriba y golpeando con la palma de la otra
mano a una frecuencia de 120 veces por minuto.
 Se gira la criba un sexto de vuelta cada vez que se le dan 25 golpes.
Para determinar la eficiencia del cribado de tamaños mayores de la criba número
4.75 (N°4) se limita el material sobre la criba de manera tal que sólo exista una
capa de partículas. Si el tamaño de las montadas hace impráctico el
procedimiento de cribado descrito, se emplean las cribas de 203 mm de diámetro
(del marco) para verificar la eficiencia del cribado.

Por lo regular, el cribado en seco para pruebas de rutina de agregados de

granulometría normal es satisfactorio. Sin embargo, cuando se desea una
determinación exacta del total que pasa por la criba F 0.075 (200), primero se
criba la muestra por lavado de acuerdo con la NMX-C-84. Asimismo, hay que
agregar el porcentaje que sea más fino que la criba número 0.075 (200)
determinado por el método de lavado de la NMX-C-84 al porcentaje que pasó
por dicha criba en el cribado seco. Después de la operación, la muestra se criba
en seco. Finalmente, es determinada la masa retenida en cada criba mediante
una balanza o báscula, son calculados los porcentajes hasta los décimos.

El estudio de la granulometría de los agregados ha ocupado un importante lugar

dentro de las primeras investigaciones realizadas sobre el concreto. El
proporciona miento de los agregados finos y gruesos para producir mezclas de
la más alta compacidad y, por ende, más resistentes y económicas, dio origen a
la propuesta de numerosas curvas prototipo o "ideales".
En el análisis de la compacidad se ha estimado que los agregados de similar
dimensión producen el mayor número de vacíos, mientras que de existir una
determinada diferencia entre los tamaños, su acomodación se produce con la
máxima compacidad. Este concepto ha llevado a proponer como prototipo las
denominadas granulometrías discontinuas, que presentan carencia de ciertos
grupos granulométricos intermedios, a diferencia de las granulometrías
continuas o tradicionales, que contienen todos los tamaños normalizados.
En la actualidad, existe consenso que las granulometrías ideales no pueden
generalizarse, por no asegurar ventajas ciertas en lo que respecta a la
trabajabilidad y resistencia del concreto.
Especificaciones granulométricas
El Reglamento Nacional de Construcción especifica la granulometría de los
agregados gruesos en 10 series granulométricas similares a las normalizadas
por el ASTM.
Estas series, no constituyen curvas rigurosas, sino que definen zonas o franjas
granulométricas, con límites amplios. Este tipo de especificación es admisible si
tenemos en cuenta que los agregados son materiales de producción barata, que
no deben tener costo excesivo en su manejo; siendo prudente utilizar aquellos
que se encuentran en el lugar de la obra o en su vecindad.
La elección de una serie granulométrica debe efectuarse de acuerdo con el
tamaño máximo del agregado, asegurando una adecuada trabajabilidad, de
manera que el concreto pueda ser consolidado sin exigir demasiado trabajo
mecánico.
Una vez definida la granulometría, para la producción de un concreto de calidad,
es necesario que el aprovisionamiento del agregado grueso presente la menor
variación posible, manteniéndose la regularidad de su granulometría.

Las especificaciones reglamentarias se dan en la tabla No. 1.

Las mallas utilizadas para determinar la granulometría de los agregados, se
designan por el tamaño de la abertura cuadrada en pulgadas. Las mallas son las
siguientes: 3 1/2", 2 1/2", 2", 1 1/2", 1", 1/2", 3/4" y 3/8". La norma ASTM
establece las siguientes series granulométricas:

La figura expresa una gráfica de granulometría, las ordenadas representan el

porcentaje que pasa las mallas y las abscisas las aberturas en escala
logarítmica, dándose tres ejemplos que permiten una fácil operación.
La granulometría de los agregados gruesos se expresa de diferentes maneras.
La relación d/D se refiere a los agregados cuyas dimensiones varían desde d
para los menores hasta D para los mayores.
Las granulometrías se definen también en función de los conceptos: tamaño
máximo del agregado y tamaño nominal máximo.
El tamaño máximo se utiliza para seleccionar el agregado según las condiciones
de geometría del encofrado y el refuerzo de acero. Corresponde a la malla más
pequeña por la que pasa toda la muestra de agregado.
El tamaño nominal máximo, se da generalmente como referencia de la
granulometría y corresponde a la malla más pequeña que produce el primer
retenido.
En el ejemplo de la figura No. 1, la granulometría definida por ASTM como No.
357 puede expresarse como 2"/N° 4, el tamaño máximo será de 2 1 /2" y el
tamaño nominal máximo corresponde a 2". Esta precisión es importante cuando
se desea aplicar la recomendación del diseño de mezcla del ACI, o evaluar
estudios que adopten esta clasificación. En efecto, en la mayoría de los casos,
en la comercialización de los agregados en nuestro país no se siguen estos
criterios.

EL TAMAÑO MÁXIMO

El Reglamento Nacional de Construcción prescribe que el tamaño máximo del

agregado no debe ser mayor de:
 1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado;
 1/3 del peralte de la losa;
 3/4 del espaciamiento mínimo libre entre las varillas o alambres
individuales de refuerzo, paquetes de varillas, cables o ductos de pres
fuerzo.

Estas limitaciones están dirigidas a que las barras de refuerzo queden

convenientemente recubiertas y no se presenten cavidades de las llamadas
"cangrejeras". Sin embargo, pueden omitirse por excepción, si el ingeniero
responsable comprueba que los métodos de puesta en obra y la trabajabilidad
del concreto lo permiten.
Se considera que, cuando se incrementa el tamaño máximo del agregado, se
reducen los requerimientos del agua de mezcla, incrementándose la resistencia
del concreto. En general, este principio es válido con agregados hasta 1 1/2". En
tamaños mayores, sólo es aplicable a concretos con bajo contenido de cemento.
Método manual para gravas
Cuando se trabaja con gravas, especialmente las de tamaño nominal grande, la
muestra obtenida es voluminosa; por tanto, si no se cuenta con juegos de cribas
y agitador de tamaño adecuado, puede emplearse el método manual siguiente,
en el que cada criba se trabaja individualmente:
 Se utilizan tres charolas de tamaño adecuado a la muestra.
 En la primera se coloca la muestra seca con su masa previamente
determinada.
 Sobre la segunda se pone la criba de mayor tamaño que se va a utilizar;
dentro de ella, con el cucharón, se colocan porciones de la muestra que
no cubran la malla en más de una capa de partículas.
 Se agita con las dos manos, cuidando visualmente que todas las
partículas tengan movimiento sobre la malla.
 Cuando ya no pase material, el retenido es pasado a la tercera charola
continuándose con la siguiente porción en la misma forma hasta cribar
toda la muestra.
 Se determina la masa del retenido total en esa criba y se registra; se
continúa con las siguientes cribas en la misma forma hasta la número 4.75
(N°4) y la número 2.36 (N°8), según el caso.
 Se determina la masa y se registra el material que pasó la criba inferior.
 Se calculan los porcentajes basándose en la masa total de la muestra,
incluyendo el material que pasó la criba número 0.075 (200).

Cribando y separando los pesos retenidos en las mallas

Material tamizado
CALCULOS:
𝐺𝑅𝐴𝑁𝑈𝐿𝑂𝑀𝐸𝑇𝑅𝐼𝐴
𝐴𝐺𝑅𝐸𝐺𝐴𝐷𝑂 𝐺𝑅𝑈𝐸𝑆𝑂 𝐴𝐺𝑅𝐸𝐺𝐴𝐷𝑂 𝐹𝐼𝑁𝑂
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐼𝑁𝐼𝐶𝐼𝐴𝐿 5000 𝑔𝑟. 499,05 𝑔𝑟.
𝑇𝐴𝑀𝐼𝑍 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
3⁄4 49,07 0,9814
1⁄2 1997,44 39,9488

3⁄8 848,05 16,961

𝑁°4 2024,62 40,4924 1,00 0,20

𝑁°8 107,07 21,4547

𝑁°16 100,00 20,0381

𝑁°30 114,82 23,0077

𝑁°50 108,25 21,6912

𝑁°100 45,35 9,0872

𝑁°200 14,09 2,8234

𝐵𝑎𝑠𝑒 63,42 1,2684 7,62 1,6259

𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜

𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎 % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 %𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎 % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 % 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
𝑁°4 0,20 0,20 3⁄4 0,9814 0,9814

𝑁°8 21,4547 21,6547 1⁄2 39,9488 40,9302

𝑁°16 20,0381 41,6928 3⁄8 16,961 57,892

𝑁°30 23,0077 64,7005 𝑁°4 40,4924 98,3836

𝑁°50 21,6912 86,3917 𝑁°8 0,0 100,000

𝑁°100 9,0872 95,4789 𝑁°16 0,0 100.000

N°200 2,8234 98,3023 𝑁°30 0,0 100.000

𝑁°50 0,0 100.000

 𝑁°100 0,0 100.000

Módulo de Fineza

0,20+21,65+41,69+64,70+86,39+95,47
𝑚𝑓 = = 3,10
100
0,98+57,89+98,38+100+100+100+100+100
𝑚𝑔 = = 6,57
100

TM = 3/4"
Peso inicial del Agregado Fino = 499,05 gr

Peso del Agregado Fino después del tamizado = 498,2 gr

499 − 498,2
Porcentaje de error = ∗ 100 = 0,16
499
Peso inicial del Agregado Grueso = 5000 gr

Peso del Agregado Grueso después del tamizado = 4980,69 gr

5000 − 4980,69
Porcentaje de error = ∗ 100 = 0,38
5000
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES
JEFE DE LABORATORIO: Hipólito Espinoza R.
ENSAYO: Granulometría
ENSAYO REALIZADO POR:
 Mamani Aquino Lilian Katerin
 Peñaloza Suaña Frank Jhonatan
 Peralta Huamantuma Dennis Rolando
 Quenta Flores Luis Fernando
 Quille Salguero Jhohan
 Quispe Huancapaza Juan Delfor

𝑮𝑹𝑨𝑵𝑼𝑳𝑶𝑴𝑬𝑻𝑹𝑰𝑨
𝐴𝐺𝑅𝐸𝐺𝐴𝐷𝑂 𝐺𝑅𝑈𝐸𝑆𝑂 𝐴𝐺𝑅𝐸𝐺𝐴𝐷𝑂 𝐹𝐼𝑁𝑂
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑰𝑵𝑰𝑪𝑰𝑨𝑳 5000 𝑔𝑟. 499,05 𝑔𝑟.
𝑻𝑨𝑴𝑰𝒁 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
𝟑⁄𝟒 49,07 0,9814
𝟏⁄𝟐 1997,44 39,9488
𝟑⁄𝟖 848,05 16,961
𝑵°𝟒 2024,62 40,4924 1,00 0,20
𝑵°𝟖 107,07 21,4547
𝑵°𝟏𝟔 100,00 20,0381
𝑵°𝟑𝟎 114,82 23,0077
𝑵°𝟓𝟎 108,25 21,6912
𝑵°𝟏𝟎𝟎 45,35 9,0872
𝑵°𝟐𝟎𝟎 14,09 2,8234
𝑩𝒂𝒔𝒆 63,42 1,2684 7,62 1,6259

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JEFE DE LABORATORIO