OBTENCIÓN DE LA MATERIA PRIMA PARA CORTE DE CALZADO (EMPEINE)

Los materiales empleados comúnmente para la fabricación del corte del calzado son: piel, poli piel (sintético) y
tela o lona.

PROCESO DE LA OBTENCIÓN DE LA MATERIA PRIMA PARA FABRICAR LA PIEL

PERFIL GENERAL

Las pieles y el cuero fabricados a partir de pellejos curtidos de animales se utilizan desde hace miles de años
para confeccionar prendas de vestir. La industria de la piel y el cuero sigue siendo importante en la actualidad.
Con las pieles se fabrican gran variedad de prendas exteriores, como abrigos, chaquetas, sombreros, guantes y
botas, así como adornos para otros tipos de prendas. El cuero se utiliza para confeccionar prendas y puede

emplearse en la fabricación de otros productos, como la tapicería para automóviles y muebles, y una amplia
gama de artículos de piel, como correas de reloj, bolsos y artículos de viaje. El calzado es otro producto
tradicional del cuero.

Entre los animales cuya piel se aprovecha industrialmente figuran especies acuáticas como el castor, la nutria,
el ratón almizclero y la foca; especies terrestres del hemisferio septen-trional, como el zorro, el lobo, el visón,
la comadreja, el oso, la marta y el mapache; y especies tropicales como el leopardo, el ocelote y la onza. Además,
se aprovecha la piel de las crías de ciertos animales, como las vacas, caballos, cerdos y cabras.

Aunque la mayoría de todos estos animales se cazan con cepos, el visón concretamente se cría en granjas
peleteras
PRODUCCIÓN

Las principales fuentes de cuero son el ganado vacuno, los cerdos, los corderos y las ovejas. En 1990, Estados
Unidos era el principal productor de cueros y pieles de origen bovino. Otros importantes productores son
Alemania (antigua República Federal), Argentina, Australia, China, Francia, e India. Australia, China, la
Federación Rusa, India, Nueva Zelanda, el Reino Unido, la República Islámica de Irán y Turquía son importantes
fabricantes de pieles de ovinos. Las pieles de cabra se producen en su mayor parte en China, India y Pakistán.
Los principales productores de pieles de cerdo son China, Europa Oriental y la antigua URSS.

Un análisis preparado por Landell Mills Commodities Studies (LMC) para la Organización Internacional del
Trabajo (OIT) muestra que el mercado internacional de pieles está dominado cada vez más por unos pocos
países productores de América del Norte, Europa Occidental y Oceanía, que permiten la libre exportación de
pieles en cualquier forma. La industria del curtido en los Estados Unidos se ha ido reduciendo constantemente
desde 1981, mientras que la mayoría de las fábricas de curtidos supervivientes del norte de Europa se han
diversificado con el fin de reducir su dependencia del mercado del cuero para calzado. La producción mundial
de calzado ha seguido desplazándose principalmente al sudeste de Asia (OIT 1992).

Varios factores influyen en la demanda global de cuero en todo el mundo: el nivel de ingresos, su tasa de
crecimiento y Su distribución; el precio del cuero en comparación con los materiales alternativos; y los cambios
en la preferencia de los consumidores por el cuero sobre los materiales alternativos en distintos productos. El
sector usuario final que más rápidamente crece en la industria del curtido ha sido el de tapizado en piel, que
representó aproximadamente un tercio de la producción mundial de cuero bovino de alta calidad en 1990. Más
de un tercio de toda la piel para tapizado se destina a la industria de los vehículos y, según las previsiones de
LMC, las perspectivas de este subsector son bastante brillantes. La proporción de coches con este tipo de
tapizado ha aumentado fuertemente durante el decenio de 1990. La demanda de prendas de piel viene
determinada principal mente por los ingresos y la moda, en tanto que esta última influye particularmente en la
demanda de tipos concretos de piel.

Por ejemplo, una fuerte demanda de la piel ovina más suave y flexible motivó la producción de la napa para
prendas de moda a partir de pieles ovinas y cueros vacunos.

Los principales productores de pieles de visón en 1996 fueron

Canadá, la Federación Rusa, los países escandinavos y Estados
Unidos. Entre 1980 y 1989, el empleo de mano de obra en el sector del cuero aumentó en China, Hungría, India,
Indonesia, República de Corea, Uruguay y Venezuela y disminuyó en Australia, Colombia, Filipinas, Kenya,
Polonia y Estados Unidos. El empleo en la elaboración del cuero también disminuyó en Dinamarca, Finlandia,
Noruega y Suecia. En Botswana, el empleo en la industria de la piel se redujo sensiblemente en 1986, y luego
experimentó un acentuado aumento, duplicando en 1988 el nivel de 1980.

Existen varias cuestiones que afectarán a la futura producción y empleo en las industrias del cuero, el calzado y
la peletería. Las nuevas tecnologías, el traslado de la producción de calzado a países en vías de desarrollo y la
legislación medioambiental en la industria del curtido seguirán afectando a las aptitudes y la salud y seguridad
de los trabajadores de estas industrias.

CONSERVACIÓN DE LOS CUEROS EN MATADERO.

 Tras el desuello, se salan las pieles con un 50% de CINa sobre peso piel.
 Con bactericidas puede ahorrarse un 50% de la sal.

INGRESO DEL CUERO CRUDO.

Se produce la recepción de los cueros que provienen de frigoríficos y mataderos y se recortan las partes
inservibles. Si los cueros no van a usarse inmediatamente en el proceso, se los acondiciona para poder
conservarlos.

TRINCHADO EN PELO
La grasa adherida de lado carne del cuero, y los restos de carne, son separados pasando la piel por una máquina
descarnadora dotada de cilindros con cuchillas.

PELAMBRE
Esta operación comienza con el remojo y lavado de la piel. Durante el pelambre, que dura aproximadamente 24
horas, el pelo es eliminado, y la piel se hincha y abre sus fibras permitiendo el ingreso de los productos químicos
usado en etapas posteriores.
  LAVADO
Consiste en la entrada y salida de agua sin químicos del tambor donde se han introducido las pieles, con el fin
de eliminar agentes tales como estiércol, sangre, barro, sal, etc. Para este lavado, las pieles se trasladan a
“bombos” o fulones destinados para esta parte del proceso. Los bombos son tambores ranurados, los cuales
poseen un eje hueco en su parte central. El lavado puede realizarse también en tinas, agitadas por medio de
paletas, que giran entre 10 y 15 R.P.M.

 REMOJO
Tiene la finalidad de devolver la piel a su estado de
hinchamiento natural. Las pieles saladas o secas, que llegan
tienen un grado muy poco favorable a la reacción con
productos curtientes.
Se pueden realizar en menor tiempo por medio de un
acelerador de humectación y bacteriostático. Se utilizan
agentes ablandadores como el sulfuro de sodio, poli sulfuro
de
sodio carbonato de sodio.

CURTIDO
Esta operación se lleva a cabo con dos fines principales:
impedir la putrefacción del cuero y mejorar su apariencia y
propiedades físicas, asegurando la estabilidad química y
biológica del mismo. Este proceso puede efectuarse
utilizando corrientes vegetales o sales de cromo; El curtido
vegetal, se aplica en particular a las pieles de los bovinos destinadas a la producción de cueros para suelas de
calzado. El curtido mineral se aplica cuando se desea obtener cueros finos, muy flexibles, delgados y suaves.

El proceso de curtido consiste en reforzar la estructura proteica del cuero creando un enlace entre las cadenas
de péptidos. El cuero consta de tres capas: epidermis, dermis y capa subcutánea. La dermis comprende
aproximadamente un 30 a un 35 % de proteína, que en su mayor parte es colágeno, siendo el resto agua y grasa.
La dermis se utiliza para fabricar la piel después de eliminar las demás capas con medios químicos y mecánicos.
En el proceso de curtido se emplean ácidos, álcalis, sales, enzimas y agentes curtientes para disolver las grasas
y las proteínas no fibrosas y para enlazar químicamente las fibras de colágeno entre sí.

ESCURRIDO
Después del curtido, el cuero se deja reposar para que el curtiente se fije mejor y para que se deshidrate hasta
cierto punto. Este procedimiento se realiza en caballetes, apilando las pieles durante el tiempo que requieran,
dependiendo de la humedad con que lleguen a esta etapa. Después se llevan los cueros a un escurrido más
exigente en una máquina escurridora, la cual posee un par de rodillos que giran a gran velocidad.
REBAJADO
Se hace en una máquina rebajadora, con el fin de obtener un calibre uniforme deseado. En esta etapa
obtenemos un subproducto denominado “rebajadora”, que se puede utilizar como materia prima para la
elaboración de planchas de fibra de cuero.

DIVIDIDO
La piel pasa por la máquina de dividir, en la cual, por medio de una cuchilla horizontal, se divide a la piel en Flor
(donde estaba inserto el pelo) y Descarne (la parte pegada a la carne del animal).

RECURTIDO Y TEÑIDO
En esta operación, que se realiza en furlones, se tiñe el
cuero con colorantes. El recurtido, confiere al cuero
propiedades especiales (resistencia a la tracción y al
desgarro, permeabilidad al vapor de agua, etc.). Los
nutrientes aportan al cuero grasas que perdió en las etapas
anteriores, dándole suavidad y un tacto natural.

SECADO
El secado es algo más que la simple eliminación de la
humedad para permitir la utilización practica del cuero,
pues también contribuye a la producción de las reacciones
químicas que intervienen en la fabricación del cuero, por lo
que constituye uno de los pasos más importantes en la
calidad del cuero.

 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL SECADO

1. Cuanto mayor es el espesor más lento es el secado.
2. La temperatura no es más que una sensación térmica
producida por el cambio de calor entre dos sistemas. Esto
es lo que ocurre en el secado de los cueros, o sea, un
sistema para que este cambie calor con el cuero
produciendo la evaporación del agua.

 SISTEMAS DE SECADO
1. Al aire
Es el mejor secado ya que no exige para nada a la piel, el
cuero llega al equilibrio final en forma lenta. La desventaja es
que lleva un tiempo mayor y que se requiere de un gran
espacio al aire libre bajo techo.
2. Secados con estufas
Recintos cerrados por donde se hace la circulación forzada
del aire caliente, regulándose la temperatura y la humedad.
3. Túnel de secado.
 Consta de varias secciones independientes llamadas celdas o cámaras en las cuales se puede determinar
independientemente la temperatura y la humedad del cuero.
4. Secado al vacío
Consta de una plataforma lisa de acero inoxidable con orificios y una cubierta que puede tapar en forma de bisagra o
subiendo y bajando. Lleva incorporado una bomba de agua que suele ser de anillo hidráulico para reducir la presión
(hacer el vacío).
La placa inferior es calefactora y comunica por conducción la temperatura necesaria para evaporar el agua de la piel.

ACONDICIONADO
Tiene por finalidad rehumedecer uniformemente las superficies y regiones del cuero con un determinado grado
de humedad, siendo una operación de gran importancia porque influye en la ejecución eficiente de las
operaciones siguientes. Dicha humedad se consigue, o bien interrumpiendo el secado en el momento oportuno,
o bien, de una forma más fiable, realizando un acondicionado. Con el acondicionamiento.
Con el acondicionamiento la humedad se eleva al 28-30%. El tiempo necesario para que los cueros adquieran
estos valores varía de 6, 8, 12 hasta 24 horas.

 METODOS DE ACONDICIONAMIENTO
 Pulverización con agua
Este humedecimiento con agua puede realizarse de dos maneras: con máquina de humectar o con pulverización
directa de pistola.

 Cámara de Humedad
Consiste en una sala con condiciones ambientales controladas, humedad relativa 85-97% y temperatura alrededor
de los 40 °C, sin circulación de aire, donde los cueros son colocados en pilas y dejados en reposo por más o menos
6 horas hasta que adquirimos la humedad adecuada para las operaciones siguientes.

 Otro sistema de acondicionado

consiste en sumergir los cueros en agua durante un cierto tiempo, a determinar en cada caso ya que dependerá
de la capacidad de absorción de cada tipo de piel.

ABLANDADO
Luego del proceso de secado, el cuero debe ser ablandado para volver a conferirle el aspecto natural. Para lograr
este objetivo se utilizan máquinas ablandadoras (Mollisas) que golpean con sus placas dentadas contra el cuero
(del lado carne y flor simultáneamente) produciendo el ablandado y estirándolo al mismo tiempo.

La finalidad de este consiste en descompactar las fibras compactas durante el secado, esto es hacer que las
fibras que sufrieron retracción vuelvan a sus posiciones originales, a través de un traccionamiento mecánico.
 MAQUINAS PARA ABLANDADO
 Rueda de ablandar
Esta máquina de ablandar consta básicamente de una rueda con una serie de paletas redondeadas. El
cuero es colocado en la rueda por el lado del carnal y sostenido con tensión. Para que todas las partes
del cuero sufran la acción de ablandado, la posición de este va siendo modificada por el operador.

 Palizonadora de brazo
 Posee dos brazos móviles uno arriba del otro y abajo del nivel de la mesa. El brazo superior presenta en
su extremidad dos paletas y el brazo inferior una paleta. Por el funcionamiento, los brazos sufren un
cerramiento debido al movimiento, los cueros pasan entre las paletas.

DESPUES DEL ABLANDADO SE HACEN DE NUEVO LOS SIGUIENTES PROCESOS

1) SECADO
Finalizada la operación de ablandado es conveniente secar los cueros manteniéndolas planas hasta alcanzar un
contenido final de humedad del orden del 10-12%, pero fundamentalmente para obtener el mayor rendimiento
posible de superficie y retirar parte de su elasticidad, alcanzando una estabilidad de la forma, obteniendo un cuero
más armado. En general se realiza mediante el sistema Toggling.

2) RECORTE
El recorte de los cueros tiene como objetivo retirar pequeñas partes totalmente inaprovechables, eliminando
marcas de secadores de pinzas, zonas de borde endurecidas, puntas o flecos sobresalientes y para rectificar las
partes desgarradas, buscando un mejor aprovechamiento de los procesos mecánicos y un mejor aspecto final.
El recorte se realiza con tijeras, en pieles más duras con cuchillas más afiladas y también con máquinas
especializadas.

3) CLASIFICACIÓN
Previo a las tareas de acabado, es necesario realizar una de clasificación de los cueros, que en realidad sería la
segunda clasificación (la primera se hace en cromo). La misma debe ser realizada teniendo en cuenta, por ejemplo:

 La calidad
 El tamaño
 El espesor
 Los daños de flor ya sean los propios del cuero o por procesos mecánicos (mordeduras de máquinas).
 La firmeza
 La uniformidad de tintura, la absorción de la flor.
Se clasifica para destinar los cueros a los diferentes artículos, por lo tanto, se determina a que sección del acabado se
enviarán. De esta manera los cueros de flor floja y dañados serán desflorados (esmerilados) y luego impregnados para
darles firmeza.

ESMERILADO
Consiste en someter la superficie del cuero a una acción mecánica de un cilindro revestido de papel de esmerilar formado
por granos de materias abrasivas tales como el carborundo o el óxido de aluminio.

El esmerilado puede realizarse:

 Por el lado carne de la piel con la intención de eliminar restos de carnazas y con ello homogenizar y mejorar su
aspecto, o bien la de obtener un artículo tipo afelpado.
 Por el lado flor de la piel puede ser con la intención de obtener un artículo tipo nubuck, que se realiza con pieles
de buena calidad y que permite obtener una felpa muy fina y característica.
  Por el lado flor de la piel para reducir o incluso eliminar los defectos y en este caso la operación se conoce como
desflorado.

DESEMPOLVAR
Consiste en retirar el polvo de la lija de las superficies del cuero, a través de un sistema de cepillos o de aire comprimido.
En el cuero no desempolvado, el polvo está fijado al cuero por una carga de estática, el polvo de la lija empasta, se acumula
sobre el cuero dificultando las operaciones de acabado, no adhiriendo la tintura al sustrato.

 La máquina de desempolvar de cepillos desempolva cepillando la piel con dos cepillos que giran a contrapelo de
la piel. El polvo se lo lleva un sistema de aspiración. Desempolvan bastante, pero son poca productivas.
 La máquina de aire comprimido saca el polvo mediante el aire comprimido, este es insuflado por unos sopladores
situados por encima y por debajo de la piel. Hay un compresor que envía el aire a los sopladores. También hay un
sistema para aspirar el polvo.

ACABADO
En esta etapa se le da al cuero su apariencia final; de ahí la importancia de esta etapa, pues es la que le dará el valor
comercial al producto. El acabado se inicia con un secado en equipos diseñados para tal propósito; estos equipos constan
de una lámina a 70 °C, la cual tiene un sistema de vacío, el cual provoca la evaporación del agua con tenida en el cuero, a
una temperatura menor que la normal.

CAPAS DE UN ACABADO

 Tintura
Con esta operación pretendemos ajustar el color de la tintura de bombo de la cual se parte. Para ello se usan
substancias que proporcionan colores solubles en agua o en disolventes. Dichas sustancias son los desodorantes de
los cuales se imponen dos tipos:

Colorantes de complejo metálico: usado en pieles curtidas al cromo y más o menos recurtidas. Se usan generalmente
aplicados con disolventes que imprimen características tales como velocidad de penetración que depende
directamente de la velocidad de evaporación del disolvente. Esta capa se aplica junto con el agua, con lo que se
consigue brindar características de una solución acuosa, pues que el contenido de agua es mayoritario.

Colorantes catiónicos: se usan cuando se desea conseguir mejor anclaje y cuando se parte de pieles curtidas al vegetal
o pieles a las cuales se les ha hecho una recurtición muy fuerte, en lo que influye el cambio de carga (catiónica). La
cantidad de colorante añadida depende de la intensidad de color que busquemos.

 Prefondo
En esta etapa se pueden enmarcar una serie de características que condicionan la piel y corregir más o menos los
bajos de flor y las diferencias de absorción.
Para el caso de pieles que tengan bajos de flor se pueden usar dos opciones:

 Prefondo aniónico: Se usan resinas acrílicas de bajo tamaño de partícula de manera que se favorezca la
penetración.
 Prefondo catiónico: Posee un rendimiento mayor que el caso anterior debido a la diferencia de carga del
sustrato. Se mejoran las absorciones de flor con lo que se consigue disminuir defectos, también se mejora
la igualación y la cobertura obteniendo de este modo naturalidad.
  Fondo
Es la capa más importante en la formulación de un acabado y es común a todos los tipos. El fondo se considera a la
parte estructural del acabado donde se determinan mayoritariamente las propiedades del artículo (solidez al frote
seco y húmedo, resistencia al rayado, cobertura, transparencia y viveza del color).

ACABADO SEGÚN EL ARTICULO A QUE SE DESTINA EL CUERO

 EMPEINE DE ZAPATO (anapados, floaters).

Este tipo de acabado se puede aplicar tanto a pieles con flor como a pieles tipo serraje y flor corregida. Este tipo
de articulo debe tener las siguientes cualidades:
 Alta flexibilidad para prevenir la aparición de fisuras y roturas en la zona de flexión del empeine del
calzado.
 buena adherencia del acabado para evitar su desprendimiento con el uso.
 Una adecuada solidez al frote, en especial para aquellos cueros que tengan que usarse sin forro, de
manera que no haya paso de color a los calcetines o al pie del consumidor.
 Debe poseer una elevada elasticidad de la capa de flor de manera que pueda resistir los esfuerzos de
alargamiento durante el montado, especialmente en la puntera.
 La medida de alargamiento a la rotura debe tener un valor intermedio.
 Debe tener una elasticidad suficiente para adaptarse a la particular morfología del pie del usuario, pero
no debe ser excesiva porque se deformaría y se alterarían sus medidas y dimensiones.
 Debe ser permeable al vapor de agua, de manera que el consumidor experimente cierto confort.
 Debe de tener un bajo contenido de materias orgánicas solubles.
 Este tipo de articulo no debe tener una acidez excesiva, puesto que si se ponen herrajes o hebillas pueden
oxidarse.
 La migración del PVC es otra de las exigencias que se han impuesto últimamente, dado que, en la
elaboración del calzado, se están utilizando varios materiales incluido este, de manera que se podrían
presentar migraciones, deteriorando el aspecto del artículo. En el caso que se tenga como materia prima
un serraje, se debe realizar la comprobación de resistencia estructural.

ACABADOS DEL CUERO AL VEGETAL

Una de las características del cuero al vegetal es que poseen una absorción muy alta, esto dificulta la aplicación del
acabado, pues tiende a migrar al interior. Por ello se debe disminuir la absorción sellando la flor. Otra característica
negativa de este tipo de piel es que tiene la tendencia a presentar irregularidades de color.
 Los materiales sintéticos son ahora de alto rendimiento y a menudo son un compuesto hecho de dos capas.
 Una capa de respaldo, hecha de fibras de poliéster tejidas o no tejidas, combinada con una superficie
externa mediante un proceso de laminación “seco” o mediante procesos líquidos “húmedos”. Los
sintéticos menos costosos tienen un respaldo fibroso tejido con una piel de PVC hecha por proceso
húmedo.

TIPOS DE MATERIAL SINTÉTICO

Hay cuatro materiales de superficie comunes: PVC, (cloruro de polivinilo) que es el PU más barato (poliuretano)
que puede ser de mayor calidad con muchas opciones de superficie, TPU (uretano termoplástico) y una clase de
materiales hechos de fibras de PU sin una superficie de piel de estos cuatro, PVC y PU son similares en
construcción, una piel con respaldo.

El material TPU tiende a ser un material de una sola capa con un relieve más fino. Los materiales de PU se
ofrecen como un material sólido sin piel, esto puede tener una superficie cepillada para parecerse a gamuza o
nobuck.

CUERO DE PU (Poliuretano)
 La película de poliuretano de plástico de 2 a 5 mm de espesor se fabrica en una operación separada y las
dos capas se enrollan juntas con calor y presión. El revestimiento exterior PU se imprime, se repuja, se
raspa o se pule para crear uno de los millones de opciones de superficie.

 El cuero de PU está hecho con una piel sellada como cuero de grano completo, pero puede cepillarse
para que parezca nobuck o gamuza fina. La piel PU se hace mediante un proceso de liberación de papel,
pero está seca cuando se combina con el respaldo.

 Un rodillo de acero calentado con el patrón de relieve se utiliza para laminar la piel y el respaldo. Esto
permite un patrón de estampado más profundo y nítido.

 La superficie PU acepta fácilmente efectos de estampado e impresión. La piel PU es estirable y duradera

por lo que se puede combinar con un material de respaldo estable. Esto permite que el PU se use en
punteras de calzado casual.

 El cuero de PU también se fabrica en versiones de alta abrasión y puede tener un respaldo resistente al
agua.

 El material PU puede aceptar casi cualquier patrón de relieve.

CUERO DE PVC
 El cuero de PVC es el sintético más básico, hecho por el proceso húmedo, la superficie es una piel sellada
generalmente en relieve. El PVC líquido se vierte en un papel antiadherente texturizado y luego se coloca
un paño mientras la superficie aún está húmeda
  El cuero de PVC a menudo tendrá un respaldo tejido con estirabilidad limitada.

LAMINADOS DE TELAS VINILICAS

 El recubrimiento textil puede definirse como el proceso de deposición de producto químico en estado
líquido o una formulación compuesta, sobre un substrato textil (tejido o tela no tejido), directamente o
por transferencia, a una o dos caras para obtener un tejido con unas propiedades específicas y
funcionales.
 El laminado, por otra parte, consiste en la unión de dos substratos, bien ambos textiles o bien un textil
con un film polimérico, membrana, etc. Haciendo uso de adhesivos, calor o presión.
 para el rubro del calzado se utilizan estos procedimientos para la obtención de las telas vinílicas.
 El laminado sintético es producido a partir de compuestos estratificados o no, de polímeros compactos
o expandidos, en forma laminada, con o sin substratos, pudiendo ser más o menos flexibles.

PROCESO PRODUCTIVO
Entre las diversas técnicas para obtener laminados, podemos citar:

1. PARA LAMINADOS DE PVC

Espalmado: proceso continuo de producción, donde el polímero es depositado en forma de pasta sobre
una superficie plana (normalmente papel), que le puede conferir grabado o no.

Calandro: proceso continuo de producción, donde el polímero es procesado entre cilindros, los cuales le
otorgan la forma de lámina.

Extrusión: proceso continuo de producción, donde el polímero es procesado a través de un tornillo sin
fin, siendo forzado contra una matriz especial que le confiere el formato final de lámina.

Inmersión: proceso continuo donde a través de un sistema de transporte adecuado, se hace la inmersión
del sustrato en el tanque que contiene polímero. Después, el excedente es escurrido por el efecto de la
gravedad y secado en estufa.
2. PARA LAMINADOS DE PU:
Los sistemas de obtención de laminados son semejantes a los descriptos para PVC, con algunas
modificaciones.

Método de expansión: proceso continuo de producción donde se aplica una solución sólida de PU sobre
papel antiadherente con el objetivo de formar una cobertura superior fina. Un pre-polímero de PU con
agente de reticulación es depositado sobre esta camada. Después, es realizado el doblado sobre el
substrato, antes de la solidificación de esta camada.

Método de coagulación: proceso continuo de producción, donde una solución de PU, disuelta en
solventes específicos y con aditivos, es desparramada directamente sobre el substrato para formar la
primera camada.

Esta es la coagulada por el pasaje de un baño de agua. Después, es aplicada la principal cobertura del
PU, siendo entonces sometida a una corriente de aire húmedo para la formación de un pre-gel antes de
pasar nuevamente por el baño de coagulación. Se hace un lavado y el tejido revestido es prensado entre
los cilindros y secado en los túneles de aire caliente. Se puede, todavía, depositar una camada de la base
de PU sólida y fina.
 DISEÑOS

PROCESO DE LA OBTENCIÓN DE LA MATERIA PRIMA PARA FABRICAR CUERO SINTETICO

PERFIL GENERAL
El cuero sintético para calzado (PU), también llamado polipiel, puede adoptar diferentes estilos, granos y formatos. La
característica principal de este material es que tiene una excelente resistencia mecánica y durabilidad. Además, el cuero
de PU es un material confortable que se utiliza frecuentemente para la confección de calzado.
El cuero sintético poliuretano puede fabricarse con una amplia variedad de estilos y diseños: cuero engrasado, cuero
encerado, cuero descolorido, cuero desgastado, cuero arenoso, cuero sin flor(nubuck) y badana (cuero de oveja).

RESISTENCIA FÍSICA
El cuero de poliuretano tiene una excelente resistencia física, lo que lo convierte en un material especialmente adecuado
para la confección de zapatos. El cuero artificial de PU destaca por su elevada resistencia a la tracción, a la perforación, al
desgarro y a la ruptura.

DURABILIDAD
El cuero sintético PU es un material muy resistente al desgaste. Siempre que el material se cuide adecuadamente
tiene una durabilidad de entre 1 y 5 años.
 COMODIDAD
El calzado fabricado con cuero artificial de poliuretano es una prenda cómoda, ligera y resistente. Además, este tipo
de cuero sintético es impermeable, transpirable y absorbe la humedad hasta la superficie para facilitar su evaporación.

LA FABRICACIÓN DE LOS ZAPATOS CON PIEL SINTETICA CUENTA CON 11 ETAPAS:

ALMACENAMIENTO DE MATERIALES: la elaboración de calzado sintético se inicia con la recepción de los insumos en
la fábrica. Se tienen clasificados y ordenados de acuerdo con el tipo de material, piel sintética, tintas, lacas, suelas,
adhesivos.
TRANSPORTE AL ÁREA DE PROCESO: los materiales seleccionados se transportan al área de producción.

CORTE DE PIEZA: Se realiza mediante la moldura de acuerdo con la medida que se requiere para dar forma a la piel
sintética, según el modelo diseñado en una actividad que pueda ser externa a la empresa.

UNIÓN DE PIEZAS: Se reúnen las piezas de un lote para su posterior elaboración. Cada zapato lleva de 7 a 12 piezas
según el modelo.

MAQUINADO DE CORTE: Se requiere de varios procesos:

Foliado:

Es la impresión en los forros de la clave, número de lote, modelo, número de par, tamaño o medida del tenis; para su
rápida selección e identificación.
Grabado: impresión de la marca en la plantilla
Perforado: en algunos casos se lleva a cabo de acuerdo con el diseño.
Encasquillar: antes del montado, se pone el casquillo y contrahorte. Él es lo que le da la fuerza y forma a la puntera
para darle mayor consistencia.

Montado:

Se selecciona la horma de acuerdo con la numeración para conformar, fijar la planta a base de clavos y cemento, esto
se hace manualmente y se utiliza una máquina especial para presionar y que quede bien realizado y conforme el
zapato.

PROCESO DE LA OBTENCIÓN DE LA MATERIA PRIMA PARA FABRICAR LA TELA

PERFIL GENERAL
Una tela es una estructura laminar flexible, resultante de la unión de hilos o fibras de manera coherente al entrelazarlos
o al unirlos por otros medios. A la industria que fabrica telas tejidas a partir de hilos se le llama en general tejedurí.
La primera etapa en la elaboración de telas implica la producción de la materia prima, ya sea el cultivo de algodón, lino
u otras plantas, la cría de ovejas o gusanos de seda, o la producción química de fibras; a continuación, la fibra se hila y
posteriormente se usa el hilo para tejer las telas. Después del teñido y el acabado, el material puede suministrarse
directamente a la planta en la que se producirá el calzado.
OBTENCIÓN DE LA MATERIA PRIMA
Las fibras naturales más utilizadas para hacer tela son: lino, lana, algodón, y seda. La sintética más empleada es el
poliéster.

LINO
Se obtiene del tallo de la planta de lino. Su uso ha disminuido por dificultades de cultivo.
 Recolección, se deja secar.
 Enriado: consiste en disolver el núcleo del tallo.
 Agramado y espadador: golpear los tallos con mazos o espadillas para separar la fibra del lino de las fibras leñosas.
 Rastrillado: hacer pasar los haces de lino por un lecho de púas para separar las fibras demasiado cortas.

ALGODÓN
Se obtiene del algodonero.
 Cosechadoras: recogen las cápsulas.
 Desmontadoras: que separan las fibras de las semillas e impurezas.
 Se embala y se seleccionan según la calidad (corta, media, superior).
 Pasa a la confección: limpieza, estirado, torcido, hilado y confección del tejido.

LANA
Se obtiene del pelo de algunos mamíferos principalmente la oveja. La calidad depende de su longitud, uniformidad,
espesor y finura. No necesita procesos de selección y es elástica; aunque requiere muchos lavados.
 Se baña al ganado para eliminar polvo y grasas.
 Esquileo.
 Más lavados para eliminar grasas ya que no son solubles en agua.

SEDA
Es una especie de sustancia que segregan los gusanos constituido por fibroína y una capa protectora, la sericina.
Se utiliza para la confección de tejidos. Es suave, tenaz, mala conductora del calor y se tiñe con facilidad
 Se comienza por la cría de los gusanos hasta que producen el capullo.
 Se cuece el capullo para evitar que la mariposa al salir rompa las fibras de seda y se baten para eliminar suciedad.
 Luego se disuelve la sericina
 Se arrollan varios hilos entre sí hasta conseguir el grosor deseado.
 El hilo se recoge en bobinas.
 Lavado de las bobinas en agua jabonosa para eliminar totalmente restos de sericina

FIBRA SINTÉTICA (POLIESTER)

Las fibras sintéticas y artificiales se obtienen al hacer pasar las soluciones de los polímetros a través de una hilera con
finísimas toberas. Luego se solidifican y enfrían.
Las fibras sintéticas y artificiales se obtienen al hacer pasar las soluciones de los polímetros a través de una hilera con
finísimas toberas. Luego se solidifican y enfrían.
Proceso para fabricar poliéster

PRODUCCIÓN DE LA TELA

Las telas se telas se elaboran mediante operaciones como tejido, trenzado o fieltrado. La fibra de algodón, el vellón
de las ovejas o el lino deben ser procesados antes de hilarlos. Las fibras se transforman en hilo (se hilan), enrollándose
en conos, que luego se ubican junto al telar para tejer la tela.
Una vez obtenida la fibra y limpia se procede al cardado y peinado, para dejarlas estiradas y dispuestas en forma
paralela.

El hilado

Para obtener el hilado, las fibras del material son torcidas entre
sí de forma manual o empleando un huso. Esta torsión produce
cadenas de hebras cortas que unidas forman un solo cuerpo. La
fuerza con que se tuercen determina las características del
tejido que se obtiene. Con poca torsión se consigue una tela de
superficie suave. La torsión alta produce tejidos duros,
resistentes al desgaste. Las fibras sintéticas se convierten en hilo
de la misma forma que las naturales. Pero en el caso de las fibras
cortas hay que cardarlas para combinar las fibras en una
estructura continua semejante a la de una cuerda, peinarlas
para estirar las fibras largas y torcer las hebras continuas
resultantes.
El torcer más o menos los hilos determina algunas de sus
características; una torsión ligera proporciona telas de
superficie suave, mientras que los hilos muy torcidos producen
tejidos de superficie dura, resistentes a la abrasión y menos
propensos a ensuciarse y arrugarse; sin embargo, los tejidos
hechos con hilos muy torcidos encogen más.

El telar
El telar es un marco de madera (bastidor), que permite fijar un conjunto de hebras paralelas dispuestas en forma
vertical (a lo largo), que se define como urdiembre de la tela. Para comenzar el tejido propiamente tal, se entrelazan
hilos horizontales (a lo ancho), denominados: trama de la tela.
Para tejer se utiliza el telar y dos conjuntos de hilos, denominados respectivamente urdimbre (o pie) y trama. Los hilos
de la urdimbre van a lo largo del telar, mientras que los de la trama van en dirección transversal. La urdimbre está
arrollada en enormes bobinas llamadas enjulios o enjulios, situadas a los pies del telar, y se enhebra en el telar
formando una serie de hilos paralelos. La trama se suministra por los lados del telar desde unas bobinas que se
cambian automática o manualmente cuando se acaba el hilo. La cantidad de hebras por centímetro cuadrado
utilizadas en el proceso de fabricación determina el tipo y peso de la tela.
La lanzadera del telar hace pasar los hilos de la trama a través del telar, entrelazándolos perpendicularmente con la
urdimbre. Modificando el número de hilos de la urdimbre y alterando la secuencia con la que se levanta o se bajan se
logran diferentes dibujos y texturas.

Durante el tejido, una capa protectora provisional conocida como imprimación protege los hilos de la urdimbre para
evitar que se dañen.

Maquinaria utilizada para tejidos clásicos planos

Tejidos clásicos planos obtenidos después del telar

Teñido y estampado

Las telas pueden teñirse de distintas formas: las telas pueden

colorearse una vez tejidas (tinte en la pieza), pueden teñirse las
fibras sueltas en una cuba (tinte en bruto) y, por último, puede
teñirse el hilo o filamento antes de tejerlo (tinte en el hilo). Los
hilos sintéticos también pueden recibir un tinte previo
incorporando pigmentos coloreados en la solución de hilado
antes de extrudir los filamentos a través de las boquillas de
hilatura (tinte en masa o solución).

Otros procesos de acabado

Además del teñido y el estampado, la tela recibe otros acabados para mejorar su aspecto y cualidades, como por
ejemplo tratamientos para mejorar la resistencia a las arrugas en textiles como el algodón, el lino o el rayón hilado,
que no tienen la elasticidad de la lana o la seda. Los últimos avances en cuanto a acabados resistentes a las arrugas
son los de planchado duradero o planchado permanente; además de lograr resistencia a las arrugas, estos acabados
proporcionan pliegues permanentes.

OBTENCIÓN DE LA MATERIA PRIMA PARA LA SUELA Y PLANTILLA

PERFIL GENERAL

La suela, es la parte del zapato que está en contacto con el suelo y puede ser de diferentes materiales como: cuero
sintético, hule negro o de color, suelas prefabricadas, crepé, o P.V.C (poli cloruro de vinil); sobre la suela la que
descansa todo el peso del cuerpo. La suela será adquirida de un proveedor según el tipo y material que se necesite.
La suela se puede clasificar en 2 tipos:

1. La gruesa y dura empleada en el calzado para excursionistas, botas militares y calzado para hombre.
2. La ligera y flexible para calzado de calle y de señora

Los cueros para suele deben tener las siguientes propiedades:

1. Deben tener una elevada resistencia a la abrasión
2. Debe tener mucha resistencia al agua e impermeabilidad a ella, pero al mismo tiempo buena permeabilidad al
vapor de agua.
3. La conductividad térmica debe permitir la eliminación del calor generado por el pie, pero al mismo tiempo
mantener en lo posible el pie aislado de las temperaturas extremas del exterior.

La plantilla para zapato es el elemento superior de la suela, la parte más cercana a la planta del pie. La forma de la
plantilla del zapato es la guía para montarlo en el proceso de su creación, sobre ella va montado el corte y sostiene la
suela. Los materiales textiles empleados para una plantilla deben ser absorbentes, flexibles y con grado de
transpiración. Sus materiales pueden ser naturales con cuero de res, sintéticos o con fibras naturales.
MATERIALES CON LOS QUE SE ELABORAN

CUERO:
Su material de cuero, normalmente por costos se fabrican de piel de vacuno. En su elaboración se utiliza una técnica
de curtido especial para darle durabilidad, suavidad, flexibilidad y al mismo tiempo ser ligeras y resistentes. En México
existe una tradición en los métodos para la creación de suelas de piel. En sus diversas variedades, el calzado mexicano
supera los estándares mundiales. Se combina las propiedades del cuero en su nivel de transpiración y materiales
sintéticos para su resistencia. Al cuero para suela antes sólo se le daba brillo a base de soluciones de caseína o
emulsiones de cera que proporcionaban brillo al frotarlas. Posteriormente, a los brillos se les adjunto algún pigmento
para disimular defectos, y en la actualidad, aparte de que se pueden teñir de muy diversos colores, los crupones de
suela se pueden desflorar y acabar en negro o en cualquier otro color. (El proceso de extracción y transformación del
cuero se mencionó anteriormente).

CAUCHO:
El caucho es un material que originalmente se extraía de las plantas pero que, con el paso el tiempo, se empezó a
conseguir de manera sintética, reduciendo considerablemente con ello sus costes. Se utiliza para suelas de zapatos
porque es flexible, resiste a la intemperie y al desgaste y es fácil de mantener. Por ello las vemos en zapatos de trabajo,
zapatillas de estar por casa e, incluso, en los modelos indicados para personas mayores, debido a que evitan
resbalones y posibles caídas.

Extracción y transformación de caucho:

En estado natural, el caucho aparece en forma de suspensión coloidal en el látex de plantas productoras de caucho.
Una de estas plantas es el árbol de la especie Hevea Brasiliensis, otra planta productora de caucho es el árbol del hule,
Castilloa elastica, originario de México.

 Recolección del látex:

Para recoger el látex de las plantaciones, se practica un corte diagonal en ángulo hacia abajo en la corteza del árbol.
El látex exuda desde el corte y se recoge en un recipiente. La cantidad de látex que se extrae de cada corte suele ser
de unos 30 ml.
Procesos de fabricación modernos
En la fabricación moderna de artículos de caucho natural se trata el caucho en máquinas con otras sustancias. La
mezcla se procesa mecánicamente sobre una base o se moldea, colocándose luego en moldes para su posterior
vulcanizado.

 Aditivos:
En la mayoría de los casos, el caucho bruto se mezcla con numerosas sustancias que modifican sus características.
Existen sustancias aditivas que estiran el caucho pero no lo endurecen materialmente, como el carbonato de calcio y
la baritina o sulfato de bario. Otros aditivos reforzantes también se añaden para dar dureza al producto final, como el
negro de humo, óxido de cinc, carbonato de magnesio y ciertas arcillas.

 Máquinas masticadoras:
Antes de mezclarlo con otras sustancias, el caucho es sometido a un proceso de trituración, llamado masticación, que
lo vuelve suave, pegajoso y plástico. En este estado el caucho está en mejores condiciones para mezclarse con otras
sustancias como pigmentos, agentes vulcanizantes y otros aditivos secos.
 Máquinas mezcladoras:
El siguiente paso del proceso son las máquinas mezcladoras. Éstas se asemejan a las máquinas masticadoras, ya que
en ambos casos tienen dos rodillos, pero en las mezcladoras estos giran en direcciones opuestas, y en las masticadoras
los rodillos giran en la misma dirección pero a diferente velocidad. También se utilizan máquinas mezcladoras de
cilindros cerrados, para elaborar disoluciones y pegamentos de caucho mezclado con disolventes. Estos productos
líquidos del caucho se emplean en tejidos impermeables y en artículos a los que se da forma introduciendo un molde
en la disolución, como en el caso de los guantes de goma. Sin embargo, en la mayoría de los casos, los ingredientes se
mezclan en frío para su posterior satinación, extrusión u otro proceso previo a la vulcanización.

 Satinación:
Una vez plastificado y mezclado con otros ingredientes, el caucho pasa a un proceso de satinación o extrusión,
dependiendo del uso que se le quiera dar.
Las satinadoras son máquinas que consisten en tres, cuatro o cinco rodillos del mismo diámetro. La velocida de
rotación y la distancia entre los rodillos son regulables, según el producto que se desee elaborar. Las satinadoras se
usan para producir láminas de caucho con o sin dibujos, como las estrías en los neumáticos de los automóviles; para
comprimir el caucho y darle textura de tejidos o cuerdas, y para revestimiento del caucho con más capas. Los
productos obtenidos con las satinadoras pasan generalmente por otros procesos, como en el caso de la fabricación
de neumáticos, antes de su vulcanización.

 Extrusión:
En este proceso se prensa el caucho a través de troqueles, haciendo tiras aplastadas, tubulares o de una forma
determinada. Se emplea este proceso en la fabricación de tuberías, mangueras y en productos para sellar puertas y
ventanas. También existen procesos de extrusión específicos para el revestimiento de fibras en forma de tubo para
mangueras a presión.

 Vulcanización
Una vez fabricados, la mayoría de los productos del caucho se vulcanizan bajo presión y alta temperatura. Muchos
productos se vulcanizan en moldes y se comprimen en presas hidráulicas, aunque la presión necesaria para una
vulcanización eficaz se puede conseguir sometiendo el caucho a la presión externa o interna del vapor durante el
calentamiento.

MATERIALES SINTÉTICOS:
Aquí se incluyen todos los materiales derivados del plástico o compuestos poliméricos ya sea PVC, poliuretano o
derivados de estos, como el TPU, el termoplástico o la goma EVA. Su utilización, se debe a que son bastante flexibles
y fáciles de mantener, aunque, como es comprensible, tienen una vida media bastante inferior a las suelas de cuero
o las suelas de caucho.

Proceso de producción del plástico y materiales sintéticos:

Una vez creados los compuestos poliméricos, en forma de resina, polvos, granza, pasta, etc., denominada como
materia prima, se lleva a cabo la transformación de los mismos por muy diversos procesos como: inyección, extrusión,
termo conformado, soplado, calandrado, etc.
 Extrusión
La granza de plásticos se introduce a través de un embudo en el cilindro del extrusor. Los gránulos se funden
gradualmente mediante la energía generada por un torno giratorio y los calentadores dispuestos a lo largo del
cilindro. El polímero fundido se fuerza a través de una boquilla que configura el material en productos con forma
cilíndrica, como, por ejemplo, tubos, barras, barillas, canalones, etc.

Maquina convencional de
extrusion con husillo.

 Extrusión de film soplado

La granza de plástico se introduce a través de un embudo en
el cilindro del extrusor, fundiéndose gradualmente mediante
la energía generada por un torno giratorio y los calentadores
dispuestos a lo largo del cilindro. El polímero fundido pasa a
través de un tubo, donde se dilata en forma de globo gracias
a un chorro de aire inyectado ascendentemente por el interior
de la burbuja creada. Al final de la burbuja, el film pasa por
unos rodillos en donde se recoge. De este modo, se pueden
fabricar, por ejemplo, bolsas de plástico.

 Inyección

La granza de plásticos se introduce a través de un embudo en una máquina de fundición cilíndrica de inyección
recíproca. Los gránulos se funden gradualmente mediante la energía generada por un torno giratorio y los
calentadores dispuestos a lo largo del cilindro. El cilindro se desplaza hacia delante inyectando el plástico fundido en
un molde. Una vez que el plástico se ha solidificado, se abre el molde y la pieza inyectada es expulsada.

Maquina convencional de
inyección.
 Extrusión soplada
La granza de plásticos se introduce a través de un embudo en
el extrusor. La granza se funde gradualmente mediante la
energía generada por un torno giratorio y los calentadores
dispuestos a lo largo del cilindro. El polímero fundido avanza a
través del cilindro y se estira. Un molde partido envuelve el
párison (fragmento de plástico recién extruido). Acto seguido,
esta preforma se extiende por los lados del mismo mediante un
chorro de aire, terminando por adoptar la forma del molde.
Cuando el plástico ha solidificado, el molde se abre y se obtiene
el producto con forma de botella o de cualquier otro cuerpo
hueco.

 Inyección soplada
En este tipo de transformación, la preforma del polímero que
se va a transformar, anteriormente conseguida por inyección,
es introducida dentro de un molde con la forma del producto
hueco deseado, sometiéndola a un proceso de estirado si
fuera necesario, y de calentado posterior. A continuación, se
introduce un chorro de aire, que hace que el material se
expanda y adquiera la forma del molde. Cuando se enfría, se
procede a la extracción del producto. De este modo se
fabrican muchas piezas y productos, como por ejemplo la
plantilla o suela del zapato.

Suelas y plantillas derivadas de materiales sintéticos:

 El PVC Tiene la combinación de policloruro de vinilo con resinas sintéticas. Son pesadas, con poca flexibilidad y
normalmente de muy baja calidad. Es común encontrarlo en los zapatos de importación asiática por sus bajos
costos, además de que no es algo que la Norma Oficial Mexicana acepte ni tenga recomendación en sus
materiales. Es un material barato, de ahí que predomine en todos aquellos zapatos de bajo coste, como puede
ser el traído de china. ¿Ventajas? Salvo el precio, que lo hace imbatible, poca cosa, porque no resisten el uso
continuado y cuando menos nos demos cuenta se habrán roto.

 El poliuretano es uno de los materiales más desconocidos, debido en su mayor parte a su nombre, más científico,
pero a la vez más usados. Este compuesto plástico es la mezcla del Poliol y el Isocianato, resultando un material
de alta densidad, ligereza y flexibilidad, muy de moda en los zapatos casuales y deportivos. Ello se debe a que
gozan de gran flexibilidad a la hora de su creación, así como de una ligereza que, a diferencia del PVC, no es tanta
y por ello no se dan los problemas de fragilidad.

 Hule: Este derivado del látex procede de diferentes tipos de planta. Su resistencia, dureza con flexibilidad lo hacen
uno de los materiales preferidos para el uso de calzado. Normalmente usado para botas para montaña o pantuflas
y sandalias de casa, por su adherencia es ideal para evitar resbalarse en superficies lisas.

 El TPU, uno de los derivados del poliuretano termoplástico, a diferencia del PVC, o incluso el propio poliuretano,
es un material algo más costoso pero más duradero. Una característica que, unida al hecho de que las suelas de
este tipo son bastante flexibles, nos evitan problemas al andar (amortiguan la pisada, nos evitan caídas y favorecen
el no sentir que los llevamos puestos). Se encuentra en multitud de zapatos.
  La goma EVA Un compuesto realizado con vinilo etileno acetato. Por su suavidad es inyectado en un molde,
dejando rebabas o partes que parecieren no acabadas. En pocas ocasiones es usada para suelas, normalmente
para calzado de casa o descanso. Su uso se ha especializado en plantillas para calzado, y en algunos modelos
vienen varias partes interiores del tenis deportivo con acolchonamientos de este material. Es un material indicado
para zapatos deportivos, así como en aquellos casos en los que se busque quitar peso. La pega radica en que, al
reducir el peso de los modelos en los que se usa como material para las suelas, haces que estos no tengan el
agarre necesario para evitar caídas y golpes, de ahí que sea poco recomendable en zapatos médicos y para
personas mayores.

PROVEEDOR DE AGUJETAS

Somos una empresa 100% mexicana con más de 25 años de experiencia en la industria de textiles con la mejor calidad.
Nos dedicamos a la fabricación de agujetas con gran calidad en producción, contamos con diversas medidas de largo desde
35 cm hasta 2.20 mts de largo, ya sea cordones redondos en diferentes diámetros, cintas y agujetas planas en diferentes
colores y combinaciones, además de colores especiales, totalmente hechos a tus necesidades.

Atendemos a mayoristas, fabricantes de ropa deportiva, fabricantes de calzado, industrial, deportivo etc. en toda la
república mexicana. Con buena actitud de servicio y los mejores precios.

CONTACTO

Atendemos a:

-Mayoristas

-Fabricantes de ropa deportiva

-Fabricantes de calzado industrial

-Fabricantes de calzado, etc.

En toda la República Mexicana.

Con buena actitud de servicio y los mejores precios.

Estimado Cliente te informamos que se toma pedido únicamente a partir de 15 gruesas.

(UNA GRUESA CONTIENE 72 PARES DE AGUJETA).

 Tel. 5877-3450 y 5877-7065

 Agente de ventas Angelica Pelayo: ventas@agujetaslago.com.mx
 Agente de Ventas Sergio de la Canal: sergiodelacanal@agujetaslago.com.mx
 Dirección: Papagayo 25, Lago de Guadalupe, Cuautitlán Izcalli. C.P. 54760
PROCESO PARA LA FABRICACIÓN DEL CALZADO

1. Almacenamiento de materiales: La elaboración del calzado sintético se inicia con la recepción

de los insumos en la fábrica. Se tiene clasificados y ordenados el tipo de material:

 Piel sintética
 Tintas
 Lacas
 Suelas
 Adhesivos

2. Transporte al área de proceso: los materiales seleccionados se transportan al área de

producción.

3. Corte de piezas: se realiza mediante la moldura de acuerdo con la medida que se requiera para
dar forma a la piel sintética, según el modelo diseñado en una actividad que pueda ser externa
a la empresa.

4. Unión de piezas: se reúnen las piezas de un lote para su posterior elaboración. Cada zapato
lleva de 7 a 12 piezas según el modelo.

5. Maquinado de corte, se requieren de varios procesos:

 Foliado: es la impresión en los forros de la clave, número de lote, modelo número de

par, tamaño o medida del zapato para su rápida selección e identificación.
 Grabado: impresión de la marca en la plantilla.
 Perforado: en algunos casos se lleva acabo de acuerdo con el diseño.
 Encasquillar: antes del montado, se pone el casquillo y contrahorte. El casquillo es lo
que le da fuerza y forma a la punta del zapato para darle mayor consistencia.

6. Montado: se selecciona la horma de acuerdo con la numeración para conformar, fijar la planta
base de clavos y se hace manualmente y se utiliza una maquina especial para presionar y que
quede bien realizado y conformado el zapato, se montan puntas y talones.
 HORMA PARA ZAPATO

MAQUINARIA PARA HORMAS DE ZAPATO

 7. Ensuelado por proceso de pegado tradicional: las suelas se compran hechas, primero se marca
la suela, posteriormente se realiza el cardado, en la parte de la suela que se ha de pegar al
corte en una maquina especial se hacen unas hendiduras para que el pegamento se impregne
mejor y posteriormente se realiza el pegado de suela.

8. Acabado: se pegan las plantillas, se pintan los cantos de suelas y forros, se realiza el lavado
del corte y forros con habón especial; se desmancha el zapato de residuos del proceso
productivo.

9. Pigmentado: esto se realiza con el objeto de uniformizar el color, el tenis se retoca con laca
para darle brillo, lo cual se realiza con cepillos giratorios.

10. Empaque: se imprime el número de modelo del zapato y se guarda el producto en cajas de
cartón.

ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO

una vez empacado se procede a clasificar el zapato terminado en anaqueles, por estilo y número. Para
la unión de la suela con el cuerpo del producto existen diferentes procesos como el pegado y cosido.
Para el pegado son de mayor uso los adhesivos de poliuretano ya que proporcionan una mayor
durabilidad de unión de la suela en el calzado.

PREPARACIÓN DEL MATERIAL

A. CARA SUPERIOR(PALA)

1. RECORTE
Los materiales utilizados en la producción de la pala del calzado son cortados en segmentos
pequeños por una maquina cortadora automática.

2. PLEGADO Y SUJETADO
Antes de que sea cosido, el borde de cada segmento será plegado y sujetado o atado.

3. COSTURA
Los segmentos plegados son cosidos para formar la pala del calzado.

4. Una puntera termoplástica es diseñada para proporcionarle soporte a la punta del calzado,
estos son producidos e insertados por una máquina sopladora de punteras. En este punto, la
pala queda lista para su montaje posterior.
LINEA DE PRODUCCIÓN

A) HORMA
La plantilla es clavada a la horma y el reverso de la pala es moldeado a la forma de la horma por
una máquina diseñada especialmente para esa finalidad. La pala es colocada en la horma y armada
por esta máquina.

B) FORMADO
La suela es cementada a la pala usando un pegamento de alta resistencia y colocada en un
calentador. La suela es prensada para asegurar el proceso de sellado en la máquina pegador de
suelas.

C) ACABADO, INSPECCIÓN Y EMPAQUE

Cualquier hilo u otro material de desecho son obtenidos por un soplador de aire caliente. Las
agujetas y las plantillas son colocadas en los calzados. Un detector de metales usado para
encontrar agujas que han podido permanecer durante el proceso de manufactura. Luego, el
calzado es limpiado e inspeccionado para encontrar algún defecto y finalmente empaquetarlo en
cajas.

LOCALIZACIÓN
una planta productora de calzado será localizada en cualquier región donde haya
adecuados suministros de materia prima, electricidad, transporte y fuerza de
trabajo.
 BIBLIOGRAFIA

https://www.slideshare.net/jadercardozo1/el-cuero-y-procesos
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/EnciclopediaOIT/tomo3/88.pdf
file:///C:/Users/Lester/Downloads/Dialnet-NuevasTecnologiasDelCueroAplicadasAlCalzado-3150258.pdf
https://www.slideshare.net/ludyslu/proceso-de-curtido-de-pieles?next_slideshow=1
https://www.google.com/search?tbm=isch&q=proceso+de+transformacion+de+piel&chips=q:proceso+de+tra
nsformacion+de+piel,online_chips:calzado&sa=X&ved=0ahUKEwi_5eDMi9fdAhUH-
6wKHbVgB7IQ4lYIKigC&biw=1366&bih=654&dpr=1#imgrc=D1vtlb3UvQ7jFM:
https://www.youtube.com/watch?v=Sij5rVGCtUw
https://www.youtube.com/watch?v=49HQiVa3fyg
http://www.iesmachado.org/web%20insti/depart/tecnol/apuntes/files/TEI/BLOQUE4_MATERIALES/Fibras%2
0textiles%20y%20tejidos_Daniel%20y%20Alfredo.ppt
http://m.todotelas.cl/fabricacion_telas.htm
http://www.profesorenlinea.mx/mediosocial/Telas.htm
http://calleveinte.com.mx/historia-la-tela/
http://iq.ua.es/TPO/Tema3.pdf
https://www.anaip.es/los-plasticos/como-se-transforman.html
https://www.monografias.com/trabajos16/derivados-petroleo/derivados-petroleo.shtml
http://agujetaslago.com.mx/#services
https://www.google.com/search?q=horma+de+zapato&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwj_oPa4s
_jdAhUJLKwKHZGyD7IQ_AUIDigB&biw=1366&bih=654#imgrc=KsdoaZJZyxga7M:
https://prezi.com/b8vnfpp6d2gb/procesos-de-manufactura-de-calzado/
https://www.google.com/search?q=proceso+de+ensamble+del+zapato&tbm=isch&tbo=u&source=univ&sa=X
&ved=2ahUKEwjyrLn_q_jdAhUDQKwKHa1RCjgQsAR6BAgFEAE&biw=1366&bih=654#imgrc=mKu6DHVUhZ_Tb
M: