UNIVERSIDAD NACIONAL

JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL, SISTEMAS E

INFORMÁTICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESTUDIO DE TIEMPOS:
ENSAMBLAJE DE BOTONERA
INFORME DE LABORATORIO

ASIGNATURA:
SEMINARIO DE PROBLEMAS DE INGENIERÍA

INTEGRANTES:
- APOLINARIO ANTAURCO, Yanyra
- CRUZ ANGELES, Lidia
- JULCA ROJAS, Roxana
- SÁNCHEZ JARA, Grisel

DOCENTE:
Ing. JOSÉ AUGUSTO, ARIAS PITMAN

Huacho – Perú
2017
1
 LISTA DE CONTENIDO

PORTADA..................................................................................................................... 1

LISTA DE CONTENIDO.............................................................................................. 2

INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 4

CAPÍTULO I: OBJETIVOS .......................................................................................... 5

1.1 Objetivo General ............................................................................................. 5

1.2 Objetivos Específicos ...................................................................................... 5

CAPÍTULO II: MARCO CONCEPTUAL .................................................................... 6

2.1 Medición del Trabajo ...................................................................................... 6

2.2 Estudio de Tiempos ......................................................................................... 7

2.2.1 Tiempos estándar ..................................................................................... 7

2.2.2 Trabajador calificado. .............................................................................. 7

2.2.3 Estudio de tiempos con cronómetro. ........................................................ 7

2.2.4 Equipo para el estudio de tiempos. .......................................................... 8

2.2.5 Pasos básicos para llevar a cabo el estudio de tiempos con cronómetro . 9

2.2.6 Métodos básicos del uso del cronómetro ............................................... 10

2.3 Estudio de movimientos ................................................................................ 10

2.3.1 Objetivos del estudio de movimientos ................................................... 10

2.3.2 Evaluación del desempeño (actuación) .................................................. 11

CAPITULO III: METODOLOGÍA ............................................................................. 14

3.1 Materiales para ensamblaje ........................................................................... 14

3.1.1 Piezas de botonera.................................................................................. 14

2
 3.1.2 Herramientas .......................................................................................... 14

3.2 Procedimiento de Ensamblaje ....................................................................... 15

3.2.1 Operación 1: Colocar clema 1................................................................ 15

3.2.2 Operación 2: Colocar clema 2................................................................ 15

3.2.3 Operación 3: Colocar clema 3................................................................ 16

3.2.4 Operación 4: Colocar botón rojo............................................................ 16

3.2.5 Operación 5: Colocar botón negro ......................................................... 17

3.2.6 Operación 6: Colocar botón verde ......................................................... 17

3.2.7 Operación 7: Juntar parte superior e inferior de botonera ..................... 18

3.2.8 Operación 8: Ajustar botonera con pernos............................................. 18

CAPÍTULO IV: RESULTADOS ................................................................................ 19

4.1 Resultados al 15% ......................................................................................... 19

4.2 Resultados al 10% ......................................................................................... 22

CAPÍTULO V: DISCUSIÓN ...................................................................................... 24

CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................... 25

4.3 Conclusiones ................................................................................................. 25

4.4 Recomendaciones .......................................................................................... 25

CAPÍTULO VII: ANEXOS ......................................................................................... 26

3
 INTRODUCCIÓN

El estudio de tiempos y movimientos permite detectar operaciones que estén

causando retrasos en la producción y mejorar la eficiencia de la línea. Dentro del

estudio de tiempos y movimientos, también se toman en cuenta las condiciones del

ambiente, ya que estas influyen en el desempeño de los operarios. Es necesario

mantener buenas condiciones ambientales para reducir la fatiga. Se debe mantener la

calidad en cada operación para evitar pérdidas de tiempo en reproceso de producto

terminado.

De esta manera en el siguiente informe denominado Estudio de Tiempos:

Ensamblaje de Botonera, se reflejará los resultados de la práctica realizada en el

laboratorio de Métodos en la Facultad de Ingeniería. Este trabajo recopila y describe la

información proveniente de la práctica obtenida en dicho estudio.

Por lo tanto se aplicara el estudio de tiempos y movimientos en la cual se

determinará el tiempos estándar, teniendo como base las operaciones que componen el

proceso de ensamblaje realizado por cada operario, bajo el control y verificación del

analista y supervisor del proceso. De esta forma se evitan movimientos innecesarios

que solo incrementan el tiempo de la operación.

4
CAPÍTULO I: OBJETIVOS

1.1 Objetivo General

Analizar e interpretar los resultados obtenidos del estudio de tiempos

realizado al proceso de ensamblaje de botoneras en el laboratorio de Ingeniería

de Métodos.

1.2 Objetivos Específicos

- Describir los materiales requeridos para realizar el proceso de

ensamblaje de botonera.

- Describir el procedimiento secuencial para el ensamblaje de la botonera.

- Determinar el tiempo normal y el tiempo estándar del proceso de

ensamblaje de botonera

5
CAPÍTULO II: MARCO CONCEPTUAL

2.1 Medición del Trabajo

Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un

trabajador en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de

ejecución preestablecida.

Etapas básicas para efectuar sistemáticamente la medición del trabajo:

- Seleccionar: El objeto que va a ser estudiado.

- Registrar: Todos los datos relacionados con el trabajo que se realiza.

- Examinar: los datos registrados con sentido crítico para verificar si se

utilizan los métodos y movimientos más eficaces y separar los elementos

improductivos.

- Medir: La cantidad de trabajo de cada elemento expresándola en tiempo.

- Determinar: El tiempo de la operación previendo, suplementos para

breves descansos, necesidades personales etc.

- Definir: Con precisión la serie de actividades y el método de operación

a las que corresponde el tiempo computado y notificar que ese será el

tiempo para las actividades y métodos especificados.

Técnicas de medición del trabajo.

 Muestreo del trabajo

 Estimación estructurada

 Estudio de tiempos

 Tiempos predeterminados

6
2.2 Estudio de Tiempos

El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada

para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos

de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar los

datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una

norma de ejecución preestablecida

Es una técnica empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo

correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en

condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo

requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución establecida.

2.2.1 Tiempos estándar

Es el tiempo que se determina necesario para que un trabajador

calificado, trabajando a un ritmo normal, con fatigas y demoras

normales, realice una cantidad definida de trabajo con una calidad

especificada, siguiendo los métodos establecidos.

2.2.2 Trabajador calificado.

Es aquel que tiene experiencia, los conocimientos y otras

cualidades necesarias para efectuar el trabajo en curso según normas

satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad.

2.2.3 Estudio de tiempos con cronómetro.

Este método para establecer estándares de tiempo se basa en los

resultados de la observación directa del tiempo de una tarea tal como se

efectúa. Este tiempo se ajusta para reflejar el ritmo y la habilidad de un

7
trabajador promedio, al cual llamamos tiempo normal. Finalmente el

tiempo normal se modifica para reflejar cualquier tiempo adicional

requerido (tolerancias), para obtener así el tiempo estándar final.

2.2.4 Equipo para el estudio de tiempos.

El equipo mínimo que se requiere para llevar a cabo un programa

de estudios de tiempos incluye:

1. Cronómetro

Hay diversas clases de cronómetros, la mayoría de los cuales

están incluidos en algunas de las clasificaciones siguientes:

- Reloj de minuto decimal (0.01 de minuto)

- Reloj de minuto decimal (0.001 de minuto)

- Reloj de hora decimal

2. Tablero de estudios de tiempos

Es sencillamente un tablero liso, generalmente de madera o de

un plástico apropiado, donde se fijan los formularios para anotar las

observaciones. Deberá ser rígido y ligero, de un tamaño mayor que el

más grande de los formularios.

Puede tener un dispositivo para sujetar el cronometro, de modo

que el analista quede con las manos libres y vea fácilmente el

cronómetro.

3. Formas para estudios de tiempos

Todos los detalles del estudio se anotarán en una forma para el

estudio de tiempos. Es importante que la forma proporcione espacio para

8
anotar toda la información necesaria que concierne a el método que se

estudie. Esta debe comprender información tal como: El nombre del

operador, descripción y número de la operación nombre y número de la

máquina, departamento en que se ejecuta la operación.

2.2.5 Pasos básicos para llevar a cabo el estudio de tiempos con

cronómetro

Determinar la necesidad del estudio. Algunas causas pueden ser:

producción de nuevos artículos, cambios de ingeniería, cambiar

de métodos de producción, etc.

Notificar los propósitos al supervisor.

Seleccionar un operador para el estudio, si la operación la están

realizando varios operadores, se debe seleccionar al que la esté

efectuando más apegado a un nivel de esfuerzo y habilidad

normal.

Verificar si el trabajador realiza su trabajo conforme al método

que se tienen registrado, o si se ha hecho alguna mejora, o si se

visualiza alguna mejora, se deberán estandarizar las mejoras.

Hacer un registro de la información completa de la operación.(Se

deben incluir puntos como: fecha, nombre de la operación,

nombre del operador, nombre del analista, nombre o localización

del departamento o área de trabajo, maquinas, herramientas,

soportes, accesorios de sujeción, numero de ensamble o de parte,

numero de plano, materiales utilizados, números de

especificación, velocidades distancias, etc. Esta información se

debe complementar con un esquema del área de trabajo que

9
 muestre las localizaciones y distancias comprendidas en el área

de trabajo).

Dividir la operación en estudio en tareas o elementos (grupos de

therbligs) separados.

2.2.6 Métodos básicos del uso del cronómetro

Método de Vuelta a cero: En este método el analista registra la

lectura del cronómetro al final de cada elemento sucesivo e

inmediatamente lo regresa a cero. Las manecillas o la pantalla digital se

regresan a cero cuando prosigue el siguiente elemento. Se toma una

lectura directa y se registra inmediatamente antes de regresar de nuevo

a cero.

2.3 Estudio de movimientos

Es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el

cuerpo al ejecutar un trabajo.

2.3.1 Objetivos del estudio de movimientos

- Eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los

eficientes

- Principales características por separado.

- Estos movimientos se dividen en eficientes e ineficientes así:

- Eficientes o Efectivos

- De naturaleza física o muscular: alcanzar, mover, soltar y pre

colocar en posición

- De naturaleza objetiva o concreta: usar, ensamblar y

desensamblar

10
 - Ineficientes o Inefectivos

- Mentales o Semimentales: buscar, seleccionar, colocar en

posición, inspeccionar y planear

- Retardos o dilaciones: retraso evitable, retraso inevitable,

descansar y sostener.

La división elemental se debe tener en cuenta, tanto el sonido,

como la vista, para identificar los puntos finales, y desarrollar, de un

ciclo a otro, consistencia en las lecturas del cronómetro.

1. Debe anotarse cada elemento en su secuencia propia e incluir,

por un movimiento o sonido distintivo, una división básica

del trabajo terminado.

2. Registrar los tiempos de varias repeticiones de la operación,

este paso constituye el propio estudio de tiempos básico. Los

tiempos se obtienen mediante el uso del cronómetro. Los

tiempos observados y otros datos pertinentes se registran en

un formato.

Por último se realizan los cálculos necesarios para determinar el

tiempo estándar.

2.3.2 Evaluación del desempeño (actuación)

Mientras el analista hace las observaciones, también observa y

evalúa el esfuerzo y la habilidad del operador. Con base a esta

evaluación, se toma una decisión sobre que factor nivelador o índice de

desempeño es apropiado para cada elemento, el índice de desempeño es

11
un factor de corrección porcentual que se usa para ajustar los tiempos

reales observados a los tiempos normales.

No existe un procedimiento universalmente aceptado para

establecer la evaluación del desempeño, y diversos profesionales han

aplicado y defendido varios métodos diferentes

Suplementos y tolerancias.

Las tolerancias que se aplican a un tiempo normal para obtener

un tiempo estándar de una actividad, pueden clasificarse en tres

categorías:

Personal:

Se incluyen en esta categoría tiempos para ir a beber agua, acudir

al sanitario o necesidades similares. Estas necesidades varían con la

localización, las condiciones y tipos de tareas que se realizan. Una

tolerancia del 5% es la que se aplica con mayor frecuencia en muchos

casos de trabajo de producción.

Demora:

En esta categoría se incluyen demoras de producción fuera del

control del operador. Esta tolerancia es para descomposturas de

máquinas, dificultades de programación, falta de materia prima, errores

de supervisión, interrupciones y similares. Usualmente no se incluyen

las demoras evitables en las tolerancias autorizadas.

12
 Fatiga:

Incluye tolerancia para cuando el trabajador necesite descansar

periódicamente, sobre todo cuando el trabajo implica levantar objetos

pesados o estar expuesto a un ambiente desagradable, incluyendo alta

temperatura, humedad, ruido, vibración y similares. El operador que

realiza un trabajo de intensa actividad no podrá mantener la producción

al índice normal calculado para largos periodos de producción sostenida.

La tolerancia por fatiga incluye esta necesidad. Las tolerancias

empleadas varían en gran medida de una organización a otra y dependen

del tipo y condiciones de tarea.

A continuación se presentan ejemplos típicos de tolerancias en

trabajos manuales:

Tolerancia personal 5%

Tolerancia por fatiga 5%

Tolerancia por demora 7%

13
CAPITULO III: METODOLOGÍA

3.1 Materiales para ensamblaje

3.1.1 Piezas de botonera

- Base de botonera

- Tres clemas

- Tres botones (rojo, negro y verde)

- Tres roscas para asegurar los botones

- Cuatro pernos

- Tapa negra de botonera

3.1.2 Herramientas

- Desarmadores

Figura 1. Disposición del área de trabajo

14
3.2 Procedimiento de Ensamblaje

3.2.1 Operación 1: Colocar clema 1

Esta operación comienza cogiendo la botonera, tomándola de la

parte inferior y le ensamblamos la primera clema.

3.2.2 Operación 2: Colocar clema 2

Después de terminar de colocar la primera clema en este paso,

procedemos a colocar la segunda clema.

15
3.2.3 Operación 3: Colocar clema 3

Terminando con la primera y la segunda clema, procedemos a

colocar la tercera clema.

3.2.4 Operación 4: Colocar botón rojo

Después de terminar de colocar las 3 clemas, en este paso

colocaremos el primer botón de los costados, no importa el color que sea

(rojo o verde). Y finalizamos este paso colocando la rosca de seguridad.

16
3.2.5 Operación 5: Colocar botón negro

Después de terminar de colocar el primer botón, colocamos el

segundo botón. Que en este caso sería el botón negro (obligatoriamente

tiene que ir en el centro), y finalizamos igualmente colocando la rosca

de seguridad.

3.2.6 Operación 6: Colocar botón verde

En esta operación, colocamos el último botón, con su respectiva

rosca de seguridad.

17
3.2.7 Operación 7: Juntar parte superior e inferior de botonera

Procedemos aquí a juntar la parte inferior de la botonera con la

apte superior donde colocamos los botones.

3.2.8 Operación 8: Ajustar botonera con pernos

Para culminar de ensamblar la botonera, colocamos los cuatro

pernos en las esquinas de la botonera para asegurarla.

18
CAPÍTULO IV: RESULTADOS

4.1 Resultados al 15%

Se calculan los tiempos totales por cada operación, así como se

determina el Límite Superior e Inferior de control por cada elemento. Luego se

eliminan aquellos datos que están por encima y por debajo del Tiempo Medio,

a un 15%.

MU MU MU MU MU MU MU MU
CICLO OE1 OE2 OE3 OE4 OE5 OE6 OE7 OE8
1 4.185 3.891 2.55 10.917 10.08 13.402 1.9 34.134
2 8.414 3.738 2.71 8.881 7.017 7.962 2.517 29.18
3 7.131 4.053 2.836 10.894 10.17 12.557 1.4 62.513
4 7.724 4.945 3.755 10.532 3.029 10.164 1.893 27.756
5 4.326 2.546 5.567 8.845 7.237 17.352 1.51 30.747
6 11.52 3.379 4.044 13.105 8.485 5.909 3.55 24.147
7 9.827 3.035 2.792 9.537 15.44 10.502 1.954 26.534
8 11.415 4.82 3.204 13.331 1.519 4.68 1.289 25.604
9 12.596 4.043 4.792 10.12 5.992 13.526 2.966 26.334
10 13.185 5.753 3.474 12.967 17.304 16.517 2.69 23.551
11 10.814 3.412 3.008 7.164 9.954 9.636 3.032 23.849
12 30.21 8.118 2.499 10.667 5.511 7.504 3.848 26.056
TOTAL 131.35 51.733 41.231 126.96 101.74 129.71 28.549 360.41
TM 10.95 4.31 3.44 10.58 8.48 10.81 2.38 30.03
LSC 12.59 4.96 3.95 12.17 9.75 12.43 2.74 34.54

LIC 9.30 3.66 2.92 8.99 7.21 9.19 2.02 25.53

1 11.52 3.891 3.755 10.917 7.237 10.164 2.517 34.134
2 9.827 3.738 3.204 10.894 8.485 10.502 2.69 29.18
3 11.415 4.053 3.474 10.532 9.636 27.756
4 12.596 4.945 3.008 9.537 30.747
5 10.814 4.82 10.12 26.534
6 4.043 10.667 25.604
7 26.334
8 26.056
9
10
11
12
nTOTAL 56.172 25.49 13.441 62.667 15.722 30.302 5.207 226.35
nTM 11.23 4.25 3.36 10.44 7.86 10.10 2.60 28.29

19
 Una vez hallado el tiempo medio nuevo, se determina el número de

observaciones, teniendo como base la operación de menor tiempo, que en

nuestro caso es la OE 7.

MU MU MU MU MU MU MU MU
CICLO OE1 OE2 OE3 OE4 OE5 OE6 OE7 OE8
1 11.52 3.891 3.755 10.917 7.237 10.164 2.517 34.134
2 9.827 3.738 3.204 10.894 8.485 10.502 2.69 29.18
3 11.415 4.053 3.474 10.532 9.636 27.756
4 12.596 4.945 3.008 9.537 30.747
5 10.814 4.82 10.12 26.534
6 4.043 10.667 25.604
7 26.334
8 26.056
9
10
11
12
nTOTAL 56.172 25.49 13.441 62.667 15.722 30.302 5.207 226.35
nTM 11.23 4.25 3.36 10.44 7.86 10.10 2.60 28.29
S 0.122
t 6.3137
N 35 35 35 35 35 35 35 35

Se hace la comparación entre el número de observaciones que se

requiere (N) y el número de observaciones realizadas (n).

Condición:

N > n: Estudio insuficiente

N < n: Estudio suficiente

En nuestro caso:

35 > 12

Entonces el estudio resulta insuficiente.

20
 Por último se determinan el FV y los suplementos de acuerdo a la OIT,

para calcular el Tiempo Estándar

MU MU MU MU MU MU MU MU
CICLO OE1 OE2 OE3 OE4 OE5 OE6 OE7 OE8
1 11.52 3.891 3.755 10.917 7.237 10.164 2.517 34.134
2 9.827 3.738 3.204 10.894 8.485 10.502 2.69 29.18
3 11.415 4.053 3.474 10.532 9.636 27.756
4 12.596 4.945 3.008 9.537 30.747
5 10.814 4.82 10.12 26.534
6 4.043 10.667 25.604
7 26.334
8 26.056
9
10
11
12
nTOTAL 56.172 25.49 13.441 62.667 15.722 30.302 5.207 226.35
nTM 11.23 4.25 3.36 10.44 7.86 10.10 2.60 28.29
FV 118% 118% 118% 118% 118% 118% 118% 118%
TN 13.26 5.01 3.97 12.32 9.28 11.92 3.07 33.39 92.21
S 11% 11% 11% 11% 11% 11% 11% 11%
TS 14.71 5.56 4.40 13.68 10.30 13.23 3.41 37.06 102.36

El tiempo estándar de todo el proceso es 102.36 sg -st.

21
 4.2 Resultados al 10%

Se calculan los tiempos totales por cada operación, así como se

determina el Límite Superior e Inferior de control por cada elemento. Luego se

eliminan aquellos datos que están por encima y por debajo del Tiempo Medio,

a un 10%.

MU MU MU MU MU MU MU MU
CICLO OE1 OE2 OE3 OE4 OE5 OE6 OE7 OE8
1 4.185 3.891 2.55 10.917 10.08 13.402 1.9 34.134
2 8.414 3.738 2.71 8.881 7.017 7.962 2.517 29.18
3 7.131 4.053 2.836 10.894 10.17 12.557 1.4 62.513
4 7.724 4.945 3.755 10.532 3.029 10.164 1.893 27.756
5 4.326 2.546 5.567 8.845 7.237 17.352 1.51 30.747
6 11.52 3.379 4.044 13.105 8.485 5.909 3.55 24.147
7 9.827 3.035 2.792 9.537 15.44 10.502 1.954 26.534
8 11.415 4.82 3.204 13.331 1.519 4.68 1.289 25.604
9 12.596 4.043 4.792 10.12 5.992 13.526 2.966 26.334
10 13.185 5.753 3.474 12.967 17.304 16.517 2.69 23.551
11 10.814 3.412 3.008 7.164 9.954 9.636 3.032 23.849
12 30.21 8.118 2.499 10.667 5.511 7.504 3.848 26.056
TOTAL 131.35 51.733 41.231 126.96 101.74 129.71 28.549 360.41
TM 10.95 4.31 3.44 10.58 8.48 10.81 2.38 30.03

LSC 12.04 4.74 3.78 11.64 9.33 11.89 2.62 33.04

LIC 9.85 3.88 3.09 9.52 7.63 9.73 2.14 27.03

1 11.52 3.891 3.755 10.917 8.485 10.164 2.517 29.18
2 11.415 4.053 3.204 10.894 10.502 27.756
3 10.814 4.043 3.474 10.532 30.747
4 3.008 9.537
5 10.12
6 10.667
7
8
9
10
11
12
nTOTAL 33.749 11.987 13.441 62.667 8.485 20.666 2.517 87.683
nTM 11.25 4.00 3.36 10.44 8.49 10.33 2.52 29.23

22
 Por último se determinan el FV y los suplementos de acuerdo a la OIT,

para calcular el Tiempo Estándar

MU MU MU MU MU MU MU MU
CICLO OE1 OE2 OE3 OE4 OE5 OE6 OE7 OE8
1 11.52 3.891 3.755 10.917 8.485 10.164 2.517 29.18
2 11.415 4.053 3.204 10.894 10.502 27.756
3 10.814 4.043 3.474 10.532 30.747
4 3.008 9.537
5 10.12
6 10.667
7
8
9
10
11
12
nTOTAL 33.749 11.987 13.441 62.667 8.485 20.666 2.517 87.683
nTM 11.25 4.00 3.36 10.44 8.49 10.33 2.52 29.23
FV 118% 118% 118% 118% 118% 118% 118% 118%
TN 13.27 4.71 3.97 12.32 10.01 12.19 2.97 34.49 93.94
S 11% 11% 11% 11% 11% 11% 11% 11%
TS 14.73 5.23 4.40 13.68 11.11 13.53 3.30 38.28 104.28

El tiempo estándar de todo el proceso es 104.28 sg -st.

23
CAPÍTULO V: DISCUSIÓN

Los resultados han sido analizados, y como primera impresión se tiene que los

datos en las diferentes operaciones son muy dispersos, lo que se refleja al eliminar los

valores fuera del límite inferior y superior, quedando pocos datos para el cálculo del

nuevo tiempo medio.

Podemos analizar que los tiempos más cortos se encuentran en la operación de

juntar la parte superior e inferior de la botonera, y los períodos más extensos están en

la última operación que consiste en ajustar la botonera con los 4 pernos, siendo esta

operación la más determinante para calcular el tiempo estándar del proceso de

ensamblaje.

Teniendo en consideración que los operarios son todas mujeres y las

condiciones se encontraron relativamente estables, el analista determinó como FV el

118 % y como suplementos el 11%. Por consiguiente al procesar los datos al 15 %,

pudimos obtener como tiempo normal 92.21 sg-st y como tiempo estándar 102.36 sg –

st. Además también, se procesó los datos al 10% donde se calculó un tiempo normal de

93.94 sg-st, y un tiempo estándar de 104.28 sg-st.

Por ultimo pudimos analizar que de acuerdo al cálculo realizado para el número

de observaciones, el N que se requiere es mayor a la n realizada, lo que determinó que

el estudio es insuficiente.

24
CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.3 Conclusiones

 El estudio de tiempos es muy importante en la industria para determinar el

tiempo estándar en los diferentes procesos, y tomar decisiones de acuerdo a

ello. Así mismo nos permite medir y analizar la productividad del operario.

 Los materiales y herramientas usados en la práctica de laboratorio, fueron

muy útiles para desarrollar el proceso de ensamblaje de botonera.

 Los operarios muestran cierta desconcentración en operaciones básicas

como el colocar clemas, lo que incrementa el tiempo estándar del proceso,

y la disminución de su productividad.

 El tiempo estándar es mayor cuando los datos se ajustan a menor porcentaje,

como en el caso de los resultados al 15 % se obtuvo un tiempo estándar de

102.36 sg-st, mientras que a un 10% el tiempo estándar fue de 104.28 sg-st.

4.4 Recomendaciones

 Se recomienda a los operarios tener mayor concentración al momento de

realizar las operaciones durante los procesos futuros, para disminuir los

tiempos e incrementar la productividad.

 Se recomienda realizar mayor número de observaciones con el fin de

obtener un estudio suficiente, ya que en nuestro caso tuvimos datos muy

variables.

 Proponer el armado de otros objetos para variar las operaciones y ver la

respuesta de los operarios en diferentes situaciones.

25
 CAPÍTULO VII: ANEXOS

Anexo 1. Diagrama de operaciones del proceso de Ensamblaje de Botonera

26
Anexo 2. Tabla de Westinghouse

HABILIDAD ESFUERZO

0.15 A1 Habilísimo 0.13 A1 Excesivo

0.13 A2 Habilísimo 0.12 A2 Excesivo

0.11 B1 Excelente 0.1 B1 Excelente

0.08 B2 Excelente 0.08 B2 Excelente

0.06 C1 Bueno 0.05 C1 Bueno

0.03 C2 Bueno 0.02 C2 Bueno

0 D Medio 0 D Medio

-0.05 E1 Regular -0.04 E1 Regular

-0.1 E2 Regular -0.08 E2 Regular

-0.16 F1 Malo -0.12 F1 Malo

-0.22 F2 Malo -0.17 F2 Malo

CONDICIONES CONSISTENCIA

0.06 A Ideales 0.04 A Perfecta

0.04 B Excelentes 0.03 B Excelente

0.02 C Buenas 0.01 C Buena

0 D Medias 0 D Media

-0.03 E Regulares -0.02 E Regular

-0.07 F Malos -0.04 F Malo

27
Anexo 3. Suplementos o Tolerancias para el Estudio de Tiempos

28
Anexo 4. Analista de proceso

Anexo 5. Operario 1

Anexo 6. Operario 2

29
 Anexo 7. Operario 3

Anexo 8. Equipo de Trabajo 1

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