Análisis de fallas en tubería de calderas de generadores de vapor

ANÁLISIS DE FALLA
EN TUBERÍA DE
GENERADOR DE VAPOR
Ing. Alejandro Ruiz R. 1

ÍNDICE
Análisis de Fallas en tubería de Calderas 03
Historia y Descripción de las Calderas 05
Tubos de Acero para Calderas 10
Mecanismos de Falla 14
Rueda de Fallas en tubería de Caldera 17
Mecanismos de Falla por Ruptura bajo Esfuerzos 19
Mecanismos de Falla por Corrosión Lado del Agua 44
Mecanismos de Falla por Corrosión Lado del Fuego 59
Mecanismos de Falla por Erosión 71
Mecanismos de Falla por Fatiga 82
Mecanismos de Falla por Falta de Control de Calidad 101
Grafitización 109
Caracterización y Análisis de Fallas 111
Esferoidización 117
Conclusiones Finales 120
Recomendaciones 121
Bibliografía 122

Análisis de Fallas en Tubería de Calderas
Introducción:
Constituye el tema, uno de los aspectos relacionados con la eficiencia y

aprovechamiento óptimo de Unidades Generadoras de Vapor, su estudio,
análisis y tratamiento, compete a disciplinas diversas como Ingeniería
Mecánica, Ingeniería Química, Estadística, Ingeniería Instrumental,
ocasionalmente Ingeniería Inversa y de forma especial a la Ingeniería
Metalúrgica, con creciente importancia y amplitud de la fenomenología,
correlativa al aumento de capacidad generadora en los equipos.
La selección del tema presente, obedece a la experiencia personal en la

Sección de Metalurgia, ahora elevada a Oficina de Mecánica y Materiales, que
atiende solicitudes de análisis de falla y metalografía para el Sistema Eléctrico
Nacional así como para la Industria Nacional en general. La atención en años
recientes, ha sido dedicada principalmente a la mayor parte de las Unidades
Generadoras de C. F. E y en menor medida, a empresas paraestatales y
privadas. En buen grado, constituye un tratado de fallas en tubería, con las
justas y debidas acotaciones, relacionadas con la temporalidad del estudio, no
necesariamente similar a fallas del pasado y/o futuro, capacidad del equipo
existente en la industria nacional y las condiciones del país, que influyen
favorable o desfavorablemente en la existencia y frecuencia de problemas
específicos, al igual que en cualquier otra zona del planeta. No obstante, la
continuidad en el manejo de fallas, permite en forma importante, una
conveniente sistematización para estudios y tratamientos de minimización de
fallas, como ayuda práctica a la ingeniería aplicada en la Industria.
Las fallas en tubería de caldera, son la causa principal de las salidas

forzadas de un generador de vapor. Aproximadamente el 40% de las fallas de
un generador de vapor, aparecen en lo que se conoce como paredes de agua.
En los tubos de sobrecalentador, ocurren alrededor del 30%, en los tubos del
recalentador el 15%, en el economizador el 10% y el 5% restante en otras
zonas.
El medio ambiente del interior de un generador de vapor durante su

operación, representa en gran medida la causa de las fallas, es posible señalar
que los efectos por esfuerzos, temperatura, corrosión-erosión y vibración; se
combinan para producir la degradación del tubo de acero.
La exposición del material de los tubos a temperaturas elevadas,

produce cambios microestructurales de los constituyentes del acero. Por
ejemplo, el acero al carbón experimentará un cambio: la esferoidización en la
que las partículas de carburo de hierro cambian de una forma laminar a una
esferoidal. Los aceros inoxidables austeníticos desarrollarán precipitados de
carburo de cromo sobre los límites de grano y en casos extremos la formación

de compuestos intermetálicos de hierro y cromo, conocidos como fase sigma.
Los cambios microestructurales, ocurren incluso en condiciones operativas de
diseño, con un tiempo largo de servicio, pero se pueden acelerar cuando el
material es operado a condiciones ligeramente superiores a las de dicho
diseño.
La erosión y vibración causada por las cenizas contenidas en el flujo de

gas, pueden ocasionar fallas en los tubos de la caldera, si las condiciones de
operación son diferentes a las de diseño. Los sopladores de hollín pueden
acelerar este proceso al orientar el flujo de las cenizas contra los tubos para
producir erosión abrasiva y por tanto, fallas por tensión. Las altas velocidades
del flujo de gases pueden generar vibración en los tubos, a frecuencias
elevadas y promover fallas por fatiga.
Otras fallas relacionadas con fatiga se experimentan a través de

expansión térmica y degradación por corrosión.
Los errores humanos, son también un factor importante en las fallas de

tubería de caldera. Estos errores se pueden presentar durante el diseño,
fabricación, embarque, almacenamiento, construcción, operación y
mantenimiento de la tubería de un generador de vapor.
Por todo lo anterior, es muy importante la determinación del mecanismo

correcto de la falla, a fin de prevenir fallos futuros. La determinación de este
mecanismo, es un proceso complejo, que en muchos casos puede involucrar a
varios especialistas y organizaciones. Especialistas en metalurgia, química,
combustión y diseño de la caldera, deberán trabajar en conjunto para investigar
la causa de la falla. En este proceso, el personal de la planta representa un
factor muy importante para el análisis, ya que provee la información inicial del
daño y las condiciones de operación del generador previas al mismo. Así
mismo, el superintendente de la central y su equipo técnico deberán seguir las
investigaciones y aplicar las medidas correctivas requeridas para la solución
del problema.

Historia y descripción de las Calderas
Esencialmente el término “caldera”, denomina a cualquier recipiente para

calentar agua y otros materiales. Industrialmente, una caldera es un generador
de vapor con toda una gama de propósitos, desde sistemas de calefacción,
procesos de manufactura, cracking o fraccionamiento de petróleo, fuerza
motriz, generación eléctrica, etc.
Las primeras aplicaciones industriales prácticas de una caldera,

ocurrieron en la Industria Minera, a finales del siglo XVIII, para accionamiento
de sistemas de bombeo. Consistían en recipientes de agua con mecanismos
de seguridad, que suministraban vapor para el movimiento de un pistón
reciprocante. Los ingenios anteriores, se trasladaron hacia la locomoción con el
advenimiento de los primeros ferrocarriles, hacia principios del siglo XIX, lo que
generó substanciales mejoras en las calderas. La segunda generación de
locomotoras a vapor, desarrollada durante los años 1830´s, produjo calderas en
las que comenzaron a emplearse tubos en el interior, con el objeto de ampliar
el área para transferencia de calor.
En la actualidad, las calderas con aplicaciones industriales se pueden

dividir en dos categorías: Calderas con tubería de fuego y Calderas con tubería
de agua.
Las calderas con tubería de fuego, consisten de un recipiente con agua

en el que cruza un arreglo de tubería que conduce gases calientes procedentes
de la combustión de madera, carbón, petróleo, gas, etc. Estas calderas se
emplean en grandes hoteles, así como en factorías de tamaño mediano o
relativamente pequeño que utilizan vapor, pero alcanzaron su mayor grado de
desarrollo, durante la era de la locomoción a vapor, aún presente en algunas
partes del mundo. Los últimos diseños de locomotoras a vapor, disponían de
calderas con arreglos de tubería que presentan alguna semejanza con los
grandes generadores de vapor de la actualidad, disponían de 150 a 180 tubos
para intercambio de calor, el vapor generado se transfiere a un domo donde se
separa del condensado y a través de tubos sobrecalentadores, se seca y recibe
su último calentamiento antes de entrar a los cilindros, en los que acciona el
mecanismo reciprocante que hace posible la tracción.
Las calderas de tubos de fuego, normalmente no resisten presiones de

vapor que exceden 250 psi (17.2 bar). A finales del siglo XIX, un genio ahora
desconocido, pensó en introducir el agua en los tubos y no en el tanque. Por
tanto, el fuego en el hogar transformó en vapor, el agua dispuesta en el interior
de los tubos. Así nacieron las calderas de tubos de agua con la aportación de
grandes ventajas:
1) El vapor presenta mayor facilidad de confinamiento, dentro de un

tubo, que en un tanque o contenedor. Las presiones de vapor en un tubo,
pueden alcanzar hasta 5 000 psi (344 bar).

2) El agua en un tubo, se transforma en vapor con mayor velocidad que
en un contenedor. Puede tomar de 20 a 30 minutos la conversión de agua en
vapor, en una caldera de tubos de fuego, mientras que en una de tubos de
agua, apenas toma de 1 a 3 minutos.
3) La construcción de una caldera de tubos de agua, es más barata y de

mayor facilidad que la de tubos de fuego.
4) Posibilidades de explosión realmente pequeñas. Generalmente,

estallan únicamente los tubos, que a manera de resorte absorben la mayor
parte del impacto mecánico y en la mayoría de los casos, se reduce a una fuga.
Sin embargo también presentan desventajas:
1) Una caldera de tubos de agua, no permite las fluctuaciones de presión

que una de tubos de fuego puede soportar. Normalmente, requieren una carga
constante.
2) Si ocurre una fuga en una caldera de tubos de agua y escapa vapor

en un ambiente cerrado, los pulmones de las personas presentes, colapsarían
al respirar vapor a 300 ó 400°C. Esta es una de las razones de porqué no se
instala una caldera de tubos de agua, en el interior de una casa habitación.
Las ventajas y desventajas enumeradas anteriormente, explican en gran

parte, el porqué las grandes calderas son de tubos de agua, mientras que las
pequeñas aún se fabrican con tubos de fuego.
Las calderas de tubos de agua, presentan diversos arreglos en número,

disposición y orientación de los quemadores, pero todos convergen en la
formación dentro del hogar, -aislado por paredes de tubería de agua-, de un
gran núcleo o bola de fuego que propaga hacia la parte superior una amplia
zona radiante y al mismo tiempo, una corriente convectiva de gases calientes.
Generalmente, se encuentra en la zona radiante de mayor intensidad, el
sobrecalentador secundario (SH-2) y en la de menor intensidad, la última fase
del recalentador (RH). En la zona de convección, conviven parte del
recalentador, el sobrecalentador primario (SH-1) y finalmente el Economizador,
que corresponde a la parte relativamente mas fría de una caldera.
El ciclo de los fluidos de trabajo (agua y vapor), comienza con

precalentamiento anterior a la caldera, en condensadores u otros sistemas
(120°C o más), para bombeo al economizador que aprovecha el calor final de
la caldera y añade alrededor de 75°C, con un ahorro substancial de
combustible. Del economizador, el agua se transfiere al fondo de la caldera, en
un cabezal que alimenta todas las paredes de agua con flujo hacia la parte
superior, el paso en la tubería que conforma las paredes del hogar, genera el
cambio de fase (líquido a vapor) y añade alrededor de 300°C. El vapor se
concentra en un domo, que separa el condensado para retorno a las paredes
del hogar y al vapor lo envía al sobrecalentador, en el que recibe el último
calentamiento para envío a la turbina con temperaturas superiores a 550°C.

La parte más caliente del vapor que ya accionó la turbina (turbina de alta
presión), retorna a la caldera para recalentamiento (Recalentador) y posterior
retorno (Flujo circulante).
Es evidente la eficacia en el diseño de una caldera de tubos de agua y

especialmente en las de gran capacidad, para maximizar la transferencia de
calor por medio de conducción (enorme superficie que confiere toda la tubería),
radiación (zona de sobrecalentadores y recalentadores) y convección (zona de
sobrecalentamiento primario, recalentamiento y economizador). No obstante, el
crecimiento en la capacidad de las calderas, acarrea incrementos en costos y
calidad de materiales, cuidado en el tratamiento del agua, periodos de
mantenimientos, así como en la presencia y sofisticación de fallas; y problemas
operativos. Con todo lo anterior, el aumento de eficiencia y especialmente en
capacidad de generación, justifica plenamente la operación de grandes
calderas de tubos de agua.
El diseño de la mayor parte de las calderas, por lo menos en el

hemisferio Occidental, procede de los tres fabricantes con mayor tradición:
Babcock & Wilcox. Barberton Ohio, U. S. A. Fundada hacia 1870
Combustion Engineering. Dorset, England. Fundada en los primeros años del

siglo XX
Foster Wheeler. Clinton, N. J., U. S. A. Año de fundación: 1927.
En la industria Nacional, existen algunas calderas con manufactura de

las tres empresas anteriores y muchas otras fabricadas casi siempre bajo
licencia de las mismas, por empresas como las Japonesas Mitsubishi y Hitachi,
las Alemanas Siemens y Borzig, la Italiana Ansaldo, la Francesa Alsthom,
transnacionales como Asean Brown Bovery y Stein Industrie. Frecuentemente
operan subcontratistas que fabrican parte de las calderas y llevan a cabo el
montaje. Entre ellos, ha logrado una gran tradición la empresa Cerrey del grupo
Hermes, Monterrey, N. L., también dedicada a la fabricación y diseño de
calderas de tamaño intermedio.

El generador de vapor (Caldera) esquematizado, corresponde al típico de una
Central Termoeléctrica con elementos horizontales (tubería de Sobrecalentador
y Recalentador, dispuesta horizontalmente).

Corte Transversal de una Caldera típica, provista de elementos
Verticales y horizontales
Salida Final del SH o RH

Domo de Vapor
Recalentador de Techo refrigerado

Pared Radiante por Vapor
Sobrecalentador SH o RH colgantes
tipo Panel de Convección
Radiante
Paredes refrigeradas
SH o RH tipo
por vapor
Platen
Radiante Sobrecalentador o
Cabezal de entrada
al Recalentador
Recalentador Horizontal
de Convección
Paredes de agua Economizador

del Hogar
Tubo de descenso
para agua Cabezal de
(Downcomer) Acoplamiento al
Sobrecalentador
Entrada al
Economizador
Arreglo típico de un Generador de Vapor (caldera) de gran tamaño, con

sistemas de tubería refrigerada por agua y vapor. Una falla en la tubería que
conforma la caldera, puede ocurrir en cualquier momento, a lo largo de 483 km
de tubos, dispuestos para la generación de vapor, mediante combustibles
fósiles. Veintidós diferentes mecanismos de falla, activados por una gran

variedad de causas raíz, pueden producir en cualquier instante, una falla a lo
largo de los circuitos de tubería.
Tubos de Acero para Calderas.
Durante la fabricación de un generador de vapor, se emplea una extensa

variedad de tubería de acero. Una caldera alcanza a medir –en algunos casos-,
hasta 483 km de tubería, con diámetros desde 1.9 cm hasta 15 cm. Las
temperaturas de pared del tubo fluctúan desde 170°C en la entrada del
economizador, hasta 566°C a la salida del sobrecalentador. De aquí la
necesidad de una selección adecuada y económica del material de tubería para
cada zona de la caldera.
La selección del material para el tubo, dependerá de la temperatura que

experimentará el metal, de acuerdo a los criterios de diseño. Los tubos de
acero al carbón fabricados bajo la especificación ASME SA-178, SA-192 y
SA-210, se emplean para fabricación de tubería de economizador, paredes de
agua, y tubos de entrada al sobrecalentador de baja temperatura. Los aceros al
molibdeno, se emplean para zonas con temperaturas de operación
relativamente elevadas, tales como los puntos altamente radiantes existentes
en torno a los quemadores. La tabla No. 1, aporta los diversos grados de acero
generalmente empleados en una caldera, con su especificación
correspondiente.
En zonas en las que se pronostican temperaturas del metal superiores a

427°C, se deberá considerar la resistencia a la termofluencia (deformación
dependiente del tiempo en que transcurre bajo esfuerzos), en el material. A los
aceros se les añade cromo para incrementar su resistencia a la oxidación, e
incrementar su resistencia mecánica en altas temperaturas.
Los tubos de acero inoxidable ferríticos, se fabrican de acuerdo a las

especificaciones ASME SA-213 y SA-249; y se emplean para proveer
resistencia mecánica en altas temperaturas, resistencia a la oxidación y la
ductilidad necesaria del material.
La tubería de acero, se suministra en diversos grados que brindan

sendas variaciones en sus propiedades mecánicas y composición química. En
la tabla No. 2, se muestran los diversos grados de la tubería de acero
comúnmente empleada en generadores de vapor.
La resistencia a la oxidación en alta temperatura, es un factor importante

en la selección de un material de tubería. La tabla No. 3, presenta las
temperaturas de metal -máximas permisibles- para algunos materiales. Estos
valores de temperatura del metal, corresponden a la superficie externa del
tubo. Éstos, representan los límites que deberán considerarse para el análisis
de transferencia de calor y las propiedades de resistencia a la oxidación de los
materiales. La temperatura aumenta conforme avanza el flujo de vapor a través
del sobrecalentador (SH) y el recalentador (RH), por lo que será necesario el
empleo de materiales cada vez más resistentes a la oxidación, conforme
aumentan las temperaturas.

Mientras la temperatura en tubería de sobrecalentador, fluctúa desde
427°C hasta más de 566°C (límite superado en condiciones adversas), el
material y su espesor de pared mínimo, variarán en función de su posición en
los diferentes bancos de tubería. Los materiales varían desde acero al carbón
SA-192 en el cabezal de entrada al sobrecalentador, hasta aceros inoxidables
austeníticos (SA-213 TP 347 H), exactamente antes del cabezal de salida del
sobrecalentador.
Por lo anterior, se desprende la necesidad de registros exactos para los

puntos donde ocurren cambios de dimensiones y/o material, para garantizar el
reemplazo con el acero adecuado, así como su correspondiente procedimiento
de soldadura, en casos de reparación por falla en el equipo.
Tabla No. 1
Tubería de Acero al carbón para Generadores de Vapor
Especificación Nombre de la Especificación ASME
SA - 178 Tubos de acero al carbón, con costura, para calderas.
SA - 192 Tubos de acero al carbón, sin costura, para calderas y

servicio a presiones elevadas.
SA - 209 Tubos de acero al carbón y molibdeno, sin costura,

Para calderas y sobrecalentadores.
SA - 210 Tubos de acero al medio carbón para caldera y

sobrecalentadores.
SA - 213 Tubos de acero aleado, ferríticos y austeníticos, sin

costura, para calderas y sobrecalentadores.
SA - 226 Tubos de acero al carbón para servicios a presiones

elevadas en sobrecalentadores y caldera.
SA - 249 Tubos de acero austenítico para caldera,

sobrecalentador, intercambiador de calor
y condensador.
SA - 250 Tubos de acero al carbono-molibdeno, con costura,

para caldera y sobrecalentador.
SA - 268 Tubos de acero inoxidable ferrítico, con costura, para

servicio en general.
SA - 423 Tubos de acero al carbono de baja aleación, sin

costura.

SA - 450 Requerimientos generales para tubos de acero al
carbón, aleaciones ferríticas y aleaciones austeníticas.
Tabla No. 2
Grados de Acero comúnmente empleados en Generadores de Vapor
Tipo de Especificación Grado Esfuerzo máx. Composición

Acero ASME de Tensión Nominal
kg/cm2
Al carbón
ERW(1) SA-178 A 3 305.2 0.15 % C

C 4 219.4 0.35 % C máx.
Sin costura SA-192 --- 3 305.2 0.15 % C
Sin costura SA-210 A1 2 602.0 0.27 % C máx.
ERW SA-226 --- 3 305.2 0.15 % C
Aleaciones Ferríticas
ERW SA-250 T1 3 867.8 C--0.5Mo

Sin costura SA-209 T1 3 867.8 C--0.5Mo
T1a 3 867.8 C--0.5Mo
T1b 3 867.8 C--0.5Mo
T2 4 219.4 0.75Cr-0.5Mo
Sin costura SA-213 T5(2) 4 219.4 5Cr-0.5Mo
T9(2) 4 219.4 9Cr-1Mo
T11 4 219.4 1.25Cr-0.5Mo
T12 4 219.4 1.0Cr-0.5Mo
T22 4 219.4 2.25Cr-0.5Mo
T91 5 977.5 9Cr-1Mo
Inoxidables Austeníticos
Sin costura SA-213 TP304H 5 274.3 18Cr-8Ni

TP316H 5 274.3 16Cr-12Ni-2Mo
TP321 5 274.3 18Cr-10Ni-Ti
TP347 5 274.3 18Cr-10Ni-Cb
TP347H 5 274.3 18Cr-10Ni-Cb

(1) Electric Resistance Welded
(2) Prácticamente ya no se emplean en calderas modernas
Tabla No. 3
Temperaturas Máximas en Pared de Tubos °C
Tipo de Especificación ASME* B & W** C-E***

Acero ASME
Al Carbón SA-178 Grado C 538 510 454
SA-192 538 510 454
SA-210 Grado A1 538 510 454
Al Carbono-Mo SA-209 Grado T1 538 ----- 482
SA-209 Grado T1 538 524 -----
Al Cromo-Mo SA-213 Grado T11 649 566 552
SA-213 Grado T22 649 602 580
Inoxidables SA-213 Grado 321H 816 760 -----
SA-213 Grado 347H 816 ----- 704
SA-213 Grado 304H 816 760 704
* American Society for Mechanical Engineers

** Babcock & Wilcox
*** Combustion Engineering
El Espesor de Pared, mínimo permisible para un tubo de caldera, se

puede calcular con la siguiente ecuación.
T = P * D/2S + P + 0.005D + E
Donde:
T = Espesor mínimo de pared (in)

D = diámetro externo del tubo (in)
P = Presión de trabajo máxima permisible (lbs/in 2)
S = Valor de esfuerzo máximo permisible.

E = Factor de espesor para abocinar el extremo del tubo.
Mecanismos de Falla
El mecanismo de falla, se puede definir como el proceso, o serie de

procesos por los que opera un cambio en un equipo. Existen varios tipos de
mecanismos que han sido sugeridos como responsables de las fallas en
tubería de caldera y pueden ser clasificados en los siguientes seis grandes
grupos:
- Ruptura bajo Esfuerzos

- Corrosión lado del agua
- Corrosión lado del fuego
- Erosión
- Fatiga
- Falta de Control de Calidad
A su vez, estos seis grandes grupos, se han subdividido en 22

mecanismos básicos de falla en tubería de caldera, que en forma
independiente o combinada son capaces de generar una falla. Cada uno de
estos, es considerado como la causa principal por la que un tubo puede fallar,
sin embargo, se debe considerar la raíz de este mecanismo principal y los
mecanismos de falla secundarios. Por tanto, el mecanismo de falla primario es
el proceso que degradó el tubo y produjo la falla; pero por cada mecanismo de
falla, existen muchas circunstancias que pueden generar el proceso, tales
como: mala calidad del combustible, mal funcionamiento del equipo, operación
inadecuada. Todas éstas, constituyen la raíz de la causa que provocó la falla
al propiciar las condiciones favorables para que se produjera el mecanismo de
falla existente.
Los 22 mecanismos de falla se enumeran a continuación:
Ruptura bajo esfuerzos:
1. Sobrecalentamiento Repentino
2. Sobrecalentamiento Prolongado (Creep)
3. Soldadura de metales diferentes
Corrosión lado del agua:
4. Corrosión Cáustica
5. Daño por Hidrógeno

6. Corrosión Localizada (Picaduras)
7. Agrietamiento por Corrosión bajo Esfuerzos (SCC)
Corrosión lado del fuego:
8. Corrosión a baja temperatura
9. Corrosión de paredes de agua lado del fuego
10. Corrosión por cenizas de carbón a altas temperaturas
11. Corrosión por cenizas de combustóleo a altas temperaturas
Erosión:
12. Erosión por cenizas
13. Erosión por sopladores de hollín
14. Erosión por caída de escoria
15. Erosión por partículas de carbón
Fatiga:
16. Fatiga por vibración
17. Fatiga térmica
18. Corrosión-Fatiga
Falta de control de calidad:
19. Daño por limpieza durante mantenimiento
20. Daño por reactivos químicos
21. Defectos del material
22. Defectos de soldadura
Mecanismos de Falla Secundarios

Un aspecto muy importante durante la inspección inicial del generador
de vapor, -posterior a una falla-, radica en la determinación de la probable
existencia de tubos adyacentes al fallado con algún tipo de daño, como
resultado de un mecanismo de falla secundario. Por ejemplo, la fuga de vapor a
través de un tubo agrietado puede atrapar cenizas del flujo de gases e
impulsarlas contra los tubos cercanos, para producir daño por erosión. Una
pequeña fuga puede acarrear la generación de nuevas fugas en otros tubos y
provocar rupturas múltiples que pueden complicar la reparación y la duración
del tiempo “fuera de servicio”, para la unidad.
Con frecuencia es necesario efectuar mediciones de espesores por

medios ultrasónicos, para determinar el espesor remanente de los tubos que
han sido expuestos a erosión. En ocasiones tendrán que ser reemplazados,
aún sin la existencia de poros, ya que la disminución de espesor, crea
condiciones mecánicas insuficientes para las presiones de agua/vapor en la
unidad.
Otro mecanismo de falla secundario, se manifiesta por impactos en los

tubos adyacentes, en casos de violencia mecánica de la falla original, que
provoca la proyección de fragmentos y material del tubo afectado, hacia los
elementos cercanos.
La clasificación enumerada para mecanismos de falla, deriva

fundamentalmente de los estudios llevados a cabo en EPRI (Electrical Project
Research Institute) Palo Alto, California durante los años 80´s, con base en la
experiencia y colaboración de muchas plantas y otros laboratorios alrededor
del mundo, entre ellos CESI, IREQ Y LAPEM. Es vigente y muy adecuada
para la Industria Nacional, no obstante, ya existen clasificaciones con mayor
amplitud y nuevos mecanismos, propias de países de primer mundo, en los
que ya operan Unidades generadoras con capacidad instalada de 800 MW y
en algunos casos llegan a superar los 1 000 MW. En aquellas Unidades
generadoras de vapor, se manejan temperaturas y presiones mayores, que
ameritan de una mayor gama de materiales y diseños, en las que también es
manifiesta una complejidad mayor en los mecanismos de falla.
El caso contrario, para la industria Nacional de hace 50 años, o bien

para la existente en países pequeños (sobre todo económicamente), con
Unidades de capacidad instalada inferiores a 75 MW, algunos de los
mecanismos considerados en la clasificación anterior, constituirían una
manifestación escasa, e inclusive, teórica en ciertos casos.

Rueda de fallas en tubería de caldera:
Daños durante
mantenimiento
y limpieza
Fatiga por
Erosión por partículas vibraciones
Daño por caída de escoria
de carbón
Impacto de vapor
Desgaste
Erosión por Fatiga
cenizas Fricción de tubos Termo-
mecánica
Picaduras Erosión por
sopladores de hollín Oxidación en
lado fuego Imperfecciones
Acumulación de del Proceso
depósitos internos Corrosión Temperatura de fabricación
por fosfatos
Corrosión Sobrecalentamiento
Corrosión cáustica Corrosión por punto Defectos de Soldadura
de rocío lado fuego repentino
Daño por hidrogeno Soldadura de
Corrosión en tubos
de pared lado fuego materiales disímiles
Corrosión-Fatiga
bajo esfuerzos Fluencia (sobrecalenta-
Corrosión de tubos
SH/RH lado fuego miento prolongado)
Corrosión-fatiga
Daño por limpieza ácida Grafitización
lado de agua
Corrosión-fatiga
lado fuego
Esfuerzo
Rueda de las fallas para mecanismos de daños en tubería de calderas.

Los mecanismos subrayados, son secundarios en esta clasificación.
La clasificación anterior (10ª edición de Metals Handbook en el volumen

“Principles & Practice of Failure Analysis”), esquematiza gráficamente los
mecanismos de falla en tubería y su interacción. El anillo exterior (Esfuerzo),
engloba la tensión o esfuerzo mecánico que llevan a cabo los materiales, -en
mayor o menor medida-, durante la acción de un mecanismo de falla, aún sin

manifestación de fractura, el material siempre efectúa un esfuerzo mecánico.
El anillo de la rueda, presenta dos mecanismos que obedecen exclusivamente
al Esfuerzo. Las tres rebanadas internas, corresponden a factores que
influyen por separado o en conjunción, para la gestación de las fallas.
El área de Desgaste comprende tres mecanismos que operan

independientemente de los otros dos, la Corrosión cuatro y la Temperatura
dos. El resto de los mecanismos, opera por lo menos bajo la influencia de dos
factores, o mediante uno de ellos y el Esfuerzo en forma directa.

Mecanismos de Falla por rupturas bajo Esfuerzos
La temperatura y esfuerzos a los que se encuentra sujeta la tubería de

una caldera, son factores que influyen en la vida útil de sus materiales, la
resistencia mecánica de un tubo de caldera, depende del nivel de esfuerzos,
de la temperatura operativa, así como de la temperatura del metal. La figura
No. 1, muestra un ejemplo de las curvas tiempo - ruptura, para un tubo de
acero 2.25 Cr - 1 Mo. Conforme aumenta el nivel de esfuerzos o su
temperatura, el tiempo de ruptura se reduce (generalmente en forma
considerable). El mecanismo de falla de ruptura bajo esfuerzos, se presenta
principalmente en secciones del sobrecalentador donde las temperaturas de
metal en el tubo, se encuentran en el rango de termofluencia. Sin embargo,
puede aparecer también en tubos de pared de agua, bajo condiciones de
transferencia de calor anormales que promueven un incremento en la
temperatura operativa del tubo.
Los esfuerzos circunferenciales en un tubo, son función del diámetro y

espesor de pared, cuando el espesor decrece por corrosión y/o erosión, los
esfuerzos aumentarán hasta la eventualidad de la falla.
Los subgrupos que conforman al mecanismo de falla de ruptura bajo

esfuerzos son los siguientes:
. Sobrecalentamiento Repentino
.Sobrecalentamiento Prolongado (Creep)
.Soldadura de metales diferentes.
El término “falla por sobrecalentamiento”, normalmente hace alusión a la

operación de un tubo a temperaturas superiores a las estipuladas para el
material que lo integra, durante un tiempo suficiente para la gestación de la
falla. El tiempo necesario para la aparición de la falla, es un factor de gran
importancia, ya que la definición de este tipo de fallas, a menudo depende de
la duración: “en corto tiempo” (repentino) o “en tiempo largo” (prolongado).
Generalmente, la medida de la deformación que presenta un tubo, es un

indicio del tiempo requerido para la incubación de la falla. Una falla en corto
tiempo, manifiesta una importante reducción de espesor de pared en la
superficie fracturada, que recibe el término “Iabio delgado". Mientras que, una
falla en tiempo largo, presentará una reducción en el espesor de pared poco
significativa, para generar lo que se conoce como ruptura de “Iabio grueso".
Al contrario de los bordes o labios, la deformación plástica de las zonas

contiguas a la falla, casi siempre es inversamente proporcional. En los

sobrecalentamientos repentinos es intensa, mientras en los prolongados, es
escasa.
Sobrecalentamiento Repentino
Estas fallas ocurren cuando por algún incidente, un tubo se expone a

temperaturas excesivamente altas (decenas de grados mayores a las
normales), hasta un punto en el que se presenta la deformación plástica y casi
siempre la consecuente ruptura. El término "repentino" o "a corto plazo",
indica que el tiempo de exposición a la temperatura elevada fue relativamente
corto, comparado con la vida en servicio del tubo. Estas fallas se presentan
tanto en tubos refrigerados con agua, así como en los refrigerados con vapor.
El sobrecalentamiento se presenta bajo condiciones anormales, tales como:
Pérdida de refrigerante o temperatura de gases excesiva. La presencia de
estas situaciones es inducida por los siguientes factores:
- Bloqueo interno del tubo.
- Disminución del refrigerante o bajo nivel de agua.
- Pérdida de refrigerante debido a una falla corriente arriba
La figura No. 2, ilustra las secciones de la caldera en las que usualmente

ocurren este tipo de fallas.
Normalmente, en las fallas por sobrecalentamiento repentino, los tubos

sufren una considerable deformación en el material, con abombamiento e
importante reducción de espesor, borde delgado en la fractura. Cuando
aparecen fallas de este tipo, en tubería de acero al carbón, es usual la
formación de una abertura semejante a la boca de un pez (bordes delgados) y
un abombamiento considerable, siempre y cuando la falla haya ocurrido antes
de alcanzar y exceder su temperatura crítica superior (AC3). Sin embargo,
cuando la temperatura alcanzó un nivel suficientemente alto, como para

transformar el hierro del acero, de ferrita a austenita, no habrá notable
adelgazamiento del espesor de pared, en los bordes de la fractura.
Existe un número pequeño de fallas, en las que la porción sobrecalentada,

abarca únicamente un pequeño arco del perímetro del tubo, de tal manera que
la deformación será pequeña. La superficie interna del tubo se deformará,
para conformar una forma ovoide, donde las paredes de la zona
sobrecalentada se adelgazarán. El diámetro externo no sufrirá cambios
notables, de tal forma que el adelgazamiento se presentará casi
exclusivamente en los bordes de la fractura. Un estudio metalográfico puede
confirmar que la deformación del grano ocurrió por la temperatura elevada de
operación.
Las modificaciones en los diámetros interno y externo, pueden conformar

un indicio de sobrecalentamiento. Casos que varían 5% o más, son indicativos
de una falla por sobrecalentamiento repentino. También los cambios
significativos en la microestructura de un acero al carbón, son manifestaciones
del propio sobrecalentamiento y aportan una aproximación de la temperatura
que alcanzó el metal justo antes de la falla.
La microestructura de un acero al carbón normalizado, consiste de fases
de ferrita y perlita. Arriba de su temperatura crítica (AC 1), la perlita comenzará
a transformarse en austenita. En la temperatura crítica superior, (AC 3), la
transformación a austenita es total, y debido al rápido enfriamiento que se
presenta una vez que el tubo falla, ésta se transformará en martensita. Véase
la figura No. 3
Causas
Las principales causas de un sobrecalentamiento repentino son: la

disminución del flujo de refrigerante o temperatura de gas de combustión
elevada.
La disminución del flujo de refrigerante, puede ser ocasionada por:

Obstrucción de flujo interno, una falla corriente arriba o disminución en el nivel
de agua. Ocasionalmente, puede ocurrir acumulación suficiente de
condensado en tubos enfriados con vapor, para producir un bloqueo del flujo.
Se puede producir una temperatura de gas de combustión anormal

cuando: el quemado del combustóleo se lleva a cabo en forma irregular o
existe un exceso de escorias sobre las paredes de los tubos en el hogar, que
constituyen una barrera térmica, con disminución de absorción de calor a
través del metal.
Cuando una falla es causada por restricciones del flujo, es frecuente que
el elemento extraño (obstructor), abandone el tubo durante la falla misma al
momento de la ruptura, no obstante, es conveniente la verificación mediante
una inspección minuciosa.

Toda vez que ocurre una falla por sobrecalentamiento repentino, se debe
revisar el circuito entero del tubo, para garantizar la inexistencia de otras fugas
en algún otro punto diferente.
Medidas Correctivas
Debido a que las causas de falla por sobrecalentamiento repentino son

diversas, las medidas correctivas necesarias, pueden variar en manera
significativa. Sin embargo, normalmente será necesario establecer medidas
de control y cuidado para evitar el bloqueo de tubos, disminuciones en el flujo
de refrigerante, bajos niveles en el agua del domo, quemado excesivo del
combustóleo y correcta alineación en los quemadores.
Las regiones con elevado flujo de calor, pueden mejorar su diseño para
prevenir películas de vapor. Quizá será necesario considerar el empleo de
tubos arriflados, que promueven la turbulencia del flujo.
Sobrecalentamiento Prolongado
Magnetita

Este mecanismo, es el resultado de la exposición a largos períodos de
operación con temperaturas ligeramente superiores a las de diseño, un
incremento lento en el nivel de esfuerzos o temperatura, o bien, la
acumulación de periodos de sobrecalentamiento excesivo. El daño por
termofluencia en los aceros, se presenta a lo largo de los límites de grano con
una orientación de 90° de la dirección de esfuerzos aplicados. La deformación
del material motivada por este daño, generalmente es pequeña. Véase la
figura No. 4
Causas:
Corresponden al mecanismo las siguientes causas: circulación de

refrigerante insuficiente, temperatura de gases elevada, propiedades
inadecuadas del material para las condiciones de operación en el tubo. Todas
estas circunstancias se consideran hasta cierto punto “normales”, en
operación de generadores de vapor y son producto de los siguientes
fenómenos:
- Restricciones al flujo de refrigerante debidos a escoria interna, rebabas o

condensado.
- Reducción de la capacidad de transferencia de calor del metal, debido a la

depositación eventualmente excesiva de óxidos o productos químicos.
- Exceso de flama (desajuste), en los quemadores del generador.
- Bloqueo o reducción al paso de gases (flujos preferenciales).
- Operación de un tubo a temperaturas mayores a las permisibles.
- Incremento en el nivel de esfuerzos debido a la disminución del espesor

de pared del tubo
Este tipo de fallas, se manifiesta normalmente mediante una fractura

longitudinal en la media caña sobrecalentada del tubo. Véase la figura No. 5.
El área fracturada formará una pequeña ampolla, donde los bordes de la
abertura serán de labios gruesos. Un diagnóstico positivo para la generación
de termofluencia, es la presencia de grietas secundarias adyacentes a la
grieta principal, aunque la ausencia de éstas, no significa necesariamente que
el fenómeno no se haya desarrollado. Las fallas ocurridas con una duración
intermedia, presentarán cierta deformación y reducción de espesor, por lo que
es necesario un estudio metalográfico minucioso, para la confirmación de la
presencia del mecanismo de termofluencia en el material.
La formación de la pequeña ampolla, se debe a la impregnación

localizada de depósitos internos, que restringen la transferencia de calor hacia
el vapor refrigerante, con el consecuente incremento substancial de la
temperatura en el metal directamente bloqueado por el depósito.

Generalmente se encontrarán diferencias microestructurales entre el metal de
la zona sobrecalentada y el localizado lejos de ésta. El tipo de falla por
termofluencia con ampollamiento, presenta mayor frecuencia en los retornos
de los tubos en "U" del recalentador, que en los retornos de los tubos del
sobrecalentador, debido a que la mayor parte de los contaminantes del vapor,
precipitan con la disminución de la presión del vapor, resultado de su paso por
la turbina.
Un indicador de la magnitud y duración del sobrecalentamiento, lo

constituye el espesor de la capa de óxido formada en el lado vapor-agua de la
media caña expuesta al fuego. Constituye básicamente esta capa de óxido, la
magnetita cuyo espesor se relaciona directamente con: El material que
conforma el tubo, la temperatura del metal, así como el tiempo de exposición
a esta temperatura. Normalmente, la capa de óxido formada en las paredes
internas de los tubos de pared de agua (acero al carbón) y en los tubos de
acero inoxidable es muy delgada (del orden de unas cuantas micras). Sin
embargo, en los aceros ferríticos de los tubos del sobre y recalentador, el
espesor del depósito de óxido aumentará con el tiempo y la temperatura,
hasta la formación de capas de 0.38 a 0.64 mm, una vez transcurridas largas
exposiciones a la temperatura de diseño. Los estudios realizados a la fecha,
demuestran que conforman las capas de magnetita dos niveles o capas
diferenciadas: La externa, que consiste en cristales grandes y poco
adherentes y la interna con cristales pequeños, de mayor adherencia, densos
y equiaxiales.
El espesor de la capa de magnetita, ha sido correlacionado con el

parámetro de Larson-Miller, que supone una temperatura constante en el
metal, lo que no es precisamente realidad, ya que el espesor de la capa de
depósito generalmente presenta un gradiente de crecimiento y actúa como
una barrera térmica, por lo que la temperatura también obedecerá a un
gradiente de crecimiento.
Conforme aumenta la temperatura, la velocidad de crecimiento de la capa

de magnetita también aumentará, de modo tal que cualquier correlación se
deberá hacer en función de tiempo y temperatura, a partir de condiciones de
ausencia de magnetita. La eliminación de la capa de magnetita mediante
limpieza química, restablecerá las condiciones iniciales de transferencia de
calor y consecuentemente la temperatura del metal también se verá
disminuida. El éxito para la limpieza química de los elementos, -operación
muy complicada-, amerita de cuidados y ejecución minuciosa.
El mecanismo de falla por sobrecalentamiento prolongado, generalmente

resulta de una combinación de sobrecalentamiento y sobre-esfuerzo en el
material del tubo. Debido a que el sobrecalentamiento en la tubería es
resultado de los factores ya mencionados, y el sobre-esfuerzo, resulta de la
disminución de espesor de pared debido a corrosión o erosión, por lo que es
recomendable llevar a cabo mediciones del espesor de pared periódicamente,
para determinación de la velocidad de corrosión en el metal que es la base
para la estimación de los esfuerzos presentes y futuros aplicados sobre los
tubos.

Acciones Correctivas
Para prevenir este tipo de fallas, es necesario mantener la tubería dentro

de los niveles recomendables para condiciones de temperatura y esfuerzo del
material. Sobrecalentar o sobre-esforzar el material más allá de lo permitido
por el código ASME o el fabricante, acelerará el fenómeno de termofluencia y
generará una falla prematura del elemento. La acción correctiva al
sobrecalentamiento o sobre-esfuerzo, dependerá de la causa que lo originó.
El sobrecalentamiento se podrá evitar, aplicando los recursos ya señalados:
remoción de escorias, rebabas, depósitos acumulados, etc. Mientras que los
sobre-esfuerzos causados por adelgazamiento del metal, se pueden controlar
mediante mediciones ultrasónicas en los espesores de pared y métodos de
cálculo de vida residual. Estas estimaciones de vida residual han sido
aplicadas con éxito en Inglaterra y Canadá, para determinar cuáles tubos
deberán ser reemplazados inmediatamente o en un futuro cercano, con el
objeto de prevenir fallas en el generador de vapor a corto y mediano plazo y
optimizar el máximo de disponibilidad en la unidad de generación.
Cuando las condiciones actuales de servicio (temperatura y presión), no

pueden ser reducidas, el material del tubo deberá ser reemplazado por otro
acero ferrítico con mayor contenido de cromo, o un acero inoxidable
austenítico. Las estimaciones de vida residual son recomendables, debido a
que aportan diagnósticos con aproximaciones aceptables para las fallas en
tubería y por tanto, permiten tomar las medidas correctivas necesarias para
evitarlas o por lo menos minimizarlas.
Termofluencia en los soportes del Sobrecalentador
Ocasionalmente aparecen fallas motivadas por termofluencia en los

soportes de los tubos del sobrecalentador o sitios adyacentes a ellos, así
como en partes soldadas a dichos tubos. Un accesorio soldado, puede
incrementar los esfuerzos circunferenciales sobre el tubo, debido a:
Propiedades de expansión térmica diferentes, esfuerzos residuales por
contracción de la soldadura, concentradores de esfuerzos en los contornos
rugosos de una soldadura, restricciones a la expansión uniforme del tubo. Por
otra parte, el accesorio soldado al tubo le puede transmitir mayor cantidad de
calor, para generar una temperatura del metal más elevada, en la zona
soldada. Estas condiciones de incremento en los esfuerzos o temperatura en
los accesorios soldados, pueden acelerar el daño por termofluencia de los
tubos, con la consecuente disminución significativa de su vida útil.
Cuando un tubo opera en un nivel de esfuerzos próximo al permisible para

el material con el que fue fabricado y a esto se añaden los esfuerzos
producidos por un accesorio soldado, las probabilidades de una falla
prematura aumentan drásticamente. Otro factor que puede producir
deformación en el accesorio soldado, es el desalineamiento generado durante
la instalación, así como la operación del tubo de sobrecalentador en niveles
cercanos a los límites de termofluencia permitidos para ese material.

Soldadura de Metales Diferentes
Ocasionalmente, aparecen fallas en un generador de vapor debido al

agrietamiento de la soldadura de metales diferentes en tubería del sobre o
recalentador. Por ejemplo, la soldadura entre un acero de baja aleación
ferrítico y un acero inoxidable austenítico de la serie 300, se efectúa con
materiales de aporte de acero inoxidable o base níquel y se ha observado que
la mayoría de las fallas que se presentan en las soldaduras, suceden en las
que se empleó un metal de relleno de acero inoxidable. Véase la figura No. 6
Este tipo de fallas, generalmente se presenta como una fractura

circunferencial en la unión y es paralela a la línea de fusión. Para materiales
de relleno a base de acero inoxidable, el agrietamiento es intergranular y
normalmente localizado dentro de la zona afectada por el calor. Durante las
primeras etapas del agrietamiento, el daño toma lugar a través de los vacíos
de termofluencia adyacentes a los carburos precipitados a lo largo de los
límites de grano.
Causas
Estas fallas, se presentan debido a las altas temperaturas y niveles de

esfuerzos que exceden los valores específicos de diseño. Es mayor la
probabilidad de falla en soldaduras de este tipo, cuya operación ocurre a
temperaturas elevadas, que en las que operan a regímenes de temperatura
baja. El inicio de una grieta, se puede presentar en cualquier sitio, a lo largo
de la línea de fusión.

Una soldadura con materiales diferentes y que ya presenta degradación,
puede fallar repentinamente con sólo aplicar una pequeña carga de tensión.
Los tres tipos de carga principales que contribuyen a los esfuerzos totales
aplicados en una junta, son los siguientes:
- Cargas debidas al diferencial de los coeficientes de expansión en los

materiales soldados.
- Cargas debidas al propio peso del tubo, presión de vapor y gradientes de

temperatura a través de las paredes del tubo.
- Cargas debidas a las restricciones a la expansión térmica del tubo como

consecuencia del mal funcionamiento de los soportes.
La experiencia indica que para ciertas condiciones de carga y

temperatura, algunas uniones base hierro o níquel para materiales diferentes,
tienen un comportamiento satisfactorio, aunque generalmente las de base
níquel presentan mayor duración.
Una solución posible, consiste en el reemplazo de las soldaduras de base

hierro por las de base níquel como materiales de aporte, en las que
frecuentemente se recomienda usar el primero como paso de raíz con los
procesos de soldadura TIG o GTA, para terminar con Inconel 132. Sin
embargo, estas soldaduras son de difícil ejecución, por lo que se hace
indispensable efectuar un estricto control de calidad a través de métodos no
destructivos para asegurar la calidad de las uniones.
Se han sugerido otros métodos para mejorar las soldaduras, como por
ejemplo: favorecer la precipitación de carburos en la interfase con los aceros
ferríticos, aplicar varios cordones para mejorar el modelo de esfuerzos y llevar
a cabo tratamientos térmicos limitados posteriores a la aplicación, para evitar
la descarburización.

Para un nivel de esfuerzo específico, el incremento en la
temperatura, puede reducir significativamente el tiempo a la
ruptura (A 10 000 Psi, un incremento de 60°F, puede reducir la
vida útil de 100 000 a 10 000 hr.
(1) Por taponamiento con basura,
escorias o condensado
acumulado. *
(2) Exposición a transferencia de

calor elevada, por quemado
inadecuado de los quemadores
de combustóleo.
(3) Por falta de refrigerante,

debido a mala circulación de
agua o una falla corriente arriba.
* Si el tubo taponado, es
fabricado primordialmente con
acero austenítico, la falla puede
ocurrir en la porción ferrítica de
la fracción restante sin
taponamiento.

PORCENTAJE EN ÁTOMOS DE
CARBÓN
Ing. Alejandro Ruiz R. PORCENTAJE EN PESO DE 30

CEMENTITA DE CARBÓN
Figura No. 3 DIAGRAMA HIERRO
CARBONO
Sobrecalentamiento
repentino
ALGUNA REDUCCIÓN DE PARED POR

TERMOFLUENCIA, LEJOS DE LA
FRACTURA POR
SOBRECALENTAMIENTO REPENTINO
Sobrecalentamiento
prolongado

Figura No. 5 Tipos de Falla por Termofluencia (Creep) en Tubos de acero al
carbón ferríticos.
MECANISMOS DE CORROSION.
ASPECTOS GENERALES.
Se ha definido a la corrosión como: La destrucción de un metal por reacción

química o electroquímica y su medio ambiente. Y representa la diferencia entre
una operación libre de problemas de gastos de operación muy elevados.
En la práctica, es muy difícil eliminar la corrosión, de tal suerte que el secreto

de la ingeniería en este campo radica más en su control que en su eliminación,
por lo que se hace necesario tomar en cuenta el fenómeno de la corrosión
desde el diseño de las instalaciones y no después de ponerlas en operación.
El ingeniero que trabaja en problemas de corrosión, necesita saber donde

empezar, y tener un conocimiento básico para reconocer la corrosión, cómo se
produce, cómo impedir su severidad, qué herramientas son necesarias,
técnicas de inspección, variables de diseño que afectan a la corrosión,
selección de materiales, y la forma de interpretar y aplicar la información del
problema corrosivo, así como saber de donde obtener ayuda.
Todos los metales y aleaciones son susceptibles de sufrir el fenómeno de

corrosión. Por ejemplo, el oro, conocido por su excelente resistencia a la
atmósfera, se corroe si se pone en contacto con mercurio a temperatura
ambiente. Sin embargo, el acero no se corroe en contacto con el mercurio, pero
se oxida rápidamente si se expone a la atmósfera.
Afortunadamente se cuenta con bastantes metales que se comportan

perfectamente en medios específicos, teniéndose por otra parte, los métodos
de control de la corrosión que reducen el problema.

CLASIFICACIÓN DE LA CORROSIÓN.
La corrosión se presenta de muchas y variadas formas, pero su clasificación se

basa de acuerdo a uno de los siguientes tres factores:
* Naturaleza de la sustancia corrosiva. La corrosión puede ser

clasificada como húmeda o seca. Para la primera se requiere de
humedad o líquido mientras que para la segunda, las reacciones se
desarrollan con gases a alta temperatura.
* Mecanismo de corrosión. Este comprende las reacciones químicas o

electroquímicas del fenómeno.
* Apariencia del metal corroído. La corrosión puede ser uniforme (el

metal se corroe a la misma velocidad en toda su superficie. O puede ser
localizada, en cuyo caso solamente se corroen pequeñas áreas.
La clasificación por apariencia (uniforme o localizada), es muy útil para

discusión preliminar. Los diferentes tipos de corrosión se presentan en la
Tabla No. 1.a.
Corrosión Uniforme. El ataque uniforme sobre grandes áreas de una

superficie metálica es la forma más común de la corrosión. Puede ser húmeda
o seca; electroquímica o química. Por otra parte, la corrosión uniforme es la
forma más fácil de medir. Por lo que las fallas inesperadas se pueden evitar
simplemente por medio de inspección regular.
Corrosión Galvánica. Se presenta cuando dos metales diferentes se ponen

en contacto, o son conectados por medio de un conductor eléctrico, o son
expuestos a una solución conductora. En este caso, existe una diferencia de
potencial eléctrico entre los diferentes metales y sirve como fuerza directriz
para el paso de la corriente eléctrica a través del agente corrosivo, de tal forma
que el flujo de corriente corroe uno de los metales del par formado. Ver tablas
Nos. 2.a. y 2.b.
Mientras más grande es la diferencia de potencial entre los dos metales, mayor
es la probabilidad de que se presente la corrosión galvánica; debiéndose notar
que este tipo de corrosión solo causa deterioro en uno de los metales, mientras
que el otro metal del par casi no sufre daño.
El metal que se corroe recibe el nombre de metal activo, mientras que al que
no sufre daño se le nombra metal más noble.

La relación de áreas entre los dos metales es muy importante, Ya que una
área muy grande de metal noble, comparada con el metal activo, acelerará la
corrosión; y por el contrario, una mayor área de metal activo comparada con el
metal noble, disminuye el ataque del primero.
Este tipo de corrosión se puede controlar mediante el uso de aislamientos o

restringiendo el uso de uniones de metales cuando ellas forman diferencias de
potencial muy grandes en el medio ambiente en el que se encuentran. Otro
método consiste en evitar la presencia de grandes áreas de metal noble con
respecto a las de metal activo.
Corrosión por erosión. Cuando el movimiento del medio ambiente

corrosivo sobre la superficie metálica, incrementa la velocidad de ataque
debido a desgaste mecánico, éste recibe el nombre de corrosión por erosión.
La importancia relativa del desgaste mecánico y la corrosión, es a menudo
difícil de establecer. Y varía grandemente de una situación a otra. El
mecanismo de erosión generalmente se atribuye a la remoción de películas
superficiales protectoras, por ejemplo, películas de óxido formadas por la
humedad del aire, o bien, productos de corrosión adherentes.
La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras poco

profundas de fondo terso, y el ataque puede presentar también una distribución
direccional debido al camino seguido por el agente agresivo. Generalmente
prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque, etc...
Frecuentemente se observa en impulsores de bombas, agitadores, codos, y
cambios de dirección en tuberías. Los líquidos que contienen partículas sólidas
duras, también pueden causar éste tipo de problemas.
La corrosión por erosión puede ser evitada por cambios de diseño o por
selección de materiales más resistentes.
La corrosión por cavitación y desgaste (fretting), son formas especiales de la

corrosión por erosión. La primera es causada por la formación y colapso de
burbujas de vapor en la superficie del metal. Las altas presiones producidas por
este colapso pueden disolver el metal, remover las películas protectoras, etc.
La corrosión por desgaste (fretting), ocurre cuando las piezas de metal se
deslizan una sobre otra, causando daño mecánico a una o ambas piezas y el
deslizamiento es generalmente resultado de la vibración. Se cree que la
corrosión juega uno de los siguientes papeles: el calor de la fricción oxida a los
metales y a continuación el óxido se desgasta, o la remoción mecánica de las
películas protectoras de óxido, o los productos de la corrosión resultantes, dan
como resultado la exposición de superficies limpias de metal al medio agresivo,
de tal forma que el proceso corrosivo se acelera.
La corrosión por deslizamiento se atenúa utilizando materiales de construcción

más duros, empleando lubricantes o bien incrementando la fricción hasta un
punto tal en que el deslizamiento es imposible.
Corrosión por hendidura. Las condiciones ambientales de una grieta,

pueden con el tiempo volverse muy diferentes a las existentes en la superficie

limpia y abierta, por lo que un medio ambiente muy agresivo puede desarrollar
y causar corrosión en las grietas.
Las grietas o hendiduras generalmente se encuentran en los empaques,

traslapes, tornillos, remaches, etc. Y también puede formarse por depósitos de
suciedad, productos de corrosión y raspaduras en las películas de
recubrimiento. La corrosión por agrietamiento generalmente se atribuye a los
siguientes factores:
* Cambios de acidez en la grieta o hendidura.
* Escasez de oxígeno en la grieta.
* Desarrollo de diferentes iones en la hendidura.
* Agotamiento de inhibidor en la grieta.
Al igual que en todas las formas de corrosión localizada, la corrosión por

agrietamiento no ocurre en todas las combinaciones metal--agente agresivo.
Algunos materiales son más susceptibles para producirlo que otros. Por
ejemplo, los que dependen de películas protectoras de óxido formadas por el
aire, para adquirir su resistencia a la corrosión, tal como sucede con el acero
inoxidable y el titanio. Estos materiales pueden ser aleados para mejorar su
resistencia, y el diseño deberá hacerse de tal manera, que se reduzcan las
hendiduras; tratando de mantener las superficies limpias para combatir éste
tipo de corrosión.
Corrosión por picadura. Se presenta por la formación de orificios en una

superficie relativamente inatacada, donde las picaduras pueden tener varias
formas. La forma de una picadura es responsable de su propio avance, es
decir, una picadura puede ser considerada como una grieta o hendidura
formada por sí misma.
Para reducir la corrosión por picadura se necesita una superficie limpia y

homogénea. La corrosión por picadura es un proceso lento que puede llevarse
meses y años antes de ser visible, pero que normalmente causará fallas
inesperadas. Su tamaño pequeño y las mínimas cantidades de material que se
disuelven, hacen que la detección de esta sea muy difícil en las etapas
iniciales.
La limpieza de la superficie y la selección de materiales resistentes a la

formación de picaduras en un medio ambiente determinado, es generalmente
el camino más seguro para evitar este tipo de corrosión.
Corrosión por exfoliación y disolución selectiva. La corrosión por

exfoliación es una corrosión subsuperficial que comienza sobre una superficie
limpia, pero que se esparce debajo de ella y difiere de la corrosión por
picadura en que el ataque tiene una apariencia laminar. Se corroen capas
completas de material y el ataque es generalmente reconocido por su aspecto
escamoso y en ocasiones ampollado. Al final del ataque, la pieza tiene la

apariencia de un mazo de barajas, en el cual algunas de las cartas han sido
extraídas. Este mecanismo es bien conocido en las aleaciones de aluminio y
se combate utilizando aleaciones y tratamientos térmicos.
La corrosión por disolución selectiva se produce al efectuarse la remoción de

uno de los elementos de una aleación, siendo el ejemplo más común, la
eliminación de zinc en las aleaciones cobre--zinc, conocido con el nombre de
dezincificación. Este fenómeno corrosivo produce un metal poroso que tiene
propiedades mecánicas muy pobres y obviamente el remedio en este caso es
el empleo de aleaciones que no sean susceptibles a este proceso.
Corrosión intergranular o intercristalina. Los límites de grano son a veces

atacados preferencialmente por un agente corrosivo, y el ataque se relaciona
con la segregación de elementos específicos o por la formación de un
compuesto en el límite. La corrosión generalmente ocurre, porque el agente
corrosivo ataca preferencialmente el límite de grano o una zona adyacente a él,
que ha perdido un elemento para tener una resistencia a la corrosión
adecuada.
En un caso severo de corrosión intercristalina, se desprenden granos enteros

debido al deterioro completo de sus límites, en cuyo caso, la superficie
aparecerá rugosa a simple vista, y se sentirá rasposa al tacto debido a la
pérdida de los granos.
El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión intercristalina, es

sensible al calor por lo que la corrosión de éste tipo, es un subproducto de un
tratamiento térmico como la soldadura o el relevo de esfuerzos y puede ser
corregido por otro tipo de tratamiento térmico o por el uso de una aleación
modificada.
Fractura por corrosión bajo esfuerzo. La acción conjunta de un medio

ambiente corrosivo y un esfuerzo de tensión, dará como resultado en algunos
casos, la fractura de una aleación metálica. La mayoría de las aleaciones son
susceptibles a este tipo de ataque, pero afortunadamente el número de
combinaciones aleación--agente corrosivo que causan este problema, son
relativamente pocas. Sin embargo, hasta la fecha, este es uno de los
problemas metalúrgicos más serios.
Las fuerzas que causan las fracturas provienen de trabajos en frío, soldadura,
tratamientos térmicos, o bien, pueden ser aplicados en forma externa durante
el montaje o la operación del equipo. Las fracturas pueden seguir caminos
intercristalinos o transcristalinos que a menudo presentan una tendencia a la
ramificación. Algunas de las características de este tipo de falla son las
siguientes:
* Para que esta corrosión exista se requiere un esfuerzo de tensión.
* Las fracturas se presentan frágiles en forma macroscópica, mientras

que la falla mecánica de la misma aleación, en ausencia de un agente
corrosivo específico, generalmente presenta ductilidad.

* La corrosión de este tipo depende de las condiciones metalúrgicas de
la aleación.
* Algunos medios ambientes específicos, generalmente causan fractura

de una aleación dada. El mismo medio ambiente no causa fracturas en
otras aleaciones.
* El daño puede ocurrir en medios ambientes considerados no agresivos

para una aleación dada, por ejemplo, la velocidad de corrosión uniforme
es baja hasta que se presenta una fractura.
* Pueden pasar largos periodos de tiempo antes de que se presente la

fractura, pero entonces se propaga rápidamente con el resultado de una
falla inesperada.
Para combatir este tipo de corrosión, es necesario efectuar el relevado de

esfuerzos o seleccionar un material más resistente. Se ha confundido mucho
a este fenómeno con el daño por hidrógeno, por lo que es necesario aclarar lo
que indica éste último.
* La fractura del metal debido al hidrógeno es sin corrosión de éste.
* La fractura debida a hidrógeno por alta velocidad de corrosión no

uniforme no requiere de esfuerzos de tensión para presentarse.
Corrosión por fatiga. Es una forma especial de tipo de fractura por

corrosión--tensión y se presenta en medios corrosivos, debido a esfuerzos
cíclicos repetitivos. Estas fallas son muy comunes en estructuras sometidas a
vibración continua. Pero esta se incrementa en presencia de un medio
ambiente agresivo, de tal forma que el esfuerzo necesario para producir
corrosión fatiga se reduce grandemente.
Los métodos para evitar la corrosión fatiga, necesitan prevenir la fractura

producida por esta desde el principio, ya que es muy difícil detener la
propagación de grietas una vez que se inician.
QUÍMICA Y ELECTROQUÍMICA DE LA CORROSIÓN.
1) La corrosión como una reacción química.
Para poder comprender el fenómeno de la corrosión como el resultado

de una reacción química, es necesario disponer de algunos principios
básicos de química:
a) Corrosión en Ácidos.

Es ampliamente conocido que una de las formas de obtener hidrógeno en el
laboratorio, es colocar un pedazo de zinc metálico dentro de un vaso
conteniendo un ácido diluido, tal como el clorhídrico o el sulfúrico. Al
depositarse el zinc en la solución ácida, éste se ataca rápidamente
desprendiéndose el hidrógeno:
Zn + 2HCl = ZnCl2 + H2 
Zn + H2SO4 = ZnSO4 + H2 
Lo mismo sucede con otro tipo de metales los cuales en el medio ácido se
corroen liberando hidrógeno.
b) Corrosión en Soluciones Neutras y Alcalinas.
La corrosión de los metales también puede presentarse en agua limpia, agua

de mar, soluciones salinas o en soluciones alcalinas o básicas. En la mayoría
de estos sistemas, la corrosión ocurre cuando éstas contienen oxígeno
disuelto. Las soluciones acuosas disuelven rápidamente el oxígeno del aire. La
corrosión más familiar de éste tipo es la oxidación del hierro cuando se expone
a una atmósfera húmeda o al agua.
4Fe + 6H2O + 3O2 = 4Fe (OH)3

Esta reacción muestra que el hierro se combina con el agua y el oxígeno, para
darnos la sustancia insoluble de color café rojizo que es el hidróxido férrico.
Durante la oxidación en la atmósfera, existe la oportunidad de que el producto
de reacción se seque, por lo que el hidróxido férrico se deshidrata y forma el
óxido café rojizo que es tan familiar.
2Fe (OH)3 = Fe2O3 + 3H2O
c) Corrosión en otros sistemas.
Los metales también pueden ser atacados en soluciones que no contengan

oxígeno o ácidos. Las soluciones típicas para este proceso son aquellas
soluciones denominadas oxidantes que contienen sales férricas y compuestos
cúpricos en los que la corrosión se presenta de acuerdo con las siguientes
reacciones:
Zn + 2FeCl3 = ZnCl2 + 2FeCl2

Zn + CuSO4 = ZnSO4 + Cuo
A medida que el zinc se corroe, el cloruro férrico cambia a cloruro ferroso. Con
el sulfato de cobre, el zinc reacciona para formar la sal soluble de sulfato de
zinc, formándose además un depósito esponjoso de cobre metálico sobre la
superficie del zinc. Por esta razón, estas reacciones llevan el nombre de
sustitución metálica.

Productos de la corrosión.
El término, productos de la corrosión, se refiere a las sustancias obtenidas

durante las reacciones químicas y éstas pueden ser solubles, como en el caso
del cloruro de zinc y del sulfato de zinc o insolubles como en el caso del óxido
de hierro e hidróxido de hierro. La presencia de productos de corrosión es una
forma de detectar la presencia de este fenómeno de deterioro. Sin embargo, no
siempre son visibles dichos productos, por ejemplo, exponer una pieza de
aluminio al aire, forma una capa de óxido casi invisible que protege al metal de
un ataque posterior, esta película es invisible porque es muy delgada
2) Reacciones electroquímicas.
Una reacción electroquímica se define como una reacción química en la cual

existe una transferencia de electrones, es decir, es una reacción química que
comprende el fenómeno de oxidación--reducción. Como la corrosión metálica
es casi siempre un proceso electroquímico, es importante conocer la naturaleza
básica de estas reacciones.
Por ejemplo, la reacción del zinc con el ácido clorhídrico queda mejor
expresada, recordando que el ácido clorhídrico y el cloruro de zinc están
ionizados en soluciones acuosas, por lo que se puede escribir:
Zn + 2H+ + 2Cl- = Zn++ + 2Cl- + H2 

Cuando la reacción se escribe de esta forma es obvio que el ion cloruro no
participa en forma directa en la reacción puesto que aparece en ambos lados
de la reacción y no se altera por la reacción de corrosión (su valencia
permanece sin cambio). De acuerdo con lo anterior podemos escribir:
Zn + 2H+ = Zn++ + H2 
Esta última ecuación indica que la corrosión de zinc en ácido clorhídrico,
consiste simplemente en la reacción entre el zinc y los iones hidrógeno que
producen iones zinc y gas hidrógeno. El zinc es oxidado a iones zinc (su
valencia se incrementa) mientras los iones hidrógeno, son reducidos a gas
hidrógeno disminuyendo su valencia. Simplificando aún más la reacción
anterior, la podemos dividir en una reacción de oxidación y una de reducción:
Zn = Zn++ + 2e-- (Oxidación.-- reacción

anódica)
2H+ + 2e-- = H2 (Reducción.-- reacción

catódica)
Cuya suma nos da:
Zn + 2H+ = Zn++ + H2 
Una reacción de oxidación significa un incremento en el estado de oxidación o
valencia, con producción de electrones. En forma similar, la reacción de

reducción representa una disminución en el estado de oxidación o valencia
acompañada de consumo de electrones.
En términos de oxidación, una reacción de oxidación recibe el nombre de

"reacción anódica", mientras que a la reacción de reducción se le denomina
"reacción catódica". Todo proceso de corrosión necesita por lo menos de una
reacción de oxidación y otra de reducción, por lo que se puede resumir que las
reacciones de corrosión son electroquímicas por naturaleza, y debido a esto es
posible dividir el proceso de la corrosión, en reacciones anódicas y reacciones
catódicas. que permiten simplificar la mayoría de los procesos catódicos.
Reacciones Anódicas.
Durante el ataque corrosivo, la reacción anódica es la oxidación de un metal a

un estado superior de valencia:
Zn + 2HCl = ZnCl2 + H2 
Zn + H2SO4 = ZnSO4 + H2 
Estas representan la reducción de los iones hidrógeno a gas. Lo anterior
permite ver que la corrosión por ácidos es muy simple ya que en cada caso, la
reacción anódica es únicamente el desprendimiento de gas hidrógeno. El cual
ocurre con una gran variedad de metales y de ácidos como: clorhídrico,
sulfúrico, fluorhídrico, acético, fórmico, y otros ácidos orgánicos solubles en el
agua. La reacción anódica se puede representar como sigue:
M = M+n + ne--
Es decir, la corrosión del metal M da por resultado su oxidación para formar

iones con valencia +n y la liberación de n electrones.
El valor de n depende de la naturaleza del metal, Por ejemplo, la plata es

monovalente, mientras que otros como el hierro, titanio y uranio son
polivalentes
Reacciones Catódicas.
Hay varias reacciones catódicas que se encuentran durante la corrosión de los

metales, tales como las siguientes:
* Desprendimiento de hidrógeno.
2H+ + 2e-- = H2 
* Reducción de oxígeno (en soluciones ácidas).
O2 + 4H+ + 4e-- = 2H2O
* Reducción de oxígeno (en soluciones neutras o alcalinas).
O2 + 2H2O + 4e-- = 4OH--

* Reducción de iones metálicos.
Fe+3 + 1e-- = Fe+2
* Depósito de metal.
Cu+2 + 2e-- = Cuo

La reducción de iones hidrógeno ya fue discutida en párrafos anteriores.
La reducción de oxígeno, es una reacción catódica muy común, ya que el

oxígeno está presente en la atmósfera y las soluciones están expuestas a la
misma.
La reducción de iones metálicos y el depósito de metales, aunque es menos

frecuente, causa problemas de corrosión muy severos.
Todas estas reacciones tienen en común que consumen electrones, y todas las
reacciones de corrosión son simplemente combinación de una o más de las
reacciones catódicas indicadas; unidas con una reacción anódica.
Se puede establecer entonces que la mayoría de los casos de corrosión

metálica pueden ser reducidos a estas cinco ecuaciones, ya sea en forma
aislada o en combinaciones, así por ejemplo, el zinc se corroe en agua o en
aire de la siguiente manera:
2Zn = 2Zn+2 + 4e-- Oxidación
O2 + 2H2O + 4e-- = 4OH--

Reducción.
___________________________________________________________
2Zn + 2H2O + O2 = 2Zn+2 + 4OH-- = 2Zn(OH)2
Los productos de esta reacción son iones zinc (Zn +2) y iones hidroxilo (OH--)
que inmediatamente reaccionan para formar el hidroxilo de zinc (Zn(OH) 2)
insoluble.
Durante la corrosión puede ocurrir más de una reacción de oxidación y de

reducción, así por ejemplo, durante el ataque de una aleación, los átomos de
los componentes metálicos pasan a la solución en forma de iones, como
sucede con la aleación de cromo de hierro, en donde tanto el cromo como el
hierro son oxidados en iones.
Mecanismos de Falla por Corrosión Lado del Agua
El ciclo de vapor para las calderas, requiere de dos factores de gran

importancia: el agua, así como el control químico de la misma. Los factores
anteriores, mantienen una importante correlación con la generación y control de
la corrosión en la superficie interna de los tubos. La resistencia a la corrosión
del tubo, depende del pH en el agua y de la cantidad de contaminantes
presentes en la misma. En la figura No. 7, se muestra el efecto del pH en la
velocidad de corrosión del acero en agua. La reacción del agua con acero es

espontánea y rápida a temperaturas elevadas, de tal manera que se formará
una capa protectora de óxido de hierro (magnetita) Fe304, que impide
reacciones posteriores sobre la superficie del acero, por lo que conforma una
importante capa o barrera protectora. Sin embargo, como se observa en la
figura, esta capa protectora es inestable y se solubilizará en valores de pH
inferiores a 5 y mayores a 12. Por tanto, la imposibilidad para mantener el pH
dentro de los valores adecuados, es la causa primordial de corrosión en los
tubos de un generador de vapor. De esta forma, los tratamientos de control de
la química del agua, deberán suministrar un medio ambiente moderadamente
alcalino para conservar la película de óxido en su lugar.
Las subcategorías importantes del mecanismo de falla por corrosión lado del
agua son:
- Corrosión Cáustica
- Daño por Hidrógeno
- Corrosión Localizada (Picaduras)
- Agrietamiento por Corrosión bajo Esfuerzos (SCC)
Estas subcategorías suministran una amplia gama de mecanismos de

corrosión, que suelen ocurrir en varias zonas de la caldera.
Un factor muy importante en la corrosión lado del agua es la cantidad de

productos de corrosión que se depositan sobre las paredes de los tubos. La
formación del depósito, ocurre principalmente en zonas donde el flujo es
alterado por cambios de dirección, soldaduras con anillo de soporte en
regiones de alto flujo de calor, así como en tubos inclinados. Los depósitos
restringen la transferencia de calor y generan incrementos de temperatura en
la pared del tubo y la propia capa de depósito. El tipo de mecanismo de falla,
es función de los contaminantes responsables de la ruptura en el balance
químico del agua.
Celda Electroquímica
Como lo demuestra la figura No. 7, son posibles altas velocidades de

corrosión, ya sea por medio de un ataque cáustico, o bien, de uno ácido; sin
embargo, el daño por Hidrógeno en los tubos, ocurre exclusivamente en
condiciones de bajo pH. La razón de estas diferencias, depende del sitio en el
que se desarrollan el ánodo y el cátodo, en la celda de corrosión que se
establece durante el proceso corrosivo.

El ánodo, es el sitio en el que se disuelve el hierro para producir
electrones y óxidos de hierro; el cátodo es el sitio donde se generan átomos
de hidrógeno. Durante el ataque cáustico los iones hidroxilo (OH) -, se
concentran dentro de la capa de depósito de tal forma que los iones de
hidrógeno (H)+, se concentrarán en mayor cantidad en el agua del ciclo de la
caldera. Como lo muestra la figura No. 8, el cátodo será cualquier sitio
expuesto a la mezcla agua vapor, pero lejos del ánodo.
Bajo el ataque ácido (figura No. 9), los iones hidrógeno se concentran
dentro del depósito. Entonces es factible la generación de una cantidad lo
suficientemente alta de hidrógeno, para llevar a cabo la difusión dentro de la
celda electroquímica y que ocurran tanto la corrosión del metal, como el daño
por hidrógeno.
Corrosión Cáustica
La falla por corrosión cáustica en un tubo de caldera, es el resultado de

una superficie de transferencia de calor incrustada y un agente corrosivo en el
agua del generador. La corrosión cáustica, inicia con la depositación de
productos de corrosión existentes en el agua, entre los que se puede
concentrar el hidróxido de sodio (NaOH), suficiente para la elevación del pH.
Los aumentos en el nivel de pH, son suficientes para la solubilización de la
capa protectora de magnetita en los tubos de acero, por lo que el material se
corroe rápidamente. Los depósitos se acumulan en la superficie del tubo, en
lugares con flujo irregular, como por ejemplo las zonas contiguas a
soldaduras, cambios de dirección del flujo, tubos horizontales, y en sitios de
alta temperatura. Los lugares predominantes para que ocurra la corrosión
cáustica se presentan en la figura No. 10.
Causas
La Corrosión Cáustica puede ocurrir por:
- Depositación de productos de corrosión del sistema de agua de

alimentación o precaldera, en zonas con gran flujo de calor.

- Concentración de hidróxido de sodio a partir de reactivos químicos o
desviaciones en la química de la Caldera.
Conforme se desarrolla la capa gruesa de depósitos en las zonas de

mayor transferencia de calor, también puede aumentar gradualmente la
concentración del hidróxido de sodio para permanecer dentro del depósito. La
figura No. 11, ilustra como puede variar la concentración de cáustico, desde
100 ppm de NaOH en el agua, hasta 220 000 ppm, en la película de agua
adyacente a la superficie del tubo. La depositación se inicia cuando el agua es
convertida en vapor y los sólidos disueltos en ella precipitan sobre las paredes
del tubo. La concentración de sólidos en esta parte se incrementa hasta que el
punto de ebullición de la solución se eleva a una temperatura próxima a la
existente en la pared. El depósito, actúa por sí mismo como una barrera
térmica y por tanto, aumenta la posibilidad de que se alcancen
concentraciones locales elevadas. Cuando el espesor del depósito es lo
suficiente para que las concentraciones de cáustico sean localmente
corrosivas, entonces se generará la falla por corrosión cáustica en un tiempo
relativamente corto.
Al reducirse el espesor de pared en el tubo debido a la corrosión, se

incrementan los esfuerzos circunferenciales aplicados por la presión de
operación del agua y sobreviene una falla dúctil por tensión. Puede ocurrir una
considerable reducción en el espesor de pared (hasta un 75%) antes de que
ocurra la falla, por este motivo, es muy conveniente efectuar mediciones de
espesor por métodos ultrasónicos, en las inmediaciones de la zona de falla del
tubo afectado por este mecanismo.
Verificación para Causas de Corrosión Cáustica
La verificación se podrá llevar a cabo a través de pruebas sobre el

propio depósito o en la química del agua de la caldera. La cantidad de
depósitos sobre el tubo es muy importante, ya que la corrosión cáustica se
presenta por la concentración sobre las paredes de los tubos y no sobre el
flujo de refrigerante. La experiencia ha demostrado que concentraciones de
NaOH, del orden de 10 a 20 ppm, ocasionan serios problemas de corrosión
cáustica, si la superficie interna del tubo se encuentra cubierta con depósitos.
En ocasiones se requiere del muestreo de tubos, para verificación de la
cantidad de incrustación interna de la caldera. Es necesario también verificar
los desajustes en la química de la caldera, debidos a descompostura de los
sistemas de control de reactivos químicos, de filtración por fugas en el
condensador, o errores de operación.
La corrosión cáustica, provoca adelgazamiento de las paredes de los

tubos, posible de verificación por medición de espesores para determinar la
extensión del daño.

Generalmente, la corrosión cáustica ocurre en condiciones de alcalinidad
alta, la susceptibilidad de las calderas de alta presión a este tipo de daño, se
puede reducir minimizando la adición de materiales que conforman depósitos
y mediante la observación rutinaria de limpieza química en la Unidad. También
es importante procurar la total remoción de exceso de material -producto de
soldaduras-, en el interior de los tubos.
Daño por Hidrógeno
Las fallas de tuberías derivadas de “Daño por hidrógeno”, son el

resultado de superficies para transferencia de calor irregulares y a una
condición ácida en el agua de caldera. El daño por hidrógeno es llamado
incorrectamente "ataque por hidrógeno" o “Fragilización por hidrógeno". El
tubo de acero se fragiliza debido a la combinación de hidrógeno con el
carbono de la aleación, para formar el gas metano (CH 4), en los límites de
grano del acero que conforma al tubo. El daño por hidrógeno, se desarrolla
por la generación de hidrógeno durante el proceso de corrosión de la
superficie interna del tubo, los átomos de hidrógeno emigran a través del tubo
de acero hasta reaccionar con el carburo de hierro Fe 3C para formar metano
(CH4), las grandes moléculas de metano son atrapadas entre los límites de
grano y su volumen genera una red de grietas internas, que crecen hasta
producir una abertura de tipo frágil en el material del tubo.
Causas
Se presenta el daño por hidrógeno bajo las siguientes circunstancias:
- Operación de la caldera con bajo pH en el agua del ciclo, debido a

contaminaciones producidas por fugas del condensador, contaminaciones
durante la limpieza química o mal funcionamiento de los equipos de control
durante las limpiezas químicas.

- Concentración de contaminantes corrosivos dentro de los depósitos
formados en el interior de los tubos.
La figura No. 12, presenta los sitios en los que normalmente ocurre el
daño por hidrógeno. Este tipo de daño, generalmente ocasiona un
desprendimiento de una sección rectangular del tubo en una manera
semejante a la de una abertura de ventana (formas muy caprichosas y
peculiares). Los bordes de la fractura son gruesos, debido a que el acero ha
sido fragilizado por la pérdida del carbono, así como por la formación de
microfisuras ocupadas internamente por metano. El daño por hidrógeno, se
puede manifestar con poco o ningún adelgazamiento del tubo, por efecto de
algún proceso de corrosión, sin embargo, en la mayoría de los casos, sí existe
pérdida de material, aunque no de forma superficialmente extendida. En estos
casos, el proceso de corrosión producirá grandes picaduras o socavados
cubiertos por una gruesa capa de depósitos laminados, estos depósitos se
pueden perder al momento de la falla.
Normalmente se relaciona la intensidad del “daño por hidrógeno”, con la

velocidad de corrosión, ya que es esta última la que controla la velocidad de
reducción del ion hidrógeno y su difusión a través del metal. En zonas
localizadas, donde la velocidad de corrosión es muy alta, las velocidades de
generación de hidrógeno y su difusión, pueden ocasionar la reacción de éste
con el carbono del acero, para derivar en la descarburización y agrietamiento
del material.
Verificación de Causas
Es posible hacer uso de técnicas no destructivas para averiguar la

intensidad del daño por hidrógeno, acompañado de corrosión. Esta técnica es
conocida como "Ultrasonido de Atenuación"; en la que el material dañado
atenuará con mayor velocidad la transmisión de sonido que el material en
buen estado. Para obtener resultados confiables, es necesario calificar
adecuadamente el equipo y hacer buen contacto entre el transductor y el
material del tubo. Sobra decir que es necesaria una excelente limpieza del
tubo en el lado del fuego (externo), para la correcta aplicación de esta técnica.
Cuando no es posible la aplicación de métodos “no destructivos”, se

debe extraer una muestra del tubo para monitorear el grado de corrosión y de
depositación en el mismo. Debido a que se incrementa la velocidad de
redepositación de productos corrosivos con el flujo de calor a través del tubo,
la cantidad de depósito será siempre mayor en la media caña del lado caliente
(expuesta al hogar de la caldera o a la zona con mayor temperatura).
Una práctica esencial consiste en el monitoreo y control de la química

del agua de caldera, con la que se previene la depositación en el interior de
los tubos, ataque por corrosión y daño por hidrógeno. La cantidad, espesor y
composición química de los depósitos internos, son factores importantes en la

decisión para llevar o no a cabo, la limpieza química de la Unidad. Sin
embargo, se deberá considerar la limpieza química de la caldera, cuando ésta
ha operado por más de una hora bajo condiciones de pH inferiores a 7, debido
a contaminaciones a causa de fugas en los tubos del condensador, o reactivos
químicos ácidos, procedentes del sistema de tratamiento del agua para la
caldera.
El agua de enfriamiento en el condensador, puede originar ácidos

minerales, causar una severa corrosión en el material del generador de vapor
y como consecuencia, el daño por hidrógeno, potencialmente en pocas horas.
Si este tipo de daño es experimentado por la Unidad, es necesario

aplicar las técnicas no destructivas descritas anteriormente, cuando no es
posible, se deberá efectuar una prueba hidrostática a 1.5 veces la presión de
operación durante algunas horas, para garantizar la inexistencia en el
generador, de tubos fragilizados, capaces de producir nuevas fallas una vez
reiniciada la operación.
Picaduras (Corrosión Localizada)

Las fallas en tubería de caldera causadas por picaduras o corrosión
localizada, son resultado de ataque por oxígeno en la superficie interna de la
misma. La corrosión localizada en el tubo, puede eventualmente producir
perforación de pared, con el desarrollo de actividad galvánica, cuando una
pequeña área del tubo, tiene un comportamiento anódico con relación al resto
del material. Esta condición anódica se puede presentar bajo las
circunstancias siguientes:
- Exposición del tubo a agua con elevados niveles de ácido o

concentraciones de oxígeno.
- Presencia de depósitos en los que se pueden producir diferenciales

en concentración de oxígeno.
La formación de celdas con aeración diferencial en el depósito, pueden

producir una severa corrosión localizada. Conforme la superficie en el fondo
del depósito adquiere un comportamiento anódico, el metal tiende a la
disolución. El oxígeno presente en el agua de la caldera, remueve el
hidrógeno producido en las regiones catódicas (Véase la Figura No. 8) con la
consiguiente aceleración galvánica.
Las fallas por picaduras, pueden presentarse en cualquier parte de la

caldera, inclusive en economizadores, sobrecalentadores, recalentadores, así
como en las paredes de agua. La tubería del recalentador y economizador, es
particularmente susceptible a corrosión por picaduras.
Causas
Los tubos de acero (especialmente de acero al carbón), siempre se

corroerán en presencia de humedad y oxígeno. El daño por corrosión, puede
ocurrir cuando la caldera se encuentra fuera de operación, en caso de tubería
a la que no se ha eliminado totalmente la humedad, o bien, cuando no se ha
protegido con atmósfera inerte (Nitrógeno), durante los mantenimientos. El
ataque por picaduras inherente al oxígeno disuelto en el condensado, ha
generado fallas, principalmente en los tubos del recalentador. El ataque por
picaduras debido a oxígeno en el economizador, puede constituir un
problema, en caso de altos niveles de oxígeno disuelto durante el arranque de
la caldera y operación a baja carga. Sin embargo, también es posible alcanzar
un daño considerable, con niveles excesivos de oxígeno, aún durante un corto
periodo de tiempo.

Verificación de Causas en Corrosión por picaduras
La corrosión tipo picadura en el economizador, obedece al control

inadecuado de los niveles de oxígeno en el agua de la caldera, lo que puede
justificar un monitoreo en la concentración de este elemento, justamente antes
de la entrada al economizador. En caso de niveles de oxígeno superiores a 10
ppb, durante el arranque de la caldera, se deberán tomar las medidas
necesarias para su remoción ya sea por deaeración o mediante reactivos
químicos (por ejemplo: Hidrazina).
La corrosión por picaduras en los tubos de recalentador, obedece al

almacenamiento inadecuado del banco de tubería, durante las salidas
prolongadas de la unidad, en las que basta una pequeña cantidad de agua
oxigenada (aireada), para iniciar el proceso corrosivo.
Conservar las calderas llenas de agua con hidrazina y los bancos del
sobre y recalentador con nitrógeno, para proveer de una protección total
contra picaduras generadas por oxígeno, durante los paros de las Unidades.
Agrietamiento por Corrosión bajo Esfuerzos (SCC)

Las fallas de tubería de calderas, debidas a agrietamiento por corrosión
bajo esfuerzos (SCC: Stress Corrosion Cracking, término muy empleado sin
traducción), aparecen cuando se conjugan los siguientes factores: Esfuerzos
de tensión, un medio ambiente corrosivo y un material susceptible. Este tipo
de fallas, ocurren normalmente en la tubería del sobrecalentador y del
recalentador, fabricada con acero inoxidable austenítico. Sin embargo, este
mecanismo de daño, también aparece en tubos ferríticos del recalentador, en
casos en los que se han introducido niveles elevados de cáusticos al ciclo, a
través del sistema de atemperación.
Causas
Las condiciones para el inicio y gestación del proceso para una grieta
por corrosión bajo esfuerzos, se presentan bajo las circunstancias siguientes:
. Contaminación del agua o vapor de la caldera con cloruros o

hidróxidos.
. Introducción de esfuerzos elevados, durante la operación de la Unidad.
. Introducción de esfuerzos residuales elevados durante la fabricación.
El agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos, genera grietas muy finas

cuya detección mediante simple inspección visual es muy difícil. Las grietas
son perpendiculares a los esfuerzos residuales o aplicados por tensión,
pueden ser inter o transgranulares y usualmente manifiestan ramificaciones
que se intensifican conforme avanza la grieta. Los agentes corrosivos que
promueven este tipo de falla, en los aceros austeníticos inoxidables, son los
cloruros e hidróxido de sodio en el lado de vapor, mientras que en el lado del
fuego son nitratos, sulfatos o ácidos politiónicos (H 2SXO6, donde x = 3, 4 ó 5).
Éstos, derivan de las reacciones entre los productos corrosivos de azufre,
humedad y aire. Las vueltas en "U”, o tubos rectos localizados en la parte
inferior de un circuito, son los sitios más comunes en los que se ha
presentado este tipo de daño.
Los aceros inoxidables más comunes de la serie 300, pueden ser

"sensibilizados" debido a la formación y precipitación de carburos de cromo
cuando son sometidos a temperaturas de 427°C a 816°C. Debido a que el
Cromo es el elemento que imparte la característica de inoxidable al acero
(resistencia a la corrosión), los aceros sensibilizados pierden su contenido de
cromo y son susceptibles al agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos. Estos

aceros, operan en el rango de sensibilización dentro de una caldera, por lo
que se usan aceros especiales para contrarrestar la formación indeseable de
carburos de cromo: Aceros con bajo contenido de carbono (0.03%) o aceros
estabilizados con elementos formadores de carburos. Existe preferencia por
los aceros inoxidables estabilizados (Aceros 321 y 347), ya que mejoran la
resistencia a la termofluencia y a la ruptura bajo esfuerzos del material, con
relación a los aceros de bajo carbono no estabilizados. Se añade Titanio y
Columbio (Niobio), para estabilizar los aceros, ya que éstos forman carburos
que impiden la formación posterior de carburos de cromo.
La mayor parte de las fallas de este tipo, ocurren poco después de haber
iniciado las operaciones de arranque en la unidad. A su vez, la mayoría de las
fallas, derivan de la contaminación con cáusticos introducidos en la caldera.
Estos cáusticos pueden ser introducidos al sobrecalentador por el acarreo de
agua, especialmente durante niveles pico en el domo. Se debe controlar
adecuadamente el uso de reactivos químicos productores de sólidos
(hidróxido de sodio, fosfato trisódico, etc), para minimizar la posibilidad de
acarreo de sólidos. El atemperador constituye otra fuente de contaminación,
ya que puede contener reactivos químicos peligrosos derivados de la fuga de
un tubo del condensador.
El agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos, es el simple resultado de

la aplicación de esfuerzos de tensión sobre un material susceptible, en
presencia de un agente corrosivo. Normalmente, se deben llevar a cabo los
análisis metalográficos y químicos de la pieza fallada, con el objeto de
identificar la composición química del acero y así verificar la presencia del
grado adecuado para el sitio de la caldera del cual proviene. La aparición de
este tipo de fallas, frecuentemente ha ocurrido, después de alguna limpieza
química en la caldera.
Debido a que el agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos, en los tubos

de acero inoxidable austenítico y acero ferrítico del sobre y recalentador, se
presenta bajo esfuerzos de tensión y en un medio ambiente corrosivo,
conviene la eliminación de estas condiciones, para evitar la aparición de las
fallas. Los esfuerzos normalmente se relacionan con dobleces, soldaduras,
accesorios o soportes. Los agentes corrosivos en el lado del vapor,
generalmente derivan del acarreo de reactivos químicos en el agua de la
caldera, debido a un control inadecuado durante la limpieza de la unidad o la
inyección de agua rociada en el atemperador, especialmente durante fugas en
los tubos del condensador.

(1) Tubos con disturbios
de flujo interno, debido a
uniones con soldadura,
dobleces o depósitos.
(2) Tubos inclinados u

horizontales.
(3) Flujo de calor

elevado, zonas
próximas a los
quemadores.

(1) tubería con disturbios
en el flujo interno, debidos
a uniones con soldadura,
dobleces o depósitos.
(2) Tubos inclinados u

horizontales.
(3) Alto flujo de calor.

Mecanismos de Falla por Corrosión Lado del Fuego
Los factores importantes para la promoción de la corrosión lado fuego,

son: Constituyentes en el combustible y las temperaturas del metal que
conforma los tubos. Las principales subcategorías del mecanismo de falla por
corrosión en el lado del fuego, son:
- Corrosión a baja temperatura.

- Corrosión de paredes de agua lado del fuego.
- Corrosión por cenizas de carbón a altas temperaturas.
- Corrosión por cenizas de combustóleo a altas temperaturas.
La corrosión a baja temperatura ocurre en el economizador, la corrosión

de paredes de agua lado del fuego, se presenta en las proximidades de los
quemadores de combustible y la corrosión por cenizas de carbón o de
combustóleo, suele aparecer en el sobre y recalentador. Todo esto se ilustra
en la figura No. 13.
Normalmente la corrosión a baja temperatura, no representa un grave

problema para las centrales de generación, siempre y cuando las
temperaturas de los gases de salida, así como del agua de alimentación, sean
superiores a la temperatura de rocío para el ácido, en el economizador. La
corrosión de paredes de agua lado del fuego, ocasionalmente es llamada
“Corrosión en atmósfera reductora", debido a que este proceso se caracteriza
por la insuficiencia de oxígeno en la zona de quemadores. La corrosión a
temperaturas elevadas por las cenizas de carbón o combustóleo, también es
conocida como corrosión fase líquida, ya que se presenta cuando las
temperaturas del metal se encuentran entre 593°C y 704°C. La figura No. 14,
ilustra la relación que existe entre la temperatura del metal y la velocidad de
corrosión, este tipo de corrosión depende también del potencial corrosivo de las
cenizas. Es posible clasificar la mayor parte de las cenizas de carbón como “no
corrosivas”, ya que no generan pérdida de material por acción química. En
cambio las cenizas fundidas, producidas por carbones corrosivos son
altamente agresivas y su efecto sobre los tubos, es inmediato. Los tubos de
acero inoxidable austenítico y ferrítico del sobre y recalentador, son sensibles a
este tipo de corrosión.
Los problemas de corrosión lado fuego, se presentan a menudo, cuando

existe un cambio en el tipo o composición del combustible usado, de tal
manera que genera cenizas corrosivas tales, que no fueron consideradas en
el diseño de la unidad, por lo que se requieren análisis químicos del
combustible y sus cenizas, a fin de determinar su grado de corrosividad, para
tomar las medidas y decisiones necesarias.
La temperatura del metal en la superficie externa del sobre o

recalentador, es determinante para el desarrollo de la fase líquida de la ceniza
y por consiguiente del mecanismo de corrosión. Sin embargo, se pueden
inyectar aditivos de combustión a las calderas que utilizan combustóleo
(derivado del petróleo), para prevenir la formación de la fase líquida o cambiar
la composición de los agentes corrosivos para su conversión a “no
corrosivos”. La experiencia señala a los compuestos de óxido de magnesio
(MgO), como los más exitosos para el control de la corrosión por cenizas del
combustóleo y corrosión a bajas temperaturas. No obstante, estos aditivos no
han tenido éxito en el control de la corrosión de paredes de agua lado fuego,
ni en problemas de corrosión por cenizas de carbón.

Corrosión a baja Temperatura
Fallas derivadas de la formación de ácido sulfúrico, que es corrosivo para la

tubería de acero, en la que genera ataque por corrosión a la superficie
externa. Algunas veces se le refiere a este tipo de ataque como “Corrosión en
frío", ya que se presenta en la sección del economizador, donde ocurren las
temperaturas más frías del generador de vapor durante operación.
Causas
Para que se presente el daño por corrosión a baja temperatura, se

requiere que la temperatura del gas o del metal alcance niveles inferiores a la
temperatura del punto de rocío en el ácido, de forma tal que ocurra la
condensación del ácido sulfúrico. La condensación de ácido sulfúrico, se
presenta bajo las siguientes circunstancias:
- Operación con temperaturas inferiores a la de rocío del ácido, en la

pared del tubo.
- Operación con temperaturas inferiores a la de rocío del ácido, en el

flujo de gases.
Las fallas por corrosión a baja temperatura se manifiestan por ruptura

bajo esfuerzos en los tubos, debido a la pérdida de material por acción
corrosiva que parte de la superficie externa, con la manifestación de picaduras
o socavado. La corrosión debida al ácido sulfúrico, constituye también un gran
problema en las partes no sujetas a presión: calentadores, ventiladores,
ductos, etc.

Este tipo de daño, ocurre cuando las temperaturas de los tubos del
economizador o de los gases de salida son tales, que alcanzan niveles
inferiores a la temperatura de rocío para el ácido. La temperatura de rocío del
ácido sulfúrico, se relaciona directamente con la concentración del trióxido de
azufre (SO3), en el flujo de gases. Por esta razón, es necesaria la
determinación particular del punto de rocío para el ácido, en cada Central
Térmica, donde deben someterse a consideración: diferentes cargas de
generación, temperaturas del agua de alimentación, temperaturas del aire de
entrada, condiciones climatológicas, etc.
Se ha determinado que la inyección al combustóleo de aditivos basados

en magnesio, ha acarreado disminución de corrosión a bajas temperaturas, lo
anterior ha ocurrido en una gama amplia de tamaños de caldera, tipos de
combustóleo, métodos de quemado y valores de calor alcanzado en el hogar
de la Unidad. Es posible la introducción de magnesio como: MgO, Mg(OH) 2,
MgCO3, Dolomita (MgCO3-CaCO3), o mediante compuestos orgánicos de
magnesio. Todos ellos se ven sometidos a temperaturas lo suficientemente
altas, para generar MgO. Este compuesto, se ha usado en combinación con
óxidos de aluminio o manganeso, sin embargo, para que el efecto
neutralizador del MgO sea eficiente, se debe añadir en cantidades elevadas.
El método principal para control de la corrosión a baja temperatura,

consiste en mantener las temperaturas del metal y del flujo de gases en un
nivel superior al de la temperatura de rocío para el ácido. Como ya se
mencionó, esta temperatura depende fundamentalmente de la concentración
de trióxido de azufre (SO3) en el flujo de gases. Una concentración de 10 ppm
de SO3, presenta un punto de rocío de aproximadamente 138°C. La
temperatura del agua de alimentación para la mayoría de las calderas,
generalmente es mayor a la temperatura anterior y la concentración de SO 3
menor al nivel de 10 ppm, por lo que la corrosión a baja temperatura en
tubería de calderas, no es frecuente.
La minimización del exceso de aire a niveles inferiores a 1 % de O 2,

reduce la formación de SO3. Siempre que el SO3, se mantenga a una
concentración inferior a 10 ppm, la corrosión a baja temperatura no constituirá
problema alguno.
Corrosión de Paredes de Agua en Lado del Fuego
La corrosión de paredes de agua que opera en el lado del fuego, provoca

el deterioro de la superficie externa de los tubos y la consecuente pérdida de
espesor de pared.
También es conocida como "corrosión en atmósfera reductora"

(Insuficiencia de oxígeno). Al efectuar un cambio de combustible o en los

parámetros de combustión, se deberá considerar la posibilidad de este
fenómeno corrosivo.
Causas
Se presenta cuando en el hogar de la caldera, la atmósfera presente, no

es oxidante y por tanto, la combustión es incompleta. La atmósfera resultante
rica en combustible, contiene niveles elevados de monóxido de carbono y
partículas de carbón sin quemar, estas partículas generan compuestos
volátiles de azufre y cloro, que generan la aceleración del proceso de
corrosión. Por lo tanto, una mala combustión o golpeteo intermitente de la
flama sobre las paredes del tubo, propician las condiciones adecuadas para la
formación de pirosulfatos (punto de fusión menor a 427°C), que aceleran el
proceso corrosivo del metal.
La concentración de cloruros en el combustible, también es un factor
importante en el daño a los tubos, un incremento en la concentración de
cloruros, aumentará la velocidad de corrosión en aceros de baja aleación.
Cuando ocurre este tipo de corrosión, la pared de los tubos se adelgaza

lentamente, hasta un punto de insuficiencia para la presión operativa, por lo
que sobreviene la falla. El ataque del metal se caracteriza, por la formación de
una capa de óxido anormalmente gruesa y depósitos de sulfuro de hierro. El
adelgazamiento tiende a ser uniforme a través de varios tubos de una zona en
particular, normalmente a la altura de las cajas de aire o sobre los
quemadores.
La verificación de causas para este fenómeno, amerita una investigación

sobre el potencial corrosivo del combustible, el proceso de combustión y la
efectividad de la transferencia de calor.
Es importante la detección de indicios de corrosión a la brevedad posible,

de tal manera que sea factible la modificación de las condiciones de operación
para reducir la posibilidad de daño. Los indicios de problemas potenciales de
este tipo son: Combustión irregular, falla de un quemador, flamas largas,
concentración elevada de monóxido de carbono y exceso de carbón en las
cenizas. La observación visual de la flama mediante las mirillas de inspección,
puede revelar defectos en la combustión, tales como: golpeteo de la flama
sobre los tubos, emisión de ceniza incandescente, etc.
Concentraciones de monóxido de carbono mayores a 100 ppm en el flujo

de gases y contenidos de carbón mayores a 3%, son indicativos de un
ambiente corrosivo en el lado de combustión.

Los factores que influyen en la corrosión son: Distribución del flujo de
combustible a quemadores, trituración del carbón, incremento y distribución
del aire secundario. Por lo que la optimización de estos factores, permite una
disminución de riesgos para este tipo de corrosión. Sin embargo, estos
factores generan únicamente mejoras marginales. En casos persistentes, será
necesaria la modificación del hogar para alcanzar mejoras substanciales.
Otra manera de proteger a los tubos de pared consiste en la aplicación

de capas de recubrimiento protector, los materiales empleados para esta
aplicación son de alambre de aluminio en el caso de metalizado, o de un
compuesto de hierro-cromo-aluminio-molibdeno aplicado mediante plasma.
La preparación de la superficie, se deberá llevar a cabo en dos etapas:

Primero, pulir el material por medio de “sand blasting” (sanblasteo), hasta un
acabado de metal blanco y segundo, aplicar un chorro de granalla de acero de
tamaño nominal G16. La aplicación del recubrimiento, se deberá iniciar dentro
de las siguientes cuatro horas. La vida útil para este tipo de recubrimientos es
de cinco años en el caso de aplicación por plasma y un año en el de
metalizado.
Corrosión por Cenizas de Carbón a Altas Temperaturas
La corrosión por cenizas de carbón a temperaturas elevadas, se puede

presentar en los tubos del sobre o recalentador, debido a la erosión o
adelgazamiento de las paredes de los tubos. A este tipo de daño se le conoce
también como “corrosión en fase líquida".
Causas
La corrosión por cenizas de carbón, se presenta al formarse un complejo

de trisulfato de hierro y álcalis, en una gama de temperaturas entre 593°C y
704°C. El trisulfato, solubiliza la capa protectora de óxido de hierro y expone la
superficie del metal al medio corrosivo. Esto permite la oxidación en el
material que conforma los tubos, para derivar en la pérdida de espesor.
Las condiciones que favorecen la presencia de este fenómeno, son:
- Operación con carbones que producen cenizas corrosivas.
- Condiciones de operación que producen temperaturas de metal entre

593°C y 704°C (Las velocidades máximas de corrosión ocurren a 694°C).
Las fallas por corrosión debido a las cenizas de carbón, aparecen como
una ruptura bajo esfuerzos, debido a la socavación de metal a partir de la
superficie externa del tubo, con un máximo en perdida de material, localizado
en la interfase de la media caña cubierta con depósito y la media caña
descubierta. Sobre la superficie externa del tubo, en el lado expuesto al flujo
de gases, se forma una capa de depósito con gran adherencia y que consiste

en tres capas diferentes: La capa externa es porosa y abarca casi todo el
espesor del depósito, su composición es semejante a la de las cenizas; la
capa intermedia consiste de un depósito rojizo de óxido de hierro (Fe 2O3),
producto del ataque corrosivo sobre el tubo, por la capa blanquecina o
amarilla de sulfato ácido de álcali y sulfato de hierro álcali; finalmente, sobre el
tubo se puede formar una capa muy dura y de color negro sobre la superficie
metálica.
El ataque corrosivo es mayor en los lados del depósito y produce los

llamados puntos planos sobre la superficie externa del tubo, en una posición
similar a la del reloj cuando marca las dos y quince (a 30° ó 45° de la
dirección del flujo de gas).
El mecanismo de corrosión por cenizas de carbón a alta temperatura, se

combina con el mecanismo de termofluencia, para reducir la vida útil de los
tubos localizados en las zonas de mayor temperatura dentro de la caldera. La
cantidad de depositación de cenizas sobre los tubos, puede constituir un
factor para la eventual falla, ya que experimentarán mayor grado de corrosión
que los que se encuentran en niveles posteriores (a los que protegen),
siempre que correspondan al mismo material, éste puede no ser el caso si el
tubo frontal se fabricó con material más resistente a la corrosión, tal como los
aceros inoxidables o aceros aleados con 9% de cromo-molibdeno.
La verificación para este mecanismo de falla, incluye la determinación del

grado de corrosión en las cenizas producidas por el carbón, así como
mediciones de temperaturas de metal bajo los depósitos de las cenizas,
llevadas a cabo con el empleo de termopares en las zonas en las que se
sospecha la posibilidad de corrosión.
Como en estos materiales se presenta el fenómeno de termofluencia, se

deberá tener cuidado de tomar medidas del diámetro en los tubos con el
objeto de detectar corrosión. Para este fin, es mejor efectuar las mediciones
de espesor con sistemas ultrasónicos, ya que la pérdida de material puede no
ser detectada exclusivamente con la medición del diámetro. Es recomendable
el muestreo de tubos para verificar las mediciones de espesores, así como del
grosor que presenta la capa de magnetita interna.
Las lecturas de temperaturas del metal y las mediciones de espesor de

pared, son algunas de las herramientas necesarias en la evaluación de la vida
residual de los tubos, muy útil para el establecimiento de un plan de medidas
correctivas.
Se pueden tomar varias acciones correctivas en función de la magnitud y

la extensión del daño por corrosión, algunas de ellas pueden ser:

- Empleo de tubos del mismo material, pero con mayor espesor.
- Recubrimiento de los tubos, con materiales resistentes a la corrosión.
- Reemplazo de los tubos con otros de material más resistente a la

corrosión.
- Recurrir a la mezcla de diferentes carbones, para lograr una

combinación de cenizas con menor poder corrosivo.
- Disminución de la temperatura en los tubos, por medio de una reducción

de la temperatura del vapor a la salida.
- Diseño del sobre o recalentador, con una modificación en el patrón de

transferencia de calor, para disminuir la temperatura de pared en los
tubos.
Otra alternativa consiste en el empleo de aleaciones con mayor contenido

de cromo, que aportan mayor resistencia de la superficie externa a la
corrosión por las cenizas, aunque los materiales alternativos, deben poseer
también, resistencia a la termofluencia, ya que estos elementos operan en el
rango de temperaturas en que ocurre este fenómeno.
Corrosión por Cenizas de Combustóleo a Altas Temperaturas

La corrosión por cenizas de combustóleo a altas temperaturas, es similar a la
generada por cenizas de carbón y también se denomina como "corrosión en la
fase líquida".
Causas
Se presenta cuando la escorias fundidas del combustóleo, contienen

compuestos de vanadio, lo que permite el inicio de la corrosión, que es
acelerada por la acción de sales fundidas de compuestos de vanadio y sodio
sobre la capa protectora de óxido de hierro. Se cree que el proceso de
corrosión, obedece a una oxidación catalítica del metal por las reacciones del
vanadio, vanadatos o vanadil-vanadatos. La escoria corrosiva se forma bajo
las siguientes circunstancias:
- Empleo de combustóleo con altos contenidos de sodio, vanadio o

azufre.
- Operación en condiciones bajo las cuales se producen temperaturas de

metal en los tubos, superiores a 593°C.
Este tipo de falla, se manifiesta en forma semejante a una ruptura bajo

esfuerzo del metal, debido a la pérdida de material que genera la corrosión
externa.
Normalmente, no ocurre este tipo de fallas en la tubería de las paredes

de agua, donde la ceniza alcanza temperaturas suficientemente altas para
generar problemas, no obstante, el balance de temperaturas en la superficie
externa de la tubería, es insuficiente para mantener la fusión de cenizas, que
requiere alrededor de 538°C, temperatura que casualmente se encuentra
dentro de los rangos en que operan los sobrecalentadores y recalentadores
de vapor. Conforme la temperatura del metal es mayor, la velocidad de
corrosión también será mayor.
En cierta medida, las características de corrosión son función de la

localización de los depósitos sobre los tubos, la ceniza se acumulará
paulatinamente sobre el lado frontal del tubo, en un arreglo cónico, por lo que
la velocidad de corrosión mayor, se presentará justamente debajo de ella.
Conforme aumenta la vida operativa de una caldera, el espesor de la capa de
magnetita interna, también aumenta, lo que deriva en una cada vez más
efectiva barrera a la transferencia de calor, a través de las paredes del tubo.
Con el fin de sostener la temperatura de diseño del vapor, la intensidad de la

combustión (quemado), será mayor, por lo que las temperaturas de metal en
los tubos se incrementarán. Debido a que la formación de ceniza en fase
líquida aumenta con la temperatura, pueden aparecer fallas por corrosión de
cenizas de combustóleo, una vez transcurridos entre 8 y 10 años de servicio
en la Unidad de Generación.
Otros factores, tales como la cantidad de cloro presente en el

combustóleo y la magnitud en el exceso de aire disponible para la formación
de V2O5, pueden afectar significativamente la velocidad de corrosión. Un nivel
óptimo en el exceso de oxígeno, oscila en torno a 0.8%, en función de la
generación de CO.
Una manera para determinar la agresividad de las cenizas, consiste en

colocar testigos de corrosión en los bancos del sobre y recalentador, con
particular énfasis en la cuantificación de vanadio, azufre y sodio, ya que la
mayor intensidad de corrosión, ocurre cuando la relación de óxido de sodio
(Na2O), a óxido de vanadio (V2O5) se aproxima a 1.5.
Durante los mantenimientos de la Unidad o después de una falla, es

necesaria la revisión de: los espesores de pared en la tubería por medios
ultrasónicos, la temperatura que el metal alcanzó durante operación, mientras
en calderas nuevas, conviene efectuar una inspección completa mediante
medición de espesores y metalografía de campo, para establecer un banco de
datos como referencia, al cual recurrir durante la vida útil del material que
conforma la caldera. Se puede llevar a cabo una inspección anual, a base de
medición de espesores, especialmente durante los primeros años de
operación de la caldera, para establecer la velocidad de corrosión en los
elementos, cuando se determina que la misma no es un factor crítico, se
puede ampliar el periodo entre inspecciones.
Si se ha presentado una falla de este tipo, se deberá efectuar una

medición de espesores de los tubos, en torno al punto de localización del
fallado, para evaluar la extensión del daño, se aconseja además, efectuar
estudios de vida residual, para estimar la cantidad de tubos que deberán
reemplazarse y de esta manera, procurar la operación de la Unidad con
ausencia de fallas repetitivas, hasta el siguiente mantenimiento programado.
Una medida correctiva consiste en el empleo de aditivos, que han

generado cierto efecto favorable y son económicamente accesibles. La
adición de compuestos de magnesio, promueve la formación de complejos de
magnesio-vanadio (3MgO-V2O5), cuyo punto de fusión es mayor, y por tanto,
inhiben las fases líquidas, en las temperaturas de operación para el sobre y el
recalentador.

Normalmente se añade el magnesio como MgO, disperso en el
combustóleo, en formas de magnesio soluble, aditivos basados en magnesio,
combinación de otros metales en forma soluble y polvos. Al parecer, la
dosificación de un aditivo líquido de MgO, con una relación entre 2000:1 y
4000:1 en volumen y una relación en peso de magnesio a vanadio, de casi
1:1, es la de mayor éxito.
Como en el mecanismo anterior, se puede también modificar el arreglo en

cuanto a tipo de materiales empleados, por otro que aporte una resistencia
mayor a la corrosión generada por el medio ambiente en el que operan.

Mecanismos de Falla por Erosión

La cantidad y velocidad de las partículas de ceniza, constituyen factores
muy importantes que influyen notablemente en la vida útil de los tubos que
conforman la caldera, ya que son la causa por la que ocurre la erosión de los
elementos. Se ha demostrado, que para una determinada concentración de
partículas de ceniza en el flujo de gases, la velocidad de pérdida de metal en
el tubo por erosión, es proporcional a la velocidad de impacto elevada a un
exponente de 3.5. La figura No. 15, muestra la vida útil esperada para un tubo
de acero al carbón, con un espesor de pared igual a 5 mm y una velocidad del
flujo de gases de 15 a 55 m/seg. El ángulo de impacto y la abrasividad de la
ceniza, constituyen otros parámetros que influyen en la velocidad de erosión
en el tubo. El desgaste más intenso, ocurre cuando el ángulo de impacto entre
la corriente de gases y la superficie del tubo es inferior a los 45°.
El mecanismo de daño por erosión, ocurre principalmente en

generadores de vapor accionados por carbón como combustible. Debido a
que la erosión reduce el espesor de pared en la tubería, los esfuerzos a que
se encuentra sujeto el material aumentan hasta alcanzar el punto de cedencia
y en consecuencia la falla, que se manifiesta como una abertura longitudinal
en el tubo, con bordes delgados.
Los sitios con mayor incidencia para estas fallas son: economizadores,
tubos inclinados del piso del hogar, áreas adyacentes a los sopladores de
hollín, sobrecalentadores, recalentadores y quemadores ciclónicos. Es
evidente que la erosión en los tubos, puede ocurrir en varios puntos de la
caldera y obedece por lo menos, a cuatro mecanismos diferentes:
- Erosión por cenizas.
- Erosión por caída de escoria.
- Erosión en sopladores de hollín.
- Erosión por partículas de carbón.
Los primeros dos mecanismos de falla, se relacionan con el impacto de

las partículas de ceniza contra el material, mientras los otros dos, con la
abrasión de las escoriaciones o el carbón. Generalmente es posible el control
total de las fallas causadas por erosión, mediante el control adecuado de la
limpieza interna en la caldera, así como la correcta operación de los
sopladores de hollín.

Toda vez que se presenta una falla de este tipo, se deberá llevar a cabo
un cuidadoso examen de los tubos adyacentes a la zona dañada, para
garantizar las medidas precautorias que impiden una falla similar a corto
plazo.
Erosión por Cenizas
Las fallas por erosión provocada, tienen su origen en el impacto a alta

velocidad de las partículas de ceniza contra la superficie del tubo, cuya
cantidad y velocidad, constituyen los factores más importantes para la
degradación erosiva en los tubos. Las fallas por este tipo de erosión, se
presentan principalmente en: economizador, sobrecalentador primario, así
como en las secciones de entrada al recalentador, que presenta condiciones
de flujo heterogéneo. Lo anterior, se ilustra en la figura No. 16.
Causas
Las fallas por erosión debidas a las cenizas, se pueden generar cuando
ocurren disturbios en el flujo de gases, consecuencia de:
- Ensuciamiento o taponamiento en las zonas destinadas al flujo de

gases, debido a la formación excesiva de escorias, lo que obliga a la
masa se gases a derivar su flujo a través de zonas más estrechas, con
mayor velocidad.
- Desalineamiento o distorsión de una hilera de tubos, en la que uno o

más elementos, se exponen en forma desigual a la masa de gases.
- Operación en condiciones que superan el exceso de aire, especificado

por diseño.

- Operación con flujo de gas no uniforme, debido a desequilibrios en
ventiladores o calentadores de aire.
- Desalineamiento por pérdida de las guías o baffles que orientan el flujo

de gases.
La erosión se manifiesta con la limpieza que se produce en los tubos,

que conlleva una reducción de espesor, hasta que eventualmente el elemento
falla. Esta erosión, es directamente proporcional a la cantidad de ceniza
existente en los gases, así como al potencial erosivo de sus constituyentes,
tales como: compuestos de aluminio, silicio y hierro. Aparece en los espacios
existentes entre el banco de tubos y los ductos formados con las paredes de
tubería, los bordes de la fractura producida, serán delgados si la velocidad de
erosión es alta, por el contrario, si la erosión del material ocurre en forma
gradual, los bordes de la fractura serán gruesos, debido a los efectos de
termofluencia a largo plazo. Esta falla generalmente se restringe a espacios
pequeños (localizada).
En este caso intervienen varios factores, cuya evaluación es necesaria

antes de considerar cualquier medida correctiva. Factores tales como:
localización y modelo de la erosión, carga de operación en la unidad, exceso
de aire, existencia y extensión de taponamientos, producto de escorias,
condiciones de combustión y ensuciamiento en el hogar, secuencia de
soplado, localización y espaciamiento entre tubos (afectados), así como las
propiedades de la ceniza.
Toda vez que se presenta un daño por erosión, se deberá efectuar la

evaluación de la vida útil para los tubos restantes y de esta manera, estimar el
tiempo disponible para tomar las medidas correctivas necesarias.
La prevención de fallas por erosión debido a cenizas, amerita de un plan

completo de inspecciones periódicas y mantenimiento de los tubos, cabezales
y accesorios para controlar la erosión (se han empleado baffles como una
medida correctiva para la distribución de las cenizas) y prevenir el acarreo de
piezas grandes de escoria hacia los tubos de los bancos horizontales. Otra
medida correctiva, consiste en la aplicación de recubrimientos protectores
como material de sacrificio, aunque éstos requieren aplicaciones periódicas,
ya que su duración es limitada bajo condiciones erosivas.
Al incrementar la carga de la unidad, aumenta el flujo de gases, así

como el nivel de exceso de aire, por lo que la operación de la caldera a
niveles de carga y de exceso de aire, superiores a los de diseño, puede
acarrear problemas de erosión. La velocidad del flujo de gases es
proporcional al área de flujo, ya que aumenta en función de su reducción,

consecuencia de taponamientos con escoria y por tanto, es forzado en un
área menor, adyacente a la obstruida. Finalmente, se ha comprobado que el
potencial erosivo en una gran variedad de cenizas, es directamente
proporcional al porcentaje de compuestos de aluminio y silicio en su
composición. El efecto de las dimensiones, adquiere importancia cuando
contiene partículas mayores a 30 micras.
Erosión por caída de Escoria
La escoria es un depósito fundido, formado inicialmente sobre las

paredes del tubo, así como en otras superficies expuestas a calor radiante o
temperaturas de gas excesivamente altas. Este tipo de erosión, constituye un
problema para los tubos inclinados de la parte inferior de la caldera y
expuestos al impacto de caídas de escoria, el daño puede alcanzar una
magnitud tal, que genera indentación o deformación en los tubos, cuando
caen piezas lo suficientemente grandes. Una vez deformados los tubos,
puede acontecer una inadecuada dilatación o expansión que muy
probablemente derivará en falla.
Las fallas debidas a la caída de escoria, producen zonas planas

(resultado de la acción erosiva del fluido expulsado) sobre la superficie de los
tubos adyacentes y como en casos anteriores, pueden ocasionar fallas en los
mismos, debido al severo adelgazamiento. Los tubos más vulnerables, son los
que se encuentran próximos a las paredes laterales (zonas en que ocurre la
mayor parte de las caídas de escoria).
Causas
Una caldera con hogar grande, presentará mayor área de paredes y

velocidades de flujo menores, lo que también puede generar mayor cantidad
de escoria desprendida. Un carbón con alta formación de escoria, promoverá
la acumulación de éstas sobre las paredes de tubos y los tubos del
sobrecalentador altamente espaciados. El desprendimiento de esta escoria
con la disminución de temperatura en el hogar, puede producir un fuerte daño
sobre los tubos inclinados del piso. Lo anterior amerita una evaluación del
diseño de la caldera y del combustible empleado, para determinar los
problemas potenciales debidos a la formación de escorias y procurar su
minimización.
Verificación de causas de Erosión por Cenizas
Se deberán evaluar las propiedades de la ceniza del carbón empleado,

para determinación del potencial de formación de escoria. Esto incluye evaluar
la temperatura de fusión, las relaciones base/ácido, hierro-calcio, y
silicio-aluminio, el porcentaje de dolomita, el porcentaje de hierro y de silicio.
La especificación ASTM D 1857 "Standard test method for fusibility of coal &
coke ash", se emplea con frecuencia para evaluar el potencial de formación

de escorias y su agresividad. Se puede señalar a manera de regla general
que: A mayor temperatura de fusión en la escoria, menor será su potencial de
escorificación.
Incrementar el espesor de la tubería o colocar mamparas deflectoras

que protejan la integridad de los tubos. Lo anterior deberá sujetarse a cálculos
de disponibilidad e Ingeniería Económica, en función de la optimización para
operación de calderas.
Erosión por Sopladores de Hollín
Además del daño generado por la formación o remoción de escorias en

la tubería, también puede ocurrir daño por los sopladores de hollín, debido al
vapor que se inyecta para limpiar la tubería o por las cenizas que caen
atrapadas en el medio de soplado y son proyectadas contra los propios tubos.
La figura No. 17, muestra los lugares más frecuentes que presentan este tipo
de daño.
Causas
El problema puede ocurrir, ya sea por una mala operación del equipo de
soplado, o bien, por el propio sistema de soplado, debido a las siguientes
circunstancias:
- Operación del equipo con agua dentro del medio de soplado.
- Equipo de soplado muy próximo a una esquina del hogar o una saliente
del mismo.
- Operación del equipo en posición incorrecta.
- Operación del equipo, cuando subsiste en el flujo de gas, una gran

cantidad de cenizas que pueden ser atrapadas a una velocidad lo
suficientemente alta para ocasionar desgaste en los tubos.
La erosión por sopladores de hollín, normalmente produce acabados

planos en la superficie externa de los tubos; y puede ocurrir de una manera
muy rápida, después de una mala operación del sistema de soplado. En
ocasiones, se genera un gran desgaste en las paredes de los tubos que se
encuentran en el medio de una zona de turbulencia.

Es posible minimizar la existencia de condensado en el fluido de
soplado, por medio de la purga completa en la línea de vapor, para eliminar el
agua existente. En sistemas que usan aire como medio de soplado, se
aconseja colocar secadores de aire para eliminar la humedad. La existencia
de humedad en el medio de soplado, puede provocar además de erosión,
temple de las superficies de los tubos.
Una mala orientación en las boquillas de los sopladores, puede generar

fallas por erosión, especialmente en áreas de alta concentración de cenizas.
La alineación de las boquillas, normalmente se lleva a cabo durante la
instalación inicial de los sopladores. En caso de sopladores muy próximos a
las esquinas del hogar, se deberá tener cuidado de que el cono de limpieza
sea lo suficientemente angosto como para no erosionar los tubos adyacentes
al equipo, es necesaria una distancia mínima entre el soplador de hollín y las
paredes de tubos, para no producir una erosión directa sobre ellos. Por tanto,
es conveniente la inspección de las zonas aledañas a los sopladores, durante
cada mantenimiento, para determinar la posibilidad de una mala orientación.
A su vez, es posible afirmar que la mala alineación de algún tubo, puede

causar que éste se erosione por las cenizas impactadas que proceden del
soplador. El grado de cenizas atrapadas dentro del medio de soplado, se
relaciona directamente con la presión aplicada. Un ajuste de la presión de
soplado ligeramente mayor al recomendado, puede aumentar
significativamente el potencial de erosión. El tipo de boquilla en el soplador,
varía en función de la zona de tubería, objeto de la limpieza.
La detección de este tipo de erosión, requiere de un examen visual muy

cuidadoso para los tubos adyacentes al soplador, durante la inspección del
generador de vapor. Frecuentemente también es necesaria en esta zona, la
medición de espesores, para determinar la cantidad de material perdido en los
tubos.
Es necesario el establecimiento de un programa de inspección y

mantenimiento preventivo para los sopladores de hollín, controles, y drenajes
de condensado, para asegurar su correcta operación. Se debe ajustar el nivel
de presión del medio de soplado, efectuar la alineación de boquillas, etc., para
asegurar un correcto funcionamiento, reflejado en ausencia de fallas en la
tubería. En casos extremos, se puede aplicar en los tubos con mayor
propensión al daño, un metalizado sobre los tubos o recubrimiento por
plasma, con materiales resistentes a la abrasión, para hacer la función de
materiales de sacrificio.

Cuando se presenta erosión por sopladores en alguna zona de los
tubos, es importante efectuar cálculos de vida residual, para estimación del
tiempo disponible en el que se deberán tomar las medidas correctivas
adecuadas. El método de cálculo empleado, dependerá de si el tubo opera o
no, dentro del rango de termofluencia para el material que lo conforma.
Erosión por Partículas de Carbón
Los quemadores de carbón tipo ciclónico, imparten un movimiento de

torbellino a las partículas de carbón que inyectan al hogar de la caldera. Los
tubos enfriados por agua, que forman la cámara de combustión del quemador,
pueden ser objeto de erosión por la acción centrífuga de las partículas. Véase
la figura No. 18.
El tipo de quemador ciclónico se emplea con muchos tipos de carbón,

siempre y cuando produzcan escoria de viscosidad y contenido de sulfuro de
hierro apropiados. La escoria de ceniza, debe tener una viscosidad máxima de
250 poises a 1 427°C, de tal manera que fluya a la temperatura de operación
del quemador y permita su remoción con facilidad. Es necesario también, que
no produzcan compuestos de sulfuro de hierro como subproductos de
combustión ya que son compuestos altamente indeseables por su agresividad
dentro de la cámara de combustión. Los carbones con alto contenido de
azufre (el máximo permisible es igual a 6.7 %), y/o una relación elevada de
hierro a calcio y magnesio (la máxima permisible es de 25 % de Fe 2O3 en CaO
y MgO), no son apropiadas para quemadores ciclónicos.
Causas
La erosión por partículas de carbón, ocurre cuando los accesorios

colocados en la cámara de combustión para protección de la tubería, se
erosionan hasta la pérdida total de las zonas afectadas, por lo que permiten la
exposición de los tubos a las condiciones erosivas de las partículas. Estas
piezas protectoras, generalmente son placas orientadoras del flujo, que se
colocan en el quemador y sobre los refractarios de la cámara de combustión.
Las placas se degradan con el tiempo, debido a las condiciones de operación.
Sin las placas protectoras, los tubos se erosionarán en muy poco tiempo,
debido a las elevadas velocidades del aire de combustión, que se introduce
con una velocidad aproximada de 90 m/seg, lo que impulsa las partículas del
carbón hasta una velocidad tal que adquieren un gran potencial erosivo.
La degradación o pérdida de las placas protectoras del quemador, es la

causa del daño por erosión del material en los tubos, por lo que es necesaria
la inspección visual del estado que guardan para prevenir daños, así como las

mediciones necesarias para espesores de pared, que permiten determinar la
extensión del posible deterioro y proceder en caso necesario, a la substitución
de los tubos.
Reemplazar las placas alineadoras de flujo, así como los refractarios

degradados, antes de la pérdida de su capacidad protectora. Inspección anual
para verificación y aseguramiento en el buen funcionamiento del sistema.
Medición de espesores de pared en áreas que sugieren erosión, como apoyo
para la estimación del tiempo necesario para reemplazo de los tubos.
Figura No. 15 Efecto de la velocidad y contenido de ceniza en

la vida de un tubo. Los incrementos del número y velocidad
de las partículas de ceniza que impactan, pueden acarrear

Figura No. 18 Quemador Ciclónico de tubería para Carbón. Tubería enfriada por
agua, conforma el confinamiento del quemador cilíndrico. La tubería se recubre
con un material refractario protector, adherido con broches de soldadura o
pernos. El movimiento
Ing. Alejandro Ruiz R. centrífugo de las partículas de carbón, puede generar
79
erosión en las zonas donde ya se ha desprendido el refractario. Fuente: Babcock
& Wilcox Co.
Mecanismos de Falla por Fatiga

La vida útil de una caldera, se puede reducir por los esfuerzos o cargas
cíclicas aplicados sobre la tubería, mediante el inicio y propagación de grietas
por fatiga. El número de ciclos necesarios para producir una grieta por fatiga,
depende del nivel de deformación y el medio ambiente. Generalmente el
número de ciclos necesarios para generar una falla, es función inversa del
rango de deformación en un material (A mayor rango de deformación, menor
número de ciclos). Para un rango con bajos niveles de deformación, el
material alcanzará un límite de endurecimiento a la fatiga en el que no se
presentan grietas por fatiga, independientemente del número de ciclos
aplicados. El límite de endurecimiento en un tubo, puede disminuir en caso de
operación bajo un medio ambiente corrosivo, además de las cargas cíclicas a
las que se encuentra sujeto. La combinación de cargas cíclicas y medio
ambiente corrosivo, genera un efecto nocivo con daños superiores a la acción
de cualquiera de los dos en forma independiente.
Las fallas por fatiga en tubería de caldera, pueden aparecer en varias

zonas, en función de tres mecanismos diferentes:
- Fatiga por vibración.
- Fatiga térmica.
- Corrosión fatiga.
Las grietas debidas a fatiga por vibración, se originan y propagan por la

acumulación de cargas cíclicas que endurecen el material, resultado de
vibraciones inducidas por el flujo interno. Esto se presenta generalmente en
puntos de sujeción de tubos a un domo, cabezal, pared, soporte, etc.
Las grietas por fatiga térmica, se desarrollan bajo esfuerzos a través del
espesor de pared del tubo, especialmente a partir de templado, un
enfriamiento rápido y severo de la superficie externa, puede producir altos
esfuerzos de tensión a partir de las contracciones del material. El
agrietamiento en la superficie del tubo, puede ser un indicio del riguroso efecto
del temple sobre el metal.
Las grietas por corrosión fatiga, constituyen el tipo más común de fatiga
que ocurre a temperaturas elevadas en presencia de constituyentes
corrosivos del combustible, o bien, del agua sobre el material. La ruptura de la
capa protectora de magnetita, puede crear concentradores de esfuerzos y

sobre esos puntos, es factible la concentración de productos corrosivos
adicionales, que generan más esfuerzos sobre el metal, resultado de un
medio potencial corrosivo. Las superficies de fractura, se caracterizan por ser
de borde grueso y cubierto con depósitos. Las grietas por corrosión fatiga,
inician cuando ocurren restricciones a movimientos de expansión térmica en la
tubería, generadas por otros componentes de la caldera, con diferentes
características expansivas. Se pueden acumular cargas significativas durante
cada expansión térmica, de tal forma que la grieta se iniciará y propagará
eventualmente.
Fatiga por Vibración
Las grietas debidas a fatiga por vibración, se desarrollan a partir de la

resonancia en los tubos, por las fuerzas de corrientes circulares inducidas por
el paso del flujo de gases. Las grietas se presentan en un punto fijo o sujeto a
otro componente de la caldera. Las figuras No. 19, a y b, ilustran el tipo de
grietas circunferenciales que ocurren en los tubos, como resultado de la
vibración inducida por el flujo de gases. Cuando la frecuencia de alguno de
los vórtices entra en resonancia con la frecuencia natural de uno de los tubos,
éste comenzará a vibrar en dirección perpendicular al flujo de gases. Si el
periodo de vibraciones es suficiente, se desarrollarán grietas en el punto de
unión o sujeción del tubo con alguna otra parte de la caldera. Este tipo de
fallas se manifiesta usualmente en bancos de tubos verticales o en la parte
posterior de tubos horizontales y con poca frecuencia en tubos pendientes o
colgantes, como lo ilustra la figura No. 20. La formación de los vórtices es
transitoria y la respuesta del tubo depende de su estado de limpieza. La
vibración se inhibe por los depósitos desarrollados sobre la superficie del tubo,
que cambian su frecuencia natural, razón por la que este fenómeno
corresponde fundamentalmente a tubería limpia.
Las grietas de fatiga por vibración, siempre se originan en la superficie

externa de los tubos, por lo que son susceptibles para detección mediante
exámenes superficiales con base en técnicas de partículas magnéticas o
líquidos penetrantes. En el tubo fallado, aparece una sola grieta
circunferencial, mientras en los tubos adyacentes, se deberá llevar a cabo una
inspección para detectar un probable defecto similar, con el objeto de prevenir
futuras fallas en el banco afectado.
Se han diseñado atenuadores de vibración, que reducen este fenómeno

inducido por el flujo de gases. Estos accesorios se colocan entre o a través de
los tubos, para cambiar sus características de vibración, de forma tal que
inhiben la respuesta a las fuerzas que los inducen a vibrar. El diseño de estos
accesorios para restricción de vibración, depende de ciertos factores críticos,

como: coeficientes de expansión térmica y propiedades de ruptura bajo
esfuerzos de los materiales. La condición de flujo de gas que induce la
vibración en los tubos, es con gran frecuencia transitoria y definida, por lo que
deberán tomarse las acciones correctivas bajo las mismas condiciones, para
garantizar la eliminación completa del problema.
Fatiga Térmica
Las grietas por fatiga térmica, obedecen a cargas muy elevadas que
operan en la tubería, por ciclos rápidos de temperatura en el metal del tubo.
Las zonas donde ocurren frecuentemente grietas por fatiga térmica, se ilustran
en la figura No. 21, Las condiciones para el inicio y propagación de grietas
debidas a fatiga térmica, se producen a través de potentes y repentinos
cambios en la temperatura superficial del tubo, que generan un diferencial de
temperatura a través del espesor de pared.
Causas
Las grietas por fatiga térmica, se producen por elevados y frecuentes

cambios en la temperatura superficial del tubo, cuando el cambio de
temperatura es intenso y rápido, se presenta un choque térmico en el tubo, en
el que puede aparecer la falla dentro de los próximos diez ciclos térmicos. La
humectación con agua de la superficie del tubo, suministra una temperatura
inferior que puede producir esfuerzos elevados de tensión sobre el material en
la superficie humedecida, hasta la evaporación del agua. Cuando el metal se
enfría, tiende a contraerse, lo que es imposible en su totalidad, puesto que el

resto del metal, permanece a temperatura elevada. Las restricciones a las
contracciones del metal, producen esfuerzos de tensión elevados sobre la
superficie, que generan múltiples grietas (Véase la figura No. 22), de las que
una o más se pueden propagar al interior de la pared del tubo y generar una
falla. El enfriamiento repentino del metal, es conocido como temple, las dos
fuentes principales de temple son: Salpicadura de agua en el fondo de la
caldera o rociado de condensado a través de los sopladores de hollín. Las
grietas por fatiga térmica del material, se presentan principalmente en la
entrada a los cabezales del economizador y en los sobrecalentadores
primarios.
El temple provocado en las paredes de agua y en los sobrecalentadores,

ha motivado fallas en los generadores de vapor, debido al condensado
existente en el medio de soplado de los sopladores de hollín. Normalmente, la
humedad tiende a disiparse, pero ocasionalmente, genera un arreglo de
grietas múltiples, algunas de las cuales, se desarrollan hasta penetrar
totalmente la pared del tubo. Las fallas en tubería de sobrecalentador debidas
a este fenómeno, se presentan en la primera o segunda hilera, a partir de
donde entra el soplador de hollín a la caldera. La tubería de acero austenítico
es más susceptible a este fenómeno, debido a su menor conductividad y su
alto coeficiente de expansión térmica.
La operación del sistema de soplado, deberá verificarse periódicamente,

para garantizar su correcto desempeño, las acumulaciones de condensado en
las líneas de suministro al equipo, deben eliminarse. Por lo que se deben
probar periódicamente las trampas y drenajes de condensado, para asegurar
una adecuada operación continua. Se deberá atender al instante, cualquier
mala operación o acumulación de condensado dentro del sistema, para evitar
los daños por fatiga térmica en el material.
Prevenir cualquier contacto de agua con la superficie externa de los

tubos. Remoción de agua o condensado en las líneas y trampas existentes en
el sistema de alimentación de los sopladores de hollín. También es importante
la regulación en la temperatura del agua de entrada, a los cabezales del
economizador.
Sopladores de hollín que emplean agua
En algunas calderas que emplean carbón como combustible, se ha

usado agua como medio de soplado, para remoción eficaz de la escoria
formada, cuando se queman carbones con características de alto
ensuciamiento. Se atribuye la mayor habilidad de limpieza al agua, por el

choque térmico de la escoria con ésta. Se ha empleado agua para limpiar las
paredes del hogar y áreas del sobrecalentador secundario.
La magnitud de los esfuerzos térmicos producidos por el temple sobre la

superficie del tubo, es influida por varios aspectos: gasto del flujo de agua,
velocidad del chorro a través del tubo, ángulo entre la superficie del tubo y el
chorro de agua, posición alrededor de la circunferencia de tubo. Los dos
primeros factores son los más importantes en el control del choque térmico.
Las observaciones de campo y laboratorio, han demostrado que el

chorro de agua produce una zona con alta densidad de grietas, conforme la
grieta se propaga al interior del tubo, el nivel de esfuerzos en la punta de la
misma, sufre cambios y por tanto disminuye la velocidad del daño por fatiga
térmica. Las grietas orientadas circunferencialmente, tienden a crecer con
mayor velocidad que las orientadas longitudinalmente. Este tipo de falla es
catastrófica y no manifiesta fugas a través de la pared del tubo, antes de que
ocurra la ruptura final. Durante pruebas de materiales, se ha encontrado que
los tubos de acero al carbón, experimentan un crecimiento de grieta con
mayor velocidad que los tubos aleados al bajo cromo. Para calderas sujetas a
operación con limpieza a base de chorro de agua, las evidencias indican que
la vida útil en los tubos de pared de agua fabricados con acero ferrítico SA
213-T12, es superior a la de los fabricados con aceros al carbón SA 210-A1.
Corrosión Fatiga
Grietas de Corrosión Fatiga
La corrosión-fatiga obedece al esfuerzo combinado de un medio

ambiente corrosivo y esfuerzos cíclicos. Las grietas se desarrollan a partir de
la interacción de un proceso corrosivo y esfuerzo fluctuante, los que se
producen bajo las siguientes circunstancias:
- Concentración de esfuerzos por la formación de picaduras,

entalladuras o cualquier irregularidad superficial debida a corrosión sobre la
superficie del tubo, o bien por soldadura.

- Fluctuación de esfuerzos debido a expansiones y contracciones
térmicas cíclicas.
Una grieta debida a corrosión-fatiga, puede iniciar y propagarse hasta la

eventual falla de un tubo, en unos cuantos ciclos y a menor nivel de esfuerzos,
de lo que normalmente ameritaría una falla en material por fatiga, con un
medio ambiente limpio.
La superficie de fractura de una falla por corrosión-fatiga, será de borde

grueso, perpendicular al máximo esfuerzo de tensión y estará cubierta por una
tenaz capa de óxidos, que ocasionalmente es eliminada por el agua o vapor
que se fuga después de la falla, normalmente se presentan varias grietas
paralelas cerca del borde de la falla, que ameritan un examen microscópico
del daño, para confirmar la presencia del mecanismo de corrosión-fatiga como
generador de la falla. Las "marcas de playa" normalmente encontradas en
todo mecanismo de fatiga, no aparecen en estas fallas, debido a que el
proceso de corrosión en el material las elimina. Generalmente las grietas son
rectas, relativamente anchas, sin filo, con fractura intergranular y no presentan
formación de micro cavidades.
Para el crecimiento de las grietas, los depósitos localizados en el interior

juegan un papel muy importante, ya que el volumen que ocupan, puede
superar al del metal. Por otra parte, el depósito de corrosión evita que la grieta
se cierre durante la etapa de compresión del ciclo de esfuerzos, con el
consecuente incremento en el nivel de los mismos en la punta de la grieta.
Véase la figura No. 23.
Causas
Las grietas por corrosión-fatiga, se pueden iniciar desde la superficie

externa o interna del tubo, y frecuentemente se encuentran asociadas con
picaduras, defectos de soldaduras, entallas, o cualquier otra irregularidad
superficial. Las contracciones y expansiones cíclicas, son la causa principal de
esfuerzos mecánicos en el material y la oxidación a altas temperaturas, es la
causa principal del proceso de corrosión. Las grietas generadas sobre la
superficie externa del tubo, son el resultado de los esfuerzos aplicados sobre
el material debido a las restricciones a su expansión térmica. Las grietas que
se originan en la superficie interna se deben a la corrosión localizada a causa
de oxígeno disuelto o condiciones ácidas en una zona con alto nivel de
esfuerzos.
Grietas de corrosión fatiga con origen en la superficie externa
Resultan de la diferencia de velocidades y dirección de expansión térmica

entre componentes unidos de la caldera. Los lugares típicos de fallas son:
- Tubos conectados a la entrada o salida de cabezales.
- Penetración de tubos a través de las paredes.

- Conexiones rígidas entre tubos.
- Membranas de los tubos de pared de agua.
- Tubos unidos por una gran placa.
Los cabezales de salida del sobrecalentador y recalentador, se mueven

verticalmente conforme aumenta la temperatura del metal, debido a la
expansión térmica en los elementos conectados. Como todas las conexiones
de tubos no se encuentran a la misma temperatura, los tubos con mayor
temperatura que el promedio, sufrirán mayores restricciones para su libre
expansión térmica, mientras los tubos más fríos, se verán obligados a
expandirse. Si el diferencial de temperatura genera suficiente esfuerzo
mecánico sobre los tubos terminales, la falla se puede presentar en la unión
soldada del tubo con el cabezal, después de algún número de ciclos
arranque/paro. La figura No. 24, ilustra los sitios donde estas fallas se han
presentado normalmente.
Los cabezales de salida del sobrecalentador y recalentador, también se

expanden lateralmente, con un máximo de movimiento en el extremo del
cabezal. Las conexiones de los tubos que penetran a través de las paredes de
agua, estarán sujetas a movimientos de balanceo, debido a que la pared no
se expande en la misma magnitud que el cabezal. Durante la operación
normal, este esfuerzo de balanceo se mantiene constante mientras la
temperatura permanece estable, pero con operación cíclica, las variaciones de
temperatura en la pared pueden ser significativas y generar una falla por fatiga
de los tubos. Por tanto resulta una falla circunferencial, en el borde de la
soldadura del tubo con el cabezal. La figura No. 25 a, ilustra la expansión
diferencial que ocurre entre el cabezal de salida y los tubos del techo. La
figura No. 25 b, muestra una fractura por Corrosión-Fatiga, que se desarrolló
en el borde de una junta de soldadura entre el tubo y el cabezal.
Las grietas por fatiga, pueden ocurrir también en uniones rígidas de

tubos, o bien, en conexiones deslizables trabadas. Las grietas se presentan
normalmente en la soldadura, así como en la unión de las paredes de agua
con el cabezal de entrada.
Grietas de Corrosión-Fatiga con origen en la superficie interna
Son el producto de actividad corrosiva sobre el material, en conjunción

con esfuerzos cíclicos y/o residuales aplicados en el metal. Este tipo de falla
se ha presentado a través de toda la caldera, pero con mayor incidencia en la
mitad inferior de las paredes de agua y a la entrada de economizadores. La
figura No. 26, muestra las zonas donde se presenta este tipo de daño. Los
lugares típicos de falla, corresponden a uniones de tubería con restricciones a

la expansión térmica durante condiciones de operación transitoria. Estos
lugares son:
- Parte inferior de las paredes de agua, con los tubos en dirección al

cabezal inferior que conforma una pendiente. Se han presentado grietas
circunferenciales cerca del cabezal y donde los tubos están unidos a placas
de sello soldadas.
- Paredes de agua con accesorios unidos por soldadura que restringen

sus movimientos.
Tubería del economizador, que presenta los mayores niveles de

oxígeno.
Tubería doblada en "U", donde los esfuerzos residuales debidos al

proceso de fabricación son abundantes e intensos.
Las causas de grietas por corrosión-fatiga, aún no han sido bien

determinadas. Entre los proyectos actuales del instituto de investigación EPRI,
se encuentra la investigación meticulosa y a fondo para este tipo de daño. Sin
embargo, parece ser que la química del agua, especialmente los niveles de
pH y la cantidad de oxígeno disuelto, son factores de peso en este problema.
La operación a niveles bajos de pH y la presencia de oxígeno disuelto en el
agua de ciclo, promueven la formación de picaduras, que se relacionan
estrechamente con el inicio de grietas. Por otra parte, los esfuerzos cíclicos y
residuales del material, constituyen elementos importantes para la gestación
de este daño, ya que las grietas se presentan preferentemente donde se
concentran los esfuerzos señalados. La figura No. 27, ilustra la asociación de
picaduras con las grietas generadas en la superficie interna de un tubo de
pared de agua, con un accesorio soldado.
Debido a que las causas de grietas por corrosión-fatiga se relacionan

con esfuerzos cíclicos y condiciones ambientales, es posible evaluar ambos
aspectos para establecer la raíz de la causa principal. Un análisis de
esfuerzos en puntos unidos a los accesorios de la tubería y conexiones a los
cabezales, es de gran utilidad para determinar el nivel de esfuerzos aplicados
durante los cambios de temperatura y presión.
Se puede correlacionar la magnitud de las fallas por corrosión fatiga con

la operación cíclica de la unidad, de tal manera que es válido considerar los
procedimientos de operación para tratar de averiguar la causa de falla. Para la
corrosión-fatiga originada en la superficie interna, es fundamental conocer los
aspectos ambientales: niveles de concentración de oxígeno y registros de pH.
El oxígeno disuelto, se introduce en primer lugar al economizador y reacciona
rápidamente con la superficie interna, lo que promueve la formación de
picaduras, que afecta la capa protectora de magnetita. Los niveles altos de
oxígeno, suelen ocurrir frecuentemente durante los arranques y permanecen
durante varias horas, hasta la estabilización de la operación normal en la

caldera. El oxígeno, puede también corroer superficies húmedas de la caldera
cuando ésta es drenada para reparación. Por otra parte, las grietas presentes
en los tubos, pueden incrementar su ataque por corrosión durante periodos de
paro, en los que no se aíslan los elementos y por consecuencia, conducen a
una mayor exposición al oxígeno.
Muchas calderas que han presentado grietas por corrosión-fatiga en las

paredes de agua, han coincidido con la presencia de “daño por hidrógeno” en
las mismas zonas, lo que indica que han existido condiciones ácidas por
algunos períodos de operación. Las condiciones ácidas en el agua de la
caldera, pueden producir picaduras y penetrar la superficie, para
eventualmente conformar grietas.
Los métodos no destructivos para detección de grietas por corrosión

fatiga son los siguientes:
Líquidos penetrantes o partículas magnéticas, para grietas con origen en

la superficie externa.
Ultrasonido o radiografía, para grietas con origen en la superficie interna.
Normalmente las grietas por corrosión-fatiga, se desarrollan

conjuntamente en varios tubos, de tal manera que al ocurrir una falla, es
posible su presencia en tubos próximos. Por lo que se deberán llevar a cabo
pruebas no destructivas, para evaluar la posible presencia de grietas
similares, potencialmente consecuentes con el buen desempeño de la Unidad.
Revisión minuciosa de las consideraciones de diseño, en aquellos sitios

donde se manifiestan diferentes expansiones térmicas. Un análisis de
flexibilidad de esfuerzos, puede diagnosticar las alteraciones a la
configuración de la tubería que pueden ser benéficas para disminuir los
esfuerzos mecánicos cíclicos. Se puede reducir el potencial de grietas por
corrosión-esfuerzo, mediante la eliminación de esfuerzos residuales y
concentradores de esfuerzos. Otra acción benéfica, radica en el tratamiento
térmico para los dobleces en "U" de los tubos, así como el diseño de los
accesorios soldados a la tubería de tal forma que elimine, reduzca o por lo
menos minimice las restricciones a la expansión y contracción térmica durante
los arranques, paros y situaciones de baja carga. Éste es un punto importante
a considerar, durante los cambios de operación de carga base a cíclica, dado
que los problemas de corrosión-fatiga tienen el potencial de limitar la
disponibilidad de la caldera.
Un factor importante para prevenir el agrietamiento por corrosión-fatiga,

radica en la limpieza de los tubos, ya que los depósitos sobre la superficie
interna, aumentan el potencial de picaduras y el inicio de agrietamiento. Si las
grietas por corrosión-fatiga o daño por hidrógeno se manifestaron antes de
efectuar la limpieza química programada, se deberá considerar un solvente

orgánico en lugar de ácido clorhídrico, ya que existe la posibilidad de que el
ácido penetre en las grietas o cavidades y no se neutralice lo suficientemente
antes de que la unidad vuelva a entrar en operación. El uso de solventes
orgánicos disminuye este riesgo, puesto que se descomponen cuando la
caldera alcanza su temperatura y presión de operación.
Figura No. 19 a. Falla en tubería, resultado de Fatiga por vibración. El flujo

de gases, generó vibraciones en un tubo de sobrecalentador horizontal que
motivaron el inicio de una grieta en el borde de una placa espaciadora.
Fuente: Combustion Engineering, Inc.
Figura No. 19 b. Falla en un tubo, resultado de Fatiga por vibración. La falla

es
Ing. el resultado
Alejandro Ruiz R. de la fatiga que orientó la dirección circunferencial de91la
grieta, a partir de ambos lados de la placa espaciadora.
(1) Zonas provistas de
espaciadores adheridos por
soldadura, entre los tubos de
pared.
(2) Zonas con espaciadores o

accesorios fijos, adheridos por
soldadura, entre tubos
horizontales refrigerados con
vapor.

(1) Zonas salpicadas con agua
en las tolvas colectoras de
ceniza.
(2) Zonas en las que se rocía

agua, que procede del
condensado localizado en el
sistema de soplado.
(3) Zonas que se encuentran

sujetas a cambios súbitos de
temperatura, en el fluido
interno.

Figura No. 22 Grietas por Fatiga Térmica resultado de temple en la superficie
externa. El enfriamiento súbito en la superficie de los tubos, provoca
elevados esfuerzos tensionales, debido a que el material procura contraerse,
pero es restringido por el que se encuentra más caliente bajo la superficie. (a)
Ing. Alejandro
Grietas Ruiz R.
superficiales múltiples, originadas en la superficie del tubo94por
choque térmico. (b) Las grietas se propagan a través de la pared del tubo,
durante cada incidente que involucra un temple.
Figura no. 23 Oxidación en grietas por Corrosión Fatiga. Las imágenes
corresponden a la sección transversal de las grietas. La primer micrografía
(arriba), se tomó de una sección aproximadamente a 0.95 cm de la grieta
con mayor profundidad; La segunda micrografía (abajo), corresponde a
Ing.una
Alejandro Ruiz R.
sección que se encuentra aproximadamente a 1.58 cm de la parte95con
mayor profundidad de la grieta principal.
Fuente: Foster Wheeler Development Corporation.
Figura No. 24 Fallas en tubos por Corrosión-Fatiga, causadas por
expansión térmica diferencial en tubos terminales de elementos. Las
diferencias de temperatura entre cada uno de los tubos conectados al
cabezal de salida, generan esfuerzos mecánicos excesivos en las
soldaduras que unen la tubería con el cabezal, por tanto, pueden derivar en
grietas y eventualmente fugas en la tubería.
Figura No. 25 a. Fallas de tubos por Corrosión-Fatiga, causadas por la expansión térmica
diferencial, entre los cabezales de salida y los tubos del techo refrigerados con vapor. Las
diferencias de expansión lateral, entre el relativamente caliente cabezal de salida y los
relativamente fríos tubos del Techo, genera esfuerzos de tensión excesivos en las
soldaduras del cabezal con el tubo. Esto puede derivar en grietas y fugas, especialmente
en el extremo del cabezal.
Figura No. 25 b. Fractura por Corrosión-Fatiga en el borde con la soldadura de unión

tubo-cabezal. La fatiga generó una grieta circunferencial en la superficie externa próxima a
laIng.
soldadura. LosR. continuos ciclos térmicos, impulsaron la propagación de la grieta
Alejandro Ruiz 97
alrededor y a través del tubo.
(1) Zonas con accesorios soldados,
que limitan la expansión térmica
durante los cambios de carga en la
unidad, tales como candados,
barras de sujeción, barras K; Sellos
de unión en cajas de aire y caldera;
Aletas, membranas de bordes y
placas angulares soldadas.
(2) Zonas con esfuerzos residuales

resultado de fabricación, tales
como dobleces en tubería, tubos en
“U”, y puertos para sopladores de
hollín.
(3) Zonas con soldaduras de tubos

terminales al cabezal, que
restringen la expansión térmica.

Figura No. 27 Agrietamiento por Corrosión Fatiga. Las líneas que
corresponden a grietas pequeñas, en la superficie interna de este tubo de
pared,
Ing. se alinean
Alejandro Ruiz R. exactamente con la ubicación de un accesorio soldado99
en
la superficie externa. También aparecen otras grietas alineadas
longitudinalmente.
Mecanismos de Falla por Falta de Control de Calidad
La falta de control de calidad durante la fabricación, ensamble,

embarque, almacenamiento, instalación, limpieza y mantenimientos; puede
provocar fallas prematuras en los tubos de una caldera. Se pueden introducir
defectos al sistema, durante el proceso de fabricación, almacenamiento e
instalación, tales como: inapropiada selección del material, limpiezas químicas
inadecuadas, etc. Se deben implantar especificaciones, tanto por parte del

fabricante como del comprador en cuanto a verificaciones para control de
calidad, tales como: Inspección visual, pruebas no destructivas,
procedimientos de calificación del personal, criterios de diseño, etc. Las
principales subcategorías de fallas debidas a falta de control de calidad, son
las siguientes:
- Daño por limpieza durante mantenimiento.
- Daño por reactivos quimicos.
- Defectos del material.
- Defectos de soldadura.
La limpieza mecánica en los trayectos de los gases dentro de la caldera,

representa grandes dificultades, sin embargo, en ello radica también la
posibilidad de falla en alguno de los tubos. El uso de martillos de aire,
herramientas con aire a presión y limpieza con agua a presión, puede generar
un daño en la tubería, ante la ausencia de control de calidad.
Cuando no se llevan a cabo apropiadamente las limpiezas químicas en

la tubería para remoción de desperdicios de construcción o depósitos de
operación, constituyen procesos potencialmente causantes de fallas en tubos.
El empleo de los reactivos químicos adecuados, tiempo y temperatura de
exposición, control de los mismos en el interior del circuito afectado,
eliminación y neutralización de los reactivos, son actividades en las que la
experiencia y el control de calidad son indispensables para evitar errores
humanos y fallas subsecuentes en la tubería.
Defectos de materiales, tales como: Falta de fusión en la soldadura,

inclusiones o laminaciones excesivas en el interior del material, huellas de
maquinado o diferencias de tamaño y constituyentes del material, pueden
desencadenar una falla en la tubería, si no se detectan y corrigen con
anticipación. La inspección visual, exámenes no destructivos y pruebas de
laboratorio; son métodos de control de calidad que se emplean para descubrir
deficiencias en el material de los tubos. Los procedimientos de soldadura y
calificación del personal, deben manifestar los requerimientos que indica la
sección IX del código ASME para calderas y recipientes a presión.
Daño por Limpieza durante Mantenimientos
El primer paso en cualquier reparación o mantenimiento, consiste en la

cuidadosa limpieza de los grandes bloques de escoria y ceniza presentes en
el interior de la caldera. La limpieza de varias secciones de tubería, es una
labor ardua, debido a la masa, tenacidad y dureza de las escorias sujetas a
remoción, además de las limitaciones en acceso a algunos sitios de la
caldera. Las limpiezas durante mantenimientos, se han llevado a cabo
mediante herramientas con aire comprimido, agua a presión, desbaste,

martilleo e inclusive dinamita. Ante la insuficiencia de control de calidad y
ejecución adecuada, estos procesos pueden dañar los tubos.
Control de Calidad para limpieza durante Mantenimiento
Algunos daños en los tubos como por ejemplo: deformación, socavado,

agrietamiento y adelgazamiento, son el resultado de actividades de limpieza
durante mantenimientos. El daño puede provocar directamente una fuga en el
tubo o puede ser el inicio de algún otro mecanismo de falla. Para minimizar la
posibilidad de falla, son necesarias diversas actividades de control de calidad:
- Elaboración de procedimientos para limpieza.
- Entrenamiento del personal para limpieza.
- Inspección de la tubería, una vez efectuada la limpieza.
- Prueba hidrostática en la tubería, posterior a la limpieza.
El cuidado necesario para cada actividad de control de calidad, es

función del proceso de limpieza a emplear, así como de la experiencia en el
personal que va a efectuarla. Una vez llevada a cabo la limpieza, es necesario
hacer una inspección visual de toda la tubería. Debido a que la limpieza de
una caldera es un trabajo difícil y sucio, es necesario cierto entrenamiento y
experiencia del personal, en el manejo y control del equipo, así como de
herramienta especial, necesaria para llevar a cabo la tarea de limpieza. Será
de vital importancia una inspección y prueba de la tubería, por personal
técnico calificado y con experiencia. Se deberán documentar los defectos o
deficiencias: identificarlos, evaluarlos, y cuando sea necesario, su debida
corrección, antes de que la unidad entre en servicio. Los reportes de las
deficiencias encontradas, son muy útiles para documentar la degradación o
defectos en los tubos. Estos reportes, se emplean también para asegurar que
la deficiencia evaluada será objeto de acciones correctivas involucradas en la
prevención de otras fallas.
Daño por Reactivos Químicos
Los tubos de caldera, han resultado afectados debido a limpiezas

químicas inadecuadas o a contaminaciones con reactivos ácidos o alcalinos
durante la operación normal de la unidad. Por tanto, se debe controlar
sistemáticamente toda actividad relacionada con la limpieza química de la

caldera, para prevenir cualquier contaminación en el sistema, así como
neutralizar los reactivos que se hayan empleado durante la limpieza. Se
deben seleccionar los solventes químicos adecuados para remoción de
depósitos específicos en las paredes internas de los tubos. Los parámetros
comunes a monitorear durante la limpieza química de la unidad son: Cantidad,
tiempo de exposición y temperatura de los reactivos químicos empleados.
Los reactivos químicos comúnmente empleados para una limpieza

química son: Ácido clorhídrico, ácido etilen-diamin-tetra-acético (EDTA), ácido
fórmico, ácido fosfórico y citrato de amonio. En muchas ocasiones, se
emplean inhibidores que conforman una capa protectora sobre la superficie
interna de los tubos. La mayoría de los inhibidores tienen un límite máximo de
temperatura, sobre el que se descomponen o pierden su efectividad. Por lo
anterior, la temperatura del metal del tubo y la de los reactivos químicos para
limpieza, se deben conservar dentro de los límites específicos, para evitar la
descomposición del inhibidor y el ataque excesivo en el material base del
tubo.
El tiempo de exposición al reactivo, se controla mediante la circulación

del mismo a través del circuito de la unidad. Una velocidad excesiva de
circulación, puede retardar la formación de la capa protectora del inhibidor y
acelerar el ataque en el metal del tubo. Por otra parte, la concentración del
solvente afectará la velocidad de limpieza, el costo, y la cantidad de depósitos
eliminados en la unidad. La cantidad y concentración de los reactivos
químicos durante la limpieza, debe ser suficiente para la eliminación de todos
los depósitos en la caldera.
Control de Calidad para Limpiezas Químicas
Es necesario efectuar un control total de calidad, para minimizar la

posibilidad de que ocurra algún daño a la tubería, debido a la limpieza
química. Las actividades de control de calidad más comunes son:
- Selección apropiada de la solución para limpieza química.
- Preparación de procedimientos para limpieza.
- Entrenamiento del personal para limpieza.
- Aislamiento de la tubería y componentes.
- Vigilar la temperatura de pared en los tubos y circulación de la solución

para limpieza.
- Inspección Visual de la tubería; posterior a la limpieza química.
- Prueba hidrostática de la tubería; posterior a la limpieza.

La total remoción y neutralización de reactivos empleados, constituye un
punto muy importante al término de las operaciones de limpieza química, para
prevenir posibles daños a los tubos. La exposición de la tubería a
temperaturas superiores a 77°C durante mantenimientos, puede ocasionar un
daño severo por corrosión. La consecuencia de lo anterior, es un posible
ataque por corrosión generalizada y/o daño por hidrógeno. La figura No. 28,
ilustra un ataque por corrosión generalizada, debido a una limpieza química
inadecuada.
Control de Calidad durante Operación Normal
Generalmente coexisten en el circuito agua-vapor, agentes corrosivos

que se emplean durante el control químico normal de la unidad. El ingreso
inadvertido de alguno de estos compuestos al circuito agua-vapor, puede
ocasionar efectos desastrosos en los tubos del generador de vapor. La
degradación de los tubos a causa de aquellos reactivos químicos
contaminantes, se manifestará como un mecanismo de corrosión por el lado
del agua en los tubos, por ejemplo: Daño por hidrógeno, corrosión cáustica,
agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos, etc.
La correcta determinación de la causa del deterioro químico en los

tubos, hace necesario efectuar una revisión completa de los registros de
control químico del agua, procedimientos de limpieza química, sistemas de
dosificación de reactivos químicos, etc. Debido al riesgo de daño para la
tubería de un generador de vapor, -implícito en una limpieza química-, es
necesario asignar a este trabajo personal ampliamente capacitado y
experimentado, a fin de evitar posibles daños irreversibles al equipo. Se
aconseja también, la disposición de procedimientos de trabajo para cada una
de las actividades a desarrollar durante la operación de limpieza.
Defectos de Material
En varios casos de fallas en tubería, se ha determinado que la causa

raíz radica en defectos del material empleado, así como a una incorrecta
selección del mismo. Frecuentemente los defectos de un material, se generan
durante las operaciones de fabricación, almacenamiento e instalación y

pueden acarrear una falla en la tubería de la caldera. El empleo de un material
mal seleccionado para una caldera, obedece a errores de diseño, suministro,
almacenamiento o cambios en el almacén.
Las inclusiones o laminaciones en el metal, falta de fusión en cordones

de soldadura, huellas profundas de herramienta, extrusión, rolado u
operaciones de estampado y composición inadecuada; constituyen defectos
del material cuya responsabilidad radica en el fabricante y que debe detectar
antes de embarcar las piezas al consumidor. A su vez, el consumidor tiene
responsabilidad en cuanto a detección de defectos tales como: corrosión del
material, huellas de impactos, identificación incorrecta de la pieza; antes de
instalar los tubos dentro de la caldera.
Control de Calidad para Defectos del Material
Se deben tomar medidas de control de calidad para reducir el número de

defectos en el material, y por tanto minimizar la posibilidad de una falla en el
generador. Las actividades de control de calidad propuestas para este fin son:
- Revisión de la selección del material y sus especificaciones.
- Exámenes no destructivos en la tubería, inclusive la almacenada.
- Documentación de especificaciones de compra, embarque, recepción y

almacenamiento.
- Inspección visual de la tubería durante su fabricación e instalación.
- Documentación de localización de tubería, condición y fecha de -

instalación.
Los defectos de material introducidos bajo la omisión de las

recomendaciones anteriores, eventualmente manifestarán, por ejemplo:
ruptura bajo esfuerzos o mecanismos de falla por fatiga. La verificación de un
defecto de material es posible mediante estudios metalográficos y pruebas de
las propiedades mecánicas. La determinación de las causas de un defecto,
hace necesaria una investigación en cuanto a la historia de fabricación del
tubo. Los registros vitales para la investigación de una falla constan de:
requisiciones de compra, especificaciones del material; documentos de
embarque, recepción, almacenamiento; inspecciones de fabricación e
instalación, así como, condiciones de operación. Sin todos estos controles, es
muy factible la gestación de fallas por defectos del material.
Defectos de Soldadura
Frecuentemente se han presentado fallas en los tubos de caldera,

motivadas por defectos en el proceso de unión con soldadura. Los tubos de
una caldera se unen a otros elementos, mediante procesos de soldadura

efectuados durante la fabricación o en campo. La falta de control de calidad
sobre algunas de las variables esenciales en un proceso de soldadura, puede
producir uniones con muy mala calidad. Los defectos en las uniones con
soldadura, obedecen los controles inadecuados para temperaturas de relevo
de esfuerzos, fusión incompleta, exceso de penetración, inclusiones,
porosidad, socavados y grietas.
Control de Calidad para Defectos de Soldadura
Las medidas de control de calidad que señala el código ASME para

calderas y recipientes a presión, e instituidas para evitar defectos de
soldadura durante la fabricación e instalación de un generador de vapor, son
los siguientes:
- Preparación y calificación de los procesos de soldadura.
- Calificación de soldadores.
- Exámenes no destructivos por personal y métodos calificados.
- Prueba hidrostática posterior a la aplicación de soldaduras.
- Control de materiales, electrodos de soldadura y equipo de soldadura.
La sección número IX del código ASME, cubre las reglas necesarias en

cuanto a calificación de los métodos de soldadura, así como de los
soldadores, para el logro de calidad en las uniones con soldadura.
La sección II, parte C del código, proporciona información sobre

fabricación, composición química, propiedades mecánicas, acabado,
requerimientos de prueba, características de operación y usos para las varillas
de soldar, electrodos y metales de relleno.
La sección V contiene los métodos y requerimientos de exámenes no

destructivos de soldaduras.
Todas estas secciones del código se formularon para la fabricación de

los generadores de vapor, sin embargo, pueden aplicarse durante los trabajos
de reparación de calderas.
Los métodos no destructivos comúnmente utilizados para verificar la

ausencia de defectos en las soldaduras son: Radiografía, ultrasonido,
partículas magnéticas y líquidos penetrantes. Cada uno de estos procesos
posee una capacidad específica y limitaciones en cuanto a su aplicabilidad en
tubería de caldera.

Prevención para Defectos de Soldadura
Es posible prevenir las fallas ocasionadas por defectos de soldadura,

mediante el control adecuado del proceso de soldadura necesario.
Afortunadamente, existe la identificación y caracterización de los defectos
típicos:
Exceso de Penetración: Se presenta como un exceso de soldadura

sobre la superficie interna. Se caracteriza por una raíz ancha, que permite el
escurrimiento de soldadura hacia la parte posterior de la unión. Este exceso
de material, actúa como una alteración o disturbio al flujo interno, lo que
conforma un sitio idóneo para corrosión por el lado del agua. El exceso de
penetración es causado por falta de habilidad en el soldador, una técnica de
soldadura inadecuada o un mal arreglo de la unión.
Porosidad: Se refiere a las burbujas de gas o huecos presentes en la

soldadura, causados por la suciedad, herrumbre o humedad en la superficie
del metal base, en los electrodos o en el equipo de soldadura. La formación
de porosidad se puede controlar, usando materiales limpios, equipo en buen
estado y con buen mantenimiento, corriente suficiente; y longitudes de arco
apropiadas.
Inclusiones: Son partículas sólidas atrapadas en el metal de la

soldadura o entre el metal de aporte y el material base. Las inclusiones
consisten de óxidos, escoria y otros materiales no metálicos. La escoria se
puede formar por la diversidad de reacciones que ocurren durante los
procesos de soldadura, se puede prevenir mediante una buena preparación
del perfil a soldar durante cada paso de soldadura.
Falta de Fusión: Como su nombre lo indica, es la insuficiencia de fusión

entre el material de aporte y el de base, para el logro de una completa unión.
Es el resultado de técnicas inadecuadas para soldar, diseño incorrecto de la
unión, o preparación inadecuada de los materiales. Puede ser ocasionada por
calor insuficiente para alcanzar el punto de fusión en los materiales. Esto
puede ocurrir por falta de acceso a las superficies, baja corriente para
soldadura o velocidad elevada para su aplicación.
Socavado: Es un canal a lo largo del extremo de la soldadura.

Resultado de técnicas inadecuadas para soldar o corrientes excesivas para un
electrodo en particular. Este defecto, crea una entalladura en la línea de fusión
del material, que disminuye la sección transversal de la soldadura y por
consiguiente su capacidad de carga. El código empleado para soldar, define la
cantidad permisible de socavado. La profundidad y agudeza en el socavado
determinan la magnitud que constituye como defecto.
Programa de Control de Calidad para la Soldadura
Es necesario el establecimiento de un programa para control de calidad

en los procesos de soldadura de las centrales de generación, cuya finalidad

será: verificar la calificación de los procesos de soldadura, procedimientos de
ensayos no destructivos, calificación de soldadores, inspección de soldadura y
pruebas no destructivas. Es aconsejable también, documentar cualquier
soldadura de acuerdo a los códigos aplicables.
En nuestro país, aún no se establecen regulaciones que actúen como

una normatividad general para calificar a todo el personal, equipo y materiales
involucrados en cualquier proceso de soldadura, sin embargo, se deberán
aplicar al menos los códigos empleados por los fabricantes de los equipos,
para homologar los criterios de calificación.
Figura No. 28 Ataque por Corrosión generalizada, debido a limpieza química

inadecuada, en la superficie interna de un tubo que corresponde a la pared del
hogar, en un Generador de Vapor. El ácido utilizado, no fue completamente
neutralizado.
Grafitización
Mecanismo no incluido en la clasificación anterior, debido a su escasa

presencia como causa raíz de fallas. Probablemente se manifiesta más como
corresponsable de algunas fracturas o fallas (en conjunción con otros
mecanismos) y a veces ocurre sin derivar en falla alguna, no obstante, es
importante su descripción, debido a que llega a ser responsable de algunos
casos poco frecuentes y con manifestación aislada, además de la obligación

de todo laboratorio para su estudio en caso de la eventual presencia
extendida en calderas, que hará necesario un estudio extensivo en todo un
banco de tubería.
La Grafitización consiste de un cambio microestructural que a veces se

presenta en tubos de aceros al carbón o de baja aleación, sujetos a
temperaturas moderadas, durante largos periodos de tiempo. La Grafitización,
es el resultado de la descomposición de perlita en ferrita y carbón (grafito),
con potencial para fragilizar partes de acero, especialmente cuando las
partículas de grafito conforman una zona continua, a través de un elemento
sometido a esfuerzos. Las partículas de grafito, distribuidas aleatoriamente en
la microestructura, acarrean únicamente, pérdida moderada de resistencia. La
figura No. 29, exhibe una microestructura grafitizada en acero al carbón, SA-
210, grado A-1. La adición de mas de 0.5 % de Cr en aceros, estabiliza el
carburo de hierro e impide su descomposición a grafito. El acero SA-213,
grado T-11 y T-22, no manifiesta microestructuras grafitizadas a pesar de sus
temperaturas de operación en generadores de vapor (calderas).
La Grafitización y la formación de carburos esferoidales, son

mecanismos, relacionados con la descomposición de perlita. El grado de tal
descomposición, depende de la temperatura, ya que los dos mecanismos
requieren de diferentes energías para activación, como lo muestra la figura
No. 30, la grafitización es el mecanismo usual para descomposición de la
perlita en temperaturas inferiores a 550°C, mientras que la formación de
carburos esferoidales (esferoidización), suele predominar a temperaturas
mayores. Debido a que la grafitización involucra la exposición prolongada a
temperaturas moderadas, rara vez ocurre en la superficie de la tubería de
caldera. La tubería de economizador, tubería de vapor, y otros componentes
expuestos a temperaturas desde alrededor 425°C hasta 550°C, durante varios
miles de horas, son más susceptibles a fragilización por grafitización que
tubería sujeta a rangos de temperatura diferentes.
Las Zonas de Afectación por Calor (ZAC), adyacentes a soldaduras,

también presentan una gran susceptibilidad para la presencia del fenómeno
de Grafitización. La Figura No. 31a, muestra un tubo de acero al carbono
molibdeno, que a lo largo de un cordón de soldadura, ha fallado de manera
frágil, después de 13 años de servicio. La investigación de esta falla, reveló
que la ruptura fue el resultado de un arreglo o formación en cadena de
nódulos de grafito con gran potencial de fragilización (Figuras 31 b y 31 c), a
lo largo de los bordes de las ZACs, asociadas con cada una de las cuatro
soldaduras en el tubo. Las soldaduras en varios tubos adyacentes, también
manifiestan arreglos o formaciones de nódulos de grafito similares, en los
mismos puntos, por lo que es necesario el reemplazo completo del banco de
tubería.
El metalurgista o analista de fallas, generalmente se enfrenta en el

microscopio metalográfico, con manchas negras muy parecidas a nódulos de
grafito que proceden de dos fenómenos diferentes: El sobrecalentamiento
prolongado produce con gran frecuencia, porosidad u oquedades
intergranulares semejantes a los nódulos de grafito y los residuos de rayas,

producto del desbaste al que son sometidas las probetas metalográficas,
aparecen como manchas negras, también semejantes al grafito. Un
experimentado analista, puede determinar si se trata o no de oquedades, u
observar el patrón de las manchas que llega a confirmar su correspondencia
con rayas del desbaste. El microanálisis en microscopio electrónico, permite
una segura determinación para la presencia de grafitización. Cuando se trata
de oquedades, el microanálisis siempre muestra la presencia de Fe y
componentes tradicionales del Acero con Carbón en pequeñas cantidades,
mientras que un verdadero nódulo de grafito, manifiesta una presencia
excesiva de C y otros elementos a nivel de trazas.
Figura No. 29 Microestructura Grafitizada de acero

al carbón SA-210 A-1
La microestructura consiste de ferrita y grafito con
algunas trazas de carbón esferoidizado remanente.
Atacada con Nital. 600 X

Figura No. 30 Gráfica Temperatura-Tiempo para la descomposición de la perlita
mediante la interacción de los mecanismos de esferoidización y grafitización en
aceros al carbón y de baja aleación
La curva para esferoidización, resulta de la conversión de la mitad del carbón a
carburos esferoidales, en Acero de 0.15 % de C. La curva para grafitización, resulta de
la conversión de la mitad del carbón a grafito nodular, en una fundición de acero al Mo,
reducida con Al.
Caracterización y Análisis de Fallas
La Caracterización de Fallas, es un mero proceso de identificación del o

los mecanismos de falla operantes en un incidente que afecta la tubería de
una caldera. Frecuentemente la visualización en la morfología de la falla,
permite su caracterización, por ejemplo se han presentado casos de olvido de
herramientas, accesorios y hasta un tramo de un tubo dentro de otro tubo en
funciones, que bloquearon el flujo de refrigerante y condujeron a
sobrecalentamientos repentinos, las fallas por erosión casi siempre ameritan
exclusivamente de un simple examen visual para determinar el incidente o
cadena de incidentes que produjeron la falla. Otros mecanismos, presentan
grados de complicación mayores para su simple caracterización, por ejemplo
la fatiga bajo esfuerzos, fatiga térmica, etc. Ocasionalmente aparecen
evidencias de mecanismos múltiples, que complican la caracterización y
requieren de investigación para determinar el grado de responsabilidad en
cada uno de ellos.
Frecuentemente la caracterización de una falla, es suficiente para la

solución de un incidente en la caldera, con la debida aplicación de las
medidas correctivas y preventivas necesarias. También se presentan
situaciones en las que la Central responsable del generador de vapor, ya ha
determinado la caracterización de falla y medidas necesarias, sin embargo
necesita del diagnóstico emitido por un laboratorio competente para control
estadístico.
El Análisis de Falla, es un procedimiento generalmente de mayor

complicación y alcance que la Caracterización de Falla. Involucra desde los
antecedentes e historial de un Generador hasta la determinación de la Causa
raíz y aplicación de las medidas necesarias para evitar nuevas fallas o al
menos su minimización.
Los costos de paros forzados en generadores de vapor, así como de los

bancos de tubería susceptibles de reemplazo, son de tal magnitud que de ahí

proviene la importancia que frecuentemente tienen los Análisis de Falla en
tubería de caldera.
El Análisis de Falla se convierte en una actividad relativamente rutinaria

cuando su naturaleza lo permite, pero también llega a manifestar gran
variabilidad en cuanto al tiempo necesario y la ruta de investigación. El
analista orienta el camino a seguir, primordialmente en función de su
experiencia.
Los Análisis de Falla, ameritan de las siguientes etapas:
.Antecedentes
.Macroanálisis
.Microanálisis
.Análisis Químico
.Evaluación y Conclusiones
.Reporte o Informe
Antecedentes:
Un Análisis de Falla completo, requiere de la mayor cantidad de

información posible de las circunstancias y el entorno en el que se presentó el
incidente: datos de operación, historial de la caldera, ubicación y orientación
del tubo fallado en el generador, examen visual, análisis elaborado por el
personal responsable de la Unidad y caracterización del material (siempre que
sea posible). Cuando la muestra se envía al laboratorio, es responsabilidad
del analista, recopilar todos los datos adjuntos a la muestra y establecer en
caso necesario, un puente de comunicación con el cliente para obtener la
información necesaria con relación a la muestra.
Macroanálisis
Una vez determinados los antecedentes de la muestra, debe

fotografiarse para documentación en cuanto a recepción de la misma, así
como para evidencia y mediciones físicas de sus características y morfología.
El analista determina los cortes necesarios para otras fotografías, para
elaboración de probetas metalográficas, para caracterización de materiales
componentes de metal y depósitos. También determina las pruebas
mecánicas a llevar a cabo, cuando son necesarias. Las características
morfológicas, constituyen en gran medida un paso decisivo en la
caracterización y rumbo del análisis.
Microanálisis

El microanálisis comprende:
a) Metalografía
b) Fractografía
c) Microanálisis Químico
d) Microdureza
a) Metalografía.
Generalmente se elaboran probetas de los bordes de fractura o de las

zonas principales de afectación en la falla, la media caña opuesta y de puntos
lejanos de la misma media caña, lo anterior aporta muchas pistas de la
naturaleza de falla, relacionadas con la afectación cristalográfica que ha
sufrido la tubería. La metalografía de los aceros empleados en tubería de
caldera, manifiesta la degradación normal por tiempo de operación o cambios
microestructurales que evidencian un gran número de fenómenos, en algunos
casos con la posibilidad para definir las temperaturas alcanzadas y hasta el
tiempo de exposición.
El grado de esferoidización y descarburación de perlita en el acero,

define sobrecalentamientos y daño por hidrógeno. Fenómenos como la
grafitización y la presencia de fase sigma, determinan exposiciones a
condiciones de temperatura definidas y a su vez afectan las propiedades
mecánicas de la tubería.
La presencia de microgrietas, su naturaleza (transgranular o

intergranular), corrosión interna, magnitud, cantidad, ubicación, disposición y
orientación que presentan, definen mecanismos de fatiga mecánica, fatiga
térmica y corrosión bajo esfuerzos.
La presencia de maclas en tubería fabricada con aceros inoxidables, su

grado de deformación y su desaparición, definen la magnitud de su vida
operativa.
El crecimiento de grano, la pérdida de geometría con líneas rectas y la

precipitación de carburos en las fronteras de granos de austenita, también
definen la vida del acero inoxidable en condiciones normales de una caldera.
La presencia de martensita, define enfriamientos súbitos que

ocasionalmente ocurren en tubería fallada por sobrecalentamientos repentinos
y con mayor frecuencia, indica la presencia o proximidad de soldaduras. En la
mayor parte de las zonas de una caldera, las condiciones de temperatura,
alivian los esfuerzos mecánicos residuales que genera la martensita
(revenido), pero también es causa de muchas fallas. En un caso quizás único,

el toque de un electrodo de soldadura, posiblemente para prueba, generó
martensita suficiente para fracturar un tubo sometido a esfuerzos.
La ausencia de anormalidades metalográficas, aporta en algunos casos,

las pistas necesarias para la definición de un análisis de falla, por ejemplo
fallas por fenómenos erosivos, o por lo menos, la discriminación de algunos
mecanismos.
Constituyentes microestructurales importantes, en tubos de Acero para

Calderas

DUREZA-
CONSTITUYENTES APARIENCIA COMPOSICIÓN DUCTILIDAD COMENTARIOS
RESISTENCIA
Hierro +
Carbón
Ferrita
Brillante Disuelto y Baja Dúctil
(hierro alfa)
otros
elementos
Austenita No magnético
(hierro gama) Brillante Idem. Baja Dúctil Acero inox. Serie
const. principal 300
Carburo de No magnético
Placas
Cementita Hierro Alta Muy Frágil Acero inox. Serie
pequeñas
(Fe3C) 300
Partículas y
Carburos de Presentes en
Otros Carburos placas Alta Muy Frágil
Mo, V, Cr, etc. aceros Aleados
pequeñas
Indeseable en
Hojuelas ó
aceros. Procede de
Grafito nódulos en Carbón Baja Frágil
la descomposición
hierro gris
de carburos
Se identifica
por ataque Variable, Puede formarse en
Fase Sigma especial o normalmente Alta Muy Frágil aceros de alto Cr,
difracción de Fe, Cr durante servicio.
rayos X
combinación
Perlita Laminar de ferrita + Moderada Frágil
cementita
Se forma en tubo
templado por falla
Martensita Brillante Hierro +carbón
Alta Dúctil de
(no revenida) acicular disuelto
sobrecalentamiento
repentino.
Hierro +carbón
Martensita Obscura Menor a la Menor a la
disuelto +
revenida acicular anterior anterior
carburos
Altamente
variable, Placas de
Bainita parecida a ferrita + Intermedia Dúctil
martensita carburos finos
revenida

Figura No. 33 Fotomicrografía típica de un acero al carbón. Granos de
ferrita (Áreas claras) y granos de perlita (Áreas obscuras). 400 X
Esferoidización

La esferoidización es la transformación morfológica gradual de los
carburos presentes en el acero, desde una forma laminar o de placas, hasta
otra muy parecida a esferitas. Paralelamente, las partículas de carburo
aumentan en volumen. Este proceso reduce la efectividad de los carburos en
cuanto a resistencia mecánica del acero. La esferoidización de un tubo,
ocasiona el ablandamiento y pérdida de resistencia a la termofluencia del
material. Por ejemplo, la esferoidización del acero al carbón o una aleación
1Cr-1/2Mo, se lleva a cabo lentamente con temperaturas ligeramente
superiores a 499°C, y se incrementa al aproximarse a la temperatura crítica
inferior, alrededor de 723°C. Este proceso puede derivar en falla por
termofluencia de un tubo, en la proximidad del término de su vida útil en
servicio; u ocasionar fallas prematuras, donde los tubos operan bajo
condiciones de sobrecalentamiento, lo que acelera el proceso de
esferoidización del metal.
El resultado común de una esferoidización avanzada, es una falla por

ruptura bajo esfuerzos, debido a la mínima resistencia a la termofluencia
presentada por la microestructura degradada. La apariencia de la falla será
una abertura longitudinal, con poco o ningún abombamiento. También,
muchas fallas de tubos por ruptura bajo esfuerzos, obedecen al crecimiento
del depósito interno, lo que ocasiona sobrecalentamientos localizados en la
pared del tubo, en tales casos, la termofluencia localizada, puede producir un
abombamiento ligero o una "ampolla" en la pared del tubo.
La degradación del material por esferoidización se puede confirmar

exclusivamente por metalografía. La distinción entre un sobrecalentamiento
localizado y uno general, depende del método tradicional, que consiste en
estudiar el material en el borde de la falla, a 180° de ésta y en un punto
alejado, pero en el mismo lado de la falla, para diagnóstico del grado de
esferoidización de cada sitio.
Fase Sigma
Es un compuesto duro y frágil,
generalmente formado a partir de ferrita
(pero algunas veces directamente de la
austenita), entre alrededor de 649°C y
ligeramente más de 871°C. En las
aleaciones para tubería de caldera, el
compuesto se aproxima a FeCr, pero
tiene composición variable. La adición
de silicio, promueve la formación de
fase sigma, por lo que se ha sugerido la
composición ternaria de 43Fe-43Cr-
14Si (porcentajes atómicos). La fase Ataque Electrolítico: 1 s con Cianuro de Sodio al 10%
sigma, imparte a temperatura ambiente Acero
500X inoxidable con fase sigma que
fragilidad y pérdida de resistencia a la presenta morfología acicular e islas
ruptura por termofluencia, por lo que su aisladas. La correcta apreciación de
presencia, es normalmente indeseable. esta fase, ocurre a un mínimo de 400 X
b) Fractografía

La ductilidad y fragilidad en las zonas de falla y bordes de fractura
definen mecanismos o por lo menos aportan altas probabilidades para la
definición de los mismos.
Las bandas de playa en las fracturas, definen mecanismos como fatiga

mecánica. Su cuantificación, puede aportar el número de ciclos mecánicos
que operó en la falla, su orientación y disposición, también aportan evidencias
de la orientación de los esfuerzos mecánicos, así como del punto de origen.
La fractografía se puede llevar a cabo macroscópicamente (Desde

simple observación hasta 10 X), pero microscópicamente, la herramienta con
mayor efectividad es el microscopio de barrido de electrones, que permite el
barrido de relieves con gran detalle. Es importante el cuidadoso envío de las
muestras por parte del cliente, para evitar la degradación superficial de las
fracturas, frecuentemente afectadas por oxidación.
c) Microanálisis Químico
La composición química de fases metalográficas e inclusiones define

frecuentemente su caracterización u origen, lo que permite el diagnóstico
acertado de algunos mecanismos, por ejemplo fase sigma, nódulos de grafito,
carburos metálicos, etc.
La composición química de los depósitos en las superficies externa e

interna de los tubos, así como en el interior de picaduras y microgrietas,
permite el diagnóstico en cuanto al origen de los contaminantes o bien, de los
mecanismos de acción química.
Generalmente, el microanálisis químico se lleva a cabo con la ayuda de

difracción de rayos X, en analizadores adaptados a microscopios electrónicos.
c) Microdureza
La microdureza permite la cuantificación en durómetros a escala

microscópica, lo que permite definir la presencia de fases muy duras como
cementita y la existencia de esfuerzos residuales por diferenciales de dureza a
nivel microscópico.
Análisis Químico
La caracterización del material que integra un tubo, garantiza el grado de

acero adecuado para la función. Los defectos de fábrica y montaje son
extraordinariamente raros, pero no imposibles, en cambio, ocurren con mayor
frecuencia en los reemplazos de tubería, debido a errores de almacenamiento
o selección incorrecta.

Evaluación y Conclusiones
El analista debe recopilar todos los datos disponibles, evidencias

demostradas con los diversos análisis y una buena dosis de objetividad, para
diagnosticar los mecanismos operantes, el peso de cada uno de ellos, el
responsable principal, el origen de la causa raíz y el orden de eventos que
condujeron y propiciaron la falla. En casos de gran complejidad, el
Metalurgista, debe mostrar las evidencias que aportan mayor claridad y
firmeza, para sugerir posibles mecanismos o causas de falla.
Reporte o Informe
Durante los últimos años, se pretende la imposición del término

“Informe”, en el ambiente de los organismos de Normalización. La imposición
anterior, es muy cuestionable, no por el aspecto práctico de la uniformidad
terminológica, pero sí por la pretensión de la supuesta incorrección del
término “Reporte”. Para nuestra materia el reporte o informe, deberá ser claro
y conciso con la inclusión de las pruebas, fotografías y análisis necesarios.
En algunas ocasiones, es necesaria una gran dosis de diplomacia para

mostrar evidencias de errores operativos y sugerir causas de fallas, aún
cuando las evidencias manifiestan un peso irrefutable. El metalurgista, debe
proponer soluciones con gran conocimiento de causa o en su defecto sugerir
la orientación de la solución.
Es de gran conveniencia el manejo de las conclusiones bajo un

ambiente de colaboración entre los responsables del análisis de falla y el
cliente. También deberán expresarse los resultados para que personas no
acostumbradas a los tecnicismos de la Metalurgia (Caso frecuente de muchos
clientes), sean capaces de interpretar los resultados, mediante la breve
explicación del significado e impacto de la terminología necesaria.
Conclusiones Finales

El Análisis de Falla para tubería de Calderas, es una actividad que con
frecuencia amerita del concurso de varias disciplinas, especialistas técnicos,
personas relacionadas con la operación de centrales generadoras de vapor y
provisión de materiales. Como toda actividad relacionada fundamentalmente
con las Ciencias, debe procurar una objetividad técnica y científica uniforme,
no obstante, la realidad confiere ocasionalmente situaciones de naturaleza
aleatoria al Análisis de Fallas en tubería: el analista enfrenta un mecanismo
por primera o enésima ocasión, puede llegar a enfrentar un daño de
naturaleza desconocida o muy poco conocida, la conjunción de varios
mecanismos deriva frecuentemente en gran complejidad para el análisis, el
desconocimiento de información decisiva para el análisis y no disponible por
diversas causas, etc.
A pesar de lo anterior, la experiencia indica que es preferible cometer

errores por honestidad, a magnificar o sesgar evidencias.
El envejecimiento de las grandes centrales generadoras de vapor, la

introducción de nuevos materiales, aditivos químicos y accesorios, mejoras en
diseño y nuevas tecnologías para análisis e instrumentación, conforman el
ambiente para la continua evolución de los análisis de Falla y su aceptación, a
manera de reto.
Recomendaciones:

El Advenimiento de nuevas tecnologías, permite el manejo de imágenes
e información con una velocidad, calidad y versatilidad cada vez mayores, por
lo que es conveniente su aprovechamiento en lo que concierne al análisis de
fallas en tubería de caldera. Al archivo de información, -ya existente por lo
menos en forma parcial-, se pueden añadir campos para imágenes,
especialmente para metalografías y morfología de fallas con detalles macro y
microscópicos. Las aplicaciones de lo anterior, podrían conducir a un método
para determinación de tiempo y temperaturas de exposición en servicio de
tubería de calderas, para las condiciones propias. Los paquetes existentes,
generalmente proceden de software elaborado bajo las condiciones de otros
países. También podría generar un sistema de caracterización de fallas, si bien
no de aplicación general, pero sí de gran utilidad.
Es muy recomendable la preparación de personal técnico,

especialmente para el análisis de falla en tubería, en casos que no ameritan de
una competencia de gran exigencia. Existe un gran número de mecanismos
rutinarios, para los que es posible la elaboración de procedimientos
relativamente simplificados.
También es conveniente la elaboración de metodologías para

mecanismos de falla, en los que ya existe cierto dominio práctico,
especialmente para su aplicación por personal técnico. Lo anterior,
eventualmente habrá de asignar mayor tiempo al personal de Ingeniería, para
elaboración, mejora de procesos y métodos, con aplicación de nuevas
tecnologías, particularmente las referentes al manejo de imágenes.
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Análisis de fallas en tubería de calderas de generadores de vapor

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Análisis de fallas en tubería de calderas de generadores de vapor

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ANÁLISIS DE FALLA

Ing. Alejandro Ruiz R. 1

Análisis de Fallas en tubería de Calderas 03

Historia y Descripción de las Calderas 05

Tubos de Acero para Calderas 10

Rueda de Fallas en tubería de Caldera 17

Mecanismos de Falla por Ruptura bajo Esfuerzos 19

Mecanismos de Falla por Corrosión Lado del Agua 44

Mecanismos de Falla por Corrosión Lado del Fuego 59

Mecanismos de Falla por Erosión 71

Mecanismos de Falla por Fatiga 82

Mecanismos de Falla por Falta de Control de Calidad 101

Caracterización y Análisis de Fallas 111

Conclusiones Finales 120

Ing. Alejandro Ruiz R. 2

Constituye el tema, uno de los aspectos relacionados con la eficiencia y

La selección del tema presente, obedece a la experiencia personal en la

Las fallas en tubería de caldera, son la causa principal de las salidas

El medio ambiente del interior de un generador de vapor durante su

La exposición del material de los tubos a temperaturas elevadas,

Ing. Alejandro Ruiz R. 3

La erosión y vibración causada por las cenizas contenidas en el flujo de

Otras fallas relacionadas con fatiga se experimentan a través de

Los errores humanos, son también un factor importante en las fallas de

Por todo lo anterior, es muy importante la determinación del mecanismo

Ing. Alejandro Ruiz R. 4

Esencialmente el término “caldera”, denomina a cualquier recipiente para

Las primeras aplicaciones industriales prácticas de una caldera,

En la actualidad, las calderas con aplicaciones industriales se pueden

Las calderas con tubería de fuego, consisten de un recipiente con agua

Las calderas de tubos de fuego, normalmente no resisten presiones de

1) El vapor presenta mayor facilidad de confinamiento, dentro de un

Ing. Alejandro Ruiz R. 5

3) La construcción de una caldera de tubos de agua, es más barata y de

4) Posibilidades de explosión realmente pequeñas. Generalmente,

Sin embargo también presentan desventajas:

1) Una caldera de tubos de agua, no permite las fluctuaciones de presión

2) Si ocurre una fuga en una caldera de tubos de agua y escapa vapor

Las ventajas y desventajas enumeradas anteriormente, explican en gran

Las calderas de tubos de agua, presentan diversos arreglos en número,

El ciclo de los fluidos de trabajo (agua y vapor), comienza con

Ing. Alejandro Ruiz R. 6

Es evidente la eficacia en el diseño de una caldera de tubos de agua y

El diseño de la mayor parte de las calderas, por lo menos en el

Babcock & Wilcox. Barberton Ohio, U. S. A. Fundada hacia 1870

Combustion Engineering. Dorset, England. Fundada en los primeros años del

Foster Wheeler. Clinton, N. J., U. S. A. Año de fundación: 1927.

En la industria Nacional, existen algunas calderas con manufactura de

Ing. Alejandro Ruiz R. 7

Ing. Alejandro Ruiz R. 8

Salida Final del SH o RH

Recalentador de Techo refrigerado

Paredes de agua Economizador

Arreglo típico de un Generador de Vapor (caldera) de gran tamaño, con

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Durante la fabricación de un generador de vapor, se emplea una extensa

La selección del material para el tubo, dependerá de la temperatura que

En zonas en las que se pronostican temperaturas del metal superiores a

Los tubos de acero inoxidable ferríticos, se fabrican de acuerdo a las

La tubería de acero, se suministra en diversos grados que brindan

La resistencia a la oxidación en alta temperatura, es un factor importante

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Por lo anterior, se desprende la necesidad de registros exactos para los

Tipo de Especificación ASME* B & W C-E*