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Consignas:

1. Lee los fragmentos que se encuentran a continuación.


2. Identificá, mencioná y explicá la forma de organización del trabajo
en el taylorismo; la forma de pago del salario; la disciplina en el
trabajo. ( media cuartlla)
3. Para pensar y reflexionar: ¿conocés como es la organización actual
del trabajo?; ¿qué sabes y como son las condiciones laborales en la
actualidad? ( media cuartilla )
4. Realizan un mapa menta y conceptual de las ideas planteadas en los
textos

Taylorismo

Texto 1
Para Taylor, el punto de partida para alcanzar una “organización
científica del trabajo” era adaptar el trabajo del hombre al rtimo de la
máquina- herramienta en la medida más cercana al ritmo máximo que
esta última podía alcanzar. Para determinar esta velocidad del trabajo
humano, Taylor concibió un sistema bastante complejo de doce variables
independientes, pero él mismo indicó los cinco puntos esenciales de la
investigación que era necesario realizar para establecer el “único camino
óptimo”. Estos cinco puntos eran los siguientes: 1) Hallar diez o quince
obreros (si es posible en distintas empresas y de distintas regiones) que
sean particularmente hábiles en la ejecución del trabajo por analizar. 2)
Estudiar la serie exacta de las operaciones y movimientos elementales
que cada uno de los obreros lleva a cabo para ejecutar el trabajo
analizado, así como los útiles y materiales que emplea. 3) Determinar con
un cronómetro el tiempo necesario para realizar cada uno de estos
movimientos elementales y elegir el modo más simple de ejecución. 4)
Eliminar todos los movimientos mal concebidos, los lentos o inútiles. 5)
Tras haber suprimido así todos los movimientos inútiles, reunir en una
secuencia los movimientos más rápidos y los que permiten emplear mejor
los materiales más útiles.
Fuente: Taylor: Principles of scientific Management, 1911.

Texto 2

Se adoptó un sistema más perfeccionado de remuneración diaria [...] que


consistía en pagar en función de la cantidad y la calidad de lo que se
producía. Al cabo de un tiempo relativamente corto el supervisor estimuló
la producción de todas las trabajadoras aumentando el sueldo de las que
producían más y mejor y reduciéndolo a las que se mostraban inferiores a
las otras. Finalmente, despidieron a las obreras cuya lentitud y falta de
atención era incorregible.

También se hizo un estudio detallado con un cronómetro del tiempo


necesario para hacer cada operación. Se escogió la forma más sencilla de
ejecutarlas para eliminar todos los movimientos lentos o inútiles y reunir
en una secuencia los más rápidos y los que permitían una mejor
utilización de los instrumentos y de los materiales. Este estudio demostró
que las trabajadoras perdían charlando una parte considerable de tiempo.

Se les impidió hablar durante las horas de trabajo colocándolas a una


distancia considerable. Las horas de trabajo fueron reducidas de diez y
media a nueve y media y luego a ocho y media [...].

Se introdujo también el trabajo a destajo y cada hora se informaba a las


trabajadoras si su ritmo era normal o si iban atrasadas. Los resultados
finales de este sistema fueron los siguientes:
a) 35 obreras hacían el trabajo que antes realizaban 120.
b) Las obreras ganaban 35,5 francos por semana en lugar de los 17,5
anteriores.
c) Se trabajaban ocho horas y media en lugar de diez y media.
d) La precisión en el trabajo había aumentado un tercio.

TAYLOR, F. W. La direction des ateliers.


Consignas:
1. Lee los fragmentos que se encuentran a continuación.
2. Identificá, mencioná y explicá la forma de organización del trabajo
en el fordismo; la forma de pago del salario; la disciplina en el
trabajo. ( media cuartilla )
3. Para pensar y reflexionar: ¿conocés como es la organización actual
del trabajo?; ¿qué sabes y como son las condiciones laborales en la
actualidad? ( media cuartilla )
4. Realizan un mapa menta y conceptual de las ideas planteadas en los
textos

Fordismo
Texto 1:
“En los talleres Ford el problema de hallar el one best way (“único
camino óptimo”) partió del punto siguiente: alrededor de una máquina en
montaje se amontonaba un gran número de obreros que iban a buscar las
diferentes partes en depósitos distintitos. Esto provocaba desorden,
confusión y bajo rendimiento. Se comenzaron los primeros experimentos
del modo más trivial: el obrero permanecía fijo en el lugar, con las partes
que debía montar al lado, mientras el armazón de la máquina era
arrastrado con un cable. Se iniciaron los primero cálculos, los primeros
análisis de gestos y se descubrió la conveniencia de mantener el armazón
a la altura del hombre. Operaciones realizadas por un solo obrero fueron
distribuidas entre 29 hombres: en 1913, para una determinada operación
de montaje se necesitaban 25 minutos, mientras que en 1914,
distribuyendo el trabajo entre 29 obreros, se empleaban 7 minutos.
Los resultados obtenidos por este tipo de estudio, para todas las
fases de la construcción fueron enormes: el montaje del motor, realizado
originalmente por una sola persona, se distribuyó entre 84 hombres y el
tiempo de montaje disminuyó de 9 horas y 54 minutos a 5 horas y 56
minutos; preparación del chasis, que exigía 12 horas y 20 minutos,
descendió a 1 hora y 33 minutos. Esta división de tareas provocó un
aumento de la velocidad y una monotonía del trabajo absolutamente
exasperante: el obrero que colocaba un bulón no ponía la tuerca y el que
ponía la tuerca no la fijaba (…) Pero cada gesto quedaba regulado de
modo que el obrero no dispusiera “un segundo menos del que necesitaba,
ni de un segundo más”. La fabricación del automóvil se convirtió así en la
obra de un cinco por ciento de obreros “realmente especialistas” y de un
noventa y cinco por ciento de peones, o- como lo definió el mismo Ford-
“de obreros especializados en una sola operación que el individuo más
estúpido puede aprender a realizar en dos días (...).
Al mismo tiempo, la fuerte concentración de máquinas que se
observaba en los talleres expresaba otros de los criterios fundamentales
en los que Ford basó la organización del trabajo en sus fábricas: “toda vez
que una operación pueda ser realizada máquina en lugar de un hombre,
se dará preferencia a la máquina”: Es así como, en 1922, para fabricar los
casi 4.000 autos que fabricaba por día empleaba apenas 50.000 obreros
en vez de los 200.000 que hubiera necesitado si hubiera mantenido la
organización que tenían sus fábricas cuando inició su actividad”.
Ruggiero Romano, Henry Ford.
Texto 2:
“Hoy, todas nuestras operaciones se inspiran en estos dos principios:
ningún hombre debe tener que hacer más de una cosa; siempre que sea
posible, ningún hombre debe tener que pararse (...). El resultado neto de
la aplicación de estos principios es reducir en el obrero la necesidad de
pensar y reducir sus movimientos al mínimo (...). El hombre no debe
tener un segundo menos de lo que necesita, ni un segundo más (...). El
hombre que coloca una pieza no la fija: la pieza no puede estar
completamente fijada hasta que no intervengan más obreros. El hombre
que coloca un perno no coloca la tuerca. El hombre que coloca la tuerca
no la atornilla”.

H. FORD, Mi vida y mi obra, 1925.

Una anécdota. En 1914, Ford duplicó el salario diario en sus fábricas,


llevándolo de 2,5 a 5 dólares. Pero para acceder al aumento, los obreros
debían cumplir los siguientes requisitos: ser hombre, tener 6 meses de
antigüedad en el trabajo, no fumar, ni beber, ni frecuentar bares y ser
mayor de 21 años. De esta manera, el trabajo en las fábricas Ford
implicaba el respeto a pautas morales cuyo principal objetivo era eliminar
el ausentismo y asegurar que el salario se invirtiera en la compra de
artículos que sostuvieran la demanda interna.

Actividad de síntesis:
Observen el siguiente dibujo y explíquenlo observando la forma de organización del trabajo
. Texto superior: una persona controla sola todo el proceso de fabricación. Resultado:
fabrica un coche.
. Texto inferior: cinco personas, cada una especializada en una fase del proceso de
fabricación, fabrican diez unidades en el mismo tiempo.