2009

MODIFICACIÓN MATRIZ DE ENSAMBLE Y SOLDADURA PARA CARROCERÍA DE
AUTOMÓVIL EN SOFASA S.A.
ALEJANDRO RÍOS RESTREPO
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA, SEDE MEDELLÍN

FACULTAD NACIONAL DE MINAS
INGENIERÍA MECÁNICA
MEDELLÍN
ABRIL 2009
MODIFICACIÓN MATRIZ DE ENSAMBLE Y SOLDADURA PARA CARROCERÍA DE
AUTOMÓVIL EN SOFASA S.A.
ALEJANDRO RÍOS RESTREPO

ariosr@unalmed.edu.co
Trabajo de grado para obtener el título de Ingeniero Mecánico
Profesor Asesor
JORGE IVÁN ÁLVAREZ
Ingeniero Mecánico
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA, SEDE MEDELLÍN

FACULTAD NACIONAL DE MINAS
INGENIERÍA MECÁNICA
MEDELLÍN
ABRIL 2009
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN.…………………………………………………………………….…...…..9
1. Objetivos. …………………………………………….………………………...…...…….10
1.1. Objetivo general…………………………………..…………………………….…........10
1.2. Objetivos específicos…………………………..………………………………..….….10
2. Marco teórico y planteamiento el problema….………………………………………....11
2.1. Ensamble en serie de carrocerías.………………………………………..……….....11
2.2. Necesidades de la empresa………………………………………………...…..….....12
2.3. Descripción de la empresa……….…………………………………..………..……....13
2.3.1. Ubicación....………………………………………………….……..……..…............13
2.3.2. Reseña histórica……………………………………………………………………….13
2.3.3. Línea del tiempo………………………………………………………...………..…...14
2.3.4. Misión……….…………………………………………………..…………………......15
2.3.5. Visión……….…………………………………………………..…………………......15
2.3.6. Propósito…….…………………………………………………..…………………......15
2.3.7. Servicios…….…………………………………………………..…………………......15
2.4. Planteamiento del problema…………………………………………………...……....15
3. Metodología para determinar la solución más adecuada para implementar la

operación de soldadura de marco de ventana y refuerzo en la matriz de
ensamble total de puerta …………………...…………………….…………..…….16
3.1 Estudio de la operación de soldadura que se desea implementar en la matriz de

ensamble total y las implicaciones que dicha implementación tendría sobre la
matriz, así como las condiciones que está obligada a cumplir la solución…….16
3.2. Estudio de las soluciones ya existentes, la viabilidad de implementarlas en el caso

en cuestión, y la posibilidad de llevar a cabo mejoras de diseño en ellas……..19
3.3. Considerar la posibilidad de realizar un nuevo diseño de concepto que represente

una mejor solución desde todo punto de vista teniendo en cuenta las
herramientas disponibles y la estandarización de los dispositivos y sus
características ya utilizados en la empresa……………………………………….21
3.4. Realización de una maqueta a escala real representativa de la solución para una
mejor visualización de su viabilidad, además también servirá para
presentársela al cliente y que este decida y avale o no la propuesta de solución
para dar luz verde al diseño de detalle y construcción del dispositivo…………23
4. Diseño de detalle del nuevo poste……………………………………………………….25
4.1. Estudio de la estandarización de los elementos que conforman los postes de las
matrices en la fábrica………………………………………………………………..25
4.2. Interpretación de la FRA………………………………………………………………..30
4.3. Definición geométrica del despiece……………………………………………………30
4.4. Levantamiento de planos de construcción……………………………………………33
Bibliografía…………………………………………………………………………………….34
Anexos………………………………………………………………….….ver carpeta anexos

LISTA DE FIGURAS.
Pág.
Figura 1. Ejemplo de una matriz de soldadura……………………………………...........11
Figura 2. SOFASA S.A……………………………………………………………………….14
Figura 3. Piezas de latonería a soldar……………………………………………………...17
Figura 4. Matriz de soldadura marco-refuerzo (PVD020 #1)…………………………….17
Figura 5. Poste de sujecion del refuerzo (PVD020 #1)…………………………………..18
Figura 6. En la matriz de ensamble y soldadura total (PVD020 #2) existen las

sujeciones para el marco de ventana pero no para el refuerzo que ya viene
soldado de la matriz a remplazar……………………………………………….19
Figura 7. Matriz de ensamble y soldadura total de puerta……………………………….19
Figura 8. Solución existente en el pórtico de Renault Logan…………………………….20
Figura 9. Clave estándar manual……………………………………………………………21
Figura 10. Abatante…………………………………………………………………………..22
Figura 11. Maqueta virtual en posición de sujeción del refuerzo………………………..23
Figura 12. Maqueta virtual en posición de liberación del refuerzo………………………24
Figura 13. Maqueta virtual en posición abatida……………………………………………24
Figura 14. Torre estándar de 150mm de altura……………………………………………25
Figura 15. Torre adecuada para poste con abatante……………………………………..26
Figura 16. Ejemplos de soportes fijos comunes…………………………………………..26
Figura 17. Soporte fijo adecuado para montar en abatante……………………………..27
Figura 18. Ejemplo de reglaje……………………………………………………………….28
Figura 19. Calza común de 3 agujeros y 5mm de espesor………………………………28
Figura 20. Limitador estándar……………………………………………………………….29
Figura 21. Ejemplos de pilotos………………………………………………………………29
Figura 22. Refuerzo posicionado en PVD020 #2 con entorno simplificado……………31
Figura 23. Definición geométrica de sistema de pilotos y referencias………………….31

Figura 24. Definición geométrica del nuevo poste de implementación…………………32
Figura 25. Poste en posición de liberación del refuerzo………………………………….33
Figura 26. Poste en posición abatida……………………………………………………….33

RESUMEN
Palabras claves:
Matriz de soldadura, poste, diseño de concepto, diseño de detalle, modelamiento

virtual.
El texto a continuación describe y analiza el proceso de diseño e implementación de

un poste en una matriz de soldadura dentro de la empresa SOFASA S.A. para dar
solución a una ineficiencia de producción en el ensamble por soldadura de las puertas
delanteras del modelo de vehículo Renault Sandero; se hace un estudio de la
operación que se desea implementar en la matriz, de las implicaciones que esta y las
operaciones que en ella se realizan tienen sobre el diseño, la posibilidad de
implementar el concepto de una solución ya existente y la estandarización de las
piezas de las matrices que posee la fábrica. Luego se define el diseño de concepto
final con la ayuda del modelamiento virtual y la construcción de una maqueta, tras el
aval del cliente se procede a realizar el diseño de detalle y el levantamiento de planos
de construcción y montaje del nuevo poste.
ABSTRACT
Keywords:
solder matrix, pole, design concept, detailed design, virtual model.
The text below describes and analyzes the process of design and implementing a pole
on a solder matrix within the SOFASA S.A. Company, to solve to an inefficient
production in the assembly by welding of the front doors of vehicle model Renault
Sandero; is a study of the operation to be implemented in the matrix, the implications of
this operation and that it had done on the design, the possibility of implementing the
concept of an existing solution and standardization of parts of the parent that owns the
factory. Then we define the final design concept with the help of virtual modeling and
construction of a model, following the endorsement of the client carries out the detailed
design and the preparation of building plans and assembly of the new post.
INTRODUCCIÓN
La siempre exigente búsqueda de la productividad en las empresas, y sobretodo en

las grandes empresas como SOFASA S.A. donde el mal desempeño de una sección
afecta el de otras secciones de la fabrica, lleva a los empleados de alto rango a
emprender una cacería de ineficiencias en los procesos y una afanada búsqueda de
las soluciones para combatirlas, con las cuales pueden obtenerse significativas
mejoras en los tiempos de producción y en la utilización de recursos como el espacio
disponible y el personal operativo, esto al final se ve reflejado en ahorros de gasto por
producción.
Con el fin de corregir las falencias de productividad en los procesos de ensamblaje por
soldadura de las puertas delanteras del nuevo Renault Sandero que actualmente
presenta el departamento de soldadura de SOFASA S.A. se desarrollará un estudio y
rediseño del proceso realizado para dicho ensamble que conllevará la implementación
de nuevos dispositivos que eliminen los procedimientos innecesarios en el ensamblaje
de las latas de las puertas.
Este estudio incluye el análisis de soluciones ya existente, la viabilidad y conveniencia

de copiarlas e implementarlas al caso presente. Aunque también se tiene la alternativa
de realizar mejoras o incluso nuevos diseños que aporten una mejor solución.
Para determinar y realizar la mejor solución se llevará a cabo una metodología que
implica la medición de la geometría de las piezas a soldar, los dispositivos presentes, y
el espacio disponible; también el estudio y análisis de soluciones ya implementadas en
otras secciones y el modelamiento virtual de las potenciales soluciones teniendo
siempre en cuenta tales consideraciones.
1. OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL:
• Modificar una matriz de ensamble y soldadura de las puertas delanteras del

ultimo modelo de automóvil que lanzó al mercado colombiano la multinacional
RENAULT, y que actualmente se ensambla en la empresa SOFASA S.A.
(Envigado – Antioquia). Con el fin de optimizar los tiempos de ensamblaje de
dicha pieza se pretende implementar a una matriz de soldadura cuya función
es la de ensamblar varias partes de la puerta una operación de soldadura
bastante simple pues solo requiere de dos puntos de soldadura que se viene
realizando en una matriz independiente destinada únicamente a dicha
operación.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
• Identificar con claridad el problema y todos aquellos factores que dificultan la

realización de una fácil solución.
• Observar y analizar la viabilidad de implementar alguna solución ya existente.
• En caso de ser viable tal implementación realizar las modificaciones necesarias

para acomodarla al problema actual.
• En caso de no ser viable, realizar el diseño de concepto de una posible

solución.
• Llevar a cabo la realización del diseño de detalle y el levantamiento de planos

de construcción, así como toda la gestión necesaria para materializar dicha
solución.
2. MARCO TEÓRICO Y PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
2.1 ENSAMBLE EN SERIE DE CARROCERÍAS.
Alrededor del mundo, las empresas ensambladoras de automóviles, sin importar su

nivel tecnológico, emplean para la unión de las distintas partes de las carrocerías unas
estructuras llamadas matrices de ensamble, estas estructuras se encargan del
posicionamiento preciso en el espacio y sujeción rígida de los diferentes componentes
de de la carrocería de los automóviles, esto con el fin de que la unión soldada de las
partes sea la adecuada y siempre igual para todos los automóviles del mismo modelo.
Cada modelo en particular tiene su propia gama de matrices dentro de la

ensambladora dado que las piezas varían su geometría dimensional aunque sean
unos pocos milímetros de modelo a modelo.
Una matriz de soldadura típica está compuesta por una mesa metálica rectificada y
puesta a nivel en el lugar de trabajo llamada mármol, sobre esta se ubican unas
estructuras rígidas, algunas con elementos móviles, las cuales sostienen y sujetan de
forma rígida y precisa las piezas a ensamblar y soldar, para tal fin, dichas estructuras
llamadas postes, cuentan con elementos como pilotos, referencias y pisadores que se
estudiarán más adelante.
Figura 1.
Ejemplo de una matriz de soldadura con las piezas que en ella se sueldan.
El ensamblaje de la carrocería de un automóvil se hace por secciones comenzando

con subensambles pequeños que luego se unen en subensambles más complejos que
al final se unen para formar la carrocería completa. A continuación se describe un
ejemplo típico de un área de ensamble de carrocería y los procesos que en ella se
realizan.
1) Subensamble de los rieles delanteros, que es donde se ensamblan las partes
pequeñas donde se alojan las partes del motor como son amortiguadores y
suspensión delantera.
2) Subensamble del compartimiento motor, en esta sección se utilizan
herramientas las cuales le dan la geometría donde se aloja el motor y la
sujeción del tablero.
3) Subensamble del piso trasero, en esta sección se ensamblan las partes que
instalan y /o sujetan los asientos, palanca de velocidades y suspensión trasera.
4) Línea principal, es la segunda herramienta de geometría donde se une el
compartimiento motor y el piso trasero.
5) Subensamble de los costados, en esta sección se ensamblan las partes que
sujetan las vistas, los cinturones de seguridad, las vistas de cuartos, vistas de
postes B y A.
6) Modular framing, esta es la principal herramienta de geometría del vehículo ya
que se une el compartimiento motor con piso y los costados.
7) Subensamble de paneles, en esta sección es donde se alojan todos los
mecanismos y herrajes de las puertas así como de los cristales.
8) Ensamble de los paneles a la carrocería, en esta sección se instalan estos
paneles mediante herramientas que les sirven de apoyo para instalarlos a la
carrocería y que cumplan con la especificaciones de ajuste (holguras y
enrases) las puertas, cofres y cajuela y salpicaduras a la carrocería y se les da
el ajuste de abertura.
En el área de calidad de carrocerías se evalúa diariamente el comportamiento

dimensional mediante la medición de subensambles y carrocería completa,
analizando la geometría tridimensional (ancho, largo y alto) mediante gráficas de
control.
Como concepto de calidad se lleva un mantenimiento preventivo a cada uno de las

maquinas y /o robots para que estos cumplan con las especificaciones de diseño.
NOTA: El proceso de unión de láminas se hace mediante la fusión y el calor de

soldaduras de punto, en las secciones de subensamble de carrocerías se utilizan
equipos manuales, neumáticos-manuales, neumáticos-automatizados y/o robots.
2.2 NECESIDADES DE LA EMPRESA.
Actualmente la mayoría de los estudios señalan que las empresas para ser
competitivas, necesitan establecer, desarrollar y perfeccionar sistemas propios de
Planeación, Organización, Dirección, Producción y Control, dirigidos a lograr altos
niveles de eficiencia en sus procesos, cimentados en un eficaz sistema logístico y de
productividad, acompañado de una buena ingeniería que de soluciones a sistemas,
procesos y procedimientos improductivos que permitan elevar los índices de
producción y eficiencia de la empresa misma.
Es por eso que SOFASA S.A., piensa que la productividad de los procesos se logra,
entre otras tareas, con la búsqueda de las operaciones improductivas que demandan
mas tiempo y recursos de los que deberían y la posterior idealización e
implementación de una adecuada solución, ya sea esta de tipo logístico, ergonómico,
de personal, organizacional, o en el caso que compete al presente documento,
mecánico.
Pensando en lo anterior, SOFASA S.A., se ha visto en la necesidad de implementar

un programa de evaluación de los procesos y procedimientos existentes en la
empresa, los cuales son en la mayoría de las veces diseñados por las empresas
proveedoras de los dispositivos y máquinas empleados en la producción. Dicho
programa tiene por objetivo la identificación de los elementos físicos que ocasionan
fallas de productividad (como tiempos muertos y operaciones ineficientes) y la
posterior búsqueda e implantación de soluciones adecuadas que en muchos casos
involucran diseños y rediseños de los mecanismos proveídos por las demás
empresas.
2.3 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.
2.3.1 UBICACIÓN: La empresa SOFASA S.A. está ubicada en la autopista regional de

envigado Cra 49 #39 S- 100
2.3.2 RESEÑA HISTÓRICA:

Sofasa fue creada en 1969 y un año después produjo su primer automóvil: el Renault
4L. Con este primer modelo ensamblado en el país, Sofasa comenzó su expansión por
todo el territorio colombiano. Años más tarde, en 1972, comenzó a producir su
segundo modelo: el Renault 6 con motor 1.108 correspondiente al modelo francés de
la época. En 1973 agregó a su línea el Renault 12 y un año después la versión Break
de este. En 1975 introdujo la nueva versión del R4 llamándola Renault 4 Plus 25, el
cual contaba con un motor de 1.022cc desarrollado en Colombia y que era 25% más
potente que su antecesor. En 1976, lanza las reestilizaciones del Renault 6 y del
Renault 12 correspondientes a las actualizaciones de ambos modelos en el mundo
entero. También en este año, Sofasa lanzó la versión taxi del Renault 12; con el cual
completó su gama hasta 1981. En 1979 Sofasa produjo 25.007 unidades, todo un
récord para la época.
En 1981, Sofasa comenzó a ensamblar el famoso Renault 18 en versión GTL y GTL
Break y taxi, reemplazando al Renault 12, luego de que este vendió cerca de 56.250
unidades entre 1973 y 1981. En 1983 fue lanzado el Renault 9, uno de los automóviles
más vendidos de Colombia, y que más unidades ha fabricado: cerca de 115.000. En
ese año Sofasa saca el nuevo Renault 4 GTL (llamado luego Master), que se
caracterizó por nuevos colores, retoques estéticos y una imagen renovada. En 1984,
se lanzó el Renault 9 Taxi y se descontinúa el Renault 6 del cual se produjeron 42.500
unidades. En 1985 se lanza el Renault 18 GTX, el cual ha sido el automóvil más
potente fabricado por Sofasa gracias a su motor de 2.000cc y 100 caballos de
potencia, además de que se retoca su exterior. En 1987 el Renault 18 es
descontinuado (con 45.100 unidades vendidas) y reemplazado por el Renault 21, un
automóvil muy potente y lujoso para la época en que fue lanzado. Además, el Renault
9 es retocado vendiéndose en nuevas versiones (GTL Y GTS). Poco después de este
modelo se lanzaron las versiones TXE, GTX, TSE y el TXE 1.600.
En 1989, es presentado el Renault 4 LÍDER con motor de 1.300cc procedente del
Renault 12 sin reemplazar al Master, siendo iguales estéticamente; y el Renault 21
Étoile, siendo éste es el modelo más lujoso del momento. En 1992, el Renault 4 es
descontinuado luego de producir 97.050 unidades entre 1970 y 1992 (22 años) así
mismo se lanza el Renault 9 en sus nuevas versiones Brio, Super y Máximo y el
Renault Clio importado de Francia. Asimismo comienza el ensamblaje del Toyota Land
Cruiser y el Toyota Hilux.
Figura 2.
SOFASA S.A.
2.3.3 LÍNEA DEL TIEMPO

• 1969: se funda la Sociedad de Fabricación de Automotores S.A.; Sofasa.
• 1970: El Presidente Misael Pastrana inaugura la planta de Envigado y se lanza
al mercado su primer ensamblaje: El Renault 4 L.
• 1970-80: Sofasa añade al mercado modelos como el Renault 6, el Renault 12,
Renault 4 Master y Renault 12 taxi.
• 1981-91: la compañía produce los autos más vendidos en la historia del país: el
Renault 9, Renault 18 y los Renault 4 y 6 en sus diferentes versiones.
• 1992: salen al mercado los primeros camperos Toyota Land Cruiser
ensamblados en el país.
• 1993: Renault actualiza su gama con los Renault 9, Clio, Etoile (este en
versiones sedan tricuerpo, hatchback y Break) y Safrane también importado de
Francia.
• 1994: el Grupo Empresarial Bavaria adquiere el 51% de las acciones de la
Compañía. En abril se lanza el Renault 19 y se inician los planes de
sistematización de la Compañía, el fortalecimiento del área comercial y de servicio
al cliente. SOFASA inicia exportaciones a Ecuador con 544 unidades de Toyota
Land Cruiser y pick ups Hilux. La Empresa cumple 25 años de vida y sus ventas
alcanzan las 18.812 unidades.
• 1995: en desarrollo de la estrategia de ampliación de la gama, SOFASA lanza el
Renault Twingo y crea su filial en Venezuela, SOFAVEN, para realizar la operación
comercial de Renault en ese país. Adicionalmente, lanza el Renault Laguna y
presenta dos nuevas versiones del Renault 19. En Toyota comienza la
comercialización de la "Burbuja" y en septiembre, empiezan las exportaciones de
Hilux a Venezuela.
• 1996: SOFASA lanza comercialmente el Renault Clio, en la misma versión
conocida ese año en Europa. Presenta al mercado el Renault 9 Personnalitè, un
concepto revolucionario en el mercado del automóvil. Renault inicia exportaciones
a Venezuela y Ecuador. Por su parte, Toyota envía un total de 2.471 unidades.
• En 1996, se ensambla el Renault Twingo, el cual aún se sigue haciendo en el
país debido a la gran acogida del modelo. También en ese año se comienza a
producir el Renault Clio el cual también se sigue ensamblando en el país en la
versión Clio II.
• 2003: a partir de marzo de este año, con la venta de acciones de Valores
Bavaria se configura una nueva composición accionaria de la Empresa así:
Renault 60%, Toyota 28% y Mitsui 12%.
• 2008: en mayo de este año comienza la producción del nuevo Renault Sandero
y en noviembre se elimina por completo la producción de autos marca Toyota.
2.3.4 MISIÓN.
Ensamblar, importar y comercializar vehículos del Grupo Renault en los mercados
latinoamericanos y del Caribe, por medio de distribuidores y concesionarios, con
respaldo de posventa.
2.3.5 VISIÓN.
Somos actores consolidados en las estrategias comercial e industrial de la alianza
Renault - Nissan en la zona norte del continente.
2.3.6 PROPÓSITO.
Generar riqueza y bienestar en Colombia, siendo excelentes ensambladores y
comercializadores del sector automotor en América.
2.3.7 SERVICIOS.
SOFASA es una sociedad anónima cuyo objeto social es el ensamble, fabricación y
venta de toda clase de vehículos automotores como de las partes, componentes y
repuestos destinados a ellos.
2.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
Con el fin de mejorar los tiempos de producción y la calidad en el ensamble y

soldadura de algunos de los componentes del nuevo automóvil Renault Sandero, la
empresa SOFASA S.A. está en la tarea de realizar ciertas modificaciones en las
matrices de soldadura de dichos componentes que recientemente fueron montadas
por la empresa tailandesa AAPICO.
Tales mejoras se ven un poco obstaculizadas por diversos factores como limitaciones
de espacio, difícil acceso para el operario de ensamble, complicadas o nulas
posibilidades de acceder con la pinza de soldadura a los elementos a soldar, posible
disminución en la calidad del producto, entre otros.
El caso específico que compete al presente documento es que en el pórtico de

ensamble de puertas delanteras del nuevo Renault Sandero se viene realizando, en
una matriz independiente (identificada como PVD020 #1), el ensamblaje soldado entre
el marco delantero superior de ventana de puerta delantera y un refuerzo que
posteriormente, en otra matriz (identificada como PVD020 #2), se suelda al cajón de
puerta brindándole rigidez al marco en la parte baja del mismo; la idea es trasladar
esta operación a la matriz donde este subensamble se une a otros subensambles para
formar la puerta delantera completa, tal como se hace en el pórtico de ensamble de
puertas del Renault Logan. Dicho ensamble soldado entre el marco de ventana y su
refuerzo se lleva a cabo mediante el posicionamiento rígido y preciso de las dos piezas
en la matriz y la posterior unión de estas por medio de dos puntos de soldadura por
fusión de los metales de las piezas mismas (soldadura de punto).
Más adelante se dará una descripción de las dos matrices en cuestión, de las
implicaciones que trae la realización de la operación en estudio y de las implicaciones
que involucra la introducción de una solución al problema ya descrito.
3. METODOLOGÍA PARA DETERMINAR LA SOLUCIÓN MAS ADECUADA

PARA IMPLEMENTAR LA OPERACIÓN DE SOLDADURA DE MARCO DE
VENTANA Y REFUERZO EN LA MATRIZ DE ENSAMBLE TOTAL DE
PUERTA.
Los pasos a desarrollar para determinar la mejor solución que permita implementar la
operación de soldadura de marco de ventana de puerta delantera con su respectivo
refuerzo en la matriz de ensamble total de puerta con soldadura de punto, son los
siguientes:
3.1 Estudio de la operación de soldadura que se desea implementar en la matriz de

ensamble total y las implicaciones que dicha implementación tendría sobre la
misma, así como las condiciones que está obligada a cumplir la solución.
3.2 Estudio de las soluciones ya existentes, la viabilidad de implementarlas en el

caso en cuestión, y la posibilidad de llevar a cabo mejoras de diseño en ellas.
3.3 Considerar la posibilidad de realizar un nuevo diseño de concepto que

represente una mejor solución desde todo punto de vista teniendo en cuenta las
características ya utilizados en la empresa.
3.4 Realización de una maqueta a escala real representativa de la solución para una
mejor visualización de su viabilidad, además también servirá para presentársela
al cliente y que este decida y avale o no la propuesta de solución para dar luz
verde al diseño de detalle y construcción del dispositivo.
3.1 Estudio de la operación de soldadura que se desea implementar en la matriz

de ensamble total y las implicaciones que dicha implementación tendría sobre la
matriz, así como las condiciones que esta obligada a cumplir la solución.
Al inspeccionar la matriz en la que se viene realizando la operación de soldadura de

punto entre el marco de la ventana y su respectivo refuerzo se pudo constatar que
dicha matriz consiste en el sujetamiento rígido y sin deformación de las dos piezas a
soldar por medio de pilotos, referencias y pisadores que garantizan el correcto
posicionamiento en el espacio de las piezas, y cada uno de estos elementos está
reglado en las tres coordenadas (x, y, z) con calzas que permiten dar pequeños
ajustes de posicionamiento a los elementos sujetadores y así garantizar la adecuada
geometría del ensamble. Además el diseño de los elementos anteriormente
mencionados está pensado para permitir el fácil y rápido acceso de la pinza de
soldadura lo cual se convierte en una condición importante que debe cumplir el
dispositivo a implementar.
Figura 3.
Piezas de latonería a soldar: A, marco de ventana delantera;
B, refuerzo; C y D, ensamble soldado.
Dicha matriz está conformada por: tres postes para ensamblar un refuerzo de la puerta
delantera que no es objeto del presente estudio, un poste con una clave para sujetar el
refuerzo del marco de ventana y cuatro postes con 8 claves en total para sujetar el
marco mismo; en total son 9 claves por accionar para realizar la operación de
soldadura en cuestión con tan solo dos puntos.
En la carpeta de anexos se encuentra el plano general de dicha matriz a remplazar

(PVDV020 #1) proporcionado por el fabricante AAPICO.
B
A
Figura 4.
Matriz de soldadura marco-refuerzo (PVD020 #1): A, esquema de la matriz;
B, detalle de la zona donde se ensamblan el marco y su refuerzo.
Es importante resaltar que en esta matriz, el poste que sujeta el refuerzo tiene las tres
referencias y los dos pilotos reglados de forma independiente, es decir, los pilotos
pueden someterse a cambios de posición mientras que las referencias permanecerán
en la misma posición y viceversa. Las referencias son cada una de poca área para
garantizar un posicionado plano entre las tres.
En la carpeta de anexos se encuentra el plano general del poste a remplazar (UNIT 04

PVDV020 #1) proporcionado por el fabricante AAPICO.
A B
Figura 5.
Poste de sujecion del refuerzo (PVD020 #1): A, representacion del poste completo; B, detalle
del poste donde se observa el reglaje independiente para referencias y pilotos
Luego, al inspeccionar la matriz de ensamble y soldadura total de puerta (PVD020 #2)

se pudo constatar que en ella también existen los elementos de sujeción que
garantizan el optimo posicionamiento del marco de ventana, pero no existen
elementos que sujeten el refuerzo, el cual ya viene soldado al marco de la matriz antes
estudiada, además, luego de analizar el proceso de ensamble y soldadura que se lleva
a cabo en esta matriz se observó que, entre otras soldaduras, el refuerzo es también
soldado al cajón de puerta con tres puntos de soldadura, los cuales van justo en la
zona donde se posicionan las referencias y los pilotos que sujetan el refuerzo cuando
este se va a soldar al marco, por lo tanto, cualquier dispositivo que se disponga para la
implementación de la soldadura del marco de ventana y su refuerzo debe permitir la
ubicación del cajón de la puerta en la matriz y la soldadura entre este y el refuerzo. Es
mas, el nuevo dispositivo no debe entorpecer ni dificultar la realización de ninguna
operación que se realice en esta matriz, de manera pues que el artefacto debe ser, por
decirlo así, removible del lugar una vez halla cumplido con su tarea para permitir la
realización de las demás operaciones que se llevan a cabo en la matriz. Por fortuna
existe un espacio libre en el mármol y hacia fuera de la matriz cerca de la zona de
posicionamiento del refuerzo para el anclaje del nuevo poste a diseñar (ver figura 7).
Figura 6.
En la matriz de ensamble y soldadura total (PVD020 #2) existen las sujeciones para el marco
de ventana pero no para el refuerzo que ya viene soldado de la matriz a remplazar.
En la carpeta de anexos se encuentra el plano general original de la matriz de

ensamble y soldadura total de puerta delantera (PVD020 #2) proporcionado por la
empresa fabricante AAPICO.
aquí puede apreciarse el marco de ventana a través del

agujero para parlante en el cajón de puerta, a través de
este agujero se inserta la pinza de soldadura para unir el
refuerzo al cajón.
Figura 7.
Matriz de ensamble y soldadura total de puerta: A, esquema general de matriz con las piezas a
soldar posicionadas; B, detalle de la zona donde se suelda el refuerzo al cajón.
3.2 Estudio de las soluciones ya existentes, la viabilidad de implementarlas en el

caso en cuestión, y la posibilidad de llevar a cabo mejoras de diseño en ellas.
El cliente ha informado que en el pórtico donde se ensamblan las puertas del Renault
Logan ya existe una solución para ensamblar el marco de ventana con su refuerzo y
luego todo el resto de la latonería de la puerta en una misma matriz de soldadura; al
estudiar dicha solución se observó que esta consiste en tres anclajes al mármol (dos
para el sistema de referencias y pilotos y uno para el pisador), un sistema de doble
guiado lineal con resortes accionado por una palanca esbelta el cual se emplea para
retirar en la dirección adecuada los pilotos y referencias que posicionan el refuerzo; un
sistema de bielas accionado por una clave estándar que une dos de los anclajes y su
propósito es retirar del lugar el sistema de referencias y pilotos que sostiene el
refuerzo una vez se suelda este al marco de ventana, para así permitir el acceso de
pinza para otras operaciones de soldadura; y un pisador accionado por una clave
estándar manual sujetada al tercer anclaje cuya tarea es sujetar el refuerzo mientras
este se suelda; todo lo anterior cuenta con su respectivo reglaje.
C D
Figura 8.
Solución existente en el pórtico de Renault Logan; A, tres anclajes a mármol en posición de
sujeción del sistema; B, sistema de bielas con clave estándar, sistema de doble guiado lineal
con resorte y palanca esbelta; C, posición de retiro del sistema de posicionamiento de
referencias y pilotos; D, refuerzo de marco sujetado.
Es importante resaltar que en esta solución las tres referencias y los dos pilotos están
conformados por una sola pieza o monobloque de geometría compleja y que además
solo tiene reglaje en dos coordenadas (x y); lo anterior puede representar un problema
puesto que de tenerse que remplazar las referencias también tendría que hacerse con
los pilotos y viceversa.
Si bien todos estos sistemas cumplen a cabalidad con su tarea y con casi todas las
condiciones necesarias, es obvio que también reúnen una cantidad considerable de
despiece a fabricar y además esta solución puede representar un ligero inconveniente
en el ensamble dada la evidente dificultad que puede presentar en la puesta a punto
debido la cantidad de ajustes a garantizar teniendo en cuenta que el resultado final
debe ser un dispositivo estable que proporcione un posicionado rígido de las piezas a
soldar.
Luego de estudiar dicha solución y el espacio disponible en la matriz de ensamble total

de puerta del Renault Sandero se puede concluir en este punto que tal diseño de
concepto si se puede implementar llevando a cabo las modificaciones dimensionales
pertinentes. Aunque debido a los potenciales inconvenientes ya mencionados que
puede traer consigo la construcción de dicho dispositivo, vale la pena tomarse un
tiempo corto para el diseño de concepto de una nueva solución que cumpla a
cabalidad con todos los requerimientos y al mismo tiempo no presente los
inconvenientes de la solución existente.
3.3 Considerar la posibilidad de realizar un nuevo diseño de concepto que

represente una mejor solución desde todo punto de vista teniendo en cuenta las
características ya utilizados en la empresa.
Ya que el cliente a puesto a disposición algunos dispositivos estándar que son

normalmente empleados en la construcción de los postes tales como claves y
abatantes, se hace posible entonces considerar un diseño que, empleando tales
dispositivos, permita eliminar algunos o todos los inconvenientes que presenta la
solución ya existente.
Una clave es un dispositivo manual normalmente empleado para el posicionamiento

rígido (por medio de un clamp o atasque) y retirada de pisadores y referencias, para
lograr esto la clave realiza un recorrido angular que puede llegar hasta los 120º con
una ganancia de ángulo con respecto a la palanca la cual solo debe barrer 90º.
A B
D
C
Figura 9.
Clave estándar manual: A, clave con pisador en clamp; B, clave con pisador abierta; C, clave
virtual abierta; D, clave virtual en clamp.
Un abatante es un dispositivo manual utilizado para el posicionamiento rígido y

retirada de postes completos realizando una trayectoria angular, tal ángulo de barrido
puede graduarse hasta los 90º pero normalmente se abate solo lo necesario.
A B
Figura 10.
Abatante: A, abatante en clamp; B, abatante abierto; C, abatante virtual abierto; D, abatante
virtual en clamp.
Dadas las características de los elementos antes mencionados y la disponibilidad para

usarlos en la solución, se hace posible pensar en un diseño de concepto fácil
asignando a cada elemento una tarea elemental para la cual ha sido diseñado y que
garantice una óptima solución así:
• Usar una clave para posicionar y retirar el sistema de referencias y pilotos, los
cuales, al igual que la solución del pórtico de logan, compartirían el mismo
reglaje; dado que el posicionamiento y retirada de este sistema se hace desde
y hacia abajo, se hace indispensable entonces posicionar la clave “de cabeza”
para lograr dicha función; además, el centro de rotación de este sistema debe
posicionarse a la misma altura o nivel sobre el mármol del contacto entre las
referencias y el refuerzo, para que al retirar el sistema de referencias y pilotos
con la clave la trayectoria de salida de los pilotos de los agujeros del refuerzo
sea inicialmente paralela al eje de los mismos, esto con el fin de que los pilotos
no se atraviesen o atasquen al salir del refuerzo y provoquen deformaciones en
la pieza.
• Usar otra clave para el sistema de pisadores tal cual como se hace en la
mayoría de los postes que tienen dichos elementos.
• Usar un abatante para poder posicionar y retirar el poste del lugar de unión
entre las piezas a soldar, y así permitir que se realicen las demás operaciones
de soldadura.
3.4 Realización de una maqueta a escala real representativa de la solución

para una mejor visualización de su viabilidad, además también servirá para
presentársela al cliente y que este decida y avale o no la propuesta de solución
para dar luz verde al diseño de detalle y construcción del dispositivo.
Teniendo la disponibilidad de de usar claves, abatantes y una gran variedad de

elementos como soportes de postes, referencias, pisadores y afines, sobrantes de
matrices ya chatarrizadas, se llevó a cabo la construcción con soldadura GMAW de
una maqueta a escala real representativa del diseño de concepto antes mencionado;
vale la pena aclarar que dado que dicha maqueta es meramente representativa, esta
no posee ni las geometrías ni dimensiones detalladas ni los elementos adecuados
para la realización de la tarea de sujeción del refuerzo, solo muestra la disposición
espacial y orientación de los elementos que se piensan implementar en el nuevo
poste. A continuación se muestra un esquema virtual de la maqueta y como esta
funciona.
Figura 11.
Maqueta virtual en posición de sujeción del refuerzo.
Figura 12.
Maqueta virtual en posición de liberación del refuerzo.
Figura 13.
Maqueta virtual en posición abatida.
Al presentarle al cliente la maqueta ubicada en la matriz y como esta funciona dando

la posibilidad de cumplir a cabalidad con los requerimientos necesarios para la
operación y sabiendo que este nuevo diseño es mas sencillo y por lo tanto mas barato
y confiable, se ha dado luz verde para llevar a cabo el diseño de detalle y la
construcción del nuevo poste, desechando así entonces la opción de fabricar una
solución como la del pórtico de Renault Logan.
4. DISEÑO DE DETALLE DEL NUEVO POSTE.
Habiendo definido el diseño de concepto que dará solución a la operación de

soldadura del marco de ventana con su refuerzo en la matriz de ensamble y soldadura
total de puerta delantera del Renault Sandero, ahora se llevará a cabo el diseño de
detalle en el que se definirán con precisión las geometrías y dimensiones de los
distintos componentes que conformarán el nuevo poste, los cuales dependen
directamente de la geometría de los demás componentes de la matriz y las piezas a
posicionar en ella, así como su ubicación espacial para la cual se cuenta con la
información geométrico-espacial, llamada FRA. de las piezas a soldar en estudio
además, también se tendrá en cuanta la estandarización de los elementos que
conforman las matrices de soldadura y sus postes en la fabrica, por lo tanto, se hace
indispensable la utilización del modelamiento virtual tanto de los elementos de la
matriz que se encuentran en la zona donde se piensa implementar la operación de
soldadura entre el marco de ventana y el refuerzo de la misma, como de los
componentes que conformarán el nuevo poste para garantizar que este pueda cumplir
con su tarea sin ocasionar ningún tipo de inconveniente en la matriz y las operaciones
que en ella se realizan.
4.1 estudio de la estandarización de los elementos que conforman los postes de

las matrices en la fábrica.
Comenzando por el anclaje a mármol se tiene que la pieza mas estándar que sostiene
todo el poste en su lugar sobre el mármol llamada torre, está conformada por dos
láminas rectangulares de ¾” de espesor soldadas en L y un pie amigo soldado a ellas
para dar mayor rigidez, la base de la torre es de 100mm de ancho por 120mm de
longitud y posee 6 agujeros para el anclaje a mármol (4 para tornillos Allen M10 y 2
para registros de Ø10mm), el cuerpo de la torre también es de 100mm de ancho y su
altura varía entre 100mm y 500mm saltando de a 50mm, la altura adecuada para un
poste en especial depende de la necesidad que este vaya a suplir considerando que
cuanto mas alta sea la torre o mas cerca esté la parte superior de la misma de la parte
del poste que soporta la carga tanto mejor puesto que la torre es la que aporta la
rigidez al poste; en la parte superior del cuerpo de la torre también se encuentran
dispuestos 6 agujeros de la misma forma en que se encuentran en la base con la
diferencia que los agujeros para registro son de Ø8mm.
Figura 14.
Torre estándar de 150mm de altura.
Aunque si la torre que se necesita es para sujetar un abatante, su geometría es
diferente, la base de esta es igual a la base de cualquier otra torre, pero su cuerpo
está conformado por una lámina de 1” de espesor cortada en forma de L y con 4
agujeros alineados (2 para tornillos M8 y 2 para registros de Ø8mm) para sujetar el
abatante; la utilización o no de pieamigos depende de la altura del cuerpo de la torre.
A B
Figura 15.
Torre adecuada para poste con abatante: A, fotografía; B, modelo virtual.
A la torre se ensambla el soporte fijo del poste, este es de lámina de ¾” de espesor y

su geometría plana varía considerablemente de acuerdo a: la cantidad y variedad de
elementos que a ella se sujeten (como referencias, claves, espaciadores, pilotos,
limitadores o finales de carrera, cilindros neumáticos, piezas de reglaje, otros soportes,
guías, etc.), la necesidad a suplir y el espacio disponible y a respetar, garantizando
siempre la rigidez y resistencia de los mecanismos, así como el fácil acceso y retiro de
las piezas a soldar y de la pinza de soldadura.
Figura 16.
Ejemplos de soportes fijos comunes, con los elementos normalmente ensamblados a ellos.
Tratándose de un soporte fijo que estará sostenido por un abatante, este necesita una
base con los agujeros necesarios para la sujeción al abatante y un pie amigo para la
rigidez del sistema.
Figura 17.
Soporte fijo adecuado para montar en abatante.
A las claves (que ya fueron estudiadas) se suelda un soporte móvil que es el

encargado de soportar el sistema de pisadores con su respectivo reglaje. Dicho
soporte móvil está hecho de lámina de ¾” de espesor y su geometría varía de acuerdo
a los elementos que vaya a sostener, aunque por lo regular es un elemento esbelto
que solo cuenta con los agujeros necesarios para el reglaje y el fin de carrera (ver
figura 9: A y B).
Las referencias y pisadores tienen características semejantes entre ellas, estas son:
un área rectificada para el contacto con la pieza de latonería a posicionar, y un cuerpo
con los respectivos agujeros (para tornillos y registros) que dan la sujeción de la pieza
a los soportes (ver figura 9: A).
Entre las referencias o pisadores y sus soportes se usan, cuando se hace necesario,
piezas adicionales para el reglaje, estas piezas están hechas en lámina de ¾” y su
geometría es en forma de L para poder dar el reglaje en dos coordenadas.
Figura 18.
Ejemplo de reglaje.
Para dar el reglaje se utilizan unas piezas llamadas calzas, estas tienen la geometría
adecuada para dejar pasar los tornillos y registros a través de ellas y su espesor varía
desde 0.1mm hasta 5mm. Las calzas de diseño y concepción de un poste nuevo son
siempre de 5mm de espesor.
Figura 19.
Calza común de 3 agujeros y 5mm de espesor.
Para dar el clamp o atasque a las claves, a los soportes fijos y móviles se sujetan unas
pequeñas piezas cilíndricas llamadas limitadores, los cuales “chocan” entre sí cuando
la clave es accionada en posición de sujeción.
Figura 20.
Limitador estándar.
Los pilotos son piezas cilíndricas de diámetros precisos de acuerdo al diámetro del
agujero de la pieza de latonería que vayan a posicionar, tienen punta roma para que la
pieza de latonería entre fácil en ellos, su función es la de dar un posicionado plano
exacto a la pieza que se va a soldar; la sujeción de estos pilotos a sus soportes se
hace normalmente por medio de un tornillo prisionero y en casos poco comunes el
piloto tiene rosca en el extremo inferior para sujetarse con tuerca.
Figura 21.
Ejemplos de pilotos.
4.2 Interpretación de la FRA.
Para la definición geométrica de la carrocería de un automóvil y de las matrices con

las que este se ensambla, Renault emplea un sistema llamado FRA, dicho sistema
consiste en la definición cartesiana (coordenadas x, y, z) de los puntos de las
diferentes piezas de la carrocería, para que las mismas sean posicionadas, con
referencias y pilotos, de forma precisa y rigidizada a la hora de realizar los diferentes
ensambles soldados, de hecho, la FRA, define espacialmente los puntos de las piezas
en los cuales deben ubicarse las referencias o los pilotos según sea el caso.
Vale la pena aclarar que la FRA es única para cada modelo de automóvil y sin
importar que parte de la carrocería se esté ensamblando en una matriz, esta está
definida por la FRA del automóvil la cual tiene un único cero cartesiano definido para
toda la carrocería.
En la carpeta de anexos se encuentra un ejemplo de FRA correspondiente a una

modificación hecha en el ensamble del lateral izquierdo del nuevo Renault Sandero,
información proporcionada por Renault (SOFASA).
Por efectos de practicidad, la FRA de las piezas a soldar en la matriz de la

modificación concerniente al presente documento se extraerá de los planos
proporcionados por el fabricante de las matrices en estudio (AAPICO), los cuales
también proporcionan directamente las coordenadas cartesianas definidas en la FRA
de los puntos de las piezas que deben ser utilizados para el posicionado y sujeción de
las mismas. (Ver planos del poste a remplazar en la carpeta de anexos).
Es importante saber que la FRA es absoluta solo para el posicionado de los pilotos,
para las referencias permite cierta libertad de reubicación siempre y cuando se
garantice el posicionado preciso, la sujeción rígida y la poca o nula deformación de las
piezas post soldadura.
Además la información proporcionada por la FRA es de gran ayuda en el

modelamiento virtual del nuevo poste, ya que en el software se pueden definir los
puntos cartesianos donde se ubicaran los diferentes elementos de posicionado y
sujeción.
4.3 Definición geométrica del despiece.
Dado que la construcción de un poste no es más que la unión en conjunto de los

elementos estándar antes mencionados acomodando sus geometrías a la necesidad
en cuestión, a continuación solo se mencionará los puntos críticos de la definición
geométrica del despiece.
Comenzando por el conjunto de pilotos y referencias ya que el espacio disponible para

la ubicación de estos elementos es bastante limitado y además debe respetarse al
máximo la FRA impuesta para estos elementos (información proporcionada en los
planos del poste de la matriz a remplazar; ver carpeta de anexos). La imagen siguiente
muestra (en vista de planta) el refuerzo tal como queda posicionado en la matriz y una
representación virtual simplificada de los elementos que ocupan el espacio a su
alrededor y que podrían entorpecer en el posicionamiento y funcionamiento del nuevo
poste.
Figura 22.
Refuerzo posicionado en PVD020 #2 con entorno simplificado.
Se determinan entonces las dimensiones planas del conjunto que contendrá las
referencias y los pilotos garantizando que su posible trayectoria de posicionamiento no
vaya a tener obstáculos, luego se determina la geometría detallada de los
componentes. Dadas las restricciones de espacio, los puntos cartesianos de apoyo
sobre las referencias proporcionados por la FRA tendrán que ser reubicados
(desplazados en x, z) unos pocos milímetros, ya que son referencias esto no implica
ningún inconveniente para el correcto ensamble de las piezas ni pone en riesgo la
resistencia mecánica de los componentes del nuevo poste ni de las piezas a soldar.
B
A
C D
Figura 23.
Definición geométrica de sistema de pilotos y referencias: A, determinación de las dimensiones
generales del componente; B, presentación del refuerzo en la solución del componente; C y D,
representación virtual de la solución.
Del componente anteriormente mostrado se ensambla el reglaje y de este se suelda la
clave que se posiciona “de cabeza” teniendo en cuenta que el centro de rotación del
sistema debe estar al mismo nivel de las referencias, luego, al igual que en la
maqueta, debe hacerse un espaciador entre el soporte de esta clave y el soporte
principal que sujeta la clave del sistema de pisadores para dar vía libre al
accionamiento de las claves, dicho espaciador debe garantizar paralelismo y rigidez
entre los soportes de las claves por lo que debe contener agujeros para registros y una
calza que permita el reglaje.
El sistema pisador también cuenta con el reglaje adecuado y necesario, y los puntos
de pisado deben coincidir con los puntos de referencia cuando se haga clamp con las
claves.
El largo del soporte principal, que es el que va sujeto al abatante, está dado por la
altura a la que se encuentre las referencias sobre el mármol (encontrada en la FRA de
los planos del poste a remplazar) menos la altura del conjunto torre-abatante.
De resto, basta con implementar de forma adecuada los elementos estándar que
contienen todos los postes de las matrices y que ya fueron mencionados y estudiados
anteriormente.
Las imagenes siguientes muestran la definición geométrica final del nuevo poste de
implementación y su funcionamiento, el cual se muestra por etapas.
A B C
Figura 24.
Definición geométrica del nuevo poste de implementación: A, representación en perspectiva del
poste en posición cerrada; B y C, poste con refuerzo sujetado y en posición.
A
Figura 25.
Poste en posición de liberación del refuerzo: A y B, representaciones en perspectiva del poste
en la posición indicada.
A A A
Figura 26.
Poste en posición abatida: A, B y C, diferentes vistas del poste en la posición indicada.
4.3 Levantamiento de planos de construcción.
En la carpeta de anexos se encuentran los planos de construcción de despiece del

nuevo poste, así como los planos de ensamble y ubicación del mismo en la matriz,
considerando y proporcionando siempre la información de la FRA; también se
encuentra la actualización de los planos de la matriz completa y de perforaciones para
la ubicación de los postes en el mármol proporcionados a SOFASA S.A. por la
empresa fabricante tailandesa AAPICO.
BIBLIOGRAFÍA.
http://estampadoscruiser.galeon.com/aficiones1563461.html.
Planos de ensamble de matrices de soldadura, SOFASA S.A., AAPICO HIGH TECH.

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DOSSIER REFERENCES ASSEMBLAGE
Edité le : 11/02/2009
Vehicule : X90 Version[s] : :B90.
Designation : CDC AV PRE ASS Unit : COTE DE CAISSE
Nom Poste: NP....1481 Usine : BRA[H1]
Sous-dossier : CCG050 Indice sous-dossier : D01 Date creation sous-dossier : 07/11/07
Designation : non documente Folios : 1 2
Sce 65306 Preparateur : CHAPON Tél : Service : AKKA
Désignation Numéro Indice Désignation Numéro Indice
RENFORT CHARNIERE SUP PIED MILIEU G NU 8200211746 E ELEMENT FERMETURE INF PIED MILIEU G 8200298253 D
SUPPORT AV G FIX BARRE TOIT 8200491462 G RENFORT PIED MILIEU G 8200491479 G
SUPPORT AV DOUBLE ETANCHEITE C/CS G 8200491514 D COTE CAISSE G PARTIE AV 8200491518 L
RENFORT DOUBLURE PIED AV G 8200509263 C
Indice Nbre
dossier Folio[s] Date Contenu des modifications du dossier [difference entre le dernier indice et le precedent]
D01 2 07/11/07 Support av g fix barre toit 8200491462 Pos 1 G remplace indice F
Pilote CPCG43800 [ 2] : TO 6.00 remplace TO 6.50
Pilote CPCG43900 [ 2] : TO 6.00 remplace TO 6.50
Texte supprimé [ 2] : CANON EPAULE SUR VIS SOUDEE
Texte supprimé [ 2] : CANON EPAULE SUR VIS SOUDEE
Texte ajouté [ 2] : CANON EPAULE SUR VIS SOUDEE M6
Texte ajouté [ 2] : CANON EPAULE SUR VIS SOUDEE M6
Issu du logiciel GEOM V_7.4.1 folio 1/1 Sce 18741
ZS
X 1794.00
SENS DU MOYEN : EXTERIEUR RPCG30800 RPCG30600 RPCG30500 RPCG46600
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X CPCG02500 CDCG14400
YP
ZP XP,YP,ZP
Usine : BRA Hypothese : H1 Poste : Designation :

Nota : Les fleches indiquent les zones d’appui et ne representent ni les sens d’appui ni les serrages.
No piece ASS NP....1481 Veh : X90 Planche Modif
Prepa : CHAPON FICHE REFERENCE DOSSIER GEOMETRIE
CDC AV PRE ASS Sce : AKKA Date : 07/11/07 ASSEMBLAGE DTR : 1/ 2 D1 RENAULT
Sous-dossier : CCG050
SPECIFIQUE B-CROSS
CPCG43900
YP,ZP
CANON EPAULE SUR VIS SOUDEE M6
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CANON EPAULE SUR VIS SOUDEE M6
X
Y
Usine : BRA Hypothese : H1 Poste : Designation :

Nota : Les fleches indiquent les zones d’appui et ne representent ni les sens d’appui ni les serrages.
No piece ASS NP....1481 Veh : X90 Planche Modif
Prepa : CHAPON FICHE REFERENCE DOSSIER GEOMETRIE
Sous-dossier : CCG050
Numero Piece : 8200211746 Indice : E Utilisation : 1 Designation : RENFORT CHARNIERE SUP PIED MILIEU G NU
PILOTE Date M.A.J. POSITION Blocage COMMENTAIRE ORIGINE COMMENTAIRE FICHE
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Numero Piece : 8200298253 Indice : D Utilisation : 1 Designation : ELEMENT FERMETURE INF PIED MILIEU G
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NP....1481 :B90. Planche Modif

UNIT: COTE DE CAISSE Prepa : CHAPON FICHE REFERENCE DOSSIER GEOMETRIE
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[3] 1648.00 -684.45 -50.00 [4] 1660.00 -822.78 -50.00
X: 1654.00 Y: -707.15 Z: 170.69 YS a383 D 9047809
RPCG06900 11/01/07 [1] 300.00 -779.46 607.00 [2] 500.00 -779.46 607.00 12.0 20.0 z 607.00 z 607.00
[3] 300.00 -674.48 607.00 [4] 300.00 -779.46 619.00
X: 405.52 Y: -756.21 Z: 613.00 YP 0 a562 D 9047809
RPCG07000 11/01/07 [1] 300.00 -792.03 290.00 [2] 510.00 -792.03 290.00 12.0 20.0 z 290.00 z 290.00
[3] 300.00 -684.11 290.00 [4] 300.00 -792.03 302.00

X: 419.65 Y: -768.78 Z: 296.00 YP 0 a738 D 9047809
RPCG07100 11/01/07 [1] 1350.00 -789.97 644.00 [2] 1525.00 -789.97 644.00 12.0 20.0 z 650.00 z 650.00
[3] 1350.00 -680.61 644.00 [4] 1350.00 -789.97 656.00
X: 1434.17 Y: -769.97 Z: 650.00 YS 0 a552 D 9047809
RPCG30400 11/01/07 [1] 1350.00 -680.73 1096.00 [2] 1600.00 -680.73 1096.00 12.0 20.0 z 1096.00 z 1096.00
[3] 1350.00 -603.75 1096.00 [4] 1350.00 -680.73 1108.00
X: 1466.00 Y: -626.85 Z: 1102.00 YS 0 a423 D 9047809
X: 1557.92 Y: -626.48 Z: 1102.00 YS 0 a394 D 9047809
RPCG46600 11/01/07 [1] 1794.00 -601.60 1180.00 [2] 1794.00 -601.60 1280.00 12.0 20.0 x 1794.00 x 1794.00
[3] 1794.00 -466.23 1180.00 [4] 1806.00 -601.60 1180.00
X: 1800.00 Y: -520.00 Z: 1267.99 ZS 0 a328 D 9047809
X: 1800.00 Y: -573.74 Z: 1203.00 YS 0 a395 D 9047809

Numero Piece : 8200491462 Indice : G Utilisation : 1 Designation : SUPPORT AV G FIX BARRE TOIT
CPCG43800 07/11/07 X: 1160.00 Y: -515.40 Z: 1244.70 XP,YP,ZP vis soude m6

Vecteur [N]: 0.11 0.09 -0.99
Numero Piece : 8200491462 Indice : G Utilisation : 1 Designation : SUPPORT AV G FIX BARRE TOIT
CPCG43900 07/11/07 X: 1239.00 Y: -509.70 Z: 1255.64 YP,ZP vis soude m6

Vecteur [N]: 0.11 0.09 -0.99

DIRECTION OBSERVATIONS
NUMERO POSITION REFERENCE EP X Y Z

REFERENCE PSPSPS
RPCG30500 X: 900.00 Y: -656.02 Z: 1175.00 X: 945.39 Y: -656.02 Z: 1085.89 12 1 1

X: 900.00 Y: -602.14 Z: 1175.00 X: 910.69 Y: -656.02 Z: 1180.45
117.0
RPCG30600 X: 735.00 Y: -690.73 Z: 1080.00 X: 780.39 Y: -690.73 Z: 990.89 12 1 1

X: 735.00 Y: -636.32 Z: 1080.00 X: 745.69 Y: -690.73 Z: 1085.45
117.0
RPCG30800 X: 495.00 Y: -741.19 Z: 940.00 X: 555.00 Y: -741.19 Z: 840.00 12 1 1

X: 495.00 Y: -685.89 Z: 940.00 X: 505.29 Y: -741.19 Z: 946.17
121.0
RPCG02800 X = 226.00 / 238.00 Z = 475.00 / 750.00 12 1 X 226.00 X 226.00
RPCG03600 X = -294.00 / -282.00 Z = 450.00 / 650.00 12 1 1 X -294.00 X -294.00
RPCG02500 Z = 348.00 / 360.00 X = 1220.00 / 1520.00 12 1 Z 360.00 Z 360.00
RPCG03800 X = 1648.00 / 1660.00 Z = -50.00 / 200.00 12 1 X 1648.00 X 1648.00
RPCG06900 Z = 607.00 / 619.00 X = 300.00 / 500.00 12 1 Z 607.00 Z 607.00
RPCG07000 Z = 290.00 / 302.00 X = 300.00 / 510.00 12 1 Z 290.00 Z 290.00
RPCG07100 Z = 644.00 / 656.00 X = 1350.00 / 1525.00 12 1 Z 650.00 Z 650.00
RPCG30400 Z = 1096.00 / 1108.00 X = 1350.00 / 1600.00 12 1 Z 1096.00 Z 1096.00
RPCG46600 X = 1794.00 / 1806.00 Z = 1180.00 / 1280.00 12 1 1 X 1794.00 X 1794.00
NUMERO POSITION PILOTE X Y Z

PILOTE PSPSPS
CPCG06800 X: 1428.52 Y: -767.90 Z: 631.76 0.00 1.00 -0.02 1 1 ASS ASS
CDCG14400 X: 1356.96 Y: -707.36 Z: 150.00 0.00 1.00 0.00 1 1 1 CTRL / ASS CTRL / ASS
CDCG15200 X: 1400.00 Y: -707.50 Z: 377.01 -0.01 1.00 -0.08 1 1 CTRL / ASS CTRL / ASS
Page 01/02

DIRECTION OBSERVATIONS

PILOTE PSPSPS
CPCG17500 X: 506.53 Y: -723.55 Z: 866.83 0.00 -1.00 0.00 1
CPCG00200 X: 333.11 Y: -757.26 Z: 660.54 0.00 -1.00 0.04 1 1 CTRL + ASS
CPCG04800 X: -159.82 Y: -750.18 Z: 602.76 -0.04 -1.00 0.03 1 CTRL / ASS
CPCG02500 X: 1356.96 Y: -775.26 Z: 150.00 0.00 -1.00 0.00 1 CTRL + ASS CTRL + ASS
CPCG03800 X: 394.45 Y: -764.36 Z: 483.07 0.00 -1.00 0.00 1 1 CTRL / ASS CTRL / ASS
CPCG35800 X: 1420.07 Y: -560.22 Z: 1239.70 0.00 -1.00 0.00 1
Page 02/02

PILOTE PSPSPS
CPCG43800 X: 1160.00 Y: -515.40 Z: 1244.70 0.11 0.09 -0.99 1 1 1 VIS SOUDE M6
CPCG43900 X: 1239.00 Y: -509.70 Z: 1255.64 0.11 0.09 -0.99 1 1 VIS SOUDE M6
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MODIFICACIÓN MATRIZ DE ENSAMBLE Y SOLDADURA PARA CARROCERÍA DE

AUTOMÓVIL EN SOFASA S.A.

ALEJANDRO RÍOS RESTREPO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA, SEDE MEDELLÍN

ALEJANDRO RÍOS RESTREPO

Trabajo de grado para obtener el título de Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA, SEDE MEDELLÍN

1.1. Objetivo general…………………………………..…………………………….…........10

1.2. Objetivos específicos…………………………..………………………………..….….10

2. Marco teórico y planteamiento el problema….………………………………………....11

2.1. Ensamble en serie de carrocerías.………………………………………..……….....11

2.2. Necesidades de la empresa………………………………………………...…..….....12

2.3. Descripción de la empresa……….…………………………………..………..……....13

2.3.2. Reseña histórica……………………………………………………………………….13

2.3.3. Línea del tiempo………………………………………………………...………..…...14

2.4. Planteamiento del problema…………………………………………………...……....15

3. Metodología para determinar la solución más adecuada para implementar la

3.1 Estudio de la operación de soldadura que se desea implementar en la matriz de

3.2. Estudio de las soluciones ya existentes, la viabilidad de implementarlas en el caso

3.3. Considerar la posibilidad de realizar un nuevo diseño de concepto que represente

4. Diseño de detalle del nuevo poste……………………………………………………….25

4.2. Interpretación de la FRA………………………………………………………………..30

4.3. Definición geométrica del despiece……………………………………………………30

4.4. Levantamiento de planos de construcción……………………………………………33

Anexos………………………………………………………………….….ver carpeta anexos

Figura 1. Ejemplo de una matriz de soldadura……………………………………...........11

Figura 2. SOFASA S.A……………………………………………………………………….14

Figura 3. Piezas de latonería a soldar……………………………………………………...17

Figura 4. Matriz de soldadura marco-refuerzo (PVD020 #1)…………………………….17

Figura 5. Poste de sujecion del refuerzo (PVD020 #1)…………………………………..18

Figura 6. En la matriz de ensamble y soldadura total (PVD020 #2) existen las

Figura 7. Matriz de ensamble y soldadura total de puerta……………………………….19

Figura 8. Solución existente en el pórtico de Renault Logan…………………………….20

Figura 9. Clave estándar manual……………………………………………………………21

Figura 10. Abatante…………………………………………………………………………..22

Figura 11. Maqueta virtual en posición de sujeción del refuerzo………………………..23

Figura 12. Maqueta virtual en posición de liberación del refuerzo………………………24

Figura 13. Maqueta virtual en posición abatida……………………………………………24

Figura 14. Torre estándar de 150mm de altura……………………………………………25

Figura 15. Torre adecuada para poste con abatante……………………………………..26

Figura 16. Ejemplos de soportes fijos comunes…………………………………………..26

Figura 17. Soporte fijo adecuado para montar en abatante……………………………..27

Figura 18. Ejemplo de reglaje……………………………………………………………….28

Figura 19. Calza común de 3 agujeros y 5mm de espesor………………………………28

Figura 20. Limitador estándar……………………………………………………………….29

Figura 21. Ejemplos de pilotos………………………………………………………………29

Figura 22. Refuerzo posicionado en PVD020 #2 con entorno simplificado……………31

Figura 23. Definición geométrica de sistema de pilotos y referencias………………….31

Figura 25. Poste en posición de liberación del refuerzo………………………………….33

Figura 26. Poste en posición abatida……………………………………………………….33

Matriz de soldadura, poste, diseño de concepto, diseño de detalle, modelamiento

El texto a continuación describe y analiza el proceso de diseño e implementación de

solder matrix, pole, design concept, detailed design, virtual model.

La siempre exigente búsqueda de la productividad en las empresas, y sobretodo en

Este estudio incluye el análisis de soluciones ya existente, la viabilidad y conveniencia

1.1 OBJETIVO GENERAL:

• Modificar una matriz de ensamble y soldadura de las puertas delanteras del

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

• Identificar con claridad el problema y todos aquellos factores que dificultan la

• Observar y analizar la viabilidad de implementar alguna solución ya existente.

• En caso de ser viable tal implementación realizar las modificaciones necesarias

• En caso de no ser viable, realizar el diseño de concepto de una posible

• Llevar a cabo la realización del diseño de detalle y el levantamiento de planos