Acero

El término acero sirve comúnmente

para denominar, en ingeniería
metalúrgica, a una mezcla de hierro
con una cantidad de carbono
variable entre el 0,03 % y el 2,14 %
en masa de su composición,
dependiendo del grado. Si la
aleación posee una concentración de carbono mayor del 2,14 %, se
producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más
frágiles y no es posible forjarlas, sino que tienen que ser moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y

relativamente dúctil, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con
temperatura de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C. Por
su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å),
blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la
forma de diamante). La difusión de este elemento en la estructura
cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros
atómicos, formándose un compuesto intersticial.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el

porcentaje del carbono: el acero es hierro con un porcentaje de
carbono de entre el 0,03 % y el 1,075 %; a partir de este porcentaje se
consideran otras aleaciones con hierro.

Cabe destacar que el acero

posee diferentes constituyentes
según su temperatura,
concretamente, de mayor a
menor dureza, perlita,
cementita y ferrita; además de
la austenita (para mayor
información consultar el artículo Diagrama hierro-carbono).
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado
puro, pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos
como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas.

Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los

elementos aleantes que estén presentes. La definición en porcentaje
de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no
metal es el único aleante, o hay otros pero en menores
concentraciones. Otras composiciones específicas reciben
denominaciones particulares en función de múltiples variables como
por ejemplo los elementos que predominan en su composición (aceros
al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de
cementación), de alguna característica potenciada (aceros
inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales).
Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la
denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se
ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además
de ser los primeros fabricados y los más empleados,1 sirvieron de
base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a
definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que
incrementa su resistencia».

Componentes

Los dos componentes principales del acero se encuentran en

abundancia en la naturaleza, lo que favorece su producción a gran
escala. Esta variedad y disponibilidad14 lo hace apto para numerosos
usos como la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y
obras públicas, contribuyendo al desarrollo tecnológico de las
sociedades industrializadas.11 A pesar de su densidad (7850 kg/m³ de
densidad en comparación a los 2700 kg/m³ del aluminio, por ejemplo)
el acero es utilizado en todos los sectores de la industria, incluso en el
aeronáutico, ya que las piezas con mayores solicitaciones (ya sea al
impacto o a la fatiga) solo pueden aguantar con un material dúctil y
tenaz como es el acero, además de la ventaja de su relativo bajo
costo.
Materias Primas: Básicas

Mineral de hierro

Es uno de los elementos más abundantes en la corteza terrestre,

representando el 5% de la misma. Es maleable, de color gris plateado
y presenta propiedades magnéticas. Es extremadamente duro y
denso. En la naturaleza, se encuentra formando parte de numerosos
minerales, entre ellos muchos óxidos, y raramente se encuentra libre.

Para obtener un metal que sea maleable para uso industrial, debe ser
reducido ya sea con carbón procesado previamente como coque, o
con gases reductores provenientes del gas natural. Este material
(arrabio o hierro de reducción directo), es posteriormente refinado en
la acería.

Carbón mineral

Es una roca sedimentaria de color negro, combustible fósil, rica en

carbono y con distintas cantidades de otros elementos, tales como
hidrógeno, azufre, oxígeno y nitrógeno. El carbón mineral es
procesado posteriormente en la coquería para obtener coque que se
carga al alto horno.

Carbón vegetal

Es un material combustible proveniente de la biomasa, sólido, frágil y

poroso. Posee un alto contenido en carbono (cerca del 80%). Se
genera a partir del calentamiento de la madera y de residuos vegetales
a altas temperaturas que oscilan entre 400° C y 700 °C. El carbón
vegetal se puede cargar directamente en el alto horno,
Tradicionalmente los altos hornos a que utilizan carbón vegetal son de
menor tamaño que los que reciben coque.

Fundentes

Los fundentes se utilizan tanto en el alto horno como en la acería. Su

función es remover las impurezas del hierro fundido (arrabio líquido) y
del acero. Reacciona químicamente con las impurezas, ocasionando
su fusión a baja temperatura y facilitando el proceso de separación de
la escoria. Los principales fundentes son la caliza (carbonato de
calcio) y la dolomita (carbonato de calcio y magnesio)

Obtencion del metal

El Acero de Construccion se Fabrica en Plantas Sidelurgicas , con una
mezcla de Hierro Esponja y Acero Fragmentado y Cortado Reciclado .

El Hierro Esponja se produce con una mezcla entre Mineral de Hierro

y Carbon , procedente de Minas de Hierro y Carbon .

El Acero Fragmentado y Cortado Reciclado , procedente de Plantas de

Reciclaje de Chatarra de Vehiculos,Electrodomestisco y todo tipo de
Chatarra Ferrica .
Esta mezcla se introduce en un Horno Electrico , donde se funde a
1.600 grados . Una vez fundido se vierte en el Horno Cuchara donde
se pasa por unos moldes donde pasa varios Procedimientos de (
enfriamientos y de corte ) .

El Acero de Construcion se utiliza en el Sector de Construccion para la

Construccion de Estruturas de Hormigon y Metalicas.
TIPOS DE ACERO

1. Acero Corten: El Acero Corten es un

Acero común al que no le afecta la
corrosión.

Es una aleación de Acero con níquel,

cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso
de humectación y secado alternativos
forma una delgadísima película de óxido de
apariencia rojizo-púrpura.

Aplicaciones: Se utiliza en la Industria cementera, silos, tolvas,

cribadoras, chimeneas, tuberías, lavaderos de carbón, depósitos de
agua, petróleo, fuel-oil, etc. Construcciones metálicas, puentes,
estructuras, fachadas de edificios, puertas metálicas, hormigoneras,
grúas, palas excavadoras. Vagones ferrocarril, chasis de camiones,
basculantes, cisternas, semirremolques.

2. Acero Calmado: El Acero Calmado o

Reposado es aquel que ha sido desoxidado por
completo previamente a la colada, por medio de
la adición de metales. Mediante este
procedimiento se consiguen piezas perfectas
pues no produce gases durante la solidificación,
evitando las sopladuras.

3. Acero Corrugado: Barra de Acero cuya superficie presenta

resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón, que
forman estructuras de hormigón armado.

4. Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en

caliente es un producto que combina las características de resistencia
mecánica del Acero y la resistencia a la corrosión generada por
el Cinc.

Propiedades del Acero Galvanizado:

 Resistencia a la abrasión

 Resistencia a la corrosión

Aplicaciones: El acero galvanizado se utiliza para la Edificación,

Instalaciones Industriales, Grandes Estructuras, Automoción,
Armaduras galvanizadas para hormigón, Agricultura y Ganadería,
Equipamientos de Carreteras, Elementos de unión, Mobiliario Urbano,
estructuras para el deporte y tiempo libre, Electricidad y
comunicaciones, Transporte.

5.Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo

de Acero aleado cuyo peso contenga como mínimo 10,50 % de
Cromo, pero no más de 1,20 % de Carbono, con cualquier otro
elemento de aleación o sin él.

Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo

mantienen brillantes y resistente a la corrosión a pesar de la acción de
la humedad o de ácidos y gases.

6. Acero Laminado: una barra de acero

sometida a tracción, con los esfuerzos se
deforma aumentando su longitud. Si se
quita la tensión, la barra de acero recupera
su posición inicial y su longitud primera, sin
sufrir deformaciones remanentes.

Todo esto dentro de ciertos márgenes, es

decir dentro de cierto límite al que
denominamos Límite Elástico.
 7.Acero al Carbono: Acero
constituido por un mínimo no
especificado de elementos
de aleación; el aumento de la
proporción de carbono reduce su
ductilidad y soldabilidad aunque
aumenta su resistencia.

8. Acero Aleado: Acero que en su

constitución posee el agregado de varios
elementos que sirven para mejorar sus
propiedades físicas, mecánicas o
químicas especiales.

Los elementos que se pueden agregar

son: carbono, cromo, molibdeno, o níquel
(en cantidades que exceden el mínimo
establecido).

9. Acero Dulce o Acero Suave: Tipo

de acero cuyos niveles de carbono se
sitúan entre el 0,15% y el 0,25%; es
casi hierro puro, de
gran ductilidad y resistencia a
la corrosión.

10.Acero Efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por

completo antes de ser vertido en moldes; contiene muchas sopladuras
pero no aparecen grietas.

Aplicaciones: El acero efervescente se emplea para grandes requisitos

superficiales; suele usarse en perfiles, chapas finas y alambres.
11.Acero Estirado en frío: Acero sometido a un tratamiento especial
mediante el cual se ha mejorado su límite elástico.

12.Acero Estructural: Acero laminado en caliente y moldeado en frío;

se lo usa como elemento portante.

13.Acero Intemperizado: Acero de gran resistencia que desarrolla

una capa de óxido sobre sus superficies cuando se lo expone a las
lluvias y a la humedad; tiene la ventaja de adherirse al elemento
metálico principal protegiéndolo de la posterior corrosión.

14.Acero Negro: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin

ningún tratamiento superficial adicional. Debido a eso, el proceso de
fabricación final y la ausencia de tratamiento hacen que se oscurezca
la superficie, por la fina capa de carbono que suele quedar encima.

Propiedades del acero

Debido a sus propiedades, en la ingeniería y como material de

construcción, el acero es posiblemente el más importante en el
mundo.

Las propiedades del acero más importantes son la conformabilidad y

durabilidad, resistencia a la tracción y su buena resistencia a la
fluencia, buena conductividad térmica, y, para los aceros inoxidables,
la resistencia a la corrosión.

Al seleccionar un material para una aplicación en particular, los

ingenieros deben estar seguros de que será adecuado para las
condiciones de carga y los desafíos del medio ambiente al que será
sometido durante su servicio. Comprensión y control de las
propiedades de un material es esencial. Las propiedades mecánicas
del acero pueden ser cuidadosamente controladas a través de la
selección de una composición, de los productos químicos, el
procesamiento y el tratamiento térmico, que conducen a su micro
estructura final.
Las aleaciones y el tratamiento térmico utilizado en la producción de
acero en el resultado de diferentes valores de las propiedades y los
puntos fuertes y las pruebas deben ser realizadas para determinar las
propiedades finales de un acero y para garantizar el cumplimiento de
las normas respectivas.

Hay muchos sistemas de medición utilizados para definir las

propiedades de un acero dado. Por ejemplo, el límite elástico, la
ductilidad y la rigidez se determinan mediante ensayos de tracción. La
dureza se mide mediante pruebas de impacto y la dureza se determina
midiendo la resistencia a la penetración de la superficie de un objeto
duro.

La prueba de tensión es un método de evaluación de la respuesta

estructural de acero para las cargas aplicadas, con los resultados se
expresaron como una relación entre el estrés y la tensión. La relación
entre el estrés y la tensión es una medida de la elasticidad del
material, y esta relación se conoce como módulo de Young. Un alto
valor del módulo de Young es uno de los establecimientos más
diferenciador del acero, está en el rango de 190 a 210 GPa, que es
aproximadamente tres veces el valor del aluminio.

Las propiedades físicas del acero están relacionados con la física de

la materia, tales como densidad, conductividad térmica, módulo de
elasticidad, relación Poison, etc. Algunos valores típicos de las
propiedades físicas del acero son:

 densidad ρ = 7.7 ÷ 8.1 [kg/dm3]

 módulo de elasticidad E =190÷210 [GPa]

 Relación de Poisson v = 0.27 ÷ 0.30

 Conductividad térmica α = 11.2 ÷ 48.3

[W/mK]

 Expansión térmica a = 9 ÷27 [10-6 / K]

Propiedades Mecánicas del Acero.

Las propiedades del acero son las siguientes:

Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a

dejarse erosionar cuando esta en contacto de fricción con otro
material.

Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía

sin producir Fisuras (resistencia al impacto).

Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el

proceso de mecanizado por arranque de viruta.

Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar.

Se mide en unidades BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC),
mediante test del mismo nombre. El hierro se produce silicato de
calcio, llamado también escoria. El hierro y la escoria se separan por
gravedad, ya que la escoria es menos densa y flota sobre el metal.

¿QUÉ ES LA CORROSIÓN EN EL ACERO?

La corrosión en el acero y en otros metales, no es más que el

desgaste que sufren los metales por la continua exposición a los
factores climáticos o externos que hacen de las suyas alterando la
composición eléctrica del metal y logrando así que se deterioren las
moléculas y partículas, con lo que terminará por hacerse una completa
destrucción de las propiedades físicas de fuerza y resistencia que el
metal ofrece, siendo ahora débil y nada resistente a la tensión y a la
exposición que debe soportar este tipo de estructuras a cualquier
construcción.

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE

CORROSIÓN

CORROSIÓN UNIFORME.
El ataque es parejo en toda la superficie
del elemento, de modo que se puede
evaluar su avance por medio de la
detección de la reducción en el espesor y
por la pérdida de peso. Por lo tanto, en
algunos casos es posible prever su
evolución, de modo que puede ser
aceptable dentro de lo que es una forma
normal de funcionamiento.

CORROSIÓN POR PICADO (Pitting Corrosion)

El ataque es muy localizado en algunas zonas

aisladas de la superficie, mientras que el resto
puede presentar un aspecto incólume. La
penetración puede dar lugar a situaciones de
falla de componentes que requieren
estanqueidad, como cañerías, tanques, etc.

CORROSIÓN POR RENDIJAS (Crevice

corrosion)

Se produce en zonas donde el medio

corrosivo tiene acceso restringido, como
grietas que quedan entre superficies
solapadas, filetes de rosca, debajo de
depósitos sedimentados, etc.

CORROSIÓN INTERGRANULAR

La corrosión avanza por entre los granos

cristalinos que conforman la microestructura del
material metálico. Con una cantidad relativa muy
baja de masa corroída se puede desintegrar el
componente afectado, por lo que este tipo de
alteración suele dar lugar a fallas catastróficas.
CORROSIÓN BAJO TENSIONES

Es un fenómeno sinérgico entre la acción química

del medio corrosivo y las acciones mecánicas
sobre una determinada pieza. Como resultado,
materiales que normalmente son resistentes a la
acción del medio y diseñados con suficiente
margen para resistir la solicitación, se rompen
frágilmente cuando ambos ingredientes se
presentan en forma simultánea.

OTRAS FORMAS DE CORROSIÓN

Tipo de Corrosión Porcentaje

Generalizada 31,50

Corrosión bajo tension 21,60

Picado 15,70

Intergranular 10,20

Corrosión-erosión 7,40

Corrosión-fatiga 1,80

Corrosión en rendijas 1,80

Cavitación 1,10

Dealeado 1,10

Fretting 0,50

Se denomina Corrosión Química al deterioro originado por la afinidad

química del medio agresivo con el metal atacado, que da lugar a la
formación de compuestos de combinación. Un ejemplo es la
exposición de metales como el cobre a la acción corrosiva del cloro
gaseoso; otro, muy común, es la oxidación, o sea, la combinación de
metales con el oxígeno para formar óxidos metálicos.

El resultado de esta acción va a depender de la naturaleza de los

compuestos formados. Si éstos no son adherentes o son
suficientemente porosos como para no establecer una barrera entre el
metal y el medio, la corrosión seguirá a un ritmo constante, expresada,
por ejemplo, en pérdida de peso por unidad de área expuesta. Dicho
de otra forma, habría una relación lineal entre la cantidad de metal
corroído y el tiempo transcurrido. Caso contrario, la combinación se
verá crecientemente dificultada, por lo que la velocidad de corrosión
tenderá a disminuir con el tiempo. Si el mecanismo de migración a
través de los productos de corrosión fuese la difusión de una de las
especies a través de la barrera formada, la cinética del proceso estaría
controlada por este fenómeno, en cuyo caso se puede demostrar que
el avance de la degradación aumentaría con la raíz cuadrada del
tiempo. Ambos casos están graficados en la Fig. 1.

ESPESOR ESTRUCTU
TIPO COLOR ADHESIÓN
(Å) RA
Metal/ solución ninguno cristalino ---------
/Óxido sólida
1 ninguno posible buena
capa cristalinidad
absorbida
10 ninguno alguna buena
cristalinidad
oxido
formado a
102 temperatura generalment cristalino generalmen
ambiente e colores de te
interferencia buena
películas
3 4
10 - 10 delgadas de gris o negro cristalino
óxido variable
 películas
gruesas de variable macro
5 6
10 - 10 óxido cristalino generalmen
te
batiduras o pobre
cascarillas de
laminación
En el caso de los óxidos, sus características generales varían con el
espesor; consistentemente, varían sus propiedades con respecto a la
corrosión. La
Error! Reference source not found. describe los aspectos físicos
generales presentes en cada caso.
Fig. 1: Evolución de la corrosión según la naturaleza de los
productos formados. Izquierda: productos no adherentes o muy
porosos; derecha: productos adherentes y protectores.
CORROSIÓN = k . t
Corrosión / g/cm2

Ti emp o

CORROSIÓN = k . t1/2
Corrosión / g/cm2

Ti emp o
Tabla 1: Características de películas de óxido de distintas
características.

Pilling y Bedworth establecieron, en 1923, un criterio racional para

determinar cuándo un óxido formado resulta protector y cuándo no.
Ellos postularon que “Si el volumen del óxido formado es menor que
aquél del metal que reemplaza se tendrá un óxido de estructura
porosa. Si lo opuesto es cierto se forma una capa homogénea
continua de oxido”. Esta aseveración se puede cuantificar
introduciendo el Coeficiente de Pilling y Bedworth (P&B), que viene
dado por:

W.d
Relación de P. & B. = 
w.D
Donde W = peso molecular del óxido, w = peso fórmula del metal, D =
densidad del óxido, d = densidad del metal. Se puede demostrar
fácilmente que cuando este número es menor que la unidad se tiene
una capa de óxido porosa, mientras que en caso contrario la capa es
compacta y por lo tanto más protectora, según lo esquematiza la Fig.
2.

ÓXIDO

METAL

P. & B. < 1 P. & B. > 1

ÓXIDO POROSO ÓXIDO COMPACTO

Fig. 2: Visualización del criterio de Pilling y Bedworth.

La
Tabla 2 muestra los valores calculados para varios elementos,
resaltando aquellos casos donde el coeficiente es mayor que la
unidad. Se observa que, en general, estas ocurrencias corresponden a
metales de reconocida resistencia a la corrosión al aire, mientras que
para el resto ocurre lo contrario.

Tabla 2: Coeficiente P&B para varios elementos.

Aluminio - 1,29 Litio - Li2O 0,57
Al2O3
Bario - BaO 0,69 Magnesio - 0,81
MgO
Cadmio - 1,21 Manganeso - 2,27
CdO MnO2
Calcio - CaO 0,64 Níquel - NiO 1,70
Cesio -Cs2O 0,47 Plomo - PbO 1,28
Circonio - 1,49 Potasio - K2O 0,45
ZrO2
Cobalto - 1,75 Silicio - SiO2 1,89
CoO
Cobre - Cu2O 1,67 Sodio - Na2O 0,58
Cromo - 2,02 Titanio - TiO2 1,76
Cr2O3
Estaño - SnO 1,28 Torio - ThO2 1.35
Estroncio - 0,65 Tungsteno - 1.88
SrO WO2
Hierro - 2,10 Zinc - ZnO 1,59
Fe3O4

De un metal que se corroe francamente expuesto a un medio agresivo,

se dice que se encuentra activo, mientras que para el caso de que el
mismo esté cubierto por un film de óxido compacto protector, se dice
que se encuentra pasivo. La capacidad pasivante de los óxidos está
dada por su naturaleza, su estructura, su mecanismo de crecimiento,
etc. Estas variables pueden configurar una situación muy compleja
como para ser descripta simplemente por el criterio P&B. En algunos
casos, como el del hierro, hay óxidos que son más preservantes que
otros, según la circunstancia en que se forman. Normalmente, el acero
al carbono, que sufre corrosión significativa en medios
moderadamente agresivos, se convierte en un material muy noble al
ser aleado con un porcentaje de cromo superior al 12,6%, debido a
que usufructúa los beneficios de la capa de óxido de cromo muy
protectora que se forma. Así, en condiciones en que el acero sin alear
puede sufrir una reducción de espesor de 1 mm/año, el acero con más
del 12,6% de cromo sólo se corroe 10-4 mm/año; por esta razón, se lo
llama “acero inoxidable”. Una formulación comercial muy conocida de
este material es con 18% de cromo y 8% de níquel (acero18/8, AISI
304), que es un acero de tipo austenítico. El agregado de Ni obedece
a requerimientos de índole micro estructural, pero tiene también
influencia en el comportamiento frente a la corrosión. En la Error!
Reference source not found. se aprecia cómo una aleación de Ni-Cr
puede tener un comportamiento activo o pasivo, según la relación de
composición, ya que el agregado de cerca de 5% de Cr al Ni resulta
en un deterioro de las propiedades, pero cuando se lleva el porcentaje
de Cr a valores superiores al 11% las mismas se mejoran, resultando
en un material muy resistente a la oxidación en aire a 1.000 °C. Esto
indica que el comportamiento de los materiales metálicos no tiene una
respuesta lineal con respecto al agregado de elementos aleantes que
se suponen debieran ser pasivantes, lo que es el resultado de la
complejidad de los mecanismos mencionada anteriormente.
200
Ni-4,6 Cr
(Corr.)2 / (mg/cm2)2

Ni-puro
150
Ni-11,3 Cr
Ni-20 Cr
100

50

0
0 5 10 15
Tiem po / horas
Factores y efectos del proceso de corrosión e estructuras de concreto
armado

Como ya todos sabemos, el concreto armado es el material más

utilizado en la industria de la construcción. El excelente complemento
de las propiedades del concreto con las del acero de refuerzo, para
formar un material mixto el concreto armado ha permitido su
espectacular difusión y utilización durante el último siglo, lo cual ha
conllevado a que los problemas asociados a la durabilidad de estas
estructuras tengan una gran trascendencia técnica, económica y
social.

Por todo esto, se ha dedicado mucho esfuerzo y dinero a conocer,

prevenir y solucionar los riesgos que limitan la vida útil de un material
que comenzó promocionándose como de durabilidad ilimitada y con
mínimos requerimientos de mantenimiento.

La situación está, lamentablemente, lejos de ser satisfactoria,

persistiendo aún controversias en cuestiones fundamentales. Sin
embargo, está fuera de duda que la corrosión del acero de refuerzo
es, con mucha diferencia, el principal factor que limita la durabilidad de
las estructuras de concreto armado. En esta separata se analizan, con
un enfoque netamente práctico, las causas, efectos, métodos de
medida, modos de inspección y diagnóstico de la corrosión en este
sistema: acero/concreto.
En nuestra realidad, no existe un reconocimiento generalizado de la
importancia que pueden llegar a adquirir los daños por corrosión del
acero de refuerzo, de manera que la inmensa mayoría de las
inspecciones se realizan sobre estructuras donde los deterioros se han
hecho ya aparentes,cuando sería deseable que se hicieran de manera
rutinaria, sobretodo en ambientes de elevada agresividad.

La falta de acceso visual al acero de refuerzo contribuye a este

estado de cosas, debido a que la sintomatología visible suele preceder
a la solicitud de inspección y además ésta se hace aparente, en la
mayoría de casos, cuando los daños son ya importantes.

En la Figura anterior se comparan los volúmenes relativos que pueden

alcanzar los productos de corrosión del hierro con respecto al volumen
de metal destruido. Resulta evidente que
si los productos de corrosión no migran a
través de los poros, pequeñas cantidades
de metal corroído pueden generar
tensiones considerables. Los efectos de
la corrosión, en resumen se manifiestan
en los tres componentes fundamentales
del concreto armado: sobre el acero,
sobre el concreto y sobre la adherencia
acero/concreto, tal como se esquematiza en la figura siguiente:
La acumulación de todos los efectos de la corrosión es la principal
causa de deterioro de las estructuras de concreto armado y la que
limita, por tanto, su durabilidad. No existe un límite máximo tolerable
de corrosión, que puede variar según la finalidad de las estructuras, ni
un índice numérico de aceptación general para el cálculo de la
durabilidad, pues se estima con relación a distintos parámetros: la
adherencia entre el concreto y las armaduras, la pérdida de
capacidad portante, la reducción de sección de las armaduras, el
tiempo necesario para que las sustancias agresivas del medio
penetren hasta las armaduras o, incluso, la sintomatología visible
de deterioro.

En cualquier caso, sea cual sea el parámetro elegido para la

estimación, son siempre los efectos de la corrosión la causa de la
variación de dicho parámetro. Desde hace tiempo, la corrosión de las
armaduras es un aspecto al que se concede la mayor importancia en
el mantenimiento de las estructuras existentes, porque ha contribuido
a colapsos estructurales de amplísima repercusión.

Viga de concreto armado afectada por un proceso de corrosión

El concreto armado, como el resto de los materiales de construcción,

se proyecta con la idea de que permanezca estable a lo largo del
tiempo, sin perder ninguna de las propiedades físicas y químicas que
le caracterizan. Debido a su
constitución, el concreto contiene
poros, algunos de ellos
interconectados entre sí, que pueden
resultar de importancia crítica en su
durabilidad, ya que los agentes
agresivos externos tienen una vía de
penetración a través de ellos, por
capilaridad o difusión.
Frecuentemente el fallo prematuro es atribuible a la baja calidad del
hormigón (relaciones agua/cemento demasiado altas, relaciones
cemento/áridos demasiado bajas, puesta en obra inadecuada, etc.).
En la Tabla 1 se ofrece una lista de los factores físico-químicos que
más contribuyen a que el cemento pierda sus propiedades
conglomerantes, junto a una sucinta descripción de los fenómenos que
producen y de las medidas eficaces para contrarrestarlos o
prevenirlos. En general la calidad del concreto, expresada en términos
de permeabilidad o penetrabilidad, es la característica principal a la
hora de determinar su durabilidad.

Un mejor panorama del efecto corrosivo en la estructura de C° A°

Debido a la baja resistencia a la

tracción del concreto la inmensa
mayoría de las estructuras se
proyectan en concreto armado, la
durabilidad del cual resulta
limitada esencialmente por la
corrosión de las acero de
refuerzo.

Todas las excelentes propiedades del concreto como material de

construcción, resultarían baldías si no fuera por una propiedad
adicional, su capacidad de proteger el acero de refuerzo contra la
corrosión. Dicha capacidad la confiere el elevado pH del concreto,
impuesto por el Ca(OH)2 formado en la hidratación de los
componentes mayoritarios del cemento, los silicatos tricálcico y
bicálcico, que garantiza un estado pasivo del acero de refuerzo y, con
ello, su larga vida en servicio.

La acumulación de todos los efectos de la corrosión es la principal

causa de deterioro de las estructuras de concreto armado y la que
limita, por tanto, su durabilidad.
No existe un límite máximo tolerable de corrosión, que puede variar
según la finalidad de las estructuras, ni un índice numérico de
aceptación general para el cálculo de la durabilidad, pues se estima
con relación a distintos parámetros: la adherencia entre el concreto y
las armaduras, la pérdida de capacidad portante, la reducción de
sección de las armaduras, el tiempo necesario para que las sustancias
agresivas del medio penetren hasta las armaduras o, incluso, la
sintomatología visible de deterioro.

En cualquier caso, sea cual sea el parámetro elegido para la

estimación, son siempre los efectos de la corrosión la causa de la
variación de dicho parámetro. Desde hace tiempo, la corrosión de las
armaduras es un aspecto al que se concede la mayor importancia en
el mantenimiento de las estructuras existentes, porque ha contribuido
a colapsos estructurales de amplísima repercusión.

Aquí muestro una tabla de los principales factores de deterioro en las

estructuras de concreto armado , las fenomenologías comunes y las
medidas que se dan a fin de que no tengamos estos problemas

FACTO
RES DE FENÓMENOS QUE PRODUCEN MEDIDAS
DETERIO CORRECTORAS
RO
FÍSICOS:
Los efectos destructores de los La correcta
Ciclos de ciclos hielo-deshielo en el hormigón se utilización de
hielo/des conocen desde hace muchos años y aditivos inclusores
hielo deben su importancia a la escasa de aire ha
resistencia a la tracción de este reducido
material de construcción. grandemente la
frecuencia y
Ciclos Los cambios drásticos en temperatura severidad de los
térmicos y humedad producen variaciones de daños producidos
y de volumen que pueden fisurar el por los ciclos de
humedad concreto. hielo/deshielo.
QUÍMICOS: Utilización de
Los medios con iones sulfato, como el cementos P.A.S.
agua de mar, reaccionan con el A3C (Portland
Iones para dar estringita o sal de Candlot, antisulfatos).
sulfato incluso después del fraguado, con Existen dos
aumento de volumen y fracturación del caminos: Las
concreto. adiciones de
Fe2O3 para
consumir el Al2O3
como AF4C y las
adiciones de yeso
Presen Una proporción excesiva de MgO para un
Evitar consumirlo
exceso
cia inicialmente, a causa de su durante
de MgO en las el
de hidratación, lentísima y expansiva, fraguado
materias primas
MgO puede ir desmoronando el hormigón. formando sal de
La presencia de MgO en el medio, una Candlot.
vez endurecido el hormigón, puede
causar problemas similares, al
reaccionar con el agua de los poros.

Debido a la alcalinidad de los Reducir al máximo

cementos, el concreto reacciona con la la penetrabilidad
mayoría de los medios ácidos como el del concreto con
CO2, el SO2, los ácidos minerales, bajas relaciones
ME etc. El CO2 reacciona con mucha agua/cemento,
DIO facilidad para dar CaCO3, obturando buena compacta-
S los poros del hormigón, resultan- do ción y una
ÁCI beneficioso para éste, pero perjudicial hidratación/curado
DOS para las armaduras, cuando el frente correctos, etc.
de carbonatación penetra hasta ellas. Empleo de
elevadas
dosificaciones de
cemento
 Provocada especialmente por la El estudio de las
CORROSIÓ presencia de cloruros o la medidas
N carbonatación del concreto, es la preventivas o
DE LAS causa del deterioro de las correctoras a
ARMAD estructuras de concreto armado y través de la
URAS se estudia, desde distintos adición de
enfoques, en todos los países inhibidores.
desarrollados.

CORROSION ELECTROQUIMICA
Se produce cuando dos metales con diferente
potencial eléctrica ‘’electronegatividad’’ se
encuentran en contacto.Existe un proceso en el
cual el metal de mayor electronegatividad se
oxida ‘’ánodo ‘’ ,dando lugar a un progresivo
deterioro y desprendimiento de la superficie
metálica en presencia del segundo
‘’cátodo’’.Este tipo de reacción en sistemas
químicas es llamado también como pila
galvanica.

TIPOS DE CORROSION ELECTROQUIMICA

1. CORROSION POR METALES
LIQUIDOS
Es la degradación de los metales en presencia de
ciertos metales líquidos como el zinc , mercurio
,cadmio. Es el caso de ataque a las disoluciones
químicas o de las alecciones entre metales.
2. CORROSION POR ALTAS
TEMPERATURAS
Algunos metales expuestos a gases oxidantes en
condiciones de muy altas temperaturas , pueden
reaccionar directamente con ellos sin la necesaria
presencia de un electrolito.

3. CORROSION POR FISURAS

Se produce en pequeñas cavidades o grietas
formadas en las zonas de contacto entre una
pieza de metal y otra igual o diferente a la
primera o entre un metal y un elemento no
metálico
En las fisuras de ambos metales se acumula la
solución que provoca la corrosión de la pieza.

4. CORROSION POR PICADURAS

‘’PITTING’’
Ocurre cuando un proceso de disolución anódica local donde
la perdida de metal se acelera debido a la presencia de un
ánodo de pequeños tamaño y un cátodo mucho mayor y
produce pequeños cráteres en las piezas afectadas
 • CORROSION DEL ACERO DE REFUERZO
• DEFINICIÓN
El proceso de corrosión del acero de refuerzo se define como una reacción
electroquimica que conlleva a la obtención de un óxido de hierro el cual presenta
un volumen de 3 a 4 veces mayor al del acero inicial, este aumento de volumen en
el refuerzo genera presiones internas en detrimento de la durabilidad del concreto
produciendo fisuras, grietas y de laminaciones, daños que pueden llevar a la
estructura inclusive hasta su colapso. Para que haya corrosión se requiere la
presencia de 3 factores fundamentales: la despasivacion del acero de refuerzo, la
entrada de agua y la entrada de oxígeno.

CAUSAS
Despasivación del acero.
La despasivación es la perdida de la capa protectora que rodea la armadura, esta
despasivación ocurre debido a dos factores principalmente:
1. La entrada de cloruros.
2. La carbonatación del recubrimiento de concreto.

Entrada de agua y oxígeno.

El agua y el oxígeno son imprescindibles en la ocurrencia de la reacción
electroquímica, por lo tanto estos dos compuestos deben estar en contacto con el
acero para que la corrosión tenga lugar y esto es posible única- mente si el concreto
permite la entrada de los mismos debido a:
1. Alta permeabilidad en el concreto.
2. Concreto fisurado o con hormigueros

PREVENCIÓN
Las prevención de la corrosión en el refuerzo se basa principalmente en evitar la
entrada de agua, oxígeno y agentes agresores como los cloruros al concreto, para esto
se debe hacer uso de tecnologías .