UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO

SANCHEZ CARRION

“Año del Diálogo y la Reconciliación

Nacional”

FACULTAD:
Facultad De Ingeniería Industrial, Sistemas e Informática

ESCUELA:
Ingeniería Industrial

DOCENTE:
Ing. Javier Alberto Manrique Quiñonez

CURSO:
Lean Manufacturing

TEMA:
Lean Manufacturing y 7 desperdicios de la empresa

ALUMNO:
Valdiviezo Silva Cesar

CICLO:
VII
 INDICE
Introducción………………………………………………………………3
Lean Manufacturing………………………………………………………4
¿Qué es lean Manufacturing? ....................................................................4
Origen………………………………………………………………….…4
Principios………………………………………………………………....5
Pasos para implementarlo…………………………………………………6
Beneficios…………………………………………………………………6
Conclusiones……………………………………………………………...7
7 desperdicios de la empresa…………………………………………...8
Sobre-producción…………………………………………………………9
Tiempo de espera………………………………………………………….10
Transporte…………………………………………………………………11
Sobre-procesamiento o procesos inapropiados……………………………12
Inventarios innecesarios…………………………………………………..13
Defectos……………………………………………………………………14
Movimientos innecesarios…………………………………………………15
Referencias electronicas……………………………………………………16

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 INTRODUCCION
El Lean Manufacturing viene a significar “eliminar completamente los procesos no productivos y

simplificar operaciones y organizaciones”. Llegando a ser un conjunto de herramientas de

eficiencia que trata de eliminar o reducir todas las actividades que no añadan valor dentro

del proceso de producción.

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 LEAN MANUFACTURING
Esta una metodología de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japón,

enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se

implanta la filosofía de gestión kaizen de mejora continua en tiempo, espacio,

desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador y generando en él un

sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de cómo

hacer las cosas mejor. Es una estrategia operativa que permite a las personas y

organización cambiar para mejorar. Es un proceso de integración de la empresa en la que

todos los miembros de esta pueden ser partícipes de la mejora continua de los procesos.

1. ¿Qué es lean Manufacturing?

Es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación de actividades que

no agregan valor en un proceso, pero si implican costo y esfuerzo. La principal filosofía

en la que se sustenta el Lean Manufacturing radica en la premisa de que "todo puede

hacerse mejor"; de tal manera que en una organización debe existir una búsqueda

continua de oportunidades de mejora.

2. Origen

Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en Japón por

Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno

observó que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la

estadounidense. Después de la guerra, Ohno visitó Estados Unidos, donde estudió los

principales pioneros de productividad y reducción de desperdicio del país como Frederick

Taylor y Henry Ford. Ohno se mostró impresionado por el énfasis excesivo que los

estadounidenses ponían en la producción en masa de grandes volúmenes en perjuicio de

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 la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en el país más rico de

la posguerra. Cuando visitó los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno

encontró en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos,

eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace

el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor. La palabra japonesa

muda significa „desperdicio‟ y se refiere en específico, a cualquier actividad humana que

consume recursos y no crea valor.

El origen de la propia palabra lean se atribuye al equipo de JP Womack, y Daniel Jones,

actualmente en la Lean Global Network. Estos investigadores no fueron los únicos

pioneros en la materia, pero sí los que consiguieron hacer llegar la filosofía lean a través

de dos libros: "La máquina que cambió el mundo" y "Lean Thinking".

3. Principios:

- El cliente en general lo que adquiere no es un producto o servicio sino una solución.

- La mejora continua como principio de que «todo puede mejorar» en cada uno de los

pasos del proceso como en la producción en sí, representa un avance consistente y

gradual que beneficia a todos, en donde se dinamizan los esfuerzos del equipo para

mejorar a un mínimo coste conservando el margen de utilidad y con un precio

competitivo cumpliendo con las especificaciones de entrega en el tiempo y en el lugar

exacto así como de la entrega en cantidad y calidad sin excederse.

- Detección y solución de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la

perfección) de manera que satisfaga las necesidades del cliente por su alta calidad.

- Detección y solución de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la

perfección) de manera que satisfaga las necesidades del cliente por su alta calidad.

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 4. Pasos para implementar Lean Manufacturing.
- Liderazgo y compromiso. Defender y apoyar el esfuerzo desde arriba de la

organización es esencial. Los que toman las decisiones tiene que respaldar todos los

cambios y procesos.

- Educar y fortalecer. Es necesario y muy importante aprender cómo funciona y cómo

practicar Lean Manufacturing. Entrenar, consultar e incluso pedir consejo a otras

empresas. Además de educar, es necesario dar a las personas las herramientas que

necesitan y crear conciencia de ajuste.

- Hacer las cosas visibles para todos y ser responsables. Hay que entender los

procesos, las causas y los efectos y ser consciente de los desperdicios. Detectar dónde

y cómo se está produciendo el desperdicio. Cualquier medición activa eleva la

conciencia del potencial de los problemas y sus fuentes.

- Actividades de mejora enfocada y herramientas de ajuste avanzadas. En este paso

se -detectan los procesos más grandes del negocio. Prioriza las áreas en las que

enfocarse primero: dónde está la máxima ganancia con el mínimo esfuerzo. Enfócate

en el área, los problemas, analiza los procesos, define la situación actual, el costo, el

desperdicio e impone objetivos claros para hacer las cosas mejor.

- Ver más lejos y más allá. Obtener un impulso de renovación y una mejora continua.

5. Beneficios

Para seguir siendo competitivos y creando valor para el cliente, muchas empresas en el

segmento industrial (o de servicios), deciden adoptar la metodología Lean.

Este aumento de la competitividad se da a partir de una serie de beneficios que la

empresa pasa a experimentar internamente en los diferentes niveles de la jerarquía.

Ejemplos

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 - Incremento de la productividad.

- Incremento de la calidad.

- Incremento de las ganancias.

- Incremento de las ventas.

- Incremento de valor de la empresa.

- Reducción de changeover.

- Reducción de inventario.

- Reducción de plazo de entrega.

- Reducción de los costes de producción.

6. Conclusiones

- Flujo de trabajo continuo con el mínimos stocks de inventario intermedio

- Pequeños lotes de producción

- Nivelación de la producción ajustada a la demanda, no basada en la eficiencia de cada

proceso por separado

- Operarios multifuncionales

- Prevención de defectos

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 7 DESPERDICIOS DE LA EMPRESA
Estos están entendidos como aquellos procesos o actividades que usan más recursos de los

necesarios y presentan daños en el sistema de producción. En general se identifican 7

desperdicios:

- Sobre-producción.

- Tiempo de espera.

- Transporte.

- Sobre-procesamiento o procesos inapropiados.

- Inventarios innecesarios.

- Defectos.

- Movimientos innecesarios.

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 1. SOBRE-PRODUCCION

Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Es bastante

frecuente la falsa creencia de que es preferible producir grandes lotes para minimizar los

costes de producción y almacenarlos en stock hasta que el mercado los demande. No

obstante esta mala praxis es un claro desperdicio, ya que utilizamos recursos de mano de

obra, materias primas y financieros, que deberían haberse dedicado a otras cosas más

necesarias.

Las principales causas de la sobreproducción son:

- Hacer un mal uso de la automatización y dejar que las maquinas trabajen al

máximo de su capacidad.

- Una mala planificación de la producción.

- Una distribución de la producción no equilibrada en el tiempo.

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 2. TIEMPO DE ESPERA

La espera es el tiempo, durante la realización del proceso productivo, en el que no se

añade valor. Esto incluye esperas de material, información, máquinas, herramientas,

retrasos en el proceso de lote, averías, cuellos de botella, recursos humanos…

En términos fabriles estaríamos hablando de los citados “cuellos de botella”, donde se

genera una espera en el proceso productivo debido a que una fase va más rápida que la

que le sigue, con lo cual el material llega a la siguiente etapa antes de que se la pueda

procesar.

Las causas de la espera pueden ser:

- Hacer un mal uso de la automatización: dejar que las maquinas trabajen y que el

operador esté a su servicio cuando debería ser lo contrario.

- Tener un proceso desequilibrado: cuando una parte de un proceso corre más rápido

que un paso anterior.

- Un largo tiempo de arranque del proceso.

- Una mala planificación de la producción.

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 3. TRANSPORTE

Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser minimizado,

dado que se trata de un desperdicio que no aporta valor añadido al producto. El realizar

un transporte de piezas de ida y no pensar en la vuelta, representa un transporte eficaz al

50%, hay que prever un recorrido eficiente, ya sea dentro de la propia empresa como en

el exterior. El transporte cuesta dinero, equipos, combustible y mano de obra, y también

aumenta los plazos de entrega.

El transporte ineficiente de material puede ser causado por:

- Una mala distribución en la planta.

- El producto no fluye continuadamente.

- Grandes lotes de producción, largos tiempos de suministro y grandes áreas de

almacenamiento.

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 4. SOBRE-PROCESAMIENTO O PROCESOS INAPROPIADOS

La optimización de los procesos y revisión constante del mismo es fundamental para

reducir fases que pueden ser innecesarias al haber mejorado el proceso. Hacer un trabajo

extra sobre un producto es un desperdicio que debemos eliminar, y que es uno de los más

difíciles de detectar, ya que muchas veces el responsable del sobreproceso no sabe que lo

está haciendo. Por ejemplo: limpiar dos veces, o simplemente, hacer un informe que

nadie va a consultar.

Las posibles causas de este tipo de pérdidas son:

- Una lógica “just in case”: hacer algo “por si acaso”.

- Un cambio en el producto sin que haya un cambio en el proceso.

- Los requerimientos del cliente no son claros.

- Una mala comunicación.

- Aprobaciones o supervisiones innecesarias.

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 5. INVENTARIOS INNECESARIOS

Se refiere al stock acumulado por el sistema de producción y su movimiento dentro de la

planta, que afecta tanto a los materiales, como piezas en proceso, como producto

acabado. Este exceso de materia prima, trabajo en curso o producto terminado no agrega

ningún valor al cliente, pero muchas empresas utilizan el inventario para minimizar el

impacto de las ineficiencias en sus procesos. El inventario que sobrepase lo necesario

para cubrir las necesidades del cliente tiene un impacto negativo en la economía de la

empresa y emplea espacio valioso.

Las causas de esta pérdida pueden ser:

- Prevención de posibles casos de ineficiencia o problemas inesperados en el proceso.

- Un producto complejo que pueda ocasionar problemas.

- Una mala planificación de la producción.

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 6. DEFECTOS

Los defectos de producción y los errores de servicio no aportan valor y producen un

desperdicio enorme, ya que consumimos materiales, mano de obra para reprocesar y/o

atender las quejas, y sobre todo pueden provocar insatisfacción en el cliente.

Las causas de estos defectos pueden ser:

- Falta de control en el proceso.

- Baja calidad.

- Un mantenimiento mal planeado.

- Mal diseño del producto.

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 7. MOVIMIENTOS INNECESARIOS

Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al producto

es un despilfarro. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por documentos,

buscando, escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un

desperdicio. Estos desperdicios hacen que un aumento del cansancio del operario con los

consiguientes problemas dorsolumbares y demás dolencias, así como una disminución

del tiempo dedicado a realizar lo que realmente aporta valor.

Las causas más comunes de movimiento innecesario son:

- Malos métodos de trabajo: flujo de trabajo poco eficiente, métodos de trabajo

inconsistentes o mal documentados

- Eficiencia baja de los trabajadores.

- Falta de orden, limpieza y organización.

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 REFERENCIAS ELECTRONICAS
https://es.slideshare.net/jcfdezmx2/7-formas-del-desperdicio-presentation

https://mdc.org.co/desperdicios-lean-manufacturing/

https://es.slideshare.net/bomconsulting/71-tipos-de-desperdicios

http://yeux.com.mx/ColumnaUniversitaria/los-7-desperdicios-que-debes-eliminar-en-tus-
procesos/

https://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-
manufacturing/

https://leanmanufacturing10.com/

https://www.youtube.com/watch?v=tEscnbjv2UM

https://www.youtube.com/watch?v=GikhuZJ4Hpw

https://www.youtube.com/watch?v=iUjxLTwTpuY

https://www.youtube.com/watch?v=p4jpNlkZrek

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