Acero (Materiales de Ingenieria)

Facultad de
INGENIERIA QUIMICA
EVALUACION PERMANENTE N°2
MATERIALES DE INGENIERIA
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Facultad de
INGENIERIA QUIMICA
UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA – PETROQUÍMICA
DOCENTE: Ing. JIMENEZ PASACHE, ANA MARIA
ESTUDIANTES:
AMAR HERRERA, YOSELIN
BARON ESPINO, VANESA
CARBAJAL OCHANTE, ANA
HERNÁNDEZ DE LA CRUZ, LUIS
SOTO CONDORI, DAYANNA
CICLO: VI
TURNO: MAÑANA
ICA ~ PERÚ
2018
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INDICE:
PAG.
CAPITULO I: DEFINICIÓN
QUE ES EL ACERO 4
CAPITULO II: ALEANTES
ACEROS ALEADOS
6
CAPITULO III: IMPUREZAS
ANTIMONIO, COBRE , FOSFORO

13
CAPITULO IV: OTROS TIPOS DE ACERO
TIPOS DE ACERO
14
CAPITULO V: ESPECIFICACIONES DE LOS ACEROS SEGÚN NORMAS AISI
DEFINICION
CLASIFICACION 16
17
CAPITULO VI: TIPOS DE ACERO INOXIDABLE
TIPOS DE ACERO INOXIDABLE

20
CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LOS TIPOS DE LOS ACEROS INOXIDABLES MÁS
COMUNES
23
CAPITULO VII: CONVERTIDOR BESSENER, OTROS.
CONVERTIDOR BESEMER 26
CONVERTIDOR THOMAS 28
CAPITULO VIII: ACERIAS
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ACERIAS 31
TIPOS DE ACERIAS 31
BIBLIOGRAFIA 34
CAPITULO I
QUE ES EL ACERO
El acero es un metal que se deriva de la aleación entre el hierro y el carbono. Se caracteriza por
su resistencia y porque puede ser trabajado en caliente, es decir solamente en estado líquido.
Una vez que se endurece, su manejo es casi imposible. Los dos elementos que componen el
acero (hierro y carbono) se encuentran en la naturaleza, por lo que resulta positivo al
momento de producirlo a gran escala.
El acero, también se encuentra

compuesto por otros elementos
como el cobalto, el cromo,
níquel, plomo, titanio, silicio,
entre otros. Gracias a sus
propiedades, el acero es
empleado por el hombre en la
industria automotriz, en la
edificación de viviendas y en
muchas otras.
El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a una mezcla
de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 % en masa de su
composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de carbono
mayor del 2,14 %, se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles
y no es posible forjarlas, sino que tienen que ser moldeadas.
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y relativamente dúctil, con
diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1535 °C y punto de ebullición
2740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y
frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión
de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en
diámetros atómicos, formándose un compuesto intersticial.
La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono: el acero
es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03 % y el 1,075 %; a partir de este
porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro.
Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura,

concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la austenita
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades
físico-químicas.
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El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05%

hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el
Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.
Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su fabricación

comienza con la reducción de hierro (producción de
arrabio) el cual se convierte más tarde en acero.
El hierro puro es uno de los elementos del acero, por

lo tanto consiste solamente de un tipo de átomos. No
se encuentra libre en la naturaleza ya que
químicamente reacciona con facilidad con el oxígeno
del aire para formar óxido de hierro - herrumbre. El
óxido se encuentra en cantidades significativas en el
mineral de hierro, el cual es una concentración de óxido de hierro con impurezas y materiales
térreos.
EL ACERO
El acero es una aleación de hierro con pequeñas cantidades de otros elementos, es decir,
hierro combinado con un 1% aproximadamente de carbono, y que hecho ascua y sumergido en
agua fría adquiere por el temple gran dureza y elasticidad. Hay aceros especiales que
contienen además, en pequeñísima proporción, cromo, níquel, titanio, volframio o vanadio.
Se caracteriza por su gran resistencia, contrariamente a lo que ocurre con el hierro. Este
resiste muy poco a la deformación plástica, por estar constituida solo con cristales de ferrita;
cuando se alea con carbono, se forman estructuras cristalinas diferentes, que permiten un
gran incremento de su resistencia. Ésta cualidad del acero y la abundancia de hierro le colocan
en un lugar preeminente, constituyendo el material básico del S.XX. Un 92% de todo el acero
es simple acero al carbono; el resto es acero aleado: aleaciones de hierro con carbono y otros
elementos tales como magnesio, níquel, cromo, molibdeno y vanadio.
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CAPITULO II
ACEROS ALEADOS
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros

elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al
carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden su clasificar en:
Son aquellos aceros que se emplean para

diversas partes de máquinas, tales como
engranajes, ejes y palancas. Además se utilizan
Estructurales en las estructuras de edificios, construcción de
chasis de
Automóviles, puentes, barcos y semejantes. El
contenido de la aleación varía desde 0,25% a
un 6%.
Aceros de alta calidad que se emplean en
herramientas para cortar y modelar metales y
no-metales. Por lo tanto, son materiales
Para Herramientas empleados para cortar y construir herramientas
tales como taladros, escariadores, fresas,
terrajas y machos de roscar.
Los Aceros de Aleación especiales son los aceros

inoxidables y aquellos con un contenido de
cromo generalmente superior al 12%. Estos
Especiales aceros de gran dureza y alta resistencia a las
altas temperaturas y a la corrosión, se emplean
en turbinas de vapor, engranajes, ejes y
rodamientos.
Aunque la composición química de cada fabricante de aceros es casi secreta, certificando a sus
clientes solo la resistencia y dureza de los aceros que producen, sí se conocen los compuestos
agregados y sus porcentajes admisibles.
 Aluminio: se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración, que

suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear
frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. Todos los aceros aleados en
calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos, variables generalmente
desde 0,001 a 0,008%. También se utiliza como elemento desoxidante.
 Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,0015%) logra aumentar la capacidad
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de endurecimiento cuando el acero está totalmente desoxidado, pues se combina con

el carbono para formar carburos proporcionando un revestimiento duro y mejorando
la templabilidad.
 Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente.
El cobalto es un elemento poco habitual en los aceros. Se usa en los aceros rápidos
para herramientas, aumenta la dureza de la herramienta en caliente.
 Cromo: es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de
aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de
herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en
cantidades diversas desde 0,30% a 30%, según los casos y sirve para aumentar la
dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las
deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad (con
concentraciones superiores al 12%), etc.
 Estaño: es el elemento que se utiliza para recubrir láminas muy delgadas de acero que
conforman la hojalata.
 Manganeso: aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que
se añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre
y del oxígeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en
estado líquido en los hornos durante los procesos de fabricación.
 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de
endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables auténticos
contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
 Níquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del níquel, es evitar el
crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos
gran tenacidad. El níquel además hace descender los puntos críticos y por ello los
tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que
corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros
aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad
ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al
carbono o de baja aleación.
 Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de
pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil
mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el
plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0,15% y 0,30%
debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5% debido a que
dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente.se añade a algunos aceros
para mejorar mucho la maquinabilidad.
 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento
desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades
del acero a alta temperatura.
 Tungsteno: también conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos muy
complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes
del 14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad
de corte de loa aceros al carbono para herramientas.
 Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el
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hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder
cortante en los aceros para herramientas.
 Zinc: es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado.
Los aceros contienen elementos de aleación que mejoran algunas de sus características
fundamentales. Los aceros al carbono, como norma general, contienen: carbono, silicio,
manganeso, fósforo y azufre., por eso, llamamos aceros aleados, a los aceros que además de
los cinco elementos anteriores, contienen aleantes como: níquel, manganeso, cromo, vanadio,
wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, zirconio, plomo, selenio, niobio, aluminio
y boro.
La influencia de estos elementos es muy distinta, y, utilizando el porcentaje conveniente,

obtenemos aceros con características muy diferentes. Podemos fabricar piezas de gran
espesor, con resistencias muy elevadas en el interior de las mismas, herramientas que resisten
perfectamente a la acción de los agentes corrosivos, componentes mecánicos que alcanzan
grandes durezas con gran tenacidad, mecanismos que mantengan elevadas resistencias, aún a
altas temperaturas, moldes de formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten en el
temple, etc. Estos aleantes pueden disolverse en la ferrita o formar soluciones sólidas con el
hierro alfa, o bien, pueden tener tendencia a formar carburos. Algunos aleantes elevan o
disminuyen las temperaturas críticas de los diagramas de equilibrio, Ac y Ar, diagrama hierro-
carbono.
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Ensanchar o disminuir el campo austenítico o ferrítico del diagrama de equilibrio, y otras

influencias, también relacionadas con el diagrama hierro-carbono, como la tendencia a
grafitizar el carbono, a modificar el tamaño del grano, etc.
NÍQUEL-Ni
El níquel evita el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir
en ellos gran tenacidad. El níquel además hace descender el punto crítico Ac y por ello los
tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que corresponde a
los aceros ordinarios.
En los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad
ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono
o de baja aleación.
El níquel es imprescindible en la fabricación de aceros inoxidables y/o resistentes a altas

temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de níquel de entre un 8%
al 20%.
El níquel se disuelve en la ferrita y no es un gran formador de carburos,
Aumenta la tenacidad y la resistencia de los aceros recocidos, tendiendo a retener austenita

en los aceros altos en cromo.
CORMO-Cr
Es el aleante especiales más empleado en aceros aleados, usándose indistintamente en los

aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en
caliente.
Su uso:
 Aumenta la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros

 Mejora la templabilidad,
 Impide deformaciones en el temple
 Aumenta la resistencia al desgaste, y a la abrasión,
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 Aumenta la resistencia en altas temperaturas

 Proporciona inoxidabilidad, etc.
MOLIBDENO-Mo
Este aleante nos proporciona una gran resistencia a la tracción, aumentando la templabilidad,
así como la resistencia a la fluencia mecánica, o deformación por desplazamiento del grano de
acero debido al trabajo prolongado en altas temperaturas, creep de los aceros.
El molibdeno en los aceros cromo-níquel, elimina la fragilidad de revenido, o fragilidad
Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450º a 550º.
El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al

wolframio en la fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose emplear para las mismas
aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio.
El molibdeno se disuelve en la ferrita, es un gran formador de carburos, pero también es gran

estabilizador de estos.
Retarda el ablandamiento de los aceros, durante el revenido, apareciendo la dureza

secundaria.
WOLFRAMIO (tungsteno)-W
Con este aleante está presente en la fabricación de la mayor parte de las herramientas,
Su uso está generalizado en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte y aceros
para trabajos en caliente.
Nos permite mantener la dureza en el aceros a elevada temperatura y evitando que se

desafilados y ablandamientos en las herramientas, aunque alcancen temperaturas superiores a
500º C o 600º C.
El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar

carburos.
Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad.
El wolframio forma carburos muy duros y resistentes al desgaste en elevadas temperaturas, y

mejora la dureza de los aceros a elevadas temperaturas.
Retarda el ablandamiento de los aceros, durante el revenido, apareciendo la dureza

secundaria.
VANADIO-V
Con este aleante, también está presente en la fabricación de la mayor parte de las
herramientas, tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento
desoxidante muy fuerte.
El vanadio es un gran formador de carburos, por ello su porcentaje es muy pequeño,
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0.02%/0.03%, excepto en los aceros de herramientas.
Dificulta enormemente el ablandamiento por revenido, y da lugar al fenómeno de dureza

secundaria.
Puede no influir en la templabilidad si se encuentra disuelto.
MANGANESO- Mn
Este aleante nos proporciona el equilibrio necesario ante los inconvenientes del azufre y del
oxígeno, presentes en los proceso de fabricación.
 Con el oxigeno
El manganeso es un desoxidante que evita que se desprendan gases, en la
solidificación del acero y se originen poros y rechupes en la fabricación del acero.
 Con el azufre
El manganeso en los aceros nos permite laminar y forjar, porque el azufre que suele
encontrarse en los aceros, forma sulfuros de hierro, que tiene muy bajo punto de
fusión (981º aprox.), y en que temperaturas de trabajo en caliente se funde y
fragilizan.
El manganeso en los aceros, aumenta su resistencia, templabilidad, siendo interesante

destacar que es un elemento de aleación relativamente barato. Forma carburos.
SILICIO-Si
Este aleante nos proporciona gran poder desoxidante, complementario al manganeso para
evitar la aparición de poros.
Mejora la templabilidad en aceros con elementos no graficitante y aumenta la resistencia de

los aceros bajos en carbono, eleva sensiblemente el límite elástico y la resistencia a la fatiga de
los aceros sin reducir su tenacidad.
COBALTO-Co
Limita su uso en las calidades superiores de aceros rápidos. Este aleante, se combina con la
ferrita, aumentando su dureza y resistencia. Disminuye la templabilidad. En los aceros de alto
porcentaje de carbono
Para aquellos aceros con base de wolframio, endurece la ferrita con lo que facilita el
mantenimiento de la dureza y de la aptitud de corte de las herramientas a elevada
temperatura.
Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y
reduce la templabilidad de los aceros.
ALUMINIO-Al
Este aleante se emplea en los aceros de nitruración, que suele tener 1% aproximadamente de
aluminio.
Como desoxidante es usado comúnmente para gran cantidad de aceros. Todos los aceros
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aleados de alta calidad contienen aluminio pero en bajo porcentaje.
TITANIO-ti
Su uso como aleante solo se aplica en aceros de alta gama y en cantidades bajas, por su gran
poder desoxidante y su gran capacidad de afinar el para desoxidar y afinar el grano. Es un gran
formador de carburos y combina rápidamente con el nitrógeno.
Se usa también en los aceros inoxidables cromo-níquel.
BORO-Bo
Este aleante es de nuevo cuño en el mercado del acero. Recientes estudios de investigación
aclaran que mínimas cantidades de boro del orden 0,001 a 0,006%, mejoran enormemente la
templabilidad, siendo el más efectivo de los aleantes y el de mayor capacidad de temple.
La templabilidad es tan grande, que para un mismo aceros de 0,40% de carbono, su aleación
es:
 50 veces superior a la de molibdeno

 75 veces superior a la de cromo
 150 veces superior a la de manganeso
 400 veces superior a la de níquel
La utilización de este elemento presenta bastantes dificultades, ya que es un desoxidante muy

fuerte.
Se emplea en los aceros de 0,30 a 0,50% de carbono.
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CAPITULO III
IMPUREZAS
 ANTIMONIO(Sb):
El antimonio tiene una creciente importancia en la industria de semiconductores en la

producción de diodos, detectores infrarrojos y dispositivos de efecto Hall.
Usado en aleaciones, este semimetal incrementa mucho la dureza y resistencia a
esfuerzos mecánicos de la aleación. También se emplea en distintas aleaciones
como peltre, metal antifricción (aleado con estaño), metal inglés (formado por zinc y
antimonio), etc.
Algunas aplicaciones más específicas:
 Baterías y acumuladores
 Tipos de imprenta
 Recubrimiento de cables
 Cojinetes y rodamientos
Compuestos de antimonio en forma

de óxidos, sulfuros, antimoniatos y halogenuros de antimonio se emplean en la
fabricación de materiales resistentes al fuego, esmaltes, vidrios, pinturas y cerámicas.
El trióxido de antimonio es el más importante y se usa principalmente
como retardante de llama. Estas aplicaciones como retardantes de llama comprenden
distintos mercados como ropa, juguetes, o cubiertas de asientos.
 COBRE(Cu):
El cobre se deposita en cátodos, las impurezas que consisten de los metales básicos
(incluyendo arsénico, bismuto y níquel) permanecen en solución, aquellos que consta
de más metales nobles, incluyendo oro, plata y platino precipitado en el ánodo,
formando el llamado "lodo ánodo".
 FOSFORO(P):
El contenido de fósforo se mantiene por debajo del 0.04%, cantidad que tiende a
disolverse en ferrita, aumentando ligeramente la resistencia y la dureza. ... En mayores
proporciones, el fósforo reduce la ductilidad, aumentando con ello la tendencia
del acero a agrietarse cuando se trabaja en frío.
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CAPITULO IV
TIPOS DE ACERO
 Acero Corten: El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta la corrosión

Es una aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso de
humectación y secado alternativos forma una delgadísima película de óxido de
apariencia rojizo-púrpura.
Aplicaciones: Se utiliza en la Industria cementera, silos, tolvas, cribadoras, chimeneas,

tuberías, lavaderos de carbón, depósitos de agua, petróleo, fuel-oil, etc.
Construcciones metálicas, puentes, estructuras, fachadas de edificios, puertas
metálicas, hormigoneras, grúas, palas excavadoras. Vagones ferrocarril, chasis de
camiones, basculantes, cisternas, semirremolques.
 Acero Calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por
completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante este
procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la
solidificación, evitando las sopladuras.
 Acero Corrugado: Barra de Acero cuya superficie presenta

resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el
hormigón, que forman estructuras de hormigón armado.
 Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto

que combina las características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la
corrosión generada por el Cinc. Propiedades del Acero Galvanizado:
 Resistencia a la abrasión
 Resistencia a la corrosión
Aplicaciones: El acero galvanizado se utiliza para la Edificación, Instalaciones

Industriales, Grandes Estructuras, Automoción, Armaduras galvanizadas para
hormigón, Agricultura y Ganadería, Equipamientos de Carreteras, Elementos de unión,
Mobiliario Urbano, estructuras para el deporte y tiempo libre, Electricidad y
comunicaciones, Transporte.
 Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado

cuyo peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de 1,20 % de
Carbono, concualquier otro elemento de aleación o sin él.
Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo mantienen brillantes y
resistente a la corrosión a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases.
 Acero Laminado: una barra de acero sometida

a tracción, con los esfuerzos se deforma
aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la
barra de acero recupera su posición inicial y su
longitud primera, sin sufrir deformaciones
remanentes.
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Todo esto dentro de ciertos márgenes, es decir dentro de cierto límite al que
denominamos Límite Elástico.
 Acero al Carbono: Acero constituido por un mínimo no

especificado de elementos de aleación; el aumento de
la proporción de carbono reduce su ductilidad y
soldabilidad aunque aumenta su resistencia.
 Acero Aleado: Acero que en su constitución posee el agregado de

varios elementos que sirven para mejorar sus propiedades físicas,
mecánicas o químicas especiales.
Los elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo,
molibdeno, o níquel (en cantidades que exceden el mínimo
establecido).
 Acero Dulce o Acero Suave: Tipo de acero cuyos niveles de carbono se sitúan entre el
0,15% y el 0,25%; es casi hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a la corrosión.
 Acero Efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de ser
vertido en moldes; contiene muchas sopladuras pero no aparecen grietas.
Aplicaciones: El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales;

suele usarse en perfiles, chapas finas y alambres.
 Acero Estirado en frío: Acero sometido a un tratamiento especial mediante el cual se

ha mejorado su límite elástico.
 Acero Estructural: Acero laminado en caliente y moldeado en frío; se lo usa como

elemento portante.
 Acero Intemperizado: Acero de gran resistencia que desarrolla una capa de óxido
sobre sus superficies cuando se lo expone a las lluvias y a la humedad; tiene la ventaja
de adherirse al elemento metálico principal protegiéndolo de la posterior corrosión.
 Acero Negro: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún tratamiento
superficial adicional. Debido a eso, el proceso de fabricación final y la ausencia de
tratamiento hacen que se oscurezca la superficie, por la fina capa de carbono que
suele quedar encima.
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CAPITULO V
ESPECIFICACIONES DE LOS ACEROS SEGÚN NORMAS AISI
DEFINICION
La clasificación es la identificación específica de cada grado, tipo, o clase de acero dado por un
número, letras, símbolos, nombre, o su combinación para la completa designación de un acero
en particular. Dentro de la industria esta clasificación tiene una vital importancia y un uso
específico por ejemplo el grado es usado para denotar la composición química, el tipo es usado
para indicar el nivel de desoxidación, y la clase es usada para describir alguna otra cualidad,
como el nivel de resistencia o una superficie pulida etc.
Existen varias maneras de clasificar los aceros las principales son de acuerdo con su
composición, de acuerdo con su utilización, de acuerdo con su calidad. De acuerdo con su
composición se pueden dividir en acero al carbono y aceros aleados Según su utilización se
pueden dividir en varios grupos estructurales, aceros al carbono para herramienta, aceros para
propósitos especiales. De acuerdo con la calidad los aceros se clasifican según el proceso de
producción y van desde los aceros de calidad ordinaria obtenidos por proceso Bessemer, los de
horno eléctrico, hasta los aceros de elevada calidad que se producen por re-fusión en electro-
escoria o métodos más refinados para obtener aceros para herramienta. Como la micro
estructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella está determinada por
el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más generalizados en la
nomenclatura de los aceros es el que está basado en su composición química. Todos los países
y muchas instituciones tienen sistemas para clasificar los aceros. Los más usados en nuestro
medio son las especificaciones de la American Society for Testing and Materials (ASTM) y
American Iron and Steel Institute (AISI). Las normas del Instituto Colombiano de Normas
Técnicas (ICONTEC) en gran parte están basadas en las mencionadas anteriormente.
En 1912, la sociedad norteamericana de ingenieros automotores (SAE) promovió una reunión

de productores y consumidores de aceros, para establecer una nomenclatura de la
composición de los aceros. Mas tarde, el
instituto norteamericano del hierro y el acero,
AISI, tomo la nomenclatura de la SAE y la
expandió. En el sistema AISI-SAE, los aceros se
clasifican con cuatro dígitos. El primer digito
especifica la aleación principal, el segundo
modifica al primero y los dos últimos dígitos,
dan la cantidad de carbono en centésimas. En
algunos aceros al cromo de alto carbono hay
números de cinco dígitos, los tres últimos dan
el porcentaje de carbono.
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CLASIFICACION
En la siguiente tabla se muestra la clasificación según AISI-SAE varios tipos de aceros:
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Debido al desarrollo de aceros multicomponentes, hay muchos aceros que no se encontraban

en el sistema original. Las convenciones para el primer digito son:
Se observa entonces que si el primer número es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el

dígito siguiente es el 0, o sea que la designación es 10XX, se trata de un acero ordinario al
carbono; así 1030 significa un acero ordinario al carbono con 0.30%C. Si el segundo digito es
uno, la designación es 11XX y significa que se trata de un acero re sulfurado, es decir, se le
añadió azufre para hacerlo más maquinable, por ejemplo, el acero SAE 1108. Si el segundo
digito es 3, la designación es 13XX y se trata de un acero con contenido de manganeso entre
1.5 y 2%, por ejemplo, el SAE 1330. Si el primer digito es 2, se trata de acero al níquel, por
ejemplo, el acero SAE 23XX que es un acero con 3.5% de Ni. Si el primer digito es 3, se está
señalando un acero al Ni-Cr, por ejemplo, el acero SAE 31XX con 1.25% de Ni y 0.65% de Cr.
Ejemplo:
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Como el proceso de fabricación de acero afecta los elementos residuales, tales como óxidos,
sulfuros, silicatos, nitruros; los que a su vez afectan las propiedades del acero, a veces se
añade una letra como prefijo al número AISI-SAE:
En general, los aceros 10XX de bajo carbono, de 1005 a 1025, se usan para cementación y para
la fabricación de láminas. Los aceros 1015 a 1025 se usan como estructurales en vigas, placas,
perfiles, ángulos, etc., con propósitos de construcción. Los aceros 11XX son de corte libre, pues
se añaden hasta 0.33% de azufre, con el fin de facilitar la producción de partes que no van a
soportar muchas tensiones. Aceros con más de 1.0 de Manganeso, aceros 13XX, desarrollan
ductilidad y resistencia y son superiores a los aceros ordinarios al carbono. Las propiedades de
los aceros dependen de la acción de los aleantes presentes.
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CAPITULO VI
TIPOS DE ACERO INOXIDABLE
El acero inoxidable puede ser clasificado en cinco familias diferentes; cuatro de ellas
corresponden a las particulares estructuras cristalinas formadas en la aleación: austenita,
ferrita, martensita y dúplex (austenita mas ferrita); mientras que la quinta son las aleaciones
endurecidas por precipitación, que están basadas más en el tipo de ratamiento térmico usado
que en la estructura cristalina.
 ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS

Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan una
porción de la serie 400, sus características son:
 Moderada resistencia a la corrosión.

 Endurecibles por tratamiento
térmico y por lo tanto se
pueden desarrollar altos niveles
de resistencia mecánica y
dureza.
 Son magnéticos.
 Debido al alto contenido de
carbono y a la naturaleza de su
dureza, es de pobre
soldabilidad.
Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido de
cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de
hasta 1.2%.
 ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS
Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI

(American Iron & Steel Institute) mantienen
una estructura ferrítica estable desde la
temperatura ambiente hasta el punto de
fusión, sus características son:
 Resistencia a la corrosión de
moderada a buena, la cual se
incrementa con el contenido de
cromo y algunas aleaciones de
molibdeno.
 Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por
tratamiento térmico.
 Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por
soldadura a calibres delgados.
 Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor
20
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INGENIERIA QUIMICA
suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión.

 Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado en
frío.
Los Ferríticos son esencialmente aleaciones con cromo. El contenido de cromo es
usualmente de 10.5 a 30%, pero contenidos limitados de carbono del orden de
0.08%.Algunos grados pueden contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio
que promueven diferentes características.
 ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de
aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su
excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus características son las
siguientes:
 Excelente resistencia a la corrosión.
 Endurecidos por trabajo en frío y no por
tratamiento térmico.
 Excelente soldabilidad.
 Excelente factor de higiene y limpieza.
 Formado sencillo y de fácil
transformación.
 Tienen la habilidad de ser funcionales en
temperaturas extremas.
 Son no magnéticos.
Los Austeníticos se obtienen adicionando
elementos formadores de austenita, tales
como níquel, manganeso y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del
16 al 26% y su contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%.
El cromo proporciona una resistencia a la oxidación en temperaturas aproximadas

de650º C en una variedad de ambientes.
Esta familia se divide en dos categorías:

 SERIE 300 AISI.- Aleaciones cromo-níquel
 SERIE 200 AISI.- Aleaciones cromo-manganeso-nitrógeno
SERIE 300 AISI

Es la más extensa, mantiene alto contenido de níquel y hasta 2% de
manganeso. También puede contener molibdeno, cobre, silicio, aluminio,
titanio y niobio, elementos que son adicionados para conferir ciertas
características. En ciertos tipos se usa azufre o selenio para mejorar su
habilidad de ser maquinados.
SERIE 200 AISI SERIE

Contiene menor cantidad de níquel. El contenido de manganeso es de 5 a 20%.
La adición de nitrógeno incrementa la resistencia mecánica.
21
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 ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX

Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son las siguientes:
 No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos.
 Buena soldabilidad.
 La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo.
 tensión en ambientes con iones de cloruro.
 Los dúplex tienen un contenido de cromo de entre 18 y 26% y de níquel de 4.5 a
6.5%. La adición de elementos de nitrógeno, molibdeno, cobre, silicio y tungsteno
imparten ciertas características de resistencia a la corrosión.
 ACEROS INOXIDABLES ENDURECIBLES POR PRECIPITACIÓN

Esta familia ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austeníticos cuando se
desea asociar elevadas características mecánicas y de maquinabilidad. Son aleaciones
hierro-cromo-níquel que se caracterizan por la resistencia mecánica obtenida a partir
del endurecimiento por tratamiento térmico de envejecimiento. Los aceros
endurecibles por precipitación están patentados y frecuentemente se les designa con
las siglas de la empresa productora.
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* : Adquieren mayor dureza al ser trabajados en frío.

**: Adquieren cierto magnetismo al ser trabajados en frío.
CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DE LOS TIPOS DE LOS ACEROS INOXIDABLES MÁS

COMUNES.
MARTENSÍTICOS
 403.- Es primariamente empleado en partes críticas de maquinaria sometida a
altos esfuerzos y donde se requiere, además buena resistencia al calor,
corrosión, desgaste abrasivo o erosión.
 410.- Es de propósito general y el tipo más usado de la familia martensítica
debido a sus atractivas características y su bajo costo. Se emplea en tuercas,
tornillos, cubiertos, herramientas de cocina, partes de horno a bajas
temperaturas, equipo para refinación de petróleo, vajillas, partes para turbinas
a gas o vapor, etc. Tiene un coeficiente de expansión poco menor que el del
acero al carbono, mientras que la conductividad térmica es casi la mitad
correspondiente al valor para el acero al carbono. Puede desarrollar una
excelente combinación de resistencia mecánica y dureza mediante adecuado
tratamiento térmico. En la condición de recocido, es dúctil y es una buena
opción para formado y otras operaciones de transformación donde el uso final
está destinado a ambientes moderadamente corrosivos.
 416.- Otra versión del tipo 410, donde el azufre o el selenio son adicionados
para - producir las mejores características de maquinabilidad de la clase
martensítica, tiene menor desempeño en ductilidad y formabilidad que el 410.
Se utiliza en conectores, cerraduras, cabezas de palos de golf, partes de
bombas, flechas, partes para válvulas, etc.
 420.- Es una modificación del 410, con alto contenido de carbono, que le
permite alcanzar mayor dureza y mayor resistencia al desgaste aunque menor
23
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resistencia a la corrosión. Se utiliza para instrumentos dentales y quirúrgicos,

hojas de cuchillos, moldes, herramientas, etc.
 422.- Diseñado para el servicio a temperaturas de hasta 650º C, combinando
resistencia mecánica. Presenta maquinabilidad de mediana a baja.
 431.- Diseñado para obtener altas propiedades mecánicas mediante
tratamiento térmico junto con buena resistencia al impacto. Empleado para
fabricar conectores, cerraduras, partes para transportadores, equipo marino,
flechas de propelas, flechas de bombas, resoles, etc.
 440.- Utilizados en donde se requiere una alta y extremada dureza, resistencia
a la abrasión y buena resistencia a la corrosión. De baja maquinabilidad. Sus
principales aplicaciones son: cuchillería, partes resistentes al secado, equipo
quirúrgico, inyectores, etc.
FERRÍTICOS
 405.- Conocido como un grado soldable del tipo 410 se utiliza en partes
resistentes al - calor, equipo para refinación de calor, racks para templado de
acero. La información aquí plasmada se proporciona al destinatario con fines
exclusivamente informativos, el presente documento no implicará
responsabilidad u obligación alguna por parte del publicador
 409.- Es un acero estructural de uso general, es utilizado en aplicaciones que
no requieren alta calidad de apariencia. Se usa para fabricar silenciadores y
convertidores catalíticos para automóviles, cajas de trailer, tanques de
fertilizantes, contenedores.
 430.- Es el más popular de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Es un
acero de propósito general, es dúctil y tiene buenas características de
formabilidad, tiene buena resistencia a la corrosión. Es ideal para muebles y
decoración interior. Se utiliza para adornos y molduras automotrices,
materiales de construcción, equipo químico de proceso, cremalleras, partes
para quemadores, adornos interiores arquitectónicos y paneles, adornos y
equipos de cocina, equipo para proceso de ácido nítrico, aparatos científicos,
etc.
 434.- Es una variación del tipo 430 que contiene molibdeno y niobio que
incrementan la resistencia a la corrosión, es particularmente ventajosa para
usos automotrices exteriores.
 446.- Contiene el máximo contenido de cromo de toda la familia ferrítica, por
lo que - tiene la mayor resistencia a la corrosión de su clase, se recomienda
para uso en atmósferas de comportamiento azufroso a altas temperaturas
(1000º C). No debe ser utilizado en aplicaciones en donde se requiera alta
resistencia mecánica. Se utiliza para la fabricación de bases para tubos de
rayos X, partes de quemadores, tubos para pirómetros, válvulas y conectores,
etc.
AUSTENÍTICOS
 301.- Menor resistencia a la corrosión que otros aceros de la serie 300. Puede
ser fácilmente formado y ofrece buenas propiedades de soldabilidad. Utilizado
en partes de aviones, adornos arquitectónicos, cajas de ferrocarril y de trailer,
cubiertas de rines, equipos para procesamiento de alimentos.
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 303.- Especial para propósitos de maquinado, buena resistencia a la oxidación

en - ambientes de hasta 900º C. Se emplea para cortes pesados. Se usa para la
fabricación de partes para bombas, bushings, partes maquinadas y flechas.
 304.- Todo propósito, tiene propiedades adecuadas para gran cantidad de
aplicaciones. Se recomienda para construcciones ligeras soldadas que
requieran buena resistencia a la corrosión. Tiene buen desempeño en
temperaturas elevadas (800 a 900º C) y buenas propiedades mecánicas. Es
recomendable cuando se requiera soldar altos espesores de material. Algunas
aplicaciones son equipo químico de proceso, accesorios para aviones,
remaches, equipo para hospitales, etc.
 309.- Poseen alta resistencia mecánica, tenacidad y excelente resistencia a la
oxidación en temperaturas de hasta 1000º C. Calentadores de aire, equipo
químico de proceso, partes de quemadores de turbinas de gas e
intercambiadores de calor son algunas de las aplicaciones más comunes
fabricadas con este tipo de acero.
 310.- Es frecuentemente usado en servicios de alta temperatura. Se utiliza
para - fabricar calentadores de aire, equipo para tratamiento térmico de
aceros, equipo químico de procesos, etc. La información aquí plasmada se
proporciona al destinatario con fines exclusivamente informativos, el presente
documento no implicará responsabilidad u obligación alguna por parte del
publicador.
 316.- Resistente a la corrosión frente a diversos químicos agresivos, ácidos y
atmósfera salina. Se utiliza para adornos arquitectónicos, equipo para el
procesamiento de alimentos, farmacéutico, fotográfico, textil, etc.
 321.- Es similar al 304, pero contiene una adición de titanio equivalente a cinco
veces el contenido de carbono. Las principales aplicaciones de este acero son
recipientes a presión y almacenamiento, partes de motores de jet, equipo
químico de proceso, etc.
25
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CAPITULO VII
TIPOS DE CONVERTIDORES:
 CONVERTIDOR BESSEMER (ACIDO)

Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica.
El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente
se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto
de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son
eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el
BOF.
PROCEDIMIENTO BESSEMER
Para el procedimiento Bessemer el convertidor se reviste interiormente de ladrillos

refractarios de sílice (no menos de 94.5% de SiO2) y arena cuarzosa, los que suelen fundirse a
1710°C. Este revestimiento no se corroe por las escorias de carácter ácido, por consiguiente en
este convertidor solo pueden tratarse arrabios al silicio.
El aire que entra en la masa fundida suministra el oxígeno que en primera instancia interactúa
con el hierro para formar óxido ferroso (FeO). Por consiguiente las impurezas comienzan a
oxidarse en dos direcciones: por al oxígeno del aire que pasa a través del metal y por el óxido
ferroso que se forma y disuelve en el metal fundido. Durante la inyección de aire para hacerlo
pasar a través del metal se diferencias tres períodos característicos:
 La oxidación Del hierro, silicio, manganeso y la formación de la escoria.

 La quema Del carbono.
 La desoxidación o la desoxidación-carburación.

26
Facultad de
INGENIERIA QUIMICA
 Primer período: ESCORIFICACION
En esta etapa se oxida el hierro, el silicio y el

manganeso generando calor por lo que el
metal se calienta. Durante este tiempo se
forma la escoria. Las reacciones químicas
que se producen son:
2Fe + O2 -----> 2FeO
Si + 2FeO ----> SiO2 + 2Fe
Mn + FeO ----> MnO + Fe
A su vez los óxidos generados entran en combinación según:
MnO + SiO2 ----->MnO.SiO2
FeO + SiO2 -----> FeO.SiO2

Y forman la escoria. Si la cantidad de SiO2 por la oxidación del silicio contenido en el
arrabio no es suficiente, pasa a la escoria la sílice del revestimiento del convertidor.
Todos estos procesos de oxidación han calentado el metal y se produce la segunda
etapa.
* Segundo período : CARBURACION
Dada la alta temperatura del metal comienza a

quemarse el carbono:
C + FeO ---->CO + Fe
Este proceso se realiza con absorción de calor, pero el

metal no se enfría porque al mismo tiempo se está oxidando el hierro en el
convertidor que suple el calor necesario para mantenerla temperatura. El monóxido
de carbono que se produce, produce una fuerte ebullición del metal y al salir del
convertidor se quema con el aire atmosférico, formando dióxido de carbono, el
convertidor genera una llamarada clara. A medida que se consume el carbono, la llama
comienza a extinguirse hasta desaparecer por completo, esto indica que el carbono se
ha quemado casi en su totalidad y marca el fin de la segunda etapa.
* Tercer período : DESCARBURACION
27
Facultad de
INGENIERIA QUIMICA
En este momento se interrumpe la

insuflación de aire, ya que con su
suministro ulterior y con muy poco
carbono comenzará a oxidarse el propio
hierro a óxido férrico con las
consiguientes pérdidas de metal. Una
vez interrumpido el suministro de aire
el convertidor se lleva a la posición
horizontal para realizar la desoxidación
y carburación del acero.
El objetivo de este paso es eliminar el
oxígeno disuelto como FeO, como desoxidantes generalmente se utilizan las
ferroaleaciones y el aluminio puro. Para elevar el contenido de carbono en el acero a
los valores deseados se utiliza una fundición especial. El material terminado se
convierte a grandes lingotes para su uso en los laminadores.
El acero Bessemer se utiliza en piezas de uso general, varillas para hormigón armado,
vigas laminadas, hierro comercial para construcciones y similares. Las deficiencias de
este método son:
 La imposibilidad de eliminar del metal el fósforo y el azufre.
 La elevada pérdida de hierro por oxidación (8-15%).
 La saturación del hierro con nitrógeno y óxido de hierro que empeoran su calidad.
 CONVERTIDOR THOMAS (BASICO)

En este convertidor el interior se reviste de material refractario básico, ladrillos de
magnesita en las paredes y el fondo con una mezcla de brea de carbón mineral y
dolomita. Como fundente para la formación de la escoria se utiliza la cal viva (CaO) con
un contenido mínimo de los óxidos ácidos sílice (SiO2) y alúmina (Al2O3).
Surge de la necesidad de tratar las fundiciones con alto contenido de fósforo,
obtenidas de menas ferrosas que se encuentran bastante propagadas en la corteza
terrestre. A su vez el contenido de sílice debe ser muy bajo (menos de 0.5%) para
evitar el uso excesivo de fundente neutralizador.
El proceso de fundición en un convertidor Thomas se efectúa del modo siguiente:
primero se carga el convertidor con la cal, después se vierte el hierro fundido, se inicia
el viento y se gira el convertidor a la posición vertical. Lo primero que pasa es a
28
Facultad de
INGENIERIA QUIMICA
oxidación del hierro según la reacción:
Fe + ½O2 ------>FeO
El óxido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto de las impurezas Si, Mn, C y el
fósforo. Se distinguen tres períodos:
 Oxidación del silicio y el manganeso.

 Combustión intensa del carbono.
 Oxidación del fósforo.
PERIODO DE FUNCIONAMIENTO:
* Primer periodo:
La oxidación del silicio produce sílice, la sílice formada SiO2, se une a la cal (oxido de
calcio) según la reacción:
Y pasa a la escoria. El óxido

de manganeso (MnO) y una
parte del óxido ferroso
(FeO) también pasan a la
escoria, en este periodo el
metal se calienta dado que
las reacciones producen
calor y comienza el
segundo periodo.
* Segundo periodo:
El metal se ha calentado suficiente y el carbono comienza a quemarse de manera

intensa según la reacción:
El baño comienza a ebullir por la producción del monóxido de carbono y el horno

genera una llamarada clara por la boca debido a la combustión de CO con el oxígeno
del aire de la atmosfera. El contenido de carbono se reduce a un valor mínimo y el
metal se enfría con lo que comienza el tercer periodo.
* Tercer periodo:
En este momento comienza la oxidación del fosforo y comienza a elevarse de nuevo la

temperatura del metal, las reacciones características de esta etapa son:
29
Facultad de
INGENIERIA QUIMICA
En la oxidación del fosforo y la subsiguiente reacción de su oxido con otros, se

desprende una considerable cantidad de calor y el metal se calienta rápidamente. El
fosfato cálcico formado pasa a la escoria.
Cuando se ha terminado la oxidación del fosforo y su paso a la escoria, el convertidor

se gira a la posición horizontal, se interrumpe el aire y se descarga la escoria para
evitar que el fosforo y el óxido ferroso que contiene puedan volver al metal.
Finalmente se desoxida el metal o se desoxida-cementa.
En el proceso Thomas se produce cierta extracción del azufre que pasa a la escoria en
forma de sulfuros de manganeso (MnS) y de calcio (CaS).
Después de la desoxidación el acero se sangra en la cuchara y se cuela en lingoteras
para la producción de lingotes. El acero producido tiene aplicación en el laminado de
hierro en chapas, alambres y hierro comercial.
El método de los convertidores en general, tiene la ventaja de su alto rendimiento, la
simplicidad relativa de la instalación, gastos básicos bajos y la ausencia del consumo de
energía para calentar el metal, pero no resuelve de manera óptima la obtención de
aceros de diferentes calidades, no sirven ´para tratar todos los tipos de arrabio nacidos
de la infinidad de menas disponibles y en ellos solo puede utilizarse de manera
limitada la gran cantidad de chatarra disponible en la industria.
30
Facultad de
INGENIERIA QUIMICA
CAPITULO VIII
ACERIAS
Se denomina siderurgia (del griego síderos, "hierro") o siderometalúrgica, a la técnica del

tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones. El
proceso de transformación del mineral de hierro comienza desde su extracción en las minas. El
hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos,
silicatos y sulfuros. Los más utilizados por la siderurgia son los óxidos, hidróxidos y carbonatos.
Los procesos básicos de transformación son los siguientes:
Óxidos -> hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4)
Hidróxidos -> Limonita
Carbonatos -> Siderita o carbonato de hierro (FeCO3)
Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen elementos

indeseados denominados gangas. Parte de la ganga puede ser separada del mineral de hierro
antes de su envío a la siderurgia, existiendo principalmente dos métodos de separación:
* Imantación: consiste en hacer pasar las rocas por un cilindro imantado de modo que
aquellas que contengan mineral de hierro se adhieran al cilindro y caigan separadas de
las otras rocas, que precipitan en un sector aparte. El inconveniente de este proceso
reside en que la mayoría de las reservas de minerales de hierro se encuentra en forma
de hematita, la cual no es magnética.
* Separación por densidad: se sumergen todas las rocas en agua, la cual tiene una
densidad intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El inconveniente de este
método es que el mineral se humedece siendo esto perjudicial en el proceso
siderúrgico.
Una vez realizada la separación, el mineral de hierro es llevado a la planta siderúrgica
donde será procesado para convertirlo primeramente en arrabio y posteriormente en
acero.
TIPOS DE ACERIA:
CONVERTIDOR LD:
El proceso de oxígeno básico L-D (BOS, BOF, Linz-Donawitz-Verfahren, LD-convertidor) es un

método de producir acero en el cual el hierro fundido rico en carbono se transforma en acero.
El proceso es una mejora sobre el proceso de Bessemer históricamente importante. El
convertidor L-D es conocido por los topónimos austriacosLinzy Donawitz (un distrito de Leo
ben).
•La carga y la descarga se hacen por la boca superior.
•Se introduce una lanza por la boca a una presión determinada. Se suele inyectar oxígeno
puro, así la reacción es más violenta, más instantánea.
•El proceso de carga es inclinando el convertidor. Lo primero que se carga es chatarra sólida,
restos de material. Después se echa la fundición líquida, se coloca en posición vertical y se
produce el soplado a través de la lanza.
31
Facultad de
INGENIERIA QUIMICA
•En el caso del procedimiento básico hay que introducir al principio la escoria (lacal).
•El proceso de reacciones es el mismo pero en un tiempo menor.
•El proceso se controla mejor en este convertidor.
Aceración: Convertidor LD
En la acería se convierte el arrabio en acero, mediante una serie de procesos que cumplen la
función de calentar y ajustar la composición de los elementos que contiene. La aceración en el
proceso LD, se basa en la reacción exotérmica que produce la inyección de oxígeno sobre
elementos del arrabio líquido a alta temperatura, tales como Silicio, Carbono, etc. Al reducirse
el porcentaje de estos elementos convertimos al arrabio en acero.
Proceso en el convertidor LD
Cuando el vagón temo llega a la estación de vuelco, descarga el arrabio líquido en un

recipiente llamado cuchara de colada. Luego, la cuchara pasa a la estación de desulfurado en
donde se le extrae el azufre que es un elemento que perjudica las propiedades del acero. De la
estación de desulfurado la cuchara se vuelca dentro del convertidor, que es basculante, es
decir se puede inclinar para los costados, previo ingreso de chatarra que se ingresa con
anterioridad al arrabio para proteger los refractarios del convertidor y para evitar que se
generen reacciones violentas que pueden despedir arrabio y escoria.
Se cargan con chatarra y arrabio y luego se agregan fundentes (cales) para lograr una escoria
metalúrgicamente activa y captar azufre y demás impurezas del baño. El proceso en
Convertidor se inicia cuando se introduce una lanza de inyección de oxígeno por la boca del
convertidor. La lanza es un tubo de 21 metros de largo y 30 cm. de diámetro con la cabeza de
cobre de alta pureza. El convertidor utiliza el oxígeno para oxidar los constituyentes del arrabio
no deseados en el acero, como son el Carbono, el Silicio, el fósforo, etc.; mientras que para
eliminar el azufre, se generan escorias metalúrgicamente activas mediante la adición de
fundentes (presencia de óxidos de calcio y magnesio).Esas oxidaciones son reacciones
químicas que elevan la temperatura del baño líquido. Para regular ese calor que se libera en el
baño, se carga alrededor de un 20% de chatarra sólida, que se funde en el baño líquido. El nivel
de carbono baja desde el 4/4,6%hasta valores inferiores al 1%.El proceso dura entre 40 y 45
minutos pero el de soplado alrededor de 18 minutos. Una vez que se termina el soplado, se
vuelca en un pote la primera capa sobrenadante que es de escoria. Después que el convertidor
volcó la escoria, vuelca hacia el otro lado (por un orificio pequeño) el acero a una cuchara, la
cual se enviará hacia la estación de afino, en donde se ajustarán las composiciones del acero
para que reúna las propiedades deseadas.
Horno eléctrico
Éste es el horno más versátil para fabricar acero, puede alcanzar una temperatura de 1930 °C,
temperatura que se puede controlar eléctricamente. Existen hornos de arco eléctrico que
pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se
requieren aproximadamente tres horas y 50,000 Kwh. de potencia. También en estos hornos
se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.
Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del arco entre los electrodos gigantes produce
32
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INGENIERIA QUIMICA
un calor intenso. Cuando el arrabio se ha derretido completamente, se agregan dentro del

horno los elementos de aleación que se necesiten. La masa fundida resultante se calienta,
permitiendo que se quemen las impurezas y que los elementos de aleación se mezclen
completamente.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la
producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones
especiales, etc.
33
Facultad de
INGENIERIA QUIMICA
BIBLIOGRAFIA
https://es.wikipedia.org/wiki/Acero
http://www.eumed.net/libros-gratis/ciencia/2013/14/acero-propiedades.html
http://www.infoacero.cl/acero/que_es.htm
http://acerocart.blogspot.com/2008/11/elementos-aleantes-del-acero-y-mejoras.html
http://www.biltra.com/asesor/influencia-de-los-aleantes-en-los-aceros/
https://es.scribd.com/document/233284931/Convertidores-de-Acero
http://daniivanegas18.blogspot.com/2015/05/tipos-de-hornos.html
https://steeluniversity.org/product/convertidor-ld/?lang=es
34

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UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA – PETROQUÍMICA

EVALUACION PERMANENTE N°2

DOCENTE: Ing. JIMENEZ PASACHE, ANA MARIA

AMAR HERRERA, YOSELIN

BARON ESPINO, VANESA

CARBAJAL OCHANTE, ANA

HERNÁNDEZ DE LA CRUZ, LUIS

SOTO CONDORI, DAYANNA

CAPITULO II: ALEANTES

ANTIMONIO, COBRE , FOSFORO

TIPOS DE ACERO INOXIDABLE

CAPITULO VII: CONVERTIDOR BESSENER, OTROS.

CAPITULO VIII: ACERIAS

El acero, también se encuentra

Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura,

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05%

Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su fabricación

El hierro puro es uno de los elementos del acero, por

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros

Son aquellos aceros que se emplean para

Los Aceros de Aleación especiales son los aceros

 Aluminio: se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración, que

de endurecimiento cuando el acero está totalmente desoxidado, pues se combina con

La influencia de estos elementos es muy distinta, y, utilizando el porcentaje conveniente,

Ensanchar o disminuir el campo austenítico o ferrítico del diagrama de equilibrio, y otras

El níquel es imprescindible en la fabricación de aceros inoxidables y/o resistentes a altas

El níquel se disuelve en la ferrita y no es un gran formador de carburos,

Aumenta la tenacidad y la resistencia de los aceros recocidos, tendiendo a retener austenita

Es el aleante especiales más empleado en aceros aleados, usándose indistintamente en los

 Aumenta la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros

 Aumenta la resistencia en altas temperaturas

El molibdeno en los aceros cromo-níquel, elimina la fragilidad de revenido, o fragilidad

El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al

El molibdeno se disuelve en la ferrita, es un gran formador de carburos, pero también es gran

Retarda el ablandamiento de los aceros, durante el revenido, apareciendo la dureza

Nos permite mantener la dureza en el aceros a elevada temperatura y evitando que se

El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar

Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad.

El wolframio forma carburos muy duros y resistentes al desgaste en elevadas temperaturas, y

Retarda el ablandamiento de los aceros, durante el revenido, apareciendo la dureza

El vanadio es un gran formador de carburos, por ello su porcentaje es muy pequeño,

0.02%/0.03%, excepto en los aceros de herramientas.

Dificulta enormemente el ablandamiento por revenido, y da lugar al fenómeno de dureza

Puede no influir en la templabilidad si se encuentra disuelto.

El manganeso en los aceros, aumenta su resistencia, templabilidad, siendo interesante

Mejora la templabilidad en aceros con elementos no graficitante y aumenta la resistencia de

aleados de alta calidad contienen aluminio pero en bajo porcentaje.

Se usa también en los aceros inoxidables cromo-níquel.

 50 veces superior a la de molibdeno

La utilización de este elemento presenta bastantes dificultades, ya que es un desoxidante muy

Se emplea en los aceros de 0,30 a 0,50% de carbono.

El antimonio tiene una creciente importancia en la industria de semiconductores en la

Compuestos de antimonio en forma

 Acero Corten: El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta la corrosión

Aplicaciones: Se utiliza en la Industria cementera, silos, tolvas, cribadoras, chimeneas,

 Acero Corrugado: Barra de Acero cuya superficie presenta

 Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto

Aplicaciones: El acero galvanizado se utiliza para la Edificación, Instalaciones

 Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado

 Acero Laminado: una barra de acero sometida

 Acero al Carbono: Acero constituido por un mínimo no

 Acero Aleado: Acero que en su constitución posee el agregado de