CENTRO UNIVERSITÁRIO ANHANGUERA DE SÃO PAULO

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RDR
Geração e Distribuição de Vapor

Profº Eduardo Puerta

Aluna: Jeniffer Oliveira
RA:1299120330
Engenharia Mecânica

São Paulo, Junho 2018

Sumário

Introdução .................................................................................................................................... 3

COMBUSTÃO ............................................................................................................................. 3

Composição típica dos combustíveis ...................................................................................... 3

Análise dos combustíveis .......................................................................................................... 4

Estequiometria da combustão .................................................................................................. 4

Propriedades de combustíveis líquidos .................................................................................. 5

QUEIMADORES ......................................................................................................................... 6

GERADORES DE VAPOR........................................................................................................ 8

Desenvolvimento das Caldeiras ............................................................................................. 10

Eficiência de um GV................................................................................................................. 12

Caldeiras Aquatubulares ......................................................................................................... 15

NR-13 ......................................................................................................................................... 17

Superaquecedores ................................................................................................................... 17

Economizadores ....................................................................................................................... 19

Transferência de Calor em Caldeiras.................................................................................... 20

Introdução

COMBUSTÃO

Reações de combustão são reações químicas que envolvem a oxidação

completa de um combustível. Materiais ou compostos são considerados
combustíveis industriais quando sua oxidação pode ser feita com liberação de
energia suficiente para aproveitamento industrial.
Os principais elementos químicos que constituem um combustível são
Carbono, Hidrogênio e em alguns casos, Enxofre. Estes elementos reagem
com oxigênio, e na sua forma pura apresentam a seguinte liberação de calor:

Composição típica dos combustíveis

A maior parte dos combustíveis fósseis são hidrocarbonetos, e as

composições típicas são de: carbono, hidrogênio e oxigênio. Combustíveis
vegetais, produtos de madeira e refugo (bagaço, serragem, cascas, etc.) são
carboidratos que contém 1/2 átomo de oxigênio para cada átomo de
hidrogênio. Seus produtos de combustão são similares aqueles dos
hidrocarbonetos (CO2 e H2O), mas a energia liberada durante a combustão é
comparativamente menor.
Análise dos combustíveis

Os combustíveis gasosos são usualmente misturas de gases que podem

ser identificados individualmente. Combustíveis líquidos destilados tais como a
gasolina ou o querosene também são misturas de hidrocarbonetos simples que
podem ser separados e identificados. Carvões, óleos combustíveis residuais e
combustíveis vegetais têm estruturas complexas, difíceis de reduzir a
componentes individuais. No entanto, para a maior parte de nossos propósitos
a análise ELEMENTAR do combustível é tudo o que é preciso. Dada a análise
elementar de um combustível em termos de C, H, O, S, etc. É possível calcular
o requisito teórico de ar e a quantidade e composição dos produtos de
combustão.

Estequiometria da combustão

A maioria dos processos indústrias de combustão utiliza o ar ambiente

como fonte de fornecimento de oxigênio para a combustão. O conhecimento
das necessidades de ar para combustão, bem como da composição e volume
dos produtos de combustão é fundamental para o projeto e controle de
equipamentos de combustão. A estequiometria química nos fornece os
principais dados necessários aos cálculos de combustão.
Os pesos atômicos dos principais elementos envolvidos em combustão,
bem como a composição do ar ambiente encontram-se na tabela abaixo:
 Sabe-se que alguns dos números acima requerem correção decimal. Os
erros são pequenos e podem ser ignorados em grande parte se tomados no
contexto da precisão das medições industriais comuns.
O peso molecular de um material é a soma dos pesos atômicos que o
constituem. Por exemplo, o peso molecular do monóxido de carbono, CO, é: 12
+ 16 = 28, da água, H2O, é: 2 + 16 = 18, e assim por diante.
Não existem unidades comuns, mas uma unidade prática é a molécula
grama, ou grama-mol, escrita normalmente como gmol, que é em efeito, o peso
molecular expresso em gramas. Assim a molécula grama, ou o g/mol do
monóxido de carbono pesa 28 gramas. Analogamente pode ser utilizado á
molécula-quilograma, o kg/mol, ou a molécula-libra, o lb/mol, o equivalente no
sistema inglês.
Se uma reação for escrita em forma molecular, ela pode ser tomada
para representar as quantidades relativas de reagentes em termos destas
unidades práticas, por exemplo: C + O2 -> CO2.

Propriedades de combustíveis líquidos

Ponto de fulgor: é a temperatura do combustível na qual, sob a ação de

uma chama escorvadora sobre a superfície líquida do mesmo, provoca uma
ignição e combustão transitória. Importante propriedade para a segurança de
armazenamento.

Ponto de ignição: temperatura do combustível na qual a chama

 escorvadora provoca uma combustão continuada sobre a superfície do
mesmo.

Temperatura de auto-ignição: temperatura mínima de uma mistura

ar/combustível na qual a combustão é iniciada e se mantém, sem a presença
de uma chama escorvadora.

Ponto de fluidez: temperatura mínima necessária para que o

combustível se torne um fluido.

Viscosidade: importante propriedade que vai determinar as

temperaturas de armazenamento, bombeamento ecônomico e pulverização
(atomização) para combustão.

Outras propriedades de combustíveis líquidos são aplicáveis apenas a

combustíveis automotivos (gasolina, óleo diesel), tais como a octanagem, o
período de indução e a cetanagem, e não serão tratadas neste texto. Toda a
propriedade tem normas e métodos de medição e algumas podem variar em
resultado conforme o método utilizado.

QUEIMADORES

A função do queimador é o de fazer com que o combustível e o oxidante

fiquem em contato o tempo suficiente e à temperatura suficiente para ocorrer e
completar a reação de combustão. Uma vez que as maiorias das reações de
combustão acontecem na fase gasosa, o contato eficiente depende de: Tempo,
Temperatura e Turbulência.
Em geral os queimadores não podem ser considerados isolados do
forno, pois os arredores obviamente vão ter um efeito sobre a quantidade de
calor perdida pela chama, consequentemente sobre a sua temperatura, sobre o
tempo em que os gases da chama são mantidos na zona de combustão e,
sobre a recirculação do gás.
 Considere as paredes da câmara de combustão fechada e fria, a chama
vai perder calor rapidamente e sua temperatura pode ser tão reduzida que a
queima cessa antes que se complete.
Isto vai acontecer, por exemplo, quando um forno é ligado frio.
Outro resultado de uma câmara de combustão fria será o alongamento
da chama por causa das reações químicas mais lentas em temperatura
reduzida.
Do mesmo modo, paredes refratárias quentes vão irradiar o calor de
volta para a chama, aumentando sua temperatura e a intensidade de
combustão, dando uma chama menor e mais intensa. De maneira semelhante,
se o calor é irradiado para a base da chama ele vai reduzir a zona de pré-
aquecimento, novamente aumentando a intensidade da combustão.
Enquanto que a turbulência inicial pode ser gerada pelo queimador, seu
desenvolvimento pode ser alterado pela proximidade das paredes da câmara.
Além de fazer uma boa mistura do combustível e do oxidante, a turbulência tem
o efeito de fazer com que os gases quentes e os intermediários da combustão
retornem para a zona de ignição, com a consequente redução no tempo de
ignição.
A maneira de introdução do ar secundário também pode afetar a forma,
intensidade e estabilidade da chama.
Se o ar secundário é adicionado com alta turbulência, isto aumentará à
turbulência dando uma chama menor e mais intensa a ignição mais estável. Se
o ar secundário é adicionado rápido demais a uma chama que queima devagar,
ele pode ter um efeito de esfriamento brusco e, portanto o ar secundário é
normalmente adicionado em etapas. Do mesmo modo, o ar secundário em
excesso pode ter um efeito de esfriamento em qualquer chama. Este efeito
pode ser reduzido se usarmos ar secundário quente.
A combustão de gás de óleo vaporizado, óleo pulverizado ou sólido
pulverizado, pode ser considerada semelhante no aspecto que a combustão
ocorre na fase gasosa.
A combustão de combustíveis sólidos tanto nos leitos fixos como nos
fluidizados depende mais da transferência de massa sólido/gás do que da
mistura na fase gasosa.
GERADORES DE VAPOR

Vapor de água é usado como meio de geração, transporte e utilização

de energia desde os primórdios do desenvolvimento industrial. Inúmeras
razões colaboraram para a geração de energia através do vapor. A água é o
composto mais abundante da Terra e, portanto de fácil obtenção e baixo custo.
Na forma de vapor tem alto conteúdo de energia por unidade de massa e
volume. As relações temperatura e pressão de saturação permitem utilização
como fonte de calor a temperaturas médias e de larga utilização industrial com
pressões de trabalho perfeitamente toleráveis pela tecnologia disponível, já há
muito tempo.
Grande parte da geração de energia elétrica do hemisfério norte utiliza
vapor de água como fluído de trabalho em ciclos termodinâmicos,
transformando a energia química de combustíveis fósseis ou nucleares em
energia mecânica, e em seguida, energia elétrica.
Toda indústria de processo químico tem vapor como principal fonte de
aquecimento: reatores químicos, trocadores de calor, evaporadores, secadores
e inúmeros processos e equipamentos térmicos. Mesmo outros setores
industriais, como metalúrgico, metal-mecânico, eletrônica, etc. Pode utilizar de
vapor como fonte de aquecimentos de diversos processos.
Vapor saturado tem a grande vantagem de manter temperatura
constante durante a condensação a pressão constante. A pressão de
condensação do vapor saturado controla indiretamente a temperatura dos
processos. O controle de pressão, por ser um controle mecânico de ação direta
é conseguido muito mais facilmente que o controle direto de temperatura.
A faixa de temperaturas até 170 ºC utiliza vapor saturado até 10
kgf/cm2 , cuja temperatura de saturação é 183 ºC. Nesta faixa está a
grande maioria de pequenos e médios consumidores de vapor. Maiores
temperaturas são possíveis a custa do aumento da pressão de saturação, o
que implica num maior custo de investimento devido a necessidade de
aumento da resistência mecânica e requisitos de fabricação e inspeção do
gerador de vapor. O limite da temperatura de vapor saturado é o ponto crítico,
a 374 ºC e 218 atmosferas. Não é vantajoso utilizar-se vapor superaquecido
para processos de aquecimento a temperaturas mais altas, já que perderíamos
a facilidade de controle de temperatura e diminuiríamos drasticamente a
disponibilidade de energia por unidade de massa ou volume de vapor. Vapor
superaquecido é utilizado e produzido para geração de energia elétrica ou
mecânica em ciclos termodinâmicos, e neste caso a limitação de temperaturas
de trabalho fica por conta dos materiais de construção empregados. Em
utilização industrial, poderíamos arbitrar uma classificação de geradores de
vapor em relação á pressão de trabalho:
 Baixa pressão: até 10 kgf/cm2
 Média pressão: de 11 a 40 kgf/cm2
 Alta pressão: maior que 40 kgf/cm2
Repetindo que esta classificação é arbitrária, porém representativa da
faixa de utilização de vapor na indústria. Grandes caldeiras, as quais são
utilizadas tanto para geração própria de energia elétrica quanto para processos
de aquecimento, estão limitadas a pressões da ordem de 100 kgf/cm2. Existem
caldeiras de maiores pressões, mas utilizadas somente em grandes centrais
termoelétricas ou grandes complexos industriais, representando um número
muito reduzido de unidades, em comparação com as milhares de pequenas
caldeiras em operação.
Geradores de Vapor (GV’s) podem ser considerados como sendo
trocadores de calor complexos que produzem vapor de água sob pressões
superiores a atmosférica a partir da energia de um combustível e de um
elemento comburente (Ar).
 Fornalha
 Caldeira
 Superaquecedores
 Economizadores
 Aquecedores de Ar
 Dispositivos de Controle e Segurança
 Tiragem
Desenvolvimento das Caldeiras

As primeiras aplicações práticas ou

de caráter industrial de vapor surgiram por
volta do século 17. O inglês Thomas
Savery patenteou em 1698 um sistema de
bombeamento de água utilizando vapor
como força motriz. Em 1711, Newcomen
desenvolveu outro equipamento com a
mesma finalidade, aproveitando idéias de
Denis Papin, um inventor francês. A
caldeira de Newcomen era apenas um
reservatório esférico, com aquecimento
direto no fundo, também conhecido como caldeira de Haycock.

James Watt modificou um pouco o

formato em 1769, desenhando a caldeira
Vagão (figura 2), a precursora das caldeiras
utilizadas em locomotivas a vapor. Apesar
do grande desenvolvimento que Watt trouxe
a utilização do vapor como força motriz, não
acrescentou muito ao projeto de caldeiras.
Todos estes modelos provocaram
desastrosas explosões, devido à utilização
de fogo direto e ao grande acúmulo de vapor no recipiente. A ruptura do vaso
causava grande liberação de energia na forma de expansão do vapor contido.
Nos finais do século 18 e
início do século 19 houve os primeiros desenvolvimentos da caldeira com tubos
de água. O modelo de John Stevens (figura 3) movimentou um barco a vapor
no Rio Hudson. Stephen Wilcox, em 1856, projetou um gerador de vapor com
tubos inclinados, e da associação com George Babcock tais caldeiras
passaram a ser produzidas, com grande sucesso comercial (figura 4).

Em 1880, Alan Stirling desenvolveu uma caldeira de tubos curvados,

cuja concepção básica é ainda hoje utilizada nas grandes caldeiras de tubos de
água (figura 5).
Nesta época, tais caldeiras já estavam sendo utilizadas para geração de
energia elétrica. A partir do início deste século o desenvolvimento técnico dos
geradores de vapor se deu principalmente no aumento das pressões e
temperaturas de trabalho, e no rendimento térmico, com utilização dos mais
diversos combustíveis. A aplicação a propulsão marítima alavancou o
desenvolvimento de equipamentos mais compactos e eficientes.
Componentes de um GV

Eficiência de um GV

 Energia inicial e transformada em vapor

o Em geral, energia inicial e a energia química contida no
Combustível
o Este e o caso que será visto neste curso

 Eficiência Térmica (rendimento)

o Medida de quão eficiente a transferência combustível, energia térmica
o Pode ser definida como a razão entre energia útil e energia consumida

 Para GV considera-se
o Energia útil = Δh fluido (água)
o Energia consumida => combustível + outras fontes de energia
suplementares
  Considerando apenas a energia química contida no combustível:

Tipos de caldeiras
Estes equipamentos são constituídos por diversos dispositivos
associados estando estes perfeitamente integrados para permitir a obtenção do
maior rendimento térmico possível. Estes equipamentos são conhecidos
popularmente como caldeiras de vapor.
A classificação mais usual de caldeiras de combustão refere-se à
localização de água/gases:
 Flamotubulares
 Aquatubulares

Caldeiras Flamotubulares
As caldeiras flamotubulares ou fogotubulares são aquelas em que os gases
provenientes da combustão (gases quentes) circulam no interior dos tubos,
ficando por fora a água a ser aquecida ou vaporizada.
 Tipos de caldeiras flamotubulares
 Caldeiras de tubos verticais
 Caldeiras de tubos horizontais:
 Cornuália
 Lancaster
 Multitubular
 Multitubular locomóvel
 Escocesa

Componentes de uma caldeira flamotubular típica

Vantagens e desvantagens das caldeiras flamotubulares
As principais vantagens das caldeiras deste tipo são:
 Custo de aquisição mais baixo;
 Exigem pouca alvenaria;
 Atendem bem a aumentos instantâneos de demanda de vapor.
Como desvantagens, apresentam:
 Baixo rendimento térmico;
 Partida lenta devido ao grande volume interno de água;
 Limitação de pressão de operação (máx. 15 kgf/cm²);
 Baixa taxa de vaporização (kg de vapor / m² . hora);
 Capacidade de produção limitada;
 Dificuldades para instalação de economizador, superaquecedor e pré-
aquecedor

Caldeiras Aquatubulares

Neste tipo de caldeira, os gases quentes circulam pela parte externa dos tubos
e a água se encontra na parte interna dos mesmos, dispostos na forma de
paredes d’água ou de feixes tubulares.

Tipos de caldeiras aquatubulares:

 Caldeiras aquatubulares de tubos retos, com tubulão transversal ou
longitudinal;
 Caldeiras aquatubulares de tubos curvos, com diversos tubulões
transversais ou longitudinais utilizados na geração (máximo 5);
  Caldeiras aquatubulares de circulação positiva;
 Caldeiras aquatubulares compactas.

Vantagens e desvantagens das caldeiras Aquatubulares

Como vantagens, apresentam:
 Alto rendimento térmico;
 Altas pressões de operação;
 Relativa facilidade de inspeção;
 Relativa facilidade para instalação de economizador,S
 Superaquecedor e pré-aquecedor.
As principais desvantagens são:
 Custo de aquisição alto;
 Custo de manutenção alto;
 Exigem muita alvenaria;
 Demorada a partida e a parada do equipamento

Esquema de caldeira aquotubular

NR-13

De acordo com as classes de pressão, as caldeiras foram classificadas

segundo a NR-13
 Categoria A: caldeira cuja pressão de operação é superior a 1960 kPa
(19,98kgf/cm2);
 Categoria C: caldeiras com pressão de operação igual ou inferior a
588 kPa (5,99kgf/cm2) e volume interno igual ou inferior a 100 litros;
 Categoria B: caldeiras que não se enquadram nas categorias anteriores.

Superaquecedores

Vapor saturado é extraído da tubulação superior e entra em um trocador

de calor instalado dentro da própria caldeira. Os superaquecedores podem ser
de natureza apenas convectiva, ou seja, recebe calor somente por convecção
térmica, ou de irradiação, e neste caso, estão localizados dentro da própria
câmara de combustão, ou na saída desta, de maneira que receba calor por
radiação da chama ou da grelha. A temperatura de superaquecimento varia
com a carga da caldeira, já que a troca de calor não é acompanhada de
mudança de fase como na vaporização.
A troca de calor dentro do superaquecedor é função da velocidade do
vapor dentro dos tubos e da velocidade dos gases na zona de convecção. A
figura 17 mostra o comportamento da temperatura de superaquecimento do
vapor conforme a carga da caldeira e o tipo de trocador. Equipamentos de
convecção aumentam a temperatura de superaquecimento com o aumento da
carga da caldeira, pois os coeficientes de troca de calor tendem a aumentar
com as maiores velocidades dos gases e também do vapor dentro dos tubos.
Superaquecedores de irradiação tem a temperatura de saída diminuída com o
aumento da produção de vapor. A irradiação de calor varia pouco com a carga
de produção de vapor. Em baixa carga a velocidade do vapor é mais baixa e
consequentemente os coeficientes de transferência de calor também.
Para manter a temperatura de saída do superaquecedor constante,
projetaram-se unidades mistas com secções de radiação e convecção.
O controle fino da temperatura de superaquecimento pode ser feito de diversas
maneiras:

 Controle da taxa de radiação, através do controle da posição

angular dos queimadores de óleo ou gás, direcionando a chama radiante ao
superaquecedor, ou controle da capacidade de combustão dos queimadores
mais próximos ao superaquecedor.

 Desvio de gases passando pelo superaquecedor, através de

uma válvula de desvio regulável automaticamente.

 Utilização de dessuperaquecedor (ou atemperador), na saída

do superquecedor, o qual através da injeção direta de água líquida controla a
temperatura de saída do vapor superaquecido. Neste caso o superquecedor
tem que ser projetado para temperatura de saída maior que o necessário, a fim
de permitir margem de contrôle. A temperatura de saída do atemperador é
então controlada pela vazão de água injetada. Um esquema do atemperador é
mostrado na figura 18.
O atemperador é atualmente o método mais
utilizado, pois proporciona ótimo contrôle e
rápida resposta com a variação da carga, e
independe do tipo de superaquecedor, seja de
radiação, de convecção ou misto.

Variações nos detalhes construtivos de

superaquecedores são diversas, e se referem
ao número de passes de vapor, tipo de
suporte do equipamento dentro da caldeira,
uso de superfícies afetadas na zona de
convecção, etc.
A figura 19 mostra detalhe de um
superaquecedor de radiação.

Economizadores

Os economizadores se destinam a aquecer a água de alimentação antes

de ser introduzida no interior da caldeira. O pré-aquecimento é feito através da
troca de calor com os gases de combustão saindo da caldeira.
O aproveitamento do calor sensível dos gases de combustão traz um
aumento de eficiência térmica do equipamento.
 Economizadores são trocadores de calor gás-líquido. Devido ao baixo
coeficiente de troca de calor por convecção no lado dos gases, geralmente os
economizadores são compostos por tubos alertados. Em relação á sua
instalação deve estar localizada após a última superfície de convecção do
gerador de vapor. Podem ser fabricados integralmente à caldeira, ou podem
ser adicionados na parte exterior da mesma, logo após a saída dos gases.

Transferência de Calor em Caldeiras

A transferência de calor em geradores de vapor é um complexo conjunto

de fenômenos que envolvem troca de calor por radiação, convecção e
condução térmica. O equacionamento teórico deste conjunto é complicado e
exaustivo e grande parte do conhecimento adquirido e aplicado a troca de calor
em caldeiras e fornos em geral é fruto de relações empíricas obtidas por
tentativa e erro. Muitas informações e dados sobre a troca de calor em
caldeiras são propriedades dos fabricantes de equipamentos e, por razões
óbvias, não estão disponíveis na literatura aberta.
As caldeiras devem ser dimensionadas de maneira a encontrar um
compromisso ótimo entre o custo de investimento, representado pelas
características e dimensões das superfícies de troca de calor, e o custo
operacional, representado pelo rendimento térmico global do equipamento.
Para tanto, o conhecimento pleno da troca de calor relativo a caldeiras é
primordial, porém, muitas vezes isto só é obtido após a construção e operação
do equipamento. Dados obtidos com determinado tipo ou configuração de
superfícies de troca de calor não são aplicáveis plenamente a configurações
diferentes.
Os fenômenos físicos e químicos que ocorrem numa caldeira ou forno,
envolvendo combustão, transferência de calor e movimento dos fluidos é uma
área especializada da engenharia mecânica e não podem ser tratados aqui
com a profundidade que permita sua plena utilização para o projeto e
dimensionamento das superfícies de troca de calor. As relações apresentadas
a seguir, servirão, pelo menos, para o conhecimento básico que permita
adequada operação e utilização eficiente de caldeiras e fornos em geral.