Intercambiadores - Manual de Diseño de Procesos PDF

PDVSA
MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

TRANSFERENCIA DE CALOR
INTERCAMBIADORES DE CALOR
PDVSA N° TITULO
MDP–05–E–01 PRINCIPIOS BASICOS
0 JUL.95 116
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. FECHA AGO.95 APROB. FECHA AGO.95
E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO PDVSA MDP–05–E–01
REVISION FECHA
PDVSA TRANSFERENCIA DE CALOR
INTERCAMBIADORES DE CALOR 0 JUL.95
PRINCIPIOS BASICOS Página 1
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 CONSIDERACIONES BASICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.1 Definiciones y descripciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.2 Funciones de los intercambiadores de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.3 Mecanismos de transferencia de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.4 Proceso de transferencia de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.5 Clasificación y aplicaciones de intercambiadores de calor . . . . . . . . . . . . 13
4.6 Consideraciones generales de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.7 Consideraciones de diseño para intercambiadores de tubo y carcaza . . 39
4.8 Problemas operacionales típicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.9 Optimización de los sistemas de integración de calor . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5 GUIA GENERAL PARA DISEÑO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.1 Proceso de diseño de intercambiadores de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.2 Criterios de selección para intercambiadores de calor . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.3 Guía general para el diseño de intercambiadores de calor . . . . . . . . . . . . 71
5.4 Programas de computación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
7 APENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Tabla 1 Sumario de los diferentes tipos de intercambiadores de calor . . . 81
Tabla 2a Información requerida para el diseño de intercambiadores
de calor (unidades métricas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Tabla 2b Información requerida para el diseño de intercambiadores
de calor (unidades inglesas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Tabla 3 Coeficientes globales de transferencia de calor típicos (U0) . . . . . 86
Tabla 4 Temperatura de diseño del agua de enfriamiento entrando . . . . . . 93
Tabla 5 Factores de ensuciamiento típicos ri y ro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Tabla 6 Caída de presión típicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Tabla 7 Datos de tubos para intercambiadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Tabla 8 Conductividades térmicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Tabla 9 Selección de tipos de cabezales (TEMA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Tabla 10 Número de pasos máximo por los tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Figura 1 Hoja de especificación para intercambiadores de calor
(unidades SI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Figura 2 Elementos de los intercambiadores de tubo y carcaza . . . . . . . . . . 106
Figura 3 Nomenclatura TEMA para intercambiadores de calor . . . . . . . . . . 107
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Figura 4 Arreglos comunes de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108

Figura 5 Tipos de deflectores para la carcaza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Figura 6a Tipos de carcazas comunes para intercambiadores de tubo y
carcaza – carcaza de un paso (TEMA, Tipo AES) . . . . . . . . . . . . . 110
Figura 6b Tipos de carcazas comunes para intercambiadores de tubo y
carcaza – carcaza de flujo dividido (TEMA, Tipo AJS) . . . . . . . . . 111
Figura 6c Tipos de carcazas comunes para intercambiadores de tubo y
carcaza – carcaza de dos pasos (TEMA, Tipo AFS) . . . . . . . . . . . . 112
Figura 7 Localización de la banda de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Figura 8 Mecanismos de condensación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Figura 9 Tipos de intercambiadores de placa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
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1 OBJETIVO
El objetivo de este documento es proveer al ingeniero de proceso y diseño con un
conocimiento técnico/práctico que le permita comprender y familiarizarse con los
parámetros que gobiernan el diseño de los equipos para transferencia de calor.
El tema “Intercambiadores de Calor”, dentro del área de “Transferencia de Calor”,
en el Manual de Diseño de Procesos (MDP), está cubierto por los siguientes
documentos:
PDVSA–MDP– Descripción del Documento
05–E–01 Intercambiadores de Calor: Principios Básicos. (Este documento)
05–E–02 Intercambiadores de Calor: Procedimiento de Diseño para para
equipos de tubo y carcaza.
05–E–03 Intercambiadores de Calor: Procedimiento de Diseño para
Enfriadores de Aire.
Intercambiadores de Doble Tubo.
Servicios Criogénicos.
Este documento, junto con los demás que cubren el tema de “Intercambiadores
de Calor”, dentro del Manual de Diseño de Procesos (MDP) de PDVSA, son una
actualización de la Prácticas de Diseño “Intercambiadores de Calor”, presentadas
en la versión de Junio de 1986 del MDP (Sección 9).
2 ALCANCE
Este documento presenta definición de conceptos y descripción de las
metodologías involucradas en el diseño y evaluación de los equipos para
intercambio de calor.
En las subsecciones 4.1, 4.2, 4.3 y 4.4 se conceptualiza brevemente el proceso
de transferencia de calor.
La subsección 4.5 describe los diferentes tipos de intercambiadores de calor
comunmente usados en la IPPCN y sus aplicaciones. En general, estos equipos
se diseñan y fabrican para un servicio específico, por lo que el diseñador y/o
fabricante requieren de información sobre la operación y el servicio para el cual
será adquirido dicho equipo. Esta información les es suministrada por el ingeniero
de proyecto o de proceso mediante una hoja de datos con todos los requisitos que
el intercambiador debe cumplir, evitándose así la adquisición de un equipo
inadecuado para el servicio requerido. En la Figura 1. se muestra un ejemplo de
la hoja de especificación para los intercambiadores de tubo y carcaza.
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La subsección 4.6 presenta las consideraciones básicas de diseño para todos los
tipos de intercambiadores de calor y la subsección 4.7 contiene las
consideraciones generales para el diseño de intercambiadores de calor del tipo
tubo y carcaza.
Las subsecciones 4.8 y 4.9 intentan concientizar, al ingeniero responsable del
diseño y/o evaluación de un intercambiador, sobre la problemática operacional y
de integración energética relacionada con dichos equipos, y la importancia de
considerar estos factores durante su fase de diseño y/o evaluación dado su gran
impacto sobre los costos de mantenimiento, de producción y energéticos.
Finalmente, en la sección 5 se describe el proceso de diseño y selección de
intercambiadores de calor. Aunque en los documentos PDVSA–MDP–05–E–02 al
05 se cubre en detalle los procedimientos de cálculo. Ciertos aspectos tales como
longitud del tubo, especificaciones del tipo de material, limitaciones en las
dimensiones de la carcaza, etc., son normalmente especificados por el cliente;
como parte de las Bases de Diseño para la instalación de una nueva refinería o,
en el caso de refinerías y plantas químicas existentes, en la carta de requisición
del trabajo o, en último caso, esta información puede ser generada durante las
etapas iniciales del trabajo.
3 REFERENCIAS
Manual de Diseño de Proceso (versión 1986)
Vols V y VI, Sección 9 “Intercambiadores de calor”
Vol I, Sección 1 “Consideraciones económicas de diseño”
Vol I, Sección 2 “Temperatura de diseño, presión de diseño y clasificación de
bridas”
Vols VII y VIII, Sección 12 “Instrumentación y control”
Vol VIII, Sección 14 “Flujo de fluidos”
Manual de Diseño de Proceso

PDVSA–MDP–08–SG–01 “Seguridad en el Diseño de Plantas: Introducción”
Manual de Ingeniería de Diseño
PDVSA–MID–EA–201–PR “Equipo de carcaza y tubos para intercambio de
calor”
PDVSA–MID–EA–202–PR “Equipo para intercambio de calor de doble tubo”
PDVSA–MID–EC–201–PR “Equipo para intercambio de calor : enfriador de
aire”
PDVSA–MID–EF–202–R “Torre de enfriamiento de tipo inducido”
PDVSA–MID–EG–201–R “Calentadores desaereadores”
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PDVSA–MID–L–TP–2.1 “Intercambiadores de calor requisición, análisis de

ofertas y detalles de compra”
PDVSA–MID–90616.1.022 “Sistemas de alivio”
PDVSA–MID–90617.1.041 “Guías de ingeniería para intercambiadores de
calor de carcaza y tubo”
Otras Referencias
Standards of Tubular Exchanger Manufacture’s Association (TEMA)
API Standard 661 “Air–cooled Heat Exchangers for General Refinery Services”
API Standard 660 “Heat Exchanger for General Refinery Services”
API Bulletin 2516 “Evaporation loss from low–pressure tanks (R 1993)”
API Bulletin 2517 “Evaporative loss from floating roof tanks third edition;
Addendum – 1994”
API Manual of Petroleum Measurements Standards Ch 19 – Evaporative loss
measurement Section 1 – “Evaporative loss from fixed–roof tanks (Supercedes
Bulletin 2518)
API Bulletin 2519 “Evaporation loss from internal floating roof tanks (R 1990)”
Afgan, N. H. & Schlûnder, E. U.; Heat Exchanger Theory; First Edition McGraw
Hill (1974).
Chemical Engineering Magazine; Process Heat Exchange; McGraw Hill (1979)
Hewitt, G. F.; Shires, G. L. and Bott T. R.; Process Heat Transfer; First Edition;
CRC Press, Inc. (1993)10.
Kays, W.M. and London, A.L.; Compact Heat Exchanger; Second Edition;
McGraw Hill (1964)
Kakac, S. et All; Heat Transfer Design Method; First Edition; McGraw Hill (1974)
McKetta, J. J.; Heat Exchanger; First Edition; Marcel Dekker, Inc. (1991)
Schlûnder, E. U.; Heat Exchanger Design Handbook; Vols. 2 & 3; First Edition,
CRC Press, Inc. (1983)
Smith, G. & Patel A.; Step by Step through the Pinch; The Chemical Engineer
Journal; Novembre 1987.
4 CONSIDERACIONES BASICAS
4.1 Definiciones y descripciones
La terminología usada en esta serie de documentos del área de Transferencia de
Calor, título Intercambiadores, es la que generalmente se usa en la IPPCN. A
continuación se definen y describen los términos mas comunes:
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Refrigerador
Es una unidad que utiliza un refrigerante para enfriar un fluido, hasta una
temperatura menor que la obtenida si se utilizara aire o agua como medio de
enfriamiento.
Condensador
Es una unidad en la cual los vapores de proceso se convierten total o parcialmente
en líquidos. Generalmente, se utiliza agua o aire como medio de enfriamiento.
El término “condensador de superficie” se refiere específicamente a aquellas
unidades de carcaza y tubos que se utilizan para la condensación del vapor de
desecho, proveniente de las máquinas y de las turbinas a vapor.
Un “condensador de contacto directo” es una unidad en la cual el vapor es
condensado mediante contacto directo con el medio enfriante, eliminando la
superficie de transferencia de calor que separa el medio enfriante y el vapor.
Enfriador
Es una unidad en la cual una corriente de proceso intercambia calor con agua o
aire sin que ocurra cambio de fase.
Evaporador
Los evaporadores son intercambiadores de calor usados específicamente para
concentrar soluciones mediante la evaporación parcial del solvente, algunas
veces hasta el punto que ocurra el fenómeno de la cristalización. Son diseñados
para optimizar la producción del producto liquido o solido.
Intercambiador
Es el nombre genérico de un dispositivo mecánico, o equipo, diseñado para
transferir calor entre dos o mas corrientes de fluidos que fluyen a través del equipo.
Calentador
Un calentador es un intercambiador de calor que aumenta la temperatura de una
corriente, sin que normalmente ocurra un cambio de fase. Como fuente de calor
puede utilizarse una corriente de servicio; tal como vapor de agua, aceite caliente,
fluidos térmicos o líquidos químicos (como el “Humbletherm”); o una corriente de
proceso de entalpía alta; por ejemplo: la descarga de un reactor operado a alta
temperatura.
Existe una gran variedad de fluidos térmicos que han sido ampliamente usados
y están comercialmente disponibles; por ejemplo “Dowtherm A” (mezcla de 26.5%
de Difenil (C6H5)2, y 73.5% de Oxido de Difenil (C6H5)2,O, con un punto de ebullición
de 257.1°C.), y “Dowtherm J” ( (C10H14), con un punto de ebullición de 181°C.).
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Rehervidor
Es un vaporizador frecuentemente usado para generar un flujo de vapor que
suministra el calor latente de vaporización al fondo de una columna o torre
fraccionadora.
Existen dos tipos generales de rehervidores, aquéllos que descargan una mezcla
bifásica a la torre y los que retornan vapor solamente. Los primeros pueden operar
mediante circulación natural (comúnmente llamados termosifones), o circulación
forzada (Ver documento PDVSA–MDP–05–E–02 para mayor información).
Los termosifones son los tipos de rehervidores más comunes. Los termosifones
horizontales donde la vaporización ocurre en el lado de la carcaza son los más
usados en la industria petrolera. Normalmente, en los termosifones verticales, la
vaporización ocurre en el lado de los tubos y se utilizan preferiblemente en las
industrias químicas. En un termosifón, se debe proveer suficiente cabezal de
líquido a fin de mantener la circulación natural del líquido a vaporizar.
Los rehervidores de circulación forzada requieren de una bomba para impulsar el
líquido a vaporizar a través del intercambiador. Este tipo de rehervidor no se utiliza
con mucha frecuencia, debido a los costos adicionales del bombeo de la
alimentación al rehervidor; sin embargo, en algunos casos se requiere circulación
forzada para vencer limitaciones del cabezal hidrostático y problemas de
circulación.
Los rehervidores que retornan solamente vapor a la torre se denominan
rehervidores de marmita (Kettle Reboilers), los cuales se caracterizan por
carcazas largas, donde ocurre la separación liquido–vapor. El liquido es
descargado como el producto de fondo de la columna y el vapor es retornado a
la columna. Quizás la mejor manera de describir la operación de estos
rehervidores es comparándolas con una paila u olla hirviendo (para mayores
detalles ver documento PDVSA–MDP–05–E–02).
Generadores de Vapor (Calderas de Recuperación de Calor)

Los generadores de vapor son un tipo especial de vaporizadores utilizados para
producir vapor de agua. Como fuente de calor se utiliza generalmente el calor en
exceso que no se requiere para el proceso; de allí que estos rehervidores se les
llame comúnmente “Calderas de Recuperación de Calor”. Al igual que los
rehervidores, los generadores de vapor pueden ser del tipo “Kettle”, de circulación
forzada o termosifones.
Sobrecalentador
Un sobrecalentador calienta el vapor por encima de su temperatura de saturación.
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Vaporizador
Un vaporizador es un intercambiador que convierte líquido a vapor. El término
vaporizador se refiere normalmente a aquellas unidades que manejan líquidos
diferentes al agua.
4.2 Funciones de los intercambiadores de calor

La función básica de los intercambiadores es la transferencia de energía térmica
entre dos o mas fluidos a diferente temperatura. El calor fluye, como resultado
del gradiente de temperatura, desde el fluido caliente hacia el frío a través de una
pared de separación, la cual se le denomina superficie o área de transferencia de
calor. Es decir, no existe fuente de energía térmica en un intercambiador de calor.
Por otro lado, si los fluidos son inmiscibles, el área física de transferencia de calor
puede ser eliminada, y la interfase formada entre los fluidos puede servir como
área de transferencia de calor.
En resumen, las funciones típicas de un intercambiador de calor en los procesos
industriales son las siguientes:
1. Recuperación de calor: la corriente fría recupera parte del calor contenido
en la corriente caliente. Es decir, calentamiento y enfriamiento de las
corrientes involucradas, las cuales fluyen simultáneamente a ambos lados
del área de transferencia de calor.
2. Evaporación: una de las corrientes involucradas en el intercambio de calor
cambia de fase líquida a vapor.
3. Condensación: una de las corrientes involucradas en el intercambio de
calor cambia de fase vapor a fase líquida.
4.3 Mecanismos de transferencia de calor

La transferencia de calor, como se definió previamente, es una interacción entre
fluidos o materiales a consecuencia de un gradiente de temperaturas entre ellos.
Esta interacción ocurre mediante tres mecanismos diferentes, a saber:
conducción, radiación y convección. Estrictamente hablando, solamente los
primeros mecanismos pueden clasificar como operaciones de transferencia de
calor, porque dependen solamente de la existencia de un gradiente de
temperatura. A diferencia de ellos, el mecanismo de convección esta fuertemente
influenciado por el patrón de flujo (dinámica de fluido); pero tiene asociado un
intercambio de energía desde las zonas de alta hacia baja temperatura.
Conducción es fundamentalmente transferencia de energía por contacto físico en
ausencia de movimiento del material a nivel macroscópico. Este mecanismo
puede ocurrir en solidos, líquidos o gases.
Radiación es la transferencia de calor de un cuerpo a otro mediante el movimiento
de ondas electromagnéticas a través del espacio, inclusive cuando exista vacío
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entre ellos. La radiación puede ocurrir a través de gases, líquidos o sólidos; pero
debido a la mayor capacidad de absorción de energía de los medios densos, la
radiación del calor es mas eficiente a través de los gases.
Convección es transferencia de calor de un punto a otro en un fluido, gas o líquido,
debido a la mezcla y movimiento de las diferentes partes del fluido. Existen dos
mecanismos de transferencia de calor por convección, denominados convección
forzada y convección natural. En la convección forzada, el movimiento del fluido
es debido a fuerzas externas, tal como bombeo; mientras que en la convección
natural el movimiento es inducido por la diferencia de densidades resultante de la
diferencia de temperatura en el fluido. Cuando en la convección forzada la
velocidad es relativamente baja, estos factores de diferencia de densidad y de
temperatura pueden tener un efecto considerable.
Los métodos de cálculo para cada uno de estos mecanismos son diferentes. El
flujo de calor por conducción es proporcional al gradiente de temperatura (ley de
Fourier: Q=–kA(dT/dX) ); por radiación es función del incremento de la
temperatura absoluta a la cuarta potencia (ecuación de Stefan Boltzmann:
Q=1.714 x 10–7εA (T14 – T24)) y por convección es proporcional a la diferencia de
temperatura entre la superficie de transferencia y la masa de fluido en contacto con
ella (ley de Newton Q=hA (T1 – T2)). La diferencia entre estas ecuaciones reside,
básicamente, en el coeficiente de transferencia. Así, el coeficiente por
conducción, denominado conductividad térmica, es una propiedad del medio de
transferencia y puede ser medido directamente y el coeficiente por radiación
depende de una propiedad de la superficie radiante, llamada emisividad, la cual
es medida directamente. Pero el coeficiente por convección es un parámetro
empírico, obtenido experimentalmente, pero no medido directamente, por lo que
el cálculo de la transferencia de calor por convección es mas empírico que para
los otros dos mecanismos, existiendo una gran dependencia de datos
experimentales y sus correlaciones. Adicionalmente, este coeficiente incorpora
elementos de dinámica de fluidos.
Generalmente, en cualquier proceso de transferencia de calor se encuentran
presente, simultáneamente, varios de estos mecanismos; por ejemplo la
transferencia de calor por convección incorpora calor por conducción en el fluido;
de hecho, si el fluido fuese no–conductor no se daría la convección, pues el
movimiento sirve para poner en contacto las partes fría y calientes.
4.4 Proceso de transferencia de calor

En la subsección previa se ha planteado los diferentes mecanismos de
transferencia de calor, y en esta subsección se plantean como a través de estos
mecanismos ocurre la transferencia de calor. El objetivo es introducir un
conocimiento general sobre los procesos de transferencia de calor. Existen dos
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tipos generales de procesos; a saber: (1) Sin cambio de fase, conocida también
como calor sensible y (2) con cambio de fase.
El proceso sin cambio de fase o calor sensible, como su nombre sugiere, involucra
operaciones de calentamiento y enfriamiento de fluidos donde la transferencia de
calor resulta solamente en cambios de temperatura; mientras que en el cambio de
fase, la operación se traduce en una conversión de líquido a vapor o de vapor a
líquido; es decir, vaporización o condensación. Muchas aplicaciones involucran
ambos tipos de procesos.
A continuación se presentan descripciones generales sobre estos tipos de
procesos de transferencia de calor; pero no siendo el objetivo de este MDP
presentar un tratado teórico sobre el tema, le remitimos para mayores detalles a
las referencias mencionadas en la sección 3. En los documentos
PDVSA–MDP–05–E–02/ 03/ 04/ 05, referidos a procedimientos de
diseño, se presentan las correlaciones usadas en la IPPCN en el diseño de
intercambiadores.
4.4.1 Calor sensible
La mayoría de las aplicaciones de los procesos de transferencia de calor sin
cambio de fase involucran el mecanismo de transferencia de convección forzada,
tanto dentro de los tubos como sobre superficies externas. Como se menciono
previamente (subsección 4.3), el coeficiente de transferencia de calor por
convección depende de parámetros de dinámica de fluido, por ejemplo la
velocidad. En base al movimiento de fluido, el flujo dentro de los tubos se divide
en tres regímenes de flujo, los cuales son medidos mediante un parámetro
adimensional, llamado número de Reynolds, el cual es una indicación de la
turbulencia del flujo (para mayores detalles ver documento PDVSA–MDP–
(Pendiente) (Consulta MDP versión 1986, Sección 14). Los regímenes de flujo son
:
1. Flujo laminar: número de Reynolds menor que 2.100.
2. Flujo de transición: número de Reynolds entre 2.100 y 10.000.
3. Flujo turbulento: número de Reynolds mayor que 10.000.
Para cada uno de estos regímenes de flujo han sido desarrollados ecuaciones
semi–empíricas las cuales son usadas para describir y predecir adecuadamente
la transferencia de calor en la región en consideración.
Aunque los coeficientes de transferencia de calor para flujo Laminar son
considerablemente mas pequeños que para flujo Turbulento, en algunas casos se
prefiere el flujo Laminar para reducir costos de bombeo. El mecanismo de
transferencia de calor en este régimen de flujo es básicamente por conducción.
En la región de Transición, el flujo puede ser inestable y fluctuaciones en la caída
de presión y en la transferencia de calor han sido observadas. Existe una gran
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incertidumbre en cuanto al comportamiento de los parámetros de transferencia de

calor y de fricción del flujo; en consecuencia es aconsejable evitar el diseño de los
equipos de intercambio de calor para operar dentro de esta región.
En cuanto al fenómeno de transferencia de calor por convección forzada sobre
superficies externas, es importante mencionar que el proceso de transferencia de
calor esta íntimamente relacionado con la naturaleza del flujo; por ejemplo, la
transferencia de calor sobre un haz de tubos depende del patrón de flujo y del
grado de turbulencia; es decir, es función de la velocidad del fluido y del tamaño
y arreglo de los tubos. Debido a la complejidad del flujo en estos casos de
transferencia calor sobre superficies externas dificulta su tratamiento analítico, las
ecuaciones disponibles para el cálculo del coeficiente de transferencia de calor se
han desarrollado completamente en base a datos experimentales.
En los documentos PDVSA–MDP–05–E–02/ 03/ 04/ 05, referidos a
procedimientos de diseño, se presentan las correlaciones usadas en la IPPCN en
el diseño de intercambiadores sin cambio de fase.
4.4.2 Condensación
Condensación, una de las operaciones de transferencia de calor mas importantes,
es un proceso convectivo, mediante el cual el vapor es convertido en liquido
cuando el vapor saturado entra en contacto con una superficie a temperatura mas
baja.
Este proceso ocurre en una gran variedad de aplicaciones y equipos (por ejemplo:
sobre/dentro de tubos verticales/horizontales). El condensado se forma sobre la
superficie fría y, bajo el efecto de la fuerza de gravedad fluye hacia abajo, sobre
dicha superficie, en diferentes maneras, las cuales se describen a continuación:
Si el líquido condensado humedece la superficie formando una película continua
de líquido, sobre la superficie, el proceso se denomina Condensación tipo
película, la cual se muestra en la Figura 8.b. La película actúa como un material
aislante de la superficie y representa una resistencia o barrera a la transferencia
de calor. Este tipo de condensación es la que usualmente se asume en el diseño
de condensadores y es la base teórica del procedimiento de diseño para
condensadores presentado en el documento PDVSA–MDP–05–E–02.
Si por el contrario el líquido condensado no humedece la superficie, se forman
gotas de liquido las cuales crecen lo suficiente para moverse al azar sobre la
superficie por efecto de la gravedad. Este proceso se denomina Condensación
por gotas y se muestra en la Figura 8.a. En este proceso, porciones de
superficie están directamente expuestas al vapor, no existiendo resistencia al flujo
de calor, por lo que se experimenta ratas de transferencia de calor mas elevadas
que en la condensación tipo película. Por esta razón, la condensación por gotas
prodría ser preferida a la tipo película; pero es una opción impráctica dada la
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dificultad de mantenerla en el tiempo. La mayoría de las superficies tienden a la

formación de película después de ser expuestas al vapor condensado durante un
largo período de tiempo. Se ha intentado fomentar la condensación por gotas
mediante el uso de aditivos al vapor y tratamiento de la superficie (por ejemplo,
revestimiento), sin éxito, debido al incremento de costos operacionales, a su
inefectividad en el tiempo y al ensuciamiento de la superficie, entre otros.
Si las gotas de condensado se forman en la masa de la corriente de vapor, en lugar
de sobre la superficie, el proceso se denomina Condensación homogénea, la
cual se muestra en la Figura 8.d. Esta situación puede ocurrir en
condensadores parciales o en corrientes de vapor con gases incondensables,
cuando el vapor o la mezcla gas–vapor es enfriado por debajo del punto de rocío.
Este tipo de condensación puede resultar en la formación de una niebla de gotas
de liquido en el vapor, las cuales por ser muy pequeñas son difíciles de separar
por métodos convencionales y pueden ser arrastradas en el venteo de
condensador, presentando posibles problemas de contaminación ambiental.
Cuando el vapor condensa produciendo dos fases liquidas ( por ejemplo, una
mezcla de vapores de agua e hidrocarburos), el proceso se conoce como
Condensación de líquidos inmiscibles. En estos casos, el patrón de
condensación es variable. Un enfoque conservador supone la presencia de dos
películas de condensado y el calor se transfiere a través de ambas películas en
serie. Otro enfoque supone condensación tipo película para una de las fase,
mientras que la otra forma gotas sobre la superficie de la película, como se ilustra
en la Figura 8.c.
4.4.3 Vaporización
La vaporización puede ser definida como la adición de calor a una masa líquida,
en tal magnitud, que ocurre la generación de vapor. Es un proceso convectivo que
involucra cambio de fase de líquido a vapor.
Esta subsección intenta describir a continuación, solo a título informativo, los
modos de transferencia de calor en el proceso de vaporización, y en el documento
PDVSA–MDP–05–E–02 se presentan las correlaciones prácticas usadas en el
diseño de intercambiadores, con vaporización.
La vaporización ocurre cuando una superficie es expuesta a un liquido y
mantenida a la temperatura de saturación de ese líquido, dependiendo el flujo de
calor de la diferencia de temperatura entre la superficie y la condición de
saturación. Si la superficie esta sumergida en una piscina estática de líquido, al
proceso se le denomina Piscina de vaporización (“Pool Boiling”). Inicialmente
no se forman burbujas o gotas de vapor y la transferencia de calor se da por
convección natural. En el área cerca de superficie caliente, el líquido absorbe un
pequeño sobrecalentamiento y es subsecuentemente evaporado en la medida
que se mueve hacia la superficie del líquido. Seguidamente, comienzan a
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formarse burbujas en la superficie de transferencia, las cuales inicialmente

desaparecen por condensación en la masa de líquido, al desprenderse de la
superficie. A medida que la diferencia de temperatura se incrementa, crece el
número de burbujas y solo alguna de ellas desaparecen en la superficie del líquido.
Este régimen se le denomina Vaporización por nucleación. Eventualmente las
burbujas se forman tan rápidamente y alcanzan a ser tan numerosas que se
aglutinan, formando una película continua de vapor sobre la superficie caliente, y
finalmente el vapor es descargado desde la película, en forma de burbujas
regularmente espaciadas. Este régimen se denomina Vaporización por
película, donde la transferencia de calor es por conducción y convección a través
de la película y, a medida que la temperatura de la superficie se incrementa, por
significativa radiación; siendo la transferencia de calor menos eficiente.
Si la temperatura del líquido es menor que su temperatura de saturación, el
proceso se llama Vaporización subenfriada o local. Si el liquido es mantenido
a su temperatura de saturación, al proceso se le conoce como vaporización
saturada. En este último caso, las burbujas formadas se desprenden hacia el
centro de la masa liquida.
Estos dos últimos modos de vaporización se encuentran presente cuando la
vaporización ocurre en tubos verticales y se le conoce como Vaporización
convectiva forzada.
4.5 Clasificación y aplicaciones de intercambiadores de calor

Los intercambiadores son diseñados para satisfacer requerimientos específicos,
existiendo en el mercado una gran diversidad de tipos que difieren en tamaño y
forma. Estos tipos son clasificados de acuerdo a diferentes criterios, tales como
procesos y mecanismos de transferencia de calor, grado de compacticidad de la
superficie, patrón de flujo, número de fluidos, geometría y tipo de construcción.
Este último criterio engloba un amplio rango de intercambiadores usados en la
industria petrolera, los cuales se describen a continuación. Por supuesto, existen
otros tipos de intercambiadores de calor a los cuales no se hace referencia, pero
éstos no se utilizan con frecuencia en la industria petrolera.
4.5.1 Intercambiadores del tipo tubo y carcaza
Este es el tipo de intercambiador que se utiliza comúnmente en las refinerías. No
es caro, es fácil de limpiar y relativamente fácil de construir en diferentes tamaños
y puede ser diseñado para presiones desde moderadas a altas, sin que varíe
sustancialmente el costo. Mecánicamente resistente para soportar las tensiones
a la cual es sometido durante la etapa de fabricación, el envío, montaje e
instalación en sitio; y los esfuerzos externos e internos en las condiciones
normales de operación, debido a los cambios en temperatura y presión. Fácil de
mantener y reparar (aquellas partes sujetas a fallas frecuentes, tubos y
empacaduras, son fáciles de reemplazar). Adicionalmente, la disponibilidad de
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buenos procedimientos de diseño, de experticia y de facilidades de fabricación,

aseguran el diseño y construcción exitoso de este tipo de intercambiadores,
convirtiéndoles en la primera opción a seleccionarse para un proceso de
transferencia de calor.
El intercambiador de tubo y carcaza consiste de un haz de tubos paralelos
encerrados en un estuche cilíndrico llamado carcaza. En la Figura 2. se muestran
las diferentes partes de este tipo de intercambiadores.
Hay tres tipos básicos de intercambiadores de tubo y carcaza, dependiendo del
método utilizado para mantener los tubos dentro de la carcaza. El primero es el
de tipo fijo o intercambiadores de placa de tubos fija o de cabezal fijo. En este
caso, el equipo tiene tubos rectos, asegurados en ambos extremos en placas de
tubos soldados a la carcaza. En este tipo de construcción, algunas veces es
necesario incorporar en la carcaza una junta de expansión o una junta de
empaques, debido a la expansión diferencial de la carcaza y los tubos. Esta
expansión se debe a la operación del equipo a diferentes temperaturas y a la
utilización de diferentes materiales en la construcción. La necesidad de esta junta
es determinada tanto por la magnitud de la expansión diferencial como del ciclo
operativo esperado. Cuando no se requieren estas juntas o empacaduras, el
equipo ofrece el máximo de protección contra la fuga del liquido contenido en la
carcaza. El haz de tubos no puede ser removido para inspección y limpieza, pero
el cabezal en el lado de los tubos, las empacaduras, la cubierta del canal, etc. son
accesibles para mantenimiento y reemplazo de las partes. La carcaza puede ser
limpiada por retrolavado o químicamente. Los intercambiadores de cabezal fijo
son usados en servicios donde el fluido de la carcaza es un fluido limpio, como
vapor de agua, refrigerante, gases, cierto tipo de agua de enfriamiento, etc.
El segundo tipo de intercambiadores de tubo y carcaza utiliza tubos en forma de
U, con ambos extremos de los tubos sujetados a una placa de tubos simple,
eliminándose así los problemas de expansión diferencial porque los tubos pueden
expandirse y contraerse libremente, la forma de U absorbe estos cambios. A estas
unidades se les denomina intercambiadores con tubos en U. El haz de tubos
puede ser removido de la carcaza para inspección y limpieza; pero la limpieza
mecánica interna de los tubos y su reemplazo es difícil, por lo que este tipo de
intercambiadores es usualmente aplicable en servicios limpios o cuando la
limpieza química es efectiva. El costo de estas unidades a presión baja es
aproximadamente igual al de las unidades de cabezal fijo, pero a presión alta es
significativamente mas barato, por lo que es muy usado en este tipo de aplicación.
El tercer tipo de intercambiadores de tubo y carcaza, al igual que las unidades de
cabezal fijo, presenta dos placas de tubos, pero con solo una de ellas soldada a
la carcaza y la otra moviéndose libremente, y así evitando los problemas de
expansión diferencial. A este diseño se le conoce como intercambiadores de
cabezal flotante. El haz de tubos de este tipo de intercambiador puede
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removerse para mantenimiento y para la limpieza mecánica de la carcaza y los

tubos, también, pueden ser limpiados mecánicamente tanto en su exterior como
en su interior. El diseño de cabezal flotante es mas caro (aprox. en un 25%) que
el diseño de cabezal fijo, y es apropiado para servicios asociados a altas
temperatura y presiones, pero limitado a aquellos servicios donde la fuga del fluido
contenido en la carcaza es tolerable. Para mayor información sobre el diseño de
este tipo de intercambiadores, refiérase a la Subsección 4.7 y al documento
PDVSA–MDP–05–E–02.
Resumiendo, los tipos de intercambiadores de tubo y carcaza, en orden de
incremento de costos, para rango de presiones desde moderadas a altas,
existentes son:
1. Intercambiador de cabezal fijo.
2. Intercambiador con tubos en U.
3. Intercambiador de cabezal fijo con junta de expansión o junta de empaques.
4. Intercambiador de cabezal flotante.

El diseñador debería elegir el tipo de intercambiador menos costoso, que sea
aplicable al caso en estudio. En la Tabla 9 se presentan los tipos de cabezal fijo
y flotante de la TEMA.
Las boquillas de entrada y salida del fluido contenido en la carcaza son
generalmente secciones de tubos estándares soldadas a la carcaza; aunque
diseños especiales pueden ser requeridos en casos de baja caída de presión,
distribución uniforme del fluido o protección por erosión. (Por ejemplo, deflectores
de choque, cuando flujo bifásico o vapor saturado es admitido en la carcaza).
La cubierta del canal es asegurada por pernos o atornillada al canal para permitir
la inspección de la placa de tubos y de los tubos sin perturbar la operación del
equipo. Alternativamente, para el fluido por los tubos pueden usarse casquetes
con boquillas bridadas o conexiones roscadas.
Otra de las partes importantes en la mayoría de los intercambiadores es el arreglo
de los deflectores transversales, cuya función principal es el soporte de los tubos
contra las vibraciones y deformaciones. Otra función es definir la trayectoria del
flujo alrededor de los tubos, mejorando la transferencia de calor, pero
incrementando la caída de presión. Los deflectores mas usados son los de corte
segmentado.
Otras partes importantes en la construcción de estos equipos son las barras
tirantes, los espaciadores, las bandas de sellos y, por supuesto, las empacaduras.
Todas esta partes son discutidas en las subsecciones 4.6 y 4.7.
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Los intercambiadores de carcaza y tubos se diseñan y fabrican de acuerdo a los

estándares de la Asociación de Fabricantes de Intercambiadores Tubulares
(Tubular Exchanger Manufacturers Association “TEMA”), con las modificaciones
indicadas en el MID–EA–201–PR. De acuerdo a los patrones de TEMA existen
tres clases estándares de construcción mecánica de intercambiadores: R, C y B.
De éstas sólo se considerarán las clases R y C. (La Clase B es muy similar a la
Clase C). El equipo que se fabrica de acuerdo a los patrones de la Clase R,
cumplen con todos los requisitos para los servicios que involucran una
transferencia de calor elevada.
Sin embargo, existe una cantidad numerosa de aplicaciones que no requieren este
tipo de construcción. Estas se caracterizan por bajas tendencias a la corrosión y
ensuciamiento, requiriendo factores de ensuciamiento que no exceden de
0.00035 m2°C/W (0.002 hpie2°F/BTU) y límites permisibles de corrosión que no
excedan 3.0 mm (1/8 pulg), para la unidad que se esté considerando. Este tipo
de unidades pueden ser consideradas como equipos cuya frecuencia de
mantenimiento es baja. En esta categoría se encuentran los intercambiadores de
servicio agua/agua, enfriadores de aire, y aplicaciones similares de corrientes que
no sean hidrocarburos; también se incluyen algunos servicios de hidrocarburos
livianos, tales como: intercambiadores para fracciones livianos de crudo,
calentadores de aceite lubricante y algunos calentadores de tanques de succión.
Para estos servicios, se debería considerar la construcción Clase C. Aunque las
unidades que se fabrican de acuerdo a la Clase R o a la Clase C, cumplen con
todos los requisitos de los códigos pertinentes, (ASME u otros códigos
nacionales); las unidades Clase C se diseñan para lograr una mayor economía,
pudiéndose conseguir un ahorro en costos de hasta el 5% con respecto a las
unidades Clase R.
4.5.2 Enfriadores de aire
Los enfriadores de aire consisten de uno o más ventiladores de flujo axial,
velocidades relativamente bajas y diámetros grandes, que forzan o inducen al aire
a fluir a través de un banco de tubos, generalmente con aletas. La configuración
básica de una unidad es un banco de tubos aleteados montado sobre una
estructura de acero con una cámara de pleno y un anillo vénturi, un motor y otros
accesorios como persianas, guardaventilador, alambrado e interruptores de
vibración.
La selección entre enfriadores de aire o intercambiadores convencionales de
tubos y carcaza, depende del balance económico, el cual debe considerar en la
inversión inicial, los costos de las facilidades requeridas dentro y fuera del área,
para la instalación de los equipos y los costos de operación de los mismos.
En general, los enfriadores de aire resultan especialmente atractivos en aquéllas
localidades donde el agua escasea o requieren un tratamiento costoso como una
torre de enfriamiento, donde las leyes de contaminación ambiental establezcan
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requisitos estrictos para los efluentes de agua, donde la expansión de los sistemas
de agua de enfriamiento sea necesaria, o donde la naturaleza del medio enfriante
cause taponamientos frecuentes o problemas de corrosión. En resumen, estas
unidades requieren una inversión inicial mas alta que los enfriadores de agua pero
los costos de operación y mantenimiento son menores. Estos equipos se utilizan
con frecuencia en combinación con enfriadores de agua, cuando se requiere
remover una gran cantidad de calor. En este caso los enfriadores de aire
remueven primero la mayor parte del calor y el enfriamiento final se consigue con
los de agua. también pueden utilizarse como enfriadores de emergencia en caso
de requerirse un bombeo rápido de una corriente de proceso.
Estas unidades aún con el ventilador apagado, son capaces de remover por
convección natural entre 15 y 35% del calor de diseño, dependiendo del rango de
temperatura de la corriente de proceso entrando al enfriador.
Los enfriadores de aire ocupan un área relativamente grande. Por lo tanto, estas
unidades se instalan normalmente encima de los tendidos de líneas y de los
equipos de proceso, tales como tambores e intercambiadores. Para los criterios
de seguridad aplicados, ver el documento PDVSA–MDP–08–SG–01. Cuando
se considere la instalación de enfriadores de aire, se debería tomar en cuenta el
efecto que puedan tener las pérdidas de calor de los equipos circundantes, en la
temperatura de entrada del aire.
El documento PDVSA–MDP–05–E–03 presenta una descripción detallada y el
procedimiento de diseño para los enfriadores de aire.
4.5.3 Intercambiadores de doble tubo
Los intercambiadores comerciales de doble tubo consisten de uno o más tubos,
encerrados dentro de otro tubo en forma de U u “horquilla” que hace el papel de
carcaza. Aunque algunas secciones de los intercambiadores de doble tubo tienen
tubos lisos, la mayoría tienen aletas longitudinales en la superficie externa de los
tubos. Son unidades de costos relativamente bajos, resistentes y se pueden
desmantelar fácilmente para limpieza, removiendo la tapa colocada en el extremo
en U del tubo externo, desmontando ambos cierres frontales y retirando el
elemento de transferencia de calor. Estos intercambiadores se encuentran
disponibles como unidades de fabricación estándar.
Las secciones de doble tubo permiten un flujo en contracorriente y corriente
verdadero, lo cual puede ser particularmente ventajoso cuando se requieren
temperaturas de aproximación pequeñas o rangos de temperaturas grandes.
Además, las unidades de doble tubo encajan muy bien en aquellas aplicaciones
que involucran presiones altas y/o flujos bajos, debido a que estas unidades son
de diámetros relativamente pequeños. Esto permite el uso de bridas pequeñas
y paredes delgadas, si se las compara con los equipos de carcaza y tubo
convencionales. Las secciones de doble tubo han sido diseñados para presiones
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de 16500 kPa man. (2400 psig), inclusive, en el lado de la carcaza, y 103400 kPa
man. (15000 psig), inclusive, en el lado de los tubos. Las juntas de metal a metal,
juntas de anillo o anillos tipo O se utilizan en los cierres terminales frontales a
presiones bajas.
Los intercambiadores de doble tubo simple se encuentran disponibles en el
mercado en diferentes tamaños. El diámetro nominal de la carcaza oscila entre
50 y 100 mm (2 a 4 pulg) y el de los tubos internos entre 20 y 65 mm (3/4–2 1/2
pulg). Estos intercambiadores pueden ser justificados económicamente cuando
la superficie equivalente de la carcaza y el tubo interno que se requiere, sea menor
de 30 metros cuadrados (300 pie2).
Los intercambiadores de doble tubo múltiples contienen hasta 64 tubos dentro del
tubo exterior o carcaza. Los tubos internos, los cuales pueden ser lisos o con
aletas, se encuentran disponibles en diámetros externos entre 16 mm y 22 (5/8 a
7/8 pulg). Sin embargo, en aquellas secciones que contengan más de 19 tubos,
sólo se utilizan normalmente tubos lisos. Los tamaños nominales de la carcaza
varían entre 100 mm y 400 mm (4 y 16 pulg) de diámetro nominal.
Para mayor información acerca de los intercambiadores de doble tubo, ver
documento PDVSA–MDP–05–E–04.
4.5.4 Intercambiadores de superficie extendida

En los tubos lisos, usualmente, la relación entre la superficie externa y la interna
se encuentra en el rango de 1.1 a 1.5, dependiendo, por supuesto del diámetro y
el espesor de pared. Aquellos tubos con una mayor relación de superficies, en el
rango 3 a 40, se les conoce como tubos de superficie extendida; y por
antonomasia, los intercambiadores construidos con este tipo de tubos se les
denomina Intercambiadores de superficie extendida.
Los tubos de superficie extendida presentan aletas, normalmente, transversales
o longitudinales; aunque otros tipos de aletas, como espigas (“peg”), espinas
(spines) o helicoidal pueden ser usadas. Las aletas longitudinales, para diseños
de flujo paralelo a los tubos, son especialmente aplicables en servicios donde la
caída de presión es pequeña y el fluido en el lado de las aletas es limpio. Las aletas
transversales son generalmente para diseños de flujo perpendicular a los tubos.
Este tipo de superficie se emplea cuando, debido a las propiedades de
transferencia de calor de un fluido, existe una resistencia alta para el flujo de calor,
mientras que las propiedades del otro fluido permiten una resistencia baja. El
fluido con la resistencia alta al flujo de calor se pone en contacto con la superficie
de las aletas. En los documentos PDVSA–MDP–05–E–02/ 03 se presentan
las guías para la utilización de las superficies extendidas en los intercambiadores
de carcaza y tubos.
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4.5.5 Intercambiadores de placas

Desde 1930 los intercambiadores de placa han sido usados en la industria química
y de alimentos. Actualmente su uso se ha extendido considerablemente hacia la
industria petrolera, especialmente cuando se requiere un sistema de intercambio
de calor compacto y flexible en rangos de temperatura por debajo de 250 °C (482
°F) y 2533 kPa man. (368 psig).
En estas unidades, la superficie de transferencia de calor es construida de
planchas de metal en lugar de tubos. Estas planchas pueden ser de superficie lisa,
corrugada o canalizada. Dependiendo del tipo de superficie de la plancha y de la
configuración de la unidad, se conocen cuatro (4) tipos de intercambiadores de
placa, a saber : (1) intercambiadores de placas en espiral (Spiral Plate), (2)
intercambiadores de placas con empacadura (Plate–and–Frame Exchanger), (3)
intercambiadores de placas con aletas (Plate–and–Fin Exchanger) y (4)
intercambiadores de laminas repujadas (Patterned Plates).
Dada la poca experiencia existente en estos tipos de intercambiadores, tanto en
la IPPCN como en la compañías de ingeniería, este manual recomienda que el
diseño de estas unidades sea realizado por los vendedores o fabricantes de estas
unidades, dada su experiencia en dicha área.
1. Intercambiadores de placas en espiral (Spiral Plate).– Estas unidades
consisten, esencialmente, de dos planchas paralelas, enrolladas en espiral
y soldados, adecuadamente, los extremos alternos de las planchas
adyacentes para formar un par de canales concéntricos. Las planchas son
separadas por protuberancias abollonadas en una de las planchas. Un fluido
entra en el centro del espiral y fluye hacia afuera; mientras el otro entra en
la periferia y fluye hacia el centro, en contracorriente. Debido a la trayectoria
en espiral de los fluidos, estas unidades presentan un coeficiente global de
transferencia de calor más alto que las unidades convencionales y una
reducción de la formación de depósitos de sucio. En la mayoría de los
servicios no presentan problemas de expansión térmica y son relativamente
fáciles de limpiar. Son utilizables en el manejo de fluidos viscosos o con
contenido de solidos, y como condensadores o reboilers. En la Figura 9.a
se muestran versiones de este tipo de equipos.
2. Intercambiadores de Placas con Empacadura (Plate–and–Frame
Exchanger).– En la Figura 9.b se muestra un intercambiador típico de
placas. Estas unidades consisten en un conjunto de planchas de metal muy
delgadas y corrugadas, mantenidas juntas en un bastidor y selladas en sus
bordes, para prevenir fugas hacia afuera, por una empacadura compresible,
formando así una serie de pasadizos estrechos e interconectados, a través
de los cuales son bombeados los fluidos. El fluido caliente y el frío siguen
pasadizos alternos y el calor es transferido a través de las planchas con una
resistencia térmica relativamente baja. El bastidor es una estructura rígida
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formado por una placa fija en un extremo y una columna de soporte en el otro,
conectados ambos en el tope por una barra de sustentación y en el fondo por
un riel guía. Estas unidades resultan atractivas para su uso en lugares
confinados o sensibles al peso, como barcos o plataformas costa afuera (por
ejemplo, plataformas de producción en el Lago de Maracaibo), debido a que
las superficies de transferencia son relativamente compactas y livianas.
Pueden ser fabricadas con cualquier metal, aunque acero al carbono es poco
usado porque el equipo no sería competitivo con las unidades de tubo y
carcaza. Los rangos de temperatura y presión son limitados a valores
relativamente bajos, debido al material de la empacadura y de construcción.
3. Intercambiadores de placas con aletas (Plate–and–Fin Exchanger).–
Los intercambiadores de placas con aletas representan la forma mas
compacta de superficie de transferencia de calor, por lo menos en el caso
usual donde los fluidos deben mantenerse separados. El peso también es
mantenido al mínimo. La presión de diseño puede alcanzar hasta 4826 kPa
man. (700 psig.) y la temperatura en el orden de los 800°C (1472°F),
inclusive temperaturas mas altas pueden usarse, si se utiliza como material
de construcción, cerámica. Usualmente, el material de construcción es
aluminio y las condiciones máximas de diseño son 4100 kPa man. (600 psig)
y 67°C (150°F). Estas unidades son construidas de múltiples capas de hojas
de metal corrugadas (aletas), formando una especie de matriz porosa o
corrugada, colocada entre láminas planas de metal que sirven como
tabiques separadores, como se muestra en la figura 9.c. El fluido entrando
y saliendo de de la matriz corrugada es controlado por distribuidores, con una
barra lateral solida usada para prevenir que un fluido entre en los canales del
otro fluido. Mas de un fluido puede ser manejado en una sola unidad,
mediante el arreglo adecuado de los distribuidores. El conjunto de matriz
corrugada, laminas planas y barras laterales es soldado con una soldadura
fuerte, resultando en una estructura resistente y rígida con una densidad
volumétrica del área de transferencia de calor muy alta. Sin embargo, estas
unidades presentan limitaciones en cuanto a su tamaño, materiales de
construcción y limpieza. Siendo esta última su limitación mas generalizada,
puesto que el tipo de construcción (completamente soldada y estrechos
pasadizos) no permite el acceso para una limpieza mecánica, y el uso de
químicos no resulta completamente satisfactorio dada la dificultad de
penetración del fluido de limpieza. Por lo tanto, este tipo de unidades son
especificadas para servicios de fluidos limpios, siendo el área mas común de
aplicación los procesos criogénicos, tales como producción de gas natural
liquido, purificación de hidrógeno etc., y actualmente se usan en las plantas
de etileno.
4. Intercambiadores de láminas repujadas (Patterned Plates).– En estas
unidades las superficies de transferencia de calor son construidas con dos
planchas de metal, una de las cuales o ambas son repujadas, unidas con
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soldadura normal o de latón de tal manera que forman canales parecidos a

un serpentín. Un fluido circula a través de dichos canales y el otro alrededor
de la superficie externa de las planchas. Estas unidades son poco costosas,
livianas y fáciles de limpiar en el lado externo. Su aplicación principal es el
enfriamiento y calentamiento de tanques. Las unidades conocidas como los
Intercambiadores Lamella o Ramen son construidos soldando estas
superficies de transferencia en una placa de tubos para formar un haz de
tubos que es colocado en una carcaza. Aunque generalmente se construyen
para presiones hasta 1724 kPa man. (250 psig), pueden ser diseñadas para
presiones tan altas como 10342 kPa man. (1500 psig).
4.5.6 Intercambiadores de tipo espiral (“Hampson Coil”)
Los intercambiadores de tubos en forma de espirales consisten de un grupo de
serpentines concéntricos enrollados en forma de espiral, los cuales están
conectados a placas o cabezales de tubos. Entre sus características se pueden
mencionar las siguientes: son económicos, de fácil instalación y limpieza; se
utilizan para flujo en contracorriente, no tienen problemas de expansión
diferencial, son compactos y pueden ser usados para el intercambio de calor de
dos o más fluidos. Estas unidades se utilizan normalmente en las aplicaciones
criogénicas, donde la presión de proceso es 4500 kPa man. (650 psig) o mayor;
siendo particularmente útiles en el manejo de fluidos viscosos y aplicables como
condensadores o rehervidores.
El documento PDVSA–MDP–05–E–05 presenta detalles adicionales sobre
estas unidades.
4.5.7 Otros tipos de intercambiadores de calor
La mayoría de los tipos de intercambiadores se describieron previamente en las
subsecciones precedentes, pero ello no significa que se ha agotado la
disponibilidad de dispositivos para transferencia de calor; muchas otras
configuraciones especiales se encuentran disponibles en el mercado.
A continuación se describen brevemente algunos tipos de intercambiadores que
se utilizan en la IPPCN bajo consideraciones especiales de proceso y/o
materiales. Para mayor información sobre estos intercambiadores, consulte las
referencias 7, 8, 9, y 13 mencionadas en la sección 3. Adicionalmente, cuando se
requiere utilizar este tipo de intercambiadores, se especifica normalmente el calor
a transferir dejándole el diseño a los fabricantes de este tipo especial de equipos,
quienes disponen de metodología de diseño, datos, experticia y garantizan la
operabilidad de los mismos.
1. Intercambiadores tipo superficie raspadora (Scraped–Surface).– Los
intercambiadores tipo superficie raspadora tienen un elemento rotatorio
provisto de una cuchilla sujeta a un resorte, la cual sirve para limpiar la
superficie de transferencia de calor. Estos equipos pueden ser de baja (15
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a 150 rpm) y alta velocidad (200 a 2000 rpm) y ambos se utilizan

generalmente en plantas donde el fluido es muy viscoso o tiene tendencia a
formar depósitos, como en las plantas de extracción de parafinas (por
ejemplo: La Refinería de San Roque, CORPOVEN, S. A.). Las unidades de
alta velocidad son especialmente usadas en aquellos servicios donde se
requiere un corto tiempo de residencia para prevenir la formación de
depósitos y la cristalización. Estos intercambiadores son de construcción
tipo doble tubo. El tubo interno, el cual lleva las cuchillas, se encuentra
disponible en diámetros nominales de 150, 200 y 300 mm (6, 8 y 12 pulg,
respectivamente). El tubo externo, el cual forma un pasadizo anular por
donde fluye el medio enfriante o refrigerante se dimensiona de acuerdo a las
necesidades del caso en cuestión. El arreglo más común consiste en un
máximo de 10 secciones horizontales de 300 mm (12 pulg) de diámetro o un
máximo de 12 secciones horizontales de diámetro menor, conectadas en
serie o series/paralelo formando dos filas verticales sobre una estructura
adecuada. Este tipo de arreglo se denomina soporte (“Stand”). Motores y
cadena, o engranajes, más los protectores apropiados complementan el
soporte (“Stand”). La secuencia normal de procesamiento incluye uno o más
intercambiadores de soporte, seguidos de uno o más enfriadores de soporte
en servicio refrigerante.
2. Intercambiadores tipo bayoneta.– Un intercambiador tipo bayoneta
consiste de un par de tubos concéntricos, con el tubo externo soldado en uno
de sus extremos. El tubo interno o bayoneta sirve únicamente para suplir el
fluido al ángulo localizado entre el tubo externo o funda y el interno. La
transferencia de calor ocurre solamente a través del tubo externo, el cual está
hecho normalmente de una aleación muy costosa y el interno de acero al
carbono. Son unidades de gran utilidad cuando existe una diferencia
extremadamente alta entre el fluido del lado de la carcaza y el del lado de los
tubos, ya que todas las partes sujetas a expansión diferencial, se mueven
libre e independientemente una de la otra; se utilizan en servicios con cambio
de fase donde no es deseable tener un flujo bifásico en contra de la gravedad;
son adecuadas en servicios en vacío, debido a su baja caída de presión y
algunas veces se coloca en tanques y equipos de proceso para
calentamiento y enfriamiento. Los costos por metro cuadrado para estas
unidades son relativamente altos, ya que solamente el tubo externo
transfiere calor al fluido que circula por la carcaza.
3. Enfriadores de película vertical descendente.– Los intercambiadores de
película vertical descendente son del tipo de cabezal de tubos fijo. El agua
se controla mediante un instrumento de medición de la entrada de cada tubo
y fluye por el interior de éstos, formando una película densa.
4. Enfriadores de serpentín (Worm Coolers).– Estos enfriadores consisten
en serpentines sumergidos en un recipiente con agua. Aunque estos
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enfriadores son de construcción simple, son extremadamente costosos por

metro cuadrado de superficie. Se utilizan solamente por razones especiales,
por ejemplo, cuando se requiere un enfriamiento de emergencia y no existe
otra fuente de agua disponible. La caja contiene agua suficiente para enfriar
el líquido en caso que ocurra una perturbación en la unidad y el agua de
enfriamiento falle. Cuando se decide instalar estos equipos, los mismos
deberían utilizarse regularmente como parte del circuito de enfriamiento de
la unidad.
5. Condensadores de contacto directo (Barométricos).– Un condensador
de contacto directo consiste en una torre pequeña, en la cual el agua y el
vapor circulan juntos. El vapor condensa mediante el contacto directo con
las gotas de agua. Su nombre se deriva del término “cola de tubería larga”
(“Long Tailpipe”) o “pata barométrica” (“Barometric Leg”), la cual se requiere
cuando es necesaria una descarga de condensado continua. Las unidades
de contacto directo se utilizan solamente cuando las solubilidades del medio
enfriante y del fluido de proceso, son tales que no se crean problemas de
contaminación del agua o del producto. Las pérdidas del fluido de proceso
en el medio enfriante también deben evaluarse.
6. Enfriadores de cascada.– Un condensador de cascada está constituido por
una serie de tubos colocados horizontalmente uno encima del otro y sobre
los cuales gotea agua de enfriamiento, proveniente de un distribuidor. El
fluido caliente generalmente circula en contracorriente respecto al flujo de
agua. Los condensadores de cascada se utilizan solamente donde el fluido
de proceso es altamente corrosivo, tal como sucede en el enfriamiento de
ácido sulfúrico. Estas unidades también se les conoce con el nombre de
enfriadores de trombón (“Trombone Coolers”), enfriadores de gotas o
enfriadores de serpentín.
7. Intercambiadores de grafito impermeable.– Los intercambiadores de
grafito impermeable se utilizan solamente en aquellos servicios que son
altamente corrosivos, como por ejemplo, en la extracción de isobutano y en
las plantas de concentración de ácidos y dímeros. Estas unidades se
construyen en diferentes formas:
a. Los intercambiadores de grafito cúbico consisten de un bloque cúbico
central de grafito impermeable, el cual es agujereado para proveer
pasadizos para los fluidos de proceso y de servicio. Los cabezales
están apernados a los lados del cubo de manera de distribuir el fluido.
Los cubos se pueden interconectar para proveer área adicional de
b. Los intercambiadores de grafito tipo bloque consisten de un bloque de
grafito impermeable encerrado en una carcaza cilíndrica. El fluido de
proceso (lado de los tubos) fluye a través de pasadizos axiales en el
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bloque, y el fluido de servicio (lado de la carcaza), circula por

pasadizos transversales en el bloque.
c. Los intercambiadores de grafito de carcaza y tubos son iguales a los
intercambiadores corrientes de carcaza y tubo, excepto que los tubos,
las hojas de tubos y cabezales están construidos de grafito
impermeable.
4.6 Consideraciones generales de diseño

4.6.1 Generalidades
La velocidad de transferencia de calor de un fluido a otro, a través de una pared
de metal es proporcional al coeficiente global de transferencia de calor, el área de
la pared y a la diferencia de temperatura entre el fluido caliente y el frío:
Q + U o x A x DTMe (Ec. 1)
donde:
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
En unidades
SI
En unidades
inglesas
ÁÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁ
Q
ÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
=
Velocidad de transferencia de
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
calor
W BTU / h
ÁÁÁÁ
Uo
ÁÁÁÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Coeficiente global de W / m2 °C BTU / hpie2 °F
ÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
transferencia de calor basado en
el área externa de la superficie
ÁÁ
del metal
ÁÁÁÁ
A = Area externa de la superficie del m2 pie2
ÁÁ
metal a través de la cual ocurre la
transferencia de calor
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ °C °F
ÁÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
DTMe = Diferencia de temperaturas
medias logarítmicas entre los
ÁÁÁÁ
ÁÁ
fluidos caliente y frío
Cuando se especifica un intercambiador de calor, el diseñador casi siempre

conoce o puede calcular sin mucha dificultad, los términos Q y DTMe para las
condiciones de proceso dadas. Para obtener el valor apropiado del área de
transferencia de calor requerida, se necesita evaluar solamente el coeficiente Uo.
Desafortunadamente, Uo es función del diseño y de las velocidades de
ensuciamiento. Por esta razón, el diseño de un intercambiador de calor requiere
un cálculo de ensayo y error (tanteo).
REVISION FECHA
El procedimiento general utilizado en el diseño de intercambiadores de calor se

describe en la sección 5.
4.6.2 Coeficiente global de transferencia de calor (U0)
Esta disertación teórica sobre los coeficientes globales de transferencia de calor
es aplicable a todos los tipos de intercambiadores, excepto los de contacto directo.
Cuando el calor fluye desde un fluido que circula por un lado de un tubo a otro fluido
que circula por el otro lado del tubo, dicho calor debe vencer las resistencias
siguientes:
– Rio, la cual es la resistencia de la película laminar del fluido en el interior del tubo,
referida al área externa del tubo.
– rio, la cual es la resistencia (factor de ensuciamiento) del material extraño
depositado en el interior de tubo, referida al área externa del tubo.
– rw, la cual es la resistencia de la pared del tubo.
– ro, la cual es la resistencia (factor de ensuciamiento) del material extraño
depositado en el exterior del tubo.
– Ro, la cual es la resistencia de la película laminar del fluido en el exterior del tubo.
La suma de estas cinco resistencias se denomina resistencia total Rt y se define
como:
Uo + 1 (Ec. 2)
Rt
Los factores de ensuciamiento rio y ro se estiman basados en la experiencia o

utilizando los valores típicos que se muestran en la Tabla 5. El término rw se calcula
a partir del espesor y la conductividad térmica del metal. Rino y ro son funciones
de la velocidad másica y de las propiedades físicas del fluido, y se evalúan a partir
de las correlaciones dadas en las subsecciones siguientes. Estas correlaciones
están dadas en términos de hio y ho, donde 1/Ro = hi y 1/Rio = hio. Los términos
“h” se denominan “coeficientes de película”.
Los términos de resistencia se expresan por unidad de área (m2 o pie2). El área
se refiere a los metros cuadrados (pie2) de superficie, donde ocurre la resistencia.
Como las resistencias se suman para obtener una resistencia total, cada
resistencia debe estar referida a una misma área en lugar de a su propia área. Esto
racionaliza los términos y hace posible que puedan adicionarse. Es práctica
común utilizar el área externa de los tubos, como base para los cálculos y la
especificación de los intercambiadores. Esto se indica normalmente con el
subíndice “io”, como se mostró anteriormente. Por ejemplo, “hio” es el “coeficiente
interno” basado en el área externa del tubo. Para un tubo, hio = hi (di/do), donde
hi es el “coeficiente interno” basado en el área interna del tubo. Este factor ya ha
sido incluido en las correlaciones presentadas en este manual.
REVISION FECHA
La hoja de especificación de intercambiadores de calor, que se muestra en la

Figura 1., indican que dos coeficientes totales de transferencia de calor deberían
ser calculados; se debería calcular un coeficiente limpio y otro sucio (La hoja de
especificación de los enfriadores de aire se muestra en el documento
PDVSA–MDP–05–E–03). El coeficiente limpio (“Commercially Clean
Coefficient”) es el coeficiente total que puede esperarse cuando un intercambiador
nuevo se pone por primera vez en servicio. Este coeficiente se calcula de la
manera siguiente:
1 + R ) R ) R ) r ) F (Ec. 3)
c io o w 1
Uc
El factor F1 (F1 = 0.0002 m2 °C/W = 0.001 h.pie2 °F / BTU) es una resistencia que
se estima por el ensuciamiento de un intercambiador nuevo debido a los
lubricantes utilizados durante la expansión (Tube Roller Lubricants) de los tubos,
la corrosión causada por la prueba hidrostática del equipo, etc. Se supone que
esta resistencia se divide uniformemente entre las superficies del lado de la
carcaza y del lado de los tubos.
4.6.3 Temperaturas de operación
Las temperaturas de operación de un intercambiador son establecidas por las
condiciones del proceso. Sin embargo, en ciertos casos, el diseñador del
intercambiador puede establecer las condiciones de operación, pero estas en
ningún caso pueden ser menores que las mínimas requeridas por el proceso. A
continuación se presentan criterios para la selección de la temperatura de
operación:
1. Temperatura de las corrientes a almacenaje – La temperatura máxima de
una corriente enviada a un almacenaje abierto a la atmósfera, se establece
generalmente de acuerdo a criterios de seguridad, aspectos económicos o
consideraciones especiales del proceso (Ver documento
PDVSA–MDP–08–SG–01):
a. Criterios de seguridad – Una corriente enviada a un tanque situado
a nivel del mar y abierto a la atmósfera, no debería exceder la
temperatura a la cual su presión de vapor verdadera sea 89.6 kPa abs.
(13 psia). Este valor se reduce 11.3 kPa, por cada 1000 m (0.5 psi por
cada 1000 pie) de elevación. Para las corrientes pesadas cuya
presión de vapor verdadera es difícil de determinar, la temperatura
máxima a almacenaje debería ser el valor más bajo entre 28°C (50°F)
por debajo del punto inicial de ebullición ASTM y 8°C (15°F) por debajo
del punto de inflamación mínimo. Las corrientes no deberían enviarse
a almacenaje a temperaturas superiores de 90 a 120°C (200 a 250°F).
Si se opera en este rango de temperatura o por encima de él, el agua
REVISION FECHA
remanente en el tanque podría evaporarse ocasionando un

derramamiento del tanque.
b. Aspectos económicos – La selección de la temperatura óptima de

una corriente enviada a un tanque de techo cónico, se basa
generalmente en un balance económico entre el costo en que se
incurre al aumentar la superficie del enfriador y el consumo de agua
de enfriamiento, y el ahorro que se produce al reducir las pérdidas por
vaporización del producto enviado a almacenamiento. El método para
determinar las pérdidas por vaporización se presentan en los
Boletines API siguientes:
• API Bulletin 2516 “Evaporation loss from low–pressure tanks (R
1993)”
• API Bulletin 2517 “Evaporative loss from floating root tanks third
edition; Addendum – 1994”
• API Manual of Petroleum Measurements Standards Ch 19 –

Evaporative loss measurement Section 1 – “Evaporative loss from
fixed–roof tanks (Supercedes Bulletin 2518).
• API Bulletin 2519 “Evaporation loss from internal floating roof tanks
(R 1990)”.
Como las pérdidas en un tanque de techo flotante son despreciables,

la temperatura óptima es la máxima que se permita por razones de
seguridad (Consulte al respecto el Manual de Ingeniería de Riesgos
de PDVSA).
c. Consideraciones especiales – La oportunidad para optimizar la

temperatura de una corriente que va a almacenaje es mayor para los
productos intermedios. Sin embargo, se requieren consideraciones
especiales para los casos siguientes:
c.1. Corrientes que se almacenan antes de un proceso que requiere la

refrigeración de la alimentación.
c.2. Corrientes cuyas propiedades se degradan permanentemente a

temperaturas altas de almacenamiento.
c.3. Corrientes que se almacenan antes de ser mezcladas. Las

temperaturas de almacenaje de estas corrientes deberían elegirse
después de considerar las propiedades y la temperatura de la mezcla,
suponiendo que no exista pérdidas de calor en el almacenaje
intermedio.
REVISION FECHA
Además de la alimentación mencionada anteriormente, la

temperatura de una corriente que va al almacenaje final, está limitada
normalmente a un máximo de 57°C (135°F), si el producto tiene que
ser transportado por barco o tanquero. Sin embargo, algunas veces
se utilizan temperaturas superiores a los 65°C (150°F), pero el
procedimiento de operación a temperaturas elevadas tiene que ser
aprobado por el personal de embarque.
2. Temperatura del agua de enfriamiento – Las temperaturas de salida
máximas permitidas para el agua de enfriamiento (determinadas por
consideraciones de ensuciamiento), en enfriadores que no sean recipientes
llenos de agua son las siguientes (Box Coolers):
• Agua Salada 48°C (120°F)
• Agua Salobre 51°C (125°F)
• Agua Dulce 54°C (130°F)
La temperatura máxima de operación utilizada para un proyecto
debería verificarse con el cliente, ya que ésta tiene una influencia
importante en la determinación de la superficie.
Otro criterio igual o más importante, es el de la máxima temperatura
permitida para la película del agua de enfriamiento. Esta es la
temperatura de película promedio a la salida del agua. Los límites son
los siguientes:
• Agua Salada 60°C (140°F)
• Agua Dulce 65°C (150°F)
Para los intercambiadores tipo serpentines sumergidos en recipientes
con agua, la temperatura de salida máxima del agua de enfriamiento
es 65°C (150°F), tanto para el agua salada como el agua dulce. Si se
permite que las temperaturas de película del agua excedan los valores
anteriores, puede ocurrir un ensuciamiento catastrófico.
En aquellos casos donde la temperatura de salida de la corriente
caliente es igual o menor que la temperatura de salida máxima
permitida del agua de enfriamiento, se requiere hacer un pequeño
estudio económico para determinar la temperatura óptima de salida
del agua. Este estudio consiste en comparar superficie versus
requerimientos de agua de enfriamiento, para diferentes valores de
temperatura de salida del agua. Sin embargo, para este caso la
temperatura de salida del agua se determina diseñando el
intercambiador de manera tal que el factor de corrección de la
diferencia de temperaturas media logarítmica (Fn) sea igual al valor
mínimo permitido (0.8). Se debe mantener presente la posibilidad de
utilizar una unidad de dos pasos en la carcaza o dos carcazas en serie,
para estas situaciones.
REVISION FECHA
Algunas veces, un condensador o un enfriador puede diseñarse

utilizando una gran cantidad de agua de enfriamiento con una
temperatura de salida relativamente baja. Cuando este sea el caso, se
debería tener presente la posibilidad de reutilizar esta agua en otros
enfriadores, donde la temperatura de salida del agua sea igual a la
máxima permitida. Los intercambiadores tipo serpentín sumergido en
recipiente con agua operan con agua que ha sido utilizada
previamente.
En la Tabla 4 se presenta una lista de las temperaturas de entrada del
agua de enfriamiento, que se recomienda utilizar en el diseño de
acuerdo a la ubicación de la refinería y al tipo de agua.
3. Temperatura de aproximación– La selección del arreglo óptimo de una
serie de intercambiadores (tren de intercambiadores), requiere de un estudio
económico más complejo debido al gran número de variables que se tienen
que considerar. En muchos casos, no solamente el calor total requerido se
debe distribuir entre los intercambiadores y un horno (o vapor), sino que se
debe tener en cuenta que este calor puede ser suministrado por otras
corrientes de diferentes niveles de entalpía, que se encuentren disponibles.
Se deben considerar los costos de inversión de los intercambiadores,
enfriadores y el horno (o calentador a vapor). Los costos de operación de
estos equipos también deben incluirse. Es posible transferir mucho calor al
extremo frío de un tren de intercambiadores de calor o requerir un área
excesiva en un punto más distante donde la corriente que se calienta ha
aumentado su temperatura. También, cuando se desea obtener la mayor
cantidad de calor que sea posible, la temperatura de aproximación
(diferencia de temperatura entre las temperaturas de salida de las corrientes)
que se utilice debe ser pequeña, de manera tal que el diseño resulte
económico. En aquellos casos donde el costo del combustible es alto (mayor
de $1.40 por millón kJ (1.5$ por millón de BTU)), es muy importante efectuar
un análisis crítico a la parte económica. Para mayores detalles ver
subsección 4.9.
4.6.4 Diferencia efectiva de temperatura
A. Sin cambio de fase
La diferencia de temperatura efectiva, DTMe, entre los fluidos caliente y frío es la
fuerza motora del mecanismo de transferencia de calor. Esta temperatura se
calcula a partir de la diferencia de temperatura media logarítmica en
contracorriente, la cual se corrige mediante factores, los cuales toman en
consideración el arreglo de flujo que se vaya a utilizar.
B. Con cambio de fase
En el caso de condensación o vaporización, la relación entre Q y la temperatura
del fluido no es lineal. En este caso, se hace necesario dividir el intercambiador en
REVISION FECHA
zonas de manera tal que Q sea aproximadamente lineal con las temperaturas para
cada zona. Basadas en las diferencias de temperaturas media logarítmicas y los
calores transferidos en cada una de las zonas, se obtiene un DTMe total para todo
el intercambiador. Los métodos que se utilizan para obtener el DTMe se presentan
en los documentos que tratan sobre cambio de fase (PDVSA–MDP–05–E–02 /
03).
4.6.5 Factores de ensuciamiento
Las resistencias a la transferencia de calor debidas al ensuciamiento son
causadas por sedimentos, polímeros y otros depósitos que se forman en las
paredes internas y externas de los tubos de los intercambiadores de calor. Los
valores que se utilizan en el diseño toman en cuenta las resistencias que se
esperan durante la operación normal del equipo y un tiempo de servicio razonable
entre los períodos de limpieza. Los factores de ensuciamiento se representan con
los símbolos rio y ro.
En la Tabla 5 se presentan los factores de ensuciamiento normales para diferentes
tipos de servicio, basados en las recomendaciones de la Asociación de
Fabricantes de Intercambiadores Tubulares (TEMA) y en la experiencias pasadas
de la IPPCN. Observe que estos factores aplican a la superficie sobre la cual el
ensuciamiento ocurre. Aunque parece algo ridículo ajustar un valor de poca
precisión a un área de referencia, este paso se requiere para los cálculos por
computadora y se hace durante los cálculos manuales con el propósito de ser
consistente. Los factores de ensuciamiento tabulados pretenden evitar que el
intercambiador transfiera menos calor que el requerido por el proceso, durante un
período aproximado de un año a un año y medio. Sin embargo, esta tabla es
solamente una guía, ya que cuando exista información que pueda ser utilizada
para determinar con precisión el factor de ensuciamiento para un servicio en
particular, este factor debería utilizarse en lugar de los valores que se presentan
en la Tabla 5.
La importancia de los factores de ensuciamiento depende del valor del coeficiente
de transferencia de calor limpio, Uc; mientras mejor sea este coeficiente más
importante es el factor de ensuciamiento. Después de un cálculo preliminar de Uc,
es fácil determinar el efecto que tiene el doblar (o disminuir a la mitad) los factores
de ensuciamiento que se han supuesto sobre el tamaño del intercambiador. Si
este efecto es pequeño (5% o menos), no se justifica determinar un factor de
ensuciamiento más preciso. Sin embargo, muchas veces el Uc es tan grande que
el tamaño del intercambiador depende exclusivamente del valor del factor de
ensuciamiento. En estos casos, se debería examinar minuciosamente los datos
de planta que se encuentran disponibles.
Para el diseño de intercambiadores es muy importante considerar los criterios
siguientes sobre ensuciamiento:
REVISION FECHA
1. El ensuciamiento no es usualmente severo por debajo de los 120°C (250°F).

2. El ensuciamiento es más severo cuando los hidrocarburos se calientan que
cuando se enfrían. Esto se cumple particularmente para los crudos que
contienen sales disueltas en el agua y sólidos suspendidos. El tren de
precalentamiento de crudo de las unidades de destilación, muchas veces
incluye un desalador o un tambor vaporizador para remover el agua antes
que el crudo alcance la temperatura de evaporación del agua. De esta
manera, se reduce el ensuciamiento de los intercambiadores de crudo
causado por las sales.
3. La vaporización en un intercambiador puede causar ensuciamiento severo,
debido a la concentración, de depósitos en el líquido remanente hasta el
punto de sobresaturación.
4. Altas velocidades tienden a reducir el ensuciamiento. Esto se cumple
especialmente en los casos de agua de enfriamiento que contiene sal, crudo
con arena y gases con partículas.
5. La alimentación a los hidrofinadores, reformadores catalíticos y plantas de
desintegración catalítica, muchas veces se ve afectada por un proceso de
ensuciamiento severo debido a las reacciones orgánicas con oxígeno, que
ocurren mientras la alimentación se encuentra almacenada en los tanques.
Este proceso de ensuciamiento puede reducirse estableciendo una
atmósfera de gas inerte en los tanques de almacenamiento.
6. Los fondos de una torre de destilación de crudo, aunque son pesados y se
encuentra a una temperatura elevada, no ocasionan normalmente mucho
ensuciamiento (siempre y cuando la temperatura de la zona de vaporización
instantánea no sea excesiva).
4.6.6 Caída de presión
La caída de presión en un intercambiador es producto de tres tipos de pérdidas:
las pérdidas por fricción debido al flujo, las pérdidas debidas a cambios en la
dirección del flujo y las pérdidas causadas por la expansión y contracción en las
entradas y salidas de las boquillas y tubos. El método para calcular la caída de
presión es diferente para cada tipo de intercambiador y se discutirá en las
subsecciones correspondientes. En la tabla 6 se presentan valores típicos de
caída de presión en intercambiadores.
El diseño de un intercambiador de calor esta basado usualmente en un balance
económico entre el costo de la superficie del intercambiador y el costo de las
bombas o compresores. El costo de un servicio, como por ejemplo el agua, se
incluye con frecuencia en este balance económico. Velocidades másicas altas a
través del intercambiador permiten un coeficiente de transferencia mayor y un
área menor, pero se requiere una caída de presión mayor. Esta situación requiere
REVISION FECHA
de una instalación con costos de inversión y operación de la bomba o el compresor

mayores y un costo de inversión del intercambiador menor. En algunas ocasiones,
un sistema en particular puede tener una caída de presión excesiva, la cual
debería ser utilizada para minimizar el costo del intercambiador.
En general, la necesidad de hacer un balance económico detallado entre la caída
de presión y el área del intercambiador, puede determinarse observando el efecto
que tiene el coeficiente de película individual sobre el coeficiente total de
transferencia de calor. Poco se gana especificando una caída de presión mayor
para un fluido en un intercambiador, si el otro fluido tiene un coeficiente de película
significativamente bajo. Para tales casos, un balance económico detallado es
innecesario.
No es deseable tener altas caídas de presión, ya que éstas contribuyen a la
erosión, requiriendo el uso de internos de espesor excesivo y de válvulas,
accesorios o tuberías de una clasificación mayor en el circuito del intercambiador.
4.6.7 Temperatura y presión de diseño
Los criterios presentados en el documento PDVSA–MDP (Pendiente) (Consultar
MDP versión 1986, Sección 2) (Temperatura de diseño, presión de diseño y
clasificación de bridas) deberían ser seguidos al fijar las condiciones de diseño.
C. Presión de diseño
Las presiones de diseño de los lados caliente y frío de un intercambiador se
determinan independientemente en base a las condiciones de operación., según
los siguientes criterios (para mayores detalles ver el documento PDVSA–MDP
(Pendiente) (Consultar MDP versión 1986, Sección 2).
1. La presión de diseño debe ser igual a la máxima presión de operación
esperada mas el mayor valor entre un 10% de dicha presión y 172 kPa man.
(25 psig).
2. La mínima presión de diseño debe ser 207 kPa man. (30 psig).
Ocasionalmente, uno de los pases internos de un intercambiador puede
fallar. Entonces el lado de presión alta podría ejercer su presión sobre el lado
de presión baja. Si la presión de diseño del lado de presión baja es mayor o
igual a los dos tercios de la presión de diseño del lado de presión alta, no se
requiere ninguna consideración adicional en caso que alguno de los internos
falle. Los intercambiadores se prueban hasta por lo menos 150% de la
presión de diseño y pueden utilizarse satisfactoriamente bajo esta presión
por períodos cortos de tiempo.
Si la presión de diseño del lado de presión baja es menor que dos tercios de
la presión de diseño del lado de presión alta, se debe examinar el sistema
para ver que pasaría cuando ocurra un flujo rápido a través de un pase
interno que haya fallado. Si existe un camino adecuado de escape para el
REVISION FECHA
fluido de alta presión o si una válvula de control automática abre de manera

de proveer una vía de escape adecuada, no es necesario tomar en cuenta
consideraciones adicionales. Pero si la vía de escape puede ser bloqueada,
o es inadecuada, el diseñador debería establecer la presión mínima por falla
interna (presión de equilibrio bajo condiciones de una falla interna) que se
requiere para manejar esta emergencia (Ver los siguientes documentos:
PDVSA–MDP–08–SG–01 sobre Seguridad en el Diseño de Planta;
PDVSA–MID–90616.1.022, PDVSA–MDP–08–SA–01/ 02/ 03/ 04/
05 sobre Sistemas de Alivio. Una vez que esta presión haya sido
establecida se debería considerar los siguientes aspectos:
1. Aún cuando la presión mínima de diseño de la caracaza, debido al espesor

de la misma, puede obtenerse por las ecuaciones típicas del código ASME,
los estándares TEMA indican (párrafo RCB–7.163), que existe una presión
efectiva de diseño, la cual se cálcula conociendo detalles de contrucción, y
que toma en cuenta que la carcaza no es un recipiente, sino que tiene
espejos de tubos, banda de sellon, etc.
Debido a que esta información, la mayoría de las veces, no está disponible
para el diseñador de procesos cuando trabaja en el diseño de un equipo
nuevo, no será incluída en este manual. Ver estándares TEMA, errata de
1990 a la 7ma. edición de 1988.
Cuando se este trabajando con un equipo existente, se recomienda consultar
a los grupos mecánicos para obtener el valor de presión efectiva de diseño
de la carcaza.
2. Si la presión de diseño mínima real es menor que la presión mínima de
diseño, se debe utilizar la más económica de las alternativas siguientes:
a. Especificar una válvula de seguridad en el lado de presión baja.
b. Especificar la presión mínima por falla interna, como la presión de
diseño del lado de baja presión.
3. En otros tipos de intercambiadores, el cálculo del espesor mínimo de los
componente requiere un estudio similar al que se hace para los
intercambiadores de tubo y carcaza; pero en estos casos, los espesores
mínimos de los componentes pueden estar determinados por limitaciones de
diseño o fabricación, por la disponibilidad del material o por espesores
estándar. En un proyecto, el grupo de equipos de transferencia de calor
debería ser consultada para que dé asistencia en determinar los espesores
mínimos de los componentes para estos casos.
En ocasiones el lado frío de un intercambiador puede ser bloqueado
manualmente, mientras que el fluido caliente circula por el otro lado,
produciéndose una expansión térmica del fluido frío. Esta expansión podría
REVISION FECHA
ocasionar la rotura de uno de los componentes. Sin embargo, esta situación

puede no requerir el uso de una válvula de seguridad. (Ver documento
PDVSA–MDP–08–SG–01, Seguridad en el Diseño de Plantas). Si el lado
frío de un intercambiador puede ser bloqueado debido a la falla de una
válvula automática, como por ejemplo, en el circuito de precalentamiento de
crudo, entonces una válvula de alivio térmico en el lado frío deberá ser
prevista.
D. Temperatura de diseño
Las temperaturas de diseño de los lados caliente y frío de un intercambiador se
determinan independientemente en base a consideraciones de proceso y usando,
normalmente, los siguientes criterios:
1. Para intercambiadores que operan a temperaturas entre 0°C (32°F) y 399°C
(750°F), la temperatura de diseño debe definirse como la máxima
temperatura de operación esperada mas 14°C (25°F).
2. La mínima temperatura de diseño debe ser 66°C (150°F) para
intercambiadores operando por encima de 0°C (32°F).
3. Para intercambiadores que operan a 0°C (32°F) y a menores temperaturas,
la temperatura de diseño debe definirse como la mínima temperatura de
operación esperada.
4. Cuando exista la posibilidad de exponer a los tubos, la placa de tubos y el
cabezal flotante a la temperatura de entrada del fluido caliente, como
resultado de la perdida del medio enfriante, estos componentes deben ser
diseñados para la máxima temperatura de operación esperada del fluido
caliente.
En el documento PDVSA–MDP– (Pendiente) (Consultar MDP versión 1986,
Sección 2) (Temperatura de Diseño, Presión de Diseño y Clasificación de Bridas)
se presentan mayores detalles sobre el procedimiento a seguir para definir esta
condición de diseño.
En ocasiones un enfriador está localizado inmediatamente después de un
intercambiador, el cual ha sido provisto de un desvío. En esta situación, la
temperatura y presión de diseño del enfriador deberán basarse en las condiciones
de proceso, que prevalecerán cuando el desvío del intercambiador se encuentre
completamente abierto. Una situación similar puede presentarse con
intercambiadores colocados en series.
Para sistemas nuevos de agua de enfriamiento se debe utilizar una presión y
temperatura de diseño de 690 kPa man. (100 psig) y 66°C (150°F),
respectivamente, a menos que existan otras instrucciones al respecto. En el caso
de sistemas existentes, se debe mantener consistencia. Estos valores son
normalmente lo suficientemente altos para cubrir diferentes condiciones sin
REVISION FECHA
afectar considerablemente el costo. Si la presión de diseño de la carcaza es muy

baja, la presión de diseño de los tubos (agua en el lado de los tubos) debería ser
reducida, si es posible tomando en consideración la presión de descarga de la
bomba y la distribución de las pérdidas. De esta manera, se evita un incremento
en la presión de diseño de la carcaza.
4.6.8 Arreglo de las corrientes

Los intercambiadores de carcaza y tubo, múltiples, se conectan usualmente en
serie debido a la ventaja que se obtiene en la diferencia de temperatura efectiva,
DTMe. La única razón para tener arreglos de unidades múltiples en paralelo es
evitar exceder la caída de presión permitida. Los arreglos en paralelo se requieren
frecuentemente en servicios de vapor, tales como condensadores de tope. Es
deseable minimizar el número de carcazas conectadas en paralelo, ya que se
evitan problemas de distribución, especialmente en aquellos servicios donde
ocurre vaporización.
4.6.9 Tamaño de las boquillas y clasificación de bridas

A. Tamaño de las boquillas
Las boquillas de los intercambiadores que no sean de fabricación estándar, como
por ejemplo los intercambiadores de doble tubo, son del mismo tamaño de la línea
a la cual están conectadas. Debido a consideraciones de velocidad y caída de
presión, el tamaño de las líneas y boquillas es usualmente más crítico en los
servicios de vapor que en los de líquido. También se debería verificar el ∆P a través
de las boquillas en los servicios de caída de presión baja. No se deberían utilizar
boquillas de diámetro mayor que 1/2 el diámetro del intercambiador por razones
mecánicas.
Los sistemas de tuberías alrededor de los intercambiadores, los cuales incorporan
válvulas múltiples, especialmente aquéllos con válvulas de control de ∆P alto,
deberían examinarse de manera crítica. En tales casos, se puede lograr un ahorro
sustancial reduciendo el tamaño de las boquillas del intercambiador y de las
válvulas. Sin embargo, el tamaño de las boquillas no debería reducirse hasta el
punto en que la caída de presión a través de las boquillas sea excesiva o ocurran
problemas de golpeteo (Impingement Problems).
B. Clasificación de las bridas
Las bridas se clasifican de acuerdo a la temperatura y presión de diseño de cada
uno de los lados del intercambiador y tomando en consideración la información
que se presenta en el documento PDVSA–MDP– (Pendiente) (Consultar MDP
versión 1986, Sección 2). Las clases de bridas de entrada y salida pueden ser
diferentes en un mismo intercambiador, si ocurre un calentamiento o enfriamiento
suficiente dentro del mismo.
REVISION FECHA
4.6.10 Disposición de las unidades, localización de las boquillas y tuberías

A. Disposición de las unidades
Normalmente, los intercambiadores de calor se colocan horizontalmente. Sin
embargo, éstos se pueden colocar verticalmente cuando se minimiza la de
posición de sólidos (como por ejemplo, en los intercambiadores para gases de
chimenea) y en el caso de los termosifones verticales, donde la vaporización
ocurre en el lado de los tubos.
B. Localización de las boquillas
Se sugiere utilizar las siguientes reglas como una guía para localizar las boquillas
de los intercambiadores:
1. Las corrientes que se calientan o vaporizan deberían fluir desde el fondo al
tope, independientemente que circulen por el lado de los tubos o de la
carcaza.
2. Las corrientes que se condensan deberían fluir desde el tope al fondo,
independientemente de que circulen por el lado de los tubos o de la carcaza.
3. La dirección de flujo de las corrientes que se enfrían está de terminada por
el costo de las tuberías.
C. Tuberías
La información sobre tuberías y válvulas en los enfriadores de agua o
condensadores se presenta en el documento PDVSA–MDP– (Pendiente)
(Consultar MDP versión 1986, Sección 14).
4.6.11 Desvíos y válvulas de bloqueo
Los desvíos y las válvulas de bloque se utilizan en un intercambiador debido a una
o más de las razones siguientes;
1. Control de proceso.– Cuando sea necesario controlar la transferencia de
calor en un intercambiador, se debe utilizar uno de los siguientes esquemas
:
a. Un desvío simple y 2 válvulas
b.Un desvío y una válvula de tres vías (o dos válvulas mariposa), la cual
divide el flujo entre le desvío y el intercambiador. Vea el documento
PDVSA–MDP– (Pendiente) (Consultar MDP versión 1986,
Subsección 12F) para más detalles al respecto.
Una válvula de tres vías es necesaria cuando la caída de presión a través del
intercambiador es tan pequeña, que la cantidad de fluido que pasa a través del
desvío es insuficiente aún con el desvío completamente abierto.
2. Filtraciones.– En el caso de que las filtraciones en uno de los lados del
intercambiador pudieran ocasionar una contaminación intolerable del otro
REVISION FECHA
fluido (tal como un intercambiador de vapores de cabecera/alimentación de

una torre de destilación), se debería instalar válvulas de bloqueo y ciegos que
permitan aislar la unidad que tiene filtraciones del resto del sistema. Además,
se debería considerar la utilización de tubos soldados a la hoja de tubos u
hojas de tubos dobles.
3. Mantenimiento.– Se pueden instalar válvulas de bloqueo y ciegos en ambos
lados del intercambiador (lado de la carcaza y de los tubos) que permitan
remover temporalmente la unidad para mantenimiento.
Cuando se conocen las velocidades de ensuciamiento, y la limpieza es lo único
que se considera para mantenimiento, la decisión de utilizar válvulas de bloqueo
y desvío depende de un balance económico entre el incremento en área del
intercambiador (o costo del tiempo que el intercambiador esté fuera de servicio)
y las instalaciones requeridas para desvíos.
El haz de tubos del intercambiador puede ser limpiado sin sacarlo de la carcaza
o removiéndolo. El tiempo de limpieza y los costos se reducen cuando los
depósitos pueden removerse mediante acción o solución química. (Consultar
Manual de Inspección de PDVSA, documento PI–10–01–02 y PI–20–01–00
/01 /02 /03 ). Cuando se emplea limpieza química, se requieren conexiones
de 50 mm (2 pulg) (Consultar PDVSA–MID–EA–201–PR). Estas conexiones
deberían ser previstas en las boquillas del intercambiador.
Para la limpieza mecánica se necesita desmantelar la unidad; en el lado de los
tubos, esto involucra remover el canal o la tapa del mismo, en el lado de la carcaza
se requiere remover la tapa de la carcaza y el cabezal flotante, cuando se utilicen
herramientas rotatorias para la limpieza. Cuando se utiliza un chorro de agua a alta
presión solamente se requiere remover el extremo del canal. El interior de los
tubos puede limpiarse mecánicamente una vez que el haz haya sido removido de
la carcaza. La limpieza mecánica del exterior del haz de tubos puede realizarse
solamente fuera de la carcaza. El tipo de mantenimiento a ser utilizado debe ser
colocado en la hojas de especificación del intercambiador, ya que esto afecta el
diseño mecánico del equipo.
4.6.12 Requisitos especiales
1. Corrientes de cáustico.– Cuando un intercambiador maneja corrientes
alcalinas, se debe indicar la concentración en la hoja de especificación. Esto
se requiere para determinar la necesidad de someter las soldaduras a
tratamiento térmico. Para mayor información, refiérase al Manual de
Ingeniería de Diseño PDVSA, en lo referente a consideraciones de
soldaduras y metalurgia.
2. Localización del condensador en el piso.– La localización de un
condensador a nivel más bajo que el tambor de destilado (condensador
REVISION FECHA
“sumergido”), reduce la cantidad de acero que se requiere para la estructura

y simplifica el mantenimiento. Sin embargo, en el caso de un tambor de
destilado a presión constante, el condensador sumergido causa un aumento
en la presión del sistema con respecto a los condensadores elevados; esto
se debe al cabezal estático de fluido en la línea que conecta al condensador
con el tambor de destilado. Este incremento de presión determina un punto
de ebullición más alto. Esto puede ser significativo en torres que operan a
presiones bajas, en unidades que manejan materiales degradables con la
temperatura y en torres con rehervidores, cuya temperatura de aproximación
es baja, o que operan a una temperatura cercana a la crítica en el fondo de
la torre.
3. Condensadores totales.– Todos los condensadores totales deberían estar
localizados a nivel de piso, si el incremento en temperatura debido a la
sumersión no es objetable. Cada intercambiador de carcaza y tubos
sumergido requiere de un venteo de 25.4 mm (1 pulg) (con válvula),
conectado al área de vapor del tambor de destilado. Este venteo se utiliza
para purgar los incondensables que puedan acumularse en la carcaza del
condensador, cubriendo el área de transferencia de calor.
4. Condensadores parciales.– El aumento de presión que se produce como
consecuencia de la sumersión de algunos condensadores parciales es
despreciable. Esto se debe a que la densidad del efluente es baja. Sin
embargo, la línea que conecta el condensador al tambor de destilado debería
diseñarse para flujo bifásico anular o tipo atomizado (Spray) (Ver documento
PDVSA–MDP– (Pendiente) (Consultar MDP versión 1986, Sección 14). La
operación de un condensador a diferentes condiciones trae como resultado
flujos de vapores diferentes a la salida del condensador. Esto puede
ocasionar condiciones de flujo y presión inestables en la línea del efluente.
En aquellos sistemas donde estas unidades se utilizan para condensar los
vapores de cabecera de una torre de destilación, la inestabilidad de flujo y
presión puede causar una mala operación de la torre, especialmente si ésta
tiene platos perforado o tipo chorro (“jet”). Por esta razón, se recomienda
sumergir el condensador parcial solamente en aquellos casos donde el flujo
y composición del efluente del condensador, durante todas las operaciones
posibles, no varíe hasta el punto en que el flujo en la línea de salida del
condensador sea inestable. Para todos los otros casos donde el
condensador parcial se utiliza en una torre fraccionadora, se debería elevar
el condensador por encima del tambor de destilado.
Los condensadores parciales en sistemas en los cuales los vapores se
generan por otros medios que no sean una torre de destilación, tales como
un reactor, se deberían ubicar por debajo del tambor de condensado, a
menos que las condiciones inestables de flujo y presión en la línea del
efluente del condensador causen problemas al proceso.
REVISION FECHA
5. Condensadores sin tambor de destilado.– Debido a que estos

condensadores no utilizan tambores de destilado para la separación
líquido–vapor, existen requerimientos especiales de diseño necesarios para
la operación adecuada de estas unidades. Estos requerimientos de diseño
afectan el tamaño del condensador y la línea de succión de la bomba. En el
documento PDVSA–MDP–05–E–02, se presenta información específica
sobre el diseño de estos equipos.
4.7 Consideraciones de diseño para intercambiadores de tubo y

carcaza
4.7.1 Número de carcazas
El número total de carcazas necesarias para un intercambiador es generalmente
fijado por la magnitud de la diferencia que existe entre la temperatura de salida del
fluido caliente y la temperatura de salida del otro fluido. Esta diferencia es conocida
como “la extensión del cruce de temperatura”. El “cruce”, además de otras
variables que se discuten en la Subsección 4.6, determinan el valor de Fn,
denominado factor de corrección de temperatura; este factor debe siempre ser
igual o mayor que 0.80. (El valor de Fn disminuye lentamente entre 1.00 y 0.80,
pero luego decrece rápidamente hasta alcanzar un valor cercano a cero. Un valor
de Fn menor que 0.80 no puede predecirse con exactitud a través de la información
que frecuentemente se usa en diseño de procesos). En un intercambiador de una
sola carcaza, Fn es por lo menos 0.80 cuando la diferencia de temperatura es 0°C
(0°F). Incrementar el número de carcazas permite aumentar la extensión del cruce
y/o el valor de Fn.
El número total de carcazas también depende de la superficie total requerida,
debido a que el tamaño del mismo está usualmente limitado con respecto al
manejo de fluidos. Si no hay restricciones locales debido a la capacidad en el
manejo del haz de tubo o del equipo de limpieza, el área máxima por carcaza está
usualmente limitado a una unidad con una carcaza de un diámetro interno de 1219
mm (48 pulg) o un haz de tubo de 13.6 t (15 short tons). (Estas limitaciones no se
aplican necesariamente a intercambiadores de lámina de tubo fijos). La limitación
del diámetro de la carcaza resulta en la siguiente aproximación del número de
tubos (NT) y el área por carcaza (As), para un intercambiador de 4 pases por los
tubos con cabezal flotante fijo y tubos sencillos:
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Diámetro
ÁÁÁÁÁÁ
Externo de Arreglo Triangular de Tubos Arreglo Cuadrado de tubos
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
tubos
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
DE mm NT As, 4.88 m As, 6.10 m NT As, 4.88 m As, 6.10 m
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
19.05 1570 444 553 1850 523 650
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
25.4 1020 385 478 1170 441 550
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
38.1 440 247 307 510 288 355
NOTA:
Para llevar mm a pulg, dividir por 25.4
Para llevar m a pie dividir por 0.3048
En casos especiales, como rehervidores e intercambiadores de placa de tubos fija,
se usan, ocasionalmente, grandes áreas por carcaza. (áreas hasta de 2300 m2
(25000 pie2) han sido usados en intercambiadores de placa de tubos fija). Para
estos casos se debería consultar individualmente con las refinerías o el cliente
particular, para ver si éstas están equipadas para manipular carcazas y haces de
tubos de gran tamaño.
4.7.2 Selección de los Tubos
1. Tipos.–Comúnmente, los tubos para intercambiadores están disponibles
con superficie lisa o aleteada. (Existe una gran variedad de tubos especiales
disponibles, pero estos tubos especiales son raramente usados, por
consiguiente no son discutidos en este documento). La selección de la
superficie está basada en la aplicación, disponibilidad y economía del
sistema.
Los intercambiadores convencionales de tubo y carcaza usan tubos de
superficie lisa. Estos están disponibles en cualquier tipo de material usado
en la fabricación de intercambiadores y vienen en una gran diversidad de
espesores. Este tipo de tubos es apropiado para todo tipo de
intercambiadores de tubo y carcaza.
En el caso de tubos con aletas pequeñas, las aletas incrementan 2 1/2 veces
el área del tubo liso. Los tubos aleteados deben ser usados donde éstos sean
económicos para aquellos servicios con un factor de ensuciamiento en el
lado de la carcaza de 0.00053 m2°C/W (0.003 hpie2°F/BTU) o menos. Esta
limitación debe ser impuesta hasta que se tenga experiencia adicional con
el “ensuciamiento de las aletas”, en los casos que se espere un mayor
ensuciamiento. Las aletas pequeñas nunca deben ser usadas en servicios
donde la tasa de corrosión exceda 0.05 mm/año (2 mils/año); puesto que la
vida de las aletas se reducirá a 3 años o menos. Debido a que los tubos
aleteados cuestan entre 50 y 70% más que los tubos lisos (tomando la misma
longitud y espesor de pared), se requiere que el cociente entre la resistencia
total interna sea de 3 veces ó más, basado en tubos lisos, para justificar los
REVISION FECHA
tubos aleteados. Esta relación frecuentemente se presenta en rehervidores

calentadores, enfriadores de agua y condensadores operando con fluidos
orgánicos.
Para una relación menor que 3, los tubos aleteados pueden ser una buena
selección económica, si ésta implica el requerimiento de menor número de
carcazas que el utilizar tubos lisos. Los tubos aleteados son también
particularmente útiles para eliminar cuellos de botellas, expansiones
utilizando carcazas existentes, y en casos donde el satisfacer el mínimo
Diámetro del haz de tubo es de mayor interés que el costo mismo.
Los métodos para el cálculo de los coeficientes de transferencia de calor y
las caídas de presión, aplicables a tubos aleteados, se presentan en el
documento PDVSA–MDP–05–E–02.
2. Longitud.– La selección de la longitud del tubo es afectada por la
disponibilidad y el costo del mismo. Mundialmente las longitudes de tubo no
mayor de 7.3 m (24 pie) son fáciles de obtener. Tubos más largos (hasta de
12.2 m (40 pie) para acero al carbono y 21.3 m (70 pie) para aleaciones de
cobre) pueden encontrarse en los Estados Unidos. Sin embargo, 6.1 m (20
pie) de longitud de tubo es la medida comúnmente preferida en las refinerías
de la IPPCN.
El costo del área superficial del intercambiador depende sobre todo de la
longitud del tubo. Mientras más largo sea el tubo, el diámetro del haz de tubo
decrece para la misma área considerada. El ahorro resulta en la disminución
del costo de las bridas de la carcaza, con un incremento nominal en el costo
por una carcaza más larga. En los límites prácticos, la longitud del tubo no
tiene penalidades en el costo a menos que ésta exceda de 7.3 m (24 pie) para
acero y 9.1 m (30 pie) para aleaciones de cobre.
Una desventaja del uso de tubos largos en unidades (como condensadores)
colocadas en estructuras, es el incremento en el costo por requerimientos de
plataforma más grandes y estructuras adicionales. Haces de tubos más
largos también requieren mayor área para el lado de éstos, y por
consiguiente esto aumenta el área requerida para la planta.
3. Diámetro y espesor de pared.– Los tubos de intercambiadores son
suministrados sobre la base de un mínimo o un promedio de espesor de
pared y un diámetro nominal. para los tubos de intercambiadores, el diámetro
nominal del tubo es el diámetro externo, el cual es fijo. El diámetro interno
varía con el espesor nominal de la pared del tubo y la tolerancia del espesor
de pared. El mínimo espesor de la pared del tubo debe tener sólo tolerancias
positivas, por consiguiente, el mínimo espesor es el espesor nominal de la
pared del tubo. En el caso que la base sea el espesor promedio de la pared
del tubo, la tolerancia puede ser positiva o negativa, por tanto el espesor real
de la pared puede ser mayor o menor que el espesor nominal. La tolerancia
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permisible varía en función del material del tubo, Diámetro, y el método de

fabricación de éste.
En la Tabla 7 se presentan los datos de tubos de intercambiadores y en la
Tabla 8 la conductividad térmica de tubos de intercambiadores.
Usualmente se compra intercambiadores de calor en base a un promedio o
a un mínimo de espesor de pared de tubo. Sin embargo, el espesor de pared,
incluyendo tolerancia, no debe ser el más delgado que el espesor
especificado en la hoja de especificación del intercambiador. El efecto del
espesor sobre la caída de presión se discute en la parte de “caída de presión”
en esta subsección, en el punto 4.7.7.
Los siguientes diámetros y espesores son los preferidos en
intercambiadores fabricados mediante el laminado de tubos dentro de placas
de tubo, para los servicios indicados.
a. Servicio de agua – Tubos no ferrosos: 19.05 mm (3/4 pulg) DE con
1.65 mm (0.065 pulg) de espesor de pared.
b. Servicio de aceite – Tubos ferrosos:
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ DE Espesor mínimo de
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ pared
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Severidad del servicio
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
mm pulg mm
(1)(2)
pulg
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Limpio o sucio
ÁÁÁÁÁ
(<0.00053), levemente
19.05 3/4 2.11 0.083
corrosivo
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
Limpio o sucio
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
(<0.00053), corrosivo
19.05 3/4 (3) (3)
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Extremadamente sucio
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
(0.00053), levemente
25.40 1 (3) (3)
corrosivo
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Extremadamente sucio 25.40 1 (3) (3)
c.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
(0.00053), corrosivo
Servicios generales – Tubos de aleaciones:
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Sucio o limpio (<0.00053) 19.05 3/4 1.65 0.083
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Extremadamente sucio 25.40 1 2.11 0.083
(0.00053)
NOTAS:
1. Cuando se especifican tubos aleteados, se requiere tener el diámetro externo (DE) de la porción
que no tiene aletas y el espesor de la pared de la sección que tiene aletas. A pesar que el espesor
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del tubo en la porción de aletas es de un espesor nominal estándar, el efecto de la tolerancia en

su fabricación puede dar resultado a una pared más delgada. Este es un mínimo de espesor de
pared.
2. Los tubos pueden ser suplidos en base al promedio o al mínimo espesor de pared, sin embargo,
los espesores de pared tabulados representan el espesor mínimo aceptado.
3. Ver documento PDVSA–MID–EA–201–PR para el espesor mínimo en función de la velocidad
de corrosión y servicio.
Diseños con diámetros pequeños (16 a 25 mm (5/8 a 1 pulg.)) son mas
compactos y mas económicos que aquellos con con diámetros mayores,
aunque estos últimos podrían ser apropiados en casos donde se requieren
bajas caídas de presión. En la IPPCN, el diámetro de tubo mas pequeño y
normalmente usados es 19 mm (3/4 pulg.), reservándose los tubos de 25 mm
(1 pulg) para servicios muy sucios, con gran tendencia a la formación de
depósitos, porque tubos mas pequeños resultarían imprácticos para
limpiarlos mecánicamente. En los intercambiadores de película
descendentes y vaporizadores, generalmente, se usan tubos de 38 a 50 mm
(1 1/2 a 2 pulg.).
Algunas refinerías pueden sugerir excepciones a esta lista por duplicar
unidades existentes o por afectar las períodos de limpieza de
intercambiadores.
4. Insertado de tubos.– Los insertados de tubos son piezas cortas incrustadas
en el borde de la entrada del tubo. Estas son usadas para evitar la erosión
del tubo causada por la turbulencia formada a la entrada de éste,
especialmente cuando se trabaja con fluidos que contienen sólidos. Cuando
es definitivo que los tubos van a estar sometidos a la erosión por sólidos en
el lado interno de los mismos, los insertados de tubos deben ser
especificados. El material de construcción, la longitud y el espesor deberían
ser dados. También los insertados de tubos son ocasionalmente usados en
servicio de agua de enfriamiento, para prevenir el ataque de oxígeno a la
entrada o salida del tubo. Los insertados deben ser cementados en sitio.
Estos no deben ser utilizados si se va a usar contrafuego.
4.7.3 Tipos de cabezal
Refiérase a la Figura 3., para una ilustración de los tipos más comunes de
cabezales TEMA. La Tabla 9 presenta los criterios de selección para varios tipos
de cabezales.
1. Cabezal fijo o anterior.– El cabezal anterior fijo de intercambiadores de tubo
y carcaza es comúnmente llamado canal. A continuación se indican los tipos
más comunes de cabezales fijos TEMA y sus aplicaciones:
a. Tipo A – Este tipo de cabezal presenta un canal removible con una
plancha de cubierta también removible. El cabezal es usado con placa
de tubo fija, tubos en U y con diseños de intercambiadores de haz
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removible. Este tipo de cabezal es el más común entre los cabezales

fijos.
b. Tipo B – Este tipo de cabezal presenta un canal removible con una
cubierta integral. El cabezal es usado con placa de tubo fija, tubo en
U y con diseños de intercambiadores de haz removible. Este tipo de
cabezal es normalmente usado sólo cuando el factor de
ensuciamiento en el lado del tubo es menor que 0.00035 m2°C/W
(0.0020 hpie°F/BTU) con limpieza química específica.
c. Tipo C – El canal con cubierta removible es integral con la placa de
tubo. Existen dos variedades de cabezales tipo C disponibles. En una,
el canal viene pegado a la carcaza con una conexión de brida y es
usada para tubos en U y haces removibles. En la otra, el canal es
integral con la carcaza y es usada con diseños de placa de tubo fija.
El uso de cabezales tipo C con tubos en U y haces removibles no es
recomendable, pues el canal es integral con el haz de tubo y esto
complica su mantenimiento.
d. Tipo D – Este tipo de cabezal es especial para presiones altas, se usa
cuando la presión de diseño en el lado de los tubos excede 6900 kPa
man. (1000 psig), aproximadamente. El canal y la placa de tubo tienen
construcción forjada integral. La cubierta del canal está sujeta por
tornillos especiales de alta presión.
2. Cabezal posterior.– La nomenclatura TEMA de cabezales posteriores
define el tipo de haz de tubo del intercambiador. Los cabezales posteriores
más comunes son:
a. Tipo L – Este tipo de construcción es similar al cabezal anterior fijo tipo
A. Es usado en intercambiadores de placa de tubo fijo, cuando se
requiere limpieza mecánica de los tubos.
b. Tipo M – Este tipo de construcción es similar al cabezal anterior fijo tipo
B. Es usado en intercambiadores de placa de tubo fijo.
c. Tipo N – Este tipo de construcción es similar al cabezal anterior fijo tipo
C. Es usado en intercambiadores de placa de tubo fijo.
d. Tipo P – Este tipo de cabezal es llamado cabezal flotante empacado
externamente. Este diseño es integral y está formado por un canal
posterior y placas de tubo con empaquetamiento sellador de juntas
contra la carcaza. Este cabezal no se usa normalmente debido a que
las juntas con empacaduras tienen tendencia a gotear. Este nunca
debe ser usado con hidrocarburos o con fluidos tóxicos en el lado de
la carcaza.
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e. Tipo S – Este modelo es construido con una placa de tubo flotante

entre un anillo dividido y una cubierta de placa de tubo. El ensamblado
de la placa de tubo se puede mover libremente dentro de la cubierta
de la carcaza. (La cubierta de la carcaza debe ser de diseño removible
para permitir el acceso al ensamblado del cabezal flotante). A menos
que las filiales de PDVSA prefieran un cabezal diferente, este tipo de
cabezal posterior es recomendable para uso con diseño de haces de
tubos removibles.
f. Tipo T – Este tipo es construido con placa de tubos flotante atornilladas
a la cubierta de la placa de tubo. Este tipo puede ser usado con
cubierta de carcaza integral o removible (común). Muchas filiales
prefieren este tipo de cabezal posterior con diseños de haces de tubos
removibles debido a la facilidad en el alado del haz para hacerle
mantenimiento.
g. Tipo U – Este tipo de cabezal indica la construcción del haz de tubo con
tubos en U.
h. Tipo W – Este es un diseño de cabezal flotante el cual utiliza junta con
empacadura con el fin de separar el fluido del lado del tubo y el fluido
del lado de la carcaza. El empaquetamiento es comprimido contra la
placa de tubo por los tornillos de las juntas que sostienen la cubierta
de la parte posterior de la carcaza. Este diseño no es usado
normalmente porque las juntas de empaquetamiento tienen tendencia
a gotear. Este cabezal nunca debe ser usado con hidrocarburos o con
fluidos tóxicos en los tubos o en la carcaza.
4.7.4 Haces de tubos
1. Tipos.– Los haces de tubos son designados con la nomenclatura TEMA
usada para cabezales posteriores. Refiérase a la Figura 3., para una
ilustración de los tipos más comunes de cabezales posteriores TEMA.
Diseño de placa fija de tubo (Cabezal Posterior TEMA, tipos L, M o N) – Los
intercambiadores de placa fija de tubos tienen las dos placas de tubos
pegadas directamente a la carcaza y son los intercambiadores más
económicos para diseño de baja presión. Este tipo de construcción de
intercambiadores debe ser considerado cuando la limpieza del lado de la
carcaza o inspección de esta no es requerida, o cuando la limpieza química
es posible. El diferencial de expansión térmica entre los tubos y la carcaza,
limita la aplicación a diferencias moderadas de temperaturas (Una junta de
expansión puede ser requerida cuando exista una diferencia de más de 28°C
(50°F) entre la temperatura promedio del metal del tubo y la temperatura
promedio del metal de la carcaza). Para aquellos servicios que requieran de
una junta de expansión, los haces de tubo tipo U pueden ser más
económicos.
REVISION FECHA
En algunos casos, las placas de tubo fijo soldado no pueden ser usadas en
construcción debido a posibles problemas con la soldadura entre la placa de
tubo y la carcaza. Por esta razón algunas combinaciones de materiales, tales
como acero al carbón con aluminio o con cualquier aleación alta de cobre,
eliminan el uso de placas de tubo fija.
Diseño de tubos en U (Cabezal posterior TEMA, tipo U) – Los

intercambiadores de tubo en U representan el diseño más simple,
requiriendo sólo una placa de tubo y no juntas de expansión de sellos. Este
diseño permite la expansión térmica de los tubos. Los intercambiadores de
tubo en U son las unidades menos costosas para diseños, que envuelvan
servicios de alta presión en el lado del tubo. El haz de tubos puede ser
removido de la carcaza, pero reparar o substituir uno de estos tubos (excepto
los que están en la parte de afuera del haz) es imposible.
La superficie externa del haz de tubo se limpia mecánicamente; pero la

limpieza interna de los tubos puede ser mecánica o química, dependiendo
del factor de obstrucción. Cuando el lado del tubo tiene un factor de
obstrucción que excede 0.000176 m2°C/W (0.0010 hpie2°F/BTU) se prefiere
la limpieza química. Sin embargo, es posible la limpieza mecánica con
terminales de mecha flexible. Construcciones de tubos en U no son usadas
(excepto en enfriadores de agua) cuando el factor de ensuciamiento del lado
del tubo excede 0.00035 m2°C/W (0.0020 hpie2°F/BTU).
A pesar de que la porción de codos en U en el haz de tubo provee área para

la transferencia de calor, esta no es efectiva si la comparamos con la
superficie de área provista en la parte recta del tubo. Por esta razón cuando
se calcula el área efectiva de transferencia de calor para haces de tubo en
U, sólo se considera la superficie de área de las porciones rectas del tubo.
Diseño de cabezal flotante con haz de arrastre continuo (Pull–through

Floating Head Design, Cabezal posterior TEMA, tipo T) – Los
intercambiadores de cabezal flotante con haz de arrastre continuo tienen una
placa de tubo fija en el final del canal y una placa de tubo flotante con un
cubierta en la parte posterior. El haz puede ser removido fácilmente de la
carcaza desarmando sólo la parte delantera de la cubierta. La brida del
cabezal flotante y el diseño del perno requieren, entre el haz y la carcaza,
un espacio muerto relativamente grande, el cual aumenta a medida que la
presión de diseño aumenta. Debido a este espacio muerto, el haz de tubo de
arrastre continuo tiene menos tubos por carcaza que otros tipos de
construcción. El espacio muerto entre el haz y la carcaza decrece la
capacidad de transferencia de calor de la carcaza; por esta razón, éste debe
ser bloqueado por bandas de sello o válvulas inactivas para reducir la
comunicación lateral del fluido en la carcaza. La limpieza mecánica del lado
del tubo y de la carcaza es posible de hacer.
REVISION FECHA
Diseño de cabezal flotante de anillo divisorio (Split–Ring Floating Head

Design, Cabezal posterior TEMA tipo S) – Un intercambiador con cabezal
flotante de anillo divisorio tiene placa de tubo fijo en el final del canal y una
placa de tubo flotante que está entre un anillo divisorio y una cubierta
separada. El ensamblado del cabezal flotante se mueve dentro de la cubierta
de carcaza, la cual tiene un Diámetro mayor que el de la carcaza. Para sacar
el haz de la carcaza, las partes anterior y posterior de las cubiertas de
carcaza y la placa de tubo flotante deben ser retiradas. Este requerimiento
es la desventaja más grande del diseño de anillo divisorio, pues esto
aumenta considerablemente el requerimiento de horas–hombre para sacar
el haz de tubo. La limpieza mecánica de la carcaza y del lado del tubo es
posible de hacer. Los diseños de cabezal flotante de anillo divisorio son una
compra magnífica, cuando se considera hacer todas las reparaciones del
haz en el campo.
Diseño de cabezal flotante empacado externamente (Outside Packed
Foating Head Design, Cabezal posterior TEMA, tipo P o W) – Existen dos
variaciones de diseño de cabezal flotante empacado externamente. Una
tiene anillo de cierre hidráulico, TEMA W, y la otra caja de estopa, TEMA P.
En el diseño TEMA W, el cabezal flotante se desliza contra el empaque del
anillo hidráulico el cual está comprimido a su vez entre la brida de la carcaza
y la cubierta de ésta. El diseño TEMA P es similar al tipo de diseño TEMA W,
excepto que el sello se hace contra una extensión de la placa de tubo flotante
y la cubierta está pegada a la extensión de la placa de tubo por un anillo
divisorio. Ninguno de estos diseños son especificados normalmente por las
refinerías de la IPPCN debido a que la empacadura tiene tendencia a gotear,
permitiendo así el escape de fluido a la atmósfera. Este tipo de diseño nunca
debería ser usado con hidrocarburos o fluidos tóxicos.
2. Arreglos de tubos (Tube Layout).– Existen cuatro tipos de arreglos de
tubos con respecto a la dirección transversal entre los bordes de los
deflectores en el lado de la carcaza: cuadrado (90°), cuadrado rotado (45°),
triangular (30°) y triangular rotado (60°). Estos 4 tipos están ilustrados en la
Figura 4. del apéndice.
El arreglo triangular de 60° es poco usado, debido a que sus características
de transferencia de calor son bajas comparado con la alta caída de presión.
Sin embargo, ocasionalmente algunos proveedores siguen usando este
arreglo.
Para todos los intercambiadores (excepto rehervidores con flujo de calor
mayor que 19000 W/m2 (6000 BTU/hpie2) con un factor de ensuciamiento de
0.00035 m2°C/W (0.002 hpie2°F/BTU) o menor, se prefiere el uso de
arreglos triangulares de 30°, suponiendo que el sucio acumulado se pueda
limpiar con químicos. Un intercambiador con arreglo triangular cuesta menos
por metro cuadrado y transfiere más calor por metro cuadrado que uno con
REVISION FECHA
arreglo de tubo cuadrado a 90° ó 45°. Por esta razón, cuando se puede
aplicar, el arreglo triangular es el preferido.
Los arreglos de tubos cuadrados y en cuadrado rotado deberían ser

especificados para todos los intercambiadores que tengan un factor de
ensuciamiento en el lado de la carcaza mayor de 0.00035 m2°C/W (0.002
hpie2°F/BTU), cuando la limpieza mecánica del lado externo de los tubos es
requerida o exigida por la refinería; y cuando exista un flujo de calor, en
rehervidores, mayor de 19000 W/m2 (6000 BTU/hpie2). Arreglos de tubos en
cuadrado rotado son preferidos cuando existe flujo laminar, debido a que el
coeficiente de transferencia de calor es incrementado por la turbulencia
inducida presente en el arreglo. Cuando existe flujo turbulento,
especialmente para casos limitados por la caída de presión, el arreglo de
tubos en cuadrado son preferibles, debido a que el coeficiente de
transferencia de calor es equivalente al del arreglo en cuadrado rotado, pero
con menos caída de presión.
El arreglo de tubos para haces removibles pueden ser en cuadrado (90°), en

cuadrado rotado (45°) o triangular (30°). Haces no removibles
(intercambiadores de placa de tubo fija) usan siempre arreglos triangular
(30°C).
3. Espaciado de tubos (Tube Pitch).– El espaciado de los tubos (PT) es la

distancia de centro a centro entre tubos adyacentes (Ver Figura 4.). Los
espaciamientos comúnmente usados se calculan como 1.25 veces el
diámetro externo del tubo, así tenemos :
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
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Recomendación
del mayor
espesor de
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
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ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
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ÁÁÁÁÁ Triangular Cuadrado pared
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ÁÁÁÁÁ mm pulg mm pulg mm pulg
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1. 19.05 mm DE de 23.81 15/16 2.41 0.095
los tubos
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
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ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
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2. 19.05 mm DE de 25.40 1 2.77 0.109
los tubos
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
3. 25.4 mm DE de los 31.75 1 1/4 31.75 1 1/4 3.40 0.134
tubos
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
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ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
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ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
4. 38.1 mm DE de los 47.63 1 7/8 47.63 1 7/8 4.19 0.165
tubos
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ Recomendación
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
del mayor
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
espesor de
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ Triangular Cuadrado pared
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
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ÁÁÁ
ÁÁÁ
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ÁÁÁÁÁ mm pulg mm pulg mm pulg
5. Para tubos con el diámetro externo mayor que 38.1 mm (1 1/2 pulg), use
1.25 veces el diámetro externo.
6. En rehervidores de tipo marmita donde la presión es menor que 345 kPa
manométricas (50 psig) y el flujo de calor es mayor que 31500 W/m2 (1
BTU/hpie 2) use 9.5 mm (3/4 pulg) de espaciamiento entre los tubos.
Los arreglos triangulares de tubos de 19.05 mm DE (3/4 pulg), deberían tener
un espaciado de 23.81 mm (15/16 pulg), a menos que está limitado por el
espesor de pared requerido. La columna “Recomendación del mayor
espesor de pared” está basada en la máxima distorsión permisible de la
placa de tubo; resultante del rotamiento del tubo indicado hacia la placa de
tubo la cual tiene el mínimo ancho de ligamento permitido en los espaciados
correspondientes. El ligamento es aquella porción de la placa de tubo entre
dos huecos de tubos adyacente.
4. Deflectores (Baffles).– La trayectoria del fluido contenido en la carcaza
depende del tipo y arreglo de los defectores. En algunos casos el patrón de
flujo afecta considerablemente la transferencia de calor, mientras que en
otros carece de importancia, por ejemplo en intercambiadores con
condensación o cuando el valor del coeficiente de transferencia de calor del
lado de la carcaza excede consideradamente al correspondiente del lado de
los tubos. La mayoría de los deflectores cumplen con dos funciones: (1)
direccionar el flujo según la trayectoria deseada y (2) soportar los tubos y
prevenir vibración.
Los tipos de deflectores mas conocidos son: transversales, longitudinales y
de ventana; los cuales se describen a continuación.
a. Deflectores transversales (Crossflow Baffles)– Los deflectores
transversales soportan a los tubos, restringen la vibración de éstos por
choque con el fluido y direccionan el flujo, en el lado de la carcaza,
transversalmente al haz de tubos (perpendicular al eje de los tubos);
proporcionando un alto grado de turbulencia y un alto coeficiente de
transferencia de calor, pero incrementando la caída de presión. Dentro
de este tipo de deflectores el mas conocido y eficiente es el de
segmento. Este tipo de deflector se muestra en la Figura 5.
El corte del deflector es la porción del deflector “cortada” para
permitir el flujo a través del deflector. El tamaño de este corte afecta
el coeficiente de transferencia de calor y la ciada de presión. Para los
REVISION FECHA
deflectores de segmento, esta porción es expresada en porcentaje y

viene dada como el cociente entre la altura del corte y el Diámetro de
la carcaza. Usualmente, los cortes de los deflectores de segmento son
de aproximadamente 25% de su área, aunque el máximo corte
práctico para los soportes de tubos es aproximadamente 48%.
Trabajos realizados (en una sola fase) por Heat Transfer Research
Inst. (HTRI) en deflectores de segmento, indican que el rango de corte
óptimo es de 15 a 30%, con 25%. como el óptimo. Un corte mayor
resultaría en una pobre distribución de flujo con espacios muertos
detrás del deflector y disminución de la ciada de presión y del
coeficiente de transferencia. Un corte menor se traduciría en una alta
velocidad del fluido en el corte con incremento de la caída de presión,
e igualmente existirían espacios muertos y remolinos detrás del
deflector.
El espaciado del deflector, es el espacio longitudinal entre
deflectores con una precisión hasta de 6 mm (1/4 pulg). A menor
espaciado del deflector, mayor coeficiente de transferencia y mayor
caída de presión; por lo que esta distancia debe definirse de manera
tal que permita una alta velocidad y un alto coeficiente transferencia
dentro de los limites permisibles de caída de presión; es decir, hacía
un diseño óptimo del intercambiador. El espaciado máximo del
deflector no debe exceder al diámetro de la carcaza y debe ser
adecuado para proporcionar soporte a los tubos y prevenir la posible
vibración de los mismos. Esta dimensión es definida en el TEMA como
máximo tramo sin soporte (“maximum unsoported span”); siendo los
valores recomendados una función del tamaño del tubo y, para flujos
sin cambio de fase, del diámetro de la carcaza. Si no existe cambio de
fase en el fluido del lado de la carcaza, el espaciado de deflector no
debe exceder el diámetro interno de la carcaza; de otra manera el
fluido tendría que fluir paralelo a los tubos, en vez de perpendicular,
produciendo así un coeficiente de transferencia de calor mucho más
bajo. Cuando se tiene condensación o vaporización, el máximo
espaciado de deflectores es solamente función del diámetro del tubo.
El mínimo espaciado de deflectores, requerido para mantener una
buena distribución de flujo, es el 20% del Diámetro interno de la
carcaza pero no menor de 50 mm (2 pulg). Un espaciado de deflector
muy pequeño obliga al fluido en la carcaza a desviarse, produciendo
así una disminución en el coeficiente de transferencia de calor.
La orientación de los cortes del deflector depende del tipo de fluido,
del arreglo de tubos y del servicio.
Cuando el arreglo de tubos es cuadrado o cuadrado rotado se deben
tomar en consideración los siguientes aspectos:
REVISION FECHA
• En condensadores, vaporizadores y unidades que contengan

fluidos con sólidos suspendidos, la orientación del corte debe ser
vertical. En esta forma se minimiza la formación de “bolsas”, las
cuales actuarían como trampas de vapor o sedimentos,
reduciendo así el área de transferencia de calor.
• La orientación de los cortes del deflector debe ser horizontal
cuando el fluido en el lado de la carcaza no tiene sedimentos y está
siendo enfriado sobre un rango amplio de temperatura (100 a
175°C (200–300°F)) en una sola carcaza. Esto evita la
estratificación del fluido.
• La orientación de los cortes del deflector puede ser también a un
ángulo de 45° con respecto al nivel del suelo. Esta posición es
conocida como “on the bias”.
En arreglos triangulares de tubos (30°), la orientación de los cortes del
deflector se define en base a:
• Cuando el fluido libre de sedimentos en el lado de la carcaza está
siendo enfriado sobre un amplio rango de temperatura (100 a
170°C (200–300°F)) en una sola carcaza, la orientación de los
cortes debe ser horizontal para así evitar estratificación del fluido.
• Para cualquier otro servicio el corte debe ser vertical.
b. Deflectores longitudinales– Este tipo de deflectores son usados
para dividir la carcaza en dos o mas secciones, creando carcazas
multipasos. Deben usarse soldados a la carcaza y a la placa de tubos
para evitar que el fluido filtre a través del collado entre el deflector y la
carcaza, lo cual disminuiría la eficiencia de la operación de
Debido a las dificultades encontradas para realizar un buen proceso
de soldadura, cuando se requieren carcazas multipasos resulta mas
económico usar carcazas separadas por cada paso; a menos que el
diámetro de la carcaza sea lo suficientemente grande que permita
soldar con facilidad el deflector a la carcaza.
c. Deflectores de ventanas– Cuando en un intercambiador se requiera
baja caída de presión en la carcaza, por ejemplo en el manejo de
gases, el uso de deflectores de flujo transversal resulta impráctico. En
este caso deben usarse deflectores de flujo paralelo, conocidos como
deflectores de ventana.
La función principal de los deflectores de ventana es soporte de los
tubos mientras permiten al fluido fluir paralelo a los tubos. Dentro de
este tipo de deflectores el mas conocido y eficiente es el de segmento
REVISION FECHA
doble (llamado también disco modificado o corona), el cual se muestra

en la Figura 5.
Adicionalmente, los deflectores de círculo lleno son usados
ocasionalmente para soportar los tubos en los rehervidores tipo
marmita.
El corte de los deflectores de segmento doble es expresado en
porcentaje y viene dado con el cociente entre el área de la ventana del
deflector y el área de la sección transversal del intercambiador.
Normalmente, las áreas de los huecos centrales en los deflectores
dobles son iguales y cubren 40% del área de la sección transversal del
intercambiador. Esto permite un solapamiento de deflectores de
aproximadamente 10% del área de la sección transversal en cada lado
del intercambiador. Sin embargo, el solapamiento debe ser suficiente
para que por lo menos una fila de tubos sea soportada por segmentos
adyacentes.
El espaciado de este tipo de deflectores es aproximadamente igual al
espaciado máximo permisible. Espaciamientos menores resultarían
en flujo transversal, lo cual sería contrario al objetivo de este tipo de
deflectotes. Igualmente, para carcazas grandes (mayores de 1016
mm (40 pulg.)), el deflector es dividido en tiras para reducir el flujo
transversal.
5. Banda de sello.– Las bandas de sello son planas y de metal. Estas
extienden el largo de la carcaza para prevenir que el fluido de la carcaza fluya
a través del espacio entre el haz de tubo y la cara interna de la carcaza. La
banda de sello está ubicada entre los bordes de deflectores adyacentes, en
el espacio entre el haz y la carcaza. La Figura 7. muestra una banda de sello
típica. Normalmente, las bandas de sello son instaladas en par, una banda
de cada lado del haz.
Las bandas de sello normalmente son instaladas en haces de arrastre
continuo debido que el espacio entre el haz de tubo y la carcaza es bastante
grande (50 a 125 mm (2 a 5 pulg)). también son instalados en otros tipos de
haces de tubo cuando el espacio entre los tubos de afuera y la carcaza
exceden la mitad del espaciado de tubo. Las bandas de sello no son usadas
en rehervidores de tipo marmita o en unidades con condensación isotérmica
en el lado de la carcaza.
6. Boquilla de entrada y deflector de choque.– Los deflectores de choque
son requeridos en las boquillas de entrada del lado de la carcaza, para
proteger el haz contra el choque del fluido cuando: (a) se está condensando,
(b) es una mezcla de vapor y líquido, (c) es material abrasivo continuo, o (d)
está entrando a alta velocidad. Adicionalmente, TEMA requiere protección
de choques para el haz cuando los valores de ρV2 (densidad del fluido, kg/m3,
por la velocidad al cuadrado m2/s2) excede:
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a. 2250 kg/ms2 (1500 lb/pie.s2) para fluidos no corrosivos, no abrasivos

y de una sola fase.
b. 750 kg/ms2 (500 lb/pie.s2) para otros tipos de fluidos, especialmente
para fluidos en su punto de ebullición.
Para flujo bifásico, la densidad se calcula como la densidad homogénea
gas–líquido.
También, el área mínima de entrada del haz debe ser igual o exceder el área
de la boquilla de entrada, y no debe producir un valor de ρV2 mayor que 6000
kg/ms2 (4000 lb/pie.s2) (TEMA). Para poder mantener la cuenta máxima de
tubos, la placa de choques está algunas veces ubicada en la abertura de las
boquillas en forma cónica o en el domo arriba de la carcaza. El material de
la placa de choque debe ser por lo menos tan bueno como el de los tubos.
7. Intercambiabilidad de haces de tubos.– En cualquier proyecto existe un
incentivo para estandarizar los diseños de haz de tubo, de esta manera se
reducen los gastos de la refinería en mantener inventario de repuestos de
haces y otras partes de intercambiadores. A pesar que se desea la
estandarización, no es fácil de controlarla de proyecto a proyecto debido a
que la fabricación de los intercambiadores pueden no ser hechas por el
mismo fabricante. No se considera deseable sobre diseñar un
intercambiador de calor por el sólo hecho de tener intercambiabilidad de haz,
a menos que el área superficial requerida sean aproximadamente iguales
(dentro del 5%) y las presiones y temperaturas de diseño sean similares.
Los haces de tubos deben ser del mismo diseño general y deben tener el
mismo diámetro de las placas de tubo para ser físicamente intercambiables.
Las placas de tubo deben también tener la misma ranura para las particiones
del paso, a pesar de que las dos unidades están diseñadas para diferentes
número de pasos. De la misma manera los espaciados de deflectores no
necesitan ser iguales a menos que esto se desee, para mantener así la
intercambiabilidad térmica o para mantenerse dentro del rango de caída de
presión permisible.
4.7.5 Diseño de carcaza
1. Carcaza de un paso (TEMA E).– La carcaza de un paso es la construcción
más comúnmente usada para intercambiadores de tubo y carcaza. Las
boquillas de entrada y de salida están ubicadas en extremos opuestos o
adyacentes de la carcaza, dependiendo del número y tipo de deflectores
usados. En la Figura 6.a se ilustra un intercambiador típico de deflectores
segmentados horizontalmente y carcaza de un paso.
2. Carcaza de dos pasos (TEMA F).– Una carcaza de dos pasos requiere el
uso de deflectores longitudinales para dirigir el flujo de la carcaza. En la
Figura 6.c se muestra este tipo de intercambiador, donde puede observarse
REVISION FECHA
que las boquillas de entrada y salida están adyacentes a la placa de tubo fija.
Para evitar un espesor excesivo en los deflectores longitudinales, las
carcazas de dos pasos no deben ser usadas cuando la caída de presión sea
mayor de 69 kPa (10 psi) ( Preferiblemente, 35 kPa (5.1 psi)). También se
deben evitar rangos de temperatura mayores de 177°C (350°F), debido al
hecho de que altos rangos de temperatura ocasiona un excesivo escape de
calor a través de los deflectores, y tensión térmica tanto en los deflectores
como en la carcaza y placa de tubos.
Los deflectores longitudinales pueden ser de diseño removible o soldado.

Debido a que existen diversos diseños y penalidades en el costo de éstos,
asociados con el uso de deflectores soldados en intercambiadores de
cabezal flotante; este tipo de diseño debe ser usado sólo con unidades de
placa de tubo fija que no requieren juntas de expansión. Si un deflector
longitudinal va a ser usado con un intercambiador de cabezal flotante, éste
debe ser de diseño removible. Deflectores longitudinales removibles
requieren el uso de bandas de sello flexibles que deben ser livianas o un
dispositivo de empaque entre el deflector y la carcaza para reducir la fuga de
fluido de un lado a otro.
Una unidad de dos pasos puede ser usada cuando el factor de corrección de
la MLDT, Fn es menor de 0.8 para una carcaza de un paso. Una unidad de
dos pasos por la carcaza con deflectores longitudinales soldados es
satisfactoria si Fn para dos pasos por la carcaza es igual o mayor que 0.85
y una unidad con deflectores removibles es satisfactoria si Fn de dos pasos
por la carcaza es 0.90 ó mayor. Esta limitación de Fn es el resultado de
pérdida de calor a través de los deflectores longitudinales y, en el caso de
deflectores removibles, fuga de fluido alrededor de éstos.
3. Carcaza de flujo dividido (TEMA J).– Una carcaza de flujo dividido tiene
una boquilla central de entrada y dos de salida, o viceversa. Un
intercambiador de flujo dividido es ilustrado en la Figura 6.b. Típicamente,
este tipo de carcazas es usado para reducir la caída de presión en servicios
donde ocurre condensación.
Generalmente, para todos los diseños, los deflectores de segmento doble

son usados con carcaza tipo J y, en los intercambiadores de flujo dividido,
normalmente tienen corte vertical. Este arreglo de deflector requiere que el
número total de deflectores sea impar, pero también debe haber número
impar de deflectores en cada extremo de la carcaza. El deflector central para
este arreglo, normalmente es similar al deflector central usado con el corte
de deflectores de segmento. Los deflectores de cada lado del deflector
central y el último deflector en los extremos de la carcaza tienen el centro
sólido con recorte en los bordes.
REVISION FECHA
4.7.6 Fluido a través de los tubos/carcazas

En la determinación de la localización de los fluidos tanto en la carcaza como en
los tubos deben considerarse los siguientes factores:
1. Corrosión.– Colocar el fluido mas corrosivo en los tubos resulta mas
económico, pues los costos por requerimiento de aleaciones y revestimiento
son menores.
2. Ensuciamientos.– La localización en los tubos del fluido con mayor
tendencia a la formación de depósitos se traduce en una reducción del
ensuciamiento del área de transferencia ya que este arreglo permite un
mejor control de la velocidad. A mayor velocidad menor ensuciamiento. Los
tubos rectos se pueden limpiar mecánicamente sin remover el haz de tubos
y la limpieza química normalmente es mejor en el lado de los tubos. Los tubos
con aletas y en arreglo cuadrado pueden limpiarse fácilmente por medios
físicos; pero usualmente la limpieza química no es efectiva en la carcaza.
3. Temperatura.– Para servicios de alta temperatura, requiriendo materiales
(aleaciones) costosos, es recomendable colocar el fluido caliente en los
tubos.
4. Presión.– Colocar la corriente de mayor presión en los tubos requerirá
menos componentes de alta presión, lo cual se traduce en una reducción de
costos.
5. Caída de presión.– A igual caída de presión, mayor coeficiente de
transferencia de calor es obtenido en los tubo; por esta razón, el fluido con
menor caída de presión permisible debería colocarse en los tubos.
6. Viscosidad.– Mayores ratas de transferencia de calor son obtenidas
colocando un fluido viscoso en la carcaza.
7. Características tóxicas y letales.– Generalmente, el fluido tóxico debe
colocarse en los tubos, usando una placa doble de tubos para minimizar la
posibilidad de fugas. En cuanto a fluidos con características letales, referirse
al Código ASME y cumplir con los requerimientos establecidos para este tipo
de servicios.
8. Rata de flujo.– Colocar el fluido con menor rata de flujo en la carcaza,
usualmente, resulta en un diseño mas económico. La razón de ello radica en
el hecho que en la carcaza el fluido experimenta un mayor turbulencia a
menor velocidad que en el tubo.
En resumen y a manera de guía, cualquiera de los fluidos que aparezca de primero
en la lista siguiente será, normalmente, el que va por los tubos:
1. Agua de enfriamiento.
2. Fluidos corrosivos o un fluido propenso al depósito de coque, sedimentos y
otros sólidos.
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3. Fluidos con alto factor de obstrucción.

4. El menos viscoso de los 2 fluidos.
5. El fluido de mayor presión (para presiones extremadamente altas, 6900 kPa
(1000 psi) manométricas, puede ser económico tratar este punto como
número 1 en esta lista.
6. El fluido más caliente.
7. El líquido de menor volumen.
Varias excepciones a esta lista son:
1. Los vapores condensables son normalmente colocados en la carcaza.
2. El vapor de agua es colocado normalmente en el interior de los tubos.
3. Si el cambio de temperatura de un fluido es muy grande (mayor que
aproximadamente 167 °C a 195 °C (300–350°F)) y se requiere el uso de más
de un paso de tubo, entonces este fluido va usualmente en la carcaza, en vez
de por tubos. Esta distribución de los fluidos minimiza los problemas
causados por la expansión térmica. También, para evitar problemas con la
tensión térmica, los fluidos con cambio de temperatura mayor que 195°C
(350°F) no pueden ser pasados a través del lado de una carcaza de 2 pasos.
4. Si uno de los fluidos es limpio (factor de ensuciamiento de 0.00018 m2°C/W
(0.001 hpie2°F/BTU) o menor) y sólo es levemente corrosivo al material
seleccionado, este fluido es el que se coloca en los tubos. Las construcciones
de tubos en U son usados donde resulten económicas.
4.7.7 Caída de presión
Las consideraciones generales aplicables a intercambiadores de tubo y carcaza
vienen dadas en el párrafos siguientes.
1. Corrección para el área reducida de flujo.– Para el lado de los tubos, se
requiere de los suplidores de intercambiadores el suministro de tubos con un
espesor en todo punto no menor que el especificado. Por esta razón, el
diámetro interno actual es siempre más pequeño que el diámetro estándar.
Esta desviación del diámetro estándar es mayor para el acero al carbono que
para tubos de aleaciones de cobre.
Para el lado de la carcaza, hay que incluir un factor que considera el
ensuciamiento en el lado de afuera de los tubos. Este ensuciamiento reduce
el área libre para flujo y de esta manera incrementa la caída de presión.
2. Consideraciones económicas de caída de presión.– La caída de presión
de diseño a ser usada, normalmente, es determinada por un balance
económico entre (1) el alto costo de bombear y de ciertos componentes del
intercambiador y (2) la reducción de área superficial. A medida que el número
REVISION FECHA
de pases del tubo es incrementado o el espaciado de deflectores es

reducido, la velocidad del fluido aumenta, produciendo así un aumento en la
caída de presión y en el coeficiente de la película. Otra ventaja del
incremento de la velocidad es que la medida del ensuciamiento decrece.
Para corrientes presurizadas, la caída de presión debe ser maximizada.
Cuando no existe información o restricciones de proceso sobre la velocidad
máxima, una limitación razonable para líquidos es cerca de 3 a 5 m/s (10 a
15 pie/s). Para gases y vapores, velocidades hasta de 30 m/s (100 pie/s) son
comunes.
Para corrientes bombeadas, a menos que están limitadas de otra manera,
la caída de presión preliminar de diseño es la requerida para copar
completamente la fuerza motriz de la bomba. La caída de presión debe ser
determinada chequeando el retorno incrementar de la inversión,
comparando el caso preliminar con uno usando un tamaño más grande de
motor, ya sea completamente copado o la extensión permitida por las
limitaciones de velocidad. Factores a ser considerados en la comparación
son un posible cambio en la selección de líneas o en el tipo de bomba.
3. Número de pasos en el lado del tubo.– Para enfriadores y condensadores
usando agua, se especifica el suficientes número de pasos de tubo para
maximizar la utilización de la caída de presión disponible, siempre y cuando
el material de construcción del tubo lo permita. La velocidad máxima y
mínima de agua varía con el material del tubo y el tipo de agua.
Para servicios con hidrocarburos, se especifica el suficientes número de
pasos de tubo para obtener una alta velocidad en los tubos, previendo así el
flujo laminar o de transición.
En algunos casos las condiciones terminales del intercambiador pueden ser
tales, que el tipo de flujo puede cambiar de laminar a turbulento (o viceversa)
dentro de la unidad. Esta situación debe evitarse, debido a que la
transferencia de calor en la región de transición no es predecible. Para
algunos servicios, como combustible pesado, este problema se puede
solucionar usando fluidización con un fluido apropiado, que tenga una
densidad más baja.
Normalmente, no menos de dos o más de ocho pasos de tubo son usados.
Con más de ocho y menos de dos, la construcción se complica y los costos
de fabricación tienden a ser excesivos. Note que los arreglos de 2, 4 u 8
pasos de tubo son fácilmente intercambiables. Sin embargo, en casos
especiales, 1 paso o más de 8 pasos pueden algunas veces ser justificados.
Ver Tabla 10 para el máximo número de pasos de tubo normalmente usados
por varios diámetros de carcaza. Restricciones sobre los arreglos de pasos
de tubo para diseños particulares de intercambiadores son como siguen:
REVISION FECHA
a. Para intercambiadores de placa fija de tubos es posible usar cualquier

número de pasos de tubo, impar o par. Los arreglos más comunes son
de un paso o un número par de pasos múltiples.
b. Para intercambiadores de tubos en U, cualquier número de pasos de

tubo es posible, pero normalmente el máximo recomendado es 6,
debido a consideraciones de construcción.
c. Para intercambiadores de cabezal flotante con anillo dividido y

arrastre continuo, cualquier número de pasos de tubo es posible. Esto
se debe a que los diseños de un sólo paso de tubo, a pesar de no ser
generalmente usados, requieren expansión especial o juntas
empacadas.
d. Para intercambiadores de cabezal flotante empacado externamente

con anillo de cierre hidráulico, sólo arreglos de un solo paso o dos son
posible en este tipo de construcción.
e. Para intercambiadores de cabezal flotante empacado externamente

de caja de estopas, cualquier número par o impar de pasos de tubo es
posible.
4. Consideraciones para el lado de la carcaza.– Las características de los

deflectores y de las boquillas y el número de pasos en la carcaza son
elementos de un intercambiador que afectan considerablemente la caída de
presión. Asi:
a. Número de pasos en la carcaza – Los intercambiadores pueden

tener más de un paso en la carcaza (un paso es el más común). Pasos
múltiples en la carcaza requieren el uso de deflectores longitudinales
de diseño removible o soldado (Ver la discusión sobre carcazas de 2
Pasos, en la subsección 4.7.5).
En casos especiales de requerimientos de grandes superficies,

especialmente en servicios requiriendo carcazas en series para
satisfacer los requerimientos de Fn, unidades de carcaza con pasos
múltiples empleando deflectores longitudinales son la selección más
económica. Sin embargo, es bastante difícil estimar con precisión el
costo de intercambiadores usando deflectores longitudinales. Es por
esto que es recomendable por el momento, que para aquellos casos
donde la construcción sea aplicable, el intercambiador se especifica
como una unidad de un paso por carcaza. Luego, se solicita una
alternativa para unidades de pasos múltiples, basado en el tipo de
deflector deseado.
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b. Deflectores transversales – Normalmente se especifican los

deflectores de segmento con un espaciado de deflectores hasta el
máximo permisible de acuerdo al TEMA (“maximum unsoported
span”), a menos que la caída de presión en el lado de la carcaza sea
excesiva; en cuyo caso, deflectores de segmento doble deben ser
usados, porque ellos resultan en una caída de presión más baja, con
solo un pequeño descenso en el coeficiente de transferencia de calor
en el lado de la carcaza.
c. Boquillas – Use dos boquillas de salida (una en cada extremo de la
carcaza) y una boquilla de entrada en el centro, o viceversa, si otra
manera de reducir la caída de presión resulta inefectiva. Este tipo de
arreglo de las boquillas determina el uso de la carcaza conocida como
“Carcaza de flujo dividido” (TEMA J).
Para condensadores u otros intercambiadores usando vapor, una
sección alargada en la boquilla de entrada de la carcaza (“cinturón de
vapor”) es usado algunas veces. Los cinturones de vapor son
recomendados si la boquilla de vapor es grande comparada con el
diámetro de la carcaza. Estos evitarán el tener que quitar tubos para
proveer el área de flujo requerida entre la carcaza y el deflector de
choque, permitiendo así la distribución del vapor entrando al haz.
4.7.8 Carcazas superpuestas

La decisión de superponer carcazas o no, depende de la necesidad de
mantenimiento, como también de la cantidad de terreno disponible. Las carcazas
superpuestas requieren un área de terreno menor y frecuentemente de menos
tuberías. Normalmente, las carcazas no están superpuestas a una altura de más
de 2 veces la altura de ésta. Sin embargo, el mantenimiento de intercambiadores
de calor superpuestos es más costoso debido a la dificultad al acceso a ellos.
Si no existe suficiente área de terreno disponible, la decisión de superponer
carcazas se debe regir por la siguiente lista:
1. Si los fluidos son de servicio limpio y no corrosivo, las carcazas deben ser
usualmente superpuestas.
2. Si los fluidos son de servicio moderadamente limpio o levemente corrosivo,
las carcazas deben ser superpuestas.
3. Si los fluidos son de servicio muy sucio o corrosivo, las carcazas no deben
estar superpuestas para permitir facilidad en el mantenimiento.
Cuando las carcazas múltiples son especificadas, el arreglo de la
superposición debe ser indicado en la hoja de especificación del
intercambiador.
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4.8 Problemas operacionales típicos

La meta del diseño de un intercambiador es diseñar una unidad que satisfaga los
requerimientos de proceso especificados y tenga la capacidad de operar libre de
problemas por largos períodos de tiempo, al mínimo costo para el usuario. Para
cumplir esta meta, el diseñador debe considerar los posibles problemas presentes
en la operación de la unidad y diseñar para evitarlos o minimizarlos. Así, cuando
los fluidos involucrados en el proceso son corrosivos debe seleccionarse un
material resistente a la corrosión. también se debe diseñar para reducir el derrame
de fluidos entre el lado de los tubos y la carcaza, causado por la ruptura de los
tubos o por el desprendimiento de un tubo de de la placa de tubos. Así mismo, en
servicio sucio donde el(los) fluido(s) tienen tendencia a la formación de depósitos,
se debe diseñar para minimizar su efecto en la transferencia de calor.
Las subsecciones 4.6 y 4.7 de este documento se han enfocado con base en estos
problemas. Sin embargo, dada la importancia de esta problemática, se ha
considerado necesario dedicar una subsección a este tema con el propósito de
proporcionarle al ingeniero responsable del diseño mas detalles al respecto. En
las referencias se encontrará más información teórica y académica al respecto.
4.8.1 Vibración
El diseño de un intercambiador no puede ser completo sin considerar un análisis
vibracional, especialmente cuando se trata de unidades grandes, altas ratas de
flujo o altas velocidades en la carcaza, puesto que la vibración es la causa mas
seria y frecuente de falla de los intercambiadores.
La vibración puede ser transmitida mecánicamente, por ejemplo durante el
embarque de la unidad; o a través del fluido como en forma de pulsaciones
provenientes de un compresor reciprocante; o puede ser inducida dentro del
intercambiador por un flujo perfectamente estable. Esta última es preocupante por
el desconocimiento que se tiene tiene al respecto, a pesar que se ha trabajado
mucho en los últimos años, tanto teóricamente como experimentalmente, por
aclarar este fenómeno.
En la mayoría de los casos de vibración inducida por flujo, se asume que es
causada por el desprendimiento de vórtices desde la corriente en el lado de los
tubos, aguas abajo de la unidad. Como consecuencia de la presencia de estos
vórtices el patrón de flujo, y por ende la distribución de presión, cambia, resultando
en oscilaciones de la magnitud y en la dirección de las fuerzas ejercidas por la
presión del fluido sobre el tubo. Si la frecuencia de estas oscilaciones y la
frecuencia natural del tubo son aproximadamente iguales, el tubo vibra con gran
amplitud y eventualmente fallara, causando la dispersión de un fluido en otro.
En la etapa de diseño pueden incluirse ciertas opciones para evitar o reducir el
problema de la vibración de tubos, tales como:
1. Evitar diseño de unidades con carcazas mayores de 1016 mm (40 pulg).
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2. Usar un espaciado del deflector menor o igual al máximo tramo sin soporte.
Ver subsección 4.7.4.
3. Minimizar los espacios muertos entre el tubo y el deflector.
4. Reducir la velocidad del fluido contenido en la carcaza, ya sea disminuyendo
la rata de flujo o cambiando el espaciado o el arreglo de tubos.
Cada una de estas opciones modifica la frecuencia natural del tubo o la velocidad
transversal del fluido (2,3) o la frecuencia de las oscilaciones (4,1).
Otras opciones disponibles para evitar los problemas por vibración son cambios
en el tipo de deflector preliminarmente seleccionado o reducción del corte del
deflector, las cuales modifican la frecuencia natural del tubo, o uso del deflector
de choque, lo cual afecta la frecuencia de las oscilaciones (ver subsección 4.7.4).
4.8.2 Ensuciamiento
El ensuciamiento (“fouling”) en las unidades de transferencia de calor puede
definirse como depósitos de material indeseado sobre la superficie de
transferencia de calor, causando degradación en la operación del equipo en un
orden del 80% y, algunas veces puede causar, falla o suspensión total de la
operación.
Este problema es considerado en el diseño de la unidad mediante la incorporación
de una resistencia térmica denominada Factor de Ensuciamiento. Ver subsección
4.6.5 para mayores detalles.
La solución obvia a este problema de formación de depósitos en intercambiadores
es eliminar los agentes de ensuciamiento de las corrientes, lo cual es a menudo
imposible en corrientes de proceso, porque el fluido por si mismo es un agente de
ensuciamiento, por ejemplo en las reacciones de coquificación y polimerización.
Lo que, indudablemente, si pude hacer el diseñador y el usuario del equipo es
controlar el ensuciamiento en cierto grado. En la subsecciones 4.7.6 y 4.6.5 se
presentan formas de controlarla en la etapa de diseño. Formas que se traducen
en la reducción de costos de mantenimiento:
1. La localización del fluido sucio en los tubos permite la limpieza de la unidad
sin incurrir en el alto costo de remover el haz de tubos.
2. El uso de una cubierta del canal plana y fácilmente removible facilita la
limpieza física, si esta fuese requerida frecuentemente.
3. La orientación horizontal de la unidad es probablemente preferida porque
evita los costos de andamio, usualmente requerido para la limpieza de
unidades verticales
4. Velocidades en los tubos entre 3 y 4.6 m/s (10 y 15 pie/s) reduce la frecuencia
de limpieza del equipo.
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Adicionalmente, el ensuciamiento debido a sedimentación puede reducirse

usando unidades de un solo paso. Por ejemplo, si el área de transferencia
requerida no es muy grande, puede seleccionarse un intercambiador de
placas en espiral en lugar de una unidad multipasos de tubo y carcaza; para
evitar la decantación de los sólidos suspendidos en la carcaza o en el fondo
de los canales en lado de los tubos.
Otras técnicas para prevenir el ensuciamiento son:
1. El diseño de la carcaza debe ser tal que evite zonas muertas y de remolinos
donde los sólidos puedan acumularse.
2. Las conexiones de entrada y salida deben colocarse en el fondo y el tope de
la carcaza y los tubos para evitar crear zonas muertas y áreas no purgables.
3. El uso de metales apropiados que eviten la acumulación de material producto
de la corrosión, especialmente con agua de enfriamiento.
4.8.3 Corrosión y erosión
Una de las causas mas frecuentes de falla de los intercambiadores son los daños
a los tubos por la corrosión y la erosión.
Las fallas por corrosión no son posibles siempre eliminarlas completamente, a
pesar de las precauciones que se tomen en la etapa de diseño; debido a que las
condiciones de operación no son estáticas; razón por la cual es necesario una
revisión periódica del equipo y mejoramiento de los sistemas de control de la
corrosión. Sin embargo, en servicios corrosivos, para minimizar los efectos de la
corrosión se recomienda:
1. Pretratamiento de las superficies metálicas.
2. Uso de inhibidores de corrosión.
3. Tratamiento del agua, cuando este fluido este involucrado en la operación.
4. Uso de material anticorrosivo o revestimiento (lining o cladding).
5. Selección de unidades fáciles de reparar, por ejemplo unidades de tubo y
carcaza con haz de tubos removibles.
6. Especificación de unidades con componentes estandarizados, por ejemplo
el tamaño y material de los tubos para un proceso en particular.
Erosión es la perdida de material de construcción debido a alta velocidad y/o
cambios abruptos en la dirección del flujo; usualmente esta asociada a flujo
bifásico y se encuentra, principalmente, en la entrada de los tubos y en la superficie
externa de los tubos situados debajo de la boquilla de entrada a la carcaza.
Los factores que determinan la presencia de la erosión son la velocidad y fase del
flujo, las propiedades del fluido y el material de construcción; por lo que para
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prevenir los efectos de la erosión es necesario eliminar, evitar o controlar dichos

factores.
Una forma segura de minimizar la erosión es reduciendo la velocidad del flujo; pero
ello tiene implicaciones negativas en la transferencia de calor. Otras técnicas
utilizadas son:
1. Filtración del fluido.
2. En una corriente gaseosa, reducir la cantidad de gotas presentes pasando
la corriente por un absorbente o calentándola para vaporizar dichas gotas.
3. Usar deflectores de choque.
4. Usar tubos plásticos, a manera de forro, dentro de los tubos.
Puestos que 1 y 2 resultan en caídas de presión y costos significativos,
normalmente se utilizan 3 y 4.
Es importante observar que la selección del material es de sumo interés en la
prevención de estos fenómenos de corrosión y erosión, por lo que la experiencia
del diseñador en los tipos de fallas producida por estos fenómenos es tan
relevante como la información referente a las propiedades y ratas de corrosión del
metal.
4.8.4 Derrame de fluidos
En un intercambiador, el derrame de un fluido en otro puede ocasionar grandes
perdidas de producción o altos costos de operación o mantenimiento; por lo que
en la etapa de diseño, basado en su conocimiento y experiencia en el proceso, el
diseñador puede recomendar una unidad que elimine o minimice las posibilidades
de un derrame y/o sus efectos. Por ejemplo, el uso de enfriadores de aire en lugar
de enfriadores con agua de mar.
Las causas de un derrame de fluido son que la unidad este sometida a ciclos
térmicos frecuentes, diferencial de expansión térmica y vibración de tubos. Esta
ultima causa fue discutida previamente, en el punto 4.8.1.
En la etapa de diseño, para minimizar y/o evitar los derrame de fluido por ciclos
o expansión térmica, se debe considerar lo siguiente:
1. Restringir el uso de placas de tubo fijas a aquellos casos donde la diferencia
entre la temperatura media del metal del tubo y la de la carcaza no exceda
a los 28°C (50°F), Ver subsección 4.7.4.
2. En operación por carga o en aquellos casos donde son frecuentes las
paradas y arranques de planta, se recomienda el uso de un cabezal flotante
o tubo en U.
Es importante indicar en la hoja de especificación del intercambiador la existencia
de ciclos térmicos.
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4.9 Optimización de los sistemas de integración de calor

En cualquiera planta grande existen un número de corrientes de procesos que
necesitan ser calentadas o enfriadas de cuerdo a los requerimientos del proceso.
En general se pueden usar vapor u otro medio de transferencia de calor para
calentar las corrientes frías; y aire o agua de enfriamiento para enfriar las
corrientes calientes. Sin embargo, si las corrientes que necesitan ser enfriadas
transfieren su calor o energía hacia las corrientes que requieren ser calentadas,
se reducirían en gran magnitud los costos de capital de inversión y de operación;
debido a la reducción de los requerimientos de servicios (vapor, agua de
enfriamiento) y del número de equipos de transferencia de calor. Esta integración
o combinación de unidades, las cuales trabajando al unísono mantienen la planta
en operación, es lo que se denomina sistemas de integración de calor (SIC) o
redes de intercambiadores de calor (“heat exchanger network”). La optimización
de tales sistemas, llamada optimización de los sistemas de integración de
calor o optimización de redes de intercambiadores de calor (“heat exchanger
network” optimization), consiste en encontrar la combinación óptima de unidades,
la cual permita reducir al mínimo, tanto el número de intercambiadores y como la
cantidad de servicios requeridos por el proceso en consideración.
Las ventajas de esta integración térmica son:
1. Mínimos costos de capital y de operación, puesto que se reduce el número
de equipos. También se cortan los gastos por mantenimiento, fundación, etc.
2. Reducción en los consumo de energía externa en término de vapor.
3. Reducción de las perdidas de energía hacia el agua de enfriamiento o el aire.
Los puntos 2 y 3 son muy importantes dado la preocupación existente en los
últimos años sobre los costo de la energía.
Como todo proceso, los SIC presentan sus desventajas, a saber:
1. En plantas grandes, algunas corrientes pueden estar localizadas a
distancias considerablemente grandes. Acercarlas para intercambiar calor
puede requerir modificación de la disposición de los equipos en planta,
tendidos de tuberías largos y potencia de bombeo alta, lo cual no resultaría
económico.
2. La entremezcla de dos fluidos, debido al derrame de un fluido en otro, puede
ser peligrosa en algunos casos.
3. La interconexión entre varias corrientes afecta las operaciones de arranque
y parada de planta, la respuesta a situaciones de emergencia y a cambios
bruscos en las condiciones de operación,y la confiabilidad y control de la
planta. Generalmente, este tipo de optimización es mas factible en plantas
nuevas que en plantas existentes.
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4. Las técnicas de optimización existentes parten de una serie de supuestos

respecto al coeficiente global de transferencia de calor, tipo de unidades,
etc., los cuales restringen la confiabilidad en los resultados finales obtenidos.
Por lo que se impone una revisión detallada y análisis de cada unidad,
independientemente.
Para llevar a cabo la optimización de los SIC están disponibles varios métodos en
la literatura, tales como el desarrollado por Nishida (1977) y por Linnhoff y Flower
(1978). La idea básica es igualar la capacidad de las corrientes calientes de ceder
energía con la necesidad de recibir energía de las corrientes frías. Así que se
calculan los cambios de temperatura mas altos posibles que satisfaga los
requerimientos definidos. Si la temperatura final requerida no es alcanzada,
entonces se usa vapor y agua de enfriamiento como medio para alcanzarla.
También existen programas de computación, como HEXTRANTM de Simulation
Sciences, que permiten optimizar los SIC. Para mayores detalles ver el Manual de
Usuario de HEXTRAN.
Es importante apuntar que no necesariamente cada uno de los intercambiadores
en la red resultante es también un óptimo, ya que las técnicas de optimización
actualmente disponibles suponen:
1. El coeficiente global de transferencia de calor es el mismo para cualquier tipo
de unidades, o sea, todos los intercambiadores tienen un solo valor de este
coeficiente, todos los enfriadores tienen un solo valor y todos los
calentadores tienen un solo valor, aunque el valor para los enfriadores puede
ser diferente al de los calentadores o de los intercambiadores de calor. Este
supuesto no es cierto, porque los coeficientes de transferencia de calor
dependen de las propiedades, las temperaturas y las ratas de flujo de los
fluidos involucrados.
2. El costo es definido como una función exponencial del área de la unidad, lo
cual es razonable como una primera aproximación si todas las unidades
tienen las mismas características y materiales de construcción. Sin embargo,
las condiciones de operación, el diferencial de expansión térmica, la carga
de calor, etc., determinan el tipo de construcción a usarse; y la corrosión y
las tendendencias a la formación de depósitos, junto con otros factores,
determinan el material de construcción. Así que no todas las unidades en una
misma clase de servicio tienen que ser similares.
Por lo tanto, después que la optimización del SIC se ha completado es necesario
mirar a cada unidad individualmente y realizar su diseño óptimo con las
temperatura de entrada y salida obtenidas por dicha técnica para cada unidad.
Durante la optimización individual de cada unidad se deben considerar los puntos
arriba mencionados, bajo el nombre de desventajas, con el propósito de obtener
unidades viables y asegurar un apropiado funcionamiento de la planta.
REVISION FECHA
En esta subsección se ha presentado una breve introducción al vasto tópico de la

dinámica y optimización de los intercambiadores de calor. En la medida que se
incrementan los costos de la energía, mayor es el énfasis que debe ponerse en
estos estudios de los SIC.
5 GUIA GENERAL PARA DISEÑO

5.1 Proceso de diseño de intercambiadores de calor
La característica crítica del proceso de diseño es la estructura lógica y básica de
un procedimiento de diseño, la cual es la misma si se usa un método de cálculo
manual o computarizado. La diferencia radica en sustituir la lógica del
pensamiento humana por la de un programa de computación, rápida pero
inflexible. Esta estructura consiste en cuatro etapas, a saber:
1. Identificación del problema.– El problema debe ser definido lo mas
completo y claro posible; no solamente desde el punto de vista de la
información requerida, sino de cuestiones tan importantes como que debe
hacerse o cual es el requerimiento real a satisfacer; lo cual es
responsabilidad del ingeniero de proceso. La subsección 5.3, pasos 1 y 2,
presenta mas información sobre esta etapa.
2. Selección del tipo de intercambiador.– Una vez definido los
requerimientos y con la información disponible se debe decidir sobre el punto
mas simple e importante del proceso: Cual es la configuración básica del
intercambiador a utilizarse. En algunas aplicaciones el ingeniero de proceso
decide al respecto, sin embargo es recomendable considerar la experticia y
conocimiento del diseñador. En la subsección 5.2 se desarrolla esta idea.
3. Procedimiento de cálculo.– Definido el problema y decidido el tipo de
unidad a usarse, la próxima decisión es sobre el método de diseño: manual
o computarizado.
El uso de métodos manuales sigue siendo una alternativa válida de diseño por lo
menos en un 50%, y quizás en un 90%, de los casos. Sin embargo se recomienda
evitar el uso de métodos manuales en el diseño de rehervidores tipo termosifón,
dado la complejidad del caso. Si la decisión es el uso de métodos computarizados,
entonces se debe seleccionar el nivel de dicho método: corto o detallado.
Generalmente se usa el método corto cuando se requiere un orden de magnitud
o un diseño preliminar.
Debido a que PDVSA ha adquirido la información de HTRI (Ver 5.4.2) acceso a un
grupo de programas reconocidos como el estándar de facto en el diseño de
intercambiadores de calor, además de manuales de diseño de intercambiadores,
donde presenta las bases teóricas de los programas, y métodos manuales lo
suficientemente prescisos para entregar diseños de calidad. Esto se traduce en
REVISION FECHA
que los documentos adicionales del tema “Intercambiadores de calor”, no

presentarán procedimientos detallados de diseño, sino que hará referencia al
programa HTRI correspondiente y/o al procedimiento manula de diseño presente
en los manuales de diseño del HTRI.
Sólo los temas correspondiente a intercambiadores de doble tubo
(PDVSA–MDP–05–E–04), y a intercambiadores en servicio criogénico
(PDVSA–MDP–05–E–05), serán tratados en profundidad en los documentos
antes mencionados.
En la subsección 5.3 se presenta una guía general de diseño para el
procedimiento manual de cálculo.
Para aquellos servicios o unidades no documentadas en el MDP, se recomienda
especificar los requerimientos de proceso y dejar al fabricante de este tipo de
unidades su diseño, ya que el posee el conocimiento, la experticia y garantiza la
operabilidad del mismo.
4. Diseño mecánico y costos.– Una vez aceptado el diseño térmico e
hidráulico encontrado en las etapas previas, el proceso de diseño continua
con el diseño mecánico detallado, planos de fabricación, requerimiento de
material, estimación de costos, etc. Esta etapa no se encuentra dentro del
alcance del MDP.
Es importante observar que un intercambiador rara vez trabaja a las condiciones
para las cuales fue diseñado por lo que es altamente recomendable un estudio de
sensibilidad respecto aquellos parámetros que puedan estar fuera de las
condiciones de diseño. Por ejemplo, si el factor de ensuciamiento considerado es
muy conservador, la unidad, probablemente, estará considerablemente
sobrediseñada en la etapa inicial de operación, y en consecuencia, la temperatura
de salida será diferente a la especificada, con posibles efectos aguas abajo del
proceso. Por otro lado, los procedimientos modernos de aseguramiento de calidad
requieren, con carácter de obligatoriedad, de un cuidadoso chequeo de la unidad
entregada versus la especificación original del diseño (tolerancia, tamaño de
tubos, material de construcción, material de las empacaduras, etc.).
5.2 Criterios de selección para intercambiadores de calor

Para la IPPCN, tradicionalmente la selección automática ha sido intercambiadores
de tubo y carcaza, para los cuales están muy bien establecidos los códigos para
el diseño mecánico y existe una gran experiencia operacional. Sin embargo con
la necesidad de obtener una mejor eficiencia térmica y minimizar los costos de
capital se ha ampliado el rango de intercambiadores usados. Por lo que el proceso
de selección de intercambiadores adquiere mayor relevancia. Este proceso debe
tomar en consideración una serie de factores relacionados con la aplicación
específica (no existe una regla general). Estos factores pueden resumirse en los
siguientes criterios:
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1. Requerimientos térmicos e hidráulicos.– El problema central del proceso

de diseño de un intercambiador es crear una unidad capaz de satisfacer los
requerimientos de proceso; es decir, lograr los cambios térmicos de las
corrientes dentro de los límites permisibles de caída de presión, aun en
presencia de ensuciamiento de la superficie de transferencia y capaz de
operar hasta la próxima parada programada por mantenimiento. Para
asegurarse una razonable probabilidad de éxito en la creación de esta
unidad es pertinente disponer de conocimiento y experticia en el tipo
seleccionado. Y se debe disponer de una metodología probada en un
contexto donde las propiedades físicas de los fluidos rara vez se conocen
con un alto grado de precisión, las condiciones estimadas de operación y las
características de la corriente varían frecuentemente, existen limitaciones de
tamaño y los datos sobre factores de ensuciamiento son prácticamente
inexistentes y en todo caso varían con el tiempo.
2. Compatibilidad con los fluidos y las condiciones de operación.– La
unidad seleccionada debe ser capaz de resistir la corrosión debida a las
corrientes de proceso y servicios y al medio ambiente, lo cual cual es
básicamente un problema de selección de un material de construcción capaz
de contener los fluidos sin una excesiva corrosión. Es deseable que resista
el ensuciamiento, por lo que la tendencia a ello debe ser tazada
apropiadamente para que la unidad sea capaz de operar en el tiempo
requerido. Debe ser diseñada y construida para resistir la tensión o fatiga
producto de la presión del fluido y de la diferencia de temperatura (fatiga
Térmica).
3. Mantenimiento.– En base a las características de las corrientes se debe
determinar los requerimientos de limpieza (mecánica o química) y el
reemplazamiento periódico total o parcial de la unidad. Este requerimiento
puede limitar la orientación (vertical horizontal) del intercambiador y puede
afectar la disponibilidad de espacio libre alrededor de él. La facilidad de
modificaciones puede ser un factor importante, si las condiciones de proceso
son eventualmente cambiables.
4. Disponibilidad.– El tiempo de ejecución de un proyecto puede dictaminar
el uso de unidades estándar con tiempos de entrega cortos. La fecha de
entrega dada por el fabricante debe ser considerada bajo la visión de su
récord de cumplimiento. Otro factor a considerarse es si existen limitaciones
en cuanto a la disponibilidad de los métodos de diseño.
5. Factores económicos.– El costo debe ser tan bajo como sea posible, pero
sin sacrificar los requerimientos previamente establecidos y respetando los
requisitos especiales que el cliente haya establecido. El costo de instalación
puede ser, a menudo, significante. La mejor evaluación del verdadero costo
de un intercambiador es él determinado considerando la magnitud de las
perdidas económicas si la unidad se para prematuramente por limpieza o
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mantenimiento o si ella representa un cuello de botella en la rata de

producción de la planta.
En la subsección 4.5 y en la Tabla 1 se presenta una lista de las unidades mas
usadas en IPPCN. Para una aplicación particular ambas deben ser consultadas
para identificar por lo menos un tipo, y probablemente varios tipos, de
intercambiadores adecuados a dicha aplicación, a partir de la siguiente
información:
1. Máxima presión.– Muchos tipos de intercambiadores pueden ser
solamente usados a bajas presiones, por lo que deben considerarse fuera
de aplicación cuando la presión es muy alta.
2. Rango de temperatura.– Muchos tipos de intercambiadores pueden ser
solamente usados en un rango limitado de temperaturas, nuevamente, esto
saca fuera de consideración a un determinado número de tipos de
intercambiadores
3. Limitaciones de fluidos.– Esto se refiere a la compatibilidad entre el fluido
y los materiales de construcción. Por ejemplo, el material de las
empacaduras en un intercambiador de placas puede no ser compatible con
el fluido o con el rango de temperaturas de operación esperado. Otro factor
importante esta relacionada con las consecuencias de una falla, esta
situación puede ocasionar problemas de mezcla de corrientes o de derrame
de un fluido hacia el medio circundante. Obviamente, en el caso de fluidos
tóxicos o inflamables, la consecuencia de una falla es mas significante y es
un importante factor a considerar en la decisión sobre el tipo de unidad.
4. Rango de tamaños disponibles.– Evidentemente, siempre es posible
superar el obstáculo de la limitación de máximo tamaño, mediante el arreglo
de varias unidades en paralelo, aunque se incurriría en costos adicionales
por instalación y tuberías; también, en algunas ocasiones, se presentarían
problemas por mala distribución de flujo entre las unidades en paralelo.
5. Cruce de temperaturas.– Esta consideración está relacionada con el patrón
de flujo. Si hay cruce de temperaturas se requiere una unidad de flujo en
contracorriente pura o unidades multipasos en serie. En caso contrario,
unidades de flujo mixto son adecuadas.
5.3 Guía general para el diseño de intercambiadores de calor

A continuación se presenta la metodología a ser utilizada como una guía general
para el diseño de cualquier tipo de intercambiador.
Paso 1.– Obtención de la información de proceso (por ejemplo,
propiedades de las corrientes) y mecánica (por ejemplo, arreglo
de tubos) y de la función de la unidad o servicio dentro del proceso
(por ejemplo, condensador). De acuerdo a los procedimientos
REVISION FECHA
que se presentan en los documentos previamente mencionados,

se requiere obtener la siguiente información mínima de proceso:
1. Fase y naturaleza del flujo: líquido, vapor, gas, bifásico,
vapor de agua, agua, hidrocarburos, etc.
2. Flujos totales (entrando y saliendo de la unidad, mínimo por
un lado): másico o volumétrico, especificado por fase
cuando se trata de flujo bifásico.
3. Propiedades de los fluidos: calor específico, calor latente,
conductividad térmica, viscosidad, peso molecular o
gravedad específica o densidad.
4. Condiciones de operación: temperatura y presión a la
entrada y/o salida de la unidad
5. Caídas de presión permisibles: máxima permitida en cada
lados
6. Factores de Ensuciamiento: preferiblemente basados en
experiencias operacionales.
7. Condiciones de Diseño: temperatura y presión en cada lado
de la unidad.
8. Características de los fluidos: corrosivas y/o tóxicas y/o
inflamables.
9. Existencia de ciclos térmicos: frecuencias de paradas y
arranque, si es una operación por carga, etc.
La información mecánica mínima requerida es la siguiente:
1. Materiales de construcción
2. Espesor de pared por consideraciones de corrosión.
3. Tolerancia por corrosión.
4. Especificaciones, códigos y estándares.
5. Tamaño o limitaciones de espacio.
6. Orientación de la instalación: vertical o horizontal
7. Otros: Ver Tablas 2.a / 2.b.
Ciertos detalles, tales como longitud del tubo, especificaciones del tipo de material,
limitaciones en las dimensiones de la carcaza, etc., son normalmente
especificados por el cliente. Estos detalles deben incluirse en el estudio preliminar
para la instalación de una refinería nueva. En el caso de refinerías y plantas
químicas existentes, esta información puede incluirse en la carta de requisición del
trabajo o puede ser generada durante las etapas iniciales del trabajo.
REVISION FECHA
Paso 2.– Definición del tipo de intercambiador de acuerdo con los criterios
de selección presentados en la subsección previa (5.2) y en los
documentos PDVSA–MDP arriba mencionados.
Paso 3.– Localización de los criterios de diseño típicos para el servicio en
cuestión, criterios y consideraciones adicionales y la
configuración del intercambiador: Tales criterios se encuentran en
los documentos PDVSA–MDP antes mencionados, de acuerdo al
tipo de intercambiador seleccionado.
Paso 4.– Diseño térmico e hidráulico del intercambiador mediante el
siguiente procedimiento de calculo:
1. Calcular Q a partir de las consideraciones de proceso.
2. Calcular DTMe a partir de las consideraciones de proceso,
el tipo de intercambiador y el arreglo de los tubos.
3. Suponer el valor del coeficiente global de transferencia de
calor Uo. (En la Tabla 3 se muestran valores típicos).
4. Calcular el área A basada en el Uo supuesto.
5. A partir del A, calculada, determinar las dimensiones físicas
del intercambiador de calor.
6. Calcular la caída de presión a través del intercambiador y
modificar el diseño interno, si se requiere, para obtener un
balance razonable entre la caída de presión y el tamaño del
intercambiador.
7. Calcular Uo a partir de las propiedades físicas de los fluidos,
factores de ensuciamiento y el arreglo del intercambiador.
8. Recalcular A basándose en Q y los valores calculados de Uo
y DTMe.
9. Comparar el A calculado con el A supuesto y repetir los
cálculos hasta que éstas áreas se igualen. Para casi todos
lo valores de Uo, existe un diseño de intercambiador que
satisface el criterio de que el A calculada sea igual al A
supuesta. Sin embargo, muy poco de estos diseños son
razonables
Paso 5.– Definición y dimensionamiento de las boquillas de entrada y de
salida
Paso 6.– Especificación del resto de los componentes de intercambiador,
de acuerdo a los criterios establecidos en este documento y/o
cualquier otro documento PDVSA–MDP mencionado
previamente, subsección 5.1, que aplique al caso particular o en
el MID.
REVISION FECHA
Paso 7.– Búsqueda de información adicional, en el MID y otros documentos

técnicos, para completar la especificación de proceso del
intercambiador de calor bajo estudio.
5.4 Programas de computación
Existen, en el mercado, compañías dedicadas a la investigación y desarrollo en el área de
transferencia de calor y el uso de la tecnología de computación aplicada al desarrollo de
“Software“ para el diseño de intercambiadores de calor. Estos programas facilitan el
diseño térmico óptimo y determinan el diseño mecánico apropiado.
Entre estas compañías las más conocidas son Simulation Sciences con HEXTRAN,
B–JAC International con B–JAC Software y Heat Transfer Research Inst. con la serie de
programas de HTRI.
Adicionalmente a estos programas, el simulador de procesos de Simulation Sciences,
conocido como “PROII TM”, dispone de subrutinas que permiten el diseño térmico de
intercambiadores de calor; la subrutina de mayor interés es “Rigorous Heat Exchanger
(HXRIG)”, la cual, dadas la características mecánicas del equipo, permite evaluar, en
forma bastante completa, si el diseño propuesto cumple con la operación de transferencia
de calor esperada.
A continuación, se presentan los programas que PDVSA y sus filiales tendrán disponibles
para cálculos de equipos de intercambio calórico, ya sea a nivel corporativo, ó través de
INTEVEP, S.A.
5.4.1 HEXTRAN (Simulation Sciences)
Este paquete permite hacer cálculos de transferencia de calor para los siguientes tipos de
equipos:
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Equipo/Cálculo Diseño Evaluación Comentarios
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Máxima utilización del calor
disponible (“Targeting”)
No Sí Uso de tecnología “pinch”.
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Redes óptimas de intercambio de
calor (“Synthesis”)
No Sí. Datos Para un nivel especificado
aproxim. de de recuperación de calor, se
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ equipos obtiene el mínimo número
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ de equipos
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Impacto de limpiar uno ó más No Sí Examina el efecto de las
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
carcazas en un tren de intercambio incrustaciones y de la
(“Casestudy”) limpieza en los costos
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
operativos
ÁÁÁÁ
Minimización de los costos totales
de los servicios para un tren de
intercambio (“Optimization
No Sí. Datos
aproxim. de
equipos
ÁÁÁÁ
Splitflow”)
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Equipo/Cálculo Diseño Evaluación Comentarios
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Para un tren de intercambio a Sí Sí Puede combinar
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
diseñar, optimizar el área individual intercambiadores de diseño
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
de los intercambiadores para conocido o fijo, con equipos
cumplir con un período de pago a diseñar. Datos aproxim. y
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
especificado (“Optimization Area”) rigurosos de equipos
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Intercambiadores de tubo y Sí Sí Se usa/produce información
ÁÁÁÁ
carcaza (“STE”) rigurosa mecánica del
equipo
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Intercambiadores de tubo y No Sí. Flujo en Se usa información rigurosa
carcaza con deflectores de barras carcaza: mecánica del equipo
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
(“RBE”) (Adaptación del diseño de
Phillips Petroleum)
sólo una
fase
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Intercambiadores de doble tubo No Sí. Se usa información rigurosa
(“DPE”)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ mecánica del equipo
ÁÁÁÁ
(“MTE”)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Intercambiadores multitubo
ÁÁÁÁÁ
No Sí. Se usa información rigurosa
mecánica del equipo
ÁÁÁÁ
Intercambiadores de tubos
aleteados (“FTE”) (Gas fluyendo
Sí Sí Se usa/produce información
rigurosa mecánica del
en un ducto rectangular sobre un equipo. Permite flujo
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
banco de tubos) bifásico en tubos
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Intercambiadores enfriados por Sí Sí Se usa/produce información
aire (“ACE”) rigurosa mecánica del
equipo. Permite flujo
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Intercambiadores de placa con Sí Sí
bifásico en tubos
Se usa/produce información
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
empacadura (“Plate and frame
exchangers”: “PHE”)
equipo. Permite flujo
bifásico, pero las
correlaciones no son
precisas.
Este paquete se encuentra disponible a nivel corporativo

5.4.2 HTRI (Heat Transfer Research Institute)
Los programas de HTRI son el “estándar de facto” para diseño de intercambiadores de

calor. PDVSA está afiliada a HTRI, y tiene acceso a toda la información que HTRI produce,
REVISION FECHA
incluyendo la serie de programas de HTRI, estando disponibles a nivel corporativo.

Algunos de los cálculos que permiten estos programas son:
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Programa/Cálculo Diseño Evaluación Comentarios
ÁÁÁÁ
“ACE–2” / Evalúa el desempeño de
ÁÁÁÁÁÁ
enfriadores por aire
No Sí Se usa información rigurosa
mecánica del equipo.
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
geométricamente especificados Permite flujo bifásico en
tubos
ÁÁÁÁ
“CST–2” / Diseña condensadores Sí Sí Se usa/produce información
de tubo y carcaza y evalúa el rigurosa mecánica del
ÁÁÁÁ
desempeño para aquellos
geométricamente especificados
equipo. Permite líquido
ebullendo en tubos
ÁÁÁÁ
“PHE–1” / Evalúa el desempeño de No Sí Se usa información rigurosa
ÁÁÁÁ
intercambiadores de placas
ÁÁÁÁÁÁ
geométricamente especificados
mecánica del equipo.
Fluidos monofásicos
ÁÁÁÁ
solamente
ÁÁÁÁ
“RKH–3” / Diseña y evalúa Sí Sí Se usa/produce información
rehervidores termosifones, de rigurosa mecánica del
marmita e incrustados en equipo. El fluido caliente
ÁÁÁÁ
columnas, del tipo horizontal puede ser un vapor
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
“RTF” / Diseña y evalúa Sí Sí
condensando
Se usa/produce información
ÁÁÁÁ
rehervidores termosifones y de
ÁÁÁÁÁÁ
flujo forzado, con los tubos
equipo. El fluido caliente
verticales, rehervidores de flujo puede ser un vapor
forzado, con los tubos condensando
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
placa en espiral ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
horizontales, y rehervidores de
ÁÁÁÁ
“ST–5” / Diseña intercambiadores
ÁÁÁÁÁÁ
de tubo y carcaza y evalúa el
Sí Sí Se usa/produce información
desempeño para aquellos equipo. Permite cambio de
geométricamente especificados fase en los fluidos, pero no
es tan preciso com CST,
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ RKH y RTF
ÁÁÁÁ
“FH–0” / Simula el comportamiento Sí Util para resolver problemas
de un horno existente, además de operativos, evaluar diseños
hacer cálculos de combustión con competitivos de vendedores,
cualquier tipo de combustible evaluar cambios para
remodelar hornos viejos,
etc.
El mandato corporativo es que el estándar PDVSA para diseño de
intercambiadores son los métodos y programas de HTRI, excepto para
intercambiadores de doble tubo y equipos en servicio criogénico.
REVISION FECHA
5.4.3 B–JAC (B–JAC International)
La compañía B–JAC ha estado en el campo del diseño asistido por computadora en el

área de intercambio calórico desde 1970. Sus programas incluyen la generación de
planos de algunos de los equipos a diseñar. Sus programas son ampliamente usados por
fabricantes, compañías de ingeniería y compañías de refinación y petroquímica. Estos
programas están disponibles en INTEVEP, a través del Departamento de Ingeniería
General (TEIG). Algunos de los cálculos que permiten estos programas son:
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Programa/Cálculo Diseño Evaluación Comentarios
ÁÁÁÁ
“HETRAN” / Entrega diseño y Sí Sí Incluye condensación y
evaluación térmica de vaporización. Optimiza el
ÁÁÁÁ
carcaza ÁÁÁÁÁÁ
intercambiadores de tubo y
diseño del equipo y genera
una hoja de especificación
mejorada tipo TEMA
ÁÁÁÁ
“TEAMS” / Entrega diseño Sí Sí Produce estimado detallado
mecánico completo de de costos, lista de
intercambiadores de tubo y materiales completa y
carcaza
ÁÁÁÁ
planos detallados. Al
trabajar junto con HETRAN,
acepta el diseño térmico en
forma automática
ÁÁÁÁ
“AEROTRAN” / Entrega diseño y Sí Sí Incluye condensación y
evaluación térmica de enfriadores vaporización. Optimiza el
por aire, sección de convección de diseño del equipo y genera
ÁÁÁÁ
hornos, economizadores de gas de
chimenea, y cualquier otro caso de
una hoja de especificación
completa API
un gas fluyendo a través de un
banco rectangular de tubos
REVISION FECHA
6
ÁÁÁÁÁÁ
NOMENCLATURA
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ En En unidades
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ unidades inglesas
SI
ÁÁÁÁ
A
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁ
DI
=
=
ÁÁÁÁÁÁ
Area de transferencia de calor
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Diámetro interno de los tubos
m2
mm
pie2
pulg
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Á ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
DE = Diámetro externo de los tubos mm pulg
ÁÁÁÁ
D
ÁÁ
=
Diámetro interno de la carcaza o canal, mm pulg
ÁÁÁÁÁÁ
mm (pulg)
ÁÁÁÁÁÁ
DTMe
ÁÁÁÁ
=
Diferencia de temperaturas media °C °F
logarítmicas entre los fluidos caliente y
frío
ÁÁÁÁÁÁ
Á ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
dy = Diferencial de la variable y adimensional
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Fn
ÁÁ
= Factor de corrección de la diferencia de
temperaturas media logarítmica
adimensional
ÁÁÁÁÁÁ
F1
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
= Factor de ensuciamiento de un 0.0002 m2 0.001 pie2 °Fh/BTU
intercambiador por lubricantes usados en °C/W
ÁÁÁÁÁÁ
la expansión de los tubos
ÁÁÁÁÁÁ
h = Coeficiente de transferencia de calor por W/m2 °C BTU/hpie 2 °F
ÁÁÁÁÁÁ
convección
ÁÁÁÁÁÁ
K = Conductividad térmica W/m °C BTU/hpie °F
ÁÁÁÁ
Q
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁ
Rc
=
=
ÁÁÁÁÁÁ
Calor transferido
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Resistencia total (limpia) a la
W
m2 °C/W
BTU/h
pie2 °Fh/BTU
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁ
Rio =
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Resistencia de la película laminar del m2 °C/W pie2 °Fh/BTU
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁ
fluido en el interior del tubo, referida al
área externa del tubo.
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
rio
ÁÁ
=
Resistencia (factor de ensuciamiento) del
material extraño depositado en el interior
m2 °C/W pie2 °Fh/BTU
ÁÁÁÁÁÁ
de tubo, referida al área externa del tubo
ÁÁÁÁÁÁ
ro
=
Resistencia (factor de ensuciamiento) del m2 °C/W pie2 °Fh/BTU
ÁÁÁÁÁÁ
material extraño depositado en el
exterior del tubo
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Ro = Resistencia de la película laminar del m2 °C/W pie2 °Fh/BTU
ÁÁÁÁÁÁ
fluido en el exterior del tubo
ÁÁÁÁÁÁ
Rt = Resistencia total a la transferencia de
calor
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ m2 °C/W pie2 °Fh/BTU
ÁÁÁÁÁÁ
rw = Resistencia de la pared del tubo
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ En En unidades
ÁÁÁÁÁÁ
unidades inglesas
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁ
SI
ÁÁÁÁ
T
ÁÁ
=
Temperatura del fluido °C °F
ÁÁÁÁÁÁ
Uc
Coeficiente total limpio de transferencia
de calor
W/m2 °C BTU/hpie 2 °F
ÁÁÁÁÁÁ
Uo
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
= Coeficiente total de transferencia de
calor
ÁÁÁÁ
V
ÁÁ
= Velocidad promedio del fluido en la m/s pie/s
ÁÁÁÁÁÁ
boquilla del lado de los tubos
ÁÁÁÁ
x
ÁÁÁÁ
ε
ÁÁ
ÁÁ
=
ÁÁÁÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Distancia
Emisividad de la superficie radiante
m pie
adimensional
ÁÁÁÁÁÁ
ρ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
= Densidad kg/m3 lb/pie 3
REVISION FECHA
6
ÁÁÁÁÁÁ
NOMENCLATURA
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ En En unidades
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ unidades inglesas
SI
ÁÁÁÁ
A
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁ
DI
=
=
ÁÁÁÁÁÁ
Area de transferencia de calor
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Diámetro interno de los tubos
m2
mm
pie2
pulg
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
DE = Diámetro externo de los tubos mm pulg
ÁÁÁÁ
D
ÁÁ
=
Diámetro interno de la carcaza o canal, mm pulg
ÁÁÁÁÁÁ
mm (pulg)
ÁÁÁÁÁÁ
DTMe
ÁÁÁÁ
=
Diferencia de temperaturas media °C °F
logarítmicas entre los fluidos caliente y
frío
ÁÁÁÁÁÁ
Á ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
dy = Diferencial de la variable y adimensional
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Fn
ÁÁ
= Factor de corrección de la diferencia de
temperaturas media logarítmica
adimensional
ÁÁÁÁÁÁ
F1
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
= Factor de ensuciamiento de un 0.0002 m2 0.001 pie2 °Fh/BTU
intercambiador por lubricantes usados en °C/W
ÁÁÁÁÁÁ
la expansión de los tubos
ÁÁÁÁÁÁ
h = Coeficiente de transferencia de calor por W/m2 °C BTU/hpie 2 °F
ÁÁÁÁÁÁ
convección
ÁÁÁÁÁÁ
K = Conductividad térmica W/m °C BTU/hpie °F
ÁÁÁÁ
Q
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁ
Rc
=
=
ÁÁÁÁÁÁ
Calor transferido
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Resistencia total (limpia) a la
W
m2 °C/W
BTU/h
pie2 °Fh/BTU
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁ
Rio =
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Resistencia de la película laminar del m2 °C/W pie2 °Fh/BTU
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁ
fluido en el interior del tubo, referida al
área externa del tubo.
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
rio
ÁÁ
=
Resistencia (factor de ensuciamiento) del
material extraño depositado en el interior
ÁÁÁÁÁÁ
de tubo, referida al área externa del tubo
ÁÁÁÁÁÁ
ro
=
Resistencia (factor de ensuciamiento) del m2 °C/W pie2 °Fh/BTU
ÁÁÁÁÁÁ
material extraño depositado en el
exterior del tubo
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Ro = Resistencia de la película laminar del m2 °C/W pie2 °Fh/BTU
ÁÁÁÁÁÁ
fluido en el exterior del tubo
ÁÁÁÁÁÁ
Rt = Resistencia total a la transferencia de
calor
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ m2 °C/W pie2 °Fh/BTU
ÁÁÁÁÁÁ
rw = Resistencia de la pared del tubo
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ En En unidades
ÁÁÁÁÁÁ
unidades inglesas
ÁÁ
SI
ÁÁÁÁ
T
ÁÁ
=
Temperatura del fluido °C °F
ÁÁÁÁÁÁ
Uc
Coeficiente total limpio de transferencia
de calor
ÁÁÁÁÁÁ
Uo
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
= Coeficiente total de transferencia de
calor
ÁÁÁÁ
V
ÁÁ
= Velocidad promedio del fluido en la m/s pie/s
ÁÁÁÁÁÁ
boquilla del lado de los tubos
ÁÁÁÁ
x
ÁÁÁÁ
ε
ÁÁ
ÁÁ
=
ÁÁÁÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Distancia
Emisividad de la superficie radiante
m pie
adimensional
ÁÁÁÁÁÁ
ρ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
= Densidad kg/m3 lb/pie 3
REVISION FECHA
7 APENDICE
Tabla 1 Sumario de los diferentes tipos de intercambiadores de calor
Tabla 2a Información requerida para el diseño de intercambiadores de
calor (unidades métricas)
Tabla 2b Información requerida para el diseño de intercambiadores de
calor (unidades inglesas)
Tabla 3 Coeficientes globales de transferencia de calor típicos (U0)
Tabla 4 Temperatura de diseño del agua de enfriamiento entrando
Tabla 5 Factores de ensuciamiento típicos ri y ro
Tabla 6 Caída de presión típicas
Tabla 7 Datos de tubos para intercambiadores
Tabla 8 Conductividades térmicas
Tabla 9 Selección de tipos de cabezales (TEMA)
Tabla 10 Número de pasos máximo por los tubos
Figura 1 Hoja de especificación para intercambiadores de calor: ejemplo
(unidades SI)
Figura 2 Elementos de los intercambiadores de tubo y carcaza
Figura 3 Nomenclatura TEMA para intercambiadores de calor
Figura 4 Arreglos comunes de tubos
Figura 5 Tipos de deflectores para la carcaza
Figura 6a Tipos de carcazas comunes para intercambiadores de tubo y
Carcaza – carcaza de un paso (TEMA, Tipo AES)
Figura 6b Tipos de carcazas comunes para intercambiadores de tubo y
carcaza – carcaza de flujo dividido (TEMA, Tipo AJS)
Figura 6c Tipos de carcazas comunes para intercambiadores de tubo y
carcaza – carcaza de dos paso (TEMA, Tipo AFS)
Figura 7 Localización de la banda de sello
Figura 8 Mecanismos de condensación
Figura 9 Tipos de intercambiadores de placa
REVISION FECHA
TABLA 1. SUMARIO DE LOS DIFERENTES TIPOS DE INTERCAMBIADORES
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
DE CALOR
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Tipo Características Principales Aplicación
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Carcaza y tubo
Haz de tubos encerrados en una
carcaza cilíndrica
Debe ser siempre el primer tipo de
intercambiador que se considere.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Enfriador de Aire
Haces de tubos rectangulares
colocados en una estructura, que
Son económicos cuando el costo del
agua de enfriamiento es alto.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
utilizan aire como medio enfriante.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Doble tubo Tubos concéntricos. El tubo interno Se utilizan en plantas pequeñas.
puede ser liso o con aletas.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Superficie extendida Tubos con aletas en la superficie Servicios donde la resistencia en la
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
externa. superficie externa del tubo es mucho
mayor que la resistencia interna.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
También se utilizan para eliminar
cuellos de botella en unidades
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
existentes.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Láminas soldadas
Series de láminas separadas por Servicios criogénicos. Los fluidos
aletas corrugadas. deben estar limpios.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Tipo espiral
Serpentines concéntricos Servicios criogénicos. Los fluidos
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
enrollados en forma de espiral y deben estar limpios.
colocados dentro de una carcaza.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Tipo superficie Tubos concéntricos, provistos de Servicios de enfriamiento con
raspadora (Scraped raspadores rotatorios colocados en formación de cristales.
Surface) la pared interna del tubo interno.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Tipo bayoneta El elemento tubular está Se utilizan cuando existe una
constituido de un tubo externo y un diferencia de temperatura grande
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
tubo interno. entre el fluido de la carcaza y de los
tubos.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Enfriadores de
Unidades verticales que utilizan Aplicaciones especiales de
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
película descendente
una película de agua gruesa en el
lado de los tubos.
enfriamiento.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Enfriadores de
Serpentines sumergidos en un Enfriamiento de emergencia.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
serpentín (Worm recipiente con agua.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Coolers)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Condensadores Contacto directo de agua y vapor Se utilizan cuando las solubilidades
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Barométricos del agua y del fluido de proceso lo
(Contacto Directo) permiten.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Enfriadores de El agua de enfriamiento fluye sobre Enfriamiento especial de fluidos de
Cascada una serie de tubos. proceso altamente corrosivo.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Grafito impermeable Constituidos de grafito para Utilizados en servicios altamente
protección por corrosión corrosivos.
REVISION FECHA
TABLA 2.A (UNIDADES SI)

INFORMACION REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE INTERCAMBIADORES
DE CALOR
ÁÁÁÁÁÁÁ
Tubo y Carcaza Diseño Básico (1)
Comúnmente usados en
las refinerías
Diámetro interno nominal de la 1200 mm ––––––––––––––––––––––
ÁÁÁÁÁÁÁ
Á ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
carcaza máxima
ÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
Peso del haz de tubos, máximo 13.6 tons ––––––––––––––––––––––
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Tubos en U (2)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Tubos con aletas cortas (2)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Si
Si
Si
Si
No
No
Longitud del tubo 6096 mm >7315 mm (4), 7315 mm
(5), 6096 mm, 4877 mm
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
D E del tubo y espesor mínimo
de la pared
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Servicio de agua de enfriamiento – No ferroso 19.0 mm–1.65 mm ––––––––––––––––––––––
– Ferroso (3) 25.40 mm–2.11 mm ––––––––––––––––––––––
Servicio de hidrocarburos – Ferroso 19.0 mm–2.11 mm ––––––––––––––––––––––
Alterno I
ÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ 25.40 mm–2.11 mm ––––––––––––––––––––––
ÁÁÁÁÁÁÁ
Material del tubo
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
– Servicio de
agua de
Acero al carbono (3)
Admiralty o
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ enfriamiento aluminio–bronce
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Arreglo de tubos triangular (2)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Si Si No
Cabezal de tubos flotante no Si Si No
removible
ÁÁÁÁÁÁÁ
Dos pasos en la carcaza (2) Si Si No
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Cabezal de tubos estacionario Si Si No
País de fabricación
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ––––––––––––––––––––––
Enfriadores de aire
Tipo cabezal Tapón Tapón Lámina
Reductores de velocidad (6) Cinturón en V Cinturón en V Engranaje
Interruptor de vibración
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ No Si No
Otro
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Intercambiadores de aleta Si Si No
logitudinal (2)
REVISION FECHA
TABLA 2.A (UNIDADES SI)

ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
DE CALOR (CONT.)
ÁÁÁÁÁ
Misceláneos
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Temperatura de agua de ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
enfriamiento
ÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
Entrada de diseño °C
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Registros de temperatura Si No
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁ
anuales
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Salida de diseño
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
48°C Sal. (7)
54°C Dulce (7)
°C
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Método de limpieza del
ÁÁÁÁÁÁÁÁ Química Química, mecánica
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
intercambiador
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Limpieza química hecha por:
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ refinería, contratista
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
de no–hidrocarburos y de trans- Si Si No
ferencia
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
de calor bajo
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
NOTAS:
1. Se debería especificar una unidad con estas características a menos que se tenga preferencia por
una unidad en particular.
2. Se utilizan cuando sean aplicables y el balance económico lo permita.
3. Se usa acero al carbono sólo en los servicios de agua dulce.
4. Servicio limpio, unidades grandes de cabezal de tubos fijo.
5. Para unidades de proceso grandes donde el ancho de la fila de equipos permita utilizar tubos de
esta longitud.
6. Hasta 22 kW, inclusive.
7. Si lo permite la temperatura máxima de la película del agua.
REVISION FECHA
TABLA 2.B (UNIDADES INGLESAS)

ÁÁÁÁÁÁ
DE CALOR
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ Comúnmente usados en
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Tubo y Carcaza Diseño Básico (1)
las refinerías
ÁÁÁÁÁÁ
carcaza máxima
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Diámetro interno nominal de la 48 in. ––––––––––––––––––––––
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Peso del haz de tubos, máximo 15 tons ––––––––––––––––––––––
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Tubos con aletas cortas (2) Si Si No
ÁÁÁÁÁÁ
Tubos en U (2)
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Longitud del tubo
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ 20 pie
Si Si No
24’ (4), 24’ (5), 20’, 16’
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
D E del tubo y espesor mínimo
de la pared
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Servicio de agua de enfriamiento – No ferroso 3/4 in.–0.065 in. ––––––––––––––––––––––
ÁÁÁÁÁÁ
– Ferroso (3) 1 in.–0.083 in. ––––––––––––––––––––––
ÁÁÁÁÁÁ
Servicio de hidrocarburos – Ferroso 3/4 in.–0.083 in. ––––––––––––––––––––––
Alterno I
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ 1 in.–0.083 in. ––––––––––––––––––––––
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Material del tubo
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
– Servicio de
agua de
Acero al carbono (3)
Admiralty o
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ enfriamiento aluminio–bronce
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Arreglo de tubos triangular (2)
ÁÁÁÁÁ
Si Si No
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cabezal de tubos flotante no Si Si No
removible
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Dos pasos en la carcaza (2) Si Si No
ÁÁÁÁÁÁ
Cabezal de tubos estacionario Si Si No
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
País de fabricación
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ––––––––––––––––––––––
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Enfriadores de aire
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Tipo cabezal Tapón Tapón Lámina
ÁÁÁÁÁÁ
Reductores de velocidad (6) Cinturón en V Cinturón en V Engranaje
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Interruptor de vibración
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ No Si No
Otro
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Intercambiadores de aleta
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ Si Si No
ÁÁÁÁÁÁ
logitudinal (2)
ÁÁÁÁÁ
REVISION FECHA
TABLA 2.B (UNIDADES INGLESAS)

ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
DE CALOR (CONT.)
Misceláneos
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Temperatura de agua de
enfriamiento
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁ °F
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
Entrada de diseño
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Registros de temperatura Si No
ÁÁÁÁ
anuales
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Salida de diseño 120°F Sal. (7) °F
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
130°F Dulce (7)
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Método de limpieza del Química Química, mecánica
intercambiador
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Limpieza química hecha por: refinería, contratista
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
de no–hidrocarburos y de
ÁÁÁÁ Si Si No
transferencia
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
de calor bajo ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
NOTAS:
1. Se debería especificar una unidad con estas características a menos que se tenga preferencia por
una unidad en particular.
2. Se utilizan cuando sean aplicables y el balance económico lo permita.
3. Se usa acero al carbono sólo en los servicios de agua dulce.
4. Servicio limpio, unidades grandes de cabezal de tubos fijo.
5. Para unidades de proceso grandes donde el ancho de la fila de equipos permita utilizar tubos de
esta longitud.
6. Hasta 30 hp, inclusive.
7. Si lo permite la temperatura máxima de la película del agua.
REVISION FECHA
TABLA 3. COEFICIENTES GLOBALES DE TRANSFERENCIA DE CALOR
TIPICOS – UO
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Fluido Enfriándose Fluido Calentándose Uo(1)
Tubos Lisos ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
Unidades de Carcaza y Tubos con
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Intercambiadores
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ W/m2 °C BTU/h.pie2 °F
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Reflujo de Tope de Torre Atmosférica Crudo 340–400 60–70
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Corte Lateral No. 3 Atmosférico Crudo 270–330 48–58
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Recirculación a la Torre Atmosférica Crudo 310–48 55–85
Fondos Atmosféricos
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ Crudo 150–260 26–45
Crudo Reducido ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Crudo Vaporizado 140 25
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Aceite Pobre (“Lean Oil”) Aceite Grasoso 340 60
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Efluente del Hidrodesintegrador Alimentación al 430 75
Hidrodesintegrador
Efluente del Reactor Hidrogenador Alimentación al Reactor 290–310 51–55
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Hidrogenador
ÁÁÁÁÁÁÁ
Efluente del Hidrofinador
ÁÁÁÁÁÁ Alimentación al 280–390 50–68
ÁÁÁÁÁÁÁ
Hidrofinador
ÁÁÁÁÁÁÁ
Efluente del Desbutanizador
ÁÁÁÁÁÁ Alimentación al 400 70
Desbutanizador
Efluente del Termoreactor
(“Powerformer”) ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Alimentación al
“Powerformer”
280–450 50–80
Acetileno ÁÁÁÁÁÁÁ
Alimentación al Convertidor de
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Efluente del Convertidor
de Acetileno
120–170 22–30
DEA Regeneradora
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ DEA Sucia 630 110
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Mezcla de Aceite de Lechada y Alimentación de Gasóleo 230 40
Catalizador
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Vapores de los Serpentines de Gasóleo 170 30
Desintegración
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Cabecera de Torre Reprocesadora Alimentación a Torre 280 50
Tope del Separador
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Reprocesadora
Alimentación al 310 55
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ Desbutanizador
REVISION FECHA
TIPICOS – UO (CONT.)
Fluido Enfriándose
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Fluido Calentándose Uo(1)
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Tubos Lisos
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Enfriadores
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Agua
Agua Salobre
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Agua
Agua
850–1190(2)
570–650
150–210(2)
100–115
ÁÁÁÁÁÁÁ
Fondo del Desbutanizador
ÁÁÁÁÁÁ
Agua 390–430 68–75
ÁÁÁÁÁÁÁ
Productos de Cabecera del
ÁÁÁÁÁÁ Agua 480–510 85–90
ÁÁÁÁÁÁÁ
Desbutanizador
Productos de Fondo del
Desbutanizador ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Agua 240 43
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Enfriadores
ÁÁÁÁÁÁÁ
Fondos de Vacío
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ Agua 110–140 20–25
Aceite del AbsorbedorÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Agua 450 80
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Fondos del Separador Agua 100 18
Aceite Delgado
Gasóleo Pesado
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Agua
Agua
400
230
70
40
DEA Regeneradora ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Agua 630 110
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Crudo Reducido Agua 160–180 29–32
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Enfriadores de Gas
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Aire, 186 kPa man. (27 psig) Agua 70 13
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
174 kPa man. (105 psig) Agua 100 17
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
2206 kPa man. (320 psig) Agua 130 23
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Gas del Fraccionador Primario Agua 150 27
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Vapores de Hidrocarburos (30 P.M.) Agua 220–240 38–43
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Vapores de Hidrocarburos (25 P.M.) Agua 310–340 56–60
Propileno
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ Agua 280 50
Etileno
ÁÁÁÁÁÁÁ
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ Uo(1)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Fluido Enfriándose Fluido Calentándose
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Tubos Lisos ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Condensadores
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cabecera Torre Atmosférica Agua 450–510 80–90
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cabecera Torre Atmosférica Crudo 200–260 35–45
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Destilado Torre Atmosférica Agua 400–450 70–80
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Cabecera Torre de Vacío
ÁÁÁÁÁÁÁÁ Agua 650–740 115–130
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cabecera del Desbutanizador Agua 510–570 90–100
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cabecera del Desetanizador Agua 510–640 90–113
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cabecera del Despentanizador Agua 620 110
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Cabecera de Torre GPL
ÁÁÁÁÁÁÁÁ Agua 560 99
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Efluente del Hidrofinador Agua 510–600 91–105
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cabecera del Estabilizador Agua 430–480 75–85
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Cabecera del Separador
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cabecera Torre Reprocesadora
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Agua 400 70
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cabecera del Regenerador de DEA Agua 570 100
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Condensadores
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cabecera del Fraccionador Primario Agua
W/m2 °C
230
BTU/h.pie2 °F
40 (50% cond.)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
y Productos
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cabecera del Fraccionador Primario
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Agua 340 60 (25% cond.)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
(“Powerformer”)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Efluente del Hidrodesintegrador Agua 480 85
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Propileno Agua 680 120
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
vapor de Agua (3)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ Agua 2270–3410 400–600
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ Uo(1)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Tubos Lisos ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Refrigeradores
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Etileno (4) Propileno 560 98
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cabecera del Desmetanizador (4) Etileno 610 107
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cabecera del Desetanizador (4) Propileno 640 113
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cabecera del Despropanizador (4) Propileno 650 115
Etileno ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Etileno 560–600 99–105
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Alimentación al Desmetanizador Etileno 550–640 96–113
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Alimentación al Desmetanizador Propileno 570–690 100–122
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Rehervidores
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Vapor de Agua Fondos del 430 75
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Desmetanizador
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Aceite Pobre (“Lean Oil”) Fondos del 340 60
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Desmetanizador
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Vapor de Agua Fondos del 410–490 73–86
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Desetanizador
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Reflujo de Tope de la Torre Fondos del 370 66
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Atmosférica Desetanizador
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Despropanizador
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Vapor de Agua Fondos del 420–570 74–100
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Desbutanizador
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Reflujo de Tope de la Torre Fondos del 370 65
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Atmosférica Desbutanizador
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Fondo Atmosférico Fondos del 320 56
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Desbutanizador
REVISION FECHA

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Fluido Enfriándose Fluido Calentándose Uo(1)
Tubos Lisos ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Rehervidores
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Despentanizador
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Desbencenizador
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Destoluenizador
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Vapor de Agua Fondos del Separador 450 80
Vapores Químicos
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ Fondos del Separador 400 70
Vapor de Agua
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ Fondos del Despojador 470 82
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Vapor de Agua Fondos del Estabilizador 650 115
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Vapor de Agua Fondos Torre 420 74
ÁÁÁÁÁÁÁ
Reprocesadora
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Vapores Químicos (“Dowtherm”) Fondos Torre 270 47
Reprocesadora
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Vapor de Agua Fondos del GPL 400 70
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ Fondos Estabilizador del 430–440 75–77
(“Powerformer”) Termoreactor
ÁÁÁÁÁÁÁ
(“Powerformer”)
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Vapor de Agua Fondos del Despojador 820 145
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
de K3PO4
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Vapor de Agua Fondos del Regenerador 1360 240
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
DEA
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Vapores Químicos (“Dowtherm”) Fenol 370 65
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Precalentadores
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Vapor de Agua Alimentación a Torre 520 92
Isobutanizadora
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Vapor de Agua Alimentación a Torre 450–570 80–100
Reprocesadora
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ Uo(1)
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Vapor de Agua ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ Alimentación a Torre 620 110
Vapor de Agua ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Desbutanizadora
Alimentación a Reactor 430–510 75–89
ÁÁÁÁÁÁ Hidrogenador
Rehervidores
Fondos del Estabilizador del
Termoreactor (“Powerformer”)
ÁÁÁÁÁÁ
Alimentación
Estabilizador del
270 47
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ Termoreactor
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
(“Powerformer”)
Generadores de Vapor
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Fondos de Vacío Agua de Caldera 200 35
ÁÁÁÁÁÁ
Recirculación de Fondos de Vacío
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Lechada del Fraccionador Primario
Agua de Caldera
Agua de Caldera
380–490
170–310
67–88
30–55
Gas de Chimenea
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ Agua de Caldera 50–90 8–15
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Efluente del Reformador
ÁÁÁÁÁÁ
Agua de Caldera 260–340 45–60
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Unidades con Aletas (Coeficientes
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Basados en el área Total Externa)
Nafta Pesada
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Agua (1.8 m/s (6 pie/s)
en el ángulo
140 25
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Agua (0.9 m/s (3 pie/s)
en el ángulo
110 20
Nafta Liviana
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ Agua (1.8 m/s (6 pie/s) 170 30
ÁÁÁÁÁÁ en el ángulo
ÁÁÁÁÁÁ Agua (0.9 m/s (3 pie/s) 140 25
ÁÁÁÁÁÁ en el ángulo
K3PO4 Limpio
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
K3PO4 LimpioÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
K3PO4 sucio 240 42
REVISION FECHA
NOTAS
1. Los coeficientes dados representan un rango de coeficientes típicos. En los casos donde se
presenta un solo coeficiente, los coeficientes típicos pueden ser mayores o menores que el valor
tabulado.
2. Coeficiente altamente dependiente de los factores de ensuciamiento.
3. Condensador de vapor de superficie. Refiérase al “Heat Exchange Institute Standards for Steam
Surface Condensers”.
4. Servicio de Condensación.
REVISION FECHA
TABLA 4. TEMPERATURAS DE DISEÑO DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO ENTRANDO
Localidad ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Tipo de Agua
Promedio Promedio Utilizar en el
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Mínimo Máximo Diseño (1)
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
°C °F °C °F °C °F
ÁÁÁÁÁÁ
Anaco
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Torre de Enfriamiento 32 90 41 105 32 90
ÁÁÁÁÁÁ
Amuay
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Agua Salada
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
25 77 29 85 (2) (2)
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Bajo Grande Agua del Lago (Salobre) 29 84 32 90 32 90
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Barinas Torre de Enfriamiento – – – – – –
Cardón
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Agua Salada
ÁÁÁÁ 25 77 29 85 (2) (2)
Caripito
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Torre de Enfriamiento
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
32 90 41 105 32 90
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Curazao Agua Salada 26 78 31 88 29 85
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
El Palito Agua Salada 26 78 31 88 29 85
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
José
El Chaure
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Agua Salada
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Agua Salada
ÁÁÁÁ
26
26
78
78
31
31
88
88
29
29
85
85
Jusepin
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Torre de Enfriamiento – – – – 31 88
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Lago de Agua del Lago (Salobre) 29 84 32 90 32 90
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Maracaibo
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
La Salina Agua del Lago (Salobre) 29 84 32 90 32 90
ÁÁÁÁÁÁ
Morón
ÁÁÁÁ
Morichal ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
Agua Salada
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Torre de Enfriamiento
26
32
78
90
31
41
88
105
29
32
85
90
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Agua de Río
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
– – – – – –
REVISION FECHA
TABLA 4. TEMPERATURAS DE DISEÑO DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO ENTRANDO
(CONT.)
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Promedio Promedio Utilizar en el
Localidad Tipo de Agua
Mínimo Máximo Diseño (1)
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
°C °F °C °F °C °F
Norte de
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Monagas
ÁÁÁÁÁÁ
Puerto La
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Agua Salada
ÁÁÁÁ 26 78 31 88 29 85
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Cruz
Quiriquirí
ÁÁÁÁÁÁ
San Lorenzo ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Agua de Río
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Agua del Lago (Salobre) 29 84 32 90 32 90
San Roque
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Santa Ana ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Santa Rita Agua del Lago (Salobre) 29 84 32 90 32 90
Tucupita
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
Agua de Río
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ – – – – – –
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Torre de Enfriamiento – – – – – –
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
NOTAS
1. La temperatura que se recomienda utilizar en el diseño de enfriadores y condensadores es un valor
óptimo desde el punto de vista económico para una planta promedio. Esta temperatura se excede
en varios grados durante aproximadamente tres semanas al año. Durante este período, si los
enfriadores no se limpian antes que la temperatura suba, será necesario operar la planta a una
capacidad menor que la de diseño y/o aumentar la temperatura de salida de los productos. En los
climas fríos, puede ser deseable proveer un desvío en el lado del enfriador por donde circula el
aceite. Por otra parte, las bajas velocidades en el lado de los tubos (causadas por requerimientos
bajos de agua) pueden ocasionar una concentración de depósitos excesiva.
2. Utilice una temperatura de entrada del agua de enfriamiento de 27°C (80°F) para los enfriadores y
29°C (85°F) para los condensadores. La temperatura de salida máxima permitida en Amuay y
Cardón es 49°C (120°F).
REVISION FECHA
TABLA 5. FACTORES DE ENSUCIAMIENTO TIPICOS (1) ri y ro

LAS RESISTENCIAS POR ENSUCIAMIENTO LISTADAS EN ESTA TABLA SE REFIEREN A LAS SUPERFICIES SOBRE LAS CUALES
OCURREN. POR ENSUCIAMIENTO DE LAS SUPERFICIES INTERNAS ESTOS VALORES DEBERAN SER MULTIPLICADOS POR LA
RELACION DE SUPERFICIE EXTERNA/INTERNA.
REVISION FECHA
TABLA 5. FACTORES DE ENSUCIAMIENTO TIPICOS (1) ri y ro (CONT.)

LAS RESISTENCIAS PRESENTADAS EN ESTA TABLA SE REFIEREN A LA SUPERFICIE SOBRE LA CUAL EL ENSUCIAMIENTO
OCURRE. LAS RESISTENCIAS DE ENSUCIAMIENTO REFERIDAS A LA SUPERFICIE INTERNA SE OBTIENEN MULTIPLICANDO LOS
VALORES POR LA RAZON DE AREAS ENTRE LA SUPERFICIE EXTERNA E INTERNA.
Agua de Ensuciamiento (2)

Factor de Ensuciamiento, = factor base + factor ambiental
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Temperatura media de la fuente de calor °C
Factores Ambientales
ÁÁÁÁÁÁ Tipo de Agua Adicionar
Material de los Tubos
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
No ferroso (admiralty y otros tipos de aleaciones Salada con Cloro 0
un contenido de cobre mayor 50%
ÁÁÁÁÁÁ
No ferroso Salada sin cloro +0.09 x 10–3
No ferroso
No ferroso
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Dulce no tratada
Tratada en Torre de Enfriamiento
+0.09 x 10–3
+0.09 x 10–3
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ +0.09 x 10–3
ÁÁÁÁÁÁ
Acero al carbón Tratada en Torre de Enfriamiento
ÁÁÁÁÁÁ
Monel (Aleaciones con contenido de cobre Todo tipo de agua salada +0.18 x 10–3
menor que 50%
ÁÁÁÁÁÁ
Cualquiera Lodosa o fangosa +0.18 x 10–3
ÁÁÁÁÁÁ
Crudos (2)
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ Temperatura media °C
REVISION FECHA
TABLA 5. FACTORES DE ENSUCIAMIENTO TIPICOS (1) ri Y ro (CONT.)
Multiplique todos los valores de la tabla por 1 x 10–3
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
m2 °C/W
h.pie2
°F/BTU
m2 °C/W
h.pie2
°F/BTU
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Destilación Atmosférica Desintegración Catalítica
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Vapores de Cabecera 0.18 1.0 Alimentación (con atmósfera inerte en el
tanque de alimentación)
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Cortes Laterales
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ 0.18 1.0 Menos de 121 °C (250°F) 0.18 1.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Crudo Reducido
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ 0.70 4.0 121 °C (250°F) y más 0.44 2.5
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
Destilación al Vacío ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Alimentación (sin atmósfera inerte)
Menos de 121 °C (250°F) 0.35 2.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Vapores de Cabecera
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ 121 °C (250°F) y más (3) 0.88 5.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Del Fraccionador 0.18 1.0 Cabecera del Fraccionador 0.18 1.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Del Tambor Vaporizador 0.70 4.0 Cortes Laterales del Fraccionado 0.35 2.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
A un enfriador con agua 0.53 3.0 Residuo 1.76 10.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
A otros tipos de intercambiadores
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Cortes Laterales Powerformers
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
A un enfriador con agua 0.35 2.0 Calentamiento de la Alimentación
(con atmósfera inerte en el tanque de
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
alimentación)
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
A otros tipos de intercambiadores 0.18 1.0 Menos de 121 °C (250°F) 0.18 1.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Destilados de Fondo (933.4 kg/m3 20 0.35 2.0 121 °C (250°F) y más (3) 0.35 2.0
° API)
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Fondo Residual (933.5 kg/m3 20 ° 0.88 5.0 Calentamiento de la Alimentación
API)
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ (sin atmósfera de gas inerte)
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Menos de 121 °C (250°F) 0.62 3.5
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Hidrodesintegración 121 °C (250°F) y más (3) 1.06 6.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Alimentación 0.35 2.0 Efluente 0.18 1.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Efluente 0.35 2.0 Powerformate 0.18 1.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Gas de Reciclo 0.18 1.0 Fondos de Reprocesamiento 0.44 2.5
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Hidrofinación Desparafinación
Alimentación 0.35 2.0 Calentamiento del Aceite de Alimentación 0.18 1.0
Efluente
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ 0.35 2.0 Enfriamiento del Aceite de Alimentación 0.53 3.0 (5)
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ Solvente 0.18 1.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Despropanizador; Desbutanizador;
ÁÁÁÁ Aceite Desparafinado 0.18 1.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Alquilación; Despentanizador y
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Polimerización
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Alimentación 0.18 1.0
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Vapores de Cabecera 0.18 1.0 Desintegración de Productos Livianos
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Producto 0.18 1.0 Alimentación 0.18 1.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Rehervidores (4) 0.35 2.0 Producto 0.18 1.0
Alimentación del Reactor 0.35 2.0 Rehervidores (4) 1.06 6.0
REVISION FECHA
TABLA 5. FACTORES DE ENSUCIAMIENTO TIPICOS (1) ri Y ro (CONT.)

Multiplique todos los valores de la tabla por 1 X 10–3
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
h.pie2 h.pie2
m2 °C/W m2 °C/W
°F/BTU °F/BTU
ÁÁÁÁ
Absorbedores
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Desasfaltación
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Gas de Alimentación 0.35 2.0 Aceite de Alimentación 0.35 2.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Aceite Pobre (“Lean Oil”) 0.35 2.0 Solvente 0.18 1.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Aceite Grasoso
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
Vapores de Cabecera ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
0.35
0.18
2.0
1.0
Aceite Refinado
A un enfriador con agua 0.53 3.0 (5)
Destilado
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
0.09 0.5 A otros tipos de intercambiadores
Asfalto y Resina
0.18 1.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Estabilizadores A un enfriador con agua 0.53 3.0
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
Alimentación 0.18 1.0 A otros tipos de intercambiadores 0.88 5.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Vapores de Cabecera 0.18 1.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Producto 0.18 1.0 Misceláneos
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Rehervidores (4)
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ 0.18 1.0 Vapor de Agua
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Remoción de H2S (Proceso Girbotol)
Con Aceite
Sin Aceite
0.18
0.09
1.0
0.5
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Vapores de Cabecera
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ 0.18 1.0 Aire (Atmosférico) 0.35 2.0
Solución
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
0.26 1.5 Calentadores de Aceite
Combustible
0.88 5.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Rehervidores con Soluciones del 0.35 2.0 Vapores Orgánicos 0.09 0.5
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
Proceso Girbotol
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Líquidos Orgánicos 0.18 1.0
ÁÁÁÁ
Tratamiento de Lubricantes
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Líquidos Refrigerantes
(Calentamiento, Enfriamiento o
Evaporación)
0.18 1.0
Solvente
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
0.18 1.0 Vapores Refrigerantes
Condensados en:
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Mezcla Aceite Solvente de
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ 0.35 2.0 Compresores Reciprocantes 0.35 2.0
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Alimentación
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Vapores de Cabecera
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ 0.18 1.0 Otros Tipos de Compresores 0.09 0.5
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Aceite Refinado
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ 0.18 1.0 Salmuera (Enfriamiento) 0.18 1.0
ÁÁÁÁ
Extracto
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
Enfriadores de Aceite Refinado
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
0.53
0.35
3.0
2.0
Condensado
Agua de Caldera
0.09
0.18
0.5
1.0
REVISION FECHA
NOTAS
1. Los factores de ensuciamiento que se presentan corresponden a un período de operación de un
año a año y medio aproximadamente, exceptuando aquellos casos donde se especifique lo
contrario. Los factores de ensuciamiento tienen un rango de ± 0.09 x 10–3 m2°C/W (0.0005
h.pie 2°F/BTU).
2. Se recomienda leer los gráficos con una precisión de 0.05 x 10–3 m2°C/W (0.0005 h.pie2°F/BTU).
3. La experiencia ha demostrado que es deseable instalar válvulas de bloque y desvíos en esta clase
de servicios. Los períodos de operación esperados son largos y la velocidad de ensuciamiento e
incremento en caída de presión son considerables.
4. En el caso de compuestos insaturados donde se espera o exista la certeza de que ocurre
polimerización, se deben hacer consideraciones individuales en cuanto a las tolerancias por
ensuciamiento, con la posibilidad de instalar un rehervidor de repuesto.
5. Se deben tomar precauciones en cuanto a la deposición de cera en los casos que ésta se encuentra
presente. Si no hay cera el factor de ensuciamiento se puede reducir a 0.18 x 10–3 m2°C/W (0.001
h.pie 2°F/BTU).
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
TABLA 6. CAIDAS DE PRESION TIPICAS
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Intercambiadores de Carcaza y Tubos, Doble Tubo y Enfriadores de Aire
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Gases y Vapores (Alta Presión) 35–70 kPa 5–10 psi
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Gases y Vapores (Baja Presión) 15–35 kPa 2–5 psi
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Gases y Vapores (Presión Atmosférica) 3.5–14 kPa 0.5–2 psi
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Vapores (Vacío) < 3.5 kPa < 0.5 psi
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Líquidos
ÁÁÁÁÁÁÁ
Vapores (Condensadores de Torre de Vacío)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
0.4–1.6 kPa
70–170 kPa
3–12 mm HG
10–25 psi
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Requerimiento Especial
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Carcaza F, Corriente del Lado de la Carcaza
35–70 kPa máximo 5–10 psi máximo
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Intercambiadores de Láminas con Aletas
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Gases y Vapores 5–20 kPa 1–3 psi
Líquidos
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ 20–25 kPa 3–8 psi
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
TABLA 7. DATOS DE TUBOS PARA INTERCAMBIADORES
de =
dw = Espesor
ÁÁÁÁÁÁ di = área Superficie Externa
DE del ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
de pared DI del Interna por metro por pie
ÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
tubo tubo de longitud longitud
ÁÁÁÁ
mm
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
pulg
ÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
mm
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
mm pulg mm2 pulg2 m cuadrado pie
cuadrado
ÁÁÁÁÁÁÁ
19.05
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
3/4
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
2.77
ÁÁÁÁÁÁ
0.109 13.51 0.532 143.8 0.223 0.0598 0.1963
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
19.05
19.05
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
3/4
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
3/4
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
2.11(1)
ÁÁÁ
ÁÁÁÁ
1.65(2)
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
0.083(1)
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
0.065(2)
14.83
15.75
0.584
0.620
172.9
194.8
0.268
0.302
0.0598
0.0598
0.1963
0.1963
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
19.05 ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
3/4ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
1.24
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
0.049 16.56 0.652 215.5 0.334 0.0598 0.1963
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
Á ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
25.40 1 3.40 0.134 18.59 0.732 271.6 0.421 0.0798 0.2618
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
25.40 1 2.77(1) 0.109(1) 19.86 0.782 309.0 0.479 0.0798 0.2618
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
25.40
ÁÁÁ
25.40 ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
1
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
1 ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
2.11(2)
ÁÁÁ
1.65
ÁÁÁÁÁÁ
0.083(2)
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
0.065
21.18
22.10
0.834
0.870
352.3
383.2
0.546
0.594
0.0798
0.0798
0.2618
0.2618
ÁÁÁÁÁÁÁ
38.10
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
1 1/2
ÁÁÁÁÁÁÁ
3.40
ÁÁÁÁÁÁ
0.134 31.29 1.232 769.0 1.192 0.1197 0.3927
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Á ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
38.10 1 1/2 2.77 0.109 32.56 1.282 832.9 1.291 0.1197 0.3927
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
38.10 1 1/2 2.11 0.083 33.88 1.334 901.3 1.397 0.1197 0.3927
NOTAS:
(1) Espesor de pared preferido para tubos de acero al carbono.
(2) Espesor de pared preferido para tubos de aleaciones de cobre.
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ESCALA EQUIVALENTE
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
mm pulg BWG
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
4.19 0.0165 8
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
3.76 0.148 9
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
3.40 0.134 10
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
3.05 0.120 11
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
2.77 0.109 12
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
2.41 0.095 13
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
2.11 0.083 14
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
1.83 0.072 15
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
1.65
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
1.47
0.065
0.058
16
17
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
1.24 0.049 18
REVISION FECHA
TABLA 8. CONDUCTIVIDADES TERMICAS
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Material Composición
Conductividad
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Térmica, K
Admiralty
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ (71 Cu – 28 Zn – 1 Sn)
W/m°C
111
BTU/hpie 2°F/pie
64
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Acero inoxidable tipo 31 (17 Cr – 12 Ni – 2 Mo) 16 9
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Acero inoxidable tipo 304 (18 Cr – 8 Ni) 16 9
Latón
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ (70 Cu – 30 Zn) 99 57
Latón rojo
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ (85 Cu – 15 Zn) 159 92
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Latón de aluminio (76 Cu – 22 Zn – 2 Al) 100 58
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cuproníquel (90 Cu – 10 Ni) 71 41
Cuproníquel
Monel
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
(70 Cu – 30 Ni)
(67 Ni – 30 Cu – 1.4 Fe)
29
26
17
15
Inconel
ÁÁÁÁÁÁÁÁ 19 11
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Aluminio 202 117
Acero al Carbono
ÁÁÁÁÁ
Carbón 1/2 molibdeno
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ (0.5 Mo) 43 25
Cobre
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
386 223
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Plomo 35 20
Níquel
ÁÁÁÁÁ
Titanio
ÁÁÁÁÁ
Acero aleado
molibdeno ÁÁÁÁÁ
con
cromo
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
y (1 Cr – 0.5 Mo) 42 24
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ (2–1/4 Cr – 0.5 Mo) 38 22
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
(5 Cr – 0.5 Mo) 35 20
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ (12 Cr – 1 Mo) 28 16
Estos valores aplican normalmente para las temperaturas del metal del tubo encontradas en diseño
de intercambiadores.
REVISION FECHA
TABLA 9. SELECCION DE TIPOS DE CABEZALES (TEMA)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Factores de ensuciamiento Método de Tipo de Cabezal Fijo
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
Lado del tubo
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Lado de la carcaza Tipo de Limpieza (1) Anterior Posterior
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
hpie2°F/BTU
ÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
m2°C/W
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
hpie2°F/BTU
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
m2°C/W haz Tubo Carcaza (canal) (carcaza)
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
0.00018 todos todos Tubo U – – A o B(3) –
0.002
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
0.00035
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
todos todos Tubo U Q – A o B(3) –
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ Removible
M(4)
Q
_
Q
A
A o B(3)
–
S o T(5)(6)
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
M Q A S o T(5)(7)
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Q M A o B(3) S o T(5)
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ M M A S o T(5)
ÁÁÁÁÁÁ
0.002
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
0.002
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁ
0.00035
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
0.00035
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
0.002
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
todos
0.00035
todos
Fijo
Tubo U
Q
M
Q
Q
A,B o C (8)
A
L,M o N(9)(10)
L
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Removible M(4) – A –
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
– Q A S o T(5)
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
– M A S o T(5)
0.002
ÁÁÁÁÁÁ
NOTAS:
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
0.00035
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
0.002 0.00035 Fijo – Q A L
1. Q – Química, M – Mecánica incluyendo chorro de agua de alta presión

2. El cabezal tipo A es preferido cuando el lado del tubo o el lado de la carcaza tiene una corrosión
permisible de 3 mm.
3. Normalmente el cabezal tipo B es más económico
4. Sólo usado en servicios de agua de enfriamiento de donde los tubos se limpian con chorros a alta
presión.
5. Use cabezal tipo S a menos que el usuario prefiera el cabezal tipo T.
6. Cubierta de carcaza integral puede ser usada con cabezal tipo T cuando el factor de ensuciamiento
del lado de la carcaza 0.00035.
7. Nota (6) y en adición el lado de los tubos debe ser limpiados con chorro de alta presión.
8. B o C – Normalmente son cabezales más económicos que cabezales tipo A.
9. M o N – Normalmente son cabezales más económicos que cabezales tipo L.
10. Cabezal tipo L es preferido cuando la corrosión permisible es de 3 mm.
REVISION FECHA
TABLA 10. NUMERO DE PASOS MAXIMO POR LOS TUBOS
DI de la carcaza Número de Pasos Máximo
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ Recomendado
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
mm ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
<250
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ 10 4
ÁÁÁÁÁÁÁ
250–<510
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ 10–<20 6
ÁÁÁÁÁÁÁ
510–<760 20–<30 8
ÁÁÁÁÁÁÁ
760–<1020 30–<40 10
ÁÁÁÁÁÁÁ
1020–<1270
1270–<1520
40–<50
50–<60
2
14
REVISION FECHA
Fig 1. HOJAS DE ESPECIFICACION PARA INTERCAMBIADORES DE CALOR:

EJEMPLO (UNIDADES SI)
REVISION FECHA
Fig 2. ELEMENTOS DE LOS INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CARCAZA
DIVISOR DE PASOS O DEFLECTORES LONGITUDINALES

REVISION FECHA
Fig 3. NOMENCLATURA TEMA PARA INTERCAMBIADORES DE CALOR

REVISION FECHA
Fig 4. ARREGLOS COMUNES DE TUBO

REVISION FECHA
Fig 5. TIPOS DE DEFLECTORES PARA LA CARCAZA
(DISCO MODIFICADO O CORONA)

DOBLE SEGMENTO
(CORTE VERTICAL)
SEGMENTO
REVISION FECHA
Fig 6.A TIPOS DE CARCAZAS COMUNES PARA INTERCAMBIADORES DE TUBO Y

CARCAZA
CARCAZA DE UN PASO (TEMA – TIPO AES)

REVISION FECHA
Fig 6.B. TIPOS DE CARCAZAS COMUNES PARA INTERCAMBIADORES DE TUBO Y

CARCAZA
REVISION FECHA
Fig 6.C. TIPOS DE CARCAZAS COMUNES PARA INTERCAMBIADORES DE TUBO Y

CARCAZA
REVISION FECHA
Fig 7. LOCALIZACION DE LA BANDA DE SELLO

REVISION FECHA
Fig 8. MECANISMOS DE CONDENSACION
8a. TIPO GOTA 8b. TIPO PELICULA
8c. LIQUIDOS INMISCIBLES 8d. CONDENSADO HOMOGENEO

(FORMACION DE NEBLINA)
REVISION FECHA
Fig 9. TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE PLACA
(b) (c)
(a)
9a. DIAGRAMAS ESQUEMATICOS
DE TRES TIPOS DE
INTERCAMBIADORES DE
PLACAS EN ESPIRAL
PLACA EXTERNA
PLACA EXTERNA BARRA SUSTENTADORA FIJA
MOVIBLE
COLUMNA
SOPORTE
CONJUNTO
DE PLACAS
O PLANCHAS
BARRA SUSTENTADORA
PERNO DE COMPRESION
9b. VISTA DE UN INTERCAMBIADOR

DE PLACAS CON EMPACADURAS
REVISION FECHA
Fig 9. TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE PLACA (CONT.)
MATRIZ LISA
FLUIDO 2
TABIQUE SEPARADOR
FLUIDO 1
MATRIZ POROSA
9c. SECCION DE UN INTERCAMBIADOR

DE PLACAS CON ALETAS
9d. INTERCAMBIADOR LAMELLA

PDVSA
PDVSA N° TITULO
MDP–05–E–02 INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CARCAZA
0 OCT.95 34
APROB. FECHA APROB. FECHA

REVISION FECHA
INTERCAMBIADORES DE CALOR 0 OCT.95
INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CARCAZA Página 1
Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 INTERCAMBIADORES SIN CAMBIO DE FASE . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.1 Parámetros de Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.2 Optimización de la transferencia de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.3 Optimización de la caída de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.4 Método manual de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.5 Método automatizado de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5 INTERCAMBIADORES PARA VAPORIZACION . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.1 Tipos de equipos y aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.2 Consideraciones de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6 INTERCAMBIADORES PARA CONDENSACION . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.1 Tipos de equipos y aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.2 Zonificación del condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.3 Consideraciones de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.4 Consideraciones especiales de diseño para condensadores sin tambor 23
6.5 Criterios de selección para condensadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6.6 Consideraciones de diseño para condensadores de tope en columnas de
destilación al vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
7 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
8 APENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 1 Tipos de rehervidores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 2 Componentes de un rehervidor tipo marmita . . . . . . . . . . . . . . . 32
Figura 3 Dimensionamiento de rehervidores tipo marmita . . . . . . . . . . . . 33
Figura 4 Curva tipica de desprendimiento de calor (t–q) . . . . . . . . . . . . . 34
REVISION FECHA
1 OBJETIVO
El objetivo de este documento es proveer al ingeniero de proceso y diseño con una
herramienta de cálculo manual para el dimensionamiento de Intercambiadores de
calor de tubo y carcaza, sin cambio de fase, con vaporización, y con condensación.
El tema “Intercambiadores de calor”, dentro del area de “Transferencia de calor”,
documentos:
05–E–01 Intercambiadores de Calor: Principios Básicos.
05–E–02 Intercambiadores de Calor: Procedimientos de diseño para
Intercambiadores de tubo y carcaza (Este documento) (Incluye
vaporización, condensación, calor sensible).
Intercambiadores de Doble Tubo.
en la versión de Junio de 1986 del MDP (Sección 9), modificadas para hacer
mención del uso de información y programas de HTRI.
2 ALCANCE
Este Documento presenta los procedimientos recomendados para dimensionar
intercambiadores de tubo y carcaza en los cuales no ocurren cambio de fase
(intercambiadores vapor/vapor, vapor/líquido o líquido/líquido), equipos de
vaporización, y condensadores. También cubre lo que respecta a la selección del
tubo, velocidad de circulación, y criterios generales de diseño para generadores
de vapor.
3 REFERENCIAS
S Vol V, Subsección 9D “Intercambiadores de calor: Procedimiento de cálculo
cuando no hay cambio de fase”
S Vol V, Subsección 9E “Intercambiadores de calor: Procedimiento de cálculo
cuando hay vaporización”
REVISION FECHA
S Vol V, Subsección 9F “Intercambiadores de calor: Procedimiento de cálculo

cuando hay condensación”
S Vol II, Subsección 3H “Internos de Torres”
S Vol III, Sección 8 “Hornos”
S Vol VII, Sección 12 “Instrumentación y Control”
S Vol VIII, Sección 14 “Flujo de Fluidos”
S PDVSA–MDP–05–E–01 “Intercambiadores de calor: principios básicos”
S PDVSA–MID–EA–201–PR “Equipo de carcaza y tubos para intercambio de
calor”
S PDVSA–MID–L–TP–2.1 “Intercambiadores de calor requisición, análisis de
S PDVSA–MID–90617.1.041 “Guías de ingeniería para intercambiadores de
calor de carcaza y tubos”
Otras Referencias
S Standards of Tubular Exchanger Manufacturers Association (TEMA).
S Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 4th Ed.
S Heat Transfer Research Inc. (HTRI) Design Manual.
S Heat Exchanger Institute (HEI) Standards for Steam Surface Condensers.
S Devore, A.; Petroleum Refiner, Vol. 38, N° 6, pp 205, (June, 1959).
S Fair, J.R.; Petroleum Refiner, Vol. 39, N° 2, pp 105 (Feb., 1960).
S Hewitt, G. F.; Shires, G. L. and Bott T. R.; Process Heat Transfer; First Edition;
S Jacobs, J.K., Hydrocarbon Processing and Petroleum Refiner, Vol. 40, Nº° 7, pp
189 (July, 1961).
S Kern, R., Hydrocarbon Processing, Vol. 47, N°12 , pp 118 (Dec., 1968).
S Martin, G. R., y Sloley, A. W., Hydrocarbon Processing, Vol. 74, Nº° 6, pp
101–110 (June, 1995).
S Martin, G. R., y Sloley, A. W., Hydrocarbon Processing, Vol. 74, Nº° 7, pp 67–78
(July, 1995).
S Simpson, L.L.; Chemical Engineering, Vol. 92, June 17, 1968.
REVISION FECHA
4 INTERCAMBIADORES SIN CAMBIO DE FASE

4.1 Parámetros de Diseño
Las siguientes especificaciones generales dan la conversión más eficiente de
caída de presión a transferencia de calor para intercambiadores de calor sin
cambio de fase.
1. Corte del deflector: 20 a 30%
2. Espacio entre deflectores/diámetro de carcaza: 0.3 a 0.5
3. Número de bandas de sello: El número de pares de listones de cierre por fila
transversal de tubo entre los bordes de los deflectores deben ser de 0.14 a
0.20, o aproximadamente de 5 a 7 filas de tubo por banda de sello para
cabezales flotantes de intercambiadores. Estas bandas de sello no se
necesitan para diseños típicos de placa de tubo fija o intercambiadores de
tubos en U.
4. Patrones de arreglos de tubo: Si se requiere limpieza en los arreglos, use un
arreglo de 90° para flujo turbulento y un arreglo de 40° para flujo en transición
o laminar. Si la limpieza no es problema, use arreglos de 30° para flujo
laminar o turbulento. No use arreglos de 60° debido a que éstos tienen
características de caída de presión o de transferencia de calor inferiores
cuando se comparan con los arreglos de 30°.
4.2 Optimización de la transferencia de calor

Un diseño con los parámetros óptimos mencionados anteriormente y que
satisfaga los requerimientos de transferencia de calor, pero no use toda la caída
de presión permisible, se considera ineficiente. Para estos casos, el
intercambiador puede hacerse más pequeño efectuando uno o más de los pasos
siguientes para incrementar la caída de presión y transferencia de calor:
1. Incrementar la longitud del tubo al máximo permitido por las prácticas de
construcción y limitaciones de la refinería.
2. Disminuir el espaciado de tubo al mínimo permisible por limitaciones de
construcción o mantenimiento. Ver subsección 4.7 del Documento
3. Disminuir el diámetro del tubo al mínimo permisible por las limitaciones de
la caída de presión en el lado del tubo y de mantenimiento.
4. Probar con tubos de aleta si el coeficiente del lado de la carcaza es menor
de 1/3 del coeficiente en el lado de los tubos y el Número de Reynolds en el
lado de la carcaza es mayor de 1000.
REVISION FECHA
4.3 Optimización de la caída de presión

Si un diseño requiere más superficie de la requerida por la transferencia de calor
para simplemente proveer suficiente área de flujo para prevenir excedente en la
caída de presión, dos tipos de correcciones son posibles:
1. Ajustar la caída de presión “permisible”. Posiblemente la caída de presión
para la cual la unidad está diseñada fue seleccionada arbitrariamente y
puede ser incrementada.
2. Ajustar la geometría de tal forma que produzca la menor disminución en la
transferencia de calor por unidad disminuida en caída de presión haciendo
uno a más de los cambios siguientes:
a. Incrementar el espaciado del deflector.
b. Disminuir la longitud del tubo.
c. Incrementar el espaciado del tubo.
d. Usar deflectores de doble segmentado.
e. Usar carcazas de flujo dividido, TEMA Tipo J.
Si ninguno de esto puntos dan el resultado deseado, considere el uso de unidades
en paralelo.
4.4 Método manual de diseño

Para refrescar conocimientos básicos se recomienda consultar el Documento
PDVSA–MDP–05–E–01 (Intercambiadores de calor: principios básicos), en
especial las subseccciones 4.6, 4.7, 4.8 y la sección 5.
El procedimiento de cálculo manual a usar, se presenta en detalle en el manual
ÁÁÁÁÁ
de diseño del HTRI, sección D, subsección D3, con los siguientes temas cubiertos:
ÁÁÁÁÁ
D3.2
ÁÁÁÁÁ
Método manual para la predicción de la transferencia de
calor y la caída de presión del lado de la carcaza.
ÁÁÁÁÁ
D3.3 Método para estimar rápidamente un intercambiador.
ÁÁÁÁÁ
D3.4 Método manual para la predicción de la caída de presión de
ÁÁÁÁÁ
las boquillas, canal, y cubierta del lado de los tubos
ÁÁÁÁÁ
D3.5 Método manual para la predicción de la caída de presión de
ÁÁÁÁÁ
las boquillas del lado de la carcaza
D3.6 Parámetros de diseño y datos de construcción
Es conveniente notar que estos procedimientos incluyen cálculos relacionados
con tubos aleteados.
Debido a que en el manual de diseño de HTRI los procedimientos están lo
suficientemente bien explicados, no se presentará dicha información aquí, por lo
cual se le recomienda al lector consultar dicha bibliografía, que está disponible a
nivel corporativo.
REVISION FECHA
4.5 Método automatizado de diseño

Dado que los programas de HTRI son el procedimiento computarizado oficial de
cálculo para PDVSA y sus filiales, remitimos al lector al programa “ST–5”, el cual
diseña intercambiadores de tubo y carcaza sin cambio de fase y evalúa el
desempeño para aquellos geométricamente especificados.
Se pueden iniciar cálculos automatizados usando el programa “HEXTRAN” (Ver
documento PDVSA–MDP–05–E–01), de la companía “SIMSCI”. Remitimos al
lector al manual del programa HEXTRAN para mejores detalles.
5 INTERCAMBIADORES PARA VAPORIZACIÓN

5.1 Tipos de equipos y aplicaciones
Los equipos de vaporización mas comúnmente usados se pueden clasificar en
cuatro tipos genéricos, dependiendo de su función:
1. Rehervidores: su función es la vaporización en un 30% a un 80% del líquido
alimentado, proveniente de una torre de fraccionamiento.
2. Enfriadores: operan análogamente al rehervidor, pero no están
necesariamente asociados a una torre de fraccionamiento.
3. Precalentadores: se usan generalmente para vaporizar parcialmente la
alimentación a una torre de fraccionamiento.
4. Recuperadores de Calor.
A continuación se presentan detalles de cada uno de este tipo de equipos.
5.1.1 Rehervidores
Existen dos tipos básicos de rehervidores, en lo que respecta a la manera de
moverse los fluídos: circulación natural que incluye a los termosifones y
rehervidores incrustado ó indirectos, y circulación forzada, que incluye a los
rehervidores tipo horno.
El sistema de termosifón mueve un fluído usando, como fuerza impulsora, una
diferencia de densidades creada por una entrada de calor a ese sistema. Esta
entrada de calor reduce la densidad del fluído aguas abajo del intercambiador
(llamado termosifón) que suministra calor al sistema. La diferencia de densidades
entre la corriente aguas arriba y aguas abajo del Intercambiador hace que el
sistema fluya.
En un rehervidor de circulación forzada, la circulación se obtiene con el uso de
una bomba.
Los tipos comunes de rehervidores de circulación natural son: rehervidores de un
solo paso (“once–through”), rehervidores de recirculación, y de flujo
preferencial. Los rehervidores de bombeo directo y rehervidores tipo horno son
dos tipos de rehervidores de circulación forzada.
REVISION FECHA
Los termosifones de un solo paso se caracterizan por tomar el líquido a rehervir

del plato de fondo de la columna, mediante un plato de retiro total. El líquido pasa
por el termosifón una vez y fluye hacia el sumidero ó fondo (”sump”) de la columna.
El vapor y el líquido que salen del rehervidor, se separan en el sumidero. El vapor
sube para la destilación, y el líquido sale como producto de la torre. Esta
configuración corresponde a un plato teórico. La alimentación al rehervidor es
fijada por el balance térmico de la columna y la tasa de flujo del producto de fondo.
En los sistemas de termosifones de recirculación, el líquido del plato de fondo
cae al fondo ó sumidero de la columna. En esta zona, se sucede continuamente
la separación vapor líquido del material rehervido, mezclándose el líquido separa
con el correspondiente al plato de fondo. Parte de esta mezcla líquida se remueve
como producto de fondo, y el resto se alimenta al rehervidor. El líquido circulante
a través del rehervidor puede ser un flujo superior ó inferior que la suma de los
flujos del vapor que entra al plato de fondo y del producto de fondo.
El sistema de termosifones de flujo preferencial es muy semejante a los
termosifones de recirculación, con la diferrencia que el fondo de la columna tiene
deflectores que separan al líquido que se remueve como producto de fondo, del
líquido que se alimenta al rehervidor: esta segregación de líquido preferencial al
rehervidor es la práctica usual cuando se diseña el sistema de rehervido para una
tasa de circulación, a través del intercambiador, igual ó superior a la suma de los
flujos del vapor que entra al plato de fondo y del producto de fondo. También se
conocen estos sistemas como de recirculación con deflectores.
Los rehervidores de circulación forzada ó de bombeo directo también pueden
clasificarse en rehervidores de un solo paso, de recirculación y de flujo
preferencial ó de recirculación con deflectores. Las explicaciones hechas
anteriormente para estos tipos aplican para los de bombeo directo.
Los rehervidores de bombeo directo consisten en un intercambiador
convencional alimentado por una bomba. La vaporización puede darse en el lado
de la carcaza o en el lado de los tubos. Debido a que este tipo de instalación es
más caro que los rehervidores de circulación natural se usan sólo en las siguientes
circunstancias especiales:
1. Cuando se requiere una circulación positiva debido a servicios
extremadamente sucios o viscosos.
2. Cuando se requiere una alta velocidad de circulación y/o un bajo
incremento en temperatura para minimizar la degradación térmica del
producto de fondo.
3. Cuando el tamaño del rehervidor de circulación natural sería
irracionalmente grande (requiriendo carcazas múltiples y tuberías
complejas).
4. Para servicios donde el cabezal hidrostático está limitado.
REVISION FECHA
Los Rehervidores tipo horno, como su nombre lo indica, consiste en un

rehervidor con llamas alimentado por una bomba. Los rehervidores con llamas son
el tipo de instalación más costosa. Estos son usados normalmente sólo cuando el
nivel de temperatura requerido para rehervir es mayor que el obtenido por el vapor
o una corriente de proceso. Para una discusión sobre tipos de hornos, aplicación,
y procedimientos de diseño, ver el Documento PDVSA–MDP–05–F–01:
Hornos.
Los rehervidores de marmita (“kettle reboilers”) son un caso especial de los
rehervidores de un solo paso, ya que el retiro del producto de fondo se hace en
el rehervidor, no en el fondo de la columna. Este tipo de rehervidor es,
principalmente, un termosifón. Normalmente consta de un haz de tubo en U (fluido
limpio para calentamiento) encerrado en una carcaza suficientemente grande que
provee un espacio apropiado para la separación del líquido y el vapor arriba del
haz y un espacio para acumulamiento de líquido debajo del haz (Ver la Figura 2.).
Cuando el fluido de calentamiento está sucio (requiere limpieza mecánica), se
requiere un haz de tubo con tubos rectos y un cabezal flotante de arrastre continuo.
Los rehervidores de marmita están limitados a operaciones de un sólo paso. Sin
embargo, estos son capaces de vaporizar cargas cerca del 100% del inventario
limpio (tal como refrigerantes). Si la alimentación contiene sucio o tiende a obstruir
(como en el caso de la mayoría de las corrientes de proceso), la carga a ser
vaporizada debe ser restringida a 80% para proveer algo de purga.
La sección de fondo de la columna se simplifica con los rehervidores de marmita.
No se necesita un volumen para la acumulación de producto ni tampoco se
requiere un espacio para la separación vapor–líquido. El número de deflectores
internos también se minimiza. Consultar PDVSA–MDP–(Pendiente: ver MDP
versión 1986, subsección 3H). En el rehervidor cuando el líquido necesario de
retención, después del vertedero, requiera más de 1.2 m (4 pie) de longitud en la
carcaza, se debe considerar un termosifón de recirculación. (Ver
PDVSA–MDP–(Pendiente: ver MDP versión 1986, Sección 12), para los requisitos
de retención).
De los varios tipos de rehervidores, los tipo marmita requieren la elevación de torre
más baja, y es por esto que encuentran aplicación donde los fondos de la torre no
son bombeados (la bomba casi siempre requiere suficiente elevación para succión
positiva neta (NPSH), satisfaciendo así los requerimientos de circulación de los
termosifones).
Como regla, en servicio de termosifón los intercambiadores de marmita son más
caros que las unidades de tubo y carcaza. Sin embargo, esto puede invertirse por
el costo de la elevación de la torre, etc. Los rehervidores de marmita proveen un
tiempo de residencia a la temperatura de ebullición más largo y por esto no son
recomendables para servicios excesivamente sucios o con polimerización.
REVISION FECHA
También los rehervidores pueden clasificarse se acuerdo a la orientación de las

carcazas: verticales u horizontales.
Rehervidor vertical – Este tipo de instalación (Ver Figura 1.) consiste en un
intercambiador convencional de tubo y carcaza conectado directamente a la torre.
Esto minimiza los requerimientos de fundación y estructura como también el área
de construcción. El espacio para la acumulación del producto de fondo y para la
separación del líquido y vapor están incluidos en la sección de fondo de la torre.
Generalmente, la instalación más económica es la del rehervidor tipo termosifón
vertical. Si estos están soportados directamente de la torre, la línea de descarga
del fluido de proceso es bastante corta, minimizando la caída de presión del vapor
y el costo. El fluido del proceso (generalmente el más sucio) es pasado por los
tubos, haciendo así la limpieza y el mantenimiento normal más fácil. Si el fluido que
calienta está limpio (como el vapor), se puede reducir el costo especificando
diseños de placa de tubo fijo.
Los termosifones verticales deben restringirse a un máximo de 50% de
vaporización (basado en la alimentación), para evitar operaciones erráticas
debido a golpeteo, etc. Sin embargo, es práctica común en la industria limitar la
vaporización a 30%, asegurando así una buena operación de la unidad. Los
termosifones no deben ser usados con fluidos viscosos, y tampoco en servicios
donde sea variable el cabezal del líquido de alimentación al sistema.
Rehervidor horizontal – Este tipo también consiste en un intercambiador
convencional de tubo y carcaza (Figura 1.). Como en el tipo vertical, el espacio
para la acumulación de producto de fondo (bottom holdup) y el espacio para la
separación del líquido y vapor están incluidos en la sección de fondo de la torre.
El fluido de proceso es vaporizado en la carcaza y, por esto, este tipo debe ser
restringido para servicios que oscilen entre limpios a moderadamente sucios. Sin
embargo, colocar el medio de calentamiento en el lado de los tubos permite el uso
de corrientes sucias en los tubos.
Los termosifones horizontales requieren fundaciones separadas y ocupan mayor
área de construcción que los tipos verticales. También, las tuberías externas son
más complejas y costosas. El diseño hidráulico, sin embargo, es menos rígido,
permite un flujo de circulación más alto para una altura dada de la torre; dicho de
otra manera, la altura de la torre puede ser más baja para una velocidad de flujo
dada (Comparando con el tipo vertical).
La vaporización debe ser restringida a 50%, para asegurar buena operabilidad.
También deben evitarse las alimentaciones viscosas y niveles de alimentación
fluctuantes.
Otro tipo de rehervidor son los Rehervidores internos ó incrustados: Un
rehervidor interno consiste en un haz de tubos que está directamente insertado en
la columna mediante una brida en el lado de la columna. Este tipo de unidad es
REVISION FECHA
usado ocasionalmente para servicios de carga pequeña de calor, debido a que, en

base a costo de instalación por pie cuadrado, pueden ser más económicos que
otros tipos de rehervidores. Las ventajas de los rehervidores internos son: (1) no
se requiere carcaza, (2) las tuberías de circulación son eliminadas y (3) no se
requieren deflectores en el fondo de la columna. Las desventajas de los
rehervidores internos son (1) la longitud del haz está limitada por el diámetro de la
columna y (2) la brida en la columna puede ser realmente cara.
Debido a la restricción en la longitud del haz, el diámetro del haz puede llegar a ser
prohibitivo. En general, si el diámetro del haz requerido es de 914 mm (36 pulg.) o
mayor, otro tipo de rehervidor sería más económico.
La selección del sistema de rehervidor está basada primordialmente en la
economía. Los factores económicos principales son los costos de fundación y de
tubería, altura requerida de la torre y los costos operacionales. Debido a la ventaja
en los costos operacionales, el rehervidor de circulación natural es
mayoritariamente el tipo de rehervidor comunmente usado. Vea la Figura 1. donde
se presentan las ventajas y desventajas de varios tipos de rehervidores.
Para más información sobre internos de rehervidores ver el Documento

PDVSA–MDP–(Pendiente: ver MDP versión 1986, subsección 3H), de torres
fraccionadoras.
Otros aspectos a considerarse en la selección y diseño de los rehervidores son:
1. Rehervidores y elevación de la torre.– El fondo de la carcaza del

rehervidor está ubicado a la distancia mínima práctica por arriba del nivel del
piso. Esta distancia se fija en la base a los requerimientos de espacios para
tubería y se utiliza usualmente un metro.
En rehervidores de circulación natural, un balance de presión a través del
circuito de rehervidor determina la elevación exacta de la torre. Usualmente
los puntos de referencia para el balance de presión son la línea tangente al
fondo de la torre y el fondo de la carcaza del rehervidor. Una guía a groso
modo de la distancia entre estos puntos normalmente sería de 1 1/2 a 3 m
(5 a 10 pie) para rehervidores marmita y 2 1/2 a 5 m (8 a 16 pie) para
rehervidores de termosifón.
Para rehervidores de circulación forzada, la torre normalmente tiene una
elevación de 5.5 (15 pie) por arriba del nivel del piso para proveer una succión
neta positiva (NPSH) adecuada. Si es necesario, esta elevación puede ser
disminuida reduciendo el requerimiento del NPSH de la bomba a un mínimo
de 1.5 m (5 pie). Sin embargo esto causaría un incremento considerable en
el costo de la bomba.
REVISION FECHA
2. Eficiencia de la etapa del rehervidor.– La eficiencia de la etapa de los

rehervidores de tipo recirculante (que no presentan deflectores para evitar
que el líquido del último plato se desvíe del paso por el rehervidor) puede ser
estimada con la ecuación siguiente:
1– ƪ NL
NVK ) B
AȀ
ƫ
SF + Ec. (1)
1– ƪ NL
N K)B
ƫ
donde:
ÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁÁ En En
ÁÁ ÁÁÁÁÁ unidades unidades
ÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁ
A’ =
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
1 + Y (K–1)
SI inglesas
ÁÁÁ
ÁÁ
B
ÁÁ
=
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Velocidad del producto de fondo
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
kgmol/s lbmol/hr
ÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁÁ
SF Fracción de la etapa teórica
=
ÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁÁ
K Constante de equilibrio del
componente clave liviano
ÁÁÁ
ÁÁ
NL
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
= Velocidad líquido del último plato kgmol/s lbmol/hr
ÁÁÁ
ÁÁ
NV
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
= Velocidad del vapor del rehervidor kgmol/s lbmol/hr
ÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁÁ
= Fracción molar vaporizada en el
ÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Y
rehervidor
La eficiencia de la etapa de un rehervidor marmita es 100% y la de un
rehervidor de un paso se asume como 100%.
3. Interferencia de vapor.– Con grandes diferencias de temperatura alta entre
los fluidos en los tubos y en la carcaza, se forman burbujas de vapor en la
superficie de los tubos tan rápido, que la convección y la flotabilidad no
pueden removerlas. El vapor entonces interfiere con los tubos, con el
resultado de que muy poco líquido alcanzaría la superficie del tubo. La
vaporización del líquido se debe llevar a cabo a través de una resistencia
adicional constituida por la interferencia del vapor, causando una
disminución inmediata en el coeficiente de transferencia de calor. Por esta
razón, las diferencias altas de temperatura que se desean en
intercambiadores de calor pueden ser impedimentos en equipos para
vaporizar.
Para mantenerse fuera del rango de temperatura en el cual puede ocurrir la
interferencia de vapor, se restringe la densidad del flujo de calor, Q/A, y el
coeficiente de película de vaporización, hv. El promedio máximo permisible
de flujo de calor es de 47300 W/m2 (15000 BTU/h pie2) para rehervidores de
REVISION FECHA
circulación natural y de 63100 W/m2 (20000 BTU/h pie2) para rehervidores

de circulación forzada. El máximo coeficiente de película de vaporización es
de 1700 W/m2°C (300 BTU/h pie2°F) para los dos tipos de circulación natural
y forzada.
Los valores anteriormente mencionados pueden ser algo conservadores:
por tanto, consultar la última versión del manual de diseño del HTRI para
valores más actualizados.
5.1.2 Enfriadores
La operación de un enfriador es análoga a la de un rehervidor. El fluido que se está
enfriando en el lado del tubo vaporiza el refrigerante líquido en el lado de la
carcaza. Un enfriador normalmente está construido como un rehervidor marmita,
pero sin vertedero. También ocasionalmente los enfriadores están hechos de
intercambiadores convencionales de tubo y carcaza eliminado tubos suficientes
en la parte superior de la carcaza para proveer espacio para la separación del
vapor y el líquido. El procedimiento de cálculo para enfriadores es el mismo que
para rehervidores marmita .
5.1.3 Precalentadores
Un precalentador, como un rehervidor de bombeo directo, consiste en un
intercambiador convencional de tubo y carcaza con el líquido a ser vaporizado
alimentado por una bomba o presurizado por algún equipo aguas arriba. La
mayoría de los precalentadores suman al fluido que va a ser vaporizado el calor
latente y el calor sensible (una excepción sería la vaporización de un componente
puro bajo una contrapresión pequeña). El fluido a ser vaporizado puede ser
colocado tanto en la carcaza, como en los tubos, dependiendo en la economía,
ensuciamiento, etc. Los precalentadores se usan más que todo para las corrientes
de alimentación de las columnas de destilación. Un nivel de calor más bajo que en
los rehervidores puede ser usado en los precalentadores de alimentación de las
torres. También, las cargas de las torres pueden ser balanceadas compensando
entre el precalentamiento de la alimentación y el calor suplido en el rehervidor.
5.1.4 Recuperadores de Calor
Estas unidades tienen su aplicación en las calderas de calor de desecho
(generadores de vapor) las cuales son comunmente usadas para recobrar calor
de los gases de combustión de los regenadores catalíticos, de los efluentes de los
reformadores, de los gases de expulsión de las turbinas de gas.
El tipo de unidad usualmente instalada es la de tipo termosifón.
La circulación natural es especialmente adaptable, debido a la gran diferencia de
densidad entre “la pierna” de agua al generador y “la pierna” de vapor del
generador. La salida del generador descarga en un tambor desgasificador. El
vapor sale por el tope del tambor y el condensado recuperado es devuelto a la
entrada del generador.
REVISION FECHA
5.2 Consideraciones de diseño

5.2.1 Factores limitantes a ser considerados en el diseño
Existen ciertas características en la transferencia de calor en dos fases que
imponen limitaciones sobre la operación de los intercambiadores de calor con
generación de vapor y las cuales deben ser consideradas durante la fase de
diseño de dichas unidades. Estos factores limitantes son:
1. Flujo crítico de calor .– El coeficiente de transferencia de calor asociado
con la generación de vapor puede ser reducido drasticamente si el valor
crítico de flujo de calor es excedido. Razón por la cual es recomendable
diseñar estas unidades para operar por debajo del valor crítico, ya que en
caso contrario puede ocurrir deterioro, corrosión y destrucción de la unidad.
Una manera de evitar este riesgo es usando fuentes de calor de baja
temperatura, como la condensación del vapor de agua.
En conclusión, el diseño y operación de los equipos de vaporización debe
asegurar que existe un margen adecuado entre el flujo de calor crítico y el
de operación.
2. Inundación en contracorriente.– Este es un proceso que se presenta
cuando la velocidad del vapor ascendiendo es tal que previene el flujo
descendente de líquido o expulsa el líquido fuera del tubo. Esto normalmente
no ocurre cuando el líquido vaporizandose fluye en dirección ascendente,
porque tanto el líquido como el vapor se mueven en igual dirección, o
cocorriente. La velocidad del vapor por encima de la cual se presenta esta
situación se le conoce como velocidad de inundación. Por lo tanto, en el
diseño de este tipo de unidades es importante asegurarse que la velocidad
del vapor esta por debajo de la velocidad de inundación.
3. Distribución inadecuada de flujo.– En los equipos de vaporización, el
problema potencial de distribución no–uniforme del flujo afecta la rata de
generación de vapor y de caída de presión en cada tubo. A menor flujo,
mayor rata de generación de vapor, lo cual incrementa la caída de presión
y en consecuencia una mayor reducción de flujo.
5.2.2 Rehervidores y enfriadores
Ver la Subsección 5.7 del Documento PDVSA–MDP–05–E–01 para una
discusión sobre la selección de tubos, cual fluido pasa por los tubos, etc. Las
consideraciones de diseño referentes específicamente a rehervidores se cubren
en los párrafos siguientes:
1. El método básico, como en intercambiadores “sin cambio de fase”, es
suponer una geometría del rehervidor y después chequear ésta para las
condiciones en cuestión específicamente. El primer tanteo se hace usando
el área mínima fijada por las consideraciones de interferencia de vapor. Si el
REVISION FECHA
área calculada es menor que el área mínima, se especifica el área mínima.

Si el área calculada es mayor que la mínima, se asume una nueva área y se
chequea hasta que se llegue a una buena aproximación.
2. Para mezclas multicomponentes, se debe construir una curva de
temperatura vs. carga de calor (T–Q) a la presión del rehervidor, para
chequear la desviación lineal. Si existe una desviación significante, la curva
T–Q debe ser dividida en dos o más incrementos, de tal manera que cada
segmento se aproxime a una línea recta. Después el DTML total se
determina proporcionalmente de cada DTML individual dependiendo de sus
cargas respectivas. Si la curva T–Q no presenta una desviación lineal
significante, entonces se usa la media logarítmica convencional de la
diferencia de temperatura. La mayoría de los arreglos de rehervidores se
aproximan a un flujo contracorriente y por esto los factores de corrección del
DTML no se requieren.
3. En el dimensionamiento de rehervidores marmita, la diferencia efectiva de
temperatura se calcula sin el factor de corrección del DTML (Fn). Sin
embargo, se usa una temperatura de entrada modificada (igual a la
temperatura de entrada al proceso más un tercio de la diferencia entre la
temperatura de entrada y salida). Esta temperatura de entrada modificada
considera los efectos de la mezcla que ocurre entre el líquido de entrada y
la “piscina” de líquido en la marmita. (Se asume que el líquido entrando está
en su punto de ebullición y que no existen “zonas” distintas para
precalentamiento y vaporización).
4. El coeficiente de película y la caída de presión del fluido se calculan usando
los métodos apropiados para el lado donde no ocurre la vaporización:
a. “Sin cambio de fase”, se usa el método explicado en el Documento
b. Para vapor, o para hidrocarburos condensándose, se usa h = 6800
W/m2°C (1200 BTU/hr pie2°F) y normalmente se deprecia la caída de
presión.
El coeficiente de película usado en el lado donde ocurre la
vaporización es el promedio del coeficiente de película del líquido y un
coeficiente para la ebullición de 1700 W/m2°C (300 BTU/hr pie2°F).
Para el coeficiente de película del líquido se usa el valor mayor entre
aquel dado por la convección natural o la convección forzada.
Los coeficientes respectivos son ajustados dependiendo de la fracción
de la carga de calor total que se utiliza en la transferencia de calor
latente. Como se menciona en la subsección 5.1 de este documento,
el coeficiente para la ebullición está limitada a 1700 W/m2°C (300
BTU/hr pie2°F) para prevenir la interferencia de vapor.
REVISION FECHA
5. Las consideraciones del diseño mecánico para rehervidores y enfriadores

son iguales a las de otros equipos de tubo y carcaza. Para recomendaciones
prácticas vea la Subsección 5.7 del Documento PDVSA–MDP–05–E–01.
6. Para los rehervidores de circulación natural, se debe hacer un balance de
presión cinética para determinar la distancia vertical requerida entre la línea
tangente al fondo de la torre y el fondo de los rehervidores. Básicamente el
procedimiento consiste en igualar las pérdidas de presión (estática y por
fricción) a las ganancias de presión en el sistema y resolviendo para la
elevación requerida.
5.2.3 Precalentadores
Para calcular este tipo de equipos, el precalentador se divide en dos zonas: una
zona de precalentamiento de líquido y una zona de vaporización. Cada zona se
calcula entonces como un intercambiador separado. La zona de precalentamiento
de líquido se dimensiona usando el procedimiento para cálculos “sin cambio de
fase”, y la zona de vaporización se dimensiona usando el procedimiento para
rehervidores de bombeo directo (convección forzada). Las DTML individuales y
los coeficientes son combinados proporcionalmente dependiendo de las cargas
relativas de las dos zonas.
Ver la Subsección 5.7 del Documento PDVSA–MDP–05–E–01 para una
discusión sobre selección de tubos, consideraciones mecánicas de diseño, etc.
5.2.4 Recuperadores de Calor
Los siguientes comentarios suponen la generación de vapor usando tubos
convencionales (de superficie no–extendida).
Orientación del intercambiador

Las unidades pueden ser instaladas en la posición vertical u horizontal, y pueden
tener uno o más pasos de tubo. En general en el pasado las unidades verticales
de un solo paso se han usado exitosamente (en servicios de gas de combustión,
en la regeneración de catalizadores y de reactores de lecho fijo). Sin embargo, en
años recientes, las unidades horizontales de un paso de tubo se usan cada vez
con más frecuencia (ejemplo, calderas de recuperación de calor en el efluente de
un reformador).
¿Vaporización en el lado de la carcaza o en el lado de los tubos?

El vapor se genera normalmente en la carcaza (diseño pirotubular) por las razones
siguientes:
1. El fluido caliente frecuentemente está tan sucio que se debe pasar a través
de los tubos.
REVISION FECHA
2. Con agua limpia de caldera se permite usar un haz de tubo no removible

(Unidad de cabezal fijo) con espaciado de tubo triangular. Este tipo de
construcción resulta en una unidad compacta con un bajo costo inicial.
3. Existe menos diferencial de expansión entre el tubo y la carcaza.
Cuando la presión del vapor es considerablemente más alta que la del fluido
caliente, puede ser ventajoso generar el vapor en los tubos para evitar un costo
extra por una carcaza de alta presión.
Selección de tubos
1. De las instalaciones que recuperan calor de los gases de combustión en un
regenerador catalítico o efluente del reformador, el número de tubos está
basado en mantener una velocidad del gas de 30 m/s (100 pie/s). Para gases
de combustión de regenerador de catalizador, use tubos de 63.5 mm (2.5
pulg) de diámetro externo, y 5 BWG. Para efluente de reformador, el tamaño
mínimo nominal del tubo es 50.8 mm (2 pulg) de diámetro externo, y 10 BWG.
La longitud del tubo varía para cada instalación, dependiendo del área de
superficie requerida. Si es necesario, la longitud del tubo puede ser 7.6 m o
más (ver Subsección 5.7 del Documento PDVSA–MDP–05–E–01).
2. Los reactores de lecho fijo para procesos exotérmicos son frecuentemente
construidos como los intercambiadores de tubo y carcaza. En estas
unidades, los hidrocarburos pasan a través de los tubos los cuales están
llenos con catalizador. El vapor es generado en el lado de la carcaza. Para
este servicio, se usan tubos de 63.5 mm (2.5 pulg) de diámetro externo y 5
BWG. El número y la longitud de los tubos varían para cada instalación,
dependiendo en los requerimientos del proceso como también en los
requerimientos de la transferencia de calor. Los reactores generadores de
vapor para plantas de polimerización han sido diseñados con carcazas de
1.2 metros (4 pie) de diámetro interno, y 180 tubos con 9.1 m (30 pie) de
longitud.
Flujo de circulación de agua

Para eliminar la posibilidad de tubos secos, diseñe para un cociente en peso de
agua/vapor en la salida de aproximadamente 10/1 para una densidad de calor de
47300 W/m2 (15000 BTU/hpie2) y 15/1 en la salida para una densidad de calor de
78900 W/m2 (25000 BTU/hpie2). Existen diseños con tubos de superficie
extendida que requieren un flujo de circulación de 40/1 para asegurar la condición
de tener las paredes mojadas a una densidad de calor de 31500 W/m2 (100000
BTU/hpie2). (Nótese que la condición de tener las paredes mojadas depende,
adicionalmente al flujo de circulación, de otras variables como diferencia de
temperaturas, geometría, orientación, etc).
REVISION FECHA
Elevación del tambor separador de vapor

Para determinar la elevación del tambor de vapor sobre el generador, es necesario
calcular un balance detallado de presión a través del circuito agua–vapor.

ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
D5.1 Diseño de rehervidores internos y de marmita.
ÁÁÁÁÁ
D5.2
ÁÁÁÁÁ
Rehervidores horizontales de termosifón.
D5.3 Rehervidores verticales de termosifón con vaporización en
ÁÁÁÁÁ
el lado de los tubos.
ÁÁÁÁÁ
D5.4 Rehervidores verticales de termosifón con vaporización en
el lado de la carcaza.
ÁÁÁÁÁ
D5.5 Rehervidores de circulación forzada
ÁÁÁÁÁ
D5.6 Consideraciones especiales de diseño
Es conveniente notar que estos procedimientos incluyen cálculos relacionados
con tubos aleteados.
nivel corporativo.
5.4 Método automatizado de diseño

cálculo para PDVSA y sus filiales, remitimos al lector a los programas “RKH–3”,
el cual diseña y evalúa rehervidores termosifones, de marmita e incrustados en
columnas, del tipo horizontal; y “RTF”, el cual diseña y evalúa rehervidores
termosifones y de flujo forzado, con los tubos verticales, rehervidores de flujo
forzado, con los tubos horizontales.
Se pueden iniciar cálculos automatizados usando el programa “HEXTRAN” (Ver
documento PDVSA–MDP–05–E–01), de la companía “SIMSCI”. Remitimos al
6 INTERCAMBIADORES PARA CONDENSACIÓN

6.1 Tipos de equipos y aplicaciones
Los equipos de condensación se pueden clasificar genericamente en los
siguientes tipos :
REVISION FECHA
1. Tubular.– La condensación toma lugar en un bancos de tubos, ya sea en su

interior o exterior de los tubos, dependiendo de los requerimientos del
proceso. En la industria de generación eléctrica, la condensación
usualmente tiene lugar en la parte exterior de los tubos. Los bancos de tubos
son montados en cajas diseñadas para permitir el facil acceso del vapor
desde la turbina. En la industria de procesos químicos y de refinación,
usualmente los condensadores tubulares son del tipo convencional de tubo
y carcaza, donde el banco de tubos es montado dentro de una carcaza
cilíndrica. En este caso la condensación puede ocurrir tanto en la carcaza
como en el interior de los tubos, dependiendo de los requerimientos de
proceso con particular enfasis en las características de ensuciamiento del
medio de enfriamiento. En cuanto a su orientación, esta puede ser horizontal
o vertical, dependiendo del tipo de aplicación. Por ejemplo, un condensador
horizontal con la condensación en los tubos es típico en aquellos casos de
condensación de vapores a alta presión.
2. Condensadores enfriados por aire.– La condensación se efectua en el
interior de un banco de tubos (usualmente aleteados) sobre los cuales fluye
aire por convección natural o forzada. Este tipo de unidad es algunas veces
usada en la industria de generación eléctrica, en aquellos lugares donde la
disponibilidad de agua de enfriamiemto es baja. En general, estos
condensadores no presentan mayores problemas en su operación y diseño,
pero deben ser diseñados asegurando que el flujo es horizontal o con una
pequeña inclinación hacía abajo y con una distribucióm uniforme del flujo en
los tubos.
3. Condensadores de placas.– Este tipo incluye los condensadores
“plate–and–frame and plate– and–fin”. Para mayores detalles sobre este tipo
de unidades ver documento PDVSA–MDP–05–E–01.
4. Condensadores de contacto directo.– En este tipo de equipos, el medio
enfriante entra en contacto directo con el vapor a condensar, eliminando el
superficie de transferencia de calor. Para servicios corrosivos y/o sucios este
tipo de unidad es a veces la mejor opción.
6.2 Zonificación del condensador

En el establecimiento de las zonas, se supone que el coeficiente de transferencia
de calor es constante dentro de la zona y que el retiro de calor es directamente
proporcional al cambio de temperatura dentro de la zona.
De esto uno puede ver que mientras mayor sea el número de zonas, mayor será
la precisión del diseño del condensador. Desafortunadamente, el cálculo de cada
zona consume tanto tiempo que resulta impráctico calcular a mano más de dos o
tres zonas. Como se ilustra en la Figura 4., las zonas usuales son:
1. Vapor enfriándose
REVISION FECHA
2. Vapor enfriándose + condensación de hidrocarburo y sub–enfriamiento

3. Vapor enfriándose + condensación de agua y sub–enfriamiento +
condensación de hidrocarburo y sub–enfriamiento
La Figura 4. tiene algo de simplificación, el fluido enfriador se ilustra para una
unidad con un paso de tubo. En esta secuencia típica, el punto de rocío del
hidrocarburo está por arriba del punto de rocío del vapor. Si el punto de rocío del
vapor ocurre primero, la zona 2 se elimina automáticamente.
Cuando se desea mayor precisión, la zona 3 se divide algunas veces en dos
“sub–zonas” de aproximadamente igual carga de calor.
En la ausencia de desrecalentamiento, en condensación de vapor o cualquier otro
corte brusco en la curva de desprendimiento de calor, una zona del condensador
es adecuada.
6.3 Consideraciones de diseño

Los pasos siguientes son básicos en el diseño de una unidad para condensar
mezclas complejas de hidrocarburos en presencia de vapor.
1. Determine el punto de rocío del hidrocarburo
2. Determine el punto de rocío del vapor
3. Determine el calor desprendido en cada zona
4. Determine el DTML simple de cada zona, después el ∆tew (Diferencia de
temperatura media logarítmica ajustada), °C (°F))
5. Estime el coeficiente total (ejemplo, área total) para el condensador;
determine las características mecánicas
6. Calcule el área requerida para cada zona; sume las áreas
7. Ajuste las características mecánicas de la unidad hasta que el total del área
asumida sea igual a la suma de las áreas calculadas para cada zona.
Estos pasos básicos serán discutidos a continuación en términos generales.
6.3.1 Punto de rocío y curva de vaporización
Para la condensación de mezclas complejas, el punto de rocío del hidrocarburo
se halla haciendo reducciones de temperatura por tanteo hasta encontrar el punto
donde la presión de vapor del hidrocarburo es igual a la presión parcial ya
conocida. (En el caso usual del producto de tope del fraccionador, el hidrocarburo
está ya en su punto de rocío).
El punto de rocío del vapor es más difícil, debido a que el número total de moles
de vapor cambia entre el punto de rocío del hidrocarburo y el punto de rocío del
REVISION FECHA
vapor. Este cambio en composición debe ser determinado antes que el punto de
rocío pueda ser calculado.
Es usual suponer que a medida que la condensación progresa, el vapor y el líquido
mantienen una composición de equilibrio. Es por esto que la composición y las
propiedades térmicas del sistema son obtenidas de los cálculos de vaporización
de equilibrio. Estos cálculos predicen una “curva de vaporización”, la cual es un
gráfico de temperatura vs. el porcentaje no condensado.
La curva de vaporización no se construye completa; se calculan varios puntos de
la curva de expansión volumétrica y éstos se grafican y se conectan con líneas
rectas. La curva de vaporización molar pasa un poco por debajo de la curva
volumétrica y la curva de vaporización de peso pasa por arriba de la curva
volumétrica. Por simplicidad, la separación de las curvas se asume proporcional
al ancho del rango de ebullición en el corte. Las tres curvas se grafican en el mismo
grafico y se usan para predecir composiciones y temperaturas de las fases de
vapor y líquido a medida que la condensación progresa.
El punto de rocío del vapor se calcula reduciendo la temperatura del sistema por
tanteo hasta encontrar la temperatura donde la presión de vapor del agua es igual
a la presión parcial calculada.
6.3.2 Calor desprendido por zonas
Las siguientes cargas de calor son calculadas en la zona en que ocurren. Todas
las cargas ocurren simultáneamente sólo en la tercera zona.
1. Enfriamiento del líquido entrante.
2. Enfriamiento del vapor y el gas que no se condensa.
3. Enfriamiento del vapor de HC condensándose.
4. Enfriamiento del condensado de hidrocarburo.
5. Enfriamiento del vapor de agua condensándose.
6. Enfriamiento del condensado de vapor.
7. Remoción del calor latente de vaporización, hidrocarburo.
8. Remoción del calor latente de vaporización, vapor.
Para calcular las cargas 3, 4, 5 y 6, se debe suponer que 50% del material es
enfriado con el 100% del cambio de temperatura de la zona.
A pesar de que las gráficas de entalpía pueden ser usadas en estos cálculos, el
uso de los calores específicos promedios y los calores latentes promedios es
adecuado en la mayoría de los casos. Note que cuando las gráficas de entalpía
son usadas, los puntos 7 y 8 deben ser calculados a la temperatura promedio (en
vez de a las condiciones de entrada o salida) para evitar duplicar la porción de la
carga de calor sensible.
REVISION FECHA
6.3.3 Gradiente de temperatura

Después de calcular las cargas de calor por zona, se puede estimar el promedio
prorrateado de la DTML (∆tew). Esto se hace calculando el DTML para cada zona
y después prorrateando el DTML de acuerdo a la cantidad de calor transferido en
la zona. La ecuación convencional es como sigue:
Q
Dt ew + q dh q ds q sc Ec. (1)
Dtdh
) Dt ds
) Dt sc
Para la definición de símbolos, ver la nomenclatura.

Todo ∆t de cada zona se corrige para el flujo en contracorriente, multiplicando éste
por Fn, el cual se calcula usando las temperaturas terminales de la zona. Este uso
de Fn no está teóricamente comprobado, pero está justificado por conveniencia,
para asegurar que se especifiquen suficientes pasos en la carcaza para satisfacer
la temperatura de cruce del diseño.
El uso de esta ecuación para el prorrateo de ∆t es estrictamente una convención
industrial. Esta dá el valor verdadero de ∆tew sólo cuando el coeficiente es
constante a través de todo el condensador y esta condición, por supuesto, casi
nunca se mantiene. Pero, debido a que la ecuación ha sido adoptada por la gran
mayoría, el uso de otro método para prorratear ∆t puede crear confusión para los
suplidores de intercambiadores.
Actualmente, ∆tew no entra en el diseño de condensadores y su valor no es de real
importancia. El diseño está basado en la sumatoria de las áreas de las zonas, las
cuales son calculadas con los t individuales de cada zona. El ∆tew total se estima
sólo para reportar un Uo total promedio.
6.3.4 Coeficiente de transferencia de calor
Condensación en el lado de la carcaza.

Desde el punto de vista analítico, un condensador es un equipo extremadamente
complejo. No existe un planteamiento teórico, el cual prediga satisfactoriamente
los efectos del gran número de variables involucradas.
La aproximación usada en este manual no es un análisis teórico, si no un intento
empírico que considera varios fenómenos que ocurren simultáneamente en un
condensador. Esta aproximación envuelve los mecanismos siguientes:
1. El vapor es enfriado por convección forzada.
2. El líquido es enfriado por “goteo” de tubo a tubo.
3. El líquido es enfriado por convección forzada en el fondo de la carcaza.
4. Condensación.
REVISION FECHA
En cada zona del condensador, se calcula un coeficiente de transferencia para

cada uno de los mecanismos. El coeficiente de transferencia de cada zona es
entonces evaluado por prorrateo y promedio de los coeficientes individuales:
Q zona
h zona + q1 q4 Ec. (2)
hi
) ... h4
(Los subscritos se refieren a los mecanismos previamente mencionados).

El coeficiente total de la zona es entonces calculado con la ecuación usual de
resistencia:
1 + 1 ) r ) r ) r ) R
o W io io Ec. (3)
U zona U zona
y el área de:
Qzona
h zona + Ec. (4)
U zona Dtzona
El área total del condensador es simplemente la suma de las áreas de las zonas.
Para calcular los coeficientes del enfriamiento de vapor y el enfriamiento de líquido
“Flujo de Fondo” se debe usar la cantidad promedio de vapor y líquido en la zona.
El coeficiente de “enfriamiento por goteo” se toma como 1.5 veces el coeficiente
de condensación. Se supone arbitrariamente que la mitad de la carga de calor en
el enfriamiento del líquido es absorbida por “enfriamiento por goteo” y la otra mitad
por “flujo de fondo” (para zonas con todo el vapor entrando).
Para intercambio entre el efluente de un desulfurador y su alimentación y otros
servicios similares donde exista un pico en la curva T–Q de las dos corrientes,
cada carcaza del arreglo final debe ser verificada gráficamente para el cruce de
temperatura (ejemplo, grafique la temperatura del lado de la carcaza y del lado del
tubo vs. las curvas de la carga en un solo gráfico y compare las temperaturas de
entrada vs. salida de cada carcaza). Si ocurre un cruce de temperatura, el área de
la carcaza o el número de carcazas se debe ajustar para remover el cruce.
Para todo lo relacionado con cálculos rigurosos, consultar la subsección 6.7 para
cálculos manuales, y la 6.8 para cálculos computarizados.
Condensación en el lado del tubo

La condensación dentro de los tubos es poco usada en la industria. Por lo tanto,
poco se sabe acerca de los coeficientes de transferencia en tal servicio. En
general, los coeficientes son más bajos que para la condensación en el lado de
la carcaza.
REVISION FECHA
Si el condensador es de forma vertical, el análisis de Nusselt es sin duda tan válido

dentro de los tubos como fuera de ellos. Pero, en el caso usual, tal como un
condensador con aletas, la unidad estaría horizontal. Esto tiende a llenar parte de
la sección transversal de los tubos con condensado, interfiriendo con parte del
área de condensación. Este mecanismo está completamente fuera del trabajo de
Nusselt.
6.3.5 Caida de presión
La caída de presión en condensadores es una variación compleja de flujo en dos
fases que no a podido ser analizada teóricamente de manera satisfactoria. Sin
embargo, los datos son flexibles para correlacionar y tales correlaciones son
reportadas frecuentemente en la literatura.
6.4 Consideraciones especiales de diseño para condensadores sin

tambor
Cuando se diseñan condensadores sin tambor, se deben seguir los criterios de
diseño dados a continuación:
1. La superficie del condensador debe ser 110% de la superficie requerida para
condensar de esta manera la superficie que normalmente está cubierta por
líquido.
2. El condensador debe estar equipado con una ventilación de 50 mm (2 pulg)
ubicada tan cerca como sea posible del extremo de salida del líquido.
3. Una bota para la separación del líquido y vapor debe ser colocada a la salida
del condensador. Botas hasta de 350 mm (14 pulg) de diámetro deben ser
dimensionadas para una velocidad del líquido de 0.3 m/s (1 pie/s). La
velocidad en botas de 400 mm (16 pulg) y más debe ser limitada a 0.45 m/s
(1.5 pie/s). La bota debe tener una longitud de 0.9 a 1.5 m (3 a 5 pie).
4. La carcaza del condensador debe estar equipada con una ventana
manométrica que cubra el diámetro entero de la carcaza y la bota.
5. El condensador debe ser elevado lo suficiente para satisfacer los
requerimientos de NPSH de la bomba con la bota del condensador vacía. De
cualquier manera, el fondo de la carcaza del condensador debe tener un
mínimo de 6 m (20 pie) por encima del nivel del piso.
6. En la bota del condensador se debe instalar un deflector antivórtice.
7. El condensador debe estar ubicado con su extremo de la toma de líquido en
el lado de la bomba de la estructura. Toda la tubería de succión de la bomba
REVISION FECHA
debe estar inclinada hacia abajo en dirección a la bomba. Los tubos

horizontales en la succión de la bomba deben estar inclinados por lo menos
167 mm por m (2 pulg por 100 pie).
8. Las líneas de succión de la bomba, hasta e incluyendo 80 mm (3 pulg) de
diámetro, no deben tener una velocidad del líquido en exceso de 0.45 m/s
(1.5 pie/s). Las líneas de 100 a 200 mm (4 a 8 pulg) deben estar limitadas a
0.68 m/s (2.25 pie/s). Para un diámetro de 250 mm (10 pulg) y mas grande,
la velocidad del líquido no debe exceder 1.06 m/s (3.5 pie/s).
9. Las bombas deben ser de servicio pesado.
10. Las bombas deben estar equipadas con una línea de recirculación para
retornar corrientes aguas arriba del condensador. La línea de recirculación
debe estar equipada con una válvula de bloqueo y un orificio de restricción
dimensionado para 25% de la capacidad normal de la bomba.
6.5 Criterios de selección para condensadores

Una gran variedad de configuración de condensadores ha sido utilizado en los
procesos industriales, tal como se planteó en la subsección 6.1, y la selección del
tipo de condensador adecuado a un caso específico no es facil. La definición, en
términos generales, de un criterio de selección se dificulta dada la complejidad del
problema. Naturalmente la experiencia del diseñador es un importante factor y no
es posible reemplazarlo por un criterio generalizado.
En esta subsección se presenta un proceso de selección en término de una serie
de preguntas que se presentan a continuación.
1. ¿Tipo de medio de enfriamiento? .– Siempre que sea posible es aconsejable
utilizar el calor desprendido en la condensación dentro del proceso, para
calentar otra corriente. En ultimo caso este debe ser enviado hacía el medio
circundante vía una corriente de servicio.
2. ¿Disponibilidad del agua de enfriamiento a bajo costo ?.– En la ausencia de
un suministro económico de agua se debe usar enfriadores de aire como
condensadores.
3. ¿Uso de intercambiadores de placa? .– Estas unidades son usualmente mas
baratas que otras, dado su construcción modular, pero no son
recomendables para usar con material tóxico o inflamable o en servicios de
vapores a baja presión, dada su alta caida de presión.
4. ¿Vapores condensados, sucios y/o corrosivos?.– Si la respuesta es positiva
se debe considerar el uso de condensadores de contacto directo. En caso
contrario, las unidades de tubo y carcaza son normalmente la mejor opción,
y en servicios de vapores a baja presión o medio de enfriamiento a alta
presión, es preferible que la condensación ocurra en la carcaza.
REVISION FECHA
5. ¿Condensación total de una mezcla de multicomponentes?.–Para este

servicio no son recomendables los condensadores de contacto directo.
6. ¿Se requiere para una operación de reflujo?.– Si la respuesta es si, el tipo
de unidad mas adecuada es el condensador de reflujo de tubo vertical.
7. ¿Orientación requerida?.– En general los condensadores verticales son
preferidos desde el punto de vista de la transferencia de calor, pero los
condensadores horizontales son mas comunmente usados, por razones de
diseño de planta.
6.6 Consideraciones de diseño para condensadores de tope en

columnas de destilación al vacío
Debido a que la mayor parte de la carga de calor en condensadores de tope de
columnas de destilación al vacío es por condensación del vapor deagua, hay que
considerar lo siguiente:
1. Use un coeficiente de transferencia de 738 W/m2°C (130 BTU/hpie2°F). (Los
valores entre 625 y 738 W/m2°C (110 a 130 BTU/hpie2°F) han sido usados
en diseños pasados).
2. Para calcular la diferencia efectiva de temperatura, use la temperatura de
rocío del vapor en vez de la temperatura de rocío del hidrocarburo como la
temperatura de entrada de la zona.
3. Diseñe para una caída de presión de 0.4 a 1.6 kPa (3 a 12 mm Hg). La caída
de presión debe ser estimada basada en la mitad de la caída de presión
calculada usando las condiciones del vapor entrando. (Diseños anteriores
han usado frecuentemente flujo dividido, carcazas TEMA tipo J con
segmento doble, disco modificado y corona, los deflectores a/o cerca del
máximo espaciado de deflectores para obtener valores bajos de caída de
presión).
4. Estime la caída de presión de la boquilla basado en la pérdida de tres cargas
de cabezal de velocidad para las boquillas de entrada y salida.

ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
D4.1 Introducción al diseño de condensadores.
ÁÁÁÁÁ
D4.2 Condensadores verticales con condensación en el lado de
los tubos.
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
D4.3 Condensadores horizontales con condensación en el lado
ÁÁÁÁÁ
de los tubos.
ÁÁÁÁÁ
D4.4 Condensadores horizontales con condensación en el lado
de la carcaza, con tubos simples.
ÁÁÁÁÁ
D4.5 Condensadores verticales con condensación en el lado de
ÁÁÁÁÁ
la carcaza, con tubos simples.
ÁÁÁÁÁ
D4.6
ÁÁÁÁÁ
Condensadores horizontales con condensación en el lado
de la carcaza, con tubos aleteados.
ÁÁÁÁÁ
D4.7 Consideraciones especiales de diseño
nivel corporativo.
6.8 Método computarizado de diseño

cálculo para PDVSA y sus filiales, remitimos al lector al programa “CST–2”, el cual
diseña condensadores de tubo y carcaza y evalúa el desempeño para aquellos
geométricamente especificados.
Se pueden iniciar cálculos autotizados usando el programa “HEXTRAN” (Ver
documento PDVSA–MDP–05–E–01), de la companía “SIMSI”. Remitimos al
REVISION FECHA
7
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
NOMENCLATURA
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
En En
unidades unidades
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ SI inglesas
ÁÁÁÁÁÁÁ
A’
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
A ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
1 + Y (K–1)
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Area total del intercambiador m2 pie2
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
Azona
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Area por zona del intercambiador m2 pie2
ÁÁÁÁÁÁÁ
B
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Velocidad del producto de fondo kgmol/s lbmol/hr
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
DTML = Diferencia de temperatura media °C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
logarítmica
W/m2 °C BTU/hpie 2
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
hzona = Coeficiente de transferencia de calor
por zona °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
Fn
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
K
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Factor de corrección del DMTL
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Constante de equilibrio del
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
componente clave liviano
ÁÁÁÁÁÁÁ
Q
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
qdh ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁ
Total de la carga de calor transferido
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Carga de calor transferido en la zona
W
W
BTU/h
BTU/h
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
de desrecalentamiento
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
qds = Carga de calor transferido en la zona W BTU/h
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
de condensación de hidrocarburo
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
qsc = Carga de calor transferido en la zona W BTU/h
de condensación de vapor de agua
ÁÁÁÁÁÁÁ
NL
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
NV ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁ
Velocidad líquido del último plato
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Velocidad del vapor del rehervidor
kgmol/s
kgmol/s
lbmol/hr
lbmol/hr
ÁÁÁÁÁÁÁ
SF
Uc ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁ
Fracción de la etapa teórica
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Coeficiente total limpio de C BTU/hpie 2
ÁÁÁÁÁÁÁ
Uo ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Coeficiente total de servicio de la W/m2 °C
°F
BTU/hpie 2
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
transferencia de calor °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Y = Fracción molar vaporizada en el
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
rehervidor
Dtdh = Diferencia de temperatura media °C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
logarítmica en la zona de
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
desrecalentamiento
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
Dtds
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Diferencia de temperatura media °C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
condensación de hidrocarburo
Dtew °C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
= Diferencia de temperatura media
logarítimica efectiva ajustada
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
Dtsc
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
condensación de vapor
REVISION FECHA
8 APENDICE
Figura 1 Tipos de rehervidores
Figura 2 Componentes de un rehervidor tipo marmita
Figura 3 Dimensionamiento de rehervidores tipo marmita
Figura 4 Curva tipica de desprendimiento de calor (T–Q)
REVISION FECHA
Fig 1. TIPOS DE REHERVIDORES
PRODUCTO
REHERVIDORES DE UN SOLO PASO

DE FONDO
PLATO DE
LIQUIDO
FONDO
REHERVIDOR
REVISION FECHA
FIG 1. TIPOS DE REHERVIDORES (CONT.)
VENTAJAS
REHERVIDORES VERTICALES DE TERMOSIFON
DESVENTAJAS
1.
Mas baratos (Normalmente) 1. Se requiere elevación de la torre para la circulación.
Muy sensitivo a fluctuaciones operativas
2. El lado de proceso es fácil de limpiar.
3.
Area compacta de planta para construcción
2. Requiere un cabezal constante de líquido de
alimentación
4. Se soporta fácilmente
3. La torre requiere deflectores internos para aproximarse
5. Bajo tiempo de residencia en el lado del proceso a un plato teórico
(tendencia a ser menos sucio)
4. Se debe limitar a un 50% la vaporización máxima. Sin
6. Buen control (Vía válvula en la línea de alimentación) embargo, un % más bajo permite una mejor operación
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ 5. Alta temperatura de salida para materiales de amplio
rango de ebullición
REHERVIDORES HORIZONTALES DE TERMOSIFON
VENTAJAS DESVENTAJAS
1.
El lado que calienta es fácil de limpiar
2.
Requiere menos elevación de la torre que en un
1.
2.
Requiere más área de planta para construcción
La tubería para el vapor generado puede ser
termosifón vertical
3. Bajo tiempo de residencia en el lado del proceso
complicada (tubos de 5 y 6m de largo –16 y 20 pies–,
requieren dos salidas de vapor)
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ 3. El lado del proceso es difícil de limpiar
4. Buen control (Vía válvula en la línea de alimentación).
Menos sensitivos a fluctuaciones operativas que los 4. % de vaporización máxima
termosifones verticales
5. La torre requiere deflectores internos para
aproximarse a un plato teórico
6. Alta temperatura de salida para materiales de amplio
rango de ebullición
REHERVIDORES DE UN SOLO PASO (VERTICAL U HORIZONTAL)
1. Las mismas que los anteriores 1. Las mismas que los anteriores
2. Equivalente a un plato teórico 2. Columna debe elevarse más para proporcional
cabezal de líquido necesario para operar el
3. Temperatura del producto de fondo se mantiene lo
termosifón.
más baja posible
3. Peligro de una vaporización excesiva por paso (Alto
4. Fondo de la columna totalmente utilizable para
ensuciamiento)
volumen de retención de líquido
4. Diseño de tubería de circulación es crítico
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ 5. Puede fugar material hacia el plato superior al de
fondo, si falla el sello
REVISION FECHA
FIG 1. TIPOS DE REHERVIDORES (CONT.)
VENTAJAS
REHERVIDORES DE MARMITA
DESVENTAJAS
1.
Permite una gran vaporización de la carga (80% para 1. Construcción costosa del intercambiador
alimentación normal y 100% para alimentaciones
2. Baja acumulación de producto de fondo en la torre
limpias)
3. Alta acumulación de fluído de proceso (sucio) en el
2. Internos sencillos en la torre
equipo
3. Temperatura del producto de fondo se mantiene lo
4. Lado del proceso difícil de limpiar
más baja posible
5. Tiende a acumular sedimentos
4. Equivalente a un plato teórico
6. Requiere mayor área de planta para construcción
5. Requiere la más baja elevación de la torre
6. Vertedero mantiene nivel constante de líquido sobre
los tubos
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ REHERVIDORES INTERNOS O INCRUSTADOS
1. Las del rehervidor de marmita, más: 1. Limitación en la longitud del haz
2. Ahorra costos por que no se requiere carcaza, ni 2. Brida grande en la columna
tubería de circulación
3. Lado del proceso difícil de limpiar
3. No necesita área de planta
4. Uso impráctico en columnas de diámetro pequeño
5. Gran tendencia a formar incrustaciones
REHERVIDORES DE BOMBEO DIRECTO
1. Usualmente es mejor para servicios viscosos ó 1. Costos de bombeo
sucios
2. Requiere elevar más la torre para satisfacer el NPSH
2. Control total del flujo de circulación de la bomba
3. Capaz de alto caudal de circulación
4.
5.
El mejor para altos requerimientos de superficie
Operabilidad a muy bajos caudales
6.
Puede usar intercambiadores con tubos estándar, y
tubería más pequeña, comparado con los de
circulación natural.
REVISION FECHA
Fig 2. COMPONENTES DE UN REHERVIDOR TIPO MARMITA

REVISION FECHA
Fig 3. DIMENSIONAMIENTO DE UN REHERVIDOR TIPO MARMITA
SERVICIO
3.
REVISION FECHA
Fig 4. CURVA TIPICA DE DESPRENDIMIENTO DE CALOR (T–Q)

PDVSA
PDVSA N° TITULO
MDP–05–E–03 PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO PARA ENFRIADORES

POR AIRE
0 AGO.95 42

REVISION FECHA
PDVSA TRANFERENCIA DE CALOR
PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO PARA 0 AGO.95
ENFRIADORES POR AIRE Página 1
Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 CONSIDERACIONES DE DISEÑO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.1 Configuración de los enfriadores de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.2 Métodos de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.3 Disposición de los enfriadores de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.4 Consideraciones mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.5 Consideraciones de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.6 Información requerida para especificaciones de diseño . . . . . . . . . . . . . . 15
5 METODOLOGIA DE DISEÑO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.1 Método manual de cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.2 Método automatizado de cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
7 APENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Tabla 1 Coeficientes típicos de transferencia de calor para enfriadores
de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Tabla 2 Temperatura de diseño del aire entrando . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Tabla 3 Propiedades geométricas de los tubos aleteados normalmente
suministrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Tabla 4 Número de tubos por haz para tubos aleteados estirados
por presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 1 Enfriador típico de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 2 Configuraciones típicas de enfriadores de aire . . . . . . . . . . . . . 30
Figura 3 Tipo de tubos aleteados usados en enfriadores de aire . . . . . . 31
Figura 4 Diseños típicos de cabezales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Figura 5 Unidad típica de tiro inducido con sistema automático
de recirculación de aire caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Figura 6a Hoja de datos para enfriadores de aire (Unidades SI) . . . . . . . 34
Figura 6b Hoja de datos para enfriadores de aire (Unidades inglesas) . . 35
Figura 7 Nomograma DTML . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Figura 8 Factor de corrección del DTML para enfriadores
de flujo transversal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Figura 9 Propiedades físicas del aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Figura 10 Corrección de altitud para la densidad del aire . . . . . . . . . . . . . 42
REVISION FECHA
1 OBJETIVO
herramienta de cálculo manual para el dimensionamiento preliminar de
Enfriadores de Aire y evaluación de diseños de vendedores.
El tema “Intercambiadores de Calor”, dentro del área de “transferencia de Calor”,
documentos:

05–E–01 Intercambiadores de Calor: principios básicos.
05–E–02 Intercambiadores de Calor: procedimientos de diseño para
intercambiadores de tubo y carcaza (Incluye vaporización,
condensación, calor sensible).
05–E–03 Intercambiadores de Calor: procedimiento de diseño para
enfriadores de aire. (Este documento)
intercambiadores de doble tubo.
servicios criogénicos.
2 ALCANCE
Este documento presenta métodos para estimación de superficies de enfriamiento
de aire, área de construcción y requerimientos de potencia. Los procedimientos
están dirigidos a ser usados para determinar la rentabilidad económica entre
enfriadores de aire vs. enfriadores de agua, o para chequear ofertas propuestas
por contratistas, etc. Se presentan consideraciones de diseño y guías para
determinar una configuración óptima de un enfriador de aire.
La aplicación y selección de enfriadores de aire está discutida en la brevemente
Sección 4.5 del documento PDVSA–MDP–05–E–01. Los requerimientos
mecánicos están cubiertos en el documento PDVSA–MID–EC–201–PR, con
información adicional en el estándar API 661: “Air Cooled Heat Exchangers For
General Refinery Services”.
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3 REFERENCIAS
Vol I, Sección 1 ”Consideraciones Económicas de Diseño”.
Vol I, Sección 2 ”Temperatura de diseño, presión de diseño y clasificación de
bridas”.
Vol VI, Subsección 9I ”Intercambiadores de calor: Enfriadores por Aire”
Vol VII y VIII, Sección 12 ”Instrumentación y Control
Vol VIII y IX, Sección 15 ”Seguridad en el diseño de plantas”
Vol IX, Sección 16 ”Aislamiento Térmico”.
PDVSA–MDP–05–E–01, Intercambiadores de calor: principios básicos.
PDVSA–MDP–05–E–02, Intercambiadores de calor: procedimiento de diseño
para intercambiadores de tubo y carcaza.
PDVSA–MID–EC–201–PR, Equipo para Intercambio de Calor : Enfriador de
Aire
PDVSA–MID–L–TP–2.1, Intercambiadores de Calor Requisición, Análisis de
Ofertas y detalles de Compra
Otras Referencias
API Standard 661 Air–cooled Heat Exchangers for General Refinery Services.
Gardner, K.A. and Carnavos, P.I., “Thermal Resistance in Finned Tubing”,
Trans. ASME, Paper No 59–A–135 (August, 1959)
Hewitt, G. F.; Shires, G. L. and Bott T. R.; Process Heat Transfer; First Edition;
Kays, W.M. and London, A.L.; Compact Heat Exchanger; Second Edition;
McGraw Hill (1964)
McKetta, J. J.; Heat Exchanger; First Edition; Marcel Dekker, Inc. (1991)
Robinson, K.K. and Briggs, D.E., “Pressure Drop of Air Flowing Accross
Triangular Pitch Banks of Tubes”, A.I.CH.E. Preprint 20, Eighth National Heat
Transfer Conference A.I.Ch.E–ASME, Los Angeles, California (August, 1965).
REVISION FECHA
4 CONSIDERACIONES DE DISEÑO
4.1 Configuración de los enfriadores de aire
En un enfriador de aire el fluido a ser enfriado fluye por el interior de un haz de tubos
aleteados, mientras que el aire fluye sobre la superficie exterior de los tubos con
un patrón de flujo transversal. El flujo de aire puede ser producido por tiro natural
en una chimenea o torre o por un ventilador. Varias configuraciones de flujo son
usadas, conjuntamente con un amplio rango de diseño de aletas. En esta
subsección se presenta una descripción de estas unidades.
4.1.1 Generalidades
Con el propósito de familiarizar al ingeniero con la terminología asociada a este
tipo de unidades, a continuación se presenta la definición de los cuatro términos
mas usados en este tema:
1. Haz de Tubo: Conjunto de cabezales, tubos y armazón. También se le llama
una “sección”.
2. Bay: Uno o más haces de tubo servidos por uno o más ventiladores
incluyendo la estructura, el pleno y otros equipos presentes.
3. Unidad: Uno o más haces de tubo en uno o más bays para un servicio único.
4. Banco: Uno o más bays incluyendo una o más unidades arregladas en una
estructura continua.
Los enfriadores de aire usualmente están compuestos de haces rectangulares
que contienen varias filas de tubos en un espaciado triangular. (Ver las Figuras 1.
y 2.). La transferencia de calor generalmente es en contracorriente, el fluido
caliente entra por la parte de arriba del haz y el aire fluye verticalmente hacia arriba
a través del haz. Los haces pueden ser fabricados tan anchos como 3.6 m (12 pie)
y profundidades de 8 filas. Usualmente las dimensiones máximas son impuestas
por los requerimientos de transporte. La longitud de tubo más común en los
proyectos de IPPCN es de 9 m (30 pie), sin embargo, los haces estándar vienen
disponibles en longitudes de 2.40, 3.05, 4.60, 6.10, 7.30, 10.40 y 12.20 metros (8,
10, 15, 20, 24, 34 y 40 pies). Los haces pueden estar superpuestos, colocados en
paralelo, o en serie para un servicio específico. También, varios servicios
pequeños pueden ser combinados en un bay. En general, mientras el tubo sea
más largo y el número de filas de tubos mayor, el costo de la superficie, en base
a unidad de área, es menor.
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4.1.2 Tipo de ventiladores y tamaños
Dos clasificaciones generales de ventiladores de aire son: (1) tiro forzado, donde
el aire es empujado a través del haz del tubo y (2) tiro inducido donde el aire es
halado a través del haz (Ver la Figura 2.). Las ventajas de cada tipo se presentan
a continuación. Estas deben ser cuidadosamente balanceadas antes de decidir en
la selección de la unidad.
Ventajas del tiro forzado Ventajas del tiro inducido
1. Generalmente requieren menos 1. Generalmente requieren menos
caballos de fuerza para una
elevación de temperatura en el aire
mayor que 28°C (50°F).
caballos de fuerza para una eleva-
ción de temperatura en el aire menor
que 28°C (50°F).
2. Adaptables para invierno, esquema 2. Menos recirculación de aire caliente
de recirculación para el punto de y la velocidad del aire de escape es
fluidez o congelación.
aproximadamente 2 1/2 veces la del
tiro forzado.
3. Los equipos mecánicos están más 3. Ofrece protección para el haz contra
accesibles para el mantenimiento. la intemperie (lluvia, nieve, granizo,
etc.). También se protege el haz del
calor solar y el enfriamiento repen-
tino por lluvia.
4. Requiere menos soporte estructural. 4. Más apropiados para casos con
pequeñas temperaturas de acerca-
miento; entre el aire de entrada y el
fluido de salida.
5. Ningún equipo mecánico está 5. Transfiere más el calor por convec-
expuesto al aire caliente de escape.
El tiro inducido limita la temperatura
ción natural con los ventiladores apa-
gados debido al efecto de superposi-
el aire de salida a aproximadamente ción.
120°C (250°F).
En la selección del tipo de ventilador a usarse deben considerarse las siguientes
recomendaciones:
1. Las unidades de tiro inducido deben ser usadas siempre que la recirculación
de aire caliente sea un problema potencial.
2. Las unidades de tiro forzado deben ser usadas siempre que el diseño
requiera protección por fluidos o congelación, o acondicionamiento para el
invierno (este último requerimiento no es aplicable en Venezuela dadas las
condiciones climáticas de país). Sin embargo, de ser tomada en cuenta la
posible recirculación en el verano en el dimensionamiento de los ventiladores
para minimizar el efecto de congelación.
REVISION FECHA
Los tamaños usuales de ventiladores van de un rango de 1.2 a 5.5 m (4 a 18 pie)

de diámetro, a pesar de que el diámetro mayor disponible es de 9 m (30 pie). Esto
da un margen de libertad bastante aceptable en el arreglo de los haces. El tamaño
máximo del diámetro del espaciado de ventiladores es de 4.2 m (14 pie) y el
mínimo es de 1.8 m (6 pie). La única restricción en los tamaños permitidos de
ventiladores esta dado por el requerimiento de que cada enfriador de aire sea
servicio por dos o más ventiladores alineados en la dirección de la longitud de los
tubos. Esto es para asegurar enfriamiento temporal adecuado en caso de que un
ventilador se dañe.
4.1.3 Tubos
Los tubos en los enfriadores de aire pueden contener aletas hasta de 16 mm (5/8
pulg) de altura o sin aletas, dependiendo del servicio. El espacio entre aletas, de
dos materiales (las aletas de diferente material que el tubo) dependiendo del
servicio. Las aletas pueden ser forzadas sobre el tubo, incrustadas, revestidas en
cortes canalizados de espirales o solamente revestidas alrededor del tubo. (Ver
la Figura 3.). Las aletas pueden ser dentadas o planas. El uso de tuberías elípticas
aleteadas pueden ser aprobadas por el ingeniero propietario. Y ha sido usada
exitosamente en Europa. Actualmente existen pocos datos sobre las tuberías
elípticas y el valor relativo de éstas está por ser determinado.
El diámetro mínimo aceptable del tubo es 25 mm (1 pulg). Las mismas limitaciones
de velocidad en el lado del tubo que aplican para intercambiadores de tubo y
carcaza (Subsección 4.7 de documento PDVSA–MDP–05–E–01), aplican
también para enfriadores de aire. El material del tubo, la corrosión permitida, etc.,
están cubiertos en el documento PDVSA–MID–EC–201–PR. Las aletas
incrustadas se permiten con temperaturas de diseño hasta de 400º C (750º F), las
aletas forzadas hasta 260º C (500º F), las aletas con pie en tensión 150º C (300º
F) y las aletas con pegado de canto hasta de 120º C (250º F), pero son prohibidas
en servicios donde se condensa el vapor de agua. La necesidad de superficies
extendidas (altura y densidad de la aleta) va a depender del servicio específico.
Algunas reglas generales son:
1. Si el coeficiente total de transferencia de calor (basado en el área superficial
del tubo descubierto) es mayor que 114 W/m2°C (20 BTU/hpie2°F) o si la
viscosidad del fluido es menor que 0.01 Pa.s (se usan aletas más altas (16
mm (0.625 pulg)).
2. Si el coeficiente total está entre 85 y 115 W/m2°C (15 y 20 BTU/hpie2°C), o
si la viscosidad del fluido están en el rango de 0.01 a 0.02 Pa.s (10 y 25 cP),
se usan tamaños intermedios de aletas (8 mm (0.3125 pulg)).
3. i el coeficiente total está por debajo de 85 W/m2°C (15 BTU/hpie2°F) o si la
viscosidad del fluido es mayor que 0.025 Pa.s (25 cP), no se usan aletas.
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4.1.4 Cabezales
En la Figura 4. están ilustrados ejemplos de tipos de cabezales comúnmente
usados en enfriadores de aire. La mayoría de todas las unidades de servicio usan
el cabezal tipo tapón –un diseño de un recipiente usando tapones en un extremo
de cada tubo (Ver Figura 4.), permitiendo así el acceso a cada hueco de tubo para
limpiarlo y laminarlo. Un segundo tipo, el cabezal con placa de cubierta, sustituye
los tapones de tubos y la lámina de tapones por una placa de cubierta con bridas.
Los cabezales con placa de cubierta son usados con presiones moderadas (hasta
2100 kPa (300 psi)) y servicios alto ensuciamiento. Una modificación del diseño
de placa de cubierta es el tipo sombrerete, usando la construcción de una mitad
del extremo de un tubo en vez de una placa plana con las juntas de cierre en la
última placa de tubo. Para un servicio con presiones altas (hasta 42000 kPa (6000
psi)) un cabezal tipo colector de tubos es usado.
4.1.5 Armazón Tipo A
El tipo de haz para armazones tipo A puede ser usado para satisfacer restricciones
del área de construcción (Figura 2.). Este diseño se adapta a las unidades
montadas en el techo. El requerimiento de área de construcción para un armazón
tipo A es aproximadamente la mitad del de un haz convencional. El diseño puede
ser orientado como un armazón tipo A, uno tipo V o uno tipo “pétalo de flor”. La
mayor desventaja es que el diseño de armazón tipo A es bastante susceptible a
los problemas de recirculación. A menos que la posibilidad de problemas de
recirculación sea mínima, es recomendable que se usen arreglos planos de haces.
4.2 Métodos de control

Existen varios métodos para controlar enfriadores de aire. El control puede ser
logrado en el lado del proceso o en el lado del aire, o en los dos. Los métodos
disponibles son:
A. Lado del proceso
1. El control usando arreglos de haces en paralelo donde los haces se pueden
sacar fuera de servicio.
2. Desvío del fluido de proceso (automático o manual)
B. Lado del aire
1. Ventiladores múltiples: En una instalación de ventiladores múltiples los
ventiladores pueden ser arreglados de tal manera que se puedan prender y
apagar individualmente. Cuando se requiera menos enfriamiento, algunos
de los ventiladores pueden ser apagados manual o automáticamente. Este
es el control típico usado en enfriadores. Tiene la ventaja de tener respuesta
rápida y a su vez ahorra el costo de potencia cuando los motores se apagan.
La desventaja se presenta en que éste provee sólo control por pasos y, por
consiguiente, no se puede obtener el control cerrado.
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2. Velocidad variable: El flujo de aire puede ser incrementado o disminuido

variando la velocidad de los ventiladores. Esto se puede lograr por:
a. Una turbina de vapor de agua con control de variación de velocidad,
donde el vapor de agua de bajo costo está disponible y la unidad está
ubicada en un área contra explosión. División I.
b. Impulsor de fluido con un motor de velocidad fija.
c. Impulsor hidráulico donde los motores hidráulicos operan de una
fuente central de fluido hidráulico.
d. Impulsores banda en V de velocidad ajustable
e. Motores de dos velocidades, que proveen un mejor control que los
ventiladores múltiples, control ON–OFF, pero éste sigue siendo una
operación “por pasos”.
Todos los impulsores con velocidad variable proveen buen control
continuo. Sin embargo, éstos tienen la desventaja de ser costosos. En
el caso de un impulsor hidráulico, existe equipo adicional que necesita
mantenimiento (sellos, etc.). Los vendedores no recomiendan usar
impulsores de velocidad variable, pero suplirían éstos a requisito del
cliente.
3. Rejillas (persianas) montadas en la parte de arriba de la unidad: Existen tres
tipos de rejillas –rejillas de hoja paralela, de hoja opuesta y de acción
progresiva. De las tres, las de hojas opuestas son las más atractivas porque
permiten mejor control del flujo de aire que las rejillas paralelas y no
presentan problemas de fugas o escapes como los hacen las rejillas de
acción progresiva. El costo de las rejillas de hojas opuestas es un poco mayor
que las rejillas de hojas paralelas, pero algo menos que el costo de las rejillas
de acción progresiva. Adicionalmente, las de hojas opuestas permiten que
la descarga de aire sea vertical, lo cual debe ayudar a combatir la
recirculación del aire. Las hojas de rejillas hechas de aluminio y estiradas por
presión deben ser usadas para aumentar la resistencia, mientras que el
armazón de las rejillas debe ser de acero. Las rejillas pueden ser controladas
automática o manualmente. Los controles automáticos aumentan el costo
inicial de 10 a 30%.
Es importante observar que algunas refinerías nacionales, por ejemplo
Lagoven, S. A., recomiendan evitar este tipo de control.
4. Sistemas de rejillas de recirculación: Adicionalmente a las rejillas montadas
arriba de la unidad, un bay entero puede ser encerrado con un sistema
ducto–rejilla si los requerimientos de proceso exigen la necesidad de
recirculación de aire caliente. Un esquema típico de adaptamiento para el
invierno se enseña en la Figura 5. Cuando las rejillas de descarga cierran,
REVISION FECHA
se abren las rejillas del lado del desvío y permite al aire caliente de descarga
recircular sobre el lado del haz. El cierre simultáneo de las rejillas de entrada
sellan la unidad la cual opera entonces con un sistema cerrado de aire
caliente. La temperatura ambiente determina el grado de cierre de las rejillas
de toma y descarga para mantener una temperatura predeterminada de la
mezcla.
5. El espaciado variable de los ventiladores (automático o manual) ( variable
pitch fans) : Excepto por los ventiladores con un diámetro por debajo de 1.2
m (4 pie), todos los ventiladores tienen el espaciado manualmente ajustable.
Donde se requiera un control cerrado de temperatura de proceso (~1 °C (~2
°F)), se debe especificar un espaciado auto–variable de ventiladores. Las
características del control con respuesta rápida para los ventiladores A/V son
continuamente efectivas, desde el flujo mínimo hasta el máximo debido a que
sólo se utiliza la cantidad requerida de aire. Esto resulta en ahorros de
potencia. El gasto extra de inversión por cada ventilador A/V y el posicionado
es cerca de los $1000.oo.
6. Es importante observar que algunas refinerías nacionales, por ejemplo
Lagoven, S. A., prefieren este tipo de control.
La selección de un sistema de control requiere la consideración de muchas
variables. Por ejemplo, la gran ventaja de las rejillas es que éstas protegen el haz
en unidades de tiro forzado, mientras que permiten un control moderado. La gran
desventaja de las rejillas es que el control de la temperatura de salida del proceso
no se puede obtener con una precisión, mayor a 3 °C (5 °F), debido a las pobres
características de control cuando éstas están completamente abiertas o cerradas.
También, las rejillas tienden a presentar bastantes problemas de escape. El
control cerrado de la temperatura de salida del proceso (~1 °C (2 °F)) puede ser
obtenido con espaciado auto–variable de ventiladores. Sin embargo, en el caso
de unidades de tiro forzado en áreas de lluvias, los ventiladores A/V empujan
menos aire durante la lluvia lo que permite que la lluvia choque en la parte de arriba
del haz. La selección final de un sistema de control dependerá de su ubicación y
servicio específico además se debe considerar si éste a de ser continuo o
temporal. Para información adicional sobre técnicas de control de enfriadores de
aire, etc., ver el documento PDVSA–MDP–(Pendiente: Ver MDP, versión 1986,
sección12).
4.3 Disposición de los enfriadores de aire

Algunas guías generales para el diseño de arreglos de enfriadores de aire son:
4.3.1 Orientación con respecto a la dirección del viento
Debido a que la recirculación del aire caliente puede reducir el rendimiento de los
enfriadores de aire, se debe tener cuidado en la selección de la ubicación y
REVISION FECHA
orientación de los enfriadores de aire deben, éstos deben estar paralelamente

alineados con la dirección predominante del viento. En el caso de un banco único,
esto retarda la recirculación de aire caliente sobre un lado. Para bancos múltiples
se retarda el arrastre de aire caliente en las unidades ubicadas vientos abajo. Para
minimizar la cantidad de aire caliente arrastrado dentro de las unidades ubicadas
vientos abajo, éstas deben ser colocadas a elevaciones iguales o a una elevación
decreciente. También, aquellas unidades con el requisito más frío en la
temperatura de salida deban colocarse vientos arriba. Estas usualmente son las
más susceptibles a ser afectadas por la recirculación de aire caliente y usualmente
emiten temperaturas de salida de aire más frías.
4.3.2 Servicios combinados

Usualmente, es económicamente ventajoso combinar los servicios que requieran
haces pequeños en una estructura común. Al hacer esto se debe tener mucho
cuidado en la ubicación de cada haz debido a la mala distribución de aire en el
cuerpo del enfriador. Los haces de servicios críticos y/o los haces más pequeños
deben ser colocados en el centro de la unidad donde la distribución del aire es
buena. Se debe prestar atención al sobredimensionamiento de los haces
colocados en los extremos los cuales pueden estar sujetos a la falta de aire. Los
haces nunca deben atravesar o estar entre bays. También, el sistema
independiente de rejillas debe ser ilustrado para obtener controles individuales de
cada servicio si el tipo de control por rejilla es específico.
4.4 Consideraciones mecánicas

La configuración actual de enfriadores de aire para un servicio dado está basado
en un número de consideraciones. Las más importantes de éstas son:
1. La economía de la superficie vs. los caballos de fuerza requeridos por el

ventilador.
2. Consideraciones de proceso, tales como ∆P permitida, características del
fluido (punto de congelamiento, viscosidad, etc.) y condiciones
climatológicas ( por ejemplo, la corrosividad del medio ambiente).
3. Tipos de ventiladores, tamaños y limitaciones de presión estática
(profundidad máxima del haz para un requerimiento dado del aire).
4. Area de construcción disponible.
5. Consideraciones mecánicas, tales como expansión térmica y soportes

estructurales.
6. Estandarización de tubos, partes de repuesto, etc.
REVISION FECHA
4.4.1 Superficie vs. Potencia

La economía de la superficie vs. la potencia del ventilador es una relación simple.
Las variables significativas en este respecto son: el nivel de enfriamiento y el flujo
total de transferencia de calor. Estas variables determinan la cantidad relativa de
aire requerido, para una carga de calor dada. Si la cantidad de aire por unidad de
carga de calor es comparativamente baja, la superficie puede ser superpuesta y
el aire bombeado es relativamente alto por unidad de carga de calor, la superficie
debe ser provista con menos profundidad y extendida en bombear una pequeña
cantidad de aire en contra de una alta presión estática; mientras que en el último
caso, una gran cantidad de aire es bombeado en contra una menor presión
estática. La caída máxima de presión estática suplida por los ventiladores para los
enfriadores de aire es 0.175 kPa (0.7 pulg H2O). Sin embargo, la mayoría de los
ventiladores operan cerca de una presión estática de 0.125 kPa (5 pulg H2O).
4.4.2 Efecto de la configuración de los tubos en la operación
La selección de la configuración depende de los requerimientos de diseño. Sin
embargo hay restricciones impuestas por la velocidad del fluido, por ejemplo, la
velocidad del liquido en los tubos debe ser lo suficientemente grande para evitar
la depósición de partículas y limitar el ensuciamiento o formación de
incrustaciones. Una velocidad del liquido mayor de 1 m/s (3 pie/s) es
recomendable. La velocidad del aire debe ser tal que el ventilador es capaz de
vencer las perdidas de presión asociadas; lo cual usualmente se traduce en una
velocidad de aproximación del aire en el rango de 2 a 4 m/s ( 6 a 13 pie/s).
El número de filas es también un factor que afecta el rendimiento térmico de la
unidad. Por ejemplo, en la medida en que el número de filas se incrementa, el
rendimiento térmico mejora y, en consecuencia, mas bajas temperaturas de salida
del fluido son alcanzadas. Sin embargo la caída de presión en ambos lados del
enfriador (del aire y del fluido enfriandose) es , a groso modo, proporcional al
número de filas. También hay una reducción en la diferencia de temperatura
efectiva en la medida que se aumenta el número de filas. Usualmente este número
se encuentra en el rango de 4 a 8.
4.5 Consideraciones de proceso

Las consideraciones de proceso, tales como el ∆P permitido y las propiedades del
fluido afectan el número de pasos de tubo por haz y el arreglo del haz (en serie o
en paralelo). Cualquier número razonable de pasos de tubo puede ser obtenido
en un haz de un enfriador de aire y las mismas limitaciones de velocidad en el lado
del tubo presentadas en la Subsección 4.7 del documento
PDVSA–MDP–05–E–01 aplican para Enfriadores de Aire. Existen, sin embargo,
ciertas consideraciones exclusivas para enfriadores de aire, las cuales deben ser
tomadas en cuenta para el diseño total de la unidad. Estas consideraciones se
presentan en las subsecciónes 4.5.1 al 4.5.5, a continuación.
REVISION FECHA
4.5.1 Temperatura de diseño del aire de entrada

La selección de la máxima temperatura de diseño del aire entrando es de suma
importancia. La máxima temperatura de entrada para diseño debe ser
determinada por aquella temperatura igual o excedente en 1 a 2 1/2% de las horas
totales anuales, basado en una historia de por lo menos 5 años. Para tomar en
cuenta una posible recirculación, un mínimo de 3 °C (5 °F) debe ser añadido a este
valor. En el caso de una pequeña temperatura de aproximación puede ser
ventajoso estimar la máxima temperatura como el promedio de las máximas
temperaturas mensuales de los meses mas calientes del año, o añada 6 °C (10°F)
o más para recirculación. La temperatura de diseño mínima de aire entrando,
necesaria para dimensionar los accionadores de los ventiladores y para
determinar los posibles servicios de adaptamiento al invierno o al punto de
congelación deben ser seleccionados en base a comparación. La máxima y
mínima temperatura del aire entrando en varias localidades de una refinería se
muestran en la Tabla 5.
4.5.2 Servicios con alto punto de fluidez
El problema básico en este tipo de servicio (Alto punto de fluidez/viscosidad alta)
es prevenir que el fluido se “asiente” en los tubos con bajas velocidades del flujo
y/o bajas temperatura del aire ambiental. Para tales servicios (ejemplo, alambique
de tubos de fondos), las recomendaciones siguientes deben ser consideradas en
el diseño.
1. Normalmente, el enfriador de aire debe ser diseñado con tubos descubiertos
en vez de tubos con aletas para proveer una temperatura de pared mayor
para un coeficiente interno de transferencia de calor dado. El costo total no
es mayormente afectado, porque el coeficiente interno es lo suficientemente
bajo para no disminuir la eficiencia de las tuberías aleteadas. Sin embargo,
algunas veces puede ser necesario el uso de tubos aleteados para obtener
un arreglo de flujo que provea suficiente caída de presión.
2. La caída de presión a través de los tubos debe ser maximizada. Esto resulta
en un coeficiente de transferencia de calor más alto y, por consiguiente, una
temperatura de pared más alta. También, permite un arreglo de haces en
serie y con esto se tiende a eliminar los problemas de distribución del flujo
asociados con los arreglos en paralelo.
3. Se deben poner serpentines de vapor ubicados debajo de la unidad para
calentar el aire que entra durante las operaciones de arranque e interrupción.
También, dependiendo de la severidad del punto fluidez, usar vapor puede
ser necesario en las operaciones invernales intermitentes o continuas.
4. El control del flujo de aire debe ser provisto por el uso de las rejillas y/o el
espaciado variable de los ventiladores. El tipo de control de flujo de aire será
especificado en base al problema individual.
REVISION FECHA
5. Se deben tomar previsiones para que los haces se puedan sacar de servicio
durante operaciones de baja velocidad de flujo instalando conexiones para
un desvío y para desagüe del haz.
6. La unidad puede ser diseñada con flujo en contracorriente o para convertirse
de flujo en contrancorriente a flujo corriente. El último puede ser alcanzado
con un arreglo transformable de tubo o con un espaciado variable de
ventiladores para la operación en un ángulo negativo.
4.5.3 Recirculación del aire caliente
La recirculación de aire caliente es el fenómeno donde el aire caliente que sale es
recirculado con la corriente de aire fresco entrando, al mezclarse se eleva la
temperatura de entrada del aire. Esto puede ocurrir alrededor de una sola unidad
o entre las corrientes de aire adyacentes a las unidades. Los problemas asociados
con la recirculación de aire caliente son el efecto directo de un pobre diseño de
enfriador y ubicación. La distancia mínima permitida entre los enfriadores de aire
y otros equipos de proceso viene dada en en el documento
PDVSA–MDP–(Pendiente: Ver MDP versión 1986, subsección 15G). Estos, sin
embargo, están basados en los requisitos de seguridad y deben ser
incrementados si la recirculación posee un problema potencial. Otras
recomendaciones para combatir la recirculación de aire caliente son:
1. Usando ventiladores de tiro forzado, los cuales fuerzan el aire hacia fuera del
haz.
2. Deflectores y/o una chimenea arriba del haz en una unidad de tiro forzado
(o ventilador sobre una unidad tiro inducido) también direcciona el aire lejos
del haz.
3. Secciones de humidificación o lavadores de aire: Si la ubicación geográfica
es tal que la humedad relativa es baja la mayor parte del año, una sección
de humidificación puede ser instalada debajo de la unidad. Esto, en efecto,
humedece el aire de entrada por debajo de su temperatura de bulbo húmedo,
la cual puede ser de 6 a 12 °C (10 a 20 °F) más fría que la del ambiente.
Sin embargo, se debe tener cuidado para asegurarse que el aire entrando
en el haz de tubo esté seco.
4. Armazón tipo A, armazón tipo V y arreglos de haz vertical no deben ser
usados si la recirculación es un problema potencial.
5. El rocío de agua no es recomendable para aliviar problemas existentes de
recirculación de aire caliente excepto como una solución temporal. Si el haz
es rociado directamente, problemas con la conexión tubo–aleta, los
problemas de ensuciamiento y de corrosión pueden ser severos. La
severidad dependerá de las condiciones de operación, la cantidad de tiempo
que se rocíe y la calidad del agua usada. Los vendedores han mencionado
REVISION FECHA
que sí el rocío de agua es usado continuamente por períodos mayores de

una semana, es posible que el enfriador de aire se descomponga en cuestión
de meses. El efecto del agua en el equipo y las estructuras ubicadas debajo
y cerca del enfriador de aire también debe ser considerada.
4.5.4 Elevación
Las consideraciones de proceso también pueden fijar la elevación de enfriadores
de aire. Frecuentemente, la ubicación del tambor de destilación de una columna
fraccionadora fija la elevación del condensador de tope. Si las consideraciones de
proceso es lo que rige, la elevación debe ser suficiente para proveer un área
periférica alrededor de la base de la unidad, por lo menos igual a 1.5 veces el área
de la cara de la misma. Tipos de ventiladores, tuberías, etc. fueron discutidos en
la subsección 4.1.
4.5.5 Diseño para climas fríos

Aunque Venezuela no tiene los problemas debidos a las estaciones climatólogicas
como el clima frío, es interesante observar que existen consideraciones
adicionales para diseñar unidades que operarán en regiones que tienen esta
problemática.
El grado de adaptamiento al invierno necesario para un intercambiador se puede
clasificar en tres categorías; a saber :
Categoría 1 – Sin problemas de congelación
Categoría 2 – Sin problemas de congelación durante la operación pero
problemas potenciales de congelamiento en arranques e
interrupciones invernales.
Categoría 3 – Problemas potenciales de congelación durante operaciones
invernales normales.
Las reglas básicas para discriminar entre la categoría 2 y 3 todavía están por ser
establecidas. Sin embargo, una posible base es el porcentaje de agua contenida
en la corriente de proceso. En vista de las recomendaciones específicas para
cualquier ubicación dada, las siguientes guías generales han sido establecidas:
1. Todos los enfriadores de aire para los cuales se pueda requerir adaptabilidad
para el invierno deben ser unidades de tiro forzado con rejillas en la parte de
arriba. Sin embargo, debido a que las unidades de tiro forzado son más
susceptibles a problemas de recirculación en el verano, una consideración
simultáneamente debe ser dada a esto cuando se determine la temperatura
máxima de diseño del aire entrando. Una posibilidad es añadir 6°C (10°F) a
la temperatura máxima de diseño para tomar en cuenta la posibilidad de
recirculación.
REVISION FECHA
2. Para los casos donde pueda existir la posibilidad de problemas de

congelamiento en un arranque o una interrupción invernal, el enfriador debe
ser diseñado, desde un principio, con serpentines de vapor. Esto implica
dejar un espacio en el pleno y permitir un incremento de caída de presión en
el diseño del ventilador.
3. Las temperaturas de salida del proceso deben ser controladas, por lo menos,
con un espaciado auto–variable de ventilador por bay. En el caso de bays
sencillos con sólo un ventilador A/V, el espaciado de ventilador de ajuste
manual (EAM) debe ser accionado por un motor de dos velocidades. La base
de esto es: en la reducción de carga de calor cuando el actuador del A/V llega
a su límite más bajo, parar un ventilador de velocidad única sería un cambio
demasiado grande. En este caso, el control del ventilador A/V va a estar
variando entre las condiciones de un espaciado completo con el espaciado
del ventilador de ajuste manual apagado y un espaciado mínimo con el
espaciado de ventilador de ajuste manual prendido. En las unidades de bays
múltiples, el número de espaciados de ventiladores con ajuste manual divide
los pasos incrementales de tal manera que los ventiladores A/V no deben
girar.
4. Los esquemas de la recirculación externa deben ser, si es posible, orientados
para la recirculación de lado. Esto permite una mejor distribución de la
temperatura de recirculación en el pleno que un esquema de recirculación
terminal.
5. Las rejillas de recirculación para los esquemas externos deben estar
orientadas horizontalmente. Esto permite una mejor mezcla del aire
recirculando con el aire fresco entrando, que si se tuvieran las rejillas
verticales.
6. Todos los cabezales de categoría 2 y 3 deben estar trazados con vapor y/o
cubiertos con aislamiento.
7. Para tomar en cuenta la mala distribución en el pleno, la temperatura de
diseño de la cámara del pleno debe ser fijada para asegurar 0°C (32°F) en
su punto más frío. Esto es función del tamaño del mismo, la ubicación del bay
y la temperatura mínima de diseño del aire.
Un esquema típico de adaptamiento al invierno usando un sistema automático de
recirculación de aire caliente es ilustrado en la Figura 5.
4.6 Información requerida para especificaciones de diseño

La información siguiente, adicionalmente a los requisitos enlistados en la hoja de
especificación de enfriadores de aire (Figura 6. ), debe ser provista:
1. Condiciones del lado del aire
REVISION FECHA
a. Lluvia, nieve, intensidad del granizado, frecuencia y duración.

b. La dirección predominante del viento, frecuencia e intensidad.
2. Condiciones del lado del proceso
a. Protección contra el invierno, en aquellas localidades donde aplique.
Las condiciones climatológicas de Venezuela no requieren esta
protección.
b. Cualquier variación planeada en el flujo de alimentación o
composición la cual pueda afectar las propiedades del fluido, tales
como la viscosidad, etc., o la caída de presión permisible.
3. Requisitos generales
a. Elevación de la unidad (si no en el nivel del piso).
b. Orientación de la unidad con respecto a la dirección predominante del
viento.
c. Descripción general de cualquier otro tipo de unidades o edificios
dentro de un radio de 30 m (100 pie) del enfriador de aire (se prefiere
el plano de la planta, si se dispone de éste).
4. Información del suplidor
a. Los arreglos de flujo recomendados a 25, 50, 75 y 100% de la
alimentación de diseño y las temperaturas mínimas del ambiente.
b. Los arreglos recomendados de ventiladores y el ángulo a fijar de las
hojas de éstos para cada una de las condiciones operacionales
descritas arriba.
5 METODOLOGIA DE DISEÑO
5.1 Método manual de cálculo
El procedimiento para estimación manual de Enfriadores de Aire se presenta, en
la subsección D6.2 del manual de diseño del HTRI. Debido a que en el manual de
diseño de HTRI los procedimientos están lo suficientemente bien explicados, no
se presentará dicha información aquí, por lo cual se le recomienda al lector
consultar dicha bibliografía, que está disponible a nivel corporativo.
REVISION FECHA
5.2 Método automatizado de cálculo

Dado que los programas de HTRI son el procedimiento automatizado oficial de
cálculo para PDVSA y sus filiales, remitimos al lector al programa ”ACE–2”, el cual
evalúa el desempeño de enfriadores de aire geométricamente especificados.
Debido a que este programa requiere de una geometría especificada de equipo,
hay que hacer una estimación manual para poder usarlo.
REVISION FECHA
6
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
NOMENCLATURA
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
A ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Area del intercambiador m2 pie2
ÁÁÁÁÁÁÁ
Af
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Area de las aletas solamente m2/m pie2/pie
ÁÁÁÁÁÁÁ
Ai
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Area interna del tubo m2/m pie2/pie
ÁÁÁÁÁÁÁ
Am
ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Area del metal de la pared del tubo
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
transversal a la dirección del flujo
m2/m pie2/pie
ÁÁÁÁÁÁÁ
Af
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Area total externa del tubo m2/m pie2/pie
ÁÁÁÁÁÁÁ
Ap
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Ar ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁ
Area proyectada de las aletas del tubo
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Area externa del tubo descubierto
m2/m
m2/m
pie2/pie
pie2/pie
ÁÁÁÁÁÁÁ
Au
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Area del tubo sin aletas m2/m pie2/pie
ÁÁÁÁÁÁÁ
di
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Diámetro interno del tubo mm pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
dE
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Diámetro externo del tubo mm pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
DEf
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Diámetro de aleta externa mm pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
Dr
ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Diámetro del tubo, en la base de las
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
aletas
mm pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
Fi
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Factores cuyo valor depende de las mm pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
unidades usadas (Ver tabla al final)
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
H = Altura de la aleta mm pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
L = Longitud del tubo m pie
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
NT = Número de tubos por intercambiador
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
SF = Espaciado de aletas mm pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
SL = Distancia de centro a centro de un mm pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
tubo en una fila al tubo más cerca de
la fila transversal mas próxima
ÁÁÁÁÁÁÁ
SR
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ST
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Espacio entre dos filas de tubo
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Espaciado transversal = distancia de
mm
mm
pulg
pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
centro a centro de un tubo a otro en
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
una fila transversal
ÁÁÁÁÁÁÁ
tf
ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Temperatura del aire en el ventilador;
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
igual a t2 para tiro inducido, t1 para tiro
forzado
°C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
T1
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Temperatura de entrada del fluido de °C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
proceso
ÁÁÁÁÁÁÁ
T2
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Temperatura de salida del fluido de °C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
proceso
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
tmin
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Temperatura mínima de diseño del
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
aire entrando
°C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
t1 = Temperatura de entrada del aire °C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
t2 = Temperatura de salida del aire °C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Y = Espesor promedio de la aleta mm pulg
REVISION FECHA
FACTORES QUE DEPENDEN DE LAS UNIDADES USADAS
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁ
ÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ En unidades En unidades
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ SI inglesas
ÁÁÁÁ
F16
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
=
ÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Tabla 3 103 12
REVISION FECHA
7 APENDICE
Tabla 1 Coeficientes típicos de transferencia de calor para enfriadores de
aire
Tabla 2 Temperatura de diseño del aire entrando
Tabla 3 Propiedades geométricas de los tubos aleteados normalmente
suministrados
Tabla 4 Número de tubos por haz para tubos aleteados estirados por
presión
Figura 1 Enfriador típico de aire
Figura 2 Configuraciones típicas de enfriadores de aire
Figura 3 Tipo de tubos aleteados usados en enfriadores de aire
Figura 4 Diseños típicos de cabezales
Figura 5 Unidad típica de tiro inducido con sistema automático de
recirculación de aire caliente
Figura 6a Hoja de datos para enfriadores de aire (Unidades SI)
Figura 6b Hoja de datos para enfriadores de aire (Unidades inglesas)
Figura 7 Nomograma DTML
Figura 8 Factor de corrección del DTML para enfriadores de flujo
transversal
Figura 9 Propiedades físicas del aire
Figura 10 Corrección de altitud para la densidad del aire
REVISION FECHA
TABLA 1. COEFICIENTES TIPICOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR PARA
ENFRIADORES DE AIRE
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ Coeficiente total de tubos con aletas
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ Uo, W/m2 °C(1)
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Tipo de superficie del tubo:
Referido a
sin aletas con aletas
SERVICIOS DE CONDENSACION
Reactivador de aminas 510–570 30–34
Amoníaco 570–680 34–40
Freon 12
ÁÁÁÁÁ
Nafta pesada
ÁÁÁÁÁÁ
340–455
340–400
20–27
20–23
Gasolina liviana
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ 425–510 24–30
ÁÁÁÁÁ
Hidrocarburos livianos
ÁÁÁÁÁÁ 455–540 23–32
Nafta liviana 400–455 23–27
Efluentes de reactor – reformadores, hidrofinadores, 340–455 20–27
hidroreformadores
Vapor 740–795 40–47
Livianos del fraccionador – nafta liviana, vapor y gas
340–400 15–23
no–condensable
SERVICIOS DE ENFRIADO DE GAS(2)
Aire o gas de combustión @ 350 kPa man (∆P = 7 kPa) 57 ~3.4
Aire o gas de combustión @ 700 kPa man (∆P = 14 kPa) 115 ~6.8
Aire o gas de combustión @ 700 kPa man (∆P = 35 kPa) 170–285 9.7–14
Corriente de reactor de amoníaco 455–510 27–30
Gases de hidrocarburos @ 105–350 kPa man (∆P = 7 kPa) 170–230 5.7–13
Gases de hidrocarburos @ 350–1750 kPa man (∆P = 14 285–340 11–20
kPa)
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
Gases de hidrocarburos @ 1750–10000 kPa man (∆P = 35 400–510 20–30
kPa)
SERVICIOS DE ENFRIADO DE LIQUIDOS
ÁÁÁÁÁ
Agua de enfriamiento de motores
ÁÁÁÁÁÁ
Aceite combustible residual
680–740
115–170
34–43
6.8–10
Líquidos de hidroreformadores y de Powerformer 400–480 20–26
Gasóleo liviano
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ 340–400 17–23
Hidrocarburos livianos 425–540 23–32
Nafta liviana 400–480 20–26
Agua de proceso 595–680 35–40
Residuo 57–115 3.4–5.7
Brea
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ 28–57 1.7–3.4
Gasóleo pesado
Aceite lubricante ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
285–425
115–285
14–17
5.7–11
NOTA:
(1) Para convertir de W/m2 °C a BTU/hpie2 °F, divida entre 5.678263
(2) Para convertir de kPa a psi, divida entre 6.894757.
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
TABLA 2. TEMPERATURA DE DISEÑO DE AIRE ENTRANDO(1)
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Localidad
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Máx. bulbo seco,
ºC (2,5)
Min. bulbo seco,
ºC (3,5)
Anaco
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Amuay
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
32 para
enfriadores/41 para
21
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
condensadores
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Bajo Grande
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Barinas
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cardón
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Caripito
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Cartagena
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Curazao
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
El Palito
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
El Chaure
José ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Jusepin
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Lago de Maracaibo
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
La Salina
Morón ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Morichal
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Norte de Monagas
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Puerto La Cruz
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Quiriquiri
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
San Lorenzo
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
San Roque
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Santa Ana
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Santa Rita
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Tucupita
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
TABLA 2 (CONT.)
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
NOTAS:
ÁÁÁÁÁ
(1) Los valores ilustrados deben ser usados sólo para estimaciones. Para trabajo
de Especificación de Diseño, los valores deben verificados con los datos
meteorológicos actuales.
(2) Los valores ilustrados no incluyen tolerancia para la recirculación, un mínimo
de 3°C debe ser sumado a estos vapores por recirculación. Sin embargo, la
tolerancia exacta depende de la localización y la naturaleza del servicio crítico.
(3) Para dimensionamiento de motor.
(4) Los servicios críticos están definidos como los servicios donde las torres u
operaciones de proceso son difíciles de operar y controlar, si la temperatura del
aire excede la temperatura de diseño de aire por más de dos horas.
(5) Para convertir de °C a °F, use: °F = 9/5 °C + 32
REVISION FECHA
TABLA 3. PROPIEDADES GEOMETRICAS DE LOS TUBOS ALETEADOS
NORMALMENTE SUMINISTRADOS
Tubos con Aletas Incrustadas(1) Tubos con Aletas
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ Extrudadas(2)
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Aletas de
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Aletas de Revestimiento Revestimiento
de de
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Dimensión
ÁÁÁÁÁÁÁ
12 mm (1/2 pulg) 16 mm (5/8 25 mm (1 pulg) 38 mm (1 1/2
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ pulg) pulg)
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Diámetro externo del
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
revestimiento
ÁÁÁÁÁÁÁ
de
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
acero(1) 25 38
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
DE, mm
Diámetro del tubo a la
base de la aleta
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
(diámetro de
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
raíz) (1) Dr, mm ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
25.40
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
25.40 28.70 41.40
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Diámetro interno del
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
tubo(1) 19.30 19.30 21.20 33.88
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Di, mm
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Diámetro externo(1)
Def, mm 50.80 57.1 57.15 69.85
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Altura de la aleta por
encima del tubo(1) H, ÁÁÁÁÁÁÁ
12.7 15.88 14.22 14.22
ÁÁÁÁÁÁÁ
mm
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Espesor promedio de la
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
aleta (1) Y, mm 0.36 0.41 0.48 0.48
ÁÁÁÁÁÁÁ
Espacio entre aletas(1) 2.3 2.31 3.18 3.18
N
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Area del tubo en la base
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
de las aletas(2) Ar, m2/m
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ 0.0799 0.0799 0.0902 0.130
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Area interna de los
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
tubos(2) Ai, m2/m
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Area total externa del ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
0.0607
ÁÁÁÁÁÁÁ
0.0607 0.0688 0.107
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
tubo(2) AE, m2/m 1.406 1.878 1.314 1.707
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Area del tubo sin
aletas(2) Au, m2/m 0.0677 0.0658 0.765 0.110
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Area de aleta solamente
ÁÁÁÁÁÁÁ
Af, m2/m
1.338 1.812 1.237 1.597
REVISION FECHA
TABLA 3 (CONT.)
ÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Tubos con Aletas Incrustadas(3)
ÁÁÁÁÁÁÁ
Tubos con Aletas
Extrudadas (4)
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Aletas de Aletas de Revestimiento Revestimiento
ÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ de de
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Dimensión
12 mm (1/2 pulg)
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
16 mm (5/8
pulg)
25 mm (1 pulg) 38 mm (1 1/2
pulg)
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Area proyectada de las
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
aletas del tubo(2) Ap,
ÁÁÁÁÁÁÁ
0.0293 0.0310 0.0330 0.0458
ÁÁÁÁÁÁÁ
m2/m
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Distancia entre tubos en
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
la misma fila(2) ST, mm 53.98 66.68 60.33 73.02
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Distancia entre tubos
adyacentes en filas
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
diferentes(1) SL, mm
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁ53.19 59.54 60.33 73.02
SR, mm ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Espacio entre filas(1)
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ45.34 49.35 52.27 63.25
Relación
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
entre
ÁÁÁÁÁÁÁ
el
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
diámetro de la aleta y el
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
diámetro del tubo(1) 2.0 2.25 2.0 1.7
DEf/Dr
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
Factor de Corrección del
ÁÁÁÁÁÁÁ
haz, transferencia de ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
calor (1) FBH, mm
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ139.4 134.4 144.3 246.4
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Factor de corrección del
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
haz, caída de presión 0.496 0.433 0.502 0.591
FBP,
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Relación entre el área
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
total y el área del haz
ÁÁÁÁÁÁÁ 23.4 25.4 21.4 22.4
RSF,
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
NOTAS:
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
(1) Para convertir mm en pulg, divida entre 25.4
(2) Para convertir m2/m a pie2/pie, divida entre 0.3048
(3) Aletas de aluminio en forma de espiral e incrustadas en canales en el tubo de acero
(4) Aletas troqueladas en aluminio sobre tubos de acero
REVISION FECHA
TABLA 3 (CONT.)
p ȡ ȡD2 – D2rȣȣ
Af + ȥYDEf ) ȧ Ef ȧȦ
S F F16 Ȣ Ȣ 2 ȤȤ
A u + ǒp D r ń F16Ǔ 1 – Y
SF
ǒ Ǔ
AE + Af ) Au + A
NT L
A i + pd i ń F16
A r + pD r ń F16
Ap + ǒD r ) 2HY
SF
Ǔ 1
F 16
A m + ǒA r ) A iǓ ń 2
SR + ǸS2L – ǒS2T ń 4Ǔ
ǒ Ǔ ǒ Ǔ ǒ Ǔ
0.3 0.45 0.17
DEf Dr D Ef
F BH + D r
Y D Ef SF
ǒ Ǔ ǒ Ǔ
0.927 0.515
Dr ST
F BP + C
ST SL
donde: C = 1.0 aletas sencillas

1.2 aletas dentadas
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TABLA 4. NUMERO DE TUBOS POR HAZ PARA TUBOS ALETEADOS ESTIRADOS

POR PRESION
TUBO
REVISION FECHA
TABLA 4 (CONT.)
REVISION FECHA
Fig 1. ENFRIADOR TIPICO DE AIRE

REVISION FECHA
Fig 2. CONFIGURACIONES TIPICAS DE ENFRIADORES DE AIRE

REVISION FECHA
Fig 3. TIPOS DE TUBOS ALETEADOS USADOS EN ENFRIADORES DE AIRE

REVISION FECHA
Fig 4. DISEÑOS TIPICOS DE CABEZALES

REVISION FECHA
Fig 5. UNIDAD TIPICA DE TIRO INDUCIDO CON SISTEMA AUTOMATICO DE

RECIRCULACION DE AIRE CALIENTE
MANUALES
DE TOMA
REJILLA
a.
I
REVISION FECHA
Fig 6.A HOJA DE DATOS PARA ENFRIADORES DE AIRE

(UNIDADES SI)
Planta
REVISION FECHA
Fig 6.B HOJA DE DATOS PARA ENFRIADORES DE AIRE

(UNIDADES INGLESAS)
Area Planta No. Dibujo Peso–Haz de tubos Embarque

REVISION FECHA
Fig 7. MONOGRAMA DTML

REVISION FECHA
Fig 8. FACTOR DE CORRECION DE DTML PARA FLUJO TRANSVERSAL

REVISION FECHA
Fig 8. (CONT.)
REVISION FECHA
Fig 8. (CONT.)
REVISION FECHA
Fig 8. (CONT.)
REVISION FECHA
Fig 9. PROPIEDADES FISICAS DEL AIRE

REVISION FECHA
Fig 10. CORRECION DE ALTITUD PARA LA DENSIDAD DEL AIRE

PDVSA
TRANFERENCIA DE CALOR
PDVSA N° TITULO
MDP–05–E–04 PROCEDIMIENTO DE DISEÑO PARA

INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO
0 AGO.95 26

REVISION FECHA
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO PARA 0 AGO.95
INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO Página 1
Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4.1 Tipos de equipos y sus aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.2 Ventajas de los intercambiadores de doble tubo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.3 Efecto de aletas longitudinales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.1 Procedimiento de cálculo detallado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.2 Cálculos automatizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
7 APENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Tabla 1 Datos físicos para secciones comunes de doble tubo . . . . . . . 18
Tabla 2 Constantes geométricas para secciones de doble tubo . . . . . . 19
Tabla 3 Constantes Ft para secciones de doble tubo . . . . . . . . . . . . . . . 20
Figura 1 Componentes típicos de unidades de doble tubo . . . . . . . . . . . 21
Figura 2 Coeficiente de transferencia de calor en los tubos . . . . . . . . . . 22
Figura 3 Caída de presión por fricción a través de los tubos . . . . . . . . . 23
Figura 4 Valor de la función térmica para hidrocarburos líquidos . . . . . . 24
Figura 5 (K (N° Prandtl) 1/3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Figura 6 Eficiencia de aletas longitudinales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
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1 OBJETIVO
herramienta de cálculo manual para el dimensionamiento de Intercambiadores de
calor de doble tubo.
El tema “Intercambiadores de Calor “, dentro del area de “Tranferencia de Calor
“, en el Manual de Diseño de Procesos (MDP), está cubierto por los siguientes
documentos:
05–E–01 Intercambiadores de Calor: Principios Básicos.
05–E–02 Intercambiadores de Calor: Procedimientos de diseño para
Intercambiadores de tubo y carcaza (Incluye vaporización,
condensación, calor sensible).
Intercambiadores de doble tubo. (Este documento)
2 ALCANCE
Este Documento presenta el procedimiento manual de diseño recomendado para
fijar el tamaño de intercambiadores de doble tubo. Refiérase al documento
PDVSA–MDP–05–E–01 para más información sobre unidades de doble tubo.
3 REFERENCIAS
S Vol V, Subsección 9H “Intercambiadores de calor: Procedimiento de cálculo
cuando no hay cambio de fase”
S PDVSA–MID–EA–202–PR, “Equipo para intercambio de calor de doble
tubo”
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S PDVSA–MID–L–TP–2.1 “Intercambiadores de calor requisición, análisis de

S PDVSA–MID–90617.1.041 “Guías de ingeniería para intercambiadores de
calor de carcaza y tubos”
Otras Referencias
S Hewitt, G. F.; Shires, G. L. and Bott T. R.; Process Heat Transfer; First Edition;
CRC Press, Inc. (1993).
S Kern, D.Q., Process Heat Transfer, McGraw Hill, New York 1950
S McKetta, J. J.; Heat Exchanger; First Edition; Marcel Dekker, Inc. (1991).
S Hagner, R.C., Petro/Chem Engineer, 27, August 1968 .
4.1 Tipos de equipos y sus aplicaciones
Los intercambiadores de calor de doble tubo consisten en uno o más tubos dentro
de una carcaza de tubo. Las unidades casi siempre consisten de dos tubos rectos
conectados en un extremo en forma de U o de “gancho de pelo” (“hairpin”). A este
montaje se le llama sección de doble tubo. A pesar de que algunas secciones de
doble tubo tienen tubos sencillos, la mayoría tienen aletas longitudinales en el
exterior del tubo interior.
Las secciones de doble tubo están disponibles en todos los materiales comunes
de construcción. También, los tubos, aletas y carcaza pueden ser de diferentes
materiales. Sin embargo, debido a que las aletas normalmente están soldadas a
los tubos, la aleta y el tubo deben ser de materiales compatibles.
El uso de tubos aleteados en secciones de doble tubo normalmente es económico
si el coeficiente anular de transferencia de calor es menor que el 75% del
coeficiente interno del lado del tubo. Esta es una regla que puede tener
excepciones. El punto en el cual empieza a ser o no económico es función del
coeficiente anular de transferencia y el material de la aleta; éstos a su vez afectan
la eficiencia de la aleta. La eficiencia de la aleta se incrementa con la disminución
del coeficiente anular y el aumento de la conductividad térmica de la aleta.
Adicionalmente, las aletas cortas tienen mayor eficiencia.
Las secciones de doble tubo pueden ser combinadas en una variedad de arreglos
en serie y/o en paralelo para proveer el área superficial requerida y mantenerse
dentro de las limitaciones de caída de presión. Las secciones instaladas en serie
normalmente están una sobre otra. Las conectadas en paralelo normalmente
están una al lado de la otra; los arreglos instalados en combinación serie/paralelo
están compuestos por secciones de lado a lado y una sobre otra.
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4.1.1 Unidades de tubo sencillo

Las secciones de doble tubo sencillo contienen un tubo interior o un tubo dentro
de una carcaza de tubo. Existen en el mercado diferentes tamaños de carcazas
de tubo, éstas van desde 50 a 100 mm (2 a 4 pulg). El tubo interior puede ser
sencillo o con aletas longitudinales, éste viene en diámetros externos de 19 a 64
mm (3/4 a 2 1/2 pulg).
Las aletas, de 16 a 48 por tubo, tienen una altura de 12.7 a 25.4 mm (1/2 a 1 pulg)
y un espesor de 0.89 a 1.27 mm (35 a 50 mils). En servicios donde existen cambios
de fase, las aletas frecuentemente contienen huecos, permitiendo así la
redistribución de fluido a lo largo del tubo.
Las secciones de tubo sencillo usualmente son económicamente justificables si
la superficie del área equivalente es menor que 30 m2 (300 pie2)
aproximadamente. Sin embargo, este criterio no puede ser usado firmemente
debido a que el costo del sistema es función del servicio, materiales e instalación.
4.1.2 Unidades multiples
Las secciones de doble tubo con tubos múltiples contienen de 7 a 64 tubos dentro
de la carcaza del tubo externo. Los tubos pueden ser sencillos o con aletas
longitudinales. Normalmente, sólo los tubos sencillos son usados en secciones
con más de 19 tubos. Los tamaños de la carcaza de la sección de doble tubo varían
de 100 a 400 mm (4 a 16 pulg). Los tubos internos vienen disponibles en diámetros
externos de 15.9 a 25.4 mm (5/8 a 1 pulg). Las aletas de 12 a 20 por tubo, tienen
nominalmente una altura de 6.4 mm (1/4 pulg) y un espesor de 0.89 mm (35 mil).
Las secciones más comunes son aquellas que contienen 7 tubos. Sin embargo,
la economía de estas secciones es difícil de definir debido al gran área superficial
por sección. Una o dos secciones normalmente son más económicas que el área
superficial equivalente en secciones de tubo sencillo. Pero si el servicio requiere
porciones fraccionadas o tubos cortos en secciones múltiples, las secciones de
tubo sencillo son más económicas.
Las secciones que contengan más de 7 tubos por sección raramente son usadas
debido a que tienen, para la mayoría de los servicios, ventajas económicas
limitadas sobre otras secciones con menos tubos.
4.2 Ventajas de los intercambiadores de doble tubo

Como se describió en la subsección 4.5.3 del documento
PDVSA–MDP–05–E–01, el rango de aplicación de los intercambiadores de
doble tubo es muy amplio. Estas unidades pueden ser diseñadas para operar a
altas temperaturas y presiones y fabricadas como módulos estandares,
resultando así relativamente económicos.
Estas unidades son la forma mas simple de un intercambiador de calor,
particularente ventajosas para aplicaciones de baja carga térmica. Con la adición
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de aletas mejoran la tranferencia de calor en el lado de la carcaza y pueden ser

usadas como módulos de construcción en arreglos paralelo–serie y multitubos,
cubriendo asi un amplio rango de los requerimientos de un proceso.
4.2.1 Simplicidad de construcción
Para aplicaciones que requieren cargas calóricas relativamente bajas (por
ejemplo, <1000 kW) y donde la transferencia de calor no representa un problema
(por ejemplo intecambiadores líquido–líquido), estas unidades con tubos lisos
resultan muy ventajosas dada su simplicidad de construcción.
4.2.2 Facilidad de mantenimiento
El sello de los intercambiadores de doble tubo se logra mediante juntas bridadas
y anillo de sello, lo cual permite separar el tubo interno y la carcaza para su
limpieza, tanto con tubos lisos como con tubos aleteados.
4.2.3 Flujo en contracorriente
Estas unidades permiten un patron de flujo completamente en contracorriente,
donde el fluido frío puede ser calentado hasta temperaturas por encima de la
temperatura de salida del fluido caliente. Esto elimina las restricciones impuesta
por la temperatura de aproximación o la temperatura de cruce.
4.2.4 Factibilidad de tubos aleteados
Estas unidades son particularmente adaptables a aquellas aplicaciones que
requieren mejorar la tranferencia de calor mediante el uso de superficies
extendidas en forma de aletas. Las aletas son usadas cuando el coeficiente de
transferencia de calor en el lado de la carcaza (o ánulo) es muy bajo; usualmente,
cuando el coeficiente para superficies no aleteadas es menor que la mitad al
correspondiente en el lado de los tubos. Esta situación puede ocurrir cuando el
fluido en el lado de la carcaza es un gas o un líquido de alta viscocidad.
4.2.5 Aplicacion en servicios de alta presión
Para una carga calórica dada, una serie de intercambiadores de doble tubo
requerirán diametros mucho menores que las unidades equivalentes de tubo y
carcaza. Debido a ello, el espesor de pared de la carcaza es más pequeño y, para
aplicaciones de alta presión, esto es un factor significativo en la determinación del
costo e, inclusive, de su factibilidad.
4.3 Efecto de aletas longitudinales

Como se ha mencionado previamente, en muchas aplicaciones de unidades de
doble tubo, a la superficie externa del tubo central se le adicionan aletas
longitudinales con el propósito de mejorar la transferencia de calor. Estas aletas
tiene dos efectos principales:
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1. Reducen el area transversal de flujo en el lado de la carcaza, lo cual resulta

en cambio en el diametro hidraulico del ánulo y la aleta e incremento de la
velocidad del fluido.
2. Incrementan el area de transferencia.
El efecto neto del uso de aletas longitudinales es un incremento tanto de la
transferencia de calor como de la caida de presión.
5.1 Procedimiento de cálculo manual detallado
El procedimiento de cálculo siguiente está basado en flujos sin cambio de fase,
tanto que en los tubos como en el espacio anular. Si el flujo cambia de fase en
cualquiera de los lados (condensación o vaporización), siga el procedimiento de
cálculo para el lado del tubo según el documento PDVSA–MDP–05–E–02, para
evaluar el coeficiente de transferencia de calor y caída de presión. Cuando el
cambio de fase ocurre en el espacio anular, use el diámetro equivalente, de, en vez
de di y dE.
La Tabla 1 contiene los parámetros geométricos más comunes disponibles en
secciones de doble tubo. Los parámetros geométricos para las secciones no
presentes en ésta, pueden ser calculados usando las ecuaciones en la Tabla 2.
Paso 1.– Información Mínima Requerida

De acuerdo con la guía general para diseño presentada en la subsección 5.3 de
documento PDVSA–MDP–05–E–01, debe ubicarse la siguiente información:
1. Información mínima de proceso:
Fase y naturaleza del flujo: líquido, vapor, gas, bifásico, vapor de agua, agua,
hidrocarburos, etc.
Flujos totales (entrando y saliendo de la unidad, mínimo por un lado): másico
o volumétrico, especificado por fase cuando se trata de flujo bifásico.
Propiedades de los fluidos: calor específico, calor latente, conductividad
térmica, viscosidad, peso molecular o gravedad específica o densidad.
Condiciones de operación: temperatura y presión a la entrada y/o salida de
la unidad
Caidas de presión permisibles : máxima permitida en cada lado
Factores de ensuciamiento: preferiblemente basados en experiencias
operacionales.
Condiciones de diseño: temperatura y presión en cada lado de la unidad.
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Características de los fluidos: corrosivas y/o tóxicas y/o inflamables.

Existencia de ciclos térmicos: frecuencias de paradas y arranque, si es una
operación por carga, etc.
2. Información mecánica mínima :
Materiales de construcción
Espesor de pared por consideraciones de corrosión.
Tolerancia por corrosión.
Especificaciones, códigos y estándares.
Tamaño o limitaciones de espacio.
3. Especificaciones dadas por el cliente.
4. Bases de diseño del proyecto.
Paso 2.–Criterios de diseño

Verificar que se cumplan los criterios de diseño típicos para este tipo de unidades
y servicios, los cuales se presentan en la sección 4. Otros criterios adicionales se
encuentran en las subseccion 4.5 del documento PDVSA–MDP–05–E–01.
Paso 3.– Carga calórica

Determinar la carga calórica ( “duty” ) del intercambiador en base a los datos de
proceso obtenidos en el paso 1.
Paso 4.– Selección del tipo

Se hace un estimado del tipo, tamaño, número y arreglo de las secciones. Pruebe
primero con una carcaza de 75 mm (3 pulg). Cambie a una carcaza de 100 mm
(4 pulg) con tubos de 65 mm (2 1/2 pulg) para reducir la velocidad anular. Las
secciones pueden ser paralelas si se requiere.
Paso 5.– Arreglo del flujo

El fluido más viscoso usualmente pasa a través del espacio anular. El agua de
enfriamiento normalmente pasa a través del lado del tubo.
Paso 6.– Calcule las condiciones terminales y la diferencia de temperatura

media logarítmica efectiva
1. Determine las temperaturas siguientes:
a. La temperatura de entrada del fluido que va a ser enfriado, T1
b. La temperatura de salida del fluido que va a ser enfriado, T2
c. La temperatura de entrada del fluido que va a ser calentado, t1
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d. La temperatura de salida del fluido que va a ser calentado, t2

2. Determine la diferencia de temperatura media logarítmica, ∆tm
ǒT 1–t2Ǔ–ǒT 2–t 1Ǔ
Dt m + ǒT –t Ǔ Ec. (1)
ln ǒ 1 2Ǔ
T2–t 1
Debido a que el flujo es en contracorriente (o en paralelo si se desea), el factor Fn

de corrección no se aplica a ∆tm.
Si una (o las dos) de las corrientes cambia de fase, y la temperatura de punto de
rocío o del punto de ebullición está entre la temperatura de entrada y salida, diseñe
el intercambiador como se indica en el documento PDVSA–MDP–05–E–02.
Paso 7.– Calcule el coeficiente de transferencia de calor en el lado del tubo

1. Calcule la velocidad en los tubos
V + F6 + M
m N T d 2i Ec. (2)
2. Evalúe el coeficiente de transferencia de calor, hio

El coeficiente de transferencia de calor se determina igual que en
intercambiadores de tubo y carcaza, excepto que los cálculos se basan en el
diámetro interno del tubo. El valor de hi debe ser multiplicado por AI/AE para
ponerlo en base al área externa.
a. Para agua:
ǒ Ǔ 0.7
ǒ Ǔ
0.26
1 + h + h A i + F9 (V) F 10 t t ) F 11
R io io i A 0.3 100 Ec (3)
O ǒd iǓ ǒAEńAIǓ
b. Para otros fluidos:
1. Evalúe el Número de Reynolds:
ǒF 39Ǔ * d imV Ec. (4)

NRe +
Z
2. Evalúe Yth de la Figura 1.

3. Evalúe K (cZ/k)1/3 de la Figura 3. o Figura 4.
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4. Evalúe hio:
ǒ Ǔ ǒZW
Z Ǔ
Y th 1ń3 0.14
1 + h + h Ai + K CZ
R io io i AE ǒd iǓ ǒAEńAIǓ K Ec (5)
Asuma (Z/ZW)0.14 igual a 1 hasta que la temperatura de la pared

del tubo sea calculada
5. El factor de ensuciamiento en el lado del tubo:
rio = ri (AE/Ai) donde ri es el factor de ensuciamiento, ver Tabla 5
del documento PDVSA–MDP–05–E–01.
Paso 8.– Calcule la caída de presión en el lado del tubo

1. Evalúe la caída de presión por fricción por pase de tubo, ∆Ptf:
a. Ytp de la Figura 3.
b. Calcular mV2/F18 (Ec. 6)
DP tf + Y tp Lńdi ǒmV 2ńF 18ǓǒZ wńZǓ

O
c. Ec. (6)
Ø = 0.14 para flujo turbulento (NRe > 2100)
Ø = 0.25 para flujo laminar (NRe 2100)
2. Evalúe la caída de presión por pase de tubo debido a los codos, entrada y
salida, ∆Ptr:
DP tr + 3ǒmv 2ńF18Ǔ Ec. (7)
3. Evalúe la caída de presión por sección, ∆Pts:
DP ts + 2F t ǒDPtf ) DP trǓ Ec. (8)
Para Ft, ver Tabla 3
Paso 9.– Calcule el coeficiente de transferencia de calor anular

1. Evalúe la velocidad en el espacio anular
V + MńmA A Ec. (9)
2. Evalúe el número de reynolds
F 39 de m V
N Re + Ec. (10)
Z
REVISION FECHA
3. Evalúe el coeficiente anular, ho:

a. Yth de la Figura 2.
b. K (CZ/k)1/3 de la Figura 4. ó Figura 5.
ǒ Ǔ ǒ Ǔ
1ń3 0.14
Y
c. 1ńR 0 + h 0 + th K CZ Z Ec. (11)
de k Zw
Asuma (Z/Zw)0.14 igual a 1 hasta que la temperatura de la pared del tubo sea
calculada.
4. Factor de ensuciamiento anular, ro. ro es el factor de ensuciamiento, ver Tabla
5 del documento PDVSA–MDP–05–E–01.
Paso 10.– Calcule la caída de presión anular

1. Evalúe la caída de presión por fricción por pase, ∆Ptf:
F 39 dȀe m V
a. N Re + Ec. (12a)
Z
b. Ytp de la Figura 3.
c. m V 2ńF 18 Ec. (12b)
ǒ Ǔǒ Ǔ
O
mV2 ZW
d. DP tf + Y tp LńdȀe Ec. (12c)
F 18 Z
Ø = 0.14 para flujo turbulento (Nre > 2100)
Ø = 0.25 para flujo laminar (Nre v 2100)
2. Evalúe la caída de presión por pase debido a los codos, entradas y salidas,
∆Ptr
2
DP tr + 3mV Ec. (13)
F 18
3. Evalúe la caída de presión anular por sección, ∆Pas
DP as + 2.4 ǒDP tf ) DP trǓ Ec. (14)
Paso 11.– Calcule el coeficiente global de transferencia de calor

1. Resistencia en la pared del tubo:
r W + gńK W AE ǒPara los valores de g, ver Tabla 1Ǔ Ec. (15)

AI
REVISION FECHA
(Este valor de resistencia de pared es levemente conservador. La relación

Af/AI puede ser sustituida por el cociente dado por el área externa y el área
existente entre la mitad de di y dE. Sin embargo, esta diferencia no afecta
apreciablemente el coeficiente global).
2. Eficiencia ajustada de aleta
La eficiencia de la aleta toma en consideración el hecho de que existe un
gradiente de temperatura a través de la aleta, causando una reducción en
la efectividad de la fuerza impulsora por diferencia de temperatura.
a. ha = 1/Ro+ro
b. Evalúe el parámetro correlacionado a la eficiencia de la aleta:
Hf Ǹ ha
F 40 K f T f
Ec. (16)
c. Eficiencia de la aleta, Ef, Figura 6.

d. Use el cociente entre el área total de las aletas y el área superficial total
externa, Af/AE, para obtener la eficiencia ajustada de la aleta, Ew:
EW + Ef ǒ Ǔ ǒ
Af
AE
A
) 1– f
AE
Ǔ Ec. (17)
3. Coeficiente global, Uo
a. R t + R io ) r io ) r W ǒR o ) r 0ńE WǓ Ec. (18a)
b. U o + 1ńR t Ec. (18b)
Paso 12.– Temperaturas de la Pared del Tubo

1. Temperatura interna de la pared del tubo:
t Wi + t t ) U 0 ǒR io ) r ioǓ ǒt s–t tǓ Ec. (19)
2. Temperatura externa de la pared del tubo:
t WO + T S–UO ǒR 0 ) r 0ńEWǓ ǒt s–t tǓ Ec. (20)
Devuélvase a los cálculos de los coeficientes de transferencia de calor para el lado

de los tubos y el lado anular y corrija el efecto de viscosidad en la pared. Haga las
correcciones necesarias en los cálculos del coeficiente global de transferencia de
calor.
REVISION FECHA
Paso 13.– Número de secciones requeridas

1. Area por sección, As
2. Area total requerida, A:
A + QńU 0 Dt m Ec. (21)
3. Número de secciones, Ns
N S + AńA S Ec. (22)
Paso 14.– Calcule la caída de presión total

1. La caída de presión total en el lado de los tubos, ∆Pt
DP t + N S DPts Ec. (23)
2. La caída de presión total en el espacio anular, ∆Ps
DP S + N S DPas Ec. (24)
5.2 Cálculos automatizados

Debido a que HTRI no ofrece un programa para cálculos de transferencia de calor
con doble tubo, se usará el programa “HEXTRANTM ” (SIMSCI), como
procedimiento oficial automatizado para cálculos con doble tubo. Remitimos al
lector al manual del programa“HEXTRANTM ”, sección 43 (“Doble pipe
exchangers”). Es conveniente mencionar que el programa evalúa una
configuración predeterminada (la cual podría definirse siguiendo lo indicado en
5.1), y permite flujo bifásico.
REVISION FECHA
6 NOMENCLATURA
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
En
unidades
En
unidades
ÁÁÁÁÁÁÁ
A
ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Area total del intercambiador
SI
m2
inglesas
pie2
ÁÁÁÁÁÁÁ
AA
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Af
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Area de flujo en el espacio anular
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Area superficial de la aleta por unidad
m2
m2/m
pie2
pie2/pie
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
de longitud de tubo
ÁÁÁÁÁÁÁ
Ai
ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Area superficial interna por unidad de
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
longitud de tubo
m2/m pie2/pie
ÁÁÁÁÁÁÁ
AE
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Area superficial externa por unidad de m2/m pie2/pie
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
longitud de tubo
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
As = Area por sección m2 pie2
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
C = Calor específico del fluido a la kJ/kg °C BTU/lb °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
temperatura promedio de la masa
de = Diámetro hidráulico para cálculos de mm pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
d’e
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Diámetro hidráulico para cálculos de mm pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
di ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁ
caída de presión
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Diámetro interno del tubo interior mm pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
dE
ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Diámetro externo del tubo interior
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
mm pulg
d2
ÁÁÁÁÁÁÁ
EF
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁ
Diámetro interno del tubo exterior
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Eficiencia de la aleta
mm pulg
Adimensional
ÁÁÁÁÁÁÁ
Ew
ÁÁÁ =
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Eficiencia ajustada de la aleta Adimensional
ÁÁÁÁÁÁÁ
Fi
ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Factor cuyo valor depende de las
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
unidades usadas (Ver tabla al final)
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Ft = Factor de corrección de la caída de
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
presión en el lado del tubo
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Hf = Altura de la aleta mm pulg
W/m2 °C
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
hio Coeficiente películar anular interno BTU/hpie 2
basado en el área externa °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ho
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Coeficiente pelicular anular W/m2 °C BTU/hpie 2
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
Kf
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Conductividad térmica del material de W/m °C BTU/hpie 2
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
la aleta, () °F/pie
ÁÁÁÁÁÁÁ
Kw
ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Conductividad térmica de la pared del
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
tubo
W/m °C
W/m °C
BTU/hpie 2
°F/pie
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
K = Conductividad térmica del fluido a BTU/hpie 2
temperaturas térmicas °F/pie
ÁÁÁÁÁÁÁ
L
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Longitud de la sección de tubo m pie
ÁÁÁÁÁÁÁ
l
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Espesor de la pared del tubo, m (pie) m pie
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
M
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Flujo másico kg/s lb/h
ÁÁÁÁÁÁÁ
m
ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Densidad del fluido a temperaturas
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
promedio de la masa
kg/m3 lb/pie 3
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
NF = Número de aletas por tubos adimensional
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
NRe Número de Reynolds adimensional
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Ns = Número de secciones adimensional
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Nt = Número de tubos por sección adimensional
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
DPas = Caída de presión anular por sección kPa psi
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
DPs = Caída de presión total anular kPa psi
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
DPt = Caída de presión total del lado del kPa psi
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
tubo
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
DPtf = Caída de presión por fricción kPa psi
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
DPtr = Caída de presión por codos, entrada y kPa psi
salida
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
DPts
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Caída de presión por sección en el
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
lado del tubo
kPa psi
ÁÁÁÁÁÁÁ
Q
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Velocidad de transferencia de calor W BTU/h
ÁÁÁÁÁÁÁ
Rio
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Resistencia pelicular interna basada m2 °C/W hpie2
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
en el área externa °F/BTU
ÁÁÁÁÁÁÁ
Ro
ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Resistencia pelicular anular
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
m2 °C/W
m2 °C/W
hpie2
°F/BTU
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Rt = Resistencia total a la transferencia de hpie2
calor °F/BTU
ÁÁÁÁÁÁÁ
ri
ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Resistencia
interna
ensuciamiento, basado en el área
por m2 °C/W hpie2
°F/BTU
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
superficial interna
ÁÁÁÁÁÁÁ
rio
ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Resistencia
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
interna
ensuciamiento, basado en el área
por m2 °C/W hpie2
°F/BTU
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
superficial externa
m2 °C/W hpie2
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ro = Resistencia anular por ensuciamiento
°F/BTU
ÁÁÁÁÁÁÁ
rw
ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Resistencia de la pared del tubo
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
m2 °C/W hpie2
°F/BTU
ÁÁÁÁÁÁÁ
Tf
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Espesor de la aleta mm pulg
ÁÁÁÁÁÁÁ
T1
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Temperatura de entrada del fluido que °C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
va a ser enfriado
ÁÁÁÁÁÁÁ
T2
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Temperatura de salida del fluido que
va a ser enfriado, °C (°F)
°C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
Ts ÁÁÁ
ÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Temperatura promedio de la masa del
fluido en el espacio anular, °C (°F)
°C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
Tt
ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Temperatura promedio de la masa del
fluido en el lado de los tubos
°C °F
REVISION FECHA
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Twi
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Temperatura interna de la pared del °C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
tubo
°C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Two = Temperatura externa de la pared del
tubo
ÁÁÁÁÁÁÁ
t1
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
Temperatura de entrada del fluido que °C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
va a ser calentado
ÁÁÁÁÁÁÁ
t2
ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Temperatura de salida del fluido que
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
va a ser calentado
°C °F
ÁÁÁÁÁÁÁ
Dtm
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁ
Uo
ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Coeficiente global de transferencia de
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
calor
W/m2 °C BTU/hpie 2
°F
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
V = Velocidad m/s pie/s
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Yth = Factor de correlación de transferencia Adimensional
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
de calor
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Ytp = Factor de correlación de caída de Adimensional
presión
ÁÁÁÁÁÁÁ
Z
ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Viscosidad del fluido a su temperatura
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
promedio, ()
Pa.s cP
ÁÁÁÁÁÁÁ
Zw
ÁÁÁ
ÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁ
Viscosidad del fluido a la temperatura
de la pared, Pa.s (cP)
Pa.s cP
REVISION FECHA
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
En unidades En unidades
SI inglesas
ÁÁÁÁ
F6 =
ÁÁÁÁÁÁ
Ec.
ÁÁÁÁÁÁ
(2) 1.274x10 6 1/19.625
ÁÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁ
F9 =
F10 ÁÁÁÁÁÁ
Ec.
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Ec.
(3)
ÁÁÁÁÁÁ
(3)
1.27x10 4 368
ÁÁÁÁ
F11
ÁÁÁÁÁÁ
Ec.
ÁÁÁÁÁÁ
(3)
ÁÁÁÁ
F16 =
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ 103 12
ÁÁÁÁ
F18 =
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Ecs. (6), (6a), (7), 2000 9270
ÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
(12b), (12c) y (13)
ÁÁÁÁ
ÁÁ
F39 =
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Figs. (2), (3) 10–3 119.619
ÁÁ
F40 = ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Ecs. (4), (10) y (12a)
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Fig. (6) 500 6
ÁÁ
ÁÁÁÁ
F41 = ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Ec. (16)
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ 1/2.5x10 7 576
ÁÁÁÁ
F42 =
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ 4x10 3 48
REVISION FECHA
7 APENDICE
Tabla 1 Datos físicos para secciones comunes de doble tubo
Tabla 2 Constantes geométricas para secciones de doble tubo
Tabla 3 Constantes Ft para secciones de doble tubo (Tabla nueva)
Figura 1 Componentes típicos de unidades de doble tubo
Figura 2 Coeficiente de transferencia de calor en los tubos
Figura 3 Caída de presión por fricción a través de los tubos
Figura 4 Valor de la función térmica para hidrocarburos líquidos
Figura 5 (K (N° Prandtl) 1/3)
Figura 6 Eficiencia de aletas longitudinales
PRACTICAS DE DISEÑO PDVSA PD–SEC–9H
REVISION FECHA
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO PARA 0 MAR.78
TABLA 1. DATOS FISICOS PARA SECCIONES COMUNES DE DOBLE TUBO (1)

Tamaño
Nominal Area D.I.
por
de la Sección (2) Nominal
carcaza AE AF
mm 3.05 m 6.10 m mm di, mm de, mm x103, m NF Ai AE AAx103, m2 de,mm d’e,mm
75 4.65 9.38 40 40.9 48.3 3.69 24(3) 5.93 0.801 2.65 13.92 10.54
100 5.30 10.59 40 40.9 48.3 3.69 28(3) 6.72 0.824 2.60 12.07 9.40
6.60 13.10 40 40.9 48.3 3.69 36(3) 8.30 0.858 2.51 9.42 7.65
100 8.36 16.72 40 40.9 48.3 3.69 24(4) 10.65 0.890 5.84 17.04 13.84
9.57 19.14 40 40.9 48.3 3.69 28(4) 12.25 0.905 5.76 4.63 12.17
12.08 24.15 40 40.9 48.3 3.69 36(4) 15.40 0.925 5.56 11.25 9.70
100 5.11 10.22 65 62.71 73.02 5.15 24(3) 4.26 0.727 1.93 9.22 6.65
6.97 13.94 65 62.71 73.02 5.15 36(3) 5.80 0.800 1.80 6.30 4.93
8.83 17.65 65 62.71 73.02 5.15 48(3) 7.36 0.841 1.66 4.60 3.76
100 9.94 19.79 20 14.83 19.05 2.11 16(6) 4.95 0.740 4.52 11.23 9.35
100 12.17 24.25 22 18.01 22.22 2.11 20(6) 5.01 0.753 3.65 7.37 6.35
100 3.07 6.04 22 18.01 22.22 2.11 –– 1.23 –– 5.50 45.0 27.2
100 3.53 6.87 25 18.59 25.90 3.41 –– 1.37 4.66 33.5 21.2
NOTAS:
(1) Los datos dados son para aletas de tubo, marca Brown, de secciones de tubería de peso
estándar. Los datos presentados están limitados a los tipos de secciones usadas comúnmente. Sin
embargo, existe una gran variedad de diseños de disponibilidad inmediata que no estan tabulados.
(2) Area por sección (m2 (pie2)) está basada en una sección de horquilla o gancho de pelo (2
longitud de tubo) la cual tiene las distancias nominales indicadas.
(3) Altura de las aletas = 12.7 mm (0.50 pulg), espesor de las aletas = 0.89 mm (0.035 pulg).
(4) Altura de las aletas = 25.4 mm (1.00 pulg), espesor de las aletas = 0.89 mm (0.035 pulg). (5)
7 tubos de sección
(6) Altura de las aletas = 5.3 mm (0.21 pulg), espesor de las aletas = 0.89 mm (0.035 pulg).
(7) Para convertir de mm a pulgadas, divida entre 25.4.
(8) Para convertir de m a pie, divida entre 0.3048.
REVISION FECHA
TABLA 2. CONSTANTES GEOMETRICAS PARA SECCIONES DE DOBLE TUBO

Area de flujo anular, AA, m2
A A= ǒ2. 5x10 –7Ǔ pd 2–N T ǒp d 2+4N F H F T FǓ
Area de superficie aleteada pro metro de longitud de tubo, Af, m2/m
A F= ǒ10 –3Ǔ N F ǒ2H F+T FǓ
Area de superficie interna por metro de longitud de tubo, Ai, m2/m
A i= ǒ10 –3Ǔ p d i
Area de superficie externa por metro de longitud de tubo, AE, m2/m
A E= ǒ10 –3Ǔ ǒp d O+2N F H FǓ
Area por sección, As, m2
A S= 2N T A E L
Diámetro hidráulico para cálculos de transferencia de calor, de, mm
ǒ4x10 3Ǔ AA
de +
NT AE
Diámetro hidráulico para cálculos de caída de presión, de’, mm
ǒ4x10 3Ǔ A A
dȀ e +
N T AE ) ǒ10 –3Ǔ p d 2
NOTAS:
Para convertir de mm a pulg, divida entre 25.4
Para convertir de m a pie, divida entre 0.3048
REVISION FECHA
TABLA 3. FACTOR DE CORRECION DE LA CAIDA DE PRESION POR EL LADO DEL

TUBO
Tubos de Acero Tubos de Aleaciones no Ferrosas

Ft Ft
mm pulg t (mm) (1) Sencillo Aleteado Sencillo Aleteado
19.05 (3/4) 1.24 1.28 1.35 1.14 1.19
1.65 1.34 1.42 1.17 1.23
2.11 1.41 1.53 1.20 1.30
2.77 1.53 1.74 1.26 1.39
25.40 (1) 1.65 1.24 1.28 1.10 1.12

2.11 1.28 1.33 1.12 1.15
2.77 1.35 1.43 1.15 1.19
3.40 1.43 1.19
38.10 (1 1/2) 2.11 1.18

2.77 1.21
3.40 1.25
4.19 1.31
NOTA:
(1) Para convertir de mm a pulg, divida entre 25.4
REVISION FECHA
Fig 1. COMPONENTES TIPICOS DE UNIDADES DE DOBLE TUBO

REVISION FECHA
Fig 2. COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN TUBOS

REVISION FECHA
Fig 3. CAIDA DE PRESION POR FRICCION A TRAVES DE LOS TUBOS

REVISION FECHA
Fig 4. VALOR DE LA FUNCION TERMICA PARA HIDROCARBUROS LIQUIDOS

REVISION FECHA
Fig 5. (K (N° PRANDTL) 1/3)

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Fig 6. EFICIENCIA DE ALETAS LONGITUDINALES

PDVSA
PDVSA N° TITULO
MDP–05–E–05 PROCEDIMIENTO DE DISEÑO PARA SERVICIOS

CRIOGENICOS
0 OCT.95 APROBADA 55

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PDVSA INTERCAMBIADORES DE CALOR
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO PARA 0 OCT.95
SERVICIOS CRIOGENICOS Página 1
Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.2 Tipos de Equipos y Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.3 Consideraciones para Intercambiadores de Láminas Aleteadas . . . . . . . 8
5.1 Procedimiento de cálculo detallado para intercambiadores de
láminas aleteadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
7 APENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Tabla 1 Relaciones geométricas para superficies de laminas aleteadas . . 28
Tabla 2.A Datos geométricos de aleta (unidades si) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Tabla 2.B Datos geométricos de aleta (unidades inglesas) . . . . . . . . . . . . . . . 31
Tabla 3 Máximas dimensiones del cuerpo del intercambiador . . . . . . . . . . 32
Tabla 4.A Hoja de calculo para intercambiadores de laminas (unidades si) . 33
Tabla 4.B Hoja de calculo para intercambiadores de laminas
(unidades inglesas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Figura 1 Ensamblaje de intercambiadores de láminas aleteadas . . . . . . . . . 47
Figura 2 Arreglo de flujo para intercambiadores de láminas aleteadas . . . . 48
Figura 3 Corrugaciones de aletas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Figura 4A Factor de transferencia de calor y caída de presión
(aletas tipo lanzas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Figura 4B Factor de transferencia de calor y caída de presión
(aletas tipo lanzas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Figura 4C Factor de transferencia de calor y caída de presión
(aletas perforadas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Figura 4D Factor de transferencia de calor y caída de presión
(aletas onduladas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Figura 5 Factor de corrección de DTML para intercambiadores
de flujo transversal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Figura 6 Eficiencia de la aleta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
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1 OBJETIVO
El objetivo principal de este documento es proveer al Ingeniero de proceso y
diseño con las herramientas necesarias para evaluar las ofertas de
intercambiadores de calor de placas con aletas (Plate –and–Fin Exchanger)
propuestas por los fabricantes.
EL TEMA “Intercambiadores de Calor”, dentro del área de “Transferencia de
Calor”, en el Manual de Diseño de Procesos (MDP), está cubierto por los
siguientes documentos:
PDVSA –MDP– Descripción del Documento
05–E–01 Intercambiadores de Calor: Principios Básicos
05–E–02 Intercambiadores de Calor: Procedimientos de diseño
para Intercambiadores de tubo y carcaza (Incluye
vaporización, condensación, calor sensible).
05–E–03 Intercambiadores de Calor: Procedimiento de Diseño
para Enfriadores de Aire.
para Intercambiadores de Doble Tubo.
para Servicios Criogénicos (Este documento).
de Calor”, dentro del Manual de Diseño de Procesos (MDP) de PDVSA, con una
actualización de las Prácticas de Diseño “Intercambiadores de Calor”,
presentadas en la versión de Junio de 1986 del MDP ( Sección 9), modificadas
para hacer mención del uso de información y programas de HTRI.
2 ALCANCE
Este documento presenta un procedimiento para calcular el tamaño de
intercambiadores de calor de Placas con Aletas (Plate–and–Fin Exchanger). Este
procedimiento puede ser usado para estimar costos.
Adicionalmente al procedimiento de cálculo, se presenta una descripción
detallada de la geometría de intercambiadores de láminas aleteadas, incluyendo
criterios para la selección de componentes. También vienen dados datos de
transferencia de calor y caída de presión y las consideraciones para el diseño
mecánico de intercambiadores de láminas aleteadas. También está presente una
discusión de otros tipos de intercambiadores de calor para servicios criogénicos
y sus aplicaciones.
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3 REFERENCIAS
S Vol VI, Subsección 9J “Intercambiadores de calor para servicios criogénicos”
Otras Referencias
S Fan, Y.N., “How to Design Plate–Fin Exchangers”, Hydrocarbon Processing,
Vol. 45, No II. 211–217 (November 1966).
S Hewitt, G. F.; Shires, G.L. and Bott T. R.; Process Heat Transfer; First Edition;
S Kays, W.M. and London, A.L.; Compact Heat Exchanger; Second Edition;
McGraw Hill (1964).
S McKetta, J.J.; Heat Exchanger; First Edition; Marcel Dekker, Inc. (1991)
S Schlûnder, E. U.; Heat Exchanger Design Handbook; Vols. 2 & 3; First Edition,
4.1 Generalidades
Cualquier proceso, económicamente hablando, que opere a baja temperatura
necesita ser altamente eficiente en la recuperación de refrigeración puede ser
satisfecho por el efecto de expansión y un mínimo de gastos energéticos. A
medida que la temperatura de operación disminuye, el costo de compresión para
la refrigeración aumenta y, por consiguiente, también aumenta el incentivo de
ahorro.
En plantas de baja temperatura para la separación de licuados o purificación de
gases, la gran refrigeración requerida para enfriar las corrientes de alimentación
es suplida por las corrientes de productos fríos. Una eficiencia alta quiere decir
que existe un acercamiento bastante grande entre la temperatura de las corrientes
de entrada y salida. Por ejemplo, en una planta típica de separación de aire, el aire
comprimido de alimentación tiene que ser enfriado de 38 a 170°C (100 a 273°F).
Esto se logra intercambiando calor con las corrientes de oxígeno y nitrógeno que
salen del sistema. La temperatura de acercamiento entre la salida y la entrada
está en el orden de 5°C (10°F), lo que resulta en una eficiencia de 97%. Esta alta
eficiencia puede ser lograda solamente en unidades con flujo en contracorriente
y teniendo los pasos de flujo con un cociente de L/D bastante grande.
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Adicionalmente a los enfriadores principales de alimentación, los procesos

criogénicos requieren otros intercambiadores para la operación sobre rangos de
temperatura más limitados, pero siempre manteniendo una temperatura de
acercamiento bastante pequeña. En este equipo se incluyen los vaporizadores,
los sub–enfriadores y condensadores–rehervidores. Algunas veces se usan
configuraciones de flujo diferentes al flujo en contracorrientes.
Además de los criterios térmicos de diseño descritos arriba, los intercambiadores
de baja temperatura deben satisfacer otros requerimientos básicos. La
distribución uniforme del flujo dentro y entre las unidades en paralelo debe ser
alcanzada. La compacticidad (cociente entre el área superficial y el volumen), es
importante para minimizar el costo del aislamiento requerido para reducir la
recuperación de calor del exterior.
Otro criterio en los requerimientos es que los intercambiadores usados para enfriar
la alimentación de corrientes de gases, las cuales se depositan en forma de sólidos
en la superficie de transferencia de calor. Estos sólidos no se deben dejar
acumular hasta el punto que bloqueen los pasos de flujo, si no que se les debe
revaporizar y remover periódicamente. Una manera efectiva de obtener esto, es
operando el intercambiador empieza a taparse por sólidos, los pasajes de flujo se
invierten automáticamente por un período suficientemente largo para permitir que
los sólidos se evaporen en una corriente de puros desechos principalmente. esta
evaporización toma lugar a pesar de que la corriente de desechos esté más fría
que la corriente de alimentación de la cual se condensan los sólidos.
En vista de las consideraciones expuestas, varios tipos de intercambiadores han
sido diseñados para uso en las plantas de baja temperatura. estos
intercambiadores van a ser descritos a continuación con el área de aplicación,
ventajas y desventajas.
4.2 Tipos de Equipos y Aplicaciones

A continuación se presenta información sobre los tipos de intercambiadores de
calor usados en los servicios criogénicos. En las subsecciones 4.5.5, 4.5.6 y 4.5.7
del documento PDVSA–MDP–05–E–01 se presenta una descripción completa de
este tipo de unidades.
4.2.1 Intercambiadores de Láminas Aleteadas (Plate–and–Fin)
Los intercambiadores de placas con aletas o de láminas aleteadas consisten en
una serie de láminas paralelas de aluminio, entre las cuales se encuentran
formando “sandwich”, hojas corrugadas de aluminio. Las corrugaciones actúan
como aletas, proviendo así el área de superficie extendida para la transferencia
de calor, de esta manera se le da a la unidad fuerza mecánica y un mayor número
de canales de flujos paralelos. el lado de cada “sandwich” está sellado con barras
de aluminio, formando así el paso completo de flujo, y la construcción completa
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se suelda sumergida en un baño de sal derretida. Los cabezales de aluminio son

entonces soldados a los extremos del cuerpo del intercambiador.
Algunas de las ventajas relacionadas con la construcción de intercambiadores de
láminas aleteadas son las siguientes:
3. Se puede alcanzar un alto grado de compacticidad. El cociente de 1480
m2/m3 (450 pie2/pie3) entre superficie de área y volumen es bastante común,
y valores hasta de 2530 m2/m3 (770 pie2/pie3) han sido reportados. En
comparación, las unidades convencionales de tubo y carcaza tienen un
cociente de 165 a 245 m2/m3 (50 a 75 pie2/pie3).
4. 3 ó 4 corrientes de proceso pueden ser acomodadas fácilmente en una sola
unidad con el espaciado de las láminas y la construcción de las aletas
optimizado para cada una de las corrientes. Estas unidades de corrientes
múltiples son ideales para operar como unidades reversibles en el
desplazamiento de impurezas.
5. Los intercambiadores pueden ser usados individualmente o conectados en
serie y/o en paralelo.
6. El tamaño pequeño y el peso liviano permite que las instalaciones sean
compactas con un mínimo de fluctuaciones y estructuras de soporte.
Con estas ventajas existen varias desventajas y limitaciones que se deben tener
presentes:
1. La máxima presión de operación está limitada a 4500 kpa man. (650 psig),
bajo condiciones estables, y hasta 2100 kPa man. (300 psig), bajo
condiciones reversibles.
2. Los intercambiadores de lámina aleteada no pueden ser usados donde una
o más de las corrientes de proceso tienen tendencia a obstruir (ensuciar).
3. Los escapes internos entre los pases son difíciles de localizar y de corregir
en el campo. se necesitan equipos para soldar aluminio y se requiere de
personal experto.
Los procesos petroquímicos típicos que utilizan intercambiadores de láminas
aleteadas son: separación de aire, extracción de helio del gas natural,
recuperación de etileno, licuenfacción de gas natural, purificación y licuefacción
de hidrógeno y los sistemas de refrigeración usados en conjunto con cualquiera
de estos procesos.
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4.2.2 Intercambiadores de Placas (Plate–and–Frame)

Estas unidades consisten en un conjunto de planchas de metal muy delgadas y
corrugadas, mantenidas juntas en un bastidor y selladas en sus bordes, para
prevenir fugas hacia afuera, por una empacadura compresible, formando así una
serie de pasadizos estrechos e interconectados, a través de los cuales son
bombeados los fluidos. El fluido caliente y el frío siguen pasadizos alternos y el
calor es transferido a través de las planchas con una resistencia térmica
relativamente baja. El bastidor es una estructura rígida formado por una placa fija
en un extremo y una columna de soporte en el otro, conectados ambos en el tope
por una barra de sustentación y en el fondo por un riel guía. Pueden ser fabricadas
con cualquier metal, aunque acero al carbono es poco usado porque el equipo no
sería competitivo con las unidades de tubo y carcaza.
Estos intercambiadores presentan muchas ventajas en comparación con las
unidades de tubo y carcaza, siendo las más importantes las siguientes:
1. Flexibilidad.– Son unidades adaptables a un amplio rango de condiciones
y de fluidos, incluyendo los líquidos viscosos y no–newtonianos, y pueden ser
modificadas fácilmente para adaptarse a requerimientos diferentes de
operación, con un simple cambio en el número y/o la forma de las láminas.
Existe disponibilidad de una gran variedad de platos corrugados que
satisfacen muchas especificaciones de diseño.
2. Compacticidad.– Estos intercambiadores son unidades compactas, donde
un área muy grande ocupa un volumen pequeño, y con un coeficiente global
de transferencia de calor alto, cuyo valor podría ser hasta cinco veces el
correspondiente a una unidad equivalente de tubo y carcaza. Como
resultado de estas características, los intercambiadores de placas ocupan
menos espacio e imponen menos carga en el terreno, razones por lo que
resultan atractivos para su uso en lugares confinados o sensibles al peso,
como barcos o plataformas costa afuera (por ejemplo, plataformas de
producción en el Lago de Maracaibo).
3. Bajos costos de fabricación.– El costo de estas unidades es relativamente
bajo debido al hechos que se fabrican a partir de planchas mantenidas juntas
por presión y no por soldadura. Adicionalmente permiten el uso de material
con una gran resistencia a la corrosión y a las reacciones químicas. Por
ejemplo, Intercambiadores de placas de acero inoxidable pueden costar
menos que unidades de tubo y carcaza de acero al carbono diseñadas para
la misma carga calórica.
4. Control de temperatura.– Los Intercambiadores de placas pueden operar
con diferencias de temperatura relativamente pequeñas, lo cual representa
una ventaja en aquellos casos donde las altas temperaturas deben ser
evitadas. Adicionalmente, la forma de los pasadizos de flujo reduce las
posibilidades de zonas muertas y puntos de sobrecalentamiento.
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5. Facilidad de limpieza.– estas unidades pueden ser desmanteladas para su

limpieza, lo cual es una ventaja significativa en servicios muy sucios.
La principal desventaja de estas unidades, radica en su riesgo potencial al
derrame de fluidos. Sin embargo pueden ser diseñadas para que el derrame del
fluido ocurra hacía afuera de la unidad y no entre las corrientes de proceso. por
esta razón su uso no es recomendable para líquidos altamente inflamables o
tóxicos. debido a lo estrecho de los canales de flujo entre placas, la caída de
presión a través de la unidad es relativamente alta y, en consecuencia, los costos
de capital y de operación de los sistemas de bombeo deben ser tomados en
consideración cuando estas unidades se comparan con otros sistemas de
intercambio de calor. Adicionalmente, los rangos de temperatura y presión son
limitados a valores relativamente bajos, debido al material de la empacadura y de
construcción.
4.2.3 Intercambiadores de espirales devanados (Hampson Coil)

Estos intercambiadores consisten en un haz de tubo de diámetro pequeño puesto
alrededor de un paso helicoidal sobre un eje central y encerrado en una carcaza
cilíndrica. El número de tubos en cada hilera y el espaciado axial y radial son
seleccionados de tal manera que todos los tubos tengan la misma longitud. Esto
asegura distribución uniforme a través de los tubos. El patrón local de flujo en
cualquier punto del intercambiador es transversal, mientras que el patrón de flujo
total es esencialmente contracorriente. El material de los tubos es generalmente
cobre y aluminio; los diámetros van desde 2 a 12 mm (1/8 a 1/2 pulg) y la longitud
va hasta 60 metros (200 pie).
El alto costo por unidad de superficie de área restringe el uso de intercambiadores
de espiral para sólo aquellos servicios donde otros tipos no son aplicables, como
procesos de alta presión (4500 kPa man. (650 psig) y mayor). En estos servicios
la corriente de mayor presión siempre fluye en los tubos. Los intercambiadores
de espirales no pueden ser operados como intercambiadores reversibles para
remover las impurezas sólidas, éstos deben ser puestos fuera de servicio
temporalmente.
4.2.4 Regeneradores alternantes

Los regeneradores alternantes son aparatos para retener el calor y consisten
usualmente en dos envases cilíndricos empacados con cinta metálica o piedras.
Las dos corrientes gaseosas son desviadas alternándose entre los envases, el
período de la desviación depende de la velocidad del cambio de temperatura del
empaque. Los regereadores con desvío son obviamente apropiados para la
corriente de alimentación y eventualmente para la evaporación de estos
condensados por la corriente que sale después que ha ocurrido el cambio de
envases.
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Las desventajas principales de estos regeneradores son, primero, normalmente

no resultan apropiados para intercambiar calor entre un producto de alta pureza
y un gas impuro, debido a que es inevitable que el producto puro se contamine
cuando evapore las impurezas y, segundo, éstos tienen variación en las
temperaturas de salida, lo cual causa problemas operacionales en la planta.
Cuando estas desventajas se pueden tolerar, los regeneradores alternantes son
bastante atractivos como enfriadores de gran escala, debido a su bajo costo y gran
cantidad de área superficial por unidad de volumen.
4.2.5 Intercambiadores de tubos concéntricos
Este tipo de intercambiadores consisten en varios tubos coaxiales de cobre: varias
corrientes pasan a través del espacio anular que se encuentra lleno con un rollo
de cinta de cobre, el cual está soldado a las puertas del tubo.
Estos intercambiadores son apropiados para operarlos como unidades
reversibles. estos pueden también manejar tres corrientes, siendo una de ellas
producto puro. No son apropiados para operaciones de gran escala debido a
problemas con la distribución del flujo asociado con un gran número de unidades
similares en paralelo.
4.3 Consideraciones para Intercambiadores de Láminas Aleteadas

4.3.1 Geometría del intercambiador
El cuerpo de un intercambiador de lámina aleteada es construido de un número
de sandwichs del tipo mostrado en la Figura 1. varios tipos de configuraciones de
flujo son posibles y con cualquiera de estas configuraciones el tamaño y tipo de
las corrugaciones pueden variar para cada corriente.
1. Configuraciones del Flujo.– Los intercambiadores de lámina aleteada tienen
dos configuraciones básicas de flujo, transversal y contracorriente, las
cuales están ilustradas en la Figura 1. Estas configuraciones básicas se
pueden edificar para formar unidades de flujo transversal simple, flujo
transversal con pasos múltiples, flujo contracorriente y unidades con
corrientes múltiples, usando internos apropiados para sellar, distribuidores
y tanques de cabezal externo. algunos arreglos típicos están ilustrados en
la Figura 2.
La selección de la configuración de flujo apropiado para una aplicación
particular depende de varios factores, incluyendo la velocidad de flujo,
niveles de presión y la efectividad de temperatura en cada una de las
corrientes. Esta última determina el factor de corrección del DTML y por
consiguiente la penalidad en tamaño asociada a una configuración de flujo
diferente al contracorriente.
En un intercambiador de flujo transversal simple, Figura 2., las aletas se
encuentran a través de toda la longitud de cada paso y los distribuidores
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internos no son necesarios. Esta configuración es generalmente usada en

equipos de licuefacción donde la corriente caliente se condensa, con un
pequeño cambio de temperatura, mientras intercambia calor con una
corriente de gas a baja presión. La efectividad de temperatura generalmente
es mayor que 60% si se quiere evitar un tamaño no efectivo.
En la unidad de pasos múltiples, Figura 2., una corriente fluye en línea recta,
mientras que la otra es guiada por interiores de sello y tanques externos para
obtener el número de pasos requeridos. La unidad consiste básicamente de
varias secciones de flujo transversal ensambladas en una formación
contracorriente con una efectividad de temperatura promedio,
aproximándose a la de contracorriente.
En la mayoría de las aplicaciones de baja temperatura, el flujo en
contracorriente es generalmente especificado. Los arreglos de cabezales
deben ser apropiados para el tipo de servicio que tienen. Las unidades de
contracorriente en la Figura 2., incluyen: Tipo 1, es usado principalmente en
aplicaciones de baja presión, Tipo 2, un arreglo simétrico apropiado para
servicios reversibles y para unidades de alta presión; y Tipo 3, el cual puede
ser usado para tres o más corrientes.
2. Corrugaciones.– Han sido desarrolladas varios tipos de corrugaciones
para satisfacer la gran gama de requerimientos. Las corrugaciones más
usadas comúnmente están ilustradas en la Figura 3. y se presentan con sus
designaciones alternas en la lista siguiente:
c. Plana (recta)
d. Lanza (tira, dentada, de entrada múltiple)
e. Tejado (ondulada, espina)
f. Perforada
Las superficies de la aleta plana están caracterizadas por pasos de flujo de
larga longitud y sin interrupción, con un rendimiento similar a aquel obtenido
dentro de los tubos circulares. Las superficies de aletas planas incluyendo
a aquellas con pasos rectangulares, pares triangulares y pasos con esquinas
redondeadas. en general, las corrugaciones de tipo lanza, tejado y perforada
ofrecen mejores características de transferencia de calor y caída de presión.
Cuando se comparan con aletas planas, dada una carga térmica pérdida de
presión, esto resulta en una reducción de longitud con incremento en el área
de la sección transversal.
Dentro de cada categoría general de corrugaciones existen variaciones en
la geometría específica de las aletas. Para aplicaciones industriales las
dimensiones de la aleta generalmente están dentro de los rangos siguientes:
Altura 3.8 a 11.4 mm (0.15 a 0.45 pulg); espesor 0.15 a 0.64 mm (0.006 a
0.025 pulg); espaciado 1.41 a 3.18 mm (0,806 a 0.13 pulg). El porcentaje de
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superficie de área removida en aletas perforadas generalmente está entre

10 y 25%. El área superficial por unidad de volumen del cuerpo del
intercambiador está entre 820 y 1480 m2/m3 (250 y 450 pie2/pie3).
La nomenclatura específica para la geometría de intercambiadores de

lámina aleteada viene dada en la Tabla 1. También en la Tabla 1 hay
relaciones para calcular las propiedades geométricas de la superficie de las
láminas usando las dimensiones de la aletas, con la misma área, de tipo
plana y lanza sean iguales, sus características de transferencia de calor y
caída de presión son marcadamente diferentes, como se podrá ver en las
secciones siguientes.
Una lista parcial de las corrugaciones industriales disponibles por los

principales fabricantes de los Estados Unidos viene dada en la Tabla 2. En
esta tabla vienen incluidas las propiedades geométricas calculadas usando
las relaciones en la Tabla 1.
3. Criterio de selección de las aletas.– La selección de las aletas óptimas

para una aplicación particular es un procedimiento bastante complejo debido
al gran número de variables de proceso envueltas y a la gran cantidad de
superficie disponible. sin embargo, se pueden dar criterios preliminares
generales de selección de aletas basados en la naturaleza de la corriente del
fluido y en la presión de operación.
El tipo de aleta más usada es la aleta tipo lanza: generalmente es apropiada

para aplicaciones de servicios que impliquen todo gas, todo líquido,
condensación y vaporización. esta es el primer tipo de aleta que debe ser
considerada cuando se seleccionan superficies para una aplicación
particular. el uso de aletas planas generalmente está limitado para casos
especiales de líquidos y flujos condensado y dos pasos donde se desea el
paso libre de impurezas sólidas. Las aletas perforadas usualmente son
usadas en servicios donde se está condensando y vaporizando y también en
las secciones de distribución de unidades con flujo en contracorriente.
La altura y espesor de las aletas están sujetas a limitaciones de presión. El

uso de las aletas que tengan 9.5 mm (0.375 pulg) de altura o más y menos
de 0.3 mm (0.012 pulg) de espesor están limitadas a presiones de operación
de 2100 kPa man. (300 psig) o menos. A presiones más altas, aletas más
cortas y delgadas son necesarias. Consideraciones de presión permiten que
las corrugaciones más altas sean usadas para corrientes gaseosas,
mientras que aquellas con una altura de 6.35 mm (0.250 pulg) y más
pequeñas sean usadas para líquidos. Las aletas onduladas generalmente
tienen, por lo menos, 9.5 mm (0.375 pulg) de altura y así son usadas algunas
veces con corrientes de gas de baja presión.
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4. Limitaciones de tamaño del cuerpo del intercambiador.– El tamaño

máximo de un cuerpo de intercambiador está limitado por consideraciones
de diseño mecánico y por facilidades en su fabricación. Las cargas de
presión limitan el área de las secciones transversales del cuerpo del
intercambiador a un rango entre 0.23 y 0.84 m2 (2.5 a 9 pie 2). El tamaño
de los hornos para soldar limita el cuerpo del intercambiador a
aproximadamente 3 m (10 pie) de longitud; sin embargo, recientemente,
para operaciones de baja presión existen disponibles cuerpos con 6 m (20
pie) de longitud. Una lista de tamaños máximos de cuerpos de
intercambiadores, no reversibles, a diferentes niveles de presión viene dada
en la Tabla 3. Para operaciones reversibles la presión máxima de trabajo,
para cada cuerpo en la lista debe ser tomado como la mitad del valor dado
en la tabla.
En la Tabla 2 están incluidos los espesores de las láminas de separación
requeridas a diferentes niveles de presión.
5. Pase simulado y lámina externa.– Para proteger el cuerpo de
intercambiador durante el traslado y la instalación de éste, se sueldan capas
de aletas de 6.3 mm (0.250 pulg) y láminas externas con un espesor de 6.3
mm (0.250) a las partes de arriba y abajo del cuerpo del intercambiador. En
algunos casos el poso simulado no es necesario.
6. Secciones de distribución.– Las unidades de contracorriente ilustradas en
la Figura 2. requiere secciones de distribución para distribuir uniformemente
el flujo de los cabezales a todo lo ancho del cuerpo. Estas secciones
simplemente son arreglos de láminas aleteadas en ángulo con la dirección
de las aletas del cuerpo del intercambiador. adicionalmente, existen sellos
internos apropiados para la guía del flujo.
7. Arreglos superpuestos.– Existen diferentes maneras en las cuales los
pasos de flujos
a. Intercambiadores de dos corrientes
Superposición simple: ...ABABABA...
Superposición doble: ...ABBABBA...
Intercambiadores de Corrientes Múltiples
Superposición simple mixta:... ...ACABACABA...
...ACABABACA...
Superposición doble mixta: ...ABCBCA...
Superposición segregada simple: ...ABABAACACA...
En general, la superposición simple provee una eficiencia de aleta más alta
que la de superposición doble. En algunos casos, sin embargo, la
superposición doble se requiere por consideraciones de caída de presión.
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En un intercambiador de corrientes múltiples, ya sea de superposición

sencilla o doble, los pasos de corrientes frías usualmente son arreglados en
una manera mixta y más o menos simétrica. Algunos autores (Fan) dicen
que, cuando las temperaturas de entrada de las corrientes no son las
mismas, un arreglo de superposición segregada maximiza el recobro de
refrigeración y elimina la posibilidad de cruce de temperatura y de fugas
internas de calor en el intercambiador. También, existen algunas ventajas en
la fabricación de arreglos superpuestos segregados.
4.3.2 Diseño Mecánico
1. Código de deformación y pruebas. Los intercambiadores de láminas
aleteadas son diseñados y construidos de acuerdo con el código ASME
Pressure Vessel Code. Para obtener los requerimientos del código, cada
diseño de intercambiador está sujeto a una prueba de estallido. La presión
de estallido debe ser por lo menos cinco veces la máxima presión de trabajo
permisible. Adicionalmente, los diseños típicos están sujetos a pruebas
severas de cambios de presión y choques térmicos.
2. Varias veces durante su fabricación, cada intercambiador es probado para
detectar pasos internos y fugas externas. El intercambiador está también
sujeto a pruebas de presión hidráulica de 150% la máxima presión de trabajo
permisible. Para satisfacer requerimientos especiales se pueden hacer
pruebas de fugas con freón y helio. Cuando un número de cuerpos de
intercambiadores van a ser ensamblados en paralelo, cada cuerpo debe ser
sujeto a pruebas isotérmicas de caída de presión antes del ensamblaje para
asegurar una distribución uniforme del flujo.
Presión máxima de trabajo – La máxima presión de trabajo permisible se
determina por la resistencia de las corrugaciones y las juntas soldadas y por
la carga en los cabezales. En servicios a baja temperatura las construcciones
con láminas aleteadas son adecuadas para presiones no reversibles de
operación hasta 4830 kPa man. (70 psig), dependiendo de la altura de la
aleta y espesor, y del espesor de la lámina. A presiones mayores que 2100
kPa man. (300 psig), es necesario, sin embargo, limitar el tamaño de los
cabezales para así evitar excesiva carga en su periferia. Esto quiere decir
que la sección transversal del cuerpo del intercambiador debe mantenerse
reducida para que se ajuste a los requerimientos del diseño de los cabezales,
o se debe de usar cabezales pequeños con secciones de distribución (ver la
Figura 2., Tipos 2 y 3).
3. Instalación y montaje – Las unidades de cuerpos múltiples generalmente
son provistas de un ensamblaje de tubos múltiples, simplificando así la
construcción de las fundaciones en el campo. El tamaño del ensamblaje de
los tubos múltiples está limitado por la capacidad de transportación
disponible y el equipo de construcción de las fundaciones.
REVISION FECHA
Los intercambiadores están soportados por láminas, las cuales están

soldadas a los bordes del cuerpo del intercambiador, extendiendo así la
sección transversal de este y descansan en la barra I de la estructura de
sostén. Se debe tener cuidado durante la instalación para proteger el
intercambiador de cargas excesivas sobre la tubería y de vibraciones
severas.
En los servicios que envuelven cambio de fase en una o más corrientes, los
intercambiadores se deben instalar verticalmente con la corriente que se
condensa fluyendo hacia abajo y las corrientes que se vaporizan fluyendo
hacia arriba. En los servicios de una sola fase, las instalaciones verticales
son usadas generalmente.
4.3.3 Datos de transferencia de calor y de caída de presión
Como en el caso de cualquier tipo de intercambiadores de calor, el diseño de

intercambiadores de lámina aleteada requiere datos sobre transferencia de calor
y caída de presión de la superficie en consideración. Varios factores en referencia
a estos datos presentan problemas al diseñador. Primero, cada superficie
individual de lámina aleteada tiene sus propios datos de rendimiento y no se ha
publicado ninguna correlación generalizada. Segundo, las superficies
comerciales son consideradas en su mayoría propiedad del fabricante y por esto
sólo existen disponibles cantidades limitadas de datos. La gran parte de los datos
disponibles fueron sacados de superficies no comerciales y compiladas por
algunos autores (Kays y London). Finalmente, no existen datos correlacionados
disponibles para transferencia de calor y caída de presión con cambio de fase.
En vista de la falta de datos útiles, el procedimiento de cálculo recomendado en

la sección 5 debe ser usado con sumo cuidado. Cuando se esté revisando una
oferta de contratista, los datos dados para las superficies en el diseño, deben ser
obtenidos y usados.
1. Sin cambio de fase – Los datos experimentales para flujo en una sola fase
generalmente son presentados en gráficos de factor Colburn, J, y del factor
de fricción, f, versus el número de Reynolds. Como se mencionó
anteriormente, cada superficie individual tiene sus respectivas curvas.
Usando los datos de superficie por Kays y London y los datos limitados de
superficie comercial, las curvas de los factores J y f para cada tipo de
corrugación fueron preparadas y se muestran en la Figura 4.
La preparación de esta curva no es con el propósito de obtener una

correlación generalizada precisa, sino proveer curvas típicas apropiadas
para diseños aproximados.
REVISION FECHA
2. Cambio de fase – Los pocos datos experimentales que están disponibles

indican que existe un alto grado de inseguridad en los valores del coeficiente
de transferencia de calor. Hasta que este problema se resuelva los siguientes
valores conservadores de coeficientes de transferencia de calor en servicios
de hidrocarburos son recomendados:
1. Hirviendo h = 1140 W/m2°C (200 BTU/hpie2°F)
2. Condensando h = 2270 W/m2°C (400 BTU/hpie2°F)
La caída de presión en los flujos de dos fases debe ser calculada como la
caída de presión en un flujo de puro gas, usando el volumen específico de
la mezcla homogénea gas–líquido evaluada a la condición de calidad
promedio. Más detalles de este procedimiento viene dado en el
procedimiento detallado de diseño descrito más adelante.
Los cálculos de diseño para cualquier tipo de intercambiadores de calor
depende de requerimientos de proceso y de las características de
transferencia de calor y caída de presión de las superficies en consideración.
El tipo de construcción única de intercambiadores de lámina aleteada
permite un alto grado de flexibilidad; el manejo de más de dos corrientes en
un solo cuerpo de intercambiador y el tamaño y tipo de corrugación usada,
la cual puede ser diferente para cada corriente. Debido a que muchos
diseños alternos pueden cumplir con los requerimientos de proceso y a que
existen un gran número de corrugaciones comerciales disponibles, cada una
teniendo sus propias características de transferencia de calor y caída de
presión, la experiencia y el sentido común son importantes para minimizar
el tiempo requerido para seleccionar un diseño económico.
Lo que sigue a continuación es un procedimiento detallado para calcular un
intercambiador de lámina aleteada con tres corrientes. Para el propósito de
ilustración se asume que la corriente, a, está siendo calentada por dos
corrientes de productos, b y c, la corriente b a un nivel de temperatura más
alto que la corriente c. Este procedimiento puede ser fácilmente extendido
al caso simple de intercambiadores de dos corrientes y a los casos más
complicados de intercambiadores de cuatro y cinco corrientes.
El intercambiador de tres corrientes puede ser considerado como

consistiendo de tres sub–intercambiadores, ejemplo, un sub–intercambiador
a–b, un sub–intercambiador a–c y un sub–intercambiador b–c. Cada uno de
los tamaños de los intercambiadores se calcula independientemente y los
diseños que resultan se combinan en un solo diseño.
REVISION FECHA
5.1 Procedimiento de cálculo detallado para intercambiadores de

láminas aleteadas
A continuación se presenta el procedimiento de cálculo a seguir cuando el
intercambiador seleccionado es una unidad de laminas aleteadas (ver Tabla 4):
Paso 1.– Información mínima requerida

De acuerdo con la guía general para diseño presentada en la subsección 5.3 de
documento PDVSA–MDP–05–E–01, se requiere la siguiente información para
cada corriente:
1. Flujo másico M, kg/s (lb/h)
2. Condiciones finales de fase (calidad) Xi y Xo
3. Temperaturas finales Ti y To, °C (°F)4.
4. Curva de disipación de calor (o datos equivalentes de Cp), Q vs. T
5. Presión de entrada Pi, kPa abs. (psia)
6. Caída de presión permisible DPmáx, kPa (psia)
7. Propiedades de las corrientes; Cp, Z, K y ρ
8. Especificaciones dadas por el cliente.
9. Bases de diseño del proyecto.
Paso 2.–Criterios de diseño

Verificar que se cumplan los criterios de diseño típicos para este tipo de unidades
y servicios, los cuales se presentan en la sección 4. Otros criterios adicionales se
encuentran en las subsección 4.5 del documento PDVSA–MDP–05–E–01.
Paso 3.– Cálculo de la carga calórica

La carga de calor para cada sub–intercambiador es obtenida de las curvas de
disipación de calor para las corrientes a, b y c, usando las siguientes ecuaciones:
Corriente a:
Qa + Qb ) Qc Ec. (1)
Corriente b:
Q a + Q ab ) Q ac Ec. (1a)
Q b + Q ab ) Q bc Ec. (1b)
Q c + Q ac ) Q bc Ec. (1c)
REVISION FECHA
Corriente c:
Q ab + (U oA)ab ǒDTMe abǓ Ec. (2a)

Q ac + (U oA)ac (DTMe ac) Ec. (2b)
Q bc + (U oA)bc ǒDTMe bcǓ Ec. (2c)
Paso 4.– Obtener la Diferencia de temperatura media efectiva, DTMe

1. Operación en contracorriente.– Cuando la curva T–Q para las dos
corrientes en cualquier sub–intercambiador es lineal en todo el intervalo de
temperatura, se aplica la diferencia de temperatura media logarítmica:
a. Para operaciones de flujo en contracorriente, sub–intercambiador a–b
y a–c
ǒT ia * T obǓ * ǒT oa * T ibǓ
DTML ab + ǒT *T Ǔ
Ec. (3a)
ln ǒ ia ob Ǔ
T oa*Tiob
a. Para operaciones de flujo corriente, sub–intercambiador b–c
DTML ab + ǒT *T Ǔ
Ec. (3b)
ln ǒ ia ob Ǔ
T oa*Tiib
Debido a que el flujo solamente es en contracorriente o en corriente, las

diferencias de temperatura efectivas son iguales a la diferencia de temperatura
media logarítmica
DTMeab = DTMLab
DTMeac = DTMLac
DTMebc = DTMLbc
Cuando la curva T–Q no es lineal para una corriente, los intercambiadores deben
ser clasificados en zonas con un DTML calculado para cada zona. La longitud de
cada zona es entonces calculada con las siguientes ecuaciones de diseño. Para
determinar la longitud del sub–intercambiador son sumadas las longitudes de
varias zonas.
2. Operaciones con Flujo Transversal.– (Intercambiadores con solo dos
corrientes).– Para operaciones con flujo transversal, la diferencia de
temperatura media logarítmica calculada en el paso (3a.) debe ser
multiplicada por el factor de corrección, F
REVISION FECHA
T ob * T ib T ia * T oa
P+ R+ DTMe + F(DTML)
T ia * T ib T ob * T ib
Paso 5.– Evaluación de la transferencia de calor total, UoA
ǒU 0AǓ + QabńDTMe ab Ec. (2d)

ab
ǒU 0AǓ + QabńDTMe ac Ec. (2e)
ac
ǒU 0AǓ + QbcńDTMe bc Ec. (2f)
bc
Paso 6.– Geometría preliminar del cuerpo del intercambiador

1. Sección transversal del cuerpo del intercambiador.– Seleccione uno de
los tamaños estándar del cuerpo (longitud no especificada) de la lista en la
Tabla 3. Observe la limitación de la presión máxima de trabajo.
2. Selección de aletas.– Utilizando el criterio general de selección de aletas
presentado anteriormente en esta subsección, escoja las aletas a ser
usadas en cada corriente de la lista en la Tabla 2. Asegúrese que las aletas
seleccionadas sean del mismo fabricante del cuerpo del intercambiador
seleccionado arriba. También observe las limitaciones de presión de trabajo
sobre las aletas.
3. Número y arreglos de canales de flujo.– El número y arreglo de pasos de
flujo debe ser seleccionado de una manera tal que el calor de la corriente
caliente sea distribuido a cada una de las corrientes frías, obteniendo así el
rendimiento deseado y satisfaciendo el requerimiento de la longitud efectiva
en cada sub–intercambiador. La selección inicial requiere de bastante
razonamiento y experiencia. En la selección del número y arreglo de pasos
de flujo, recuerde que la altura total del cuerpo del intercambiador ha sido
especificada anteriormente y que 25 mm (1 pulg), aproximadamente de la
altura del cuerpo debe ser asignada para medidas de protección como
láminas externas y pasos simulados.
Especifique los radios, R, definidos como sigue:
REVISION FECHA
Número de Interfaces “a–b”

Rab =
Número total de Interfaces “a”
Número de Interfaces “a–b”

Rac =
Número total de Interfaces “a”
Número de Interfaces “b–a”

Rba =
Número total de Interfaces “b”
Número de Interfaces “b–c”

Rbc =
Número total de Interfaces “b”
Número de Interfaces “c–a”

Rca =
Número total de Interfaces “c”
Número de Interfaces “c–b”

Rcb =
Número total de Interfaces “c”
Paso 7.– Cálculo del área libre de flujo, Ax

A x + AȀ X (N) W Ec. (4)
Paso 8.– Cálculo de la velocidad másica, G

G + MńA x Ec. (5)
Paso 9.– Cálculo del Número de Reynolds, Re

R e + D hGńF44Z Ec. (6)
Si el Número de Reynolds calculado para cualquiera de las corrientes es mayor

que 10000, debe proveerse área adicional de flujo. Esto se logra especificando un
número de cuerpos en paralelos cuando la configuración seleccionada
anteriormente (Paso 6), o cambiando la configuración del cuerpo del
intercambiador, o haciendo las dos cosas. Después que la geometría ha sido
modificada, recalcule los puntos del 7 al 9.
Paso 10.– Cálculo del coeficiente de transferencia de calor, h
1. Sin cambio de fase
a. a. Calcule el Número de Prandlt, Pr
ǒF 12Ǔ Cp Z
Pr + Ec. (7)
K
REVISION FECHA
b. Usando la curva apropiada en la Figura 4., encuentre el factor J

correspondiente al Número de Reynolds
c. Calcule el coeficiente, h
h + F 45 j (G) C PńPr 2ń3

Ec. (8)
2. Cambio de fase
a. Hirviendo h = 1140 W/m2°C (200 BTU/hpie2°F)
b. Condensado h = 2270 W/m2°C (400 BTU/hpie2°F)
Paso 11.– Cálculo de las áreas de superficies por pie de longitud, A’t
AȀ t + A TńL + AȀȀ T(N)W Ec. (9)
Paso 12.– Evaluación de transferencia de calor por unidad de longitud, hho

A”T
1. Geometría de la aleta y el factor de material, Fm
Fm + 1 np b
2 F 16 Ǹ h
F 2 kf ǒx fńF 16Ǔ
Ec. (10)
En esta ecuación, b es la altura de la aleta en mm (pulg) y np es el número

de pases adyacentes de la corriente en cuestión. Para el arreglo común de
superposición simple (alternando corrientes calientes y frías), n es igual a
uno (1). La conductividad térmica de las aletas con material de aleación de
aluminio puede ser tomada, aproximadamente constante en un valor
promedio de 156 W/m°C (90 BTU/hpie2°F/pie) en un rango de temperatura
de +37 a –185°C (+100°F a –300°F). Usando este valor de kf, la expresión
de arriba de Fm puede ser simplificada como sigue:
F m + F 46 np b Ǹxhf
Ec. (10a)
2. Efectividad de la aleta, hf
tan h (F m)
hf + Ec. (11)
Fm
Esta relación está graficada en la Figura 6.

REVISION FECHA
3. efectividad de la superficie, ho
Af
h0 + 1 * ǒ1 * h fǓ Ec. (12)
AT
4. La evaluación de la transferencia de calor por unidad de longitud se define

como hho A’T
Paso 13.– Evaluación del coeficiente global de transferencia de calor por

unidad de longitud, UoA’
1 + 1 ) 1
U o AȀ ab ǒhho AȀTǓ R ab ǒhh o AȀTǓ R ba Ec. (13a)
a b
1 + 1 ) 1
U o AȀ ac ǒhho AȀTǓ R ac ǒhh o AȀTǓ R ca Ec. (13b)
a c
1 + 1 ) 1
U o AȀ ac ǒhho AȀTǓ R bc ǒhh o AȀTǓ R bc Ec. (13c)
b c
Paso 14.– Cálculo de la longitud efectiva requerida, L

La geometría del cuerpo del intercambiador debe ser ahora ajustada de tal manera
que equilibre las longitudes efectivas (entre 5 y 10 por ciento) de cada una de las
corrientes frías y satisfaga los requerimientos de caída de presión. El área libre de
flujo de cada corriente puede ser ajustada cambiando el número de cuerpos de
intercambiadores, la sección transversal de éste, el número de arreglos de
canales de flujo, y finalmente las corrugaciones. Generalmente, muchas pruebas
son necesarias. Después que el balance de longitud es logrado, la corriente fría
más larga debe ser especificada y el porcentaje de área en exceso, de las otras
corrientes, debe ser dada.
(U oA)ab Q ńDTDMe ab
L ab + + ab Ec. (14a)
(U oAȀ)ab (U oAȀ)ab
(U oA)ac Q ńDTDMe ac
L ac + + ac Ec. (14b)
(U oAȀ)ac (U oAȀ)ac
(U oA)bc Q ńDTDMe bc
L bc + + bc Ec. (14c)
(U oAȀ)bc (U oAȀ)bc
REVISION FECHA
La geometría del cuerpo del intercambiador debe ser ahora ajustada de tal manera
que equilibre las longitudes efectivas (entre 5 y 10 por ciento) de cada una de las
corrientes frías y satisfaga los requerimientos de caída de presión. El área libre de
flujo de cada corriente puede ser ajustada cambiando el número de cuerpos de
intercambiadores, la sección transversal de éste, el número de arreglos de
canales de flujo, y finalmente las corrugaciones. Generalmente, muchas pruebas
son necesarias. Después que el balance de longitud es logrado, la corriente fría
más larga debe ser especificada y el porcentaje de área en exceso, de las otras
corrientes, debe ser dada.
Paso 15.– Cálculo de la caída de presión

La pérdida total de presión para cualquier corriente es la suma de las pérdidas en
varias secciones del intercambiador. Esta suma incluye, empezando de la boquilla
de entrada a la boquilla de salida, las pérdidas individuales siguientes:
DP1 = Pérdidas por expansión de la boquilla de entrada al cabezal, kPa

(psi)
DP2 = Pérdidas por contracción de la entrada del cabezal al portal, kPa
(psi)
DP3 = Pérdidas por contracción del portal de entrada al área de flujo
distribuidor, kPa (psi)
DP4 = Caída de presión por fricción en la entrada del distribuidor, kPa (psi)
DP5 = Pérdidas por expansión o contracción de la entrada del distribuidor
al área de flujo del cuerpo del intercambiador, kPa
DP6 = Caída de presión por fricción e impulsión a través del cuerpo del
intercambiador, kPa (psi)
DP7 = Pérdidas por contracción o expansión del cuerpo del intercambiador
al área de flujo del distribuidor de salida, kPa (psi)
DP8 = Caída de presión por fricción en la salida del distribuidor, kPa (psi)
DP9 = Pérdidas por expansión de la salida del distribuidor al portal, kPa
(psi)
DP10 = Pérdidas por expansión del portal de salida al cabezal, kPa (psi)
DP11 = Pérdida por contracción del cabezal de salida a la boquilla, kPa
(psi)
Dada la geometría en detalle de varios componentes del intercambiador, la caída

de presión del intercambiador puede ser calculada usando las relaciones dadas
abajo. Solamente para propósito de estimación de la suma de las caídas de
presiones arriba, excluyendo DP6, puede ser calculada como aproximadamente
25% de DP6 en un cuerpo de un intercambiador de 3 m (10 pie) de longitud. En
cuerpos más cortos este porcentaje es proporcionalmente más largo.
REVISION FECHA
1. Pérdidas por expansión o contracción
DP +
Kp
F 47
ƪ ƫ
òV 2
2gc
Ec. (15)
donde: Kp = coeficiente de pérdida dependiendo de la geometría específica de la

expansión o contracción. Los valores de Kp pueden ser encontrados en las
referencias estándar de flujo de fluidos y en PDVSA–MDP–(Pendiente: Ver MDP
versión 1986, Sección 14).
òV 2
+ Carga de velocidad en la sección transversal más pequeña
2gc
2. Pérdidas por fricción

a. Sin Cambio de fase
DP f + 4 f L
F 47 D h
ǒ Ǔǒ G2
2ò m g ch
Ǔ Ec. (16)
donde: f = Factor de fricción para la superficie en consideración evaluada usando

el Número de Reynolds calculado arriba en el punto 9 (Ver Fig. 4.A, B, C o D).
ò mix Densidad evaluada a la temperatura y presión promedio
b. Cambio de fase
3. Use la expresión de arriba para DP. En cálculos del Número de Reynolds, use
la viscosidad del vapor. La densidad que debe usarse es la densidad de una
mezcla homogénea evaluada a la condición promedio de calidad.
ò mix + X 1 Ec. (17)

(1*X m)
m
òg ) òL
donde:
Xm = Calidad = kg de vapor/kg de mezcla (lb de vapor/lb de mezcla)
ρg, ρl= Densidad de vapor y líquido kg/m3 (lb/pie3)
4. Pérdida por impulsión en el cuerpo del intercambiador, DPm
La pérdida de presión por impulsión debido a cambios de temperatura en las
corrientes de gas viene dado por:
DP m + G2 1 1 Ec. (18)
F 47 gc ò o ò i
REVISION FECHA
5. Caída de presión total en el cuerpo del intercambiador, DP6
DP 6 + DP f ) DP m Ec. (19)
6. Caída de presión total, DPt

Cuando todos los términos individuales de caída de presión se conocen:
DP t + DP 1 ) DP 2. . . ) DP 11 Ec. (20)
Solamente para propósitos de estimación, cuando las caídas de presión individual

no pueden ser calculadas:
DP t + 1.25 ǒF 48ńLǓ DP6 Ec. (21)
donde: L = Longitud efectiva de pasos, m (pie)

REVISION FECHA
6 NOMENCLATURA
SI inglesas
A = Area superficial total por pie de longitud m2/m pie2/pie
A’ =
Af = Area superficial secundaria (aleta) por paso m2 pie2
A”f = Area superficial secundaria (aleta) por paso m2/m.mm pie2/pie.pulg
por unidad de longitud de ancho efectivo
Ap = Area superficial primaria (lámina) por paso m2 pie2
A”p = Area superficial secundaria (lámina) por paso m2/m.mm pie2/pie.pulg
por unidad de longitud de ancho efectivo
AT = Area superficial total de cada corriente m2 pie2
A’T = Area superficial total por unidad de longitud m2/m pie2/pie
de cada corriente
A”T = Area superficial total por paso por unidad de m2/m.mm pie2/pie.pulg
longitud de ancho efectivo
Ax = Area de flujo de una corriente de proceso m2 pie2
A’x = Area de flujo por paso por mm (pulg) de m2/mm pie2/pulg
ancho efectivo
b = Altura de la aleta mm pulg
Cp = Calor específico kJ/kg °C BTU/lb °F
Dh = Diámetro hidráulico m pie
DTMe = Diferencia de temperatura media efectiva °C °F
DTML = Diferencia de temperatura media logarítmica °C °F
f = Factor de fricción de caída de presión Adimensional
F = Factor de corrección de flujo transversal para Adimensional
la media logarítmica
Fi = Factor cuyo valor depende de las unidades Adimensional
usadas (Ver tabla al final)
Fm = Factor de geometría y material de la aleta Adimensional
G = Velocidad másica kg/sm2 lb/pie 2
gc = Constante gravitacional 103 kg/kPas2m 32.174 lbpie/lbfs2
gch = Constante gravitacional 103 kg/kPas2m 32.174 lbpie/lbfs2
h = Coeficiente de transferencia de calor de la W/m2°C BTU/hpie 2°F
película
j = Número de Stanton para factor de Adimensional
REVISION FECHA
K = Coeficiente entre la longitud actual y la m/m pie/pie

longitud proyectada (aletas tipo tejado)
Kp = Coeficiente de pérdida de caída de presión Adimensional
k = conductividad térmica W/m°C BTU/hpie 2°F/pie
kf = Conductividad térmica del material de la aleta W/m°C BTU/hpie 2°F/pie
L = Longitud efectiva del paso m pie
M = Flujo másico kg/s lb/h
N = Número de pasos
n = espaciado de aletas mm pulg
np = Número de pasos adyacentes de la corriente Adimensional
Pi = Presión de entrada de la corriente kPa psi
Pr = Número de Prandtl Adimensional
DP = Pérdidas por expansión o contracción kPa psi
DPf = Caída de presión por fricción del cuerpo del kPa psi
intercambiador
DPm = Pérdida de impulsión en el cuerpo del kPa psi
intercambiador
DPmáx = Máxima caída de presión permisible kPa psi
DPt = Caída de presión total kPa psi
DP1 = Pérdidas por expansión de la boquilla de kPa psi
entrada al cabezal
DP2 = Pérdidas por contracción de la entrada del kPa psi
cabezal al portal
DP3 = Pérdidas por contracción del portal de kPa psi
entrada al área de flujo del distribuidor
DP4 = Caída de presión por fricción en la entrada kPa psi
del distribuidor
DP5 = Pérdidas por expansión o contracción de la kPa psi
entrada del distribuidor al área de flujo del
cuerpo del intercambiador
DP6 = Caída de presión por fricción e impulsión a kPa psi
través del cuerpo del intercambiador
DP7 = Pérdidas por expansión o contracción del kPa psi
cuerpo del intercambiador al área de flujo del
distribuidor de salida
DP8 = Caída de presión por fricción en la salida del kPa psi
distribuidor
DP9 = Pérdidas por expansión de la salida del kPa psi
distribuidor del portal
REVISION FECHA
DP10 = Pérdidas por expanxsión del portal de salida kPa psi

del cabezal
DP11 = Pérdidas por contracción del cabezal de kPa psi
salida a la boquilla
Q = Velocidad de transferencia de calor W BTU/h
R = Coeficiente de interface de corriente Adimensional
Re = Número de Reynolds Adimensional
rh = Radio hidráulico m pie
Ti = Temperatura de la corriente de entrada °C °F
To = Temperatura de la corriente de salida °C °F
Uo = Coeficiente global de transferencia de calor W/m2°C BTU/hpie 2°F
V = Velocidad del fluido m/s pie/s
v = Volumen específico m3/kg pie3/lb
W = Ancho efectivo del paso mm pulg
Xf = Espesor de la aleta mm pulg
Xi = Caluidad de la corriente de entrada kgvapor/kg lbvapor/lb mezcla
mezcla
Xm = Calidad promedio de la corriente kgvapor/kg lbvapor/lb mezcla
mezcla
Xo = Calidad de la corriente que sale kgvapor/kg lbvapor/lb mezcla
mezcla
Xp = Espesor de la lámina mm pulg
Y = Fracción de la aleta perforada
Z = Viscosidad Pa.s cP
b = Coeficiente entre el área superficial total de m2/m3 pie2/pie3
un lado del intercambiador y el volumen entre
las láminas del mismo lado
e = Efectividad de la temperatura Adimensional
hf = Efectividad de aletas Adimensional
ho = efectividad de superficie Adimensional
ρ = Densidad kg/m3 lb/pie 3
ρg = Densidad del vapor kg/m3 lb/pie 3
ρl = Densidad del líquido kg/m3 lb/pie 3
ρm = Densidad evaluada a una temperatura y kg/m3 lb/pie 3
presión promedio
ρmix = Densidad de dos fases homogéneas kg/m3 lb/pie 3
evaluada a las condiciones de calidad
promedio
REVISION FECHA

SI inglesas
F2 = Ec. (10) 0.5 0.5
F12 = Ec. (7) 103 2.42
F16 Ecs. (I–2,I–3,I–5,I–6) 103 12
F22 Ec. (I–1) 106 144
F23 = Fig. (4.A, B, C, D) 2x10 3 1/3x10 10
F44 = Ec. (6) Fig. (4.A, B, C, D) 1 2.42
F45 = Ec. (8) Fig. (4.A, B, C, D) 103 1
F46 = Ec. (10a) 0.00179 0.0215
F47 = Ecs. (10, 16, 18) 1/2.5x10 7 576
F48 = Ec. (21) 103 10
7 APENDICE
Tabla 1 Relaciones geométricas para superficies de láminas aleteadas.
Tabla 2a Datos geométricos de aletas (unidades SI).
Tabla 2b Datos geométricos de aletas (unidades inglesas).
Tabla 3 Máximas dimensiones del cuerpo del intercambiador.
Tabla 4a Forma de procedimiento de cálculo detallado (unidades SI).
Tabla 4a Forma de procedimiento de cálculo detallado (unidades inglesas).
Figura 1 Ensamblaje de intercambiadores de láminas aleteadas.
Figura 2 Arreglo de flujo para intercambiadores de láminas aleteadas.
Figura 3 Corrugaciones de aletas.
Figura 4a Factores de transferencia de calor y caída de presión – aletas
planas.
Figura 4b Factores de transferencia de calor y caída de presión – aletas tipo
lanza.
Figura 4c Factores de transferencia de calor y caída de presión – aletas
perforadas.
Figura 4d Factores de transferencia de calor y caída de presión – aletas
onduladas.
Figura 5 Factor de corrección del DTML de intercambiadores de flujo
transversal.
Figura 6 Eficiencia de aletas.
REVISION FECHA
TABLA 1. RELACIONES GEOMETRICAS PARA SUPERFICIES DE LAMINAS

ALETEADAS
Lo siguiente son los datos geométricos básicos para una superficie de lámina aleteada:
b = Altura de la aleta = espacio entre láminas mm (pulg)

n = Espaciado de las aletas mm (pulg)
Xf = Espesor de las aletas mm (pulg)
Y = Fracción perforada de la aleta (para aletas perforadas solamente) –
K = Coeficiente entre la longitud actual y la longitud proyectada
(solamente para aletas tipo techo, esta fracción es difícil de
calcular y puede ser tomada como aproximadamente 1.07 para la
mayoría de las aletas tipo techo)
Los siguientes puntos describen el cuerpo del intercambiador:
Ax = Area de flujo de cada corriente m2 (pie2)

AT = Area total de transferencia de calor de cada corriente m2 (pie2)
L = Longitud efectiva del efectiva m (pie)
W = Ancho efectivo del pasaje mm (pulg)
Xp = Espesor de la lámina mm (pulg)
N = Número de pasajes de cada corriente –
De las dimensiones básicas de las aletas, las propiedades geométricas siguientes pueden
calcularse para un paso de láminas aleteadas:
A’x = Area de flujo por pasaje por mm (pulg) de ancho efectivo m2/mm (pie2/pie)
Ap = Area superficial primaria (lámina por paso) m2 (pie2)
A”p = Area superficial primaria (lámina por paso) por m (pie) de m2/m.mm
longitud por mm (pulg) de ancho efectivo (pie2/pie.pulg)
Af = Area superficial secundaria (aleta) por paso m2 (pie2)
A”f = Area superficial secundaria (aleta) por paso por m (pie) de m2/m.mm
longitud por mm (pulg) de ancho efectivo (pie2/pie.pulg)
A”T = Area superficial total por paso por metro (pie) de longitud por m2/m.mm
mm (pulg) de ancho efectivo (pie2/pie.pulg)
rh = Radio hidráulico del paso de flujo, AxL/At m (pie)
Dh = Diámetro hidráulico = 4rh m (pie)
= Coeficiente entre el área superficial total de un lado del m2/m3 (pie2/pie3)
intercambiador y el volumen entre las láminas del mismo lado
REVISION FECHA
TABLA 1 RELACIONES GEOMETRICAS PARA SUPERFICIES DE LAMINAS

ALETEADAS (CONT.)
Af AȀȀ f Coeficiente entre el área superficial de la aleta y el área

+ = superficial total –
AT AȀȀ T
AȀ x +
Ax
WN
= ƪ(b * X )(n * X )ǒ1nǓƫǒF1 Ǔ
f f
22
I–1
AȀȀ p +
Ap
WL
= n
ǒǓ
(n * X f) x 2 x 1
F 16
I–2
AȀȀ f +
Af
WL
= n
ǒǓ
(b * X f) 2 x k (1 * y) x 1
F 16
I–3
AT
AȀȀ T + = AȀȀ p ) AȀȀ f I–4
NWL
rh +
A xL
AT
= AȀ x
AȀȀ
ƪ
+ 1 x
(b * Xf) (n * X f)
2 (n * X f) (b * X f)k (1 * y)
x 1ƫ ƪ ƫ
F 16
I–5
(n * X f) ) (n * Xf)
= 2 x F 16
bxn
REVISION FECHA
TABLA 2.
TABLA 2.A DATOS GEOMETRICOS DE ALETA (UNIDADES SI)
Tipo Compañia Altura Espaciado Espesor Max.
presión
aprox.
Plana b (mm) n (mm) Xf (mm) A’x x 10–6 A’’p x 10–3 A’’f x 10–3 A’’T x 10–3 Af/At Dh mm Kpa,mom
(Recta)
SW, T * 5.08 1.81 0.20 4.331 1.775 5.375 7.150 0.751 2.42 1400
SW, T * 5.08 1.81 0.30 3.972 1.655 5.270 6.925 0.760 2.30 2100
SW * 6.35 2.54 0.64 4.287 1.800 4.500 6.000 0.750 2.86 4900
T 7.11 1.81 0.41 5.201 1.560 7.380 8.940 0.825 2.33 3500
SW * 6.35 1.69 0.30 4.956 1.645 7.140 8.785 0.813 2.26 2100
SW * 9.53 1.69 0.20 8.193 1.765 11.000 12.770 0.862 2.57 1400
T * 9.53 2.21 0.30 7.937 1.730 8.340 10.070 0.828 3.16 2100
SW * 9.53 3.17 0.64 7.110 1.610 5.590 7.200 0.778 3.95 1400
Lanza SW 6.35 1.69 0.20 4.956 1.645 7.140 8.785 0.813 2.26 2100
(Dentada)
SW 6.35 1.81 0.51 4.206 1.440 6.420 7.860 0.817 2.13 4900
SW 9.53 1.69 0.20 8.193 1.740 11.030 12.770 0.862 2.57 1400
T 7.87 1.69 0.15 7.023 1.825 9.120 10.945 0.833 2.57 1400
T 9.53 2.42 0.30 8.047 1.750 7.620 9.370 0.813 3.44 2100
T 5.08 Data no disponible 4900
Techo SW 11.30 1.41 0.15 9.949 1.765 15.815 17.580 0.899 2.27 1400
T 9.53 2.12 0.20 8.412 1.810 8.810 10.620 0.830 3.17 1400
T 10.82 2.12 0.15 9.912 1.860 10.080 11.940 0.939 3.32 1400
* – También disponibles con perforación
SW – Stewart Warner
T – Trane
REVISION FECHA
TABLA 3.
TABLA 2.B DATOS GEOMETRICOS DE ALETA (UNIDADES INGLESAS)
Tipo Compañia Altura Espaciado Espesor Max.
presión
aprox.
Plana b (pulg) n ALETAS/PULG Xf (pulg) A’x A’’T A’’f A’’T Af/At Dh (psi)
(Recta)
SW, T * 0.200 14 0.008 0.001184 0.148 0.448 0.596 0.751 0.00794 200
SW, T * 0.200 14 0.012 0.001086 0.138 0.439 0.577 0.760 0.00753 300
SW * 0.250 10 0.025 0.001172 0.150 0.375 0.500 0.750 0.00937 700
T 0.280 14 0.016 0.001422 0.130 0.615 0.745 0.825 0.00763 500
SW * 0.250 15 0.012 0.001355 0.137 0.595 0.732 0.813 0.00741 300
SW * 0.375 15 0.008 0.00224 0.147 0.917 1.064 0.862 0.00843 200
T * 0.375 11.5 0.012 0.00217 0.144 0.695 0.839 0.828 0.01036 300
SW * 0.375 8 0.025 0.001944 0.134 0.466 0.600 0.778 0.01296 200
Lanza SW 0.250 15 0.012 0.001355 0.137 0.595 0.732 0.813 0.00742 300
(Dentada)
SW 0.250 14 0.020 0.001150 0.120 0.535 0.655 0.817 0.00700 700
SW 0.375 15 0.008 0.00224 0.145 0.919 1.064 0.862 0.00843 200
T 0.310 15 0.006 0.00192 0.152 0.760 0.912 0.833 0.00843 200
T 0.375 10.5 0.012 0.00220 0.146 0.635 0.781 0.813 0.01128 300
Techo SW 0.445 18 0.006 0.00272 0.147 1.318 1.465 0.899 0.00744 200
T 0.375 12 0.008 0.00230 0.151 0.734 0.885 0.830 0.01040 200
T 0.426 12 0.006 0.00271 0.155 0.840 0.995 0.939 0.01090 200
* – También disponibles con perforación
SW – Stewart Warner
T – Trane
REVISION FECHA
TABLA 4.
TABLA 3 MAXIMAS DIMENSIONES DEL CUERPO DEL INTERCAMBIADOR
TRANE STEWART – WARNER

Presión máx. de trabajo (ASME) (kPa, man) (1) 1380 2070 3450 4830 1380 3100 4830
Ancho Total Máximo (mm) (2) 914 914 635 457 762 660 451
Ancho Efectivo Máximo (mm) (2) 885 886 606 432 730 629 419
Altura Total Máxima (mm) (2) 914 914 535 514 762 762 762
Longitud Total Máxima (m) (3) 6.10 3.66 3.05 3.05 3.17 3.17 3.17
Espesor de la Lámina Separadora (mm) (2) 0.81 1.63 1.53 1.63 0.81 1.27 1.63
NOTAS:
11. PARA CONVERTIR kPa man a Psig DIVIDA ENTRE 6.894757
12. PARA CONVERTIR mm a pulg DIVIDA ENTRE 25.4
13. PARA CONVERTIR m a pulg DIVIDA ENTRE 25.4 x 10–3
REVISION FECHA
TABLA 5.
TABLA 4.A HOJA DE CALCULO PARA INTERCAMBIADORES DE LAMINAS
(UNIDADES SI)
Proceso Refinería y Localización Calc. por

No. de Intercambiador Fecha
1. Especificaciones de rendimiento
Corriente caliente a: M = kg/s Xi = , Xo = ,
Ti = °C To = °C Pi = Kpa.abs.
z = Pa.s k = W/m°C ρ = kg/m3 cp = kj/kg
Corriente caliente b: M = kg/s Xi = , Xo = ,

Corriente caliente c: M = kg/s Xi = , Xo = ,

2. Carga de calor
Qa = 103 Ma cpa (Ti–To)a =

Qb = 103 Mb cpb (To–Ti)b =
Qc = 103 Mc cpc (To–Ti)c =
Note que: Qa = Qb + Qc
Qa = Qab + Qac
Qb = Qab – Qac
Qc = Qac + Qbc
a. Operación en contracorriente
Para corrientes a y b
DTML ab + + DTMeab +
lnƪ ƫ
ǒTia*TobǓ
ǒToa*TibǓ
Para corrientes b y c
(T ia * T oc) * (T oa * T ic)
DTML ac + + DTMeac +
ƪǒT *TocǓ
ln ǒ ia
Toa*TicǓ
ƫ
REVISION FECHA
TABLA 4.A (CONTINUACION)
ǒT ib * T icǓ * ǒT ob * T ocǓ
DTML bc + + DTMeab +
lnƪ ǒTib*TicǓ
ǒTob*TocǓ
ƫ
b. Operación con flujo transversal
T ob * T ia T ia * T oa
P+ + R+ +
T ia * T ib T ob * T ia
de la Figura 5, determine F =
DTML ab + +
lnƪǒTia*TobǓ
ǒToa*TibǓ
ƫ
DTMe + F ǒDTML abǓ +
4. Evaluación de la Transferencia Total de Calor
Q ab
(U oA)ab + +
DTMe ab
Q ac
(U oA)ac + +
DTMe ac
Q bc
(U oA)bc + +
DTMe bc
5. Geometría del Cuerpo del Intercambiador

Primer Tanteo Segundo Tanteo Tercer Tanteo
a. Seleccione el tamaño estándar
del cuerpo del intercambiador
de la Figura 3
Ancho total máx. =

Ancho efectivo máx. =
Altura total máx. =
Longitud total máx. =
Espesor de la lámina separadora =
b. Selecciones el tipo de aleta de

la Tabla 2
(1) Para la corriente a Altura, b =
Espaciado de aleta, n =
Espesor de aleta, Xf =
REVISION FECHA

A’x =
A”F =
AF/AT =
Dh =
(2) Para la corriente, b

Altura, b =
Espaciado de la aleta; n =
Espesor de la aleta; Xf =
A’x =
A”F =
A”T =
AF/AT =
Dh =
(3) Para la corriente, c

Altura, b =
A’x =
A”F =
AT =
AF/AT =
Dh =
c. Número y Arreglos de
Canales de flujo =
Para la corriente a, Na =
Para la corriente b, Nb =
Para la corriente c, Nc =
Número de interfaces “a–b”

Rab = =
No total de interfaces “a”
Número de interfaces “a–c”

Rac = =
Número de interfaces “b–a”

Rba = =
No total de interfaces “b”
REVISION FECHA

Número de interfaces “b–c”
Rbc = =
Número de interfaces “c–a”

Rca = =
No total de interfaces “c”
Número de interfaces “c–b”

Rcb = =
6. Area de Flujo
Ax = A’x (N) W =
Para la corriente a, Ax =
Para la corriente b, Ax =
Para la corriente c, Ax =
7. Velocidad Másica
G = M/Ax =
Para la corriente a, G =
Para la corriente b, G =
Para la corriente c, G =
8. Número de Reynolds
Re= Dh G/Z =
Para la corriente a, Re =
Para la corriente b, Re =
Para la corriente c, Re =
Si cuaquier Re > 10000, el área adicional de flujo debe ser provista, cambiando la geometría del cuerpo del
intercambiador, la configuración de flujo de éste o las dos.
9. Coeficiente de Transferencia de Calor
a. Una sola fase
(1) Pr = cp z/k
Para la corriente a, Pr =
Para la corriente b, Pr =
Para la corriente c, Pr =
(2) El factor j de la Figura 4

Para la corriente a, j =
Para la corriente b, j =
Para la corriente c, j =
REVISION FECHA

(3) h = 103 j G cp/Pr2/3
Para la corriente a, h =
Para la corriente b, h =
Para la corriente c, h =
b. Cambio de fase
Hirviendo h = 1140 W/m2°C
Condensado h = 2270 W/m2°C
10. Area superficial por metro de longitud

A’T = AT/L = A”T (N) (W)
Para la corriente a, A’T =
Para la corriente b, A’T =
Para la corriente c, A’T =
11. Evaluación de la Transferencia de Calor por Unidad de Longitud

A’T = AT/L = A”T (N) (W)
a. Fm = 0.00179 np b ǸXhf
Para la corriente a, Fm =
Para la corriente b, Fm =
Para la corriente c, Fm =
b. De la Figura 6, determine ηf
Para la corriente a, ηf =
Para la corriente b, ηf =
Para la corriente c, ηf =
c. ηo = 1 – (Af/AT) (1–η)
Para la corriente a, ηo =
Para la corriente b, ηo =
Para la corriente c, ηo =
d. Evaluación de la transferencia de calor, hηo A”T

Para la corriente a, hηo A’T =
Para la corriente b, hηo A’T =
Para la corriente c, hηo A’T =
REVISION FECHA
(4)
12. Evaluación del Coeficiente Total de Transferencia de Calor por Unidad de Longitud
ǒU 1AȀǓ
o
+ 1 ) 1
ǒhh o AȀ TǓ R ab ǒhh o AȀ TǓ R ba
=
ab a b
ǒU 1AȀǓ
o
+ 1 ) 1
ǒhh o AȀ TǓ R ac ǒhh o AȀ TǓ R ca
=
ac a c
ǒU 1AȀǓ
o
+ 1 ) 1
ǒhh o AȀ TǓ R bc ǒhh o AȀ TǓ R cb
=
bc b c
13. Longitud Efectiva Requerida

(Uo A) ab
L ab + =
(Uo AȀ) ab
(Uo A) ac
L ac + =
(Uo AȀ) ac
(Uo A) bc
L bc + =
(Uo AȀ) bc
Si es necesario la geometría del cuerpo del intercambiador debe ser ajustada de tal manera que las longitudes
efectivas se balanceen entre 5% y 10%
14. Caída de Presión
a. Pérdida por fricción, ∆Pf

(1) Flujo de una fase
Densidad promedio de la =
corriente a, ρm
corriente b, ρm
corriente c, ρm
(2) Densidad promedio para un cambio de fase, ρm
ò mix + X 1
(1*X m)
m
òg ) òl
REVISION FECHA

(3) DP f + 1 x f L G
500 ò
Dh m
2
ǒ Ǔ
Para la corriente a, ∆Pf =
Para la corriente b, ∆Pf =
Para la corriente c, ∆Pf =
b. Pérdida por Impulsión, ∆Pm
ǒ
DP m + G 2 ò1 ò1
o l
Ǔ
Para la corriente a, ∆Pm =
Para la corriente b, ∆Pm =
Para la corriente c, ∆Pm =
c. Caída de presión total en el cuerpo del intercambiador
DP 6 + DP f ) DP m
Para la corriente a, ∆P6 =

Para la corriente b, ∆P6 =
Para la corriente c, ∆P6 =
d. Caída de presión total
DP t + 1.25 ǒ3ńLǓ DP 6
Para la corriente a, ∆Pt =

Para la corriente b, ∆Pt =
Para la corriente c, ∆Pt =
REVISION FECHA
TABLA 6.
TABLA 4.B HOJA DE CALCULO PARA INTERCAMBIADORES DE LAMINAS
(UNIDADES INGLESAS)
Proceso Refinería y Localización Calc. por

No. de Intercambiador Fecha
Corriente caliente a: M = lb/h Xi = , Xo= ,
Ti = °F To = °F Pi = psia cp = BTU/lb
z = cP k = BTU/hpie2°F ρ = lb/pie3
Corriente caliente b:
Ti = °F M = lb/h Xi = , Xo= ,
z = cP To = °F Pi = psia cp = BTU/lb
k = BTU/hpie2°F ρ = lb/pie3
Corriente caliente c:
Ti = °F M = lb/h Xi = , Xo= ,
z = cP To = °F Pi = psia cp = BTU/lb
k = BTU/hpie2°F ρ = lb/pie3
2. Carga de calor
Qa = 103 Ma cpa (Ti–To)a =

Qb = 103 Mb cpb (To–Ti)b =
Qc = 103 Mc cpc (To–Ti)c =
Note que: Qa = Qb + Qc
Qa = Qab + Qac
Qb = Qab – Qac
Qc = Qac + Qbc
a. Operación en contracorriente
Para corrientes a y b
DTML ab + + DTMeab +
lnƪǒTia*TobǓ
ǒToa*TibǓ
ƫ
(T ia * T oc) * (T oa * T ic)
DTML ac + + DTMeac +
ƪǒT *TocǓ
ln ǒ ia
Toa*TicǓ
ƫ
REVISION FECHA
TABLA 4.B (CONTINUACION)
ǒT ib * T icǓ * ǒT ob * T ocǓ
DTML bc + + DTMeab +
lnƪ ǒTib*TicǓ
ǒTob*TocǓ
ƫ
b. Operación con flujo transversal
T ob * T ia T ia * T oa
P+ + R+ +
T ia * T ib T ob * T ia
de la Figura 5, determine F =
DTML ab + +
lnƪǒTia*TobǓ
ǒToa*TibǓ
ƫ
DTMe + F ǒDTML abǓ +
4. Evaluación de la Transferencia Total de Calor
Q ab
(U oA)ab + +
DTMe ab
Q ac
(U oA)ac + +
DTMe ac
Q bc
(U oA)bc + +
DTMe bc
5. Geometría del Cuerpo del Intercambiador

a. Seleccione el tamaño estándar
del cuerpo del intercambiador
de la Figura 3
Ancho total máx. =

Ancho efectivo máx. =
Altura total máx. =
Longitud total máx. =
Espesor de la lámina separadora =
b. Selecciones el tipo de aleta de

la Tabla 2
(1) Para la corriente a Altura, b =
Espaciado de aleta, n =
Espesor de aleta, Xf =
REVISION FECHA

A’x =
A”F =
AF/AT =
Dh =
(2) Para la corriente, b

Altura, b =
A’x =
A”F =
A”T =
AF/AT =
Dh =
(3) Para la corriente, c

Altura, b =
A’x =
A”F =
AT =
AF/AT =
Dh =
c. Número y Arreglos de
Canales de flujo =
Para la corriente a, Na =
Para la corriente b, Nb =
Para la corriente c, Nc =
Número de interfaces “a–b”

Rab = =
Número de interfaces “a–c”

Rac = =
Número de interfaces “b–a”

Rba = =
REVISION FECHA

Número de interfaces “b–c”
Rbc = =
Número de interfaces “c–a”

Rca = =
Número de interfaces “c–b”

Rcb = =
6. Area de Flujo
Ax = A’x (N) W =
Para la corriente a, Ax =
Para la corriente b, Ax =
Para la corriente c, Ax =
7. Velocidad Másica
G = M/Ax =
Para la corriente a, G =
Para la corriente b, G =
Para la corriente c, G =
8. Número de Reynolds
Re= Dh G/ 2.42 Z =
Para la corriente a, Re =
Para la corriente b, Re =
Para la corriente c, Re =
Si cuaquier Re > 10000, el área adicional de flujo debe ser provista, cambiando la geometría del cuerpo del
intercambiador, la configuración de flujo de éste o las dos.
9. Coeficiente de Transferencia de Calor
a. Una sola fase
(1) Pr = 2.42 cp z/k

Para la corriente a, Pr =
Para la corriente b, Pr =
Para la corriente c, Pr =
(2) El factor j de la Figura 4

Para la corriente a, j =
Para la corriente b, j =
Para la corriente c, j =
REVISION FECHA

(3) h = 103 j G cp/Pr2/3
b. Cambio de fase
Hirviendo h = 200 BTU / hpie2°F
Condensado h =400 BTU / hpie2°F
10. Area superficial por metro de longitud

A’T = AT/L = A”T (N) (W)
Para la corriente a, A’T =
Para la corriente b, A’T =
Para la corriente c, A’T =
11. Evaluación de la Transferencia de Calor por Unidad de Longitud

A’T = AT/L = A”T (N) (W)
a. Fm = 0.025 np b ǸXhf
Para la corriente a, Fm =
Para la corriente b, Fm =
Para la corriente c, Fm =
b. De la Figura 6, determine ηf
Para la corriente a, ηf =
Para la corriente b, ηf =
Para la corriente c, ηf =
c. ηo = 1 – (Af/AT) (1–η)
Para la corriente a, ηo =
Para la corriente b, ηo =
Para la corriente c, ηo =
d. Evaluación de la transferencia de calor, hηo A”T

Para la corriente a, hηo A’T =
Para la corriente b, hηo A’T =
Para la corriente c, hηo A’T =
REVISION FECHA
(4)
12. Evaluación del Coeficiente Total de Transferencia de Calor por Unidad de Longitud
ǒU 1AȀǓ
o
+ 1 ) 1
ǒhh o AȀ TǓ R ab ǒhh o AȀ TǓ R ba
=
ab a b
ǒU 1AȀǓ
o
+ 1 ) 1
ǒhh o AȀ TǓ R ac ǒhh o AȀ TǓ R ca
=
ac a c
ǒU 1AȀǓ
o
+ 1 ) 1
ǒhh o AȀ TǓ R bc ǒhh o AȀ TǓ R cb
=
bc b c
13. Longitud Efectiva Requerida

(Uo A) ab
L ab + =
(Uo AȀ) ab
(Uo A) ac
L ac + =
(Uo AȀ) ac
(Uo A) bc
L bc + =
(Uo AȀ) bc
Si es necesario la geometría del cuerpo del intercambiador debe ser ajustada de tal manera que las longitudes
efectivas se balanceen entre 5% y 10%
14. Caída de Presión
a. Pérdida por fricción, ∆Pf

(1) Flujo de una fase
corriente a, ρm
corriente b, ρm
corriente c, ρm
(2) Densidad promedio para un cambio de fase, ρm
ò mix + X 1
(1*X m)
m
òg ) òl
REVISION FECHA

(3) DP f + 1 x f L G
500 ò
Dh m
2
ǒ Ǔ
Para la corriente a, ∆Pf =
Para la corriente b, ∆Pf =
Para la corriente c, ∆Pf =
b. Pérdida por Impulsión, ∆Pm
ǒ
DP m + G 2 ò1 ò1
o l
Ǔ
Para la corriente a, ∆Pm =
Para la corriente b, ∆Pm =
Para la corriente c, ∆Pm =
c. Caída de presión total en el cuerpo del intercambiador
DP 6 + DP f ) DP m
Para la corriente a, ∆P6 =

Para la corriente b, ∆P6 =
Para la corriente c, ∆P6 =
d. Caída de presión total
DP t + 1.25 ǒ3ńLǓ DP 6
Para la corriente a, ∆Pt =

Para la corriente b, ∆Pt =
Para la corriente c, ∆Pt =
REVISION FECHA
Fig 1. ENSAMBLAJE DE INTERCAMBIADORES DE LAMINAS ALETEADAS

REVISION FECHA
Fig 2. ARREGLOS DE FLUJO PARA INTERCAMBIADORES DE LAMINAS ALETEADAS

REVISION FECHA
Fig 3. CORRUGACIONES DE ALETAS

REVISION FECHA
Fig. 4A FACTOR DE TRANSFERENCIA DE CALOR Y CAÍDA DE PRESIÓN

(ALETAS PLANAS)
Fig 4.
REVISION FECHA
Fig. 4B FACTOR DE TRANSFERENCIA DE CALOR Y CAÍDA DE PRESIÓN

(ALETAS TIPO LANZAS)
Fig 5.
REVISION FECHA
Fig. 4C FACTOR DE TRANSFERENCIA DE CALOR Y CAÍDA DE PRESIÓN

(ALETAS PERFORADAS)
Fig 6.
REVISION FECHA
Fig. 4D FACTOR DE TRANSFERENCIA DE CALOR Y CAÍDA DE PRESIÓN

(ALETAS ONDULADAS)
Fig 7.
REVISION FECHA
Fig. 5 FACTOR DE CORRECCIÓN DE DTML PARA INTERCAMBIADORES DE FLUJO

TRANSVERSAL
Fig 8.
REVISION FECHA
Fig. 6 EFICIENCIA DE LA ALETA
Fig 9.

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PDVSA

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

MDP–05–E–01 PRINCIPIOS BASICOS

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA AGO.95 APROB. FECHA AGO.95

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

Figura 4 Arreglos comunes de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108

Manual de Diseño de Proceso

PDVSA–MID–L–TP–2.1 “Intercambiadores de calor requisición, análisis de

Generadores de Vapor (Calderas de Recuperación de Calor)

4.2 Funciones de los intercambiadores de calor

4.3 Mecanismos de transferencia de calor

4.4 Proceso de transferencia de calor

incertidumbre en cuanto al comportamiento de los parámetros de transferencia de

dificultad de mantenerla en el tiempo. La mayoría de las superficies tienden a la

formarse burbujas en la superficie de transferencia, las cuales inicialmente

4.5 Clasificación y aplicaciones de intercambiadores de calor

buenos procedimientos de diseño, de experticia y de facilidades de fabricación,

removerse para mantenimiento y para la limpieza mecánica de la carcaza y los

1. Intercambiador de cabezal fijo.

2. Intercambiador con tubos en U.

3. Intercambiador de cabezal fijo con junta de expansión o junta de empaques.

4. Intercambiador de cabezal flotante.

Los intercambiadores de carcaza y tubos se diseñan y fabrican de acuerdo a los

4.5.4 Intercambiadores de superficie extendida

4.5.5 Intercambiadores de placas

soldadura normal o de latón de tal manera que forman canales parecidos a

a 150 rpm) y alta velocidad (200 a 2000 rpm) y ambos se utilizan

enfriadores son de construcción simple, son extremadamente costosos por

bloque, y el fluido de servicio (lado de la carcaza), circula por

4.6 Consideraciones generales de diseño

Cuando se especifica un intercambiador de calor, el diseñador casi siempre

El procedimiento general utilizado en el diseño de intercambiadores de calor se

Los factores de ensuciamiento rio y ro se estiman basados en la experiencia o

La hoja de especificación de intercambiadores de calor, que se muestra en la

remanente en el tanque podría evaporarse ocasionando un

b. Aspectos económicos – La selección de la temperatura óptima de

• API Manual of Petroleum Measurements Standards Ch 19 –

Como las pérdidas en un tanque de techo flotante son despreciables,

c. Consideraciones especiales – La oportunidad para optimizar la

c.1. Corrientes que se almacenan antes de un proceso que requiere la

c.2. Corrientes cuyas propiedades se degradan permanentemente a

c.3. Corrientes que se almacenan antes de ser mezcladas. Las

Además de la alimentación mencionada anteriormente, la

Algunas veces, un condensador o un enfriador puede diseñarse

1. El ensuciamiento no es usualmente severo por debajo de los 120°C (250°F).

de una instalación con costos de inversión y operación de la bomba o el compresor

fluido de alta presión o si una válvula de control automática abre de manera

1. Aún cuando la presión mínima de diseño de la caracaza, debido al espesor

ocasionar la rotura de uno de los componentes. Sin embargo, esta situación

afectar considerablemente el costo. Si la presión de diseño de la carcaza es muy

4.6.8 Arreglo de las corrientes

4.6.9 Tamaño de las boquillas y clasificación de bridas

4.6.10 Disposición de las unidades, localización de las boquillas y tuberías

fluido (tal como un intercambiador de vapores de cabecera/alimentación de

“sumergido”), reduce la cantidad de acero que se requiere para la estructura

5. Condensadores sin tambor de destilado.– Debido a que estos

4.7 Consideraciones de diseño para intercambiadores de tubo y

tubos aleteados. Esta relación frecuentemente se presenta en rehervidores

permisible varía en función del material del tubo, Diámetro, y el método de

del tubo en la porción de aletas es de un espesor nominal estándar, el efecto de la tolerancia en

removible. Este tipo de cabezal es el más común entre los cabezales

e. Tipo S – Este modelo es construido con una placa de tubo flotante