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ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO

“DISEÑO DE UN MOLDE DE INYECCIÓN


PARA LA PRODUCCIÓN DE CUBETAS
ODONTOLÓGICAS INFERIORES UTILIZANDO
SISTEMAS CAD/CAM/CAE”

TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO MECÁNICO

PRESENTA:

DANIEL ARISTA RAMÍREZ

ASESORES:

M. EN DHyS ALBERTO ALEJANDRO TAPIA DÁVILA


M. EN C. NIDIA IVETTE MALFAVÓN RAMOS

Azcapotzalco Ciudad de México, Octubre 2016


INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
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Agradecimientos

La presente tesis va dedicada a mis padres Alfonso Abel Arista Millán y Juana Ramírez
Aranda, quienes estuvieron presentes en todo momento, siempre muy cerca de mi
ofreciéndome su apoyo absoluto, colmando cada instante de mi vida con su ternura, sus
palabras que me alentaban a seguir adelante, a no flaquear, a culminar lo que un día con
tanto esfuerzo me empeñe en comenzar.

También dedico este logro a mis hermanos Alejandro, Marisol y Roberto, son ustedes
familia amada un ejemplo a seguir, pues son modelo de constancia y perseverancia,
continuamente dedicados al cuidado desinteresado de mi persona.

Agradezco al M. en DHyS Alberto Alejandro Tapia Dávila y a la M. en C. Nidia Ivette


Malfavón Ramos por haberme apoyado en todo momento para el desarrollo de esta tesis, la
cual es fruto de mucho trabajo y dedicación de su parte.

Gracias familia por estar al pendiente y por estar siempre ahí, sirviéndome de inspiración
constante, hoy por fin digo: “lo hemos logrado familia mía.”

“Lo que sabemos es una gota de agua,


lo que ignoramos es un inmenso océano”
Isaac Newton (1643-1727)
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Índice
Introducción ............................................................................................................................. I
Planteamiento del problema .................................................................................................. II
Descripción de las necesidades: ............................................................................................ II
Objetivo general ................................................................................................................... III
Objetivos particulares ........................................................................................................... III
Justificación .......................................................................................................................... IV

CAPÍTULO 1 - ESTADO DEL ARTE

1.1 Contexto histórico ............................................................................................................ 2


1.2 Contexto tecnológico ........................................................................................................ 6
1.2.1 Clasificación de los materiales termoplásticos, termofijos y elastómeros ................ 6
1.2.2 Compuestos para el moldeado de termoplásticos, termofijos y elastómeros ............ 7
1.2.3 Propiedades mecánicas de los plásticos .................................................................... 9
1.2.4 Tecnología de moldeo de los materiales termoplásticos ......................................... 11
1.3 Contexto normativo ........................................................................................................ 12
1.3.1 Normatividad para el diseño de moldes de inyección ............................................. 12
1.3.2 Normas importantes aplicables ................................................................................ 13
1.3.2.1 UNE-EN-ISO 294:1999 ................................................................................... 13
1.3.2.2 UNE 16710:1986 .............................................................................................. 13
1.3.2.3 UNE-EN 201:1997 ........................................................................................... 13
1.3.2.4 ISO 10907:2007 ................................................................................................ 13
1.3.2.5 ISO 294:1996 .................................................................................................... 14
1.3.3 Normas y especificaciones del material a inyectar (Acrilonitrilo-Butadieno-
Estireno, ISO ABS) .......................................................................................................... 14
1.3.4 Normas para el moldeo de termoplásticos ............................................................... 15

CAPÍTULO 2 - TEÓRIA DE MOLDES

2.1 Moldes para inyección de plástico................................................................................. 17


2.1.1 Funciones del molde para inyección de plástico ..................................................... 17
2.1.2 Clasificación de los moldes para la inyección de termoplásticos ............................ 18
2.1.3 Partes básicas que constituyen a un molde de inyección......................................... 18
2.2 Proceso de inyección de termoplásticos ......................................................................... 20
2.2.1 Consideraciones a tomar en el proceso de inyección .............................................. 22
2.3 Máquinas inyectoras ....................................................................................................... 25
2.3.1 Grupo de cierre ........................................................................................................ 27
2.3.2 Grupo de inyección .................................................................................................. 27

Arista Ramírez Daniel


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CAPÍTULO 3 - SISTEMAS CAD/CAM/CAE

3.1 Alcances y beneficios de los Sistemas CAD/CAM/CAE............................................... 29


3.2 Concepto CAD ............................................................................................................... 30
3.3 Desarrollo histórico de los sistemas CAD/CAM............................................................ 30
3.4 Sistemas CAM ................................................................................................................ 33
3.5 Control Numérico y CNC .............................................................................................. 33
3.6 CAMWorks® .................................................................................................................. 34
3.7 Características de CAMWorks® ..................................................................................... 34
3.8 SOLIDWORKS® ............................................................................................................ 35
3.9 Soluciones de SOLIDWORKS®..................................................................................... 36
3.10 Herramientas CAE ........................................................................................................ 37
3.11 Interacción CAD/CAE .................................................................................................. 37

CAPÍTULO 4 - DISEÑO DEL SISTEMA

4.1 Descripción de la pieza ................................................................................................... 40


4.1.1 Material a inyectar (Acrilonitrilo-butadieno-estireno, ABS) .................................. 41
4.1.2 Estudio de la línea de partición ............................................................................... 41
4.1.3 Estudio de la entrada del material............................................................................ 42
4.1.4 Zona de expulsión de la pieza ................................................................................. 43
4.2 Máquina de inyección..................................................................................................... 44
4.2.1 Generalidades .......................................................................................................... 44
4.2.2 Cálculo de la fuerza de cierre .................................................................................. 45
4.2.4 Máquina capaz ......................................................................................................... 47
4.2.5 Boquilla y punta de inyección ................................................................................. 49
4.3 Diseño y selección del sistema de alimentación (colada)............................................... 50
4.3.1 Cálculo para la entrada restringida .......................................................................... 53
4.4 Otros cálculos de diseño de moldes ................................................................................ 53
4.4.1 Capacidad de inyección ........................................................................................... 53
4.4.2 Comparación de la capacidad de inyección ............................................................. 53
4.4.3 Cálculo del tiempo de inyección ............................................................................. 54
4.4.4 Cálculo del tiempo de enfriamiento......................................................................... 54
4.4.5 Cálculo del tiempo de enfriamiento con monograma .............................................. 55
4.4.6 Cálculo del tiempo total del ciclo ............................................................................ 56
4.4.7 Cálculo del número de ciclos por hora .................................................................... 56
4.4.8 Capacidad de plastificación requerida en volumen ................................................. 56
4.4.9 Capacidad de plastificación en peso requerido........................................................ 57
4.4.10 Comparación de la capacidad de plastificación de la máquina y el cálculo .......... 57

Arista Ramírez Daniel


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4.5 Selección de materiales para la construcción del molde ................................................ 57


4.5.1 Materiales utilizados en la construcción de moldes de inyección. .......................... 58
4.5.2 Acero al Cromo P20 ................................................................................................ 59
4.6 Selección del portamolde................................................................................................ 60
4.7 Sistema de expulsión ...................................................................................................... 61
4.8 Estética de la pieza a moldear......................................................................................... 62
4.8.1 Cubeta odontológica ................................................................................................ 62
4.8.2 Molde de inyección ................................................................................................. 63
4.9 Ensamble de partes ......................................................................................................... 64
4.10 Mantenimiento del molde de inyección........................................................................ 66
4.10.1 Preventivo .............................................................................................................. 66
4.10.2 Correctivo .............................................................................................................. 67
4.11 Recomendaciones ......................................................................................................... 71

CAPÍTULO 5 - ANÁLISIS DE COSTOS

5.1 Costos ............................................................................................................................. 73


5.2 Cotización del portamolde .............................................................................................. 73
5.2.1 Costos directos e indirectos ..................................................................................... 74
5.3 Costo total ...................................................................................................................... 75
5.3.1 Costo de unidad por cada cubeta odontológica ....................................................... 76

Conclusiones......................................................................................................................... 77
Bibliografía ........................................................................................................................... 78
Anexos .................................................................................................................................. 79
Anexo 1 - Lista de figuras .................................................................................................... 79
Anexo 2 - Lista de tablas ...................................................................................................... 80
Anexo 3 - Glosario ............................................................................................................... 80
Anexo 4 - Simbología ........................................................................................................... 84
Anexo 5 - Nomogramas y planos mecánicos ....................................................................... 84

Arista Ramírez Daniel


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Introducción

En la economía tanto nacional como mundial, los materiales de plástico desempeñan un


papel importante que cada día se acrecienta más. Una de las principales razones es que los
plásticos poseen propiedades únicas, ya sea en forma aislada o combinadas entre sí.
Algunas de estas propiedades son su elasticidad, maleabilidad, resistencia química y
mecánica, impermeabilidad, resistencia al enmohecimiento, entre otros, propiedades que no
se encuentran en ningún material que ofrece la naturaleza.

Para la obtención de productos a base de plásticos se emplea máquinas de inyección, en


las cuales son utilizados moldes y matrices para la obtención de las diferentes formas y
geometrías de los productos finales. En nuestro país la fabricación de moldes ha ido
ganando protagonismo a nivel industrial, por lo cual se desea investigar sobre esta rama de
la ingeniería.

La computadora es conocida como un potencial recurso tecnológico que desde su


invención ha marcado la diferencia en cuanto a las múltiples actividades que puede
desarrollar el operador. Para comprender de manera general el contenido de este proyecto, a
continuación se hace un resumen del capitulado:

Capítulo 1 – Se mencionan los contextos histórico, tecnológico y normativo acerca de los


moldes de inyección.

Capítulo 2 – Se explica los componentes y dispositivos que intervienen para transformación


de plásticos, así como el proceso que se requiere mediante un sistema esquemático y
textual.

Capítulo 3 – Se describen los conceptos de sistemas CAD/CAM/CAE, además se explican


cuáles son las herramientas utilizadas para el desarrollo de ingeniería en diferentes sectores
de la industria.

Capítulo 4 – Se detalla la metodología para el diseño, cálculo y construcción de moldes de


inyección, describiendo los componentes y haciendo referencia a la pieza a producir,
además de mencionar el mantenimiento preventivo y correctivo del molde.

Capítulo 5 – Se muestra un análisis de estudio de mercado y económico, que es


determinante para la rentabilidad del producto diseñado.

Al final de estos puntos se encuentran las conclusiones obtenidas al utilizar la tecnología


como herramienta de competitividad e innovación para desarrollar el diseño de un molde de
inyección para la producción de cubetas de impresión odontológica en colada fría.

Arista Ramírez Daniel


I
I
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Planteamiento del problema

Este proyecto es realizado gracias a la creciente necesidad de materiales plásticos que


sustituyan a otros para lograr una mayor producción mediante un proceso económico,
eficiente y de calidad utilizando herramientas CAD/CAM/CAE.

Descripción de las necesidades:

En México existe un gran número de moldes que requieren rediseño o


mantenimiento, aun cuando la inversión en el mantenimiento ha crecido en las
últimas décadas, aunada a la incorporación de nuevos fabricantes y la consolidación
de los ya existentes, este sector sigue presentando importantes áreas de oportunidad,
además se tiene que seguir implementando un crecimiento económico y laboral.

La situación de la industria nacional del plástico revela la urgente necesidad del


desarrollo de las capacidades tecnológicas propias para los diseñadores y fabricantes
de moldes, que nos permita competir con ventaja en un mundo globalizado, la
formación de personas profesionales especializados en el diseño, fabricación y
mantenimiento de moldes para inyección de plásticos es una necesidad para el
desarrollo de tecnologías en nuestro país.

Hoy en día la industria nacional necesita adaptarse a las nuevas tecnologías


emergentes que le permita simplificar, optimizar y elevar la calidad de los procesos
de diseño y manufactura.

Esto significa que es propicio el ambiente para la utilización de sistemas de diseño


y manufactura asistidos por computadora CAD/CAM/CAE. Para tal efecto, se hace
necesario implementar centros de formación profesional que se encuentren a la par
del avance tecnológico para transmitir el suficiente conocimiento sobre sistemas de
esta naturaleza.

En resumen, los principales motivos por los cuales se dificulta el diseño, manufactura y
análisis para el desarrollo de nuevos productos al mercado en México es la falta de
capacitación y entrenamiento por parte de las empresas al trabajador o en su defecto de las
instituciones educativas al alumnado.

Arista Ramírez Daniel


II
II
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Objetivo general

Diseñar un molde de inyección para la producción de cubetas de impresión odontológicas


inferiores utilizando sistemas CAD/CAM/CAE.

Objetivos particulares

 Hacer una recopilación de información acerca del diseño de moldes de inyección de


plástico, que permita realizar un óptimo proyecto.

 Elección de la pieza plástica, la cual será la base para el desarrollo del proyecto.

 Hacer una recopilación de información acerca de los sistemas CAD/CAM/CAE y su


impacto a los diferentes sectores industriales.

 Análisis del plástico requerido para la cubeta odontológica.

 Diseñar un molde para inyección de plásticos en colada fría, considerando las


características de la pieza a moldear.

 Análisis de espacio para la cantidad de cavidades requeridas en el molde.

 Selección de la máquina inyectora de acuerdo al número de cavidades, y cálculos


necesarios.

 Selección del material para el molde.

 Selección del portamolde adecuado.

 Análisis económico del proyecto.

Arista Ramírez Daniel


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III
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Justificación

Para satisfacer las necesidades de diseño, el ingeniero puede aplicar sistemas


computacionales que lo ayuden a gestionar datos e información de manera rápida y
explicita con el fin de: crear nuevos modelos, personalizar y reducir su tiempo de
desarrollo, responder a variaciones y liberarse de tareas repetitivas. El presente proyecto
sustenta el diseño de un molde de inyección de plástico para la fabricación de un producto
que cumpla con las normas de calidad requeridas para que se ofrezca al mercado a un costo
razonable.

La situación actual de la industria manufacturera además de sufrir una constante


evolución en las características de sus mercados y estructuras industriales, la
deslocalización, la globalización y el hecho de tener que adaptarse a un cambio tecnológico
vertiginoso, se ha visto comprometida a una difícil subsistencia agudizada por la aparición
de una crisis económica de proporciones históricas. Los factores clave para sobrevivir a los
cambios y a la crisis son el mantenimiento de la competitividad y del valor adecuado a los
productos o componentes fabricados.

Arista Ramírez Daniel


IV
IV
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ARTE
CAPÍTULO 1. ESTADO DEL
Con el fin de adentrar al lector en el presente trabajo se
toma este capítulo para dar a conocer parte de la literatura
existente sobre la temática a trata; contexto histórico de los
materiales polímeros, clasificación y propiedades,
normatividad aplicable al diseño de moldes de inyección de
plástico, todo de manera general. Esta sección, además se ha
de tomar como base para el desarrollo pleno del escrito.

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1.1 Contexto histórico

La necesidad de dar forma (o moldear) al barro, al vidrio y a otros materiales para hacer
recipientes u objetos de uso común ha estado presente en la vida del hombre desde las más
remotas civilizaciones. Con estos materiales, convertidos en “plásticos” mediante procesos
de mayor o menor grado de dificultad, se elaboraron objetos que demostraban un gran
talento artístico y habilidad en los métodos de fabricación.

En su significado moderno el término “material plástico”, se refiere a una serie limitada


de materiales no metálicos de naturaleza orgánica, obtenidos de sustancias naturales o
sintéticas.

Durante la segunda mitad del siglo XIX, las necesidades siempre crecientes de una
civilización que se estaba desarrollando sobre bases científicas, impulsaban a químicos e
investigadores hacia la búsqueda de nuevos materiales para remplazar las resinas naturales,
goma, caucho y fibras textiles, los cuales eran cada vez más difíciles de obtener.

El trabajo experimental de los investigadores respaldado por un conocimiento más


consciente de los elementos y compuestos, dio como resultado el descubrimiento, algunas
veces accidental, de nuevos productos.

Así, a lo largo del tiempo las resinas naturales y conocidas usadas desde los tiempos
antiguos (por ejemplo: la colofonia, goma laca, goma de copal, hule natural) fueron
sustituidas por las resinas artificiales y sintéticas que entonces han aparecido y han sido
obtenidas por reacciones químicas de sustancias no resinosas.

En 1868, John Wesley Hyatt (Fig. 1.1), impresor de Estados Unidos, mientras buscaba un
sustituto para el marfil, preparo una mezcla de nitrato de celulosa y alcanfor. Al tratar la
mezcla bajo presión y en presencia de solventes, obtuvo una sustancia que llamó
“celuloide”. El celuloide puede ser considerado como el primer material “plástico”
derivado de una sustancia natural, la celulosa, que puede ser obtenida del algodón, la
madera u otra materia vegetal.

Pocos años después, Hyatt empezó a producir el celuloide comercialmente. Sin embargo,
el uso de este material tenía dos limitaciones: una por ser fácilmente inflamable y otra por
tener un bajo punto de fusión.

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Fig. 1.1 - John Wesley Hyatt, inventor del primer plástico llamado “celuloide”
(1837 -1920)

En 1909, Leo Baekeland, químico estadounidense de ascendencia belga, en su laboratorio


cerca de Nueva York, concluyo una investigación sobre productos resinosos obtenidos de
condensación de fenol con formaldehido. La resina así obtenida tenía una característica
peculiar: inicialmente era fusible y soluble, pero bajo la acción del calor y un catalizador, se
convertía en una sustancia dura, infusible e insoluble. Esta resina sintética, empleada para
preparar los primeros compuestos para moldeo de termofijos, fue llamada “bakelita”, en
honor a su descubridor.

La industria de los plásticos dio sus primeros pasos en Estados Unidos, cuando la
compañía Celluloid Mfg. Co., se estableció en 1872 para producir barras y tubos de
celuloide y más tarde, en 1910, cuando la empresa General Bakelite Co. produjo los
primeros polvos de fenol-formaldehido para moldeo de termofijos.

No es posible describir en un breve resumen el vertiginoso progreso de los materiales


plásticos desde los principios del siglo XX hasta nuestros días, pues ese desarrollo está
lleno de frecuentes descubrimientos y de innumerables aplicaciones. Como consecuencia
lógica de los descubrimientos científicos y nuevas realizaciones, la industria química
descubrió, produjo y comercializó nuevos materiales. [1]

En la tabla 1.1 es interesante apreciar las fechas de aparición de los materiales plásticos.
Estos son los productos versátiles, por lo cual actualmente se usan como material básico en
muchas industrias para transformarlos en productos terminados (las fechas son aproximadas
y no todos los materiales plásticos están incluidos en esta tabla):

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Año Materiales plásticos


1872 Celuloide (nitrato de celulosa) hojas – barras
1909 Fenol - formaldehido (bakelita) resinas para vaciado
1910 Fenol - formaldehido – polvos para moldeo
1912 Acetato de celulosa – película fotográfica
1918 Caseína – formaldehido (galatita) hojas – barras
1919 Polímeros de acetato vinílico – adhesivos
1922 Fenol - formaldehido – cartones aislantes bakelizados
1924 Resinas alquidálicas – pinturas
1927 Acetato de celulosa – hojas, barras y tubos
1929 Acetato de celulosa – polvos de moldeo
1930 Urea - formaldehido – polvos de moldeo
1931 Hule sintético (cloropreno)
1933 Cloruro de polivinilo (PVC) – hojas y barras
1935 Poliamidas (nylon) monofilamentos
1936 Polimetil – metacrilico (plexiglás) hojas transparentes
1939 Melamina – formaldehido – polvos para moldeo
1940 Polietileno
1942 Poliamidas (nylon) – gránulos para moldeo
1942 Resinas de silicón
1943 Resinas de poliéster saturadas
1946 Poliuretanos
1946 Resinas epóxicas
1948 Poliestireno alto impacto
1950 Polímeros termoplásticos fluorados
1954 Polipropileno
1956 Policarbonatos
1959 Resinas acetálicas
1960 Copolímeros ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno)
1962 Poliimidas
1963 Elastómeros o hules termoplásticos
1965 Polióxido de fenileno
1966 Polisulfonas
1967 Poliésteres termoplásticos
1978 Poli – arilatos
1982 Resinas politérmidas

Tabla 1.1 – Fechas de aparición de los materiales plásticos en los mercados americano y
europeo. [1]

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Las máquinas para moldeo por inyección de materiales termoplásticos son una derivación
de las máquinas de fundición a presión para metales. El primer ejemplar se desarrolla y
termina en Estados Unidos de América en 1875. Con todo, la primera máquina para la
producción de materiales termoplásticos, mediante el moldeo por inyección, se construye
en Alemania en 1920, era una máquina totalmente manual; tanto en el cierre del molde
como la inyección lo efectuaba el operador a mano mediante mecanismos con levas. En
1927 y nuevamente en Alemania, se desarrolla una máquina para materiales plásticos
accionada por cilindros neumáticos, pero inmediatamente se vio la necesidad de máquinas
con presiones específicamente superiores a lo que en ese momento estaba disponible, por lo
que se integran dispositivos que controlan la presión en las inyectoras de plástico como lo
muestra la figura 1.2.

Fig. 1.2 - Prensa manual para inyección de materiales plásticos,


Construida en 1950 por Hydraulic Press Mfg. Co.

En Italia la primera máquina de inyección de construcción nacional en los inicios de la


Segunda Guerra Mundial; se trataba en principios de máquinas operadas manualmente, a
esas las siguieron máquinas accionadas hidráulicamente, cuya construcción alcanzó su
verdadero desarrollo hasta el término de la guerra. Realmente eran equipos que no
requerían costosos y complicados sistemas hidráulicos para operar y por su propia
simplicidad constructiva se podía instalar en departamentos o en locales pequeños.

Desde entonces el progreso por el desarrollo y la evolución técnica fue sorprendente.


Actualmente tenemos máquinas totalmente automáticas que no requieren ninguna
intervención del operador. También la alimentación de la materia prima (plástico) a la
tolva, la extracción de las piezas moldeadas y su movimiento para completar el ciclo de
producción es absolutamente automática. [2]

Arista Ramírez Daniel


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1.2 Contexto tecnológico

Durante los últimos 50 años, las aplicaciones de los plásticos se han incrementado a una
tasa mucho más rápida que la de los metales o los cerámicos. La realidad es que muchas
piezas que antes se hacían de metales, hoy se elaboran con plásticos y compuestos de
plástico. Lo mismo ha ocurrido con el vidrio; los contenedores de plástico han sustituido
ampliamente a las botellas de vidrio y jarras en el empaque de productos. El volumen total
de los polímeros (plásticos y cauchos) excede hoy día el de los metales [4].

1.2.1 Clasificación de los materiales termoplásticos, termofijos y elastómeros [1]

Generalmente los plásticos se clasifican de acuerdo a las propiedades físicas y químicas


de las resinas que los constituyen, en dos grupos principales: termoplásticos y termofijos.

Los termoplásticos son resinas con una estructura molecular lineal (obtenida por procesos
de polimerización o de poli-condensación) que durante el moldeo en caliente no sufren
ninguna modificación química. La acción del calor causa que estas resinas se fundan,
solidificándose rápidamente por el enfriamiento en el aire o en contacto con las paredes del
molde. Dentro de ciertos límites, el ciclo de fusión-solidificación puede repetirse; sin
embargo, debe tenerse en cuenta que el calentamiento repetido puede dar como resultado la
degradación de la resina.

Los polímeros termoestables o termofijos se llaman así porque una vez que se completa
la polimerización (el polímero se cura, por ejemplo, con la aplicación de calor o con un
catalizador) no es posible una deformación adicional. La densidad de enlaces cruzados es
tan alta que tampoco es posible una deformación elástica significativa; el polímero es frágil
pero tiene un módulo elástico y una resistencia a la temperatura relativamente altos.

Los enlaces covalentes forman una red espacial, como en el fenol- formaldehido y las
resinas termoendurecibles de poliéster, lo que fija permanentemente la forma de la pieza.

Los elastómeros son una clase especial de polímeros. Cuando se someten a una carga de
tensión, son capaces de extensiones de un mínimo de 200%, y a menudo de más de 500%.
Luego de retirar la carga, toda la deformación se recupera: el elastómero se comporta como
un resorte.

Las propiedades elásticas de los hueles naturales y sintéticos alcanzan sus valores
máximos después de un apropiado tratamiento de vulcanización o curado con azufre o con
peróxidos.
Arista Ramírez Daniel
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La polimerización por adición es un proceso en el cual, bajo condiciones adecuadas de


temperatura y presión, las moléculas monoméricas se enlazan entre sí para formar largas
cadenas moleculares. Durante esta reacción no se forman productos secundarios o sub
productos.

La polimerización por condensación es un proceso en el cual dos o más sustancias


simples (monómeros) se combinan bajo condiciones apropiadas de temperatura y presión
para formar largas cadenas moleculares. A diferencia de la polimerización por adición en la
polimerización por condensación se forman productos secundarios, tales como agua,
ácidos, etc. Los cuales tienen que ser eliminados.

1.2.2 Compuestos para el moldeado de termoplásticos, termofijos y elastómeros [1]

Un material plástico listo para ser moldeado por inyección o por otros procedimientos de
transformación puede ser definido como un “compuesto” constituido por la resina base
llamada “aglutinante” y varios aditivos químicos así como cargas o rellenos de otra
naturaleza.

En el año de 1910, comenzó la producción de polvos para moldeo que en ese tiempo eran
convertidos en productos terminados por compresión dentro de rudimentarios moldes, los
cuales eran calentados y cerrados bajo presión el tiempo necesario para que el compuesto
pudiese endurecer. Las piezas así moldeadas que presentaban regulares características
mecánicas y buenas propiedades aislantes, destinadas sobre todo a la industria
electrotécnica y automotriz, fueron las primeras en apreciar las ventajas de calidad y costo
de la “bakelita moldeada” comparada con los aislantes tradicionales (cerámica, vidrio,
ebonita).

En el grupo de las resinas termoplásticas (véase tabla 1.2), se presenta una lista de
resinas básicas más utilizadas para la producción de compuestos de moldeo, generalmente
se abastecen en polvo o en gránulos (pellets).

La lista no es completa solamente los polímeros más conocidos sin mencionar los más
nuevos o las combinaciones de dos o más polímeros (co-polímeros), que se han producido
para aplicaciones especiales. Es fácil deducir que en cuanto más amplia sea la variedad de
materiales de molde, obtenidas de una sola resina termoplástica con múltiples variantes que
entran en juego, permiten aumentar las posibles combinaciones.

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RESINAS Símbolo Denominación


TERMOPLÁSTICAS
(resinas base) ISO 1040
Acrílicas PMMA polimetil-metacrilato
CA acetato de celulosa
Celulósicas CAB acetobutirato de celulosa
CP propionato de celulosa
PS poliestireno
Estirénicas SB poliestireno alto impacto
ABS acrilonitrilo-butadieno-estireno
SAN acrilonitrilo-estireno
Vinílicas PVC cloruro de polivinilo
PAVC poliacetato de vinilo
Poliolefínicas PE polietileno
PP polipropileno
Poliacetálicas POM poliacetal (polio-simetileno)
PA 66 poliamida 66
Poliamidas PA 6 poliamida 6
PA 610 poliamida 610
PA 11 poliamida 11
PA 12 poliamida 12
Policarbonatos PC policarbonato
Poliésteres PBTP polibutilén-tereftalato
Termoplásticos PETP polibutilén-tereftalato
Polifenilénicas PPO polióxido de fenileno
Poliuretanos PUR poliuretano termoplástico
(con estructura lineal)

Tabla 1.2 – Resinas para termoplásticos [1]

El moldeo por inyección es el típico proceso de transformación de los termoplásticos,


aunque también puede trabajarse con otro métodos (extrusión, soplado, termoformado,
etc.).

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1.2.3 Propiedades mecánicas de los plásticos [7]

Los plásticos tienen una serie de propiedades importantes, estas unidas a su coste
relativamente bajo hacen que los plásticos sean los materiales más utilizados en la
ingeniería. Las propiedades mecánicas comunes son la resistencia, la ductilidad y la dureza.

Es importante entender las propiedades características de los plásticos, entre los cuales se
encuentran el alto peso molecular, la baja densidad, alta resistencia a la corrosión y baja
conductividad térmica y eléctrica, todo al contrario de los materiales metálicos, es por ello
que su aplicación en la industria moderna es cada día más creciente. Las características
antes mencionadas hacen posible su amplia aplicación y uso de tipo industrial, tal es así que
en la actualidad existen plásticos con elevada resistencia al calor y a la tracción,
con valores próximos a los aceros.

Los plásticos, bajo carga, tienen un comportamiento diferente al de cualquier otro


material industrial, la razón es que en forma especial los termoplásticos tienen un
comportamiento visco-elástico, es decir tienen una reacción viscosa y elástica, al contrario
de los metales que tiene una reacción ante las cargas de una falla por deformación. Esta
deformación visco-elástica se debe, en forma principal, a la estructura molecular de cadena
larga. Cuando las cadenas largas están bajo cargas, se mueven una a lo largo de la otra y la
cantidad de movimiento se debe al tipo de enlace. Los plásticos con enlaces débiles se
deforman con más facilidad que los que tienen enlaces fuertes.

Resistencia: es una propiedad mecánica cuando hablamos de polímeros, en estos existen


varios tipos de resistencia.

Está la resistencia a la tensión, un polímero tiene resistencia a la tensión si soporta


un estiramiento de las moléculas sin llegar a la ruptura de la pieza.

Resistencia a la tracción y elongación de rotura, la resistencia a la tracción o


“tenacidad” es el máximo esfuerzo que un material puede resistir antes de su rotura
por estiramiento desde ambos extremos con temperatura, humedad y velocidad
especificadas.

El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta normalizada


a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la probeta.
Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada
lentamente.

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Resistencia a la abrasión es la habilidad de un material para resistir acciones


mecánicas como frotamiento, rascado, molienda, arenado o erosión que tiende
progresivamente sacar material de su superficie. Las normas ASTM son la D 1044 y
la D 1242. La abrasión, desgaste de superficies, se relaciona con la fricción.
Propiedad compleja, es difícil de analizar y medir. Pese a que varias máquinas se
han propuesto para los ensayos acelerados, ninguno es aún satisfactorio.
En los plásticos, la abrasión o resistencia al uso es importante en casos como
cojinetes, rodamientos y engranajes.

Dureza: expresa la resistencia a la deformación. Es una propiedad compleja y cuando se


accede a métodos por penetración, factores como módulo elástico, resistencia al flujo,
plasticidad y tiempo quedan involucrados. Las unidades de dureza derivan de la
profundidad, ancho o área de la penetración realizada con alguna forma de estilo cargado.
Son numerosos los aparatos propuestos y usados utilizados para medir esta propiedad.

Las propiedades mecánicas de los polímeros se ven afectadas en gran medida a1


incrementar las temperaturas como se muestra en la figura 1.3: (a) el módulo elástico de los
termoplásticos baja, (b) y la resistencia disminuye, mientras que la elongación aumenta.

Fig. 1.3 - Curvas de esfuerzo – deformación de los plásticos [7]

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Los plásticos flexibles como el polietileno y el polipropileno difieren de los plásticos


rígidos en el sentido que no soportan tan bien la deformación, pero tampoco tienden a la
ruptura.

El módulo inicial es elevado, o sea que resisten por un tiempo la deformación, pero si se
ejerce demasiada tensión sobre un plástico flexible, finalmente se deformará, podemos
decir que los plásticos flexibles pueden no ser tan resistentes como los rígidos, pero son
mucho más duros.

Es posible alterar el comportamiento tensión-estiramiento de un plástico con aditivos


denominados plastificantes. Un plastificante es una molécula pequeña que hace más
flexible al plástico.

Para que un polímero sea un elastómero, le hace falta algo más que tener módulo bajo. El
hecho de ser fácilmente estirado no le da demasiada utilidad, a menos que el material pueda
volver a su tamaño y forma original una vez que el estiramiento ha terminado.

Las banditas de goma no servirían de nada si sólo se estiraran y no recobraran su forma


original. Obviamente, los elastómeros recobran su forma y eso los hace tan sorprendentes.
No poseen sólo una elevada elongación, sino una alta elongación reversible.

1.2.4 Tecnología de moldeo de los materiales termoplásticos [1]

Aun cuando el moldeo de materiales plásticos, puede parecer a primera vista una
operación muy simple, conforme se desarrolle el proceso se podrá apreciar mejor cuales y
cuántos son los problemas que se deben resolver para producir piezas que correspondan a la
exigencia de precisión y de calidad que cada producto industrial requiere.

Los métodos mejor conocidos para el procesamiento de materiales plásticos se muestran


en la tabla 1.3 de forma concisa, en la que se describen los equipos o dispositivos y las
máquinas necesarias para la transformación.

La notable analogía del comportamiento de los materiales termoplásticos cuando se les


expone al calor, permite que los problemas de moldeo por inyección se traten de manera
asertiva a pesar de tener características mecánicas tan diversas.

El moldeo de los termoplásticos consiste en dar forma y medidas deseas a los polímeros
por medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el plástico fundido
para que adquiera su forma, para ello los plásticos se introducen a presión en ellos.
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Método de Herramental o Maquinaria-equipo


transformación equipo
Moldeo por Moldes de acero Máquinas de inyección
inyección
Extrusión Dados y cabezales de Equipo de extrusión
(redondo-hojas- extrusión
película)
Soplado Moldes de aluminio Máquinas de soplado
(cuerpos con extrusión
TERMOPLÁSTICOS huecos) con inyección
Suministrados en: Termoformado Moldes o formas de Máquinas para
- polvo (por vacío o por madera o de termoformado
- gránulos presión) aluminio (formado en caliente)
- lamina Calderas (generadores)
- película Formado por de vapor
expansión Moldes de aluminio Equipos para moldeo
de vapor
Calandrado Mezcladores
(ejemplo: hojas --- Calandrias
continuas)

Tabla 1.3 – Tecnologías de transformación de los materiales termoplásticos [1]

1.3 Contexto normativo

La globalización de los mercados y el aumento de la competitividad han generalizado


entre las empresas la preocupación por mejorar la calidad de sus productos y servicios, para
mostrar dicho interés por la mejora continua, nació la normalización. La normalización
tiene como objetivo la elaboración de una serie de especificaciones técnicas –NORMAS-
que son utilizadas por las empresas de manera voluntaria, como referencia para poder
probar la calidad y la seguridad de sus actividades y productos. Asimismo las normas
sirven de base para la enseñanza y la investigación, aportando información sobre las
novedades tecnológicas, hallazgos científicos y acerca de las tecnologías utilizadas.

1.3.1 Normatividad para el diseño de moldes de inyección

A manera de orientación se ha incluido en este punto algunas normas y tablas,


presentadas en forma concisa. Es bien conocido que los productores de plásticos pueden
proveer una gran variedad de tipos de materiales del mismo grupo o de familia.

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Las normas entendidas por las organizaciones de normalización (ASTM, BSI, DIN, ISO,
UNI, etc.), posibilitan realizar un control de calidad en los materiales y piezas moldeadas,
que en muchos casos, deben poseer características que correspondan a las especificaciones
ya definidas por el usuario.

El control de calidad de las piezas moldeadas debe planearse y definirse entre las partes
interesadas antes de iniciar la producción, de esta manera se aclaran y podrán resolver los
problemas relativos a:

 Dimensiones y tolerancias obtenidas en las piezas moldeadas.


 Estabilidad dimensional y la necesidad de acondicionar o de tratamiento térmico
posterior al moldeo.
 Control sistemático del peso de las piezas moldeadas, como índice de uniformidad y
mantenimiento de las condiciones de moldeo
 Pruebas de resistencia a esfuerzos mecánicos, térmicos, eléctricos, etc., del producto
terminado en relación al uso final.
 Apariencia y acabado de las superficies, color, etc.

1.3.2 Normas importantes aplicables

1.3.2.1 UNE-EN-ISO 294:1999

Plásticos. Moldeo por inyección de probetas de materiales termoplásticos.

1.3.2.2 UNE 16710:1986

Placas mecanizadas para útiles de prensas, moldes, montajes y fijaciones. Medidas


nominales.
1.3.2.3 UNE-EN 201:1997

Maquinaria de plásticos. Máquinas de moldeo por inyección. Requisitos de


seguridad.

1.3.2.4 ISO 10907:2007

Herramientas para el moldeo - Localización de los anillos Localización de los


anillos para el montaje con láminas aislantes térmicos en moldes pequeños o
medianos (tipos C y D).

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1.3.2.5 ISO 294:1996

Plásticos - Moldeo por inyección de probetas de materiales termoplásticos. Las


barras pequeñas de tracción

Las normas anteriores fueron proporcionadas por:

 Normas UNE (Una Norma Española)


 Normas ISO (International Organization for Standardization), Ginebra Suiza.

1.3.3 Normas y especificaciones del material a inyectar (Acrilonitrilo-Butadieno-


Estireno, ISO ABS) [1]

A continuación se muestra una serie de datos técnicos a utilizar en el desarrollo de este


proyecto, en la tabla 1.4 se especifican algunas propiedades bajo ciertas condiciones de
pruebas realizadas en un laboratorio del material a inyectar y en la tabla 1.5 se muestran
valores típicos de contracción para algunos polímeros.

Grupo: Polímeros de estireno


Norma de especificaciones: DIN 16772-UNI 7041
Estructura Molecular: Amorfa

Propiedades Método de Prueba Unidades Valores típicos


Peso específico (densidad) ASTM D792 g/cm3 1.03 – 1.06
Densidad aparente ASTM D954 g/cm3 ---
Absorción de agua (24 h-23°C) ASTM D570 % 0.15
Temperatura de ablandecimiento ASTM D1525 °C 92 -100
(VICAT-5KG)
Dureza Rockwell ASTM D785 Escala R 100 – 115
Dureza Shore ASTM D1706 Escala ---
Esfuerzo a la tensión (a la rotura) ASTM D638 N/mm2 35 – 62
Elongación (a la rotura) ASTM D638 % 20 – 40
Modulo Elástico (a la flexión) ASTM D790 N/mm2 2000 – 2800
Esfuerzo al impacto (IZOD-con ISO 180 mJ/mm2 10 – 24
ranura)
Resistencia dieléctrica ASTM D149 kV/mm 18 – 22
Condiciones de la probeta: --- --- ---
23°C-50% de humedad relativa
Nota: Las propiedades mecánicas pueden variar con respecto al grado de viscosidad del material fundido.

Tabla 1.4 – Algunas propiedades mecánicas del Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno (ABS)

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Termoplástico Contracción mm/mm (pulg/pulg)


ABS 0.006
Nylon -6, 6 0.020
Policarbonato 0.007
Polietileno 0.025
Poliestireno 0.004
Cloruro de Polivinilo 0.005

Tabla 1.5 – Valores típicos de contracción para moldeado de termoplásticos

1.3.4 Normas para el moldeo de termoplásticos [2]

A continuación se presentan una serie de datos, los cuales nos servirán de guía más
adelante para el desarrollo del diseño propuesto en este proyecto. Tomando en cuenta que
estas especificaciones de inyección se dan para plástico ISO ABS:

Temperatura de fusión 170 – 200 °C


Contracción por moldeo 0.4 – 0.7 %
Contracción posterior de moldeo --- %

Condiciones de moldeo:

Presiones (los valores típicos de presión específica sobre el material)

 PRESIÓN DE INYECCIÓN (1ª presión) 800 – 1200 bar


 PRESIÓN DE SOSTENIMIENTO (2ª presión o pos presión) 400 – 600 bar
 CONTRAPRESIÓN sobre el HUSILLO (durante la plastificación) 80 – 120 bar

VELOCIDADES Y TIEMPOS: las velocidades y tiempos de inyección, así como las


temperaturas y la presiones, deben fijarse en la máquina en función de las características
(tipo/grado) del material utilizado, la complejidad de la pieza moldeada y con el tipo de
moldeo (sistema de alimentación).

Cambio de material y limpieza del cilindro de plastificación: Al término de la


producción, la tolva debe descargarse y continuar el ciclo de moldeo hasta el material se
agote. Cuando el husillo y el cilindro estén vacios, deben “purgarse” perfectamente
haciendo pasar POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD. La limpieza de las boquillas y
otro componentes desmontables del cilindro pueden efectuarse con ACETONA (40° - 50
°C). Algunos residuos pueden quitarse con cepillo de alambre.

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MOLDES
La finalidad de este capítulo es citar de manera textual la CAPÍTULO
2.
TEÓRIA DE
teoría existente relacionada a los moldes, piezas que los
constituyen, así como la clasificación y los procesos de
inyección de polímeros, es de suma importancia entender el
ciclo de inyección de los termoplásticos y el impacto que
causa en el desarrollo de nuevos productos, el siguiente paso
es la búsqueda de información sobre los alcances de esta.

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2.1 Moldes para inyección de plástico [3]

Un molde de inyección de plástico tiene la función de recibir el material caliente de una


máquina de inyección con alta presión para llenar las cavidades, una vez frio el plástico, se
expulsa (un molde contiene la forma inversa del producto deseado). Estos se emplean para
transformar los polímeros en productos con una amplia diversidad de formas y tamaños,
permitiendo liberar los productos después de haberse inyectado.

2.1.1 Funciones del molde para inyección de plástico [4]

Antes de comenzar a definir las características técnicas de un molde, es necesario conocer


las funciones básicas del molde de inyección de plásticos, de esta manera siempre se
asegurará de que algún mecanismo o sistema implementado cumpla con los propósitos
fundamentales para los que un molde es creado, así mantendrá el costo de manufactura y
diseño lo más óptimo posible, por lo que las funciones de un molde son:

 Recibir el material fundido de la unidad de inyección.

 Dar la forma geométrica requerida a la pieza, con las dimensiones, tolerancias y


acabados superficiales requeridos por el diseño.

 Enfriar el fundido hasta solidificarlo.

 Soportar las presiones de inyección, sostenimiento y cierre durante todo el ciclo de


moldeo.

 Mantener la pieza enfriando hasta que se presente la mayor cantidad de


contracciones en la pieza.

 Expulsar la pieza del molde con la menor fuerza de expulsión posible, sin dañarla
estética, mecánica, funcional o dimensionalmente.

 Garantizar la seguridad de montaje, desmontaje, operación y mantenimiento.

 Asegurar que el ciclo de inyección sea lo más corto posible

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2.1.2 Clasificación de los moldes para la inyección de termoplásticos [4]

La clasificación de los moldes está dada por las características físicas y de trabajo:

1. Por su tamaño 3. Por la forma de trabajar


a. Grandes a. Manuales
b. Pequeños b. Semiautomáticos
c. Automáticos

2. Por número de cavidades 4. Por el tipo de construcción


a. De una sola cavidad a. De dos mitades o platos
b. De múltiples cavidades b. De tres placas
c. Sin sobrantes

2.1.3 Partes básicas que constituyen a un molde de inyección

El diseñador de moldes siempre enfrenta retos distintos en cada proyecto, cada pieza de
inyección tiene características particulares que la hacen única. Esta singularidad hace de
cada molde sea un conjunto único de piezas, que si bien se pueden describir de manera
general, se deberá tener especial atención a los detalles geométricos, estéticos, mecánicos y
económicos de la pieza a moldear. Así mismo, existen distintas nomenclaturas y nombres
técnicos para una misma parte del molde, sin embargo, si se comprende la función de cada
una de las piezas se podrá entonces familiarizar rápidamente con nuevos términos
descriptivos.

En general, las partes de los moldes estándar (de dos placas y colada fría) se pueden
enumerar como lo muestra la tabla 2.1.

LADO FIJO LADO MOVIL


Platina aisladora Placa aisladora Placas paralelas
Placa sujetadoras Placa sujetadora Pernos de expulsión
Bebedero Barra expulsora Tacones de soporte
Pernos guía Tacones espaciadores Placa de soporte
Placa porta cavidades Placa expulsora Placa porta corazones
Cavidades Placa de botadores Corazones

Tabla 2.1 – Partes generales de un molde

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A continuación se muestra una imagen representativa (Fig. 2.1) de este tipo de molde y
su descripción:

1. Brida
2. Placa aislante
3. Tornillo
4. Tornillo
5. Tope
6. Muelle de tirante de
expulsión
7. Tirante de expulsión
8. Columna de apoyo
9. Casquillo de guía
10. Cancamo
11. Sonda de temperatura
12. Grupilla
13. Tornillo
14. Guía de corredera
15. Muelle de corredera
16. Tornillo
17. Bebedero
18. Anillo de centrado
19. Pieza
20. Pozo de bebedero
21. Centrador
22. Guía
23. Casquillo de guía

Fig. 2.1 – Corte seccional de un molde de dos placas colada fría

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2.2 Proceso de inyección de termoplásticos [7]

Los ciclos de operación para las dos clasificaciones de plásticos más comunes, por sus
características, son distintos, entendiendo como ciclo de inyección, la secuencia de
operaciones para la producción de una pieza. Un ciclo de inyección para los materiales
termoplásticos, sigue las siguientes etapas:

1. Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido que
se va a inyectar dentro del barril de la máquina.

2. Se realiza la inyección al introducir material mediante un tornillo, el cual actúa


como pistón, forzando al material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades
del molde, con una determinada velocidad y presión de inyección, figura 2.2.

Fig. 2.2 – Inyección del material

3. Una vez terminada la inyección, se mantiene la presión sobre el material inyectado


en el molde antes de que solidifique, esto es para contrarrestar la contracción de la
pieza durante su enfriamiento y se conoce como presión de sostenimiento o post-
presión (también conocida como presión de compactación o de recalque) y
normalmente se aplican valores menores a los de inyección. Una vez que comienza
solidificar la pieza puede liberarse la aplicación de esta presión, figura 2.3

Fig. 2.3 – Aplicación de la presión de sostenimiento

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4. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y


plastificarlos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del
tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada, obligando al
tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyección.

5. El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado por
el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil
del molde se abre y la pieza es extraída, figura 2.4.

Fig. 2.4 – Enfriamiento y extracción de la pieza

6. El molde cierra y reinicia el ciclo, en la figura 2.5 se muestra el grafico completo


del tiempo que emplea cada proceso durante el moldeo.

Fig. 2.5 – Gráfico de los tiempos de inyección

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2.2.1 Consideraciones a tomar en el proceso de inyección [3]

Esfuerzo de corte en el flujo: cuando el polímero fluye se generan esfuerzos cortantes,


estos esfuerzos permiten a las cadenas poliméricas orientarse, de tal forma que puedan
alinearse en la dirección del flujo, por lo tanto los esfuerzos máximos se encuentran en la
parte externa de las cavidades por encima de la capa congelada donde su valor es cero;
incrementándose hasta su punto máximo y disminuyendo conforme se acerca a la zona
interna hasta llegar al centro donde su valor es nuevamente cero, figura 2.6.

Fig. 2.6 – Distribución de los esfuerzos cortantes en los termoplásticos

Deformación: existen dos clases de deformación en el proceso de inyección; el esfuerzo


cortante simple se presenta cuando las capas del material fluyendo se deslizan por encima
de la otra; mientras que el esfuerzo de elongación sucede cuando el material atraviesa por el
cambio brusco de dimensiones (espesores en las cavidades), deformándose a lo largo de la
trayectoria, figura 2.7.

Fig. 2.7 – Deformaciones: (A) Esfuerzo de corte simple. (B)Esfuerzo de elongación. (C)
Esfuerzo de corte simple en cavidad. (D)Esfuerzo de elongación en fase de llenado

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La consecuencia de las contracciones de los esfuerzos en piezas moldeadas con esquinas


agudas puede ser por lo común, la fractura, especialmente si el producto soporta carga.
Algunas veces es la distorsión, principalmente cuando se usan polímeros reforzados con
fibra. En la figura 2.8 se muestra lo anterior y se muestran algunas características de diseño
que pueden ayudar.

Fig. 2.8 – Características de diseño para evitar los efectos de las esquinas agudas.

Temperatura: El molde se mantiene a una temperatura inferior respecto a la del polímero


fundido que se inyecta en la cavidad. La masa fundida al hacer contacto con las paredes del
molde cede a este su calor y se solidifica. Por lo tanto el molde debe disipar en cada ciclo el
calor, cediéndolo al líquido de enfriamiento (o de condicionamiento) que se hace circular
por los conductos dispuestos para asegurar el intercambio térmico.

La presión de Inyección: (o primera presión P1) corresponde a la fase de llenado del


molde y su valor está determinado por la suma de la resistencia que se opone al flujo del
material inyectado en el molde. Cuando se alcanza la máxima presión de inyección P 1, esta
se cambia a los valores y se llama presión de sostenimiento como ya se mencionó (P2),
como lo muestra la gráfica 2.1. El objetivo es el de mantener bajo presión el material
fundido que se solidifica y contrae en la cavidad del molde.

Algunas otras consideraciones que se deben de tomar para el proceso son las máquinas y
moldes (sistema de plastificación, capacidad y volumen de inyección, fuerza de cierre del
molde, dimensiones de las platinas en la máquina y en los moldes aplicables, sistemas de
regulación y control de todos los parámetros de moldeo, tipo de molde y sistema de
alimentación).

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2.2.2 Contracción de piezas moldeadas y limitaciones en las tolerancias [2]

La contracción es el cambio sustancial de volumen en el enfriamiento que se refleja en


la reducción del volumen libre, provocada por el reacomodo de moléculas y por el
establecimiento de enlaces secundarios. Como éstos son procesos dependientes del tiempo,
la contracción se eleva con un enfriamiento más lento (mayor temperatura de fusión), la
disminución de la presión y el tiempo reducido de deformación (mayor tasa de
deformación).

El conocimiento de los fenómenos de contracción en el molde y la contracción posterior


al moldeo permite prever con relativa aproximación las variaciones dimensionales de las
piezas moldeadas con un determinado material plástico durante la contracción inicial que
ocurre en la cavidad del molde (paso del material fundido al estado sólido). Después del
moldeo las piezas pueden todavía sufrir una sucesiva contracción (contracción posterior al
moldeo) debida al alivio de esfuerzos internos. La contracción de las piezas moldeadas
depende de las variables licitadas anteriormente, por lo cual su valuación llega a ser
problema más bien complejo.

Actualmente el uso extendido de las computadoras, ha hecho posible que en las fábricas
pequeñas o medianas, se recopilen datos y se utilicen programas de cálculo (software) que
constituyen un valioso soporte científico para proyectar racionalmente piezas moldeadas y
moldes, gracias a ellos se pueden obtener información y datos referentes a:

 El proceso de moldeo con variables que lo condiciona (temperaturas, presiones,


tiempos, etc.)

 El tipo de molde (dimensionamiento de canales y de los puertos de inyección,


temperatura de trabajo, etc.)

 Forma y espesor de la pieza a moldear en relación a las características del material


plástico y eventuales dificultades para el llenado

 Prevención de la contracción por el moldeo y de la tolerancia obtenible, ligada al


tipo y grado de la maquina a utilizar.

 Comparación entre la tolerancia de moldeo considerada en el diseño del producto


con la realmente obtenida, etc.

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La definición de la tolerancia obtenible en piezas moldeadas con materiales plásticos


constituye un problema, muchas veces entre el diseñador de moldes y el fabricante de los
mismos. De acuerdo con los principios indicados en la norma DIN 16901, los diversos
materiales plásticos pueden subdividirse en grupos según sus valores de contracción. La
subdivisión propuesta en la tabla 2.2 debe ser considerada con cierta elasticidad, porque es
notorio que la concentración de algunos materiales puede variar dentro de límites más o
menos grandes, dependiendo del espesor de la pieza o por la presencia de cargas inertes
(refuerzos).

2.3 Máquinas inyectoras [5]

El propósito de la máquina inyectora de plástico es ser capaz de suministrar la materia


prima requerida por el usuario al molde el cual debe de tener un sistema de enfriamiento
apropiado para que el producto se encuentre en buen estado y no pierda sus propiedades y
especificaciones indicadas.

Los sistemas que componen a la máquina son: sistema hidráulico, térmico, mecánico, de
enfriamiento y de control. Las partes que la componen pueden observarse en la figura 2.9.

El material ya fundido o plastificado por calor puede hacerse fluir mediante presión y
llenar un molde donde el material solidifica y toma forma de la cavidad o cavidades que se
encuentran en una de las caras del molde, el principio básico de la máquina inyectora
comprende las tres operaciones siguientes.

 Elevar la temperatura del plástico a un punto donde pueda fluir bajo la aplicación de
presión. Normalmente esto se hace calentando los gránulos sólidos del material
hasta formar una masa fundida con una viscosidad y temperatura uniforme.
Actualmente, esto se hace dentro del barril de la máquina.

 Permitir la solidificación del material y el molde cerrado. En esta etapa el material


fundido ya plastificado, se transfiere a la parte inferior del cañón o sea a la boquilla,
que inyecta hacia los varios canales del molde hasta llegar a las cavidades donde
toma la forma del producto final.

 Apertura del molde para la extracción de la pieza. Esto se hace después de mantener
el material bajo presión dentro del molde y una vez que el calor es removido para
permitir solidificar el material en la forma deseada.

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Lista de partes
1. Tolva alimentadora 11. Bomba hidráulica
2. Cubierta del barril 12. Acumulador
3. Barril con bandas calefactoras 13. Sensor de temperatura del aceite
4.Cilindro de inyección 14. Filtro
5. Boquilla 15. Válvula hidráulica de control
6. Tornillo 16. Platinas portamolde
7. Controlador de temperatura del aceite 17. Sistema de cierre con placas
8. Alarma de temperatura del aceite 18. Columnas guías
9. Motor hidráulico 19. Microprocesador para el control de proceso
10. Motor eléctrico

Fig. 2.9 – Partes principales de una máquina inyectora

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2.3.1 Grupo de cierre [2]

Es básicamente una prensa que se cierra con un sistema de presión hidráulico o mecánico.
La fuerza de cierre disponible debe de ser bastante grande para contrarrestar la resistencia
que genera el material fundido cuando se inyecta. La presión que se aplica a este material
fundido puede ser alrededor de 150 MPa, de modo que para las piezas moldeadas que
tienen una gran área se requiere bastante fuerza de varios miles de toneladas.

La carrera de la mitad móvil de la prensa debe ser suficiente para la profundidad de la


pieza moldeada; también debe de ser suficiente para poder botarla lo cual significa más del
doble de la profundidad de moldeo, la fuerza de cierre necesaria para una pieza moldeada
determinada puede encontrarse a partir de su área proyectada.

Una manera de evaluar los tamaños de la máquina es de acuerdo a la fuerza de cierre


disponible; cuanto mayor sea la fuerza disponible más grande es la máquina. Otro método
para clasificar los tamaños es el de indicar la carga máxima que puede producir la máquina,
lo cual se relaciona con la capacidad de la unidad de inyección.

2.3.2 Grupo de inyección [2]

Es la parte de la máquina que efectúa la alimentación, la plastificación y la inyección al


molde del material termoplástico, se puede decir que la unidad de inyección consta de un
tornillo de Arquímedes que gira dentro de un barril o camisa con una distancia mínima
entre la pared del barril y el hilo del tornillo, el barril tiene calentadores de cincho que lo
rodean. La profundidad del canal del tornillo disminuye desde el extremo de alimentación,
hacia el extremo de salida para favorecer la compensación del contenido.

Los gránulos del polímero frio se cargan al extremo de la alimentación y el polímero


fundido sale por el extremo de salida, El calentamiento se debe en parte a los calentadores
de barril y en parte a la disipación viscosa que ocurre conforme el polímero fundido se
bombea a lo largo del tornillo.

Existe una boquilla que conecta a esta unidad de inyección con el molde y una válvula
que está cerrada mientras se inyecta el material para evitar el flujo de retroceso del mismo
después de pasar el hilo del tornillo y ésta abierta cuando gira el tornillo para permitir la
acumulación de la nueva carga.

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CAD/CAM/CAE
CAPÍTULO 3.
El presente está enfocado al entendimiento de los sistemas
CAD/CAM/CAE, su estructura básica, su uso en tareas de
SISTEMAS

ingeniería y procesos de manufactura, además se describen


herramientas utilizadas para el desarrollo de nuevos
productos en diferentes sectores industriales.

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3.1 Alcances y beneficios de los Sistemas CAD/CAM/CAE

Estos sistemas han sido utilizados en la ingeniería de muchas maneras incluyendo diseño,
simulación, análisis y manufactura, son comúnmente utilizados para la realización de tareas
en la ingeniería, es común que en estos días grandes, medianas y pequeñas compañías,
formen y capaciten a sus ingenieros, ya sea en casa o con algún distribuidor del softwares
para saber cómo utilizarlo. [1] El diseño del producto comprende a menudo la preparación
de modelos analíticos y físicos del mismo para estudiar factores como fuerzas, esfuerzos,
deflexiones y una forma óptima de la parte. Hoy en día, la construcción y el estudio de
modelos analíticos se simplifica altamente con el uso de técnicas de Diseño Asistidos por
Computadora (CAD), Ingeniería Asistida por Computadora (CAE) y Manufactura Asistida
por Computadora (CAM), como se visualiza en la figura 3.1. Los sistemas CAD son
capaces de analizar rápida y totalmente desde un simple soporte o un eje hasta estructuras
grandes y complejas. Por ejemplo, el avión de pasajeros Boeing 777 de dos motores se
diseñó en su totalidad por medio de computadoras, con 2000 estaciones de trabajo
conectadas a ocho servidores de diseño. [3]

Fig. 3.1 – Diagrama de desarrollo de un nuevo producto

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3.2 Concepto CAD

CAD cuyo acrónimo en inglés significa Computer Aided Design básicamente es el


conjunto de aplicaciones informáticas que permiten al ingeniero u otros profesionales en el
diseño, “definir” un producto a fabricar. Este conjunto de aplicaciones permiten al
profesionista la versatilidad del desarrollo y pruebas de productos. [2]

3.3 Desarrollo histórico de los sistemas CAD/CAM

A principios de la década 1950 aparece la primera pantalla gráfica en el MIT


(Massachusetts Institute of Technology) capaz de representar dibujos simples de forma no
interactiva. En esta época y también en el MIT se desarrolla el concepto de programación
de control numérico. A mediados de esta década aparece el lápiz óptico que supone el
inicio de los gráficos interactivos.

A finales de la década aparecen las primeras máquinas herramienta y General Motors


comienza a usar técnicas basadas en el uso interactivo de gráficos para sus diseños.

El Dr. Patrick Hanratty concebía en 1957 el primer software CAM llamado "PRONTO"
por eso él ha sido muchas veces llamado el padre del CAD/CAM. A mediados de los 60 la
industria del CAD se caracteriza por utilizar grandes computadoras, terminales de
representación vectorial y programas desarrollados en lenguaje ensamblador. El único
intento significativo de crear un sistema de CAD comercial lo realiza Control Data
Corporation’s Digigraphics division.

Durante 1968 se pensaba que los ordenadores podrían ayudar a los diseñadores a resolver
los problemas del modelado de formas complejas en 3D; cuando en ese momento
solamente había disponibles sistemas 2D básicos utilizables desde terminales conectados a
un gran ordenador central. Donal Welbourn, responsable de la cooperación industrial de la
Universidad de Cambridge, consigue el patrocinio de Control Data.

En la década de los 70 se consolidan las investigaciones anteriores y la industria se


percata del potencial del uso de estas técnicas, lo que lanza definitivamente la implantación
y uso de estos sistemas, limitada por la capacidad de las computadoras de esta época.
Aparecen los primeros sistemas 3D (prototipos), sistemas de modelado de elementos
finitos, control numérico, etc. Hechos relevantes de esta década son, entre otros la aparición
de IGES.

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En 1977, Avions Marcel Dassault encarga a sus ingenieros la creación de un programa


tridimensional e interactivo, el precursor de CATIA (Computer-Aided Three-Dimensional
Interactive Application).

En 1979, General Electric desarrolla un formato de archivo neutral para el intercambio de


información CAD/CAM entre sistemas distintos. El formato IGES (Initial Graphic
Exchange Standard, estándar inicial de intercambio de gráficos), se convertirá en el
formato estándar de la industria y el más ampliamente aceptado para transferir información
de superficies complejas. Cymap, empieza a desarrollar un software para dibujos de
instalaciones eléctricas y de HVAC (heating, ventilation, air-conditioning; calefacción,
ventilación y aire acondicionado).

En la década de los 80 se generaliza el uso de las técnicas CAD/CAM propiciada por los
avances en hardware, aparecen aplicaciones en 3D capaces de manejar superficies
complejas y modelado sólido. Aparecen multitud de aplicaciones en todos los campos de la
industria que usan técnicas de CAD/CAM, y se empieza a hablar de realidad virtual.
Avions Marcel Dassault crea Dassault Systemes, y firma un acuerdo con IBM. Unigraphics
crea el primer sistema de modelado sólido UniSolid, aparece CATIA Version 1, producto
para el diseño 3D, modelado de superficies y programación de control numérico. Empiezan
a aparecer computadoras con mucha más potencia y menor costo; esto implica un gran paso
adelante. En el mismo año Autodesk es fundada en California por setenta personas por
iniciativa de Jonh Walker. El objetivo era crear un programa de CAD a un precio de $1,000
dolares que pudiese funcionar en una computadora. Y en noviembre en Las Vegas se hace
la primera demostración pública en el mundo de un programa de CAD que funciona en una
computadora. Se trataba de la primera entrega de AutoCAD, y las ventas empiezan en
diciembre.

En 1983, aparece en el mercado Unigraphics II. Salen las primeras versiones en alemán y
francés de AutoCAD. Empiezan los trabajos para un nuevo sistema universal de
transferencia de datos, llamado STEP (Stándar for The Exchange of Product model data).

En 1989, Unigraphics anuncia un compromiso con UNIX y arquitectura de código


abierto. Parametric Technology ofrece la primera versión de Pro/ENGINEER. En 1990,
McDonnell Douglas elige Unigraphics como el estándar de la empresa para el
CAD/CAM/CAE mecánico. A final de año Autodesk había vendido 500.000 copias de
AutoCAD.

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En 1993, Jon Hirschtick, fundador de SolidWorks, contrató un equipo de ingenieros con


la misión explícita de hacer que la tecnología CAD 3D fuera más accesible. Lo lograron
creando la primera tecnología CAD 3D capaz de ejecutarse en una plataforma Windows sin
necesitar sistemas caros de hardware y software para funcionar.

En 1994 se lanzó la primera versión del software SolidWorks. En el plazo de dos meses,
dicha versión era alabada por su facilidad de uso, ya que permitía a más ingenieros que
nunca aprovechar las ventajas del CAD 3D para darles vida a sus diseños.

En 1995, Sale 3D Studio MAX, como primera versión de 3D Studio para plataformas NT.
Parametric Technology anuncia Pro/Engineer version15, el primer programa de
CAD/CAM de modelado paramétrico y el primer paquete de modelado sólido 3D
disponible para plataformas NT. Dassault Systemes lanza ProCADAM, una versión
reducida de CATIA para su uso en sistemas NT. Autodesk lanza la primera versión de
Mechanical Desktop, un sistema de diseño para el módulo de trabajo mecánico integrado en
AutoCAD 13. Autodesk pasa a ser la quinta compañía de software del mundo por tamaño.

En 1996, General Motors firma el mayor contrato de CAD/CAM de la historia


escogiendo Unigraphics como el único programa para el desarrollo de sus vehículos. Solid
Edge version 3 de Intergraph impacta en el mercado al lanzarse a un precio de unos 6,000
dólares. SolidWorks Co. lanza SolidWorks, un ambicioso paquete 3D. Incorpora un
complejo modelador de superficies y una buena interfaz de usuario gráfica.

En 1997, Dassault Systemes S.A. y SolidWorks Corporation anuncia la firma de un


acuerdo definitivo por el cual Dassault Systemes adquiere SolidWorks, el proveedor líder de
software de diseño mecánico para Windows.

En 1998, Dassault Systemes crea ENOVIA Corporation, una subempresa encargada de


desarrollar las soluciones de ENOVIA PDM II (Product Development Management).
Unigraphics Solutions EDS se convierte en la primera organización de
CAD/CAM/CAE/PDM en recibir el certificado ISO 9001.

A inicios del siglo XXI, Autodesk inicia la venta por Internet de AutoCAD 2000. Dassault
Systemes anuncia la disponibilidad de CATIA Solutions Version 5 Release 3 para
plataformas bajo Microsoft Windows 2000. Dassault Systemes integra Microsoft Visual
BASIC para aplicaciones en sus productos SolidWorks, CATIA, SmarTeam, ENOVIA y
DELMIA.

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En el 2001, se presenta la versión AutoCAD 2002. Destacan la función de asociación de


funciones de las dimensiones en el dibujo, el editor gráfico de atributos. La definición de
bloques y un conversor capaz de ser asociado a la funcionalidad del gestor de normas.

Actualmente es tal la importancia en el uso de paquetería de CAD tales como SolidWorks


que han logrado establecer estándares de referencia en un mercado educativo mundial.
Cada año, más de un millón de estudiantes de más de 14500 instituciones académicas del
mundo se gradúan con formación en este software. Por lo anterior SolidWorks y Catia han
sido clasificados consistentemente como la experiencia en tecnología en 3D más solicitada
por empresas en los anuncios de ofertas de empleo.

Hoy en día, SOLIDWORKS® ofrece un conjunto completo de herramientas para crear,


simular, publicar y gestionar datos, que optimiza la innovación y la productividad de los
recursos de ingeniería. Todas estas soluciones trabajan conjuntamente para permitir a las
empresas diseñar productos de forma más rápida, eficiente y mejor.

3.4 Sistemas CAM

El termino CAM por sus siglas en inglés Computer Aided Manufacturing se puede
definir como el uso de sistemas informáticos para la planificación, gestión y control de las
operaciones de una planta de fabricación, permiten fabricar las piezas en máquinas de
Control Numérico por Ordenador, calculando las trayectorias de la herramienta para
conseguir el mecanizado correcto, basándose en la información de la geometría de la pieza
(obtenida a partir del dibujo de la pieza, realizado en 2D o 3D mediante un sistema CAD),
el tipo de operación deseada, la herramienta elegida y las condiciones de corte definidas.[4]

La utilización más inmediata del CAM en un proceso de ingeniería inversa para obtener
prototipos los cuales se utilizan básicamente para verificar la bondad de las superficies
creadas cuando éstas son críticas. [5]

3.5 Control Numérico y CNC [4]

El Control Numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual un


programa que contiene datos alfanuméricos codificados controla las acciones de una parte
del equipo. Los datos representan posiciones relativas entre una cabeza de trabajo y una
pieza de trabajo. La cabeza de trabajo representa una herramienta u otro elemento de
procesamiento y la pieza de trabajo es el objeto que se procesa.

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El principio operativo del CN es controlar el movimiento de la cabeza de trabajo en


relación con la pieza de trabajo y la secuencia en la cual se realizan los movimientos. Los
elementos básicos del control numérico son:

 El programa que contiene toda la información de las acciones a ejecutar.


 El Control Numérico que interpreta estas instrucciones, las convierte en las señales
correspondientes para los órganos de accionamiento de la máquina y comprueba los
resultados.
 La máquina que ejecuta las operaciones previstas.

La forma moderna es el Control Numérico Computarizado (CNC), en el que las


operaciones de la máquina herramientas son controladas por un “programa de
instrucciones”. El CNC es un medio sofisticado y muy versátil para controlar los
dispositivos mecánicos, que ha conducido a la creación de máquinas herramienta capaces
de ciclos de maquinado y formas geométricas más complejas y a niveles más altos de
operación automática que las máquinas convencionales y las máquinas de semiautomáticas.

3.6 CAMWorks®

Es uno de los Gold Partners certificado por SOLIDWORKS®, facilita la creación y


generación del código G, incorpora la inteligencia de mecanizado en un conjunto de
herramientas que automatizan el reconocimiento de geometría y la generación de
trayectorias de herramientas considerando una base de datos de tecnología definida por el
usuario. Este software cuenta con una división importante para dar solución a las diferentes
maquinas manipuladas por Control Numérico como lo son fresadoras, centros de
maquinado de 4 y 5 ejes, tornos de una torreta, tornos de doble torreta, fresa-tornos y EDM
Electroerosionadoras de corte por hilo.

3.7 Características de CAMWorks®

Totalmente integrado a SOLIDWORKS para trabajar dentro de su entorno (Fig. 3.2),


gracias al resultado de esta integración se puede:

 Utilizar la misma interfaz del usuario tanto para el uso CAD como el CAM.

 Generar trayectorias de herramientas en la pieza modelada con SOLIDWORKS


no en una aproximación importada.

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 Generar caminos de herramientas que son asociativas con las piezas, esto significa
que si el diseño del modelo es cambiado las trayectorias son modificadas
automáticamente con una intervención mínima del usuario.

 Eliminar tiempos al importar archivos de diseño, lo que se realizan de manera


tradicional es guardar el modelo en formatos estándar como son IGES, SAT o
Parasolid y posteriormente llevarlos al software CAM, los archivos IGES y SAT
son solo una aproximación cercana al modelo y como tal están propensos a errores
geométricos y de maquinado.

Fig. 3.2 – Visualización de un sistema CAM dentro de un entorno CAD

3.8 SOLIDWORKS®

Dassault Systèmes SOLIDWORKS Corp. brinda herramientas de software 3D completas


para crear, simular, publicar y administrar los datos. Los productos de SOLIDWORKS ®
son fáciles de aprender y utilizar; para obtener mejores diseños, más rentables y de forma
más rápida. La facilidad de uso de los productos de SOLIDWORKS® permite a más
ingenieros, diseñadores y profesionales de la tecnología centrarse en las ventajas del 3D al
darles vida a los diseños.

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3.9 Soluciones de SOLIDWORKS®

El proceso de desarrollo habitual de los productos es en serie. Se crea un concepto, se


diseña se prueba, se documenta y finalmente se fabrica. Si algo falla o cambia es posible
que haya que retroceder en el flujo de trabajo, lo que da lugar a repeticiones, tiempo
adicional y gastos imprevistos.

Con un enfoque integrado es posible seguir los pasos del proceso de desarrollo del
producto en un flujo de trabajo simultáneo:

 Verificación del rendimiento durante la fase de diseño y reducción de riesgos


mientras se estudian alternativas. Gestión y comunicación eficiente de datos de
diseño con facilidad de acceso a los datos más recientes.

 Reducción de la distancia entre diseño y las operaciones, lo que permite fabricar el


producto correcto en el primer intento.

Estas soluciones integradas (Fig. 3.3) ayudan a eliminar barreras, agilizando los procesos
y fomentando la innovación, agilizan el flujo de trabajo, reducen tiempo y los costos de
desarrollo, proporcionando la información necesaria en el momento oportuno para que
pueda tomar las mejores decisiones sobre el diseño.

 SOLIDWORKS 3D CAD
 SOLIDWORKS Composer
 SOLIDWORKS Simulation
 SOLIDWORKS Enterprise PDM
 SOLIDWORKS Electrical

Fig. 3.3 – Parthners adquiridos por SOLIDWORKS®

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3.10 Herramientas CAE [3]

La Ingeniería Asistida por Computadora (CAE, del inglés Computer Aided


Engineering) permite que diversas aplicaciones compartan la información en la base de
datos. Estas aplicaciones incluyen el análisis de elementos finitos de esfuerzos,
deformaciones, deflexiones y distribución de temperatura en estructuras y miembros de
soporte de carga; la generación, el almacenaje y la recuperación de datos de NC, y el diseño
de circuitos integrados y de diversos dispositivos electrónicos, en aspectos tan diversos
como: deformaciones, resistencia, características térmicas, vibraciones, etc. Para ello es
necesario pasar de la geometría creada en un entorno CAD al sistema CAE.

3.11 Interacción CAD/CAE

El sistema CAE es la tecnología que se ocupa de analizar las geometrías generadas por las
aplicaciones de CAD, permitiendo al diseñador simular y estudiar el comportamiento del
producto para refinar y optimizar dicho diseño. Existen herramientas para un amplio rango
de análisis y una gran variedad de disciplinas y fenómenos de la ingeniería incluyendo:

 Análisis de estrés y dinámica de componentes y ensambles utilizando el análisis de


elementos finitos (FEA).
 Análisis Termal y de fluidos utilizando dinámica de fluidos computacional (CFD).
 Análisis de Cinemática y de dinámica de mecanismos (Dinámica multicuerpos).
 Simulación mecánica de eventos (MES).
 Análisis de control de sistemas.
 Optimización del proceso del producto.
 Programas de temporización lógica y verificación.

Usualmente se trabaja con el método de los elementos finitos, siendo necesario mallar la
pieza en pequeños elementos y el cálculo que se lleva a término sirve para determinar las
interacciones entre estos elementos. Mediante este método, por ejemplo, se podrá
determinar qué grosor de material es necesario para resistir cargas de impacto especificadas
en normas, o bien, conservando un grosor, analizar el comportamiento de materiales con
distinto límite de rotura.

Los programas de cinemática, por ejemplo, pueden usarse para determinar trayectorias de
movimiento y velocidades de ensamblado de mecanismos. Los programas de análisis
dinámico de (grandes) desplazamientos se usan para determinar cargas y desplazamientos
en productos complejos como los automóviles. Por lo que SOLIDWORKS® ofrece a los
usuarios soluciones de validación para sus productos (Fig. 3.4).

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Usualmente se trabaja con el método de los elementos finitos, siendo necesario mallar la
pieza en pequeños elementos y el cálculo que se lleva a término sirve para determinar las
interacciones entre estos elementos. Mediante este método, por ejemplo, se podrá
determinar qué grosor de material es necesario para resistir cargas de impacto especificadas
en normas, o bien, conservando un grosor, analizar el comportamiento de materiales con
distinto límite de rotura.

Otra aplicación importante de estos sistemas está en el diseño de moldes y la simulación


del llenado de los mismos, a partir de unas dimensiones de éste dadas. También permite
realizar el análisis del gradiente de temperaturas durante el llenado. La realización de todas
estas actividades CAE dependerá de las exigencias del diseño y suponen siempre un valor
añadido al detectar y eliminar problemas que retrasarían el lanzamiento del producto.

Sin embargo, el concepto de CAE, asociado a la concepción de un producto y a las etapas


de investigación y diseño previas a su fabricación, se extiende cada vez más hasta incluir
progresivamente a la propia fabricación. Podemos decir, por tanto, que la CAE es un
proceso integrado que incluye todas las funciones de la ingeniería que van desde el diseño
propiamente dicho, CAD, hasta la fabricación, CAM.

Así pues, CAD, CAM y CAE son tecnologías que tratan de automatizar ciertas tareas del
ciclo de producto y hacerlas más eficientes. Dado que se han desarrollado de forma
separada, aún no se han conseguido todos los beneficios potenciales de integrar las
actividades de diseño y fabricación.

Fig. 3.4 – Soluciones de simulación desarrolladas por SOLIDWORKS®

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SISTEMA
En este capítulo se describen las partes que componen a la CAPÍTULO 4. DISEÑO DEL
pieza moldeada, se tabulan los datos de la máquina
inyectora donde se procesa el plástico para la fabricación
del modelo y poder realizar los cálculos necesarios de
inyección, además se hace la selección del portamolde y
materiales de las placas que componen el molde principal.

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4.1 Descripción de la pieza

Una cubeta de impresión es un recipiente fabricado especialmente para la realización de


tomas de impresiones dentales, sirven para llevar a la boca la sustancia de impresión ,ayuda
a distribuirla sobre la superficie bucal a impresionar y mantenerla con la posición mientras
fragua para luego ser retirados (Fig. 4.1).

Partes que la componen:

Consta de un cuerpo para contener los diferentes materiales de impresión existentes, que
tendrá una forma adecuada, adaptada a la anatomía bucal, variando según sea para la arcada
superior o inferior.

 Flancos o paredes laterales.


 Piso o Fondo perforado.
 Canaleja.

Fig. 4.1 – Cubeta de impresión dental

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4.1.1. Material a inyectar (Acrilonitrilo-butadieno-estireno, ABS)

El Acrilonitrilo Butadieno Estireno o ABS es un plástico muy resistente al impacto


(golpes) muy utilizado en automoción y otros usos tanto industriales como domésticos. Es
un termoplástico amorfo. Se le llama plástico de ingeniería, debido a que es un plástico
cuya elaboración y procesamiento es más complejo que los plásticos comunes, como son
las polioleofinas, algunas propiedades del material se muestran en la tabla 4.1.

El rasgo más importante del ABS es su gran tenacidad, incluso a baja temperatura (sigue
siendo tenaz a -40 °C). Además es duro y rígido; resistencia química aceptable; baja
absorción de agua, por lo tanto buena estabilidad dimensional; alta resistencia a la abrasión;
se recubre con una capa metálica con facilidad. El ABS se puede, en una de sus variantes,
cromar por electrólisis dándole distintos baños de metal a los cuales es receptivo.

Propiedades físico-mecánicas del ABS


Alargamiento a la Rotura ( % ) 45
Coeficiente de Fricción 0.5
Módulo de Tracción ( GPa ) 2, 1-2, 2-4
Resistencia a la Tracción ( MPa ) 41 – 45
Absorción de Agua - en 24 horas ( % ) 0.3 – 0.7
Densidad ( g/cm3 ) 1.05
Nota: Las demás propiedades fueron estudiadas en la sección 1.3.3 del capítulo 1 de acuerdo a la normalización de este
material.
Tabla 4.1 - Propiedades físico-mecánicas del ABS

4.1.2 Estudio de la línea de partición

El estudio de las particiones de la pieza se realiza con la ayuda de SOLIDWORKS®, en el


que encontraremos la geometría de la pieza con las direcciones de desmoldeo necesarias.
Estas direcciones, indirectamente marcan el sentido de desmoldeo de la pieza y que partes
van a ser reproducidas en uno y otro lado del molde. Otro aspecto que nos puede servir de
ayuda, es conocer el funcionamiento de la pieza cuando está en servicio.

Con esto, entenderemos perfectamente porque se ha marcado indirectamente los planos


de partición en la pieza. Una vez realizado el estudio del CAD 3d, concluimos en que la
partición de la pieza se encuentra en 2 planos diferentes, tal y como muestra la figura 4.2.

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Fig. 4.2 – Línea de partición para la pieza

La imagen anterior muestra el análisis de la línea de partición, dentro de


SOLIDWORKS® utilizando la herramienta de moldes podemos llevar a cabo un análisis de
ángulo de salida, por lo que las caras verdes dentro de la imagen muestran la parte positiva
que puede ser desprendida, las caras rojas muestran la parte negativa de la pieza, mientras
que las caras azules pueden ser extraídas hacia ambos lados.

4.1.3 Estudio de la entrada del material

Canales para moldes multicavidad

Los canales de recorrido para moldes multicavidad requieren de una atención especial,
los fabricantes de diferentes moldes para piezas que son de geometrías en demasía
irregulares se ven en la necesidad de desarrollar un sistema, en el cual todas las cavidades
se llenen al mismo tiempo, esto reduce la mala formación de piezas, rechupes, rebabas,
atrapamientos de aire, etc.

Se debe considerar que para llevar a cabo un balance adecuado del llenado, cuyas
cavidades son de geometría diferente, un software de moldes computarizado debe de ser
tomado en cuenta. Los mismos programas de análisis computarizado proveen de diferentes
técnicas de balanceo para canales. Existen diferentes tipos de arreglo para el sistema de
alimentación de cavidades, pero algunos son mejores que otros, el mejor criterio de
selección es la distancia de recorrido que debe efectuar el fluido. Una de las condiciones en
el diseño de moldes es que el recorrido del fluido debe de ser el mismo hacia las diferentes
cavidades, como lo muestra la figura 4.3.

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a) Desbalanceado b) Balanceado c) Artificialmente


Balanceado
Fig.4.3 – Balanceo de canales de alimentación a cavidades

Teniendo en cuenta la línea de partición de la pieza marcada por el diseño ya descrita en


el punto anterior y conociendo el tipo de alimentación con el que se va a inyectar la pieza,
se concluye que el mejor punto para la entrada de material, se encuentra en la zona de la
punta media de la pared frontal de la cubeta. En la figura 4.4 se muestra una ilustración
dónde se observa el punto en cuestión de entrada de material.

Fig. 4.4 – Mazarota y canales de alimentación

Con el punto de entrada de material seleccionado, obtendremos un llenado de la cavidad


uniforme llevando la masa fundida a todas las partes de la cavidad al mismo tiempo,
evitando así zonas sobrealimentadas y enfriamientos desiguales. Conocido es que la
transformación del ABS genera gases que deben ser extraídos de la cavidad para no obtener
piezas con burbujas y atrapamientos de aire.

4.1.4 Zona de expulsión de la pieza

El estudio de la zona de expulsión está íntimamente relacionado con la refrigeración de la


pieza, esto quiere decir, que el espacio disponible para la extracción de la pieza del molde,
queda reducido debido al espacio necesario para los canales de refrigeración dentro del
molde.
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Contando con que ya tenemos definida la zona de expulsión de la pieza, situaremos los
expulsores en las zonas estratégicas de la figura las cuales tengan más tendencia a quedar
atrapadas dentro del molde. Aprovechamos la geometría de la pieza para ejercer la fuerza
de expulsión sobre superficies más rígidas que transmitan el esfuerzo de expulsión a toda la
pieza.

4.2 Máquina de inyección

Según la norma DIN 24450 una inyectora es una máquina cuya tarea principal consiste en
la fabricación discontinua de piezas a partir de masas de moldeo de elevado peso
molecular, con la ayuda de presiones elevadas. Una máquina inyectora es capaz de
plastificar el material polimérico y bombearlo hacia un molde en donde llena una cavidad y
adquiere la forma del producto deseado.

4.2.1 Generalidades

La elección correcta de la máquina de inyección pasa por el cumplimiento de dos criterios


igual de importantes, uno tiene en cuenta parámetros dimensionales, y otro la capacidad de
transformación. El criterio dimensional debe verificar los siguientes parámetros:

 Luz entre columnas.


 Carrera de apertura de molde.
 Tamaño de las placas para la fijación del molde.

Esto quiere decir que la máquina escogida deberá disponer del espacio suficiente para que
el molde pueda ser alojado, en cuanto al criterio de capacidad de transformación, se debe
verificar:
 Fuerza de cierre.
 Volumen máximo de inyección.
 Capacidad de plastificación.
 Presión máxima de inyección

Primeramente se verifica el segundo criterio de selección pues todavía no se ha realizado


el diseño del molde y por consiguiente so se conocen sus dimensiones máximas finales.
Para el desarrollo de los cálculos se necesitan algunos datos importantes generados por
SOLIDWORKS® y procedentes de tablas.

Características de fabricación de la pieza:

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Peso por pieza (wpz)= 45.05 gr


Densidad del material (ρ) = 1.02 gr/cm3
Área proyectada de la pieza (Apz) = 96.73 cm2
Área proyectada total (At) = (96.73)*(4) = 386.92 cm2
Espesor máximo de la pieza (s) = 0.20 cm
Peso del sistema de alimentación (wsa) = 5.39 g

Características geométricas de la pieza

Volumen por pieza (Vpz) = 44.12 cm3


Volumen total de las piezas (Vt) = (44.12)*(4) = 176.48 cm3
Volumen del sistema de alimentación (Vsa) = 5.03 cm3
Volumen total por inyección (Vi) = volumen total de las piezas + volumen del sistema de
alimentación
Volumen total por inyección (V) = 176.48 cm3 + 5.03 cm3 = 181.51 cm3

4.2.2 Cálculo de la fuerza de cierre

La fuerza de cierre es un parámetro de definición de la máquina inyectora, y corresponde


a la fuerza que debe ejercer para mantener el molde cerrado durante la inyección. Esta
magnitud se expresa en toneladas [ton]. Durante la inyección del plástico dentro del molde
actúa una fuerza expansiva que tiende a abrir el molde por su partición. Esta fuerza
expansiva es mayor cuanto más grande sea la superficie de las cavidades del molde
proyectada en un plano normal al eje de inyección de la máquina, es así pues por lo que la
máquina debe ejercer una fuerza de cierre superior a la fuerza expansiva. Si la fuerza
expansiva llega a vencer la fuerza de cierre de la máquina, obtendremos piezas defectuosas
con rebabas por toda su partición. Para el cálculo de la fuerza de cierre necesaria, nos
serviremos de la siguiente fórmula:

Dónde: FC= Fuerza de cierre [ton]


Pi= Presión de inyección [kgf/cm2]
Sp = Superficie proyectada [cm2]

Para desarrollar el cálculo de la fuerza de cierre, se necesita hallar la presión de


inyección, esta se obtiene de la gráfica 4.1.

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Grafica 4.1 – Diagrama espesor de pared – presión en cavidad de molde para hallar la
relación de flujo

Para encontrar esta relación se utiliza la siguiente ecuación:

Dónde: R= Relación recorrido del flujo – espesor de pared [adimensional]


Rf= Recorrido del flujo [cm]
s = Espesor máximo de pared = 0.15 cm

Sustituyendo valores en ecuación 2:

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Revisando el diagrama de la gráfica 4.1 tenemos que el valor de la presión de inyección


es:

La superficie proyectada se determina con la ayuda del software SOLIDWORKS®, el


cual por las cuatro cavidades genera un valor de:

Ahora bien, sustituyendo los valores obtenidos en la ecuación 1 se obtiene:

Para conocer la fuerza de cierre real que necesita la máquina, se debe considerar un
aproximado de un 25% más de fuerza, la cual se obtiene de la siguiente expresión:

Sustituyendo valores tenemos:

4.2.4 Máquina capaz

Una vez calculada la Fuerza de cierre se procede a seleccionar la máquina adecuada que
cumpla con los requisitos para la producción de la cubeta odontológica. Existen una
inmensa cantidad de proveedores de máquinas de inyección, con diferentes datos técnicos,
pero haciendo un análisis entre varias compañías se optó por la marca HAITIAN China
Plastic Machinery SA de CV serie Venus VE1500, la cual cuenta con las especificaciones
técnicas y dimensiones mostradas en la tabla 4.2 y figuras 4.5, 4.6.

VE 1500
UNIDAD DE CIERRE
Fuerza de cierre (ton) 150
Carrera (cm) 42.00
Altura mínima del molde (cm) 18.00
Altura máxima del molde (cm) 52.00
Carrera de apertura del molde (cm) 94.00

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Espacio entre barras (cm) 52.00 x 47.00


Dimensiones mínimas del molde (cm) 33.50 x 30.50
Fuerza del eyector (kN) 34.30
Dimensión de la platina (cm) 77.00 x 73.00
UNIDAD DE INYECCION 300 – a alta velocidad 430 - estándar
A B C A B C
Diámetro de tornillo (cm) 3.20 3.60 4.00 3.60 4.00 4.50
Relación del tornillo L/D 2.25 2.0 1.80 2.33 2.10 1.87
3
Tamaño tiro teórico (cm ) 116 147 182 173 213 270
Capacidad de inyección (g) 106 134 166 157 194 246
Tendencia de inyección (g/s) 110 139 171 139 171 217
Presión de inyección (MPa) 253 200 162 247 200 158
Presión de inyección (bar) 2580 2040 1650 2520 2040 1610
Retención de presión (MPa) 202 160 130 197 160 126
Retención de presión (bar) 2060 1630 1320 2010 1630 1280
Velocidad del tornillo (rpm) 400 400 400 400 400 400
Capacidad de plastificación 16 22 30 22 30 42
(g/s)
Fuerza de boquilla (kN) 29.40
Movimiento de boquilla(cm) 35.00
Potencia de calefacción (kW) 8.60 8.60 8.60 11.10 11.10 11.10

Tabla 4.2 – Características técnicas de la máquina de inyección HAITIAN serie Venus


VE1500

Fig. 4.5 - Dimensiones de la máquina VE1500

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Fig. 4.6 - Dimensiones de la Platina móvil

4.2.5 Boquilla y punta de inyección

La boquilla es la punta de la unidad de plastificación y provee una conexión a prueba de


derrames del barril al molde de inyección con una pérdida mínima de presión. La punta
alinea la boquilla y el anillo de retención.

Existen dos radios estándar: 12.7 mm (0.5 in) y 19.1mm (0.75 in) y la abertura de la
punta debe de ser 0.79 mm (1/32 in) menor que el barreno del anillo de retención. Las
boquillas o tubos de salida también son lo suficientemente largas para tener bandas de
calentamiento y requieren sus propias zonas de calentamiento.

En general hay tres tipos de boquillas:

 Boquilla de canales abiertos. Este es el tipo más común de diseño, ya que no se


coloca ninguna válvula mecánica entre el barril y el molde. Esto permite la boquilla
más corta y no se interrumpe el flujo del polímero fundido.

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 Boquillas con interrupción interna. Estas se mantienen cerradas mediante un resorte


que puede ser interno o externo. Se abren por la presión de la inyección del plástico.

 Boquillas con interrupción externa. Se operan por medios externos, ya sean


pistones hidráulicos o neumáticos. Con ambos sistemas de interrupción las boquillas
son más largas que las boquillas de canal abierto, eliminan los derrames y permiten
la plastificación cuando la boquilla no está en contacto con el anillo de retención.

Fig. 4.7 – Configuración del bebedero y la boquilla.

Como se puede observar en la figura 4.7 el bebedero y la boquilla tienen los radios
esféricos iguales, de 12.7 mm, pero el canal del bebedero siempre tiene que ser más grande
que el de la boquilla de la prensa. Normalmente este canal debería tener un orificio que sea
mínimo de uno 0.8 a 1 mm (1/32 pulg) más grande que el orificio de la boquilla de
inyección. La diferencia en diámetro ayuda al bebedero a desprenderse de la boquilla y la
mitad estacionada del molde.

4.3 Diseño y selección del sistema de alimentación (colada)

El propósito de este es conseguir que el material penetre a todas las cavidades


simultáneamente, unir las cavidades del molde con el cono de la entrada y mantener un
núcleo plástico hasta que la pieza este totalmente solidificada. Existen dos tipos de sistemas
de alimentación, los cuales son:

 Sistema de alimentación directa


 Sistema de alimentación indirecta.

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La primera es un medio por el cual el material plástico fluye directamente del bebedero a
la cavidad, como se muestra en la figura 4.8:

Fig. 4.8 – Sistema de alimentación directa

El segundo sistema de alimentación es el de forma indirecta, el cual está constituido por


el cono del bebedero, los canales de distribución, un pozo frio y las entradas o puntos de
inyección, el esquema de este tipo de sistema se puede observar en la figura 4.9

Fig. 4.9 – Sistema de alimentación indirecta, (a) mazarota, (b)canal de distribución


primario, (c)canal de distribución secundario, (d) entradas o punto de inyección, (e)
producto moldeado, (f) pozo frio.

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Este es un sistema utilizado para moldes de múltiples cavidades, por lo tanto es el que se
utiliza en este proyecto. Ahora se determina la forma de los canales secundarios de la
colada, existiendo 4 principales (Fig. 4.10): circulares, trapezoidal, de cabeza redonda
trapezoidal y en medio círculo; de las que, la forma circular presenta menores problemas en
el flujo del termoplástico hacia las cavidades del molde debido a que las aristas representan
un asentamiento del polímero en la colada.

Fig. 4.10 – Secciones comunes de los canales para el sistema de colada del molde

Una vez determinada la forma de los canales se selecciona el tipo de compuerta del
sistema de colada basándose en la tabla 4.3, empleándolas con las principales
características como el tipo de colada, método de separación de colada y el flujo restante
del polímero al entrar a las cavidades.

Tipo de Tipo de Método desprender Rango de esfuerzos Flujo


compuerta colada colada cortantes resultante
Matriz Fría Manual Moderado Radial
Puntual Fría Automático Alto Radial
Extremidad Fría Manual Moderado Radial
Lengüeta Fría Manual Moderado Radial
Diafragma Fría Manual Moderado Lineal
Abanico Fría Manual Bajo Lineal
Submarina Fría Automático Alto Radial

Tabla 4.3 – Tabla para la selección de compuertas del sistema de colada

Con los datos de la máquina se determina que el molde de inyección constara de 4


cavidades, ya que la capacidad máxima de inyección entre esta serie de máquinas es de
43.803 g y la capacidad de plastificación es de 8.8 g/s.

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4.3.1 Cálculo para la entrada restringida

Fig. 4.11 – Sistema de alimentación de los canales

Dónde: d1 = diámetro de la entrada a la cavidad [mm]


D = diámetro del canal [mm] = 4mm
Constante = 4.5
c = largo de la entrada del canal [mm]

c = d1 = 0.888 mm = 0.08 cm

4.4 Otros cálculos de diseño de moldes

4.4.1 Capacidad de inyección

Peso total de las piezas = (4) (45.05 g) = 180.20 g

Peso del sistema de alimentación = 5.39 g

Peso total por inyección = Peso total + peso del sistema de alimentación

= 180.20 g + 5.39 g = 185.59 g

4.4.2 Comparación de la capacidad de inyección

Peso total por inyección = 185.59 g (Capacidad de inyección requerida)

Maquinaria = 194 g/s (Capacidad de inyección de la máquina)

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4.4.3 Cálculo del tiempo de inyección

La capacidad de plastificación de la máquina, viene dada como el número de kilogramos


por hora que es capaz de plastificar de un material determinado, es decir, el número de
kilogramos por hora que es capaz de calentar a la temperatura adecuada para la inyección.

Capacidad de plastificación de la máquina = 300 g/s


Peso total por inyección = 185.59 g

4.4.4 Cálculo del tiempo de enfriamiento

Es el tiempo que requiere la pieza para enfriarse al que ha solidificado y además ha


adquirido la rigidez suficiente para ser extraída del molde sin que se deforme. Las partes
más externas de las piezas se enfrían a velocidades más rápidas, el tiempo de enfriamiento
debe ser considerable para que un espesor considerable de la pieza (al menos 95% de la
pieza) se encuentre frío para evitar que la pieza se deforme. En el caso de la pieza de
materia ABS, se calcula el tiempo máximo de enfriamiento basándose en la tabla 4.4.

Termoplástico Temperatura molde Temperatura masa Temperatura de


°C °C desmolde °C
PC-HC 100 – 150 310 – 340 150
PC-ABS 70 – 100 240 – 280 110
PA 66 80 – 100 275 – 295 110
PA 6 80 – 100 260 – 280 100
PC 80 – 100 280 – 320 140
ABS 60 – 80 220 – 260 80-100
ABS-PA 80 – 100 250 – 270 90 – 100

Tabla 4.4 – Tabla temperaturas aplicables al material ABS

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Dónde: Ts =Tiempo de enfriamiento


α = Conductividad térmica del material ABS =0.0018 W/cm-°C
Tc = Temperatura de inyección = 220 °C
Tm= Temperatura del molde = 60 °C
Tx = Temperatura de desmolde = 80 °C
s= Espesor máximo de la pieza (s)= 0.2 cm

Sustituyendo valores en la ecuación 6 tenemos:

4.4.5 Cálculo del tiempo de enfriamiento con nomograma

Existe una herramienta muy útil la cual relaciona todos estos parámetros en un gráfico.
Para poder utilizar este gráfico, primero de todo debemos realizar el cálculo de la
temperatura media ponderada mediante esta expresión:

Dónde: Ť = Temperatura media ponderada


Tc= Temperatura de inyección = 220°C
Tm= Temperatura del molde = 60°C
Tx= Temperatura de desmolde = 80°C

Sustituyendo valores:

Una vez calculado esto obtenemos un valor de 8. Los siguientes datos que necesitamos
corresponden al espesor de la pared de la pieza a inyectar y la conductividad térmica del
material. El espesor medio de pared lo obtenemos gracias a la herramienta CAD 3d siendo
este valor de 2mm. Por último, consultamos la ficha del material para conocer su
conductividad térmica, siendo esta de 0.0018 W/cm-°C. Una vez tenemos todos los valores
necesarios los introducimos en el gráfico tal y cómo se describe a continuación:

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a) Localizamos las columnas de conductividad térmica del material y espesor


medio de la pared. Unimos los valores de los cuales disponemos en cada
caso mediante un trazo.

b) De este primer trazo obtenemos una intersección en la columna numerada


con un 1. Esta intersección es el punto de partida del segundo trazo el cual
finalizará en el valor correspondiente a la temperatura media ponderada.

c) Con este segundo trazo ya podemos efectuar la lectura del tiempo de


enfriamiento de la columna correspondiente

Utilizando un nomograma de tiempo de enfriamiento de plásticos ABS (véase Anexo 5)


el valor correspondiente al tiempo de enfriamiento es: 10.5 s

4.4.6 Cálculo del tiempo total del ciclo

Si llamamos Tv al tiempo de apertura del molde más el tiempo de cierre del mismo
(15seg), entonces el tiempo total de un ciclo es igual a:

4.4.7 Cálculo del número de ciclos por hora

4.4.8 Capacidad de plastificación requerida en volumen

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4.4.9 Capacidad de plastificación en peso requerido

4.4.10 Comparación de la capacidad de plastificación de la máquina y el cálculo

4.5 Selección de materiales para la construcción del molde

Para la construcción del molde, debemos seleccionar adecuadamente el material que


cumpla con las propiedades mecánicas necesarias para alta producción. A continuación se
hace un listado de algunos materiales empleados para la creación de núcleos y cavidades:

Acero P20 - El acero SISA P20 pre-templado es de uso general para la fabricación de
moldes. Utilizado para el maquinado y electro-erosionado de moldes de plástico y
componentes para la fundición de zinc. Se surte pre-templado a una dureza estándar de
aprox. BHN 293-321 (HRC 30-34). Normalmente no requiere un tratamiento térmico
adicional, sin embargo el acero SISA P20 se puede templar a durezas mayores para
incrementar su resistencia.

Aplicaciones típicas: Moldes para inyección de plástico, herramientas para fundición a


presión de zinc, moldeo en dos fases, moldeo por compresión, porta moldes y piezas de
apoyo, piezas para la construcción de maquinaria y útiles en general.

Acero 4140 - Acero grado maquinaria al Cromo-Molibdeno. Para piezas y partes de


maquinaria de uso general.

Aplicaciones típicas: Piezas para maquinaria en general, cigüeñales, engranes, engranes de


transmisión, ejes, bielas, portamoldes.

Acero H13 - El acero SISA H13 provee un buen balance de tenacidad, alta resistencia a la
formación de grietas causadas por el choque térmico y resistencia al revenido, junto con
resistencia al desgaste moderada. De temple al aire, es utilizado en la mayoría de las
aplicaciones a durezas de 44-52 HRC.
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Aplicaciones típicas: Dados de extrusión para aleaciones ligeras, camisas (Liners) para
extrusión, herramientas para fundición a Presión, punzones y matrices para prensar,
cuchillas para corte en caliente, moldes para plástico, insertos para dados, mandriles,
pernos, eyectores, dados de forja.

Acero D2 - Acero al alto carbón y alto cromo. Dimensionalmente estable de excelente


rendimiento al corte y resistencia al desgaste, especialmente apto para temple al aire.

Aplicaciones típicas: Estampado y formado, matrices y punzones, troquelado y perforado,


rodillos, troquelado fino, dados para acuñado, herramientas de roscado, trituradoras de
llantas, herramientas para rebabear partes, dados de laminación, insertos para moldes,
cuchillas, Slitters y cizallas, husillos y puntas para inyección de plástico.

Nota: Las características obtenidas para cada uno de los materiales en esta sección fueron
proporcionados por Aceros SISA, Servicio Industrial SA de CV

4.5.1 Materiales utilizados en la construcción de moldes de inyección.

Con el objetivo de conseguir la máxima utilidad es necesario que los materiales usados en
la fabricación de moldes tengan las siguientes propiedades:

Alta resistencia al desgaste:


Para aumentar la rigidez de las piezas inyectadas, estas se refuerzan con fibras de vidrio,
materiales minerales, etc. a gran escala. Estos, así como los pigmentos de color, son
altamente abrasivos. Por lo tanto, es de gran importancia la elección del material y/o del
recubrimiento de las superficies.

Alta resistencia a la corrosión:


Los componentes agresivos como, por ejemplo, los equipamientos protectores contra el
fuego, o el mismo material pueden originar agresiones químicas a las superficies del molde.
Junto con los materiales de relleno y de refuerzo con efectos abrasivos pueden surgir daños
acumulativos en el molde.

Buena conductibilidad térmica:


En el caso de inyectar termoplásticos semicristalinos, la conductibilidad térmica del
molde adquiere gran importancia, para influenciar adecuadamente la conducción del calor,
se pueden utilizar aceros de diferente aleación. Pero por medio de la cantidad y tipo de
componentes de la aleación se pueden variar los valores mecánicos hasta ciertos límites.
Sin embargo, al mismo tiempo, varía la conductividad térmica.

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4.5.2 Acero al Cromo P20

Temple al Aceite o Baño caliente

ANÁLISIS QUÍMICO (Típico) %


C Mn Cr Mo P S Si
0.28 / 0.40 0.60 / 1.00 1.40 / 2.00 0.30 / 0.55 0.030 máx. 0.030 máx 0.20 / 0.80

Tabla 4.5 – Composición química del acero P20

Acero pretemplado especial para Moldes de inyección de plástico, químicamente cuenta


con excelentes condiciones para el temple y maquinado, facilitando un terminado a espejo.
Especial para moldes con grabado profundo y alta resistencia en el núcleo.

El uso de este material le ahorra tiempo y costos, porque ya no es necesario pre-maquinar


grandes placas para mandarlas luego a tratamiento térmico.

Por microaleación y por tratamiento al vacío, este material tiene propiedades óptimas,
como buen maquinado, excelente pulido, etc. Este acero puede ser pretemplado entre 280 y
380 dureza Brinell.

TRATAMIENTO TÉRMICO
Para: ºC ºF
Forjar: 850-1 050 1 562-1 Enfriar en ceniza, cal u horno mínimo 4
922 hrs. con enfriamiento lento
Recocer: 760-800 1 400-1 en horno. mínimo 1 hora
472
Recocido para 550-600 1 022-1 Mínimo 1 hora con enfriamiento lento en
eliminar 112 horno
tensiones:
RECOCIDO 600-650 1 112-1 Mínimo 2 hrs. con enfriamiento lento en
INTERMEDIO 202 aceite o baño caliente a 200-300ºC.
TEMPLAR 870-900 1 598-1 (Precalentamiento superficial después del
652 revenido) a 200ºC, aproximadamente 60
DUREZA Rc aproximadamente 200 Kg. / mm²
RESISTENCIA probeta de 60 mm.
OBTENIDA
Nota: La descripción y tablas mostradas en esta sección fueron proporcionadas por ACERO SUECO PALME S.A. de
C.V.
Tabla 4.6 – Tratamientos térmicos aplicado al acero P20

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4.6 Selección del portamolde

Para el criterio de selección del portamolde el cual contendrá a los moldes (cavidad -
macho) se utilizaron los parámetros obtenidos por las dimensiones de la pieza odontológica
y el número de cavidades.

El tipo de molde determina si él será suministrado con o sin borde de fijación, en caso de
selección de un portamolde con orden, las placas PB (Placa Base Superior e Inferior) serán
suministradas con el ancho mayor con relación al largo del molde, para permitir su fijación
en la máquina inyectora.

En el caso de selección de un portamolde con rasgo de fijación, las placas Cavidad


Superior y el Espaciador poseerán rasgos incorporados para fijación del molde. Con el paso
del tiempo se fue desarrollando un concepto de estandarización en los portamoldes que
innovó el proceso de fabricación de herramientas para inyección. Un concepto que consiste
en la utilización de elementos estandarizados, reduciendo los costos de fabricación,
mejorando la calidad, promoviendo intercambiabilidad y principalmente, permitiendo a los
usuarios (herramental y proyectistas) mantener el objetivo en la especialidad de su negocio.
Para el desarrollo del proyecto se ha seleccionado un portamolde estandarizado con
dimensiones 446mm x 496mm de la compañía POLIMOLD SA, el cual se muestra en la
figura siguiente y cumple con las necesidades primordiales de nuestro trabajo.

Fig. 4.12 – Configuración del portamolde, proporcionado por POLIMOLD S.A.

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4.7 Sistema de expulsión

El sistema de expulsión en el molde es el encargado de remover la pieza moldeada una


vez que esta se ha solidificado. El sistema de expulsión es normalmente de tipo mecánico,
utilizando la carrera de apertura de la máquina de inyección. Cuando esto no es posible se
utilizan sistemas extras de tipo neumático o hidráulico. Las partes básicas de un sistema de
expulsión son las siguientes y se muestran en la figura 4.13.

 Placa de expulsión
 Placa de retención
 Pernos de expulsión
 Perno expulsor de la máquina
 Placa guía

Fig. 4.13– Sistema de expulsión, tipo varilla

El sistema a emplear es el tipo mecánico con varilla de expulsión, se garantiza que la


pieza queda del lado del punzón. Para la configuración utilizada en este tipo de piezas, se
utiliza la placa de retorno, que constará de 3 varillas por cubeta dando un total de 12 de
vástago cilíndrico nitrurado con un diámetro de 16mm. Las características generales de los
pernos de retorno por regla son los siguientes:

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 12 pernos de retorno, igualmente distribuidos para garantizar el desmoldeo


de la pieza y no se ladee.
 El diámetro mínimo de los pernos de retorno es de 5mm.
 La tolerancia para el espesor de la cabeza debe ser de -0.05mm.

4.8 Estética de la pieza a moldear

4.8.1 Cubeta odontológica

En el caso de la cubeta de impresión dental se debe tomar en cuenta que la pieza es de uso
médico y debe de tener un aspecto agradable para el paciente, además de sentirse cómodo
al momento de que este se lleve al interior de la boca (redondeos en aristas) el cual no se
sienta de alguna manera incómodo con el posible tratamiento que puede efectuarse sobre
este, para este caso se está simulando una cubeta de color azul lustroso el cual podemos
simular en SOLIDWORKS©.

De igual forma la cubeta debe adaptarse y cumplir con las necesidades del doctor, de una
forma ergonómica y cómoda para la toma de impresiones dentales, para tener un concepto
visual y analógico más claro, el ejemplo se muestra en la siguiente figura:

Fig. 4.14– Estética de la cubeta odontológica

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4.8.2 Molde de inyección

El molde debe de tener una gran variedad de características estéticas con respecto a la
pieza que se producirá dentro de este. Uno de los aspectos más importantes a tener en
cuenta es la cara superior del macho e inferior de la hebra, además de las cavidades que
pudieran contener.

Puesto que es el lugar donde se va a contener el termoplástico fundido, debe ser una
superficie libre de corrosión, polvo, manchas, etc. que puedan afectar el conformado de la
pieza. Generalmente este tipo de superficies llevan un rectificado y pulido, después de
haberse tratado de manera térmica para darle el acabado final.

De igual forma que en la sección anterior, se puede utilizar el software de Solidworks©


para tener una idea visual acerca de la estética del molde de inyección, esto se puede
mostrar en la siguiente figura:

Fig. 4.15 – Estética molde de inyección

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4.9 Ensamble de partes

Se tomaron en cuenta cada uno de los componentes del molde, simulando el ensamblaje
con la ayuda del software Solidworks para determinar las interferencias, tolerancias
inadecuadas o inclusive dimensiones mal acotadas; los resultados del análisis demuestran
que el ensamble del molde no presentará dificultades para el accionamiento del mismo,
gracias a las tolerancias adecuadas que estas conllevan. Para llevar a cabo el ensamblaje
del molde se pueden seguir los siguientes pasos, como apoyo para un mejor desempeño:

 Ensamblar los insertos y los cuatro bujes en la placa de expulsión

 Ensamblar cuatro guías la colada principal o sprue, las placas de los corazones y
cavidad que corresponden ( se deben lubricar las cuatro guías de la placas porta
corazones y porta cavidad, de lo contrario el desgaste generado tanto en los bujes
como en las guías se incrementara, lo que traerá como consecuencia una
disminución considerable en la vida útil del molde

 Unir la placa de enfriamiento con la placa porta corazones, respetando siempre la


numeración con la que cuentan cada una de ellas, apoyado con los centradores de
tornillos con los que cuenta la placa de enfriamiento. Ajustar la alineación de la
placa.
 Ensamblar la placa porta corazones con los tornillos allen, respetando la numeración
de las placas.

 Atornillar el centrador de la boquilla con los tornillos allen respectivos.

 Colocar en posición vertical la placa de sujeción (con el centrador del molde boca
abajo) apoyada en la parte inferior de sus extremos para lograr uniformidad,
posteriormente introducir de manera adecuada la placa botadora. Es importante que
al introducir la placa botadora se encuentre perfectamente guiada y alineada,
buscando reducir los golpes, ya que con esto se dañaran las placas y las guías
generando una desalineación del molde. La placa botadora debe correr libremente
por las guías.

 Colocar la placa porta cavidades e introducir de manera cuidadosa y alineada a la


placa siguiente (placa porta corazones), permitiendo que se deslice uniformemente.
Es importante que las guías se encuentren perfectamente lubricas y que los bujes se
encuentren libres de suciedad o rebabas.

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 Una vez cerrado el molde se ensambla con los tornillos, los cuatro soportes para las
cadenas, así como las conexiones para el sistema de enfriamiento, en ese momento
el molde se encuentra listo para montarse en la máquina inyectora y comenzar la
producción.

Fig. 4.16 – Vista explosionada del molde de inyección

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4.10 Mantenimiento del molde de inyección

Las empresas que emplean moldes en sus procesos productivos deben tener presente que
estas herramientas son muy susceptibles a averiarse por las fuertes condiciones de trabajo
que manejan, por lo cual su mantenimiento es un factor fundamental para aumentar su vida
útil y evitar inconvenientes en la producción de una compañía.

Un mantenimiento efectivo ayuda a que el molde tenga menos interrupciones productivas


y ahorrará al industrial dinero, tiempo y posibles fallas o perdidas de herramientas. La
regularidad del mantenimiento está determinada por el material y complejidad del molde,
tipo de material de la pieza moldeada, presiones empleadas, entre otros.

4.10.1 Preventivo

El mantenimiento preventivo mejora la vida de su molde por lo tanto antes de retirar el


molde se deben tomar en cuenta algunos aspectos:

 El molde debe de estar a temperatura ambiente, ya que el molde se enfrentaría a


cambios de temperatura lo cual haría una condensación y esta causa moho y oxido.
 Todas las líneas de agua se deben drenar
 Las superficies, la base y la cavidad se deben de limpiar con un solvente y toallas
para quitar cualquier acumulación de gases, grasas y otras resinas que se acumulen.
Este procedimiento de limpieza no debe de tomar más de 10 minutos.
 El sistema eyector debe ser movido para rociar ambas mitades del molde con un
lubricante (como WD-40)
 Compruebe y asegure que estén en su lugar todos los pernos, placas, etc.
 Cuando el molde se prepara de almacenaje y se alista para su funcionamiento de
producción, abra el molde y limpie de nuevo las superficies, la base y la cavidad.
 Las superficies altamente pulidas del molde no se deben limpiar con una toalla. En
lugar de eso rocíe las superficies con el solvente y límpielas con aire ya que el polvo
o la suciedad en sus dedos o con las toallas podrían dañar la superficie.
 Examinar el molde en busca de algún daño de menor importancia o si se requiere
algún trabajo de retoque.
 Los pernos doblados, usados o rotos del eyector deben ser revisados y en caso de
que se requiera sustituidos

Para realizar un mantenimiento preventivo completo del molde también pueden realizarse
los siguientes pasos:

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 Se separan todas las placas y se limpian sus caras.


 Todos los componentes se revisan para saber si hay algún desgaste. Se observa
cualquier desgaste excesivo ya sea para reparación, sustitución o para continuar
utilizándolo.
 Cualquier área de detalle de la cavidad con tallones, abolladuras u otras muestras
del desgaste o del abuso se debe considerar críticas y debe ser analizada
cuidadosamente antes de que procedan cualquiera de otros reemplazos o reparación.
 Todas las piezas móviles deben ser lubricadas. Utilice poco lubricante en todas las
piezas móviles que hagan contacto con las piezas plásticas.
 Todas las líneas de agua deben ser probadas a presión para checar los escapes y la
capacidad de flujo.
 El sistema eyector se debe checar para la alineación, al igual los pernos guía para
ver su desgaste si pueden continuar o deben de ser sustituidos.

4.10.2 Correctivo

A continuación se muestran algunas fallas comunes durante el moldeo por inyección de


termoplásticos, a las cuales se les da unas posibles soluciones que pueden llevarse a cabo
para solucionar la falla.

Bola y encaje: Una sección transversal de inyección más gruesa, una superficie se
parecerá a una bola y la otra a un encaje, la textura y el color del área del encaje será
distinto al área de la bola.

 Disminuir la velocidad de inyección


 Aumentar la presión de inyección y de mantenimiento
 Disminuir la temperatura del molde
 Aumentar el tamaño de la entrada

Ampolla de curación: Una ampolla generada por no curar completamente la pieza antes de
eliminarla del molde, esto generalmente aparece como un pandeo en los lados opuestos del
área transversal más gruesa de la pieza, cuando esté abierto, habrá un gran vacío en el
centro del pandeo.

 Aumentar la temperatura de la masa aumentando la contrapresión y/o la temperatura


del tambor
 Aumentar la temperatura del molde
 Aumentar el tiempo de curación
 Disminuir la velocidad de inyección

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Apariencia deslustrada: La superficie de la pieza tiene una apariencia satinada en lugar de


una apariencia lustrada.

 Aumentar la temperatura del molde


 Aumentar la temperatura de la masa aumentando la contrapresión y/o la temperatura
del tambor
 Inspeccionar las condiciones del chapeado del molde y de ser necesario pulirlo de
nuevo
 Asegurarse de que la pieza este completamente llana y que el molde no este
manchado

Rebaba excesiva: Donde la rebaba es mayor de 0.15mm o con rebaba en el área de


contacto.

 Reducir el tamaño de la inyección


 Bajar las presiones de inyección y de mantenimiento
 Aumentar la temperatura del molde
 Inspeccionar la línea de separación por si existiera desgaste o daño, corregir como
sea necesario

Líneas de flujo: Las líneas visibles en la superficie de la pieza que se muestran del flujo del
material mientras se llenó la cavidad.

 Aumentar la velocidad de inyección


 Aumentar las presiones de inyección y de mantenimiento
 Disminuir la temperatura del molde
 Disminuir la temperatura de la masa reduciendo la contrapresión y/o la temperatura
del tambor
Protuberancias endurecidas: Protuberancias pequeñas en la superficie de la pieza, las
cuales usualmente son desiguales, punteadas y de forma distinta.

 Disminuir la temperatura de la masa reduciendo la contrapresión y/o la temperatura


del tambor
 Disminuir las presiones de inyección y de mantenimiento
 Disminuir la velocidad de inyección
 Disminuir la temperatura del molde
 Inspeccionar la entrada del bebedero para un redondeo y entrada suave, de lo
contrario ajustar si es necesario

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Inyección demasiado lenta: El material no logra llenar las cavidades en el tiempo


recomendado de inyección.

 Aumentar la velocidad de inyección


 Aumentar las presiones de inyección
 Inspeccionar la posición del estrangulador de inyección y si es posible aumentar su
ajuste
 Aumentar o disminuir la temperatura del molde

Manchas en el molde: Una acumulación de volátiles en la superficie del moldeo, lo que


causará que el área de la superficie de la pieza sea marcada por picaduras. Decolorando el
producto y que se peguen al molde.

 Inspeccionar la ventilación en el molde y corregir como sea necesario


 Pulir el molde
 Aumentar la temperatura de la masa aumentando la contrapresión y/o la temperatura
del tambor
 Aumentar la temperatura del molde
 Disminuir las presiones de inyección y de mantenimiento
 Disminuir la velocidad de inyección
 Reducir el tonelaje de cierre

Inyecciones cortas no llenadas: áreas de la superficie con porosidad debido a que las
cavidades se han llenado por completo.
 Aumentar el tamaño de inyección
 Aumentar la temperatura de la masa incrementando la contrapresión y/o la
temperatura del tambor
 Aumentar las presiones de inyección y mantenimiento
 Disminuir la temperatura del molde
 Inspeccionar la ventilación del molde y corregir si es necesario
 Inspeccionar las condiciones del tornillo y del tambor, corregir o remplazar como
sea necesario.

Encogimiento: La pieza tiene un encogimiento excesivo (disminuye su tamaño) o la pieza


tiene un encogimiento insuficiente (incremento de su tamaño).

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Encogimiento excesivo:

 Aumentar las presiones de inyección y de mantenimiento


 Incrementar la temperatura del molde
 Incrementar la temperatura de la masa aumentar la contrapresión y/o la temperatura
del tambor
 Inspeccionar la ventilación del molde y reparar como sea necesario

Rechupados en la superficie: Las depresiones mínimas en la superficie de la pieza muestran


hoyuelos.

 Aumentar el tamaño de inyección


 Aumentar la temperatura del molde
 Aumentar las presiones de inyección y mantenimiento
 Disminuir la velocidad de inyección
 Inspeccionar la ventilación del molde y reparar como sea necesario

Deformación: La pieza se tuerce y deforma en lugar de ser recta y plana, esto puede ocurrir
mientras se expulsa del molde o después de enfriar.

Soluciones posibles para la deformación de la pieza mientras se expulsa del molde.

 Inspeccionar a detalle el desgaste del molde y corregir como sea necesario


 Inspeccionar el pulido del molde y volver a pulir si es necesario
 Incrementar las contrasalidas para mantener la pieza hasta que sea expulsada
apropiadamente
 Inspeccionar la caída de las piezas del molde o la presión de recogimiento de la
pieza
Soluciones posibles para la deformación de las piezas después de enfriar:

 Incrementar la temperatura del molde


 Incrementar la temperatura de la masa aumentar la contrapresión y/o la temperatura
del tambor
 Reducir la velocidad de inyección
 Inspeccionar la ventilación del molde y reparar como sea necesario
 Aumentar el tiempo de curación
 Colocar la entrada en otra posición si es posible, aumentando el tamaño de la
entrada

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4.11 Recomendaciones

 Verificar las condiciones del acabado superficial en las áreas de contacto del molde.
 Inspeccionar la línea de partición generada en la cubeta, por si existe alguna
deformación o fractura.
 Realizar la constante inspección del tornillo y boquilla de inyección por si existiera
algún daño.
 Verificación adecuada de las dimensiones de los canales de alimentación acorde con
los cálculos y recomendaciones correspondientes.
 Hacer la limpieza adecuada de la tolva inyectora y garganta para evitar descensos en
la presión de inyección.
 Llevar a cabo un constante mantenimiento al molde en cuanto a desgaste y/o
manchas en las superficies del molde.
 Revisar el proceso de expulsión de la pieza, para evitar se atore la pieza durante el
proceso.
 Inspeccionar los canales de enfriamiento por si existe algún objeto o sarro que
obstruya el paso del líquido refrigerante.
 Para mantener un buen control de en la unidad de inyección es necesario mantener
un preciso y repetitivo ciclo que asegure la producción de partes con calidad, lo
anterior debido a que las tolerancias y superficies de acabado en los moldes son más
exactas y se usan cada vez más materiales vanguardistas en el proceso de inyección.

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COSTOS
CAPÍTULO 5. ANÁLISIS DE

En este capítulo se realiza un análisis de costos directos e


indirectos que permitan tener una visión más clara del
precio en mercado para este proyecto, además se realizan
cotizaciones de partes componen el dispositivo desarrollado
durante el escrito, así como el precio unitario por cada
cubeta de impresión odontológica.

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5.1 Costos

El análisis de los costos de un proyecto es uno de los aspectos más importantes a


considerar en la planeación del proyecto, dada la necesidad inminente del equipo del
proyecto de estimar el valor total del proyecto y poder definir las posibles fuentes de
financiación, como también el programa de desembolsos paralelo con el cronograma de
actividades del proyecto. Los costos de un proyecto pueden ser directos e indirectos.

5.2 Cotización del portamolde

Fig.5.1 - Cotización de portamolde Polimold SA proporcionada por Pivarsa

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5.2.1 Costos directos e indirectos

Proyecto: Diseño de un molde de inyección para la producción de cubetas de impresión


odontológicas inferiores en colada fría, en los costos directos se detalla la inversión fija que
se requiere en la elaboración del proyecto.

 Los costos directos son los que provienen de los recursos directamente imputables a
la actividad: mano de obra, maquinaria, materias primas, etc.

 Los Costes Indirectos son aquellos costes del conjunto del proyecto y no de una
tarea y necesitan de alguna clave de reparto para su imputación: gastos de
administración, seguridad, tramitación administrativa.

En la tabla 5.1 se realiza la tabulación de los costos de insumos, mano de obra, equipo y
maquinaria, mientras que en la tabla 5.2 se analizan costes de materia prima virgen y
reciclada.

INSUMOS Unidad Cantidad Precio Unitario Total + IVA


(USD) (USD)
Portamolde – Polimold SA 1 $ 13 164.68 $ 13 164.68
Subtotal de insumos $ 13 164.68
EQUIPO Y MAQUINARIA Cantidad Precio Unitario Total
(h) (USD) (USD)
Fresadora 12 $ 25.00 $ 300.00
Torno 8 $ 12.00 $ 96.00
Rectificadora 10 $ 12.00 $ 120.00
Centro de mecanizado vertical 25 $ 25.00 $ 625.00
CNC
Electroerosionadora 6 $ 20.00 $ 120.00
Subtotal de equipo y maquinaria $ 1 261.00
MANO DE OBRA Cantidad SALARIO REAL HORA - HOMBRE
X HORA (USD)
Ingeniero de diseño 1 $ 5.00 80.00 h
$ 400.00
Ingeniero en manufactura CAM 1 $ 5.00 80.00 h
$ 400.00
Operadores MH convencionales 5 $ 2.50 53.00 h
$ 662.50
Subtotal de mano de obra $ 1462.50

Tabla 5.1 – Costos directos de manufactura del molde

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Materia prima virgen Materia prima reciclada


Costo mensual Precio Mensual (USD) Precio mensual (USD)
Materia prima ABS $ 5 000.00 $ 3 500.00
(5 Toneladas) ($ 1.00 USD/kg) ($ 1.00 USD/kg)
Energía (10 horas diarias) $ 200.00 $ 200.00
COSTO TOTAL MENSUAL $ 5 200.00 $ 3 700.00

Tabla 5.2 – Costos directos de materia prima para cubetas odontológicas

Considerando las tablas 5.1 y 5.2 los costos totales directos son:

Para materia prima virgen: $ 21 088.18 USD


Para materia reciclada: $ 19 788.18 USD

En la tabla 5.3 se listan los datos de costos indirectos generados durante el desarrollo del
proyecto.

MOVILIZACIÓN Unidad Cantidad Precio (USD) Total (USD)


Transporte gasolina 192 litros $ 0.75 $ 144.00
Subtotal de transporte $ 144.00
GASTOS ADMINISTRATIVOS Y DE OFICINA
Papel para impresión 1 paquete $ 10.00 $ 10.00
(100 hojas)
Cartucho BN 1 $ 22.00 $ 22.00
Cartucho Color 1 $ 24.00 $ 24.00
Consultorías 25 horas $ 10.00 $ 250.00
Gastos Varios $ 30.00
Subtotal de gastos administrativos $ 336.00
Total de gastos indirectos $ 624.00

Tabla 5.3 – Costos indirectos del proyecto

5.3 Costo total

Costo total materia virgen = Costo directo materia virgen + Costo indirecto
Costo total materia virgen = $ 21 088.18 USD + $ 624.00 USD
Costo total materia virgen = $ 21 712.18 USD

Costo total materia reciclada = Costo directo materia reciclada + Costo indirecto
Costo total materia reciclada = $ 19 778.18 USD + $ 624.00 USD
Costo total materia reciclada = $ 20 412.18 USD

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5.3.1 Costo de unidad por cada cubeta odontológica

Se analiza el precio por unidad de cubeta odontológica, tomando en cuenta los elementos
que intervienen para la producción y obteniendo el costo total mensual de los mismos, para
después proceder a calcular los costos unitarios.

En cada ciclo de inyección (14.82 s) se obtienen 4 cubetas y por cada hora se tienen
idealmente 971 piezas, trabajando 10 horas diarias se generan 9710 cubetas odontológicas.
Si idealmente se tiene una demanda de 100 000 cubetas mensuales se puede obtener este
valor en dos semanas y media aproximadamente.

Considerando el peso de cada modelo el cual es de 45.05 g, por cada ciclo de inyección se
generan 4 cubetas; por lo que incluyendo la colada se obtiene un peso de 185.59 g, esta es
la materia prima (ABS) que se consume por cada tiro que procesa la máquina. Con 1 kg se
producen 21 cubetas y para la producción de 100 000 cubetas se requiere de 4762 kg.

Para obtener el precio unitario dividimos el costo de producción por hora para la
generación de piezas moldeadas que se producen en ese tiempo (971).

Cantidad/hora Materia Prima Materia prima


(USD) Virgen (USD) Reciclada (USD)
Costo mensual Precio/cubeta Precio/cubeta
Costo de materia prima ABS $ 1.00 virgen $ 0.0010 $ 0.0005
(precio/kg) $ 0.75 reciclado
Costo de Energía $ 6.25 $ 0.0064 $ 0.0064
Costo por hora de inyección $ 10.00 $ 0.0100 $ 0.0100
Costo de mano de obra $ 10.81 $ 0.0108 $ 0.0108
TOTAL $ 0.0224 $0.0219

Tabla 5.4 – Costos unitarios

Si se comercializa la cubeta considerando una ganancia de $0.02 USD, el precio de venta


es de $ 0.0424 USD por lo que se tienen los siguientes datos:

Con Materia Virgen Con Materia Reciclada


(USD) (USD)
Ingresos por venta/100 000 $ 4 240.00 $ 4 190.00
Costo de producción $ 2 240.00 $ 2 190.00
Ganancia aproximada por venta de
cubeta $ 2 000.00 $ 2 000.00

Tabla 5.5 – Costo total de producción y ganancias

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Conclusiones

En el desarrollo de este proyecto cuyo objetivo era la elaboración del diseño de un molde
de inyección de plásticos para la producción de cubetas odontológicas inferiores aplicando
sistema CAD/CAM/CAE, utilizado para la realización de tomas de impresiones dentales, se
consideraron las variables involucradas en el proceso de desarrollo de moldes para
plásticos.

El proyecto ha pasado por las etapas necesarias para su ejecución, desde la recopilación
de toda la información histórica relacionada con la inyección de plásticos hasta un análisis
de costos generados durante el proceso de diseño, también se aplica teoría de moldes; que
involucra las partes que componen a un molde y máquinas de inyección, la selección del
tipo de material a emplear en la pieza a moldear, que es crucial para una buena calidad del
producto y una vida útil que le dé una seguridad alta al cliente de manejarlo sin ningún
conflicto.

Se efectuó el cálculo del sistema para poder conocer el tiempo total del ciclo de
inyección, en base a las características de la máquina a utilizar para el proceso y especio
permitido por el mismo acomodo de las piezas que lo componen, para poder proveer de
mayor producción de piezas en el menor tiempo posible.

La selección del portamolde se generó en base a los gastos que puede generar la empresa
manufacturera del molde, ya que necesita organizar el presupuesto que se emplea al
adquirir portamoldes de distribuidores, por lo que en este trabajo se sugieren materiales que
pueden brindar más vida al molde y calidad a las cubetas odontológicas.

Dentro del desarrollo del presente escrito se permitió estimar un tiempo de recuperación
total de la inversión para su manufactura y puesta en marcha, así como los costos
mensuales de producción; lo que representa una ventaja competitiva en el mercado moldes
y cubetas de inyección en nuestro país.

Recalcando que los alcances del proyecto han cumplido por completo e inclusive
superado cada uno de los objetivos propuestos, abriendo camino a trabajos futuros para
incrementar el rendimiento del modelo en la manufactura de moldes: implementando el
diseño de un molde de inyección para la producción de cubetas odontológicas inferiores,
con el fin de obtener un retorno de la inversión, involucrando el manejo adecuado de
componentes y costos.

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Bibliografía

[1] Negri Bossi, “Moldes y Máquinas de Inyección para la transformación de Plásticos


Tomo I”, Ed. Mc Graw Hill.

[2] Negri Bossi, “Moldes y Máquinas de Inyección para la transformación de Plásticos


Tomo II”, Ed. Mc Graw Hill.

[3] Morton-Jones, “Procesamiento de Plásticos”, Ed. Limusa.

[4] Groover, “Fundamentos de Manufactura Moderna”, Mc Graw Hill.

[5] Lesur-Luis, “Manual de Moldeo de Plásticos I”, Ed. Trillas.

[6] Hans Gastrow, “Moldes de Inyección para Plásticos, 100 casos prácticos”, Ed. Hanser.

[7] John A. Schey, “Procesos de Manufactura”, Ed. Mc Graw Hill.

[8] Ibrahim Zeid, “Mastering CAD/CAM”, Ed. Mc Graw Hill.

[9] José Antonio Solórzano Ríos, “Desarrollo de prácticas avanzadas para el laboratorio
de Diseño y Manufactura Asistido por Computadora”, Tesis Universidad Nacional
Autónoma de Mexico.

[10] S. Kalpakjian, S.R. Schmid, “Manufactura, Ingeniería y Tecnología”, Ed. Pearson


Prentice Hall.

[11] Mikell P. Groove, “Fundamentos de Manufactura Moderna”, Ed. Mc Graw Hill

[12] Hector Omar Mina, “Tecnología Asistida por Computadora”, edUTecNe

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Anexos

Anexo 1.- Lista de figuras

Fig. 1.1 - John Wesley Hyatt, inventor del primer plástico llamado “celuloide”
Fig. 1.2 - Prensa manual para inyección de materiales plásticos
Fig. 1.3 - Curvas de esfuerzo – deformación de los plásticos

Fig. 2.1 – Corte seccional de un molde de dos placas colada fría


Fig. 2.2 – Inyección del material
Fig. 2.3 – Aplicación de la presión de sostenimiento
Fig. 2.4 – Enfriamiento y extracción de la pieza
Fig. 2.5 – Gráfico de los tiempos de inyección
Fig. 2.6 – Distribución de los esfuerzos cortantes en los termoplásticos
Fig. 2.7 – Deformaciones: (A) Esfuerzo de corte simple. (B)Esfuerzo de elongación. (C)
Esfuerzo de corte simple en cavidad de molde. (D)Esfuerzo de elongación en fase de llenado
Fig. 2.8 – Características de diseño para evitar los efectos de las esquinas agudas
Fig. 2.9 – Partes principales de una máquina inyectora

Fig. 3.1 – Diagrama de desarrollo de un nuevo producto


Fig. 3.2 – Visualización de un sistema CAM dentro de un entorno CAD
Fig. 3.3 – Parthners adquiridos por SOLIDWORKS®
Fig. 3.4 – Soluciones de simulación desarrolladas por SOLIDWORKS®

Fig. 4.1 – Cubeta de impresión dental


Fig. 4.2 – Línea de partición
Fig.4.3 – Balanceo de canales de alimentación a cavidades
Fig. 4.4 – Mazarota y canales de alimentación
Fig. 4.5 - Dimensiones de la máquina V1500
Fig. 4.6 - Dimensiones de la Platina móvil
Fig. 4.7 – Configuración del bebedero y la boquilla.
Fig. 4.8 – Sistema de alimentación directa
Fig. 4.9 – Sistema de alimentación indirecta, (a) mazarota, (b)canal de distribución
primario, (c)canal de distribución secundario, (d) entradas o punto de inyección,
(e) producto moldeado, (f) pozo frio.
Fig. 4.10 – Secciones comunes de los canales para el sistema de colada del molde
Fig. 4.11 – Sistema de alimentación de los canales
Fig. 4.12 – Configuración del portamolde, proporcionado por POLIMOLD S.A.
Fig. 4.13– Sistema de expulsión, tipo varilla

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Fig. 4.14– Estética de la cubeta odontológica


Fig. 4.15 – Estética molde de inyección
Fig. 4.16 – Vista explosionada del molde de inyección

Fig.5.1 - Cotización de portamolde Polimold SA proporcionada por Pivarsa

Anexo 2.- Lista de tablas

Tabla 1.1 – Fechas de aparición de los materiales plásticos en los mercados americano y
europeo
Tabla 1.2 – Resinas para termoplásticos
Tabla 1.3 – Tecnologías de transformación de los materiales termoplásticos
Tabla 1.4 – Algunas propiedades mecánicas del Acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS)
Tabla 1.5 – Valores típicos de contracción para moldeado de termoplásticos

Tabla 2.1 – Partes generales de un molde

Tabla 4.1 - Propiedades físico-mecánicas del ABS


Tabla 4.2 – Características técnicas de la máquina de inyección HAITIAN serie Venus
Tabla 4.2 – Características técnicas de la máquina de inyección HAITIAN serie Venus
VE1500
Tabla 4.3 – Tabla para la selección de compuertas del sistema de colada
Tabla 4.4 – Tabla temperaturas aplicables al material ABS
Tabla 4.5 – Composición química del acero P20
Tabla 4.6 – Tratamientos térmicos aplicado al acero P20

Tabla 5.1 – Costos directos de manufactura del molde


Tabla 5.2 – Costos directos de materia prima para cubetas odontológicas
Tabla 5.3 – Costos indirectos del proyecto
Tabla 5.4 – Costos unitarios
Tabla 5.5 – Costo total de producción y ganancias

Anexo 3.- Glosario

Área proyectada: Es área provista de las piezas, incluyendo sus anchuras y canales de
alimentación el cual se utiliza para el cálculo del molde.

Anchura: La parte de un molde que proporciona la amputación de la rebaba de la pieza


moldeada.

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Ángulo de desmoldeo: La cantidad se conicidad en los lados del molde y la pieza moldeada
requerida para la eliminación fácil de la parte moldeada del molde. (El grado de conicidad
en la pared lateral o el ángulo del espacio libre, diseñado para facilitar la eliminación de las
piezas de un molde.)

Barra guía: Las espigas o barras en el molde que aseguran que se alinee apropiadamente
las mitades del molde. Los elementos que mantienen la alineación apropiada del embolo de
fuerza y la cavidad cuando el molde se cierra.

Barra de expulsión: Las espigas de acero incrustadas en la cavidad del molde y conectadas
a una placa separada de atrás del molde. La placa de expulsión está actuando cuando se
abre el molde para forzar las espigas de expulsión contra las piezas moldeadas y para
empujar fuera de la cavidad.

Bebedero: Es el canal para el flujo de material de la boquilla del cilindro de inyección hasta
los canales del molde.

Boquilla: Es el extremo anterior al cilindro de inyección, que restringe el flujo del material
caliente por un orificio pequeño. La boquilla está diseñada para formar bajo presión un
sello entre el cilindro caliente y el molde. El extremo anterior de la boquilla puede tener
forma plana o esférica.

Buje: Los bujes cumplen la función de alinear las mitades del molde, estos hacen pareja
con los pernos guía.

Canal (se refiere al molde): En un molde de inyección el canal se conecta con la entrada y
la cavidad.

Carga: La cantidad de material requerida para llenar las cavidades del molde.

Cavidad: La parte del molde que forma la superficie exterior de la pieza moldeada.
Dependiendo del número de tales, los moldes están diseñados como unicavidad o multi
cavidad. Gracias a que el plástico se encoge o se contrae.

Ciclo: Es el ciclo que se tarda en completar una operación de moldeo. Incluye la carga del
molde, el cierre, la curación, la abertura del molde y expulsión de la pieza, en moldeo el
tiempo de ciclo es el periodo o tiempo pasado, entre un punto cierto en un ciclo y el mismo
punto del próximo.

Arista Ramírez Daniel


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ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA
MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO

Colada: es un canal usualmente circular que conecta la esprea con la compuerta de la


cavidad del molde.

Contracción en molde: Encogimiento del polímero cuando se solidifica o enfría después de


formación; se expresa en porcentaje.

Corazón (Macho): Al contraerse el plástico, este se adhiere fuerte por lo que al abrirse el
molde es más fácil de desmoldearlo. En esta parte se deja abierto todo el caudal del líquido
refrigerante a fin de enfriar la pieza en el menor tiempo posible.

Dureza Rockwell: Método para medir la resistencia a la incidencia, en la cual una punta de
diamante o de acero penetra bajo presión la superficie del espécimen.

Entrada: Es una abertura pequeña y restringida entre el extremo del canal y el borde de la
cavidad de un molde de inyección.

Flujo laminar: Patrón de flujo en el cual el material plástico se mueve como en capas, una
deslizándose sobre la otra. La fricción entre capa y capa es tenida en cuenta y se considera
que es independiente de la deformación que sufre el fluido debido a su perfil de velocidad
entre ellas. A esta fricción se le denomina viscosidad.

La unidad de cierre: Es principalmente el lugar donde se coloca el molde. Una unidad de


cierre por muy grande que sea solo tendrá un 10% de su fuerza de cierre para ejercer la
apertura.

La unidad de inyección: Nos ayuda a introducir el material plástico al interior del molde.
La presión de inyección permanecerá más o menos constante mientras que la velocidad de
inyección aumentara con el tamaño de la máquina.

Mazarota: Sinónimo de colada. Material plástico excedente resultado del recorrido del
mismo por las ramificaciones y bebedero del molde.

Molde: Una forma hueca de la cavidad en que el material de plástico líquido esta
introducido para dar forma del componente requerido. En términos generalmente se refiere
al montaje completo de los elementos que componen la sección del equipo de moldeo en la
que las piezas están formadas.

Perno recuperador: Su función es la de asegurar que la placa de expulsores se regrese


hacia atrás durante el cierre del molde. Esto asegura que los pernos expulsores no peguen

Arista Ramírez Daniel


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en las cavidades, cuando el sistema de expulsión es hidráulico se debe acoplar el sistema de


expulsión al botador de la máquina.

Placa porta – cavidad: Es la que lleva la cavidad o varias cavidades, también aloja el perno
guía, normalmente es de acero tratado.

Placa porta – corazón: Es la que lleva los corazones o machos, también el buje,
normalmente es de acero tratado.

Placa porta – molde: Las placas superiores o inferiores de una prensa en la que las mitades
del molde están unidos con pernos. (Las placas de fijación de una máquina para moldeo por
inyección o compresión en el que montaje completo está unido con pernos)

Plasticidad: Es un término utilizado para describir el grado en que el material fluye bajo
calor y presión. (Una propiedad del plástico que permite que el material sea deformado
continuamente y permanente sin ruptura en la aplicación de una fuerza que excede el valor
de productividad del material.)

Plástico: Material formado por largas cadenas hidrocarbonadas, de naturaleza orgánica,


susceptible de ser moldeados. Sus propiedades varían en función de su conformación
química y modificaciones de las que pueden ser objeto (mezclas y aditivos)

Plástico de Ingeniería: Expresión que define a los plásticos que se utilizan de manera muy
específica, creados prácticamente para cumplir una determinada función, requiere
tecnología especializada para su fabricación o su procesamiento y de precio relativamente
alto.

Plastificación: En formulación de polímeros, consiste en la adición de agentes


plastificantes a él, con el fin de volverlo flexible. 2. En la transformación de polímeros
implicando su fusión (inyección) es el proceso de fusión de un plástico a través de
introducción de calor, de forma directa o por roce interno.

Polímero: Palabra derivada del latín poli = muchos y meros = partes; utilizada para
designar materiales formados por la unión de monómeros. Los polímeros pueden ser
naturales (lana, algodón) o sintéticos.

Proyección Turbulenta: Flujo turbulento de resina generado en moldeo por inyección por
boquillas subdimensionadas que expulsan la resina en secciones gruesas del molde.

Arista Ramírez Daniel


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Rechupe: Hueco en un producto inyectado, pieza incompleta

Separadores contra presión: Son los bloques de acero fuera del área de la cavidad que
juntan cuando se cierra el molde para prevenir la presión excesiva en las anchuras de la
cavidad. (Los refuerzos distribuidos alrededor de las áreas muertas y las caras del molde
para ayudar a las anchuras absorben la presión final del cierre)

Anexo 4.- Simbología

Abreviatura Descripción
wpz Peso por pieza odontológica
ρ Densidad del material
Ap Área proyectada de la pieza
At Área proyectada total
s Espesor máximo de la pieza
wsa Peso del sistema de alimentación
Vpz Volumen por pieza
Vt Volumen total de las piezas
Vsa Volumen del sistema de alimentación
Vi Volumen por inyección
V Volumen total por inyección
Fc Fuerza de cierre
Pi Presión de inyección
Sp Superficie proyectada
R Relación de recorrido de flujo
Rf Recorrido de flujo del plástico
d1 Diámetro de entrada de cavidad
D Diámetro del canal de recorrido
c Largo de entrada del canal
ti Tiempo de inyección del material
ts Tiempo de enfriamiento del material
tv Tiempo de apertura del molde
α Conductividad térmica del material
Tc Temperatura de inyección
Tm Temperatura del molde
Tx Temperatura de desmoldeo
Ť Temperatura media ponderada
cP Capacidad de plastificación

Arista Ramírez Daniel


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Anexo 5 - Nomogramas y planos mecánicos

Espesor de
Conductividad Temperatura media Tiempo de pared (mm)
térmica (W/m°K) ponderada (°C) enfriamiento (s)
Ṯ Ť

Conducti
vidad
térmica

Nomograma 1- Grafico para el cálculo del tiempo de enfriamiento del polímero ABS

Arista Ramírez Daniel


85
85
4 3 2 1

F F
50.80
120.00°

A A

E E

3X 9 POR TODO
17.92 X 90°
152.15

D 2 X 45.00°
5 D
11.11

101.60

SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 2

C C

B Unidades : mm B
REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
ROMPER ARISTAS
VIVAS

Daniel Arista Ramírez


TÍTULO:

Anillo centrador

A A
MATERIAL: N.º DE DIBUJO

location_ring_001 A4
AISI 1045 Acero estirado en frío

PESO: 902.06 ESCALA:1:5 HOJA 1 DE 1

4 3 2 1
6 5 4 3 2 1

D D
86
50.80 25
R12.70 A
R3.18
3.97

R12.70
C 8
C
3.50
A
4.76
SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 1.5

B B
Unidades : mm
REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
ROMPER ARISTAS
VIVAS

Daniel Arista Ramírez


TÍTULO:

Bebedero
A MATERIAL:

AISI 1045 Acero estirado en frío


N.º DE DIBUJO

Sprue_001 A4 A
PESO: 615.73 ESCALA:1:2 HOJA 1 DE 1

6 5 4 3 2 1
6 5 4 3 2 1

D D
546 36 3X 7 25
M8X1.0 - 6H 20

120.00°

C 464 A 496 C
50.80 31
101.60 6.11
25.40

286
DETALLE A
ESCALA 1 : 5
4X 17.50 POR TODO

B 26 16
B
Unidades : mm
REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
ROMPER ARISTAS
VIVAS

Daniel Arista Ramírez


TÍTULO:

Placa base
superior
A MATERIAL:

AISI 1045 Acero estirado en frío


N.º DE DIBUJO

PBS_001 A4 A
PESO: 75279.64 ESCALA:1:10 HOJA 1 DE 1

6 5 4 3 2 1
4 3 2 1

F F
47 A
R1 R2

B
42 m6
H7
30 47
g6

E E
18.67
0
10.20 56-0.50
56

R1 2
D D
15.00°
2.50 6
TYP
1 X 45.00°

DETALLE B
ESCALA 2 : 1.25

C C
DETALLE A
ESCALA 2 : 1.25

B Unidades : mm B
REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
ROMPER ARISTAS
VIVAS

Daniel Arista Ramírez


TÍTULO:

Columna

A A
MATERIAL: N.º DE DIBUJO

C_001 A4
AISI 1045 Acero estirado en frío

PESO: 927.63 ESCALA:1:2 HOJA 1 DE 1

4 3 2 1
6 5 4 3 2 1
446
374 56 286

D D

25.40

424 496 464


A A

C C
4X 14.50 36
M16X1.5 - 6H 34.50

95.07 56

SECCIÓN A-A

B B
Unidades : mm
REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
ROMPER ARISTAS
VIVAS

Daniel Arista Ramírez


TÍTULO:

Nucleo
A MATERIAL:

Acero P20
N.º DE DIBUJO

P02_NUCLEO_001 A4 A
PESO: 106527.53 ESCALA:1:10 HOJA 1 DE 1

6 5 4 3 2 1
6 5 4 3 2 1
40.50 70

D D
43
R1

R2 115 110

8
C R6.15
C
125

11.50
R6.15 A

R150 15.00°
B DETALLE A B
ESCALA 1 : 1.25
110 R30 REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
ROMPER ARISTAS
R100 VIVAS

Daniel Arista Ramírez


TÍTULO:

Cubeta
odontológica
A R70
MATERIAL:

ABS
N.º DE DIBUJO

CUBETA DE IMPRESION A4 A
PESO: 45.01 ESCALA:1:2 HOJA 1 DE 1

6 5 4 3 2 1
4 3 2 1

F F
0
47 56-0.50
A

42 m6
E 32 m6 E
R2

A
SECCIÓN A-A
30

D D
1 6
TYPE
0.50 X 45.00°

C C

DETALLE B
ESCALA 4 : 1

B Unidades : mm B
REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
ROMPER ARISTAS
VIVAS

Daniel Arista Ramírez


TÍTULO:

Buje

A A
MATERIAL: N.º DE DIBUJO

B_001 A4
AISI 1045 Acero estirado en frío

PESO: 291.68 ESCALA:1:1 HOJA 1 DE 1

4 3 2 1
6 5 4 3 2 1
286.21

177
D 374 56 67.79 D

4X 14.50 35
496 M16X1.5 - 6H 33.50
424 330 152.83
A A 253.98 PASADOS
12X 5
C C

42

B 50 DETALLE B
ESCALA 1 : 5
SECCIÓN A-A
B 56
47
6
B
Unidades : mm
REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
ROMPER ARISTAS
VIVAS

Daniel Arista Ramírez


TÍTULO:

Cavidad
A MATERIAL:

Acero P20
N.º DE DIBUJO

P01_CAVIDAD_001 A4 A
PESO: 80842.81 ESCALA:1:10 HOJA 1 DE 1

6 5 4 3 2 1
6 5 4 3 2 1

446

D 374
56
D
67.79
4X 17.50 POR TODO

152.83 253.98 330 496

C C
12x
5

177
286.21

B B
Unidades : mm
REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
ROMPER ARISTAS
VIVAS

Daniel Arista Ramírez


TÍTULO:

Placa guia
A MATERIAL:

AISI 1045 Acero estirado en frío


N.º DE DIBUJO

PS_001 A4 A
PESO: 96720.03 ESCALA:1:10 HOJA 1 DE 1

6 5 4 3 2 1
6 5 4 3 2 1
286.21
A 4X
244 M10x1.0 22

D D
12X
5

496
152.83 253.98 454
C C

B A SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 5.5
B
67.79
Unidades : mm
177 REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
318
ROMPER ARISTAS
VIVAS

Daniel Arista Ramírez


TÍTULO:

A MATERIAL:

AISI 1045 Acero estirado en frío


N.º DE DIBUJO

CPE_001 A4 A
PESO: 27138.31 ESCALA:1:5 HOJA 1 DE 1

6 5 4 3 2 1
6 5 4 3 2 1
R0.30

D D
DETALLE B
ESCALA 4 : 1

5 g6 45 HRC
Ra 0.8 950 HV 0.3
min B
65-70 HRC

C C
0 0
10-0.20 3-0.50
+2
134 0

B B
Unidades : mm
REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
ROMPER ARISTAS
VIVAS

Daniel Arista Ramírez


TÍTULO:

Botador
A MATERIAL:

AISI 1045 Acero estirado en frío


N.º DE DIBUJO

PR_001 A4 A
PESO: 22.04 ESCALA:1:10 HOJA 1 DE 1

6 5 4 3 2 1
6 5 4 3 2 1
318
4X 5 17
D 244
M6X1.0 - 6H 12 D

454 414 496

C C

4X 11 POR TODO 27
286
18 10

B B
Unidades : mm
REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
ROMPER ARISTAS
VIVAS

Daniel Arista Ramírez


TÍTULO:

A MATERIAL:

AISI 1045 Acero estirado en frío


N.º DE DIBUJO

PE_001 A4 A
PESO: 33289.03 ESCALA:1:5 HOJA 1 DE 1

6 5 4 3 2 1
6 5 4 3 2 1
330
62

D D
96 96

30

2X
17.50 POR TODO

C C
62

R10
312
496
B B
Unidades : mm
REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
ROMPER ARISTAS
VIVAS

Daniel Arista Ramírez


TÍTULO:

Regle
A MATERIAL:

AISI 1045 Acero estirado en frío


N.º DE DIBUJO

H_001 A4 A
PESO: 20985.39 ESCALA:1:10 HOJA 1 DE 1

6 5 4 3 2 1
4 3 2 1

F F

4
4x 6.40 POR TODO
A 13.44 X 90°
24

E E

B
A
D D
SECCIÓN A-A

C C
0.50 X 45.00°
DETALLE B
ESCALA 5 : 1

B Unidades : mm B
REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
ROMPER ARISTAS
VIVAS

Daniel Arista Ramírez


TÍTULO:

Tope

A A
MATERIAL: N.º DE DIBUJO

EP2A_001 A4
AISI 1045 Acero estirado en frío

PESO: 11.79 ESCALA:2:1 HOJA 1 DE 1

4 3 2 1
6 5 4 3 2 1
4x 17.50 POR TODO
26 16
D 374 36
D

330 496

C C

546

B B
Unidades : mm
REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
ROMPER ARISTAS
VIVAS

Daniel Arista Ramírez


TÍTULO:

Placa base inferior


A MATERIAL:

AISI 1045 Acero estirado en frío


N.º DE DIBUJO

PBI_001 A4 A
PESO: 76114.81 ESCALA:1:10 HOJA 1 DE 1

6 5 4 3 2 1
6 5 4 3 2 1
1 N.º DE N.º DE PIEZA CANTIDAD
2 11 ELEMENTO
3
D D
1 PBI_001 1
13 2 H_001 2
4 3 PE_001 1
6 7 4 CPE_001 1
15 5 PBS_001 1
6 PS_001 1
8 7 B18.3.1M - 16 x 2.0 x 220 4
Hex SHCS -- 44NHX
B18.3.1M - 16 x 2.0 x 40
8 4
Hex SHCS -- 40NHX
5 9 B18.3.1M - 10 x 1.5 x 30 4
Hex SHCS -- 30NHX
10 EP2A_001 4
B18.3.5M - 6 x 1.0 x 12
18 11 Socket FCHS -- 12N 4

C 12 B18.3.5M - 8 x 1.25 x 30
Socket FCHS -- 30N 3
C
10 13 PR_001 12

19 9 14 P01_CAVIDAD_001 1
15 P02_NUCLEO_001 1
16 C_001 4

12 17 B_001 4

16 17 14 20 18 Sprue_001 1
19 location_ring_001 1

20 CUBETA DE IMPRESION 6

B B
546

Unidades : mm
SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 13 REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
VIVAS

546 Daniel Arista Ramírez


A
TÍTULO:

Ensamble molde
de inyección
336

A MATERIAL: N.º DE DIBUJO

PORTAMOLDE_001 A4 A
A PESO: ESCALA:1:50 HOJA 1 DE 1

6 5 4 3 2 1